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• Carlos Muñoz

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BIQS 2015 This presentation was developed by General Motors Corporation Global Purchasing Supply Chain. All rights reserved. No part of this material may be reproduced in any form, or by any method, for any purpose, without written permission of General Motors Global Purchasing Supply Chain. Esta presentación fue desarrollada por General Motors Corporation Global Purchasing Supply Chain. Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este material puede ser reproducido de ninguna forma, o por ningún método, y para ningún propósito, sin permiso escrito de General Motors Global Purchasing Supply Chain.

1

Global Supplier Quality M I S S I O N : To be leaders of an enterprise approach suppliers

achieve

GM

to ensure our

launch and quality excellence.

2

BIQS

Enfoque – UN IDIOMA GLOBAL

•  Principios Comunes •  Métodos Comunes •  Procesos Comunes

3

BIQS 1 Material No conforme / Identificación de Material

4

Material No Conforme / Identificación de Material ¿Todo el material incluyendo el NC y sospechoso está identificado apropiadamente por etiqueta o localización? IDENTIFICAR STOCK

Parte retirada de la línea/ proceso/ departamento

Contención/ manejo de material NoConforme

Identificar todas las partes que son retiradas de la línea/proceso/ departamento •  Etiquetar o Marcar cada parte o contenedor de modo que las partes sean claramente identificadas. Asegurar que la Etiqueta o Marca sea resistente y que requiera esfuerzo para retirarla. •  Etiquetar el stock bueno es tan importante como etiquetar el stock malo para reducir el mal manejo. STOCK “MALO” en CUARENTENA Aislar partes No Conformes o Sospechosas de las partes buenas en todas las áreas de la Planta o Almacén para prevenir malos manejos. Colocar las partes en un área restringida o rodear las partes con Cinta de Precaución, de nuevo para que estén CLARAMENTE IDENTIFICADAS.

IDENTIFICAR STOCK “MALO” Las partes No Conformes DEBEN ser claramente identificadas. (EjemplosEtiquetar partes con etiquetas rojas, marcador permanente o con pintura en Rojo). No use calcomanías ya que pueden caerse en los diferentes ambientes de planta. Es aceptable también Una JAULA o área restringida para identificar las partes MALAS. IDENTIFICANDO STOCK ”BUENO” Las partes Conformes necesitan ser identificadas con etiquetas Verdes, en caso de que sean partes totalmente terminadas que son BUENAS. Las partes que no están TERMINADAS también deben identificarse con una etiqueta que diga EN-PROCESO indicando en qué parte del proceso fueron retiradas. (ejemplo: Retirado de Operación 10, Listo para Operación 20).

Material No Conforme / Identificación de Material Todos los Proveedores son responsables de asegurar que el material No Conforme no llegue al cliente. COMUNICAR

Material No Conforme Identificado

SOLUCIÓN PERMANENTE Completar causa raíz y actividades de solución.

Punto de Quiebre

Si CUALQUIER planta GM está en riesgo de presentar material no conforme, informar inmediatamente a todos los contactos GM clave (SQE, SQA), en TODAS las instalaciones de los potencialmente afectados a nivel mundial. Asegurar cumplimiento con Auditoría de proceso de control de material (Diap. 4) y hoja de trabajo de contención.

CONTROL DE MATERIAL ROBUSTO

Actualizar AMEF de Proceso y Plan de Control RECALIBRAR

Completar solución de problemas de Respuesta Rápida en la planta. Obtener información de las otras plantas y poner juntas las lecciones aprendidas. CONCLUSIÓN

IDENTIFICACIÓN DE STOCK Ver diapositiva de Identificación de Material

CONTENCIÓN ROBUSTA Identificar proceso de contención robusta, y obtener las aprobaciones apropiadas de GM SQ e Ingeniería.

Iniciar contención con la asistencia de la siguiente lista de verificación.

CONTENER EN SUS INSTALACIONES / INSTALACIONES DE PROVEEDORES

Flujo de material Conforme con procesos robustos en el sitio.

Trabajar con los contactos clave GM para iniciar la contención en su(s) instalación(es) en caso de que puedan verse afectados. CONTENCIÓN EN LA(S) PLANTA(S) GM NOTA: ¡Proporcionar actualizaciones diarias para contactos clave GM del estado de asuntos actuales!

Material No conforme / Identificación de Material El formato de Contención debe cubrir todas la localidades potenciales CONT AINMENT WORKSHEET DEPA RTMENT:

DEPA RTMENT CONTA INMENT OWNER:

Laboratory

DA TE:

G. Hall

Tanto el Material Malo como el Bueno deben ser identificados mediante Etiqueta

06/01/2003

10066044

PRODUCT NA ME / NUMBER: PRODUCT NONCONFORMA NCE:

Burr on flange PRODUCT CONTAINMENT SCOPE IDENTIFY ALL AREAS WHERE SUSPECT PRODUCT COULD BE LOCATED LOCATION

Receiving Laboratory

POTENTIAL QTY.

AREA VERIFIED

SUSPECT PROD. FOUND? QTY?

VERIFICATION RESPONSIBILITY

500

P.S.

500

P. Smith

6

K.C.

6

T. Brown

WIP Storage Areas

1000

P.S.

1000

P. Smith

Outside Processing - (Plating)

1000

C.J.

1000

C. Jones

42

Scrap Bins

K.C.

42

C. Jones

Rework Areas

0

B.T.

0

C. Jones

Shipping Dock

0

K.C.

0

C. Jones

Heat T reater

0

P.S.

0

C. Jones

At Customer

0

B.T.

0

C. Jones

In T ransit

0

B.T.

0

C. Jones

Service Parts Operations

0

P.S.

0

C. Jones

2548

C. Jones

TOTAL FOUND

2548

SEGREGATE SUSPECT PRODUCT TO (location, as feasible): SORT METHOD (eg. visual, gage, mating part): SORT CRITERIA (clear pass / fail standards): I.D. METHOD CONFORMING (eg. mark, tag, sign): I.D. METHOD NONCONFORMING (eg. mark, tag, sign):

2548 pcs to Containment Area Visual for burrs Max Burr per standard W hite paint dot near defect area Mark defect with red paint.

El material NC por contaminación debe ser aislado para evitar que sea GM usado.

y/o

Localización

La identificación de Material debe ser con herramientas visuales facilmente identificables como recipientes de colores, estampados, etiquetas, etc. 7

CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME 3 tipos de rastreabilidad:

Rastreabilidad Reforzada (control de lote) : Al empaque de partes iguales se les da una referencia única. Esta referencia está relacionada a una unidad o vehículo. Rastreabilidad Temporal: La información contenida en el flujo de logística y producción es retenida. Esta información es usada para identificar el origen y uso de una parte. La rastreabilidad recae en el PEPS (FIFO)

Compromiso entre el costo de la rastreabilidad y la Imprecisión

Costo

Imprecisión

Rastreabilidad ligada a la unidad: permite que cada unidad mayor (o parte de una unidad) se relacione con el vehículo.

CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME ¿Qué hace la rastreabilidad hacia arriba en el proceso?

¿Qué hace la rastreabilidad hacia abajo en el proceso?

Identificación de lotes sospechosos

Identificación de lotes relacionados con el defecto Identificación de partes o lotes sospechosos

Identificación de vehículos o productos sospechosos

Identificación de partes o lotes

Identificación de todos los vehículos realcionados

Material No conforme / Identificación de Material ¿Qué puede ir mal? •  El Formato de Contención no lista todas las localidades potenciales •  El Formato de Contención existe pero no es usado •  Contención sin trabajo estandarizado •  La Reintroducción no está claramente identificada (es en o antes del punto de remoción) •  Procesos de retrabajo ocultos •  Punto de ruptura comunicado antes de que el defecto sea realmetne entendido •  Cliente no notificado…. Y entonces encuentra el problema!!

GM

10

BIQS 2 Auditoría del Proceso Escalonada

11

AUDITORIA DE PROCESO ESCALONADA •  LPA es una herramienta efectiva para asegurar cumplimiento para procedimientos estandarizados en cada estación de trabajo como en SW , cumplimiento CNC, verificación E.P. •  El Gerente es el dueño del Proceso LPA para asegurar su implementación efectiva en todos los niveles y usa el proceso LPA para la Mejora Continua. •  Las LPA deben tener diariamente actividad por parte del miembro/líder. •  La Gerencia debe participar en la actividad de auditoría e ir y ver en piso en una base frecuente (Ejemplo: mensualmente). •  Verificaciones enfocadas en calidad y específicas del cliente de los probleas FR deben ser revisadas por todos los niveles incluyendo la gerencia. •  La alta Dirección asegura la efectividad de las acciones correctivas y contramedidas. Executive Gerentes, Managers Ejecutivos, / Directors Directores Quarterly / Trimestralmente minimum mínimo

(Ejemplo de un Plan de Auditoría)

Plant Manager Gerente de Planta 11time month vez/al mes

Manager Gerente/ /Engineers Ingenieros time/week 1 1vez a la semana

Supervisor / /Team Supervisor LíderLeader de Equipo Daily / Weekly Diariamente

12

Auditoría de Proceso Escalonada (LPA) Explicación del proceso Elegir Estación de Trabajo

Realizar la Auditoría

Dar retroalimentación y documentar resultados

Ø  Elegir la estación que será auditadas basandose en el programa de LPA

Ø  Utilizar la hoja de Verificación de LPA Ø Inmediatamente informar a todos los miembros de Equipo sobre los resultados de la auditoría. Ø  Registrar todas las desviaciones del formato de verificación LPA y formato de Contramedidas Ø Asignar fecha de cierre objetiva y champion Ø  Implementar las contramedidas sugeridas tan pronto sea posible. Ø Dar seguimiento a los asuntos abiertos, asegurarse de cerrar el asunto en la fecha estimada. Ø Elevar el problema a un nivel mayor después de la fecha de Cierre objetivo. Ø  Realizar revisión de la Gerencia.

Seguimiento

GM

13

Auditoría de Proceso Escalonada Lista de Verificación LPA

(Ejemplo) ENCABEZADO: Introduzca el Nombre del Sistema Línea de Producto o un área de la Planta 1.  Moldeo 2.  Pintura/Recubrimiento 3.  Ensamble y 4.  Almacén/Embarque Section #1: Preguntas de Estación de Trabajo COMUNES

Sección #2: Preguntas Enfocadas UNICAMENTE a Calidad

Sección #3: Preguntas de Sistema de Manufactura COMUNES

14

En este Ejemplo el Fabricante tendría únicamente (4) cuatro formas o archivos de auditoría de una página para cubrir todos los procesos.

Auditoría de Proceso Escalonada(LPA) Formato de Verificación LPA Ejemplo 2 :

•  Las cuestiones FR del Cliente son auditadas por todos los niveles. •  La Gerencia verifica los resultados de LPA y los asuntos cerrados a todos los niveles ( Liderazgo es el dueño de LPA.)

GM

•  La Clasificación de cuestiones muestra el estado (los resultados de auditoría son 15 claros y los asuntos N tuvieron

Auditoría de Proceso Escalonada(LPA) Análisis LPA para Mejora Continua: DEPT._________________ 100%

LAYERED PROCESS AUDIT RESULTS 50

47

43

90%

(Ejemplo)

43

45

80%

40

70%

35

60%

30

27

24

23

50% 20

40%

16

30%

25

22

19

20

16

14

15

20%

10

10%

5

0%

JAN

FEB

MAR

% IN COMPLIANCE: # OF ITEMS ON ASSESSMENT: # OF ASSESSMENTS TOTAL # OF ITEMS ASSESSED: # OF ITEMS IN COMPLIANCE: NON CONFORMANCES NON CONFORMANCES Safety Missed Audits 5S Related Product Voice of Customer Systemic Gage Calibration Poke Yoke

APR

MAY

JAN 88% 20 20 400 353 47

10 10 2 10 6 9

JUNE

FEB 68% 15 9 135 92 43

8 8 7 4 4 7 5

JUL

MAR 95% 20 28 560 533 27

5 3 7 3 2 1 6

AUG

APR 96% 30 15 450 434 16

2 2 3 2 2 2 3

SEP

OCT

MAY JUNE 97% 84% 20 10 20 10 400 100 386 84 14 16

NUMBER OF ITEMS 1 1 3 4 2 2 1 1 3 4 2 2 2 2

GM

NOV

DEC

JUL 95% 20 20 400 380 20

AUG 95% 25 20 500 477 23

0 SEP 94% 20 20 400 376 24

NOT IN COMPLIANCE 1 1 1 5 2 1 2 2 2 1 1 1 4 4 3 2 2 2 5 6 7 5 7

OCT 95% 20 20 400 381 19

1 1 2 1 2 2 2 8

NOV 95% 20 20 400 378 22

1 1 3 1 2 2 2 10

DEC 89% 20 20 400 357 43

•  Los resultados de LPA para todos los niveles son resumidos mensualmente para Mejora Continua.

1 10 2 10 10 2 2 6

16

Auditoría de Proceso Escalonada(LPA) ¿Qué puede ir mal? Lecciones aprendidas. •  Auditoría de proceso o producto mezclada (1/mes) •  La Lista de Auditoría no es flexilbe (una vez fijada) •  Actividad de Contención no está en LPA •  Desviaciones corregidas durante la auditoria no están documentadas (NC) • 

“Actividad diaria” pero sin auditoría real

•  Resultado de 5 minutos en vez de turno completo •  La estación de Trabajo no está siendo verificada en diferentes turnos •  Las acciones correctivas no están definidas /seguidas (lo mejor es un plan de acción por escrito) •  Se queda en nivel diario, no por niveles •  Sin seguimiento por parte de la Gerencia •  Solamente aplicado para manufactura, no a través de la organización entera. • 

GM

17

BIQS 3 AMEF DE PROCESOS (PFMEA) BIQS 4 AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo y Revisión Anual

18

(PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo Notas Generales: •  •  •  •  •  •  • 

PFMEA Debe estar disponible para todos los procesos / números de partes. PFMEA debe Cubrir todos los procesos incluyendo manejo de material, empaque y etiquetado. PFMEA debe cubrir el retrabajo, procesos de Bypass . Cada modo de Falla tuvo un número de Severidad. Cada modo de Falla pudo tener más de una causa. Cada causa tuvo su número de RPN Los Números S,O, D deben ser tomados basados en las referencias de tablas PFMEA

(Ejemplo: tablas PFMEA AIAG 4th edición)

Tablas de Severidad

GM

Tablas de Ocurrencia

Tablas de Detección Ta19

(PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo (Ejemplo: PFMEA )

Modos de Falla de manejo son considerados

Modo de Falla puede tener causas múltiples

El modo de Falla tuvo un número S La Severidad de scrap es 7 u 8 conforme las tablas de la AIAG

Núm. De inspección Visual D es 7 u 8 conforme las referencias AIAG Cada causa para cada modo de falla tiene su propio número de RPN.

GM

20

AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo

Cuál es el Proceso de Reducción de Riesgo: •  PROPÓSITO: •  Reducir el riesgo de una falla inicial de calidad •  Error proofing de fallas de calidad pasadas •  Asegurar que los Modos de Falla tienen controles apropiados (prevención/ detección) y trabajan apropiadamente.

•  ALCANCE: •  •  •  •  • 

Área de Ensamble Operaciones de Manufactura Embarque / Recibo Todas las Operaciones Otras Funciones de Soporte

•  RESPONSABILIDAD: • 

• 

Pertenece a: •  Gerente de Ingeniería •  Gerente de Operaciones Plan de Contingencia para Todas las Situaciones

21

AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo

¿Cuáles son los procesos AMEF para Reducción de Riesgo?: •  Proceso de Revisión de AMEF: Equipos de Funciones Cruzadas deben revisar los AMEF periódicamente.

•  Proceso de Reducción de Riesgo Reactivo AMEF: Reducción de Riesgo mediante la revisión de problemas de calidad pasados.

•  Proceso AMEF en Reversa Proactivo: AMEF en reversa es una revisión en la estación de todos los modos de falla incluidos en AMEF para verificar que todos los modos de falla tienen controles apropiados (controles de Prevención o controles de Detección) y que están trabajando apropiadamente. 22

AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo

Ejemplo de reducción de riesgo • 

El uso de un extremo de RPN NO es una práctica recomendada para determinar la necesidad de acciones, so it also will depends on Severity ranking. Artículo

Severidad

Ocurrencia

Detección

A B

9 7

2 4

5 4

(RPN) NPR 90 112

• 

Por ejemplo, si el cliente aplica un extremo arbitrario de 100 a la siguiente, podría requerirse al proveedor que actúe sobre la característica B con el NPR de 112.

• 

En este ejemplo, el RPN es mayor para la característica B que para la característica A. Sin embargo, la prioridad debe ser trabajar sobre A con la mayor severidad de 9, aunque su RPN es 90 el cual es menor y por debajo del umbral.

• 

• 

No existe valor RPN específico que requiera acción obligatoria. Ejem. PFMEA es un documento vivo. GM

23

AMEF DE PROCESO – Reducción de Riesgo

Método de Limitación de Riesgo como un ejemplo para la Reducción de Riesgo Nivel de Prioridad Basado en la Zona de Severidad (Severidad contra Ocurrencia) y Nivel de Detección (Severidad contra Detección) Nivel de Prioridad 1: Nivel más alto de riesgo, debe revisarse para actividad de reducción de riesgos potencial Nivel de Prioridad 2: Nivel medio de riesgo, siguiente grupo a revisar para actividad de reducción de riesgo potencial Nivel de Prioridad 3: Nivel más bajo de riesgo, no es necesaria actividad de reducción de riesgo. Detección •  Zona de Severidad: comparando los números de severidad y ocurrencia

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1

1 1 2 2 2 3 3 3 3 3 2

1 1 1 2 2 2 3 3 3 3 3

1 1 1 2 2 2 3 3 3 3 4

1 1 1 1 1 2 2 3 3 3 5

1 1 1 1 1 2 2 3 3 3 6

1 1 1 1 1 1 1 2 3 3 7

Severidad

1 1 1 1 1 1 1 2 3 3 8

1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 9

1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 10

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1

2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 2

1 1 2 3 3 3 3 3 3 3 3

1 1 2 3 3 3 3 3 3 3 4

1 1 2 2 3 3 3 3 3 3 5

1 1 2 2 3 3 3 3 3 3 6

Severidad

1 1 1 2 2 3 3 3 3 3 7

1 1 1 2 2 3 3 3 3 3 8

1 1 1 1 1 2 2 3 3 3 9

1 1 1 1 1 2 2 3 3 3 10

Nivel de Prioridad Zona de Detección (Sev sobre Det)

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Detección

Ocurrencia

•  Zona de Detección: comparando los números de severidad y detección

3 2 2 1

2 2

3 3

1 1

1

2

1

2

3

Zona de Severidad (Sev sobre Ocu) 24

(PFMEA) AMEF DE PROCESOS y Reducción de Riesgo ¿Qué puede ir mal? •  PFMEA lo lleva una sola persona •  El puntaje no está de acuerdo con los lineamientos del cliente •  El puntaje no es consistente •  Método de Detección primaria recae gravemente en la inspección visual . •  Los modos de falla se omiten, no son revisados en la estación de trabajo •  PPM interno/externo no son usado para Ocurrencia. •  El puntaje lleva a RPN bajo o puesto por límite de acción. •  El nuevo puntaje no es revisado después de la implementación de acción recomendada. •  Asunto de alto riesgo identificado pero no controlado por herramientas SQ •  La gerencia no está invlolucrada y no proporciona recursos para la revisiones regulares. •  PFMEAs no son usados para mejora continua – solamente son actualizados cuando suceden problemas.

25

BIQS 5 Administración de Derivación (Bypass)

26

Administración de Derivación (Bypass)

Requerimientos 1.  Los métodos de análisis de riesgo (ejemplo Modo de Falla y Análisis de Efectos, etc.) son usados en el desarrollo de procesos y productos. 2.  Los procesos son validados en relación con los cambios en Diseño, Mano de Obra, Maquinaria, Material, Método y el Medio Ambiente bajo condiciones de producción de volumen completo. Flujo de Proceso

AMEF de Proceso

Plan Control

STS / SOS / JES

Cuando un proceso no puede ser ejecutado siguiendo sus procesos aprobados, es utilizada la administración de derivación.

Administración de Derivación (Bypass) Proceso de Derivación En cualquier momento que el proceso es alterado fuera del plan de control documentado aprobado, los proveedores deben establecer un procedimiento de Control de Proceso de Derivación que: •  Defina los requerimientos mínimos para derivar un proceso de manufactura existente. •  Defina requerimientos mínimos para la verificación del proceso original cuando exista la derivación. Ejemplos cuando un Proceso de Derivación pueda ser requerido: • Fallas de pistola de torque • Cualquier operación de respaldo fuera del flujo de proceso normal •  Error Proofing o escantillón que son retirados ( Error proofing / detection for Failure modes with Severity 9 & 10 not recommended to be bypassed.) • Cualquier retrabajo temporal para llevar la parte de nuevo a especificación. 28

Administración de Derivación (Bypass)

Proceso de Derivación El procedimiento de Control de Derivación de Proceso debe incorporar lo siguiente: •  Los controles/métodos de proceso definidos para derivar un proceso de manufactura existente son aprobados por el Gerente de Operaciones (responsable del proceso), el Gerente de Ingeniería y el Gerente de Calidad. •  Una lista de procesos aprobados para derivar son mantenidos a través del Proceso de Control de Documentos. •  El AMEF de Proceso y Plan de Control incluye el proceso de derivación. •  Las Instrucciones de Trabajo Estandarizado están establecidas para el proceso de derivación. •  Una forma de comunicación es colocada en cada punto de derivación activa. •  El proceso de Bypass debe ser cubierto en LPA y FR para asegurar PFMEA, CP, SW, procesos de colocado durante y después del bypass. 29

Administración de Derivación (Bypass) (Ejemplo)

Hoja de Trabajo de Respaldo de Procesos de Manufactura Este documento es un registro que documenta: •  Puntos de ruptura para entrar y salir del proceso de derivación •  Iden;fica el herramental, la inspección y los requerimientos de auditoría •  Se registra donde inician y terminan los puntos de quiebre

GM

30

BIQS 6 Verificación de Error Proof (A prueba de error)

31

Verificación de Error Proof Error Proof

3.5 Objetivo: La función y uso de dispositivos error proofing son verificados de forma programada en función del riesgo. .

¿Qué es Error Proofing?

•  Un método para la implementación de un mecanismo de seguridad para detectar y prevenir errores en un proceso, produciendo defectos que afecten grave o negativamente a los clientes y creando desperdicio durante la fabricación, ensamble o pruebas.

¿Cómo?

•  Equipo de funciones cruzadas usando análisis de riesgo para definir dónde aplicar error proofing. •  Una lista de todos los dispositivos Error Proofing (lo cual incluye localización) está disponible. •  El método y frecuencia de la verificación de error proofing está definida y documentada hoja de trabajo estandarizado (TIS). ¿Cuándo es Implementado Error Proofing? •  Las partes Maestras de Error Proofing están claramente identificadas. •  Cuando una operación, proceso o prueba ha sido evaluada •  Todos los Dispositivos Error Proofing están comprobados para la por riesgo y la severidad por no evitar el error ha sido función (falla o falla simulada) de forma programada (iniciando el determinada como muy alta. turno, inicio de operación o inicio de prueba). •  Esto está basado en la Severidad (impacto de una falla •  Los registros de verificación están disponibles (Hoja de Recolección sobre el cliente), Ocurrencia (que tan seguido puede ocurrir de Datos). la falla), Detección (una evaluación de qué tan bien el •  Un plan de reacción debe ser desarrollado para cada dispositivo error proceso actual puede detectar el fracaso). proofing y colocado en la estación de trabajo en el caso de que el ¿Qué es la Verificación de Error Proofing? dispositivo error proofing falle. •  Comprobaciones periódicas para asegurarse de que el error proofing •  El plan de reacción debe ser entendido por el miembro de está haciendo lo que debe. equipo y contener: el proceso de comunicación, contención, •  Es una prueba sencilla para asegurarse de que funciona acciones correctivas, los controles temporales definidos correctamente. durante el mal funcionamiento del dispositivo error proofing, y ¿Cómo es Verificado el Error Proofing? se incorpora en el trabajo estandarizado (TIS y Hola de •  Usted debe inducir un fallo para ver si el sistema de errores Recolección de Datos.). proofing lo identifica. (Ejemplo: escanear una parte equivocada). •  Todos los modos de falla en un dispositivo EP deben ser verificados (Cámara para verificar presencia de 3 componentes debe ser verificado induciendo el error por omitir los 3 componentes.

¿Quién hace la verificación? • 

Un Miembro del Equipo o Jefe de Equipo realiza la verificación y registra el resultado en la Hoja de Recolección de Datos.

¿Porqué?

•  Contamos con el sistema de eliminación de errores para identificar el problema. •  No podemos darnos el lujo de construir o probar partes, componentes o ensambles con una no conformidad. •  Los datos generados a partir de las pruebas son fundamentales para el desarrollo de nuestros productos.

EL LEMA DE CALIDAD INCORPORADA No Acepte, Construya o Embarque un Defecto

3

Verificación de Error Proof

Beneficios •  Asegura que los dispositivos de detección/error proof están trabajando como se pretende. •  Evita que producto no conforme sea fabricado o transferido. •  Establece una historia para cada dispositivo; indica cuando es necesario mantenimiento preventivo o reparación. •  Infunde disciplina dentro del proceso. Resumen; ü  Los dispositivos Error proofing deben ser verificados al menos una vez al día. ü  La localización de los dispositivos Error Proofing debe estar documentada. ü  Tener planes de reacción para fallas de dispositivo ( ejem. Control de producto no conforme) Los resultados de la verificación deben ser registrados. ü  Los líderes deben revisar los resultados de la verificación. Si el dispositivo a prueba de error es diseñado para más de un modo de falla, se debe realizar una verificación para todos los modos de falla. 33

Verificación de Error Proof (Ejemplo) El disposi;vo de detección de Error verifica la presencia de 5 puntos ( 5 modos de falla.)

Sensor para gasket 1 Sensor para gasket 2

Sensor para lámp 1

Sensor para lámp 2

Sensor para gasket 3

Muestra defectuosa falló en todos Pasa la prueba si 5 sensores dan resultados los puntos. nega;vos. GM

34

Verificación de Error Proof ¿Qué puede ir mal? •  No todos los dispositivos error proof son verificados •  Verificación documentada completa pero realmente no realizada •  Resultados de verificación dirigidos por el estatus del Master (Master Malo =resultdo No ok) •  Frecuencia de verificación es está revisada •  Plan de reacción no definido/seguido en caso de falla de verificación •  Fallas de verificación no escaladas por lo tanto ningúna acción tomada •  Contención no implementada cuando error proof está deshabilitado •  Si el dispositivo error proof mal funciona, todas las partes deben ser rechazadas. •  Error Proof deshabilitado – muchas partes rechazadas o consideradas falsas fallas 35 GM

BIQS 7 Calibración de Gage / Análisis del Sistema de Medición

36

Calibración de Gage / Análisis del Sistema de Medición Definiciones de Gage: Gage—Cualquier dispositivo usado para obtener medición o evaluar la conformidad de una parte o característica relativa a especificaciones. Ajuste—Un conjunto de operaciones para llevar un gage a un estado de rendimiento adecuado para su uso. Calibración-Un conjunto de operaciones que compara y evalúa bajo condiciones especificadas, la relación entre un medidor y un estándar trazable Certificación—Un conjunto de operaciones para documentar los resultados de la calibración, lo que indica la conformidad o no conformidad con las especificaciones Master—Un dispositivo que se utiliza para verificar y/o ajustar un medidor a un valor especificado Masterización– Un conjunto de operaciones para comprobar que los resultados de calibración concuerdan con el Master.

37

General Motors do Brasil

Calibración de Gage / Análisis del Sistema de Medición Nº do Instrumento: Nome do Instr.: Característica medida:

Nome da Peça:

Relatório de Repetibilidade e Reprodutibilidade do Sistema de Medição (MSA) TTTT Especificação: 2,500 máx.: 5,000 Torquimetro mín.: 1,000 Torque Data: 04/set/13 Menor divisão lida pelo instrumento: Bancada Unidade da medição: Ângulo

Número de Avaliadores:

Ejemplo de Estudio R & R

MSA 3ª edição

FABRICAÇÃO DE COMPONENTES

GMB

3

Número de Ciclos:

Avaliador 1:

Valdeir Lima

Avaliador 2: Avaliador 3:

Elizangela Gustavo Agripino

Avaliador

Ciclo

Valdeir Lima

1 2 3

1,000

Número de Medições: 10 Clique aqui para ver as instruções ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA

3

Referência para cálculo de %:

Tolerância

Peça 1 1,500 2,000 2,000 1,833 0,500

2 2,000 2,000 2,000 2,000 0,000

3 1,500 1,500 2,000 1,667 0,500

4 1,500 1,500 2,000 1,667 0,500

5 1,500 3,000 2,000 2,167 1,500

1 1,000 1,500 1,500 1,333 0,500

2 1,500 1,500 1,000 1,333 0,500

3 1,000 1,500 1,000 1,167 0,500

4 1,000 1,500 1,000 1,167 0,500

5 1,000 2,000 1,000 1,333 1,000

1 1,500 1,500 1,500 1,500 0,000

2 3,000 4,000 3,000 3,333 1,000

3 2,000 3,000 2,000 2,333 1,000

4 3,000 3,000 2,000 2,667 1,000

5 4,000 3,000 3,000 3,333 1,000

6 1,500 1,500 2,000 1,667 0,500

7 2,000 2,000 2,500 2,167 0,500

8 2,000 2,000 2,000 2,000 0,000

9 1,500 1,000 2,000 1,500 1,000

10 2,000 1,500 2,000 1,833 0,500

6 2,000 1,500 2,500 2,000 1,000

7 2,000 1,500 1,000 1,500 1,000

8 1,500 1,500 1,000 1,333 0,500

9 1,500 1,500 1,500 1,500 0,000

10 1,500 1,000 1,000 1,167 0,500

6 3,000 3,000 4,000 3,333 1,000

7 3,000 2,000 2,000 2,333 1,000

8 3,000 3,000 3,000 3,000 0,000

9 3,000 2,000 2,000 2,333 1,000

10 3,000 3,000 3,000 3,000 0,000

Média 1,700 1,800 2,050 1,850 0,550

La variación de ángulo para cada medida del operador debe ser colocada dentro de la tabla R&R para tener la evaluación apropiada. La especificación para el estudio es mínimo 1 grado y máximo 5 grados. Média Amplitude

Avaliador

Ciclo

Elizangela

1 2 3

Média Amplitude

MSA 3ª edição

FABRICAÇÃO DE COMPONENTES Relatório de Repetibilidade e Reprodutibilidade do Sistema de Medição (MSA) Especificação: 2,500 máx.: 5,000 mín.: 1,000 Data: 04/set/13 Menor divisão lida pelo instrumento: Unidade da medição: Ângulo

Nº do Instrumento: TTTT Nome do Instr.: Torquimetro Característica medida: Torque Nome da Peça: Bancada Número de Avaliadores:

3

Número de Ciclos:

Avaliador 1:

Valdeir Lima

Avaliador 2: Avaliador 3:

Elizangela Gustavo Agripino

Avaliador

Ciclo

Valdeir Lima

1 2 3

Média Amplitude Avaliador

Ciclo

Elizangela

1 2 3

Média Amplitude

3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1,556

2,222

1,722

1,833

2,278

2,333

2,000

2,111

1,778

2,000

LSC= 1,591

4 1,500 1,500 2,000 1,667 0,500

5 1,500 3,000 2,000 2,167 1,500

7 2,000 2,000 2,500 2,167 0,500

8 2,000 2,000 2,000 2,000 0,000

2 1,500 1,500 1,000 1,333 0,500

3 1,000 1,500 1,000 1,167 0,500

4 1,000 1,500 1,000 1,167 0,500

5 1,000 2,000 1,000 1,333 1,000

LIC= 0

Médias:

7 2,000 1,500 1,000 1,500 1,000

8 1,500 1,500 1,000 1,333 0,500

Xp= 1,983 Rp= 0,778

LIC=

1,352

% Variação do Processo %VE= 100 x (VE/Tolerância) = 100 x (0,364 / 4)

= 0,617 x 0,5908 = 0,364

= 9,11% Ciclos

K1

2

0,8862

3

0,5908

(Xdif x K2)² - (VE² / n r )

9 1,500 1,000 2,000 1,500 1,000

10 2,000 1,500 2,000 1,833 0,500

%VO= 100 x (VO/Tolerância)

[(1,333 x 0,5231 )² - (0,364² / 10 x 3)] 0,694

Média 1,700 1,800 2,050 1,850 0,550

9 1,500 1,500 1,500 1,500 0,000

10 1,500 1,000 1,000 1,167 0,500

Média 1,400 1,500 1,250 1,383 0,600

= 100 x (0,694 / 4)

Operadores K2

= 17,36%

2

0,7071

n= número de peças

3

0,5231

r= número de ciclos

Repetitividade e Reprodutibilidade (R&R) R&R =

VE² + VO²

= =

%R&R= 100 x (R&R/Tolerância)

0,364² + 0,694²

= 100 x (0,784 / 4)

0,784

=

Variação Peça a Peça (VP) VP= Rp x k3

6 2,000 1,500 2,500 2,000 1,000

LSC= 2,614

VE = R x K1

=

6 1,500 1,500 2,000 1,667 0,500

2,850 2,750 2,550 2,717 0,700

Repetitividade- Variação do Equipamento VE

1,000

=

3 1,500 1,500 2,000 1,667 0,500

Média

Xdif= 1,333

Análise da grandeza de Medição

VO =

2 2,000 2,000 2,000 2,000 0,000

1,400 1,500 1,250 1,383 0,600

Reprodutibilidade- Variação entre operadores (VO)

Peça 1 1,000 1,500 1,500 1,333 0,500

Peça

Amplitude:

Média

Peça

Média da Peça

Tolerância

Peça 1 1,500 2,000 2,000 1,833 0,500

Gustavo Agripino

1 2 3

R= 0,616667

Número de Medições: 10 Clique aqui para ver as instruções ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA Referência para cálculo de %:

Ciclo

Média Amplitude

General Motors do Brasil GMB

Avaliador

Peça

19,60%

Peças

k3

%VP= 100 x (VP/Tolerância)

5

0,4030

= 100 x (0,245 / 4)

6

0,3742

= 0,778 x 0,3146

7

0,3534

= 0,245

8

0,3375

= 6,12%

9

0,3249

= (0,2 / 0,8) x 1,41=

10

0,3146

Recomenda-se CAT maior ou igual a 5.

CAT= (VP / R&R) x 1,41 0,44

Variação Total (VT) VT= = =

R&R² + VP²

Laudo:

APROVAÇÃO CONDICIONAL

0,784² + 0,245² 0,821

Responsável: Amabille Nunes Ass:

Avaliador

Ciclo

Gustavo Agripino

1 2 3

Média Amplitude

Peça 1 1,500 1,500 1,500 1,500 0,000

2 3,000 4,000 3,000 3,333 1,000

3 2,000 3,000 2,000 2,333 1,000

4 3,000 3,000 2,000 2,667 1,000

5 4,000 3,000 3,000 3,333 1,000

6 3,000 3,000 4,000 3,333 1,000

7 3,000 2,000 2,000 2,333 1,000

8 3,000 3,000 3,000 3,000 0,000

9 3,000 2,000 2,000 2,333 1,000

10 3,000 3,000 3,000 3,000 0,000

Peça

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Média da Peça

1,556

2,222

1,722

1,833

2,278

2,333

2,000

2,111

1,778

2,000

R= 0,616667

Xdif= 1,333

Média 2,850 2,750 2,550 2,717 0,700

LSC= 1,591

LIC= 0

Médias:

LSC= 2,614

LIC=

Análise da grandeza de Medição

1,352

% Variação do Processo

Repetitividade- Variação do Equipamento VE %VE= 100 x (VE/Tolerância)

VE = R x K1 = 0,617 x 0,5908 = 0,364

GM

= 100 x (0,364 / 4) = 9,11%

Ciclos

K1

2

0,8862

Análise sobre o sistema, sua importância e possibilidades de melhoria indicam que o estudo de R&R acima: 1 o sistema de medição referido. Caso a análise da aprovação condicional da planilha tenha o levado a aprovar o sistema de medição justifique a seguir. Ao analisar individualmente os avaliadores, os mesmos atendem as expectativas da medição de torque, estando dentre os limites de tolerância

Xp= 1,983 Rp= 0,778

3 inspectores, 10 muestras , 3 pruebas

Amplitude:

Preencher em caso de aprovação condicional:

Resultados del Estudio R&R 38

BIQS 8 Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas

39

Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas

Respuesta Rápida (FR)

La ejecución disciplinada de los hitos de calidad y producción que debe ser dirigido para su terminación dentro de periodos de 24 horas, 5 días de producción y 20 días de producción para prevenir la recurrencia de un problema. Para asegurar que los problemas de calidad se tratan inmediatamente a través de una ejecución disciplinada de los hitos de calidad y producción. Establece los criterios enfocados a impulsar la Respuesta Rápida para resolver problemas y proporcionar retroalimentación en una estructura de reunión. Participa y apoya la resolución de problemas en equipo. Proporciona el estado de un problema mediante el seguimiento visual.

(Ejemplo)

Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas

TABLERO DE SEGUIMIENTO DE RESPUESTA RÁPIDA (FR)(Ejemplo)

Singh

Patel

2/14

6

Paint dots found on loose & misbuilt parts

J. McGrath

Loose 7mm bolt on front cover

B. Adams

G 1/25

G 2/13

G 2/15

Y 2/20

Y 2/20

G 1/15

G 2/16

G 2/10

NA

G 2/20

G 2/10

NA

G 2/17

G 2/20

G 1/22

G 1/26

G 2/1

R 2/17

G 2/21

R 2/17

R 2/21

N/A

R 2/24

PLL Program Logic for Error Prevention device to reprogrammed by 2/21. J. Busch - M.E.

3/2

G 1/22

G 1/24

G 1/27

G 1/27

Y 2/21

Y 2/20

Y 2/20

Y 2/20

Y 2/21

Need to confirm LPA results and Process Documents updated. LL System input.

3/3

G 2/4

G 2/7

G 2/8

G 2/8

R 2/23

G 2/28

N/A

G 2/8

NA

G 2/15

G 2/7

Y 2/21

Y 2/21

Y 3/14

Y 3/12

Y 3/13

Y 3/14

Y 3/14

LPA not Validated on 3rd shift. - J. Biden to confirm Cor. Act. By 2/22 Need Corp. Office approval on P.O. to obtain vendor intallation of Torque Monitor Upgrade. Bob D. to obtain authorization.

CLOSED

2/22

2/22

2/23

2/21

Action Plan / Countermeasure

Need operator approval and training completion for Work Instructions across shifts

2/19

Y 25-Jan G 2/24

7

Ambos Problemas, los de los Clientes y los Internos Mayores son direccionados en la reunión FR 41

OVERALL STATUS (RYG)

G 1/24

21-Feb

18-Feb R

Y 2-Feb R 3/15 Y 3/26

Open > 40 Days=R

G 1/24

Customer Closed Date

G 1/18

Complete

Actual Closed Date

Owner

Program/Product Name

PRR ICS Supt. 313517 99923889

J. McGrath

2/21

G 1/11

Forecasted Closed date

Mehall

Mixed Parts

McIntosh

Lessons Learned (Institutionalized)

Dowdall

2/3

5

Parts mislocated on assembly

Standard Work Operator Instructions

Stelzer

B. Adams

Not Applicable

PFMEA / CP Updated

Ferrer

1/22

4

PRR 313123 FORD NCR 4219 Internal CAR 08632

Burrs

N/A

Corrective Action Validated

Arnold

F. LaFeve

40 D

Layered Process Audits

Kurtz

1/21

3

Material Contaminated

35 D

Error Proof/Detection

Jones

Hood Brkt 24241198 Radio Spt. Brkt 15891477 Hinge Assy 21119878 Seat Brkt MNOP13456-AF Hinge Assy 21119878

34 D

Initiated but not complete

Corrective Action Implemented

Sykes

1/15

2

PRR 312869 Internal CAR 08626

14 D

1) Required but not initiated 2) Target Date Missed

Y G

Root Cause Identified

Mason

7D

R

Containment Breakpoint

Amore

Issue Description

24 H

EXIT CRITERIA STATUS KEY

Next Report Date By Owner

1/10

1

Customer Concern # / Field Rep Ranking

Who Answered

Who Called

Date Opened

ITEM #

Puntos de Revisión: Responsabilidad Criterio de Salida ABC Company - Quality Fast Response Tracking Board Estado General Fecha de Salida del Siguiente Reporte Target Timing, Status, & Date Green

Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas Equipo de Solución de Problemas ü Contar con un proceso definido para la Solución de Problemas que incluye los "6 Pasos" esenciales y un estándar para documentar herramientas que se utilizan para la identificación de la causa raíz y su eliminación.

PROBLEM SOLVING FORM Safety

People

Quality

Author:

Responsiveness

Date:

1. Problem Description

2. Problem Definition

3 Point of Cause

Cost

Problem found

Environmental

Tracking #

Lot#/CSN/Julian Date:

(High level vague statement)

Freq:

(Detailed specific statement)

100%

One Time

Sporadic

(Where problem is occurring)

Dept:

Shift:

Area:

4. Root Cause Investigation:

1

2

3

User Location:

Other:

(specify)

( c ir c le )

Immediate Containment Activity: Short-Term Fix

Person Resp. Target Date

Status

Breakpoint

(At the point of cause - may use diagnostic checksheets if available)

1 Std. work followed & employee trained? 2 Correct tools/equipment used?

Yes

No

N/A

Yes

No

N/A

Yes 3 Correct parts used? 4 Are the parts in specification? Yes

No

N/A

No

N/A

Direct Cause

ü Empoderar a todos en la organización para participar en la Resolución de Problemas y Lecciones Aprendidas.

Why

Team Input (ie. Team Member, Team Leader)

Why Why Why Why Real Root Cause

5. Countermeasures/Long-Term Problem Correction:

(Fundamental Process, Engineering, Tooling Changes)

Activity :

ü Establecer e institucionalizar un sistema para documentar las Lecciones Aprendidas.

Person Resp. Target Date

Follow-Up Verification Verification Process

Yes Yes

No No

N/A N/A

Countermeasure tracking working days defect free 2 3 4 5 7 8 9 10 12 13 14 15 17 18 19 20

Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes

No No No No No No No

N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Yes

No

N/A

1 6 11 16

Old RPN#_____________ New RPN#____________ S______ O_______ D________ S______ O_______ D________

Have the check sheets or other forms been updated? The results/changes were communicated to all Team Members on all shifts

Issue resolved satisfactorily?

YES

Issue closed

NO

Issue escalated to:

Lessons Learned: Could the communication of this problem and its solution possibly prevent other departments from incurring the same problem? If YES - check relevant boxes and send a copy of this form to those departments.

Participants:

Breakpoint

(Did we effectively resolve the problem?)

(How did you verify the countermeasure worked?)

Has a Quality Alert been posted? Have PFMEAs been completed/updated ? (Failure mode comprehended)

Was the Control Plan adequate? Was the Control Plan followed? Has Error Proofing been reviewed and verification completed? Have the job instructions, SOS/JES/PQS been updated ? (Including "finesse" instructions) Has JIT Training been completed? Have the Layered Audits been updated?

ü Establecer un enfoque disciplinado para la prevención de problemas utilizando las Lecciones Aprendidas.

Status

Author (Signature & date required for closure)

*Color green for no repeat or red if defect reoccurs

Press

Body

Paint

Assembly

Machining

Casting

Supplier

ME/PFA

Yes No

Group / Shift Leader (Info only)

Area Manager / Leadership (Info only)

Shift 1 Shift 2 Shift 3 Comments:

ü Revise el proceso de las Lecciones Aprendidas para asegurar la implementación.

Ejemplo de formato de Solución de Problemas 42

Respuesta Rápida y Proceso de Solución de Problemas ¿Qué puede ir mal? •  La Reunión de Respuesta Rápida inició pero paró, porque: •  Se convirtió en una reunión de solución de problemas (muy larga) •  Asuntos diarios no reportados (terminó-> semanalmente ->) •  Los Problemas permanecían abiertos mucho tiempo por falta de retroalimentación regular.

•  Formato de Solución de Problemas Prácticos o equivalente no es usado. •  No hay definición clara de qué es un “problema importante” •  Solución de Problema en la oficina y no en el punto de la Causa •  Falta Porqués (Drill Deep) para encontrar la causa raíz. •  La lectura a través de los Porqué no es completada •  La base de datos de las lecciones aprendidas está disponible pero no está 43 GM en uso.

BIQS 10 Verificaciones Centradas en la Calidad

44

Verificaciones Centradas en la Calidad Dirigiendo Verificaciones Centradas en la Calidad •  Encontrar todas las Verificaciones de Calidad en JES/TIS. •  ¿El Miembro de Equipo está siguiendo todos los pasos en las JES/TIS? •  ¿El Miembro de Equipo entiende/completa todas las Verificaciones de Calidad? •  ¿El Miembro de Equipo entiende el(los) estándar(es)? (ejem. empujar/ hacer click/remolcar)? •  Los Hallazgos anotados en la hoja de trabajo de la Auditoría Centrada en Calidad: = Cumple el Estándar = Desviación Encontrada N/A = No Aplica = Problema Corregido

Verificaciones Centradas en la Calidad LPA es usado para verificaciones enfocadas en la Calidad para clientes y problemas importantes internos, también usados para dar seguimiento a KPC, Delta…etc. Ejemplo 1 : revisión hoja LPA ejemplo diaposiMva 13

Ejemplo 2 :

GM

46

BIQS 11 Trabajo Estandarizado

47

TRABAJO ESTANDARIZADO EL TRABAJO ESTANDARIZADO PROPORCIONA UN FUNDAMIENTO PARA: • Asegurar que los operadores están realizando consistentemente las mismas tareas y procedimientos a través de todos los turnos y personal. •  Una secuencia de producción eficiente. •  Identificación de tareas de valor agregado. •  Variación reducida dentro de un proceso. •  Reducción de Desperdicio, balanceo de línea y calidad construida-en la estación. •  Mejora continua y resolución de problemas •  Una organización Esbelta (Lean) •  Auditando la conformidad del operador a las instrucciones de trabajo •  (Auditoría Escalonada de Proceso ). 48

Trabajo Estandarizado

HOJA DE ELEMENTO DE TRABAJO §  Definición: § Un documento fácil de usar que proporciona información detallada sobre un elemento específico de trabajo para asegurar la ejecución exitosa de ese elemento. § Propósito: § Proporcionar información detallada de entrenamiento para los nuevos miembros del equipo. § Acortar la brecha entre la información de ingeniería y el conocimiento del piso de producción. § Proporcionar una historia escrita de dicho elemento. § Proporcionar una línea de base para la auditoría, resolución de problemas, la mejora continua, el re-balanceo de trabajo y la transferencia de la documentación.

49

Trabajo Estandarizado (Ejemplos) SOS

JES

Simbolos para Operaciones Delta

Nuevo

Valor agregado contra No valor agregado Los miembros del equipo firman Cronometraje y lay out de la estación después del entrenamiento identificado para apoyar la mejora esbelta. GM

50

Trabajo Estandarizado •  ¿Qué puede ir mal? •  Hoja de Operación Estandar es creada para el auditor del cliente y no para •  Capacitar a un nuevo operador •  Apoyar la Auditoría Escalonada •  Analizar puestos para oportunidad de mejora •  Solución de problemas •  No hay pista para describir cómo realizar un paso •  Las razones no están definidas •  Menos visualización más descripción •  El R&R de Gage no fue hecho para gages de atributo o no repetidos (Gage R&R was not done for attribute gages or not repeated) Tratar de realizar una operación basada en el JES actual GM

51

BIQS 12 Administración de Cambio de Proceso BIQS 14 Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción

52

Adminsitración de Cambio de Proceso Proceso de Cambio Todos los proveedores deben tener un procedimiento para los Cambios de Proceso de Planta: •  •  • 

Los cambios deben documentarse utilizando un formato de cambio de proceso de la planta (referencia ejemplo (PPCR) Requisición de Cambio de Proceso de Transmisión). Todas los formatos de cambio de proceso deben ser controlados a través de un Proceso de Control de Documentos. El procedimiento debe abarcar tanto cambios de Emergencia como Planeados (Modificación típicamente temporal al proceso/ estándar de trabajo debido a situaciones imprevistas, tales como tiempo muerto, falta de stock, retrabajo de cliente autorizado, fluctuaciones de horario, etc.).

El propósito de la Solicitud de Cambio de Proceso de Planta (PPCR) es: • Mantener un registro de todos los cambios que pueden afectar al producto final. • Dar seguimiento a los cambios del sistema que pueden tener un impacto negativo en el proceso, pero no necesariamente en la calidad del producto final. • Asegura que todos los actores clave están al tanto de los requerimientos de cambio y tienen información para controlar las condiciones fuera de estándar. 53

Administración de Cambio de Proceso (EJEMPLO)

Formato de Solicitud de Cambio de Proceso de Planta Rev. Date: 10/5/07

PLANT PROCESS CHANGE REQUEST

Rev. Date: 10/5/07

PPCR NO.

SECTION 1: BACKGROUND INFORMATION

CONTACT: EXT. 5-5391

EMERGENCY PPCR?

YES

NO

IF "YES", GIVE COPY TO QUALITY Manufacturing Process Bypassed?

PART NAME(S) IMPACTED

IF "YES", COMPLETE Manufacturing Process Backup Worksheet (in S:\ECO\FORMS)

YES MODEL YEAR AND APPLICATION

NO

PART #(S) IMPACTED

DATE INITIATED

MFG. DEPT(S) IMPACTED OPERATION / STATION #

(IF EMERGENCY, TIME ALSO REQUIRED)

PLANNED CHANGE DATE

PLANT PROCESS CHANGE REQUEST

PPCR NO.

SECTION 3: DETERMINE WHICH FUNCTIONAL GROUPS NEED TO RESPOND TO THIS CHANGE

(ALL SHADED AREAS MUST BE COMPLETED)

OPPORTUNITY / PROBLEM STATEMENT:

CHECK ANY ITEMS THAT MAY BE APPLICABLE / IMPACTED: SAFETY:

RESPONSE DUE DATE:

CONTACT:

SIGNATURE: OTHER

WORK-FIT INSTRUCTIONS

MANUFACTURING: MAINTENANCE

CONTACT:

SIGNATURE: MANUFACTURING INSTRUCTIONS

PRODUCTION MONITORING

MANUFACTURING ENGINEERING: PROCESS ROUTING TOOLING AND DRAWINGS PROCESS CONTROL PLAN ERROR PROOFING

CONTACT:

SIGNATURE: PROCESS PARAMETERS PFMEA MACHINE DRAWINGS (MECH/ELECT) GAGE CHECK SHEET

GAGE (DRAWING, PLAN) CMM (DRAWING, FIXTURES) FLOAT SHEETS PROCESS FLOW DIAGRAM

TOOLING ENGINEERING: CUTTING TOOLS & DRAWINGS

CONTACT:

INDUSTRIAL ENGINEERING: WORKPLACE LAYOUT TAKT TIME / LABOR CONTENT DUNNAGE (INTERNAL & EXTERNAL) MATERIAL HANDLING ANDON SIGNALING SYSTEM PLANT ENGINEERING: ELECTRICAL/CONTROLS RELOCATION/REARRANGEMENTS

CONTACT:

GUARDING

SIGNATURE: CNC PART PROGRAM

TOOL ROUTING

SIGNATURE: ENGINE SEQUENCING SYSTEM CYCLE TIME (PART TO PART) ERGONOMICS JOB DESIGN (METHOD CHANGE)

JOB INSTRUCTIONS (SWC/SOS/STS/JES) STANDARDIZED WORK VIDEO GAGE/TOOL CHG/COMP. FREQ. VISUAL CONTROLS

CONTACT:

SIGNATURE: SOFTWARE INSTALLATION/REMOVAL

ENVIRONMENTAL ENGINEERING:

DESCRIPTION OF CHANGE/EMERGENCY REACTION PLAN:

CONTACT: IS THERE AN ENVIRONMENTAL IMPACT?

WHAT IS THE AIM OF THIS CHANGE? WHY SHOULD WE WORK ON THIS NOW?

EXPLAIN THE METHOD BY WHICH PROPER OPERATION WILL BE VERIFIED:

WASHER PARAMETERS/CHEMICALS COOLANTS/FILTRATION

FOR QUESTIONS ON ASSESSING ENVIRONMENTAL IMPACT, CONTACT ENVIRONMENTAL ENGINEER.

YES

SIGNATURE: NO

TRAINING: WORK REFERENCE STATION INTEGRATED TASK PROCEDURES OEM / SUPPLIER

CONTACT:

SIGNATURE: SYSTEM LEVEL JOB AIDS TASK/STATION LEVEL JOB AIDS TRAINING MODULES

PRODUCTION CONTROL & LOGISTICS: BREAK-POINT REQUIRED DELIVERY ROUTES MATERIAL PARTS LIST

CONTACT:

SIGNATURE: MATERIAL PULL SYSTEM ADDRESS SYSTEM

CHECKLISTS OTHER

SUPPLIER DUNNAGE SUPPLIER PACKAGING

IS&S: CONTACT: IS THERE AN IMPACT ON IS&S?

YES

SIGNATURE: NO

QUALITY / RELIABILITY:

INITIATOR NAME

INITIATING DEPARTMENT

CHANGE LEADER NAME (if different than initiator)

AREA MGR. SIGN. (EMER. ONLY)

SECTION 2: DETERMINE IF CHANGE REQUIRES PDT/CIT-LEVEL OR PPAP REVIEW AND APPROVAL

GAGES (EQUIPMENT, PROGRAMS)

CONTACT:

SIGNATURE:

CMM'S (EQUIPMENT, PROGRAMS)

CONTACT:

SIGNATURE:

MATERIAL SPECIFICATIONS

CONTACT:

SIGNATURE:

STATISTICAL VERIFICATION

CONTACT:

SIGNATURE:

QUALITY SYSTEM

CONTACT:

SIGNATURE:

EXPERTS, THE POTENTIAL EXISTS TO IMPACT PRODUCT INTEGRITY (e.g. MATERIAL PROPERTIES, SURFACE FINISH ... ETC.).

PPAP (PRELIMINARY REVIEW): CONTACT: SIGNATURE: CUSTOMER'S EASE OF ASSEMBLY CUSTOMER'S AUDITS/TESTS CUSTOMER'S PROCESS OR TOOLING ERROR PROOFING AUDIT DUNNAGE/PACKAGING CONTROL PLAN (INSP. METH./FREQ.) IMPORTANT: 1. THIS SECTION REQUIRES SIGN-OFF IF ANY OF THE ABOVE ITEMS OR IF ANY OF THE "P" ITEMS FROM SECTION 2 APPLY. 2. AFTER CONTACTING THE SQA, FORWARD THIS FORM AND A PPAP WARRANT TO THE SQA, AS APPLICABLE. 3. THE SQA IS TO SIGN THIS SECTION AS APPROVAL OF ALL REVIEWED PRE-IMPLEMENTATION PLANS FOR FULFILLING PPAP REQTS. ADVISE PRODUCTION OF IMPENDING CHANGE? YES CONTACT: SECTION 3 REVIEW FOR APPROVAL THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY PRINT NAME APPROVED BY: SIGN DATE

P

PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE.

SECTION 4: OTHER INSTRUCTIONS / COMMENTS

P

CORRECTION OF A DISCREPANCY ON A PREVIOUSLY SUBMITTED PART.

P

PRODUCTION FROM TOOLING AND EQUIPMENT TRANSFERRED TO A DIFFERENT PLANT LOCATION OR FROM AN ADDITIONAL PLANT LOCATION.

P

PRODUCTION FOLLOWING REFURBISHMENT OR REARRANGEMENT OF EXISTING TOOLING OR EQUIPMENT.

P

CHANGE IN SOURCE FOR SUBCONTRACTED PARTS, MATERIALS, DUNNAGE OR SERVICES (e.g. HEAT-TREATING, PLATING, PAINTING, ETC.)

P

PRODUCT RE-RELEASED AFTER TOOLING HAS BEEN INACTIVE FOR VOLUME PRODUCTION FOR TWELVE MONTHS OR MORE.

P

FOLLOWING A CUSTOMER REQUEST TO SUSPEND SHIPMENT DUE TO A SUPPLIER QUALITY CONCERN.

P

PRODUCTION FROM NEW OR MODIFIED TOOLS (EXCEPT PERISHABLE TOOLS), DIES, MOLDS, PATTERNS ... ETC.,

CHECK ANY OF THE FOLLOWING THAT MAY BE APPLICABLE: CM, P A NEW PART OR PRODUCT (i.e. A SPECIFIC PART, MATERIAL OR COLOR NOT PREVIOUSLY SUPPLIED TO THE SPECIFIC CUSTOMER). CM, P PRODUCT MODIFIED BY AN ENGINEERING CHANGE TO DESIGN RECORDS, SPECIFICATIONS OR MATERIALS. CM, P USE OF ANOTHER OPTIONAL CONSTRUCTION OR MATERIAL THAN WAS USED IN THE PREVIOUSLY APPROVED PART. CM, P PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE WHERE, IN THE JUDGEMENT OF TECHNICAL

(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

SECTION 5A: TO IMPLEMENT APPROVED BY:

PRINT NAME

APPROVED BY:

PRINT NAME

(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY

INCLUDING ADDITIONAL OR REPLACEMENT TOOLING. NO ITEMS APPLICABLE IF YOU CHECKED ANY "CM" ITEM(S):

PPAP WARRANT APPROVED (IF APPLIC.) THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY SIGN DATE

SIGN

DATE

(MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

POST-IMPLEMENTATION

CHANGE ALREADY PDT/CIT APPROVED

1) DO NOT CONTINUE TO SECTION 3 UNTIL FURTHER NOTIFIED BY YOUR PDT/CIT LEADER. 2) FORWARD THIS SHEET TO THE MANUFACTURING ENGINEERING CLERK.

IF YOU CHECKED ONLY "P" ITEM(S):

CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION (MANDATORY).

IF YOU CHECKED NO ITEMS:

CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION AS APPLICABLE.

CORRESPONDING GMPT CMP TRACKING NUMBER

SIGNATURE BY CHANGE LEADER

ACTUAL IMPLEMENTATION DATE

BREAKPOINT (IF APPLIC.) (USE ENG. # OR DATE)

SECTION 5B: FINAL APPROVAL APPROVED BY:

PRINT NAME

APPROVED BY:

PRINT NAME

THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY SIGN DATE (LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY SIGN (MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

54

DATE

Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción Proceso de Corrida de Prueba de Producción (Production Trial Run (PTR)) Los proveedores deben establecer y utilizar un proceso de PTR definido que proporcione los siguientes elementos para asegurar la ejecución exitosa de la PTR: •  Documentación y Comunicación estandarizada •  Construir Revisiones con diligencia utilizando un Equipo de funciones cruzadas •  Revisiones de Calidad antes y después del cambio Elementos clave de un Proceso Efectivo de PTR: •  Un PTR es un intento de producción contenida, controlada y limitada usada para evaluar un cambio antes de su implementación plena en la producción. •  El PTR confirma la posibilidad de fabricar un cambio dentro del •  entorno de producción normal. •  El PTR no es un sustituto o extensión del proceso de validación del producto •  Un procedimiento escrito y diagrama de flujo debe definir el proceso de PTR y sus requisitos. 55

Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción Proceso de Corrida de Prueba de Producción (PTR) •  Un Formato de Comunicación debe ser usado para documentar cada paso del proceso y registrar todas las aprobaciones y resultados. Secciones Sugeridas del Formato de Comunicación de la Corrida de Prueba de Producción: •  Información y Solicitud de PTR del Líder del Cambio •  Decisión del PTR del Equipo Directivo de PTR y Aprobación para Correr la PTR •  Contactos del Cliente •  Decisión de Requerimientos de PTR Interno/del Cliente •  Aprobación de que está preparado para el PTR •  Revisión de Validación de PTR Interno y Aprobación •  Evaluación del Cliente del PTR 56

Administración de Cambio – Corrida de Prueba de Producción (EJEMPLO: Corrida de Prueba de Producción)

GM

57

BIQS 13 Estación de Verificación (Inspección Final/CARE/ GP12)

GM

58

Inspección Final/CARE/ GP12) General : – Inspección final /GP12 debe ser realizada antes de embarque – La inspección puede ser al 100% o muestreo de acuerdo al riesgo e historia de parte. –  El listado de Verificación debe ser claro, actualizado de acuerdo a la retroalimentación del cliente y problemas FR –  Los métodos de conteo, escucha, toque y señalar deben ser mencionado en el trabajo estandarizado. –  La retroalimentación a la línea de producción con el hallazgo debe ser estandarizado y apoyado con límites de alarma.

GM

59

Inspección Final/CARE/ GP12) Administración del Piso de (Ejemplo: EV) Defectos Dejando la EV - Retroalimentación Producción Defectos Entrando a la EV Ø Inspección de producto (Atributo/Variable) Ø Priorización de defectos Ø Procedimiento de Escalamiento de Alarma Ø Respuestas Inmediatas – Registro de Llamadas para ayuda y escalamiento. Ø Reunión de los Líderes cada turno Ø Asignaciones de Reunión Ø Análisis de Pareto, Defectos sobre tiempo Ø  Hoja de Registro de Asistentes

Ø  Auditoría de Andén/Contención/Reporte de CampoProblemas de Enlace Ø  Quejas del Cliente Formales - Reportes Ø  Datos de Desempeño de Equipo, FTQ y Tendencia de SCRAP Gráficos (sobre tiempo), Corrida Directa, Seguridad.

Solución de Problemas – Dirigir reparaciones dentro de la estación – (BIQ) Ø  El equipo selecciona nuevos problemas basándose en el análisis de Pareto, causa asignable. Ø El equipo informa semanalmente el estado. Ø  Dar Seguimiento a (R)ROJO, (Y) Ø AMARILLO Y (G)VERDE Revisados por retenes, escalamiento de problemas.

GM

Inspección Final/CARE/ GP12) Retroalimentación de Calidad/ Enfoque hacia adelante: Defectos encontrados en la auditoría interna o Detalles de retroalimentación puntos de verificación de son comunicados contención incluyendo GP12

a todos los clientes en flujo descendente, incluyendo entre departamentos en el sitio de manufactura.

(Ejemplo) Problemas que escaparon hacia el cliente y son descubiertos por el contacto del Proveedor

Problemas que escaparon hacia el cliente y son encontrados por el cliente.

Any issues escaped to the Customer

61

BIQS 15 Implementación del Sistema Andon

62

Implementación de Sistema Andon

CONTROL EN PROCESO Y VERIFICACIÓN § Para Satisfacer a Su Cliente. . .

NO

Acepte

Construya Embarque

Un Defecto!

¡Resuelva los Problemas a través del Equipo de Trabajo! 63

Implementación del Sistema Andon

Sistema Andon:

•  El Sistema Andon puede ser por alarmas, iluminación o equivalente. •  El Sistema Andon ayuda al miembro del equipo a avisar cuando ocurre una anormalidad. •  LPA puede ser usado para verificar la efectividad del Sistema Andon. (Ejemplos del Sistema Andon)

GM

64

BIQS 16 Alarma y Proceso de Escalamiento

65

Alarma y Proceso de Escalamiento Definición :

Cuando un defecto es detectado, será dada la retroalimentación al equipo o individuo apropiado usando un sistema de comunicación. La alarma es dada usando señales audio/ visuales (ejem. Andon).

El proceso de alarma dirige a las funciones de apoyo a: Ø Ir y Ver el problema (‘Go and See’) Ø Aplicar contención para prevenir mayor flujo de defectos Ø Iniciar la solución del problema

Alarma y Proceso de Escalamiento (Ejemplos)

Límites colocados en la estación

Precaución especificada y límites de alarma ligados con el costo de 1 unidad.

Tablero de Scrap tuvo buena administración visual y 5S por precaución y límites de alarma

GM

67

Alarma y Proceso de Escalamiento Implementar el Proceso de Escalamiento de Alarma para Comunicación El elemento detectado en la EV es comunicado a producción para contención (Sistema ANDON). Elementos repetitivos escalan a diferentes niveles de la organización donde responden para proporcionar apoyo adicional a la solución de problemas. FORMATO DE PROCESO DE ALARMA Ejemplo La ocurrencia puede variar basada en la capacidad del proceso

El tiempo de respuesta será específico de planta, se recomienda que las plantas trabajen hacia un objetivo de 10 minutos. Plantde Gerente Planta Superintendente Superintenden/ Gerente Turno Shift de Manager Supervisor Supervisor (Líder (Group deLeader) Grupo) Líder Team del Leader Equipo Miembro Team del Member Equipo

Responder

BIQS 17 Controles Visuales BIQS 18 Estándares Visuales – Comunicados y Entendidos

69

General: •  •  • 

Control Visual y Estándares Visuales

Estándares Visuales tales como muestras de Límite, alertas de Calidad y partes maestras deben ser comunicados a todo el equipo. Los Documentos de Estándar Visual deben ser controlados. Los estándares deben ser actualizados basados en FR y retroalimentación del cliente.

(Ejemplos)

(Estándar de Calidad de Producto)

Fotos Buenas y Malas

Fechas de Revisión para control documento GM

70

Control Visual y Estándares Visuales (Ejemplos) Muestras de Límite mostrando bordes buenos y malos colocados en piso.

GM

71

BIQS 19 Plan de Control de Proceso BIQS 20 Plan de Control de Proceso Implementado 72

PCP y PCP Implementado Relación PCP con PFMEA y WI

INSP.

STORE

MOVE

OPER

STEP #

DIAGRAMA DE FLUJO 1 2

PFMEAs

3 4

5 6

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA)

Page

of

2

Process Responsibility

3

Prepared By

Model Year(s)/Vehicle(s)

5

Key Date

6

7 FMEA Date (Orig.)

Process Function Potential Failure Requirements Mode 9 10 11

4

8

Core Team

7

1FMEA Number

Item

S C Potential Effect(s) E L of Failure V A 12 S 14 S 13

Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure16 15

O D R. C E P. C Current Process Control T N. 19 U 18 E 20 R C 17

22

Recommended Action(s) 21

Responsibility & Target Completion Date

Action Results Actions S O D R. Taken E C O P. V C T N.

•  “IMAGEN” DEL PROCESO •  MUESTRA FLUJO DE PROCESO •  BASE PARA PFMEA, PLANES DE CONTROL, LAYOUTS DE HERRAMENTAL, LAYOUTS DE ESTACIONES DE TRABAJO, ETC.

PLAN DE CONTROL

•  LISTAS DE CADA OPERACIÓN •  CONTROLES ACTUALES •  CONTROLES MEJORADOS PARA ACCIONES RECOMENDADAS •  KPCs, KCCs

POR OPERACIÓN: •  FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

INST DE T RUCCIO RAB N A J O ES

•  GAGE Y DISPOSITIVOS DE VERIFICACIÓN •  PLANES DE REACCIÓN PARA PRODUCTO NO- CONFORME

PEO OPERACIÓN: •  FRECUENCIA DE INSPECCIÓN •  GAGE Y DISPOSITIVOS DE VERIFICACIÓN •  PLANES DE REACCIÓN PARA PRODUCTO NO- CONFORME

GM

73

EJEMPLO: (A: PFMEA)

PCP y PCP Implementado

modo de falla sobre temperatura

Método de Detección usando calibrador variable

Ver siguiente página. GM

74

Ejemplo: (B: PCP)

PCP y PCP Implementado Control de temperatura usando calibrador

Frecuencia de control

GM

Hoja de verificación usada para registrar el historial

75

BIQS 21 Revisión de Capacidad de Proceso 76

Revisión de Capacidad del Proceso CONTROL, CAPACIDAD Y DESEMPEÑO

X

X

X X

XX

X X

X X

X X X

X

X X

X

X X

X

Voz del Cliente (VOC) y Voz del Proceso (VOP)

A menudo es necesario comparar la variación del proceso con las especificaciones o tolerancias de ingeniería para juzgar la capacidad o habilidad del proceso. El análisis de capacidad del proceso se enfoca en este punto.

GM

77

• Cuatro aspectos importantes para medir la Capacidad

El proceso es estadísticamente estable Las mediciones individuales se aproximan a la distribución normal Las especificaciones se basan en los requerimientos de los clientes La muestra representa a la población

78

Revisión de Capacidad del Proceso

Ejemplo: GAEf-A23 Rev A

FFCpk Validation PROCESS NAME:

AC backup Bowling Green

INSPECTION

ALLOWABLE ALLOWABLE

TARGET

UPPER

LOWER

NUMBER OF

LEVEL

LIMIT

LIMIT

TRIALS

500 TRIAL ACTUAL (X-Xbar)^2

TRIAL ACTUAL (X-Xbar)^2

TRIAL

520

480

30

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

499

501

500

500

500

501

501

500

501

499

500

500

500

501

500

501

500

500

500

500

501

501

499

500

500

1.5211 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.0544 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544 26

27

28

29

30

500

500

501

501

500

0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

51

52

53

54

55

56

57

58

59

60

61

62

63

64

65

66

67

68

69

70

71

72

73

74

75

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

76

77

78

79

80

81

82

83

84

85

86

87

88

89

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

ACTUAL (X-Xbar)^2

TRIAL ACTUAL (X-Xbar)^2

FLUID FILL CAPABILITY HISTOGRAPH

CLICK HERE

35

X BAR= 500.23

30

NUMBER OF OCCURENCES

CALCULATION DATA SUM(X-XBAR)^2= 11.367

25

20

N-1=

29

T=

40

STATISTICAL RESULTS SIGMA= 0.6261 Cp= 10.649 >1.3 Cpk= 10.524 >1.0

K= 0.0117

15

Series1

PU= 502.11 PL= 498.36

10

5 0 480 -5

484

488

492

496

500 LEVEL

504

508

GM

512

516

520

79

BIQS 22 Confirmación de Reparación y Retrabajo 80

Confirmación de Reparación y Retrabajo Re-Introducción •  Todas las inspecciones y pruebas del plan de control deberán de llevarse a cabo •  Es requisito contar con una instrucción de trabajo para realizar el re-trabajo • 

La aprobación del cliente puede ser requerida

• 

El producto retirado del flujo de proceso aprobado debe ser re introducido dentro de la secuencia del proceso en el punto que fue retirado o antes

• 

Los productos re introducidos necesitan ser identificados.

• 

Las mejores prácticas sugieren que no se reintroduzca un producto más de dos veces.

NOTA: Cuando no es posible reintroducir en el punto o antes de que fuera retirado el producto. Un Gerente autorizado (Gerente de Calidad) deberá utilizar documentación del Retrabajo y procedimientos de inspección para asegurar cumplimiento de todas las especificaciones y requerimientos de prueba. GM

81 81

Confirmación del Retrabajo y la Reparación Ejemplo:

Pieza con etiqueta “No conforme” en espera de ser retrabajadas

Retrabajo realizado de acuerdo a la instrucción de retrabajo en la mesa de retrabajo GM .

Retrabajo Aprobado según PCP, se adhiere Etiqueta Verde y la parte es movida a la mesa verde de producto aceptado

82 82

BIQS 23 Retroalimentación – Enfoque hacia adelante 83

Retroalimentación - y comunicación hacia adelante La Información requerida debe ser definida a todos los niveles de la organización Contenido • Variación al estándar • Contención • Punto de quiebre • Contra medidas

A Tiempo

• Inmediato • Diario • Semanal • Mensual

GM

Formato • General • Visual

84

Retroalimentación - y comunicación hacia adelante Comunicaciones con cliente/proveedor Proveedor

• Comunique con anticipación los cambios de producto o proceso • Comunique con anticipación los problemas que afectarán al cliente • Implante contenciones inmediatas – seguimiento en la solución de problemas y comunicación de resultados. • Entregue producto que cumplan el estándar

Proveedor

Cliente Cliente • Comunique los requerimientos estándar actualizados • Proporcione retroalimentación inmediata sobre cualquier tipo de problema • Retroalimente resultados de la solución de problemas

85

Retroalimentación - y comunicación hacia adelante Ejemplo: Las alertas de calidad deben ser publicadas y comunicadas en las áreas de producción y de inspección Alerta de Calidad

Estación de Inspección GM

Alerta de Calidad

Célula de Trabajo

86

Retroalimentación - y comunicación hacia adelante Ejemplo: El desempeño de Calidad y la VOC es comunicada al piso de producción Estación de verificación retroalimentacion de FTQ

GM

Retroalimentación de los resultdados de escalamiento

87

BIQS 24 Entrenamiento

88

Entrenamiento Plan de desarrollo y entrenamiento •  Los lideres deberán utilizar planes anuales de entrenamiento para desarrollar a sus empleados (Incluyendo el personal de manufactura y áreas con funciones de soporte). § Se debe dar consideración especial para empleados nuevos, personal asignado a nuevos roles o personal o posiciones temporales. •  Debe existir entrenamiento para los empleados y debe estar basado en el diagnóstico de necesidades ( ejem. Metas organizacionales, necesidades individuales de entrenamiento, etc..). • 

Utilice herramientas de entrenamiento como: •  Programación y monitoreo •  Matriz de Flexibilidad (para validar el entrenamiento y el diagnóstico de necesidades ) •  Evaluaciones de entrenamiento, etc.

• 

Los planes de entrenamiento debe incluir áreas como: •  Salud, Seguridad y medio ambiente •  BIQS •  Entrenamiento Técnico •  Desarrollo de liderazgo •  Entrenamiento específico de lanzamientos (si aplica) etc. GM

89

Entrenamiento Entrenamiento en el trabajo individual

GM

Ejemplo:

90

Entrenamiento Matriz de Flexibilidad

Ejemplo:

GM

91

BIQS 25 Control de Contaminación 92

CONTROL DE CONTAMINACIÓN Fuentes de Contaminación

Ø  Fluido / Material Original del proveedor Ø Transferidos del proveedor a las líneas de GM Ø Manejo de Material/Fluido en la estación Ø Polvo/aceite o material extraño en las partes/fluido/ sellos o contenedores Ø Equipo de Protección Personal incorrecto. Ejem. Guantes de algodón en vez de guantes libre de pelusa. Ø Limpieza del Sistema no completado correctamente dejando restos de sedimentos tales como metal del taller de carrocería o efectividad del lavado final del Tren de Trasmisión insuficiente Ø Material abrasivo incorrecto o tamaño de partículas prohibido así como uso de materiales GM prohibidos

93

CONTROL DE CONTAMINACIÓN Necesidades del ‘Proveedor’/ Planta a desarrollar trabajo Estandarizado (métodos de verificación) para Confirmar material embarcado.

Ejemplo: Fluido en el empaque Original

Necesidades del ‘Cliente’, Material correcto libre de defectos y rebabas ¿Qué es lo que necesitan?

Ejemplos de puntos a revisar

-Número de Material -Número de lote -Fecha de expiración -Sello sin daño Contenedor, mangueras y conexiones Muestras de liquido de frenos tomados para busca sólidos, aceite o agua. - Relación de mezcla y puntos de congelación en los fluidos de enfriamiento y lavado -  ¿Están todas la tuberías y conexiones de aire protegidas contra suciedad y humedad ?

GM

94

CONTROL DE CONTAMINACIÓN Componentes de la Contaminación Sedimentos diarios Los Resultados de verificaciones deben ser reportados en la estación de trabajo

Solamente Producto Terminado

‘El Cliente’ necesita, Materiales libres de sedimentos, daños y pelusa ¿Que necesitan?

No faltan Protectores en el lugar, solo se retiran en el punto de uso

GM

95

CONTROL DE CONTAMINACIÓN Empaque original y manejo Los estilos de empaque deben de ser revisados y comprados por un equipo multifuncional.

GM

¿Todas las piezas están protegidas de tocar pintura con metal o parte con parte?

‘El cliente’ necesita partes libres de daños o deformaciones que puedan ser causados durante la transportación y cumplir la intención original de diseño

96

BIQS 26 Mantenimiento

97

Mantenimiento Estrategia y Organización § 

Alcance Definido §  §  §  § 

Equipos de Procesos Bandas y dispositivos de manejo Instalaciones ….

Dispositivos de Manejo Edificios Tanques

PROCESOS

Montacargas Fluidos 98

MANTENIMIENTO Tipos de Mantenimiento •  Mantenimiento Correctivo: •  Mantenimiento realizado después de una detección de falla •  Propósito: Asegurar el regreso del equipo a su condición inicial tan pronto como sea posible (aún con una solución con desempeño menor) •  Mantenimiento Preventivo: •  Mantenimiento realizado de acuerdo a frecuencias pre-definidas o con base en un criterio predefinido (ejem. Número de ciclos) •  Propósito: Reducir la probabilidad de paros o desgaste del equipo. Ejemplo: Mantenimiento de aviones •  Mantenimiento Predictivo - Mantenimiento con base en la condición (Tipo de Mantenimiento preventivo especifico): •  Mantenimiento con base en la medición de parámetros críticos del equipo •  Ejemplo: Análisis de vibración en máquinas rotatorias, análisis de fluidos, termografía de equipos eléctricos, etc… Mantenimiento Correctivo Riesgo de paro

Mantenimiento con base en la condición Mantenimiento Preventivo 99

Mantenimiento Mantenimiento Productivo Total (TPM): Principios Clave

Total Productivo Mantenimiento

Ø  Toda la organización (desde la gerencia a mantenimiento, ingeniería, operadores de producción) Ø  ¡Trabajo en Equipo! Ø  Mejora la capacidad/habilidad del equipo Ø  Elimina el desperdicio y reduce los costos Ø  Se alcanza la disponibilidad del equipo y las metas de calidad Ø  Mantenimiento Predictivo, Preventivo, Correctivo y Reactivo Ø  Optimiza la vida del equipo

100

Mantenimiento Administración de partes de refacción § 

Identificación de las partes críticas de refacción –  El criterio para identificar las partes críticas debe ser definido de acuerdo a un procedimiento de la organización –  La lista actualizada debe ser revisada periódicamente con base en los resultados de mantenimiento

§ 

Almacenaje de partes de refacción –  Condiciones de almacenamiento: las condiciones adecuadas deben ser definidas (con un procedimiento) con el fin de evitar daños. –  Administración de inventarios: Se debe administrar un inventario mínimo –  Inspecciones y verificaciones: Se debe definir y realizar una inspección física periódica a las partes de refacción

101

Mantenimiento Mediciones del Desempeño de Mantenimiento q  MTBF MTBF da información de la confiabilidad De los equipos

Tiempo promedio entre Fallas

Tiempo de Operación MTBF = No. de paros

Tiempo

q  MTTR MTTR Proporciona información de la mantenibilidad de los equipos (que tan fácil el Mantenimiento del equipo) Tiempo promedio de reparación MTTR =

Tiempo de Reparación No. de paros

q  Una alta efectividad en el desempeño de los equipos significa Alto MTBF ⊕ Bajo MTTR 102

BIQS 27 Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales 103

(FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales PEPS presente en todas las operaciones •  Minimiza invetario y permite rastreabilidad de material •  PEPS presente en TODAS LAS OPERACIONES (Incluyendo reempaque, armando de kits, inventario amortiguador, WIP y cualquier área de andamiaje). •  Ayudas visuales apoyando todas las operaciones y trabajo estandarizado.. •  Rotación PEPS – PEPS debe suceder en una base diaria a menos que se solicite lo contrario por la planta (en este caso PEPS puede ocurrir en base semanal). •  Asegura que PEPS es parte del proceso de auditoría escalonada. •  Los procesos PEPS están documentados y son parte del trabajo estandarizado. Material PEPS en Todas las Ubicaciones de Almacenaje Material más antiguo ES EL primero Material en orden PEPS QUE VA hacia el OPERADOR CMA

Full Full Full Full Empty

Empty

Supplier Sobre FLUJO

GM

104

(FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales Fuentes de Daño por manejo

Ø Empaque Original proporcionado por el proveedor Ø Empaque SPS u otros tipos de actividad de reutilización Ø Manejo de partes en la estación Ø Cuidado insuficiente al tomar las partes del rack Ø Transporte de componentes sin protección en el producto Ø Protección del vehículo o falta de protección Ø Protección de accesorio/herramental o falta de protección Ø Sin PPE o incorrecto, ejem. Guantes de algodón en vez de libre de pelusa. Ø Aparcamiento del vehículo o almacenaje dentro y fuera 105 GM de la planta

(FIFO) Proceso PEPS/ Proceso de Manejo de Materiales Empaque Original y manejo

Estilos de Empaque deben ser revisados y comprados por un equipo multifuncional ¿Hay pintura desprotegida que toque metal o parte con parte?

GM

El ‘Cliente’ necesita, partes que no estén dañadas o deformadas durante la transportación y cumplan con el diseño original pretendido.

106

BIQS 28 Empaque Aprobado para Embarque 107

Empaque Aprobado para Embarque Estado de Contenedores y Racks • 

Racks y contenedores que protegen las partes de ser dañadas.

Sobre el piso de almacenaje con fácil acceso sin equipo de maniobra

GM

108

Empaque Aprobado para Embarque

¿Qué es un mal etiquetado? QUE LAS PARTES Y ETIQUETAS NO COINCIDAN  Número de parte erróneo

 Destino incorrecto

  Secuencia incorrecta

  Manejo erróneo

 Nivel de ingeniería incorrecto

  Cantidad incorrecta

 Código de barras ilegible

  Contenedores mezclados en la tarima

 Color erróneo  Partes mezcladas  Contenedores parciales

 Falta de etiqueta

  Identificación de parte incorrecta

  Partes extrañas 109

Empaque Aprobado para Embarque Modos de Falla de Etiquetado y Embarque PROCESS FLOW DIAGRAM

Description

KPC

Item #

Operation

Item #

Step Fab Move Store Inspect

Part Number___________________________ Part Description_________________________

PFMEA

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) Process Responsibility________________

FMEA Number________________________________ Page ___________________of___________________

Item_________________________________ Model Year(s)/Vehicle(s)________________

Prepared by_________________________________________

Key Date___________________________

FMEA Date (Orig)_____________Rev____________________

Core Team________________________________________________________________________________________________________________________ Action Results Process Function / Requirem ent

Potential Failure M ode

Potential Effect(s) of Failure

S e v

C l a s s

Potential Cause(s)/ M echanis m (s) of Failure

O c c u r

Current Process Controls

D e t e c t

R P N

Recom m ended Action(s)

Responsibility & Target Com ple tion Date

Actions Taken

S e v

O c c

D e t

R P N

1 KCC

1

2

2

3

3

PROCESS CONTROL PLAN

Prototype Pre-launch Production Part Number__________Part Description__________

Ø 

El etiquetado debe ser incluído en el diagrama de flujo, PFMEA y plan de control.

Ø 

Las partes son consideradas 100% defectuosas si la etiqueta es incorrecta

Ø 

El paso del etiquetado debe ser considerado tan crítico como un KPC

GM

Part/ Process Operation Machine Number Description Device Characteristics

Methods

Reaction Plan

1 2 3 110

Empaque Aprobado para Embarque

La calidad es la clave para sobrevivir El diseño es correcto. La materia prima cumple las especificaciones. El proceso de manufactura es capaz. La calidad de las partes es excelente. ¿Porqué no podemos poner la etiqueta correcta en la caja?

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BIQS 29 Administración de Proveedor

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Administración de Proveedor •  Los proveedores necesitan usar datos de calidad para decisiones de suministro, seleccionar nuevos proveedores . •  Para proveedores Tier actuales, Tier Uno debe usar herramientas de solución de problemas sistemáticas cuando ocurran problemas, también los proveedores Tier deberán ser comunicados en las reuniones FR. •  Tier Uno debe enviar retroalimentación de estructura para el desempeño del proveedor Tier regularmente •  Tier Uno debe establecer sistemas y auditoría de procesos para asegurar el cumplimiento para los proveedores clave y críticos. •  Datos . de Calidad usada para decisiones de aprovisionamiento

Ejemplo: lista de oferta de base de Proveedor

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Administración de Proveedor Proceso de Solución de Problemas Efectivo Para cualquier entrega de partes con desviación, Tier 1 valida la solicitud de desviación formal para la queja de Tier X (referirse a Control de Producto No conforme CNC6). Los proveedores Tier deben demostrar un enfoque disciplinado y sistemático para la solución de problemas.

Ejemplo:

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Administración de Proveedor Rastreo de desempeño mensual de proveedores Tier

Ejemplo: 6 paneles

Se recomienda que los proveedores usen al menos los primeros 13 elementos BIQS para implementar y auditar a los proveedores tier clave. GM

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