CALIBRE
HERRAMIENTA PARA EL CONTROL DE LA GESTIÓN Y PLANIFICACIÓN DE OBRAS Sistema CALIBRE MINERA ESCONDIDA LIMITADA Mine Loop
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HERRAMIENTA PARA EL CONTROL DE LA GESTIÓN Y PLANIFICACIÓN DE OBRAS
Sistema CALIBRE MINERA ESCONDIDA LIMITADA Mine Loop - Cambio de luminarias Campamento 5000- Taller PM Planta de Cambio Luminarias-obtención Óxidos Planta Concentradora Los Colorados (21/04/05 – 05/05/05)
Mayo de 2005
RESUMEN EJECUTIVO El presente informe documenta los resultados de la tercera etapa de la implementación del sistema CALIBRE de la Corporación de Desarrollo Tecnológico en Minera Escondida Limitada. Se presentan los resultados de las mediciones realizadas en distintos frentes de trabajo en Abril de 2005. Este informe final ha resultado después de una etapa de revisión de los informes preliminares de este proceso de medición, los cuales documentaban las mediciones en forma separada de los frentes de Óxidos, Los Colorados, Cambios de Luminarias, taller de mantención preventiva sector mina y Mine Loop. Por parte de Escondida los informes fueron análizados por don Pedro Arriarán, lo que junto a la útima etapa de análisis de datos da forma a la segunda versión de este informe final. El informe muestra una breve descripción del sistema CALIBRE, con algunos datos históricos de niveles de actividad obtenidos por nuestra corporación en los casi tres años de aplicación de la herramienta en distintos proyectos, los cuales sirven como referentes del estado del sector construcción en Chile. Posteriormente se documenta en detalle la metodología de medición utilizada y la configuaración de sistema que se usó en cada uno d elos frentes observados. Se adjunta tanbién una validación estadística de los datos usando Minitab 14 ©. El informe detalla en forma global y desglosado por frentes de medición los niveles de actividad por frente, por tareas y por actividades, además de las causas de pérdidas de tiempo de cada uno de los frentes. Como resultado global se observa un 42% del tiempo usado en actividades productivas y un 23% en actividades de soporte. Por otra parte se presenta un 8% del tiempo utilizado en detenciones autorizadas y un 27% del tiempo en actividades que no agregan valor. En la parte final del informe se adjunta un análisis detallado de causas y problemas en cada uno de los frentes observados y un análisis comparativo entre la situación observada en 2005 con respecto a la situación en 2004. Además como anexo se presentan diagramas causa efecto de cada zona. Para cerrar el informe se presenta una propuesta de la cuarta etapa de CALIBRE en Minera Escondida la que incluye estrategias para aprovechar mejor la herramienta con el fin de generar mayores mejoras y optimizaciones en el uso del recurso humano en MEL
Corporación de Desarrollo Tecnológico Sistema Calibre
Profesionales CDT Participantes
Jefe de Proyecto
Ricardo Ramírez Jefe de Proyectos Ingeniero Civil Ms Cs PUC
Mediciones Realizadas por
Juan Carlos Opazo Constructor Civil PUC Adrián Aviño Constructor Civil PUC Cesar Zepeda Constructor Civil UCN
Informe Realizado por
Andrés Caro Coordinador de Proyectos Ingeniero Civil PUC Rodrigo Valdivieso Analista de Datos CALIBRE Constructor Civil PUC Marcela Fuentes Coordinador de Proyectos Ingeniero Civil Ms Cs PUC Juan Carlos Opazo Constructor Civil PUC Adrián Aviño Constructor Civil PUC
Informe Revisado por
Andrés Caro Coordinador de Proyectos Ingeniero Civil PUC
Corporación de Desarrollo Tecnológico Calibre 21
ÍNDICE I.
INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................................................1 1.1 1.2 1.3
II.
¿QUÉ ES CALIBRE? ...............................................................................................................................................1 CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO ..............................................................................................................................1 DATOS HISTÓRICOS DE PRODUCTIVIDAD EN CHILE ...............................................................................................2 ASPECTOS GENERALES ...................................................................................................................................5
2.1 CODIFICACIÓN .................................................................................................................................................5 2.1.1 Codificación Frente Planta Óxidos..............................................................................................................5 2.1.2 Codificación Frente Los Colorados .............................................................................................................6 2.1.3 Codificación Frente Mina ............................................................................................................................6 2.1.4 Codificación Frente Cambio Luminarias.....................................................................................................7 2.1.5 Codificación Otros Construcción.................................................................................................................7 2.1.6 Codificación Causas ....................................................................................................................................8 2.2 METODOLOGÍA DE MEDICIÓN .....................................................................................................................9 2.3 VALIDACIÓN ESTADÍSTICA ........................................................................................................................11 Tiempo que Agrega Valor ..........................................................................................................................................11 Tiempo Detención Autorizada....................................................................................................................................11 Tiempo Detención Autorizada....................................................................................................................................12 Tiempo que No Agrega Valor ....................................................................................................................................14 Tiempo de Soporte .....................................................................................................................................................15 III.
ANÁLISIS DE RESULTADOS ..........................................................................................................................17
3.1 ANÁLISIS GLOBAL, TODAS LAS ÁREAS, TODAS LOS PARTIDAS ........................................................17 3.1.1 Gráfico de Niveles de Actividad Diaria .....................................................................................................17 3.1.2 Gráfico de Niveles de Actividad por Área Acumulado...............................................................................18 3.1.3 Causas Globales de Pérdidas de Tiempo, todas las áreas.........................................................................19 3.2 ANÁLISIS PLANTA ÓXIDOS .........................................................................................................................20 3.2.1 Gráfico Diario Frente Planta Óxidos ........................................................................................................20 3.2.2 Gráfico de Partidas en Planta de Óxidos...................................................................................................20 3.2.3 Actividades Globales en el Frente Planta de Óxidos .................................................................................21 3.2.4 Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Planta de Óxidos .......................................................22 3.2.5 Análisis Partida de Sistema de Captación de Neblina Ácida.....................................................................23 3.3 ANÁLISIS LOS COLORADOS ........................................................................................................................26 3.3.1 Gráfico Diario Frente Planta de Los Colorados .......................................................................................26 3.3.2 Gráfico de Partidas en Los Colorados.......................................................................................................27 3.3.3 Actividades Globales en el Frente Los Colorados .....................................................................................28 3.3.4 Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Los Colorados ...........................................................29 3.3.5 Análisis Partida de By Pass 36” ................................................................................................................30 3.3.6 Análisis Partida de Jeep Crane..................................................................................................................33 3.4 ANÁLISIS MINA ..............................................................................................................................................36 3.4.1 Gráfico Diario Frente Mina (Mine Loop)..................................................................................................36 3.4.2 Gráfico de Partida Mine Loop ...................................................................................................................37 3.4.3 Actividades Globales en el Frente Mina (Mine Loop) ...............................................................................38 3.4.4 Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Mina (Mine Loop)......................................................39 3.4.5 Análisis Partida de Mine Loop...................................................................................................................40 3.5 ANÁLISIS CAMBIO LUMINARIAS .........................................................................................................................43 3.5.1 Gráfico Diario Frente Cambio Luminarias ..............................................................................................43 3.5.2 Gráfico de Partida .....................................................................................................................................44 3.5.3 Actividades Globales en el Frente Cambio Luminarias.............................................................................45 3.5.4 Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Cambio Luminarias ...................................................46 ...................................................................................................................................................................................46 3.5.5 Análisis Partida Cambio de Luminarias ....................................................................................................47 3.6 ANALISIS OTROS CONSTRUCCIÓN .......................................................................................................................50 3.6.1 Gráfico Diario Frente Otros Construcción................................................................................................50 3.6.2 Gráfico de Partida .....................................................................................................................................51
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3.6.3 3.6.4 3.6.5 IV.
Actividades Globales en el Frente Otros Construcción .............................................................................52 Causas Globales de Pérdida en el Frente Otros Construcción .................................................................53 Análisis Partida Taller PM ........................................................................................................................54
COMENTARIOS FINALES...............................................................................................................................57
4.1 PROBLEMAS GENERALES PLANTA ÓXIDO...........................................................................................................57 4.1.1 Frente Captación Neblina Ácida................................................................................................................57 4.2 PROBLEMAS GENERALES LOS COLORADOS ........................................................................................................58 4.2.1 Frente: By Pass 36”.................................................................................................................................58 4.2.2 Frente: Jeep Crane...................................................................................................................................59 4.3 PROBLEMAS GENERALES MINA .........................................................................................................................60 4.3.1 Frente Mine Loop.......................................................................................................................................60 4.4 PROBLEMAS GENERALES CAMBIO LUMINARIAS .................................................................................................61 4.4.1 Frente: Cambio de Luminaria..................................................................................................................61 4.5 PROBLEMAS GENERALES TALLER PM ................................................................................................................62 4.5.1 Frente: Taller PM ......................................................................................................................................62 4.6 PROBLEMAS EN DÍAS PUNTUALES DURANTE LA MEDICIÓN .................................................................................63 4.6.1 Situaciones Particulares Planta Los Colorados ........................................................................................63 4.6.2 Situaciones particulares Mina (Mine Loop)...............................................................................................64 4.6.3 Situaciones Particulares Cambio Luminaria .............................................................................................65 4.6.4 Situaciones Particulares Taller PM ...........................................................................................................66 V.
ANALISIS COMPARATIVO ACTIVIDADES ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA ........................................67 5.1 5.2 5.3
ANALISIS COMPARATIVO ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA DE MEDICIÓN – NIVEL ACTIVIDADES GLOBALES ...........68 ANALISIS COMPARATIVO ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA DE MEDICIÓN – CAUSAS GLOBALES ...............................71 ANALISIS COMPARATIVO ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA DE MEDICIÓN – FRENTE ÓXIDO – NIVEL DE ACTIVIDADES 73 5.4 ANALISIS COMPARATIVO ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA DE MEDICIÓN – FRENTE ÓXIDO – CAUSAS ....................76 5.5 ANALISIS COMPARATIVO ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA DE MEDICIÓN – FRENTE LOS COLORADOS – NIVEL DE ACTIVIDADES..................................................................................................................................................................78 5.6 ANALISIS COMPARATIVO ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA DE MEDICIÓN – FRENTE LOS COLORADOS – CAUSAS ....81 VI. 6.1 6.2 VII.
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN 4ª ETAPA CALIBRE MINERA ESCONDIDA..........................83 DIFICULTADES OBSERVADAS EN EL USO DE CALIBRE EN MEL ........................................................................83 MEJORAS PROPUESTAS A LA METODOLOGÍA DE MEDICIÓN..................................................................................84 ANEXOS ...............................................................................................................................................................86
7.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE JORNADA LABORAL PLANTA ÓXIDO ............................................................................86 7.1.1 Frente Captación Neblina Ácida................................................................................................................86 7.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE JORNADA LABORAL PLANTA LOS COLORADOS ............................................................86 7.2.1 Frente “By Pass 36” ..................................................................................................................................86 7.2.2 Frente Jeep Crane......................................................................................................................................86 7.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE JORNADA LABORAL MINA ............................................................................................86 7.3.1 Frente Mine Loop.......................................................................................................................................86 7.4 DIAGRAMA DE FLUJO DE JORNADA LABORAL CAMBIO LUMINARIA ....................................................................86 7.4.1 Frente Cambio Luminaria..........................................................................................................................86 7.5 DIAGRAMA DE FLUJO DE JORNADA LABORAL TALLER PM .................................................................................86 7.5.1 Frente Taller PM........................................................................................................................................86 7.6 DIAGRAMA CAUSA EFECTO CAPTACIÓN NEBLINA ACIDA ..........................................................................94 7.6.1 Diagrama Causa Efecto frente LOS COLORADOS...................................................................................95 7.6.2 Diagrama Causa Efecto frente MINE LOOP TORRES DE ALTA TENSIÓN...........................................96 7.6.3 Diagrama Causa Efecto frente PROYECTO CONTAMINACION LUMINICA CAMPAMENTO 5000. ..97 7.6.4 Diagrama Causa Efecto frente TALLERES MANTENCION PREVENTIVA. ...........................................98
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Informe Final 3º Etapa Implementación Sistema CALIBRE MINERA ESCONDIDA LIMITADA I.
INTRODUCCIÓN
1.1
¿Qué es Calibre?
CALIBRE es una herramienta utilizada por la Corporación de Desarrollo Tecnológico, con el objetivo de ayudar al mejoramiento de la gestión de proyectos, a partir de la medición de la productividad en tiempo real. El proceso de medición consta de cuatro elementos principales: • • • •
Mapeo del proceso de construcción. Identificación y codificación de las actividades y tareas. Monitoreo del proceso en terreno. Análisis, preparación del informe y retroalimentación.
En cada observación realizada durante el monitoreo se registra: • • • •
¿Qué está haciendo cada trabajador? ¿En qué elemento o actividad se está trabajando? ¿Dónde? ¿Cuándo?
El Análisis de los datos registrados permite: • • • •
1.2
Identificar y eliminar las pérdidas Comparar lo real v/s planificado Establecer Benchmarks (metas) y cumplirlas Mejorar la competitividad y productividad
Clasificación del Trabajo Para realizar las mediciones CALIBRE divide el trabajo en cuatro grupos de trabajo: •
Agrega Valor: Es el tiempo invertido por Trabajadores o Equipos que directamente agregan valor a la construcción.
•
Actividades de Soporte: Es el tiempo invertido en actividades que apoyan a las que agregan valor.
•
Detenciones Autorizadas: Es el tiempo gastado en detenciones/descansos conformes a la ley.
•
No agrega Valor: Consiste en el tiempo gastado en actividades que no agregan valor a la obra.
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 1 de 98
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Las actividades detalladas que conforman cada grupo de trabajo son:
1.3
Datos históricos de productividad en Chile
La Corporación de Desarrollo Tecnológico desde Enero de 2003 está aplicando el Sistema CALIBRE para apoyar la gestión de proyectos de construcción. Durante este tiempo se han medido hasta la fecha 50 proyectos de la más distinta índole de 30 empresas en nuestro país. También la herramienta fue usada en dos proyectos de construcción en Madrid, España. La gran cantidad de datos obtenidos ha permitido realizar un seguimiento de los niveles de actividad en los últimos tres años. La situación en el año 2003, 2004 y 2005 es la siguiente:
Niveles de Actividad Sector Construcción CALIBRE 2003
33%
54%
No Agrega Valor Agerga Valor Soporte
6%
Detenciones Autorizadas
7%
Figura 1 Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 2 de 98
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Niveles de Actividad Sector Construcción CALIBRE 2004
26%
51%
No Agrega Valor Agerga Valor Soporte
2%
Detenciones Autorizadas
21%
Figura 2
Niveles de Actividad Sector Construcción CALIBRE 1º Semestre 2005
53%
25%
No Agrega Valor Agerga Valor Soporte
5%
Detenciones Autorizadas
17%
Figura 3
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 3 de 98
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Niveles de Actividad CALIBRE Acumulado (Enero 2003-Junio 2005)
28%
52%
No Agrega Valor Agerga Valor Soporte
4%
Detenciones Autorizadas
16%
Figura 4
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 4 de 98
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II.
ASPECTOS GENERALES
Para el sistema de medición de CALIBRE se requiere hacer una identificación y codificación de las distintas actividades, lugares y trabajadores de los distintos frentes en que se realizará la medición. La clasificación se realiza en base a paquetes de tareas, locaciones y operarios.
2.1
CODIFICACIÓN
La codificación se modifica para adaptarse a las especiales características de los distintos proyectos. Adicionalmente cabe destacar que cada uno de los frentes tiene una codificación distinta, ya que las locaciones, partidas y tareas desarrolladas difieren de forma significativa.
2.1.1 2.1.1.1
Codificación Frente Planta Óxidos Partidas
En el ítem “Partidas” se registran los procesos de la obra que se van a medir. Las partidas usadas en esta medición:
1
Partidas Captación Neblina Ácida
2.1.1.2 Tareas Estas son las distintas operaciones que deben realizarse en cada una de las partidas. Para el caso de la esta faena las tareas fueron: Tareas Remate Cables Señales Conexión Válvula Instalación CCM Trabajos Puente Grúa 3 Alumbrado Pasillo Bandejas Instalación PDT Corte y Biselado Emplantillado Remate Soldadura Excavación 1 Fabricación Piezas Junta Flexible Plastico Extractores Instalación Abrazaderas Trabajo Matriz Soporte Maniford House Keeping Montaje Cañería Ajustes Pernos Evaluación Electrolitico Montaje Descarga Demister Otros Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 5 de 98
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2.1.2
Codificación Frente Los Colorados
2.1.2.1 Partidas En el ítem “Partidas” se registran los procesos de la obra que se van a medir. Las partidas usadas en esta medición son: Partidas 1 By Pass Linea 36" 2 Jeep Crane 2.1.2.2 Tareas Estas son las distintas operaciones que deben realizarse en cada una de las partidas. Para el caso de esta faena las tareas fueron:
Tareas Corte y Biselado Emplantillado Remate Soldadura Excavación Fabricación Piezas Otros Instalación Monorieles Cableado eléctrico Instalaciones Eléctricas Balizas Instalación de Controles Otros
1
2
2.1.3 2.1.3.1
Codificación Frente Mina Partidas
1
2.1.3.2
Partidas Mine Loop
Tareas
1
Tareas Preparación Fundaciones Pre armado estructura Montaje Estructura Giro y ajuste de estructura Otros
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2.1.4 2.1.4.1
Codificación Frente Cambio Luminarias Partidas
1 2.1.4.2
Tareas
Tareas Desenergización Instalación Luminarias en Edificaciones Instalación Luminarias Postes Instalación Luminarias en Postes Otros
1
2.1.5 2.1.5.1
Codificación Otros Construcción Partidas
1
2.1.5.2
Partidas Cambios Luminarias
Partidas Taller PM
Tareas
1
Tareas Excavación OO CC Readecuación de líneas Escaleras Retiro HDPE y material contaminado Limpieza Estanques Levantamiento de Bombas Otros
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2.1.6
Codificación Causas
A continuación se detallan las causas de los tiempos que no agregan valor. 2.1.6.1
Causas de Tiempo que No Agregan Valor sigla AM CA CF DA DI DS EM FC O PA PD SC S TI AE PE FS AZ EP EB E1 E2 E3 E4 E5 E6
descripcion Abastecimiento de Materiales Interno Detenciones por Causas Ajenas a la Empresa Cambio de Frente de Trabajo Desorden en Acopios o Bodega Detenciones por Inspección Técnica Detención Sin Razón Aparente Esperas por Método Falta de Cancha Otros Problemas de Aseo Problemas de Diseño Conformación de Cuadrilla Esperas derivadas de Instrucciones Trabajo Rehecho Abastecimiento Externo Pérdidas por Equipos Falta de Supervisión Ausente de zona de trabajo Esperas por PTS Esperas por Bloqueo Esperas por Tronadura Esperas por PTS Esperas Autorización Zonal Esperas por Bloqueo Esperas por Mantenciones Paralizaciones Generales
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 8 de 98
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2.2
METODOLOGÍA DE MEDICIÓN
En los cuadros siguientes se hace un resumen de las tareas realizadas durante el periodo de medición en cada uno de los frentes, así como el número de trabajadores que se dedicaron a la misma. Cabe señalar que dado que el número de trabajadores involucrado varía a lo largo del día y entre tareas, se señala el máximo, el promedio y el mínimo de trabajadores registrados durante el día de muestreo. La medición en el frente de Óxidos constó de 7 días, se midió desde el 21/04/05 hasta el 28/04/05, en este frente se llevó a cabo 646 registros, con rondas promedio de 45 minutos, sobre el total de trabajadores presentes en cada uno de los frentes analizados durante la jornada. Operadores registrados por día y partida 23-4-05
24-4-05
26-4-05
27-4-05
28-4-05
TOTAL
Máx Min Promedio Máx Min Promedio
22-4-05
Electroobtención
21-4-05
PLANTA DE ÓXIDOS
11 4 8 11 1 8
12 11 12 12 4 12
12 8 10 12 8 10
12 7 10 12 1 10
12 3 8 12 2 8
15 6 11 15 3 11
9 3 6 9 2 6
La medición en el frente Los Colorados constó de 7 días, se midió desde el 21/04/05 hasta el 28/04/05, en este frente se llevó a cabo 974 registros, con rondas promedio de 17,16 minutos, sobre el total de trabajadores presentes en cada uno de los frentes analizados durante la jornada.
Operadores registrados por día y partida
8 6 7
9 9 9
3 3 3 3 3 3
3 3 3 3 3 3
28-4-05
0 0
27-4-05
9 9 9 0 0
26-4-05
TOTAL
8 6 7 0 0
24-4-05
Jeep Crane
Máx Min Promedio Máx Min Promedio Máx Min Promedio
22-4-05
By Pass Línea 36"
21-4-05
LOS COLORADOS
0 0
6 4 5 0 0
7 4 5 0 0
6 4 5
7 4 5
La medición en el frente Minas constó de 4 días, se midió desde el 2/05/05 hasta el 5/05/05, en este frente se llevó a cabo 1084 registros, con rondas promedio de 13,49 minutos, sobre el total de trabajadores presentes durante la jornada.
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 9 de 98
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Operadores registrados por día y partida 5/5/05
TOTAL
4/5/05
Otro
3/5/05
Máx Min Promedio Máx Min Promedio Máx Min Promedio
Mina Sur
2/5/05
MINA
13 10 12 15 2 7 15 2 10
15 4 6 0 0
13 4 8 1 1 1 13 1 7
15 4 10 0 0
15 4 6
15 4 10
La medición en el frente Cambio Luminarias constó de 2 días, se midió desde el 27/04/05 hasta el 28/04/05, en este frente se llevó a cabo 275 registros, con rondas promedio de 12,14 minutos, sobre el total de trabajadores presentes durante la jornada. Operadores registrados por día y partida
TOTAL
28/4/05
Campamento 5000
Máx Min Promedio Máx Min Promedio
27/4/05
CAMBIO LUMINARIAS
7 2 4 7 2 4
8 4 5 8 4 5
La medición en el frente Otros Construcción constó de 4 días, se midió desde el 21/04/05 hasta el 24/04/05, en este frente se llevó a cabo 772 registros, con rondas promedio de 13,82 minutos, sobre el total de trabajadores presentes durante la jornada. Operadores registrados por día y partida 23/4/05
24/4/05
TOTAL
Máx Min Promedio Máx Min Promedio
22/4/05
Taller PM
21/4/05
OTROS CONSTRUCCIÓN
6 1 6 6 1 6
8 1 6 8 1 6
6 5 5 6 5 5
6 1 5 6 1 5
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2.3
VALIDACIÓN ESTADÍSTICA
Para evaluar la validez estadística de Sistema CALIBRE, se utilizaron los registros de niveles de actividad recogidos durante los 15 días de medición, en cada una de las rondas de la jornada. Cabe destacar que se consideraron los registros de los tres frentes (Planta de Óxidos, Laguna Seca y Los Colorados) de forma conjunta, para demostrar que el sistema es valido e independiente del frente de análisis.
Tiempo que Agrega Valor De una muestra de 544 datos para la variable estudiada “Tiempo que agrega valor”, los resultados del análisis de capacidad del proceso indican que el índice de capacidad de proceso en el corto plazo (Cpk) es de 0.65, es decir el proceso en sí no es capaz de representar la variable estudiada. Si se observa el desempeño total del proceso, existen 114.470 oportunidades de mejoramiento por cada millón de oportunidades. Relacionando estos valores con el tamaño de la muestra estudiada se tiene que existen 62 oportunidades de mejorar la muestra real, es decir, solo 62 datos no representan la realidad.
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Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 11 de 98
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Tiempo Detención Autorizada El análisis de la capacidad del proceso para la variable “Detención Autorizada” se realizó sobre una muestra tamaño 544. Como resultado de este estudio se obtiene un índice de capacidad en el corto plazo de 0.23, es decir, el proceso no representa la variable estudiada. De acuerdo a los datos del desempeño total del proceso se tiene que existen 400.019 oportunidades de mejoramiento por cada millón de oportunidades. De los datos reales de la muestra se observa que 217 datos no representan la realidad. Si se analiza con más detalle el proceso es posible ver que estos datos que no representan la realidad corresponden al valor “0” que toma la variable. Si se extrae el valor “0” de la muestra, la capacidad del proceso Cpk mejora a 0.69 y las oportunidades de mejoramiento equivalen a 669338 por cada millón de oportunidades. De esta forma, extrayendo el valor “0” de la muestra, sólo 4 datos no representan la realidad.
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Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 12 de 98
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Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 13 de 98
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Tiempo que No Agrega Valor La variable “Tiempo que No Agrega Valor” de estudio en una muestra de tamaño 544. Los resultados del análisis de capacidad del proceso arrojaron un índice de capacidad en el corto plazo de (Cpk) 0.41, este valor señala que el proceso no es capaz de representar la variable estudiada. Sin embargo, si se observa el desempeño general del proceso se obtienen 183.947 oportunidades de mejoramiento por cada millón de oportunidades, traducido esto al tamaño real de la muestra se tiene que 100 datos no representan la realidad.
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Tiempo de Soporte Del análisis de capacidad del proceso realizado sobre la variable “Tiempo de Soporte”, se tiene que el valor obtenido para Cpk es de 0.43. Si se estudian las oportuidades de mejoramiento del proceso se tienen que existen 207843 oportunidades de mejoramiento sobre un millón de oportunidades totales. Relacionando estos valores con los datos de la muestra se tiene que existen 113 datos que no representan la realidad. Si se extraen los valores extremos de la muestra, agrupados en “0”, se obtiene un valor de Cpk de 0.75. Analizando el desempeño total del proceso, se observan 66270 oportunidades de mejoramiento por cada millón de oportunidades totales, esto da un equivalente de 20 datos que no representan la realidad, de una muestra modificada de tamaño 305.
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III.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.1
ANÁLISIS GLOBAL, TODAS LAS ÁREAS, TODAS LOS PARTIDAS
3.1.1
Gráfico de Niveles de Actividad Diaria HH Totales Acumulados - Días Totales
90% 80%
70%
70% 60% 50%
60%
40% 30%
%
20%
50%
10% 0% -10%
40%
-20% -30% -40%
30%
-50% 160
20%
140 120
10%
100 80
0%
HH
60 40
-10%
20 0 -20
-20%
-40 -60
-30%
20
05
04
5-0 05
5-0
5-0 03
5-
20
05 20
05 20
05 -0 02
28
-0
4-
20
27
-0
4-
20
-0
4-
20
26
-0
4-
20
24
-0
4-
20
23
-0
4-
20
22
4-
-0 21
20
05
05
05
05
05
05
Gráfico 1Gráfico 2Gráfico 3Gráfico 4Gráfico 5Gráfico
05
-80
Día 6Gráfico
1
El gráfico presenta tres partes. Arriba al centro se presentan niveles de actividad en porcentajes. Abajo, se presentan niveles de actividad en HH. Al costado derecho se presenta una barra de niveles de actividad acumulada. Todos los gráficos de niveles de actividad presentados en este informe tienen el mismo esquema.
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3.1.2
Gráfico de Niveles de Actividad por Área Acumulado HH Por Areá - Sitio Completo
90%
70%
80% 70% 60%
60%
50% 40%
50%
%
30% 20% 10%
40%
0% -10% -20%
30%
-30% -40%
20%
400 350 300
10%
250 200
0%
HH
150 100
-10%
50 0
-20%
-50 -100
-30%
-150
Planta Oxido
Planta Colorados
M ina
Cambio Luminarias
T aller PM
Gráfico 2 La distribución de los niveles de actividad de las áreas y las respectivas HH medidas, son las siguientes: Áreas Planta Oxido Planta Colorados Mina Cambio Luminarias Taller PM Totales HH/Promedios %
AGREGA VALOR AV % 204.29 39% 99.75 41% 102.36 42% 28.31 51% 82.54 46% 517.25 42%
SOPORTE SO % 116.66 23% 59.13 25% 29.84 12% 12.6 23% 63.69 36% 281.92 23%
DETENCION DA % 69.89 14% 3.67 2% 15.95 7% 1.12 2% 6.34 4% 96.97 8%
NO AGREGA VALOR NAV % -126.51 24% -78.48 33% -94.79 39% -13.62 -24% -25.61 -14% -339.01 -27%
Total HH 517.35 241.03 242.94 55.65 178.18 1235.15
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3.1.3
Causas Globales de Pérdidas de Tiempo, todas las áreas. 30%
100% 90%
25%
80% 70%
20%
60% 15%
50% 40%
10%
30% 20%
5%
10% 0%
A ba st
C
Es pe ra s
am p bi Es o r o pe Mé A d e u to r d ec sen Fre as im te nt po o ie de e d r P nt TS e Z o de ona Tra b M de aj a Tr o Pé te r ab i C r a di on le aj d s D In o Es ete form as t p e pe n o ac r ra ció ió r E no n s qu Si n d de riv n R e C ipo s ad u a a s z ón a dr i lla de A In par st en te Fa ruc ci l ta on de es C an c ha Es Tra D pe ba et en jo Otr ra o ci R s eh s on p es Fal or T ec t ro ho po a d n e rI ns Su adu A p p er ra b ec vi Es a s c pe tec ión sió im ra Té n ie s nt cni A ut o c D or Ex a et I m i en pr zac ter ci no ev ió on De n Es i s t es so pe os Zon po rde al r C n e ras Ex au n A po tern sa r B os co s A pio loq je s ue na o o B s Pr o a d ob l le a E ega m m p Pr as de res ob a le D m i as señ de o A se o
0%
Gráfico 3 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos se muestra en la tabla siguiente: Descripción de Causa Esperas por Método Esperas por PTS Cambio de Frente de Trabajo Ausente de Zona de Trabajo Abastecimiento de Materiales Interno Pérdidas por Equipos Conformación de Cuadrilla Detención Sin Razón Aparente Esperas derivadas de Instrucciones Falta de Cancha Otros Trabajo Rehecho Esperas por Tronadura Falta de Supervisión Detenciones por Inspección Técnica Abastecimiento Externo Esperas Autorización Zonal Imprevistos Externos Esperas por Bloqueo Desorden en Acopios o Bodega Detenciones por Causas Ajenas a la Empresa Problemas de Diseño Problemas de Aseo Total general
Total 92.4 48.1 25.9 21.6 20.6 19.2 16.5 13.4 13.4 12.2 11.4 9 8.6 7.7 4 3.7 2.7 2.6 2.4 1.5 1.3 0.5 0.3 339
Porcentaje 27% 14% 8% 6% 6% 6% 5% 4% 4% 4% 3% 3% 3% 2% 1% 1% 1% 1% 1% 0% 0% 0% 0% 100%
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3.2 3.2.1
ANÁLISIS PLANTA ÓXIDOS Gráfico Diario Frente Planta Óxidos
Gráfico 4
3.2.2
Gráfico de Partidas en Planta de Óxidos Gráfico 5
La distribución de los niveles de actividad de la obra y las respectivas HH medidas, son las siguientes:
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3.2.3
Actividades Globales en el Frente Planta de Óxidos
Gráfico 6
•
La actividad que consume mayor cantidad de tiempo es:
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrentes es
•
La actividad de Soporte más recurrente es:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
-
Materializando la Obra.
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
-
Distribución de Materiales.
-
Charlas Inicio de Jornada.
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3.2.4
Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Planta de Óxidos
Gráfico 7 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos se muestra en la tabla siguiente:
Descripción de Causa
HH Perdidas Porcentaje
Esperas por PTS
28.1
22%
Esperas por Método
25.2
20%
Ausente de Zona de Trabajo
17.5
14%
Cambio de Frente de Trabajo
12
9%
Abastecimiento de Materiales Interno
10.7
8%
Detención Sin Razón Aparente
9
7%
Esperas derivadas de Instrucciones
6.8
5%
Conformación de Cuadrilla
4.2
3%
Trabajo Rehecho
3.6
3%
Falta de Supervisión
2.9
2%
Imprevistos Externos
2.6
2%
Falta de Cancha
2
2%
Pérdidas por Equipos
1.1
1%
Desorden en Acopios o Bodega
0.8
1%
Totales
126.51
100%
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3.2.5 3.2.5.1
Análisis Partida de Sistema de Captación de Neblina Ácida Gráfico de Tareas de la Partida de Sistema de Captación de Neblina Ácida
Gráfico 8 La distribución de tiempo entre las tareas de la partida de Sistema de Captación de Neblina Ácida es la siguiente: AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Tareas
HH
%
HH
%
HH
%
Total HH
Otros
37.28
20%
35.63 20%
49.67
27%
-59.87
33%
182.45
Instalación CCM
90.77
60%
26.84 18%
9.46
6%
-23.99
16%
151.06
Montaje Cañería
11.87
33%
16.36 45%
5.36
15%
-2.93
8%
36.52
Montaje Descarga Demister
8.23
27%
12.07 39%
0.00
0%
-10.35
34%
30.65
Pasadas FRP
14.23
71%
1.98
10%
0.00
0%
-3.74
19%
19.95
Bandejas
11.76
60%
2.04
10%
0.96
5%
-4.70
24%
19.46
Plástico Extractores
6.24
35%
8.12
46%
0.96
5%
-2.28
13%
17.60
Grating
2.40
16%
1.28
8%
2.70
18%
-8.80
58%
15.18
Trabajo Matriz
6.20
65%
1.82
19%
0.00
0%
-1.56
16%
9.58
Instalación Abrazaderas
6.16
69%
1.54
17%
0.00
0%
-1.28
14%
8.98
Alumbrado Pasillo
3.74
43%
2.82
32%
0.00
0%
-2.19
25%
8.75
House Keeping
0.00
0%
3.42
44%
0.78
10%
-3.66
47%
7.86
Evaluación Cambio Luminariaslítico
2.34
65%
0.78
22%
0.00
0%
-0.48
13%
3.60
Soporte Maniford
2.10
100%
0.00
0%
0.00
0%
0.00
0%
2.10
Junta Flexible
0.97
59%
0.00
0%
0.00
0%
-0.68
41%
1.65
Remate Cables Señales
0.00
0%
0.98 100%
0.00
0%
0.00
0%
0.98
Conexión Válvula
0.00
0%
0.98 100%
0.00
0%
0.00
0%
0.98
Totales HH/Promedios %
204.29
39%
69.89
14%
-126.51
24%
517.35
HH
%
116.66 23%
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3.2.5.2
Gráfico de Actividades de la Partida de Sistema de Captación de Neblina Ácida
Gráfico 9
•
Las actividades que consumen mayor cantidad de tiempo son: - Materializando la Obra.
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es
•
Las actividades de Soporte más recurrentes son:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrentes es:
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
-
Distribución de Materiales.
-
Charlas de Inicio de (Seguridad/Planificación)
Jornada
/
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3.2.5.3
Causas del Tiempo Perdido en de la Partida de Sistema de Captación de Neblina Ácida
Gráfico 10 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en la partida de Sistema de Captación de Neblina Ácida es el siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por PTS 28.1 22% Esperas por Método 25.2 20% Ausente de zona de trabajo 17.5 14% Cambio de Frente de Trabajo 12 9% Abastecimiento de Materiales Interno 10.7 8% Detención Sin Razón Aparente 9 7% Esperas derivadas de Instrucciones 6.8 5% Conformación de Cuadrilla 4.2 3% Trabajo Rehecho 3.6 3% Falta de Supervisión 2.9 2% Imprevistos Externos 2.6 2% Falta de Cancha 2 2% Pérdidas por Equipos 1.1 1% Desorden en Acopios o Bodega 0.8 1% Totales 126.51 100%
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3.3 3.3.1
ANÁLISIS LOS COLORADOS Gráfico Diario Frente Planta de Los Colorados
Gráfico 11
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3.3.2
Gráfico de Partidas en Los Colorados
Gráfico 12 La distribución de los niveles de actividad de la obra y las respectivas HH medidas, son las siguientes: AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % By Pass Línea 36 pulgadas 82.43 38% 54.18 25% 3.20 1% -76.34 35% 216.15 Jeep Crane 17.32 70% 4.95 20% 0.47 2% -2.14 9% 24.88 Totales HH/Promedios % 99.75 41% 59.13 25% 3.67 2% -78.48 33% 241.03 Partidas
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3.3.3
Actividades Globales en el Frente Los Colorados
Gráfico 13
•
Las actividades que consumen mayor cantidad de tiempo son: - Materializando la Obra. - No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es
•
La actividad de Soporte más recurrentes es:
•
Las actividades de Detención Autorizada más recurrentes son: - Trabajos de Prevención de Riesgos.
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
-
Actividades Previas.
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3.3.4
Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Los Colorados
Gráfico 14 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos se muestra en la tabla siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por Método 20.2 26% Conformación de Cuadrilla 12.1 15% Otros 10.6 13% Falta de Cancha 8.3 11% Pérdidas por Equipos 7.5 10% Ausente de Zona de Trabajo 4.1 5% Abastecimiento de Materiales Interno 3.7 5% Detención Sin Razón Aparente 3.5 5% Esperas Autorización Zonal 2.7 3% Esperas por PTS 2.5 3% Cambio de Frente de Trabajo 1.6 2% Trabajo Rehecho 0.8 1% Esperas derivadas de Instrucciones 0.5 1% Problemas de Aseo 0.2 0% Totales 78.48 100%
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3.3.5
Análisis Partida de By Pass 36”
3.3.5.1
Gráfico de Tareas de la Partida de By Pass 36”
Gráfico 15 La distribución de tiempo entre las tareas de la partida de By Pass 36” del día es la siguiente: AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % Excavación 36.92 35% 29.60 28% 1.31 1% -37.27 35% 105.10 Otros 26.34 41% 13.98 22% 0.89 1% -22.42 35% 63.63 Corte y Biselado 11.58 40% 8.56 30% 0.22 1% -8.35 29% 28.71 Fabricación Piezas 6.27 43% 1.04 7% 0.78 5% -6.62 45% 14.71 Remate Soldadura 1.32 33% 1.00 25% 0.00 0% -1.68 42% 4.00 Totales HH/Promedios % 82.43 38% 54.18 25% 3.20 1% -76.34 35% 216.15 Tareas
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3.3.5.2
Actividades en de la Partida de By Pass 36”
Gráfico 16
•
Las actividades que consumen mayor cantidad de tiempo son: - Materializando la Obra. - No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es:
•
Las actividades de Soporte más recurrentes son:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
-
Distribución de Materiales. Actividades Previas.
-
Detenciones Autorizadas.
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3.3.5.3
Causas del Tiempo Perdido en de la Partida de By Pass 36”
Gráfico 17 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en la partida de By Pass 36”es el siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por Método 20.2 26% Conformación de Cuadrilla 10.7 14% Otros 10.6 14% Falta de Cancha 8.3 11% Pérdidas por Equipos 7.5 10% Ausente de Zona de Trabajo 4.1 5% Abastecimiento de Materiales Interno 3.7 5% Detención Sin Razón Aparente 3.5 5% Esperas Autorización Zonal 2.7 4% Esperas por PTS 1.9 2% Cambio de Frente de Trabajo 1.6 2% Trabajo Rehecho 0.8 1% Esperas derivadas de Instrucciones 0.5 1% Problemas de Aseo 0.2 0% Totales 76.34 100%
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3.3.6
Análisis Partida de Jeep Crane
3.3.6.1
Gráfico de Tareas de la Partida de Jeep Crane
Gráfico 18 La distribución de tiempo entre las tareas de la partida de Jeep Crane es la siguiente: AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % Balizas 9.34 65% 3.55 25% 0.00 0% -1.45 10% 14.34 Instalaciones Eléctricas 5.17 71% 1.40 19% 0.00 0% -0.69 10% 7.26 Otros 2.81 86% 0.00 0% 0.47 14% 0.00 0% 3.28 Totales HH/Promedios % 17.32 70% 4.95 20% 0.47 2% -2.14 9% 24.88 Tareas
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3.3.6.2
Gráfico de Actividades de la Partida de Jeep Crane
Gráfico 19
•
Las actividades que consumen mayor cantidad de tiempo son: - Materializando la Obra.
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es
•
La actividad de Soporte más recurrente es
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
-
Actividades Previas
-
Detenciones Autorizadas.
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3.3.6.3
Causas del Tiempo Perdido en la Partida de Jeep Crane
Gráfico 20
El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en la partida Jeep Crane es el siguiente:
Descripción de Causa
HH Perdidas Porcentaje
Conformación de Cuadrilla
1.4
68%
Esperas por PTS
0.7
32%
Totales
2.14
100%
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3.4 3.4.1
ANÁLISIS MINA Gráfico Diario Frente Mina (Mine Loop)
Gráfico 21
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3.4.2
Gráfico de Partida Mine Loop
Gráfico 22 La distribución de los niveles de actividad de la obra y las respectivas HH medidas, son las siguientes:
AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % Mine Loop 102.36 42% 29.84 12% 15.95 7% -94.79 39% 242.94 Totales HH/Promedios % 102.36 42% 29.84 12% 15.95 7% -94.79 39% 242.94 Partidas
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3.4.3
Actividades Globales en el Frente Mina (Mine Loop)
Gráfico 23
•
La actividad que consume mayor cantidad de tiempo es:
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es
•
La actividad de Soporte más recurrentes es:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
-
No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
-
Actividades Posteriores.
-
Charla Inicio de Jornada.
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3.4.4
Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Mina (Mine Loop)
Gráfico 24 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos se muestra en la tabla siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por Método 32.2 34% Esperas por PTS 13.6 14% Abastecimiento de Materiales Interno 10 11% Cambio de Frente de Trabajo 8.6 9% Esperas por Tronadura 8.6 9% Pérdidas por Equipos 4.4 5% Esperas derivadas de Instrucciones 4.2 4% Falta de Supervisión 4 4% Detenciones por Inspección Técnica 4 4% Trabajo Rehecho 3 3% Detenciones por Causas Ajenas a la Empresa 1.3 1% Falta de Cancha 0.5 1% Abastecimiento Externo 0.3 0% Conformación de Cuadrilla 0.2 0% Totales 94.79 100%
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3.4.5
Análisis Partida de Mine Loop
3.4.5.1
Gráfico de Tareas de la Partida de Mine Loop
Gráfico 25 La distribución de tiempo entre las tareas de la partida de Mine Loop es la siguiente: AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % Otros 61.72 45% 15.86 11% 7.94 6% -52.43 38% 137.95 Tendido Eléctrico 29.91 37% 8.91 11% 8.01 10% -33.46 42% 80.29 Pre armado estructura 9.29 46% 4.27 21% 0.00 0% -6.64 33% 20.20 Preparación Fundaciones 1.44 32% 0.80 18% 0.00 0% -2.26 50% 4.50 Totales HH/Promedios % 102.36 42% 29.84 12% 15.95 7% -94.79 39% 242.94 Tareas
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3.4.5.2
Actividades en de la Partida de Mine Loop
Gráfico 26
•
La actividad que consume mayor cantidad de tiempo es:
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es:
•
La actividad de Soporte más recurrente es:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
-
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
.
Actividades Posteriores..
-
Charla Inicio de Jornada.
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3.4.5.3
Causas del Tiempo Perdido en de la Partida de Mine Loop
Gráfico 27 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en la partida Mine Loop es el siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por Método 32.2 34% Esperas por PTS 13.6 14% Abastecimiento de Materiales Interno 10 11% Cambio de Frente de Trabajo 8.6 9% Esperas por Tronadura 8.6 9% Pérdidas por Equipos 4.4 5% Esperas derivadas de Instrucciones 4.2 4% Falta de Supervisión 4 4% Detenciones por Inspección Técnica 4 4% Trabajo Rehecho 3 3% Detenciones por Causas Ajenas a la Empresa 1.3 1% Falta de Cancha 0.5 1% Abastecimiento Externo 0.3 0% Conformación de Cuadrilla 0.2 0% Totales 94.79 100%
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3.5 3.5.1
Análisis Cambio Luminarias Gráfico Diario Frente Cambio Luminarias
Gráfico 28
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3.5.2
Gráfico de Partida
Gráfico 29
La distribución de los niveles de actividad de la obra y las respectivas HH medidas, son las siguientes:
AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % Cambios Luminarias 28.31 51% 12.60 23% 1.12 2% -13.62 24% 55.65 Totales HH/Promedios % 28.31 51% 12.60 23% 1.12 2% -13.62 24% 55.65 Partidas
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3.5.3
Actividades Globales en el Frente Cambio Luminarias
Gráfico 30
•
Las actividades que consumen mayor cantidad de tiempo son: - No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es
•
La actividad de Soporte más recurrente es
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo.
-
Trabajos de Prevención de Riesgos.
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3.5.4
Causas Globales del Tiempo Perdido en el Frente Cambio Luminarias
Gráfico 31 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en el Frente de Cambio Luminarias es el siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por Método 4.8 35% Cambio de Frente de Trabajo 2.6 19% Esperas por Bloqueo 2.4 18% Abastecimiento de Materiales Interno 1.9 14% Trabajo Rehecho 0.8 6% Problemas de Diseño 0.5 3% Falta de Cancha 0.4 3% Esperas derivadas de Instrucciones 0.3 2% Totales 13.62 100%
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3.5.5
Análisis Partida Cambio de Luminarias
3.5.5.1
Gráfico de Tareas de la Partida de cambio de Luminarias
Gráfico 32 La distribución de tiempo entre las tareas de la partida de Cambio de Luminaria es la siguiente: AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % Instalación Luminarias en Edificaciones 22.43 57% 8.95 23% 0.94 2% -7.32 18% 39.64 Otros 4.23 46% 1.81 20% 0.00 0% -3.13 34% 9.17 Desenergización 1.65 24% 1.84 27% 0.18 3% -3.17 46% 6.84 Totales HH/Promedios % 28.31 51% 12.60 23% 1.12 2% -13.62 24% 55.65 Tareas
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3.5.5.2
Actividades de la Partida Cambio de Luminaria
Gráfico 33
•
La actividad que consume mayor cantidad de tiempo es:
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es:
•
La actividad de Soporte más recurrente es:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
-
Materializando la Obra
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
.
Trabajos de Prevención de Riesgo.
-
Charla Inicio de Jornada.
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3.5.5.3
Causas del Tiempo Perdido en de la Partida Cambio de Luminaria
Gráfico 34 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en la Partida Cambio de Luminaria es el siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por Método 4.8 35% Cambio de Frente de Trabajo 2.6 19% Esperas por Bloqueo 2.4 18% Abastecimiento de Materiales Interno 1.9 14% Trabajo Rehecho 0.8 6% Problemas de Diseño 0.5 3% Falta de Cancha 0.4 3% Esperas derivadas de Instrucciones 0.3 2% Totales 13.62 100%
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3.6 3.6.1
Analisis Otros Construcción Gráfico Diario Frente Otros Construcción
Gráfico 35
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3.6.2
Gráfico de Partida
Gráfico 36 La distribución de los niveles de actividad de la obra y las respectivas HH medidas, son las siguientes:
AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % Taller PM 82.54 46% 63.69 36% 6.34 4% -25.61 14% 178.18 Totales HH/Promedios % 82.54 46% 63.69 36% 6.34 4% -25.61 14% 178.18 Partidas
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3.6.3
Actividades Globales en el Frente Otros Construcción
Gráfico 37
•
La actividad que consume mayor cantidad de tiempo es:
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es:
•
La actividad de Soporte más recurrente es:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
-
Materializando la Obra
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
-
Actividades Posteriores.
-
Charla Inicio de Jornada.
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3.6.4
Causas Globales de Pérdida en el Frente Otros Construcción
Gráfico 38 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en el Frente Otros Construcción es el siguiente:
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3.6.5 3.6.5.1
Análisis Partida Taller PM Gráfico de Tareas de la Partida Taller PM
Gráfico 39
La distribución de tiempo entre las tareas de la partida de Taller PM es la siguiente: AGREGA VALOR SOPORTE DETENCION AUTORIZADA NO AGREGA VALOR Total HH HH % HH % HH % HH % OO CC 63.98 50% 43.29 34% 4.54 4% -15.36 12% 127.17 Excavación 11.45 34% 16.25 48% 0.77 2% -5.55 16% 34.02 Otros 4.91 34% 3.98 28% 1.03 7% -4.40 31% 14.32 Retiro HDPE y material contaminado 2.20 82% 0.17 6% 0.00 0% -0.30 11% 2.67 Totales HH/Promedios % 82.54 46% 63.69 36% 6.34 4% -25.61 14% 178.18 Tareas
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3.6.5.2
Actividades Partida Taller PM
Gráfico 40
•
La actividad que consume mayor cantidad de tiempo es:
•
La actividad que No Agrega Valor más recurrente es:
•
La actividad de Soporte más recurrente es:
•
La actividad de Detención Autorizada más recurrente es:
-
Materializando la Obra
: -
No Trabajando en el Lugar de Trabajo
-
Actividades Posteriores.
-
Charla Inicio de Jornada.
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3.6.5.3
Causas del Tiempo Perdido en de la Partida Taller PM
Gráfico 41 El Detalle de las causas que originaron los tiempos perdidos en la Partida Taller PM es el siguiente: Descripción de Causa HH Perdidas Porcentaje Esperas por Método 10 39% Esperas por PTS 3.9 15% Abastecimiento Externo 3.4 13% Esperas derivadas de Instrucciones 1.6 6% Cambio de Frente de Trabajo 1.1 4% Falta de Cancha 1 4% Detención Sin Razón Aparente 0.9 4% Otros 0.8 3% Trabajo Rehecho 0.8 3% Falta de Supervisión 0.8 3% Desorden en Acopios o Bodega 0.7 3% Abastecimiento de Materiales Interno 0.5 2% Problemas de Aseo 0.1 1% Totales 25.61 100%
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IV.
COMENTARIOS FINALES
4.1
Problemas Generales Planta Óxido.
4.1.1
Frente Captación Neblina Ácida
4.1.1.1
•
El PTS es de gran utilidad y una gran herramienta en la parte de seguridad, sin embargo, se puede mejorar en términos de no ser una causa frecuente de detención de actividades. Se observa que por lo general las esperas por este concepto bordean los 30 minutos. En los días que se ha medido se ha visto que los frentes no cambian, son los mismos, por lo tanto si el sistema permitiese que la firma de los PTS tuviese una duración indefinida (semanal, quincenal, etc.) constituiría una disminución de la pérdida, todo esto cuando los frentes de trabajo no tengan ninguna variación en cuanto a los riesgos.
4.1.1.2
•
Cambio de Frente de Trabajo:
Se consideró esta situación cuando las personas alternaban su trabajo en la nave y en el taller, en tareas como instalación de drenaje de demister, bandejas, grating, etc.
4.1.1.5
•
Ausente de Zona de Trabajo:
Esta causa refleja la ausencia de los trabajadores en su lugar de trabajo, a raíz de los transportes improductivos desde la zona de trabajo hacia la bodega de SAME que se encuentra en el Área Seca de Óxido.
4.1.1.4
•
Esperas por Método:
Cabe señalar que esta causa se repite en cada una de las tareas de instalación de CCM, donde por ejemplo, dos trabajadores realizan trabajos en altura y otro esta abajo ordenando los cables, o también cuando un ayudante debe esperar instrucciones del maestro para pasarle las herramientas. Concluyendo, estas esperas, reflejan en muchos casos la secuencialidad de las tareas y procedimientos de esta partida.
4.1.1.3
•
Esperas por PTS:
Problemas de Abastecimiento de Materiales:
Se consideró esta causa cuando realizaban el transporte a larga distancia entre la zona de trabajo y las bodegas que se encuentran en Área Seca de Óxido. Es recomendable minimizar los viajes en busca de materiales a la bodega señalada ya que esta se encuentra a una distancia considerable del frente de trabajo.
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4.2
Problemas Generales Los Colorados
4.2.1
Frente: By Pass 36”
4.2.1.1
•
Se observa que se esparce de forma homogénea y ordenada la arena sobre y alrededor de la tubería para que luego se coloque el material de relleno por encima. Este material es cargado mediante retroexcavadora de un acopio adyacente ubicado a unos 25 metros de la tubería. En ocasiones la descarga de este material se realiza mediante camión tolva, proceso en el cual interviene la retroexcavadora, maquina que se dedica a cargar al camión, produciéndose esperas por método, esto se debe a que el camión tolva debe esperar mientras la retroexcavadora carga con material de relleno a éste dada la metodología de trabajo.
4.2.1.2
•
Conformación de Cuadrilla:
Debida primordialmente a que mientras los soldadores realizan sus tareas de corte y soldadura, los trabajadores prestan su apoyo al estar cerca de éstos entregándoles herramientas, materiales e instrucciones. Las esperas son prolongadas debido a que los soldadores tardan en sus labores, pues el corte mismo demora y debe ser continuo. En ocasiones, los soldadores se introducen dentro de la tubería de 20 metros de largo para realizar sus labores, donde dos o tres trabajadores brindan apoyo por afuera de la tubería, encontrándose detenidos gran parte del tiempo.
4.2.1.3
•
Esperas por Método:
“Otros”:
Esto se refiere a las detenciones a causa de la inundación en la zanja donde se efectúa el by pass. Las filtraciones persisten durante todo el día y se debe bombear el agua fuera del área de trabajo con dos motobombas para poder realizar la tarea de soldadura de tubería sin riesgo para los trabajadores. No se puede determinar la causa, existen dos posibilidades: cañería antigua se encuentra corroída y filtra a través del terreno o la existencia de una piscina adyacente al área de trabajo que se encuentra drenando a través del suelo, traspasándose a este lugar. Se excava para poder solucionar el problema, sin embargo a medida que más se excaba, más agua se filtra, lo cual empeora la situación observada. Muchos trabajadores se detenían preocupados por no conocer la razón del problema, observándose frecuentes detenciones y trabajo rehecho.
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4.2.2
Frente: Jeep Crane
4.2.2.1
•
Esto se refiere a que mientras los trabajadores realizan la instalación de balizas en altura, uno de ellos se encuentra sobre una escalera y a los pies de ésta, está el otro trabajador pendiente de sus requerimientos, listo para entregarle algún tipo de apoyo, ya sea una herramienta o material.
4.2.2.2
•
Conformación de Cuadrilla:
Esperas por PTS:
El Permiso de Trabajo Seguro es una herramienta de seguridad, sin embargo, se puede mejorar en términos de no ser una causa frecuente de detención de actividades. Se observa que por lo general las esperas por este concepto bordean los 20 minutos, ya que el inspector se detiene junto a los trabajadores para darle las instrucciones pertinentes. Se observa que los frentes no cambian frecuentemente en el tiempo por lo tanto si el sistema permitiera que la firma de los PTS tuviese una duración indefinida, permitiría una disminución en las pérdidas. Para poner en práctica esta medida es necesario que se asegure que no variarán los riesgos asociados en trabajos continuos.
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4.3
Problemas Generales Mina
4.3.1
Frente Mine Loop
4.3.1.1
•
Esperas de los trabajadores cuando se encuentran bajo la torre, cuando se están realizando operaciones en la parte superior de esta. También corresponde a esperas de la cuadrilla cuando un trabajador debe verificar la sujeción de las poleas en la torre.
4.3.1.2
•
Cambio Frente de Trabajo:
Se produce este tiempo improductivo cuando los trabajadores terminan sus labores en una torre y son observados durante el trayecto hacia la otra torre.
4.3.1.5
•
Pérdidas por equipo:
La causa de esta pérdida de tiempo es producida porque la empresa no cuenta con la maquinaria con las condiciones requeridas para realizar el trabajo. Si bien es cierto según contrato la maquinarias eran colocadas por MEL, hay que tomar las medidas necesarias debido a que se le da prioridad a las producción directa de la empresa y no de las contratistas. Es una causa de pérdida de tiempo que podría evitarse tratando de planificar mejor el uso del recurso, aunque es claro que pueden ocurrir situaciones de emergencia que consuman todas las maquinarias disponibles.
4.3.1.4
•
Esperas por PTS:
En los días que se ha medido se ha visto que los frentes no cambian, son los mismos, por lo tanto si el sistema permitiese que la firma de los PTS tuviese una duración indefinida (semanal, quincenal, etc.) constituiría una disminución de la pérdida, todo esto cuando los frentes de trabajo no tengan ninguna variación en cuanto a los riesgos.
4.3.1.3
•
Esperas por Método:
Esperas por Tronadura:
Ocurre generalmente a la hora de regreso del almuerzo. Por razones de seguridad en la mina, se realizan los cortes de los caminos cercanos al lugar de la tronadura, afectando otras vías en la mina. El tiempo de detención cuando ocurre la tronadura es de aproximadamente 40 minutos.
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4.4
Problemas Generales Cambio Luminarias
4.4.1
Frente: Cambio de Luminaria
4.4.1.1
•
Esta causa se refiere a la secuencialidad de las tareas ya que dos trabajadores montados sobre una plataforma desmontan la luminaria, luego las bajan a nivel de piso para que los otros realicen las modificaciones estipuladas, y por último, éstos entregan la luminaria a los dos primeros para que éstos las vuelvan a instalar, sería conveniente dotar de más plataformas de manera de eliminar las esperas que se producen en este ciclo de trabajo. O revisar si es posible realizar más tareas en paralelo para disminuir en lo posible este tipo de pérdidas de tiempo.
4.4.1.2
•
Esperas por Bloqueo:
Ocurre al inicio de la jornada, y bloquea a todos los miembros que participan en la tarea.
4.4.1.4
•
Cambio de Frente de Trabajo
Se refiere al desplazamiento de los trabajadores para efectuar el cambio de otra luminaria.
4.4.1.3
•
Esperas por Método
Problemas de abastecimiento de materiales
Esta causa se refiere a que el material se encuentra en instalación de faenas, que es un sector lejano y dificulta que el material este con prontitud a pie de obra. Por otra parte, se recomienda que cada cuadrilla cuente con las herramientas necesarias (chicharra), con el fin que éstas sean autónomas y evitar los transportes entre frentes debido a la búsqueda de herramientas. Por otra parte es posible planificar de mejor forma la distribución de materiales de forma de que no se presenten detenciones de trabajos al acabarse los materiales en medio de la jornada.
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4.5
Problemas Generales Taller PM
4.5.1
Frente: Taller PM
4.5.1.1
•
Los tiempos que no agregan valor por este concepto ocurren debido a que los trabajadores se deben turnar para trabajar en un espacio físico muy reducido.
4.5.1.2
•
Problemas de Abastecimiento Externo:
Esto se produce principalmente en la tarea obras civiles, por la espera de hormigón premezclado a obra. Se atribuye el problema a una mala coordinación entre la empresa contratista y la que proporciona el hormigón. Es recomendable mejorar el ciclo de llegada de los camiones y también asignar tareas colchón a los trabajadores de manera de evitar tiempos improductivos.
4.5.1.4
•
Esperas por PTS:
Esto se genera antes de comenzar cualquier actividad. La situación afecta a todas las actividades ya que al no contar con este documento no se puede ejecutar ningún trabajo. En los días que se ha medido, se ha visto que el frente no cambia, por lo tanto si el sistema permitiese que la firma de los PTS tuviese una duración indefinida (semanal, quincenal, etc.) constituiría una disminución de la pérdida, todo esto cuando los frentes de trabajo no tengan ninguna variación en cuanto a los riesgos.
4.5.1.3
•
Esperas por Método:
Esperas Derivadas de Instrucciones:
Se producen detenciones de los trabajadores por esta causa debido a que el capataz encargado de dirigir la faena descuida sus función principal de supervisión en pos de realizar labores a la par con los trabajadores, es fundamental que el capataz realice sus labores de supervisión de manera de no generar detenciones de este tipo y tampoco descuidar los aspectos de seguridad e idoneidad técnica de los trabajos.
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4.6 4.6.1
Problemas en días puntuales durante la Medición Situaciones Particulares Planta Los Colorados
Gráfico 42 Las pérdidas producidas los primeros dos días se refieren a las detenciones por causa de una inundación en la zanja donde se efectúa el by pass. Las filtraciones persisten durante todo el día y se debe bombear el agua fuera del área de trabajo. A medida que se excava, más agua se filtra, lo cual empeora aún más la situación. Este tipo de imprevistos externos no son responsabilidad directa de la empresa, sin embargo, deben solucionar el problema para trabajar adecuadamente libre de riesgos. El quinto día presenta pérdidas fundamentalmente debido a que el día anterior a éste hubo estado de alerta 3, inclemencia climática, razón por la cual no se pudo trabajar. Esto influyó directamente en la productividad del día siguiente ya que quedaron vestigios de barro y lluvia en el área de trabajo lo que dificultaba la realización de las labores. La pérdida producida se debe a que los capataces se reúnen con un inspector para analizar las medidas y posibles riesgos presentes en la faena post inclemencia climática, por lo cual los trabajadores se encuentran a la espera de instrucciones
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4.6.2
Situaciones particulares Mina (Mine Loop)
HH por Día : Sitio Completo 70% 60% 50%
30%
%
10%
40%
-10%
-30% 20% -50%
50 40
0%
30 20 10 -20%
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Gráfico 43 En el gráfico anterior se aprecia que el día que presenta mayores pérdidas corresponde al 04-05-2005. La razón de este alto nivel de tiempo que no agrega valor se debe a que el documento PTS no se encontraba en terreno debido a un descuido del supervisor. Por otra parte, se apreció problemas con los tableros eléctricos y esperas de maquinaria pesada.
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4.6.3
Situaciones Particulares Cambio Luminaria HH por Día : Sitio Completo
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Gráfico 44 En el gráfico se aprecia que el día 28-04-2005 es el día que presenta mayor tiempo improductivo, esto ocurrió debido a la búsqueda del encargado de área por parte de los trabajadores con el fin de proceder a desenergizar ciertos circuitos.
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4.6.4
Situaciones Particulares Taller PM
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Gráfico 45
Se observa que el día que presenta el mayor porcentaje de tiempos improductivos es el 22 de Abril debido principalmente a problemas de abastecimiento externo de hormigón premezclado.
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V.
ANALISIS COMPARATIVO ACTIVIDADES ENTRE 2ª ETAPA Y 3ª ETAPA
En el presente capitulo se realizará un análisis comparativo de los niveles de actividad obtenidos entre la segunda etapa, realizada el mes de julio del 2004, y la tercera etapa, realizada en el mes de abril del 2005. Primero se realizará un análisis comparativo global, abarcando todos los frentes, tanto del 2004 como del 2005. Luego, se realizará una comparación de los frentes de Óxido y Los Colorados Antes de proceder hacer el estudio anteriormente mencionado, se realizó una equivalencia en las causas obtenidas del año 2004, para hacerlas consistentes con las causas usadas en este proceso.
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Analisis Comparativo entre 2ª Etapa y 3ª Etapa de medición – Nivel Actividades Globales
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De los gráficos anteriores se deduce: La conclusión más relevante a la luz de los resultados es que en el año 2004 se registra un 34% de actividades que no agregan valor, mientras que en el año 2005 se observó un 27% de actividades improductivas, disminuyendo los tiempos que no agregan valor en un 7%. Se aprecia que las actividades de soporte crecen en un 4% pasando de 19% a 23% en 2005. Este cambio es relevante, ya que las actividades de soporte van en apoyo de la las actividades de producción, lo que permite hacerlas más eficientes. Las actividades de soporte repercuten directamente en el avance de las tareas. En el año 2004 se registra un 2% de actividades de detención Autorizada, mientras que en el año 2005 se observa un 8%, aumentando los tiempos de detención autorizada en un 6% en relación al año 2004. Esta situación ofrece un potencial de mejoramiento importante. La mejor gestión de documentos que van entrabando los procesos productivos, y que han sido descritos en detalle en los puneots anteriores (esperas por PTS por ejemplo) permitiría generar una reduciión de estos tiempos, que aunque no se deben a pérdidas directas de las tareas constructivas de los trabajos que se están realizando, sí representan pérdidas de tiempo para el global de la actividad. Una obra con una buena distribución de actividades tiempo que no agrega valor. Debe tenerse en cuanta garegan valor para el sector construcción se estima pesar de tratarse de una buena obra, todavía tienen puede aspirar.
usualemente presenta un 20% de que el cero de los tiempos que no en un 15%, por lo cual un 20% a un 5% de mejoramiento al que se
Como las tareas a cergo de Gerencia de Construcción de Minera Escondida tienen una naturaleza dispersa y están supeditadas a una serie de condiciones poco habituales pensamos que no se puede alcanzar un nivel óptimo de tiempo pérdido como en una obra de construcción tradicional. Sin embargo el 27 % de pérdidas aún es una barrera que puede superarse.
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Las principales causas de pérdida del año 2004 corresponden a “Esperas por Método” y “Detención sin Razón Aparente”, mientras que en el año 2005 corresponden a “Esperas por Método” y “Esperas por PTS”. Se observa que la principal causa, tanto en la medición del año 2004 como en la del 2005, corresponde a “Esperas por Método”. La causa “Esperas por PTS” pasa a ser la segunda pérdida más importante en la medición del año 2005, este aspecto resulta importante, ya que puede realizarse una mejor gestión o una modificación al sistema de PTS para reducir la fuerte incidencia que tienen este es las detenciones de las distintas faenas observadas.
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Analisis Comparativo entre 2ª Etapa y 3ª Etapa de medición – Frente Óxido – Nivel de Actividades
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De los gráficos anteriores se deduce: En el año 2004 registra un 37% de actividades que no agregan valor, mientras que en el año 2005 se observó un 24% de actividades improductivas, disminuyendo los tiempos que no agregan valor en forma muy relevante en la planta de Óxidos (13%) Al igual que en el caso anterior existe un aumento, en este caso muy importante de actividades de soporte las cules tuvieron un aumento de 14% en relación a 2004 ( 9% a 23%) En el año 2004 registra un 8% de actividades de detención Autorizada, mientras que en el año 2005 se observa un 14%, aumentando los tiempos de detención autorizada en un 6% en relación al año 2004.
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Las principales causas de pérdida del año 2004 corresponden a “Esperas por Método”y, secundado con una menor incidencia, “Problemas de Abastecimiento de Materiales.”, mientras que en el año 2005 corresponden a “Esperas por PTS” y “Esperas por Método”. La causa “Esperas por PTS” pasa a ser la principal pérdida en la medición del año 2005. La causa “Problemas de Abastecimiento de Materiales” es la segunda causa en incidencia en el año 2004. En el 2005 ocupa el quinto lugar de incidencia.
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Analisis Comparativo entre 2ª Etapa y 3ª Etapa de medición – Frente Los Colorados – Nivel de Actividades
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Nivel Actividad Colorados Año 2004 60%
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Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0 Página 78 de 98
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90
Niv el de Actividad Colorados Año 2005
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De los gráficos anteriores se deduce: En el año 2004 registra un 45% de actividades que no agregan valor, mientras que en el año 2005 se observó un 33% de actividades improductivas, disminuyendo los tiempos que no agregan valor en forma bastante importante en un 12% en relación al año 2004, En el año 2004 registra un 37% de actividades que agregan valor, mientras que en el año 2005 se observa un 41%, aumentando los tiempos que agregan valor en un 4% en relación al año 2004. En el año 2004 registra un 12% de actividades de soporte, mientras que en el año 2005 se observa un 25%, aumentando los tiempos de soporte en un 13% en relación al año 2004. En el año 2004 registra un 7% de actividades de detención Autorizada, mientras que en el año 2005 se observa un 2%, disminuyendo los tiempos de detención autorizada en un 5% en relación al año 2004. En este caso se conserva la tendencia de una disminución de los tiempos que no aregan valor. Se suma en Los Colorados un aumento de las actividades que agregan valor y de soporte y una disminmución de las actividades de soporte.
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16%
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5.6
de Pé C an rd i ch da Au a s se po Ab nt rE e as qu de te ip ci Zo os m na ie nt d o e de Tr ab M D at aj et o er en ia ci le ón s In Si te n rn R az o Es ón pe ra Ap s ar Au en to te riz ac ió n Zo Es C na am pe l ra bi s o po de rP Fr TS en te de Es Tr pe ab ra Tr aj s a o ba de jo riv R ad eh as ec de ho In st ru cc Pr io ob ne le s m as de As eo
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Analisis Comparativo entre 2ª Etapa y 3ª Etapa de medición – Frente Los Colorados – Causas Causas Los Colorados Año 2004
38% 100%
35% 90%
30% 80%
70%
20%
22% 60%
50%
13% 40%
30%
6% 3% 20%
5% 2%
5% 1% 1% 0%
3%
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1%
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24%
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15% 13% 10%
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Causas Los Colorados 2005 100%
22% 90%
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Las principales causas de pérdida del año 2004 corresponden a “Esperas por Método” y, secundado con una menor incidencia, “Pérdidas por Equipos”, mientras que en el año 2005 corresponden a “Esperas por Método” y, con una menor incidencia “Conformación de Cuadrilla”. Se observa que la principal causa, tanto en la medición del año 2004 como en la del 2005, corresponde a “Esperas por Método”.
Como conclusión final, se observa en los frentes considerados una disminución de las pérdidas globales de tiempo, en algunos frentes esta disminución es bastante relevante (12 a 13 %). Se observa también una tendencia en todos los frentes de un aumento de las actividades de soporte. El cambio del tiempo perdido a tiempo de soporte resulta bastante positivo porque va en apoyo de las actividades productivas, y puede, eventualmente incidir en los avances de las distintas tareas, y/o hacer más eficiente el uso del recurso humano. Al observar las causas de pérdidas del año 2004 y 2005, se observa que las principales corresponden a razones solucionables por medio de una mejor gestión de las mismas. Como se ha indicado anteriormente, se sabe que las condiciones de trabajo en Minera Escondida son diferentes a una obra convencional, sin embargo las causas como esperas de PTS pueden ser evitadas o al menos disminuidas, lo cual tendrá un gran impacto en el aprovechamiento del tiempo de trabajo, ya que se perfila como una de las causas más relevantes en los tiempos que no agregan valor.
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VI.
PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN 4ª ETAPA CALIBRE MINERA ESCONDIDA
Se hace necesario adicionar este punto al informe final por la relevancia de aprovechar al máximo posible el uso de la herramienta de gestión CALIBRE para obtener resultados reales de mejoras en los procesos monitoreados.
6.1
Dificultades observadas en el uso de CALIBRE en MEL
En primer lugar es importante aclarar las dificultades que se han presentado en la etapa 2 y 3 de CALIBRE en MEL. Ha resultado muy influyente en estos dos procesos la participación de los inspectores de gerencia de construcción en cada una de las áreas. Dada la gran cantidad de tareas que éstos realizan, ha resultado muy difícil organizarse y coordinarse in situ para dar el puntapié inicial al proceso y, más difícil aún, contar con su participación directa en el proceso. Dada las condiciones muy particulares que se dan en Escondida, resulta fundamental la interacción entre el medidor y el inspector MEL. Por otra parte por las dificultades mencionadas ha resultado imposible hasta el momento de parte de la CDT generar los informes diarios del sistema en tiempo real, como se realiza habitualmente en la mayoría de los procesos de muestreo CALIBRE. Estas dos situaciones han impedido un seguimiento diario, que es uno de los puntos fuertes de la herramienta, en los procesos en Escondida lo cual permitiría tomar medidas correctivas inmediatas y a su vez generar recomendaciones de buenas prácticas que pueden hacerse extensivas a otros procesos en ejecución y cuyo efecto puede ser cuantificado en instancias de seguimiento. Una vez superada la etapa inicial, que por lo general ha consumido una gran cantidad de tiempo en ambos procesos de medición, se procede al monitoreo de las distintas actividades en los frentes de trabajo. Este proceso se ha efectuado sin mayores problemas, contándose con una disposición aceptable a buena de parte de los contratistas y general de todos los participantes. Sin embargo terminada la medición, y una vez efectuados los análisis finales, se ha percibido que no se realiza un seguimiento efectivo de los procesos observados. Este seguimiento es muy necesario para conocer si las medidas correctivas consideradas se aplican en la realidad y para cuantificar su efecto positivo en las tareas monitoreadas y en el resto de los trabajos que cohexisten con los frentes medidos. La experiencia que se ha tenido en las distintas mediciones con el sistema en otros proyectos, muestra que muchas veces los problemas son identificados y cuantificados pero no se actúa como podría esperarse sobre ellos por múltiples razones. Por otra parte cuando sí se aplican medidas correctivas no se sabe a ciencia cierta si se obtuvo el efecto esperado o que otras implicancias puede tener el cambiar una metodología de trabajo.
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6.2
Mejoras propuestas a la metodología de medición
Para solucionar las situaciones descritas se propone realizar la medición con la siguiente secuencia: a) Generación de un documento que indique un conjunto de frentes posibles a medir de parte de MEL indicando responsable con sus datos de contacto. b) Corroboración de factibilidad de medición a mediano plazo de parte de CDT de cada frente y elaboración de un documento indicando frentes a medir, con un calendario de medición tentativo. Por otra parte este documento debe contener las variables de control (números de trabajadores, duración de los trabajos, ubicación física, responsables, etc). c) Revisión de este documento por parte de MEL, confirmación de los frentes de interésy del calendario, y posterior envío de instrucciones a los responsables o contactos de cada área, para hacerse cargo del proceso de medición. d) Determinación de fechas y horas de reunión con cada responsable MEL, las que deben quedar en un documento que la CDT enviará a MEL y que debe ser enviado de vuelta. La gran variación con respecto a la etapa 2 y 3, es la generación de documentos escritos en que los participantes convengan y se comprometan a definir claramente las instancias de puesta en marcha de cada uno de los frentes de medición. Todo este proceso debe efectuarse vía mail y teléfono antes del viaje de los especialistas CALIBRE al yacimiento. e) Viaje de puesta en marcha de cada frente. En este viaje participarán dos especialistas CALIBRE y debe realizarse en forma previa a la llegada del equipo de medición. f)
Una vez realizadas todas las reuniones convenidas en el documento del punto d) se define la fecha de llegada del equipo de medición a Escondida.
Esta etapa permitiría que todas las configuraciones, visitas y reuniones previas estén terminadas antes de la llegada del equipo de medidores, lo que aseguraría la generación de los informes en forma diaria, a diferencia de las etapas anteriores donde se comenzaba el proceso de medición cuando la configuración aún no se encontraba completa. g) Medición de los frentes. Se propone abordar la medición con un formato distinto al efectuado hasta ahora. El formato propuesto es el siguiente:
Medición de Medición de Medición de Visita al frente i Diagnóstico frente Visita al frente j Diagnóstico frente Control frente i i i Duración (días)
1
5
1
5
3a5
Medición de control frente j
3a5
Siendo i y j frentes diferentes. Este plan podría aplicarse hasta con tres frentes i y j simultáneamente. Al final de cada medición de diagnóstico CDT debe generar un informe parcial de la medición que permita a los supervisores de cada área tomar las medidas correctivas pertinentes, y que serán controladas y evaluadas en la medición de control. Este informe debe estar en manos de los supervisores en un plazo máximo de 3 días hábiles con el fin que ellos tengan 3 días más para poder adoptar medidas correctivas. Esta es una metodología propuesta que puede ser extendida en el tiempo (dejar más tiempo entre la medición de diagnóstico y de control)
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e)
Una vez terminado el proceso se propone efectuar una presentación final en Escondida junto con los responsables de cada área para análizar los datos y logros obtenidos. En esta presentación se agregarían a los datos de niveles de actividad, análisis de cuadrilla, para poder ampliar la visión sobre el uso del recurso humano en cada uno de los frentes. Estos análisis se basan en gráficos de utilización de cuadrilla que indican la forma en que está ocupada la cuadrilla durante cada día de medición (Figura 5). El detalle y la posibilidad de estudiar a la conformación de los grupoes de trabajo llega al detalle de poder hacer gráficos comparativos entre cuadrillas de trabajo conformadas de distinta forma para una misma tarea (ej: 3 maestros+ 1 ayudante v/s 2 mestros + 2 ayudantes)
100% 100%
90%
80%
% de Trabajadores que Agregan Valor
90% 80%
70%
70% 60% 60%
50% 40% Serie1 Serie3 30% Serie2 20% 10%
50%
40%
30% 0% 20%
10%
0%
Día 1
Día 2
Día 3
Día 4
Día 5
Día 6
Día 7
Día 8
Día 9
Día 10
Figura 5 En este caso ejemplo, se aprecia en el gráfico que en el 90 % de los casos a lo más está ocupada el 76% de la cuadrilla, siendo el promedio de utilización de la cuadrilla bastante más bajo. Por otra parte se observa que durante los diez días de medición no se alcanza nunca una utilización completa de la partida. En este caso puede recomendarse claramente una reducción de la cuadrilla de trabajo
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VII. 7.1 7.1.1
7.2
ANEXOS Diagrama de flujo de jornada laboral Planta Óxido Frente Captación Neblina Ácida
Diagrama de flujo de jornada laboral Planta Los Colorados
7.2.1
Frente “By Pass 36”
7.2.2
Frente Jeep Crane
7.3 7.3.1 7.4 7.4.1 7.5 7.5.1
Diagrama de flujo de jornada laboral Mina Frente Mine Loop Diagrama de Flujo de jornada laboral Cambio Luminaria Frente Cambio Luminaria Diagrama de Flujo de jornada laboral Taller PM Frente Taller PM
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Proveedor
Inputs
Comienzo jornada laboral - (08:00)
Output
HH DIRECTAS
SAME
PTS Listo HH MAQUINAS
HH ADMINISTRACION
NO
Esperas PTS - (08:20-09:00)
AVANCE CAPTACION NEBLINA ACIDA
Charla Seguridad (08:00-08:20)
PROCEDIMIENTOS SEGURIDAD SAME
Clientes
MEL
Trabajos Captación Neblina ácida (09:00-12:50)
MEL
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD MEL
Almuerzo- (12:50 - 14:10)
REGISTROS SEGURIDAD
MATERIALES
Trabajos Captación Neblina ácida (14:10 – 18:00)
Fin jornada (18:00)
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0
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Corporación de Desarrollo Tecnológico Sistema Calibre
Comienzo jornada laboral (08:00)
Proveedor
Inputs
Output
Clientes
Charla Seguridad y Toma 5 (08:0008:20)
SAUCE
PTS Listo
HH MAQUINAS Esperas PTS - (08:20-08:40) HH ADMINISTRACION
Trabajos by-pass 36”
(08:20-13:00)
Trabajos by-pass 36”
AVANCE OBRAS LOS COLORADOS
HH DIRECTAS
MEL
(08:40-13:00)
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD
Almuerzo- (13:00 - 14::00)
MEL
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD MEL
Trabajos by-pass 36”
(14:00-18:15)
REGISTROS SEGURIDAD
MATERIALES
Fin de Jornada (18:15)
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0
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Corporación de Desarrollo Tecnológico Sistema Calibre Comienzo jornada laboral (08:00)
Proveedor
Inputs
Output
Clientes
Charla Seguridad y Toma 5 (08:0008:20)
Esperas PTS - (08:20-08:40)
BDS
HH ADMINISTRACION
Trabajos Salas Jeep Crane (08:40-12:50)
Trabajos Salas Jeep Crane (08:40-13:00)
AVANCE OBRAS LOS COLORADOS
PTS Listo
HH DIRECTAS
MEL
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD
Almuerzo- (13:00 - 14:00)
MEL
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD MEL
Trabajos Salas Jeep Crane (14:00-18:00)
REGISTROS SEGURIDAD
MATERIALES
Fin de Jornada (18:00)
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0
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Corporación de Desarrollo Tecnológico Sistema Calibre
Proveedor
Comienzo jornada laboral - (08:00)
Inputs
Output
SAME
HH DIRECTAS
HH MAQUINAS
PTS Listo
Bloque o Listo
Esperas PTS - (08:20-09:00) HH ADMINISTRACION
Esperas por bloqueo (08:20 –09:00)
AVANCE CAPTACION NEBLINA ACIDA
Charla Seguridad (08:00-08:20)
PROCEDIMIENTOS SEGURIDAD SAME
Trabajos neblina (09:00-12:50)
MEL
ácida
MATERIALES
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD MEL
MEL
Almuerzo- (12:50 - 14::25)
Bloqu eo
REGISTROS SEGURIDAD
READY MIX
Clientes
Esperas por bloqueo
Trabajos neblina ácida (14:30 – 18:10)
Fin jornada (18:10)
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0
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Corporación de Desarrollo Tecnológico Sistema Calibre Comienzo jornada laboral (08:05)
Proveedor
Inputs
Output
Clientes
Charla Seguridad y Toma 5 (08:05-08:25)
SI
NO
PTS Listo
CAM HH MAQUINAS Esperas PTS - (08:25-08:40) HH ADMINISTRACION
Protección Líneas energizada (8:05- 13:20)
AVANCE OBRAS MINA
HH DIRECTAS
MEL
Protección Líneas energizada (08:40-13:20)
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD
MEL
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD MEL
Almuerzo- (13:20 - 15:00)
Protección Líneas energizada (15:00-18:20)
REGISTROS SEGURIDAD
MATERIALES
Fin de Jornada (18:20)
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0
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Corporación de Desarrollo Tecnológico Sistema Calibre Comienzo jornada laboral (09:00)
Proveedor
Inputs
Output
Clientes
Charla Seguridad y Toma 5 (09:00-09:19)
MB
SI
NO PTS Listo
HH MAQUINAS Esperas PTS - (09:19-09:55) HH ADMINISTRACION
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD
Cambio de luminarias (9:00- 13:20)
Cambio de Luminarias (09:55-13:20)
MATERIALES
MEL
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD MEL
Almuerzo- (13:20 - 14:50)
AVANCE CAMPAMENTO 5000REGISTROS SEGURIDAD
HH DIRECTAS
MEL
Cambio de Luminarias (14:50-18:02)
Fin de Jornada (18:02)
Informe Final Medición CALIBRE Áreas Óxidos – Mine Loop – Campamento 5000–Taller PM–Los Colorados – MEL v2.0
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Corporación de Desarrollo Tecnológico Sistema Calibre Comienzo jornada laboral (08:00)
Proveedor
Inputs
Output
Clientes
Charla Seguridad y Toma 5 (08:00-08:40)
BDS
HH DIRECTAS
SI
NO PTS Listo
HH MAQUINAS Esperas PTS - (08:40-09:00) HH ADMINISTRACION
Obras civiles (08:40-13:00)
Obras civiles
(09:00-13:00)
AVANCE TALLER PM
Q
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD
Almuerzo- (13:00 - 14::30)
MEL
PROCEDIMIENTO SEGURIDAD MEL
Obras civiles y Retiro material contaminado (14:30-18:00)
REGISTROS SEGURIDAD
MATERIALES
MEL
Fin de Jornada (18:00)
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7.6
Diagrama causa efecto CAPTACIÓN NEBLINA ACIDA
Abastecimiento Material
Coordinación MEL
Esperas firma PTS
Transportes improductivos desde Zona seca a zona húmeda.
PÉRDIDAS DE TIEMPO
Reinstalación de gratine.
Tareas Secuenciales.
Esperas Método
por
Trabajo rehecho
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7.6.1
Diagrama Causa Efecto frente LOS COLORADOS
Conformación de Cuadrilla
Otros
Esperas prolongadas (EP) por corte y soldadura
Filtraciones de agua en área de trabajo
Ausente de Zona de Trabajo Montaje y perforación de monorriel fuera de área de medición
EP por Colocación de pintura en altura
Llegada tardía a obra
Salida temprana y llegada tardía c/r hora de almuerzo
Planificación y coordinación retroexcavadora/jornaleros.
EP por Instalación de balizas en altura
PÉRDIDAS DE TIEMPO
Colocación y esparcimiento de arena Instalación de andamios
Planificación y estrategia para evitar riesgos debidos a inclemencia climática
Planificación y coordinación retroexcavadora/camión tolva
Esperas por Método
Falta de Cancha
Falta de Supervisión
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7.6.2
Diagrama Causa Efecto frente MINE LOOP TORRES DE ALTA TENSIÓN.
Coordinación MEL
Cambio frente de trabajo
Espera por Tronadura Descoordinación a la hora de regreso del almuerzo
Esperas de firma PTS
Tiempos de trayectos entre torre
PÉRDIDAS DE TIEMPO
Distribución de la cuadrilla
Espera por procedimiento de trabajo
Esperas por Método
No contar con la maquinaría que tenga la capacidad requerida
Pérdidas por equipo
Trabajo Rehecho
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7.6.3
Diagrama Causa Efecto frente PROYECTO CONTAMINACION LUMINICA CAMPAMENTO 5000.
Coordinación MEL
Cambio frente de trabajo
Separación de las luminarias
Esperas por Bloqueo
Identificación de luminarias y circuitos en otros edificios
Distribución de la cuadrilla
PÉRDIDAS DE TIEMPO Distancia considerable entre bodega y frente de trabajo
Espera por procedimiento de trabajo Problema de abastecimiento interno Esperas por Método
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7.6.4
Diagrama Causa Efecto frente TALLERES MANTENCION PREVENTIVA.
Esperas por Método
Problema de Abastecimiento Externo
Espera por transporte de material a botadero
Mala coordinación entre contratista y empresa Ready_Mix
Espera por procedimiento de trabajo en hormigón
PÉRDIDAS DE TIEMPO Esperas de firma PTS
Falta de instrucciones y supervisión
Falta definición trabajos Coordinación Mel
de
los
Espera derivadas de Instrucciones
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