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• Iván Hurtado

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1.R= 480 unidad E = 94% Operacion 1 2 3 4 5

Min.std 3 5 4 3 6

2.- Se tiene uan linea de ensamble de 5 operadores de la operación “Ensamble de montaduras de caucho”. Las asignaciones basicas de trabajo: Operario 1 2 3 4 5

Min std. 0.52 0.48 0.65 0.41 0.55

3.- Se tiene un nuevo diseño para el que debemos establecer una linea de ensamble. Se tienen 8 diferentes operaciones que ejecutar: La Linea tiene que producir 700 por dia , y puesto que se debe minimizar el almacenamiento no se desea producir unidades adicionales por dia. Las 8 operaciones involucran los siguientes minutos estandar, basados en datos estandar ya existentes: Operario 1 2 3 4 5 6 7 8

Min std. 1.25 1.38 2.58 3.84 1.27 1.29 2.48 1.28

4.- En un proceso de ensamble compuesto de 6 distintas operaciones es necesario producir 350 unidades cada 8 hrs del dia. Los tiempos medidos de operasion son: Operario 1 2 3 4 5 6

Min std 6.57 5.24 11.21 8.51 7.32 4.48

a) ¿Cuántos operarios haran falta si la eficiencia requerida es del 85%? b) ¿Cuántos operarios tendran que utilizarse en cada una de las 6 operaciones? c) ¿Cuál es produccion real dela linea y su eficiencia real? Nota: las areas de aplicación de las tolerancias son 15%.

5.-Considerando una tolerancia del 15%, un factor de eficiencia del 95%, y conciendo los requerimientos de produccion por dia seremos capaces de calcular el tiempo del cilo asignado a la estacion limitadora. Podemos describir a continuacion una grafica de precedencia: (00)→(02)→(05)→(06)→(08)→(09)→(10) (01)→(03)→(04)→(07) Se tienen 11 estaciones de trabajo con el tiempo unitario de: 0.46, 0.35, 0.25 , 0.22, 1.10, 0.87, 0.28, 0.72, 1.32, 0.49, 0.55 respectivamente. Supongamos que la produccion requerida por dia son 300 u, que la eficiencia es del 110% y que se tiene una tolerancia del 15%.

6.- De acuerdo con los siguientes datos se recomienda una asignacion de trabajo y el numero de zonas de trabajo. Calcule tambien la produccion real de la linea y la eficiencia real; Sabiendo que la produccion minima requerida es de 90 ensambles. La eficiencia deseada es de 90%. Se tienen 11 estaciones de trabajo con el tiempo unitario en minutos es: .76, 1.24, .84, 2.07, 1.47, 2.40, .62, 2.16, 4.75, .65 y 1.45 El analista desarrollo la siguiente matriz de precedencia: (00)→(03)→(04)→(05)→(06)→(09)→(10) (01)→(02)→(07)→(08)

7.- Determinar las posibles areas de trabajo, la produccion real, la eficiencia real, cuando se trabajan con 11 elementos de trabajo; Los tiempos de operación de los elementos de trabajo son: 0.55, 4.01, 6.71, 6.36, 4.62, 6.53, 6.73, 8.14, 0.44, 5.74, 6.26. Las tolerancias por fatiga son el 6%, las tolerancias por retraso son el 4.1% y las tolerancias por retrasos personales son el 2.9%. Se desean producir 65 piezas por dia. La eficiencia a la trabajo la linea es del 94%. (00)→(02)→(04)→(06)→(08)→(10) (01)→(03)→(05)→(07)→(09)