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• Ildefonso Flores

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Especificación para Tubería de Línea

Segmento Mejorado ESPECIFICACIÓN API 5L CUADRAGESIMO SEGUNDA EDICIÓN, ENERO DE 2000 FECHA DE EFECTIVIDAD: 1 DE JULIO, 2000

Al lector de este documento se le informa que esta es una traducción no oficial y que por lo tanto en caso de duda se le recomienda consultar el documento en versión original en idioma inglés. Tablas también consultarlas en versión original en inglés.

Instituto Americano del Petróleo Ayudándolo a que Consiga hacer él Trabajo Correctamente.SM

Especificación para Tubería de Línea

ESPECIFICACIÓN API 5L CUADRAGESIMO SEGUNDA EDICIÓN, ENERO DE 2000 FECHA DE EFECTIVIDAD: 1 DE JULIO, 2000

Instituto Americano del Petróleo Ayudándolo a que Consiga hacer el Trabajo Correctamente.SM

NOTAS ESPECIALES Las publicaciones API direccionan necesariamente problemas de naturaleza general. Con respecto a circunstancias particulares, deberán ser revisados las leyes y reglamentos, locales, estatales, y federales. El API no está comprometido a tomar las asignaciones de los empleadores, fabricantes, suministradores, para prevenir, entrenar y equipar adecuadamente a sus empleados, y otros expuestos, con respecto a la salud, los riesgos de seguridad y precauciones o, comprometerse con sus obligaciones con leyes locales, estatales o federales. La información concerniente a la seguridad o riesgos de la salud y las precauciones adecuadas con respecto a materiales y condiciones debería ser obtenida del empleador, el fabricante, el suministrador del material, o de la hoja de datos del material. Nada contenido en cualquier publicación API es para ser considerado para garantizar ningún riesgo, por implicación o de otra manera, por la fabricación, venta, o el uso de cualquier método, aparato, o producto cubierto por las patentes. Nada de cualquiera de lo contenido en la publicación es considerado para asegurar cualquier cosa en contra de la responsabilidad de infringir las patentes. Generalmente, las Normas API son examinadas, revisadas, reafirmadas, o retiradas al menos cada cinco años. Algunas veces una extensión de dos años puede ser concedida a este ciclo de revisión. Esta publicación no puede estar efectiva mas allá de cinco años después de su fecha de publicación como una norma API operativa o, cuando una extensión ha sido concedida, o republicada. El estado de la publicación puede ser comprobada del segmento actualizado [teléfono (202) 682-8000]. Anualmente, es publicado un catálogo de los materiales y publicaciones API y actualizado cada cuatro por API, Calle L 1220, N. W., Washington, D.C. 20005. Este documento fue producido bajo los procedimientos de normalización del API que asegura la notificación y participación apropiada en el proceso de desarrollo y está diseñada como una norma API. Las preguntas relacionadas a la interpretación del contenido de ésta norma o preguntas y comentarios relacionadas a los procedimientos bajo la cual esta norma fue realizada deben ser dirigidas por escrito al Gerente General del Segmento Actualizador, Instituto Americano del Petróleo, Calle L 1220, N.W., Washington, D.C. 20005. Las solicitudes para el permiso de reproducir o traducir todo o cualquier parte del material aquí publicado deberían también ser dirigidas al Gerente General Las normas API son publicadas para facilitar la amplia disponibilidad de pruebas, ingeniería profunda y prácticas operativas. Estas normas no están intentadas para omitir la necesidad de la aplicación de juicios de ingeniería profunda de acuerdo a cuando y donde estas normas deberían ser utilizadas. La formulación y la publicación de las normas API no están desarrolladas de ninguna manera para inhibir el uso de cualquier otra práctica. Cualquier fabricante marcando equipos o materiales en conformidad con los requerimientos de marcadura de cualquier norma API es responsable únicamente de cumplir con todos los requerimientos aplicables de tal norma. El API no representa, justifica, o garantiza los productos hechos en conformidad con la norma API aplicable.

Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este trabajo puede ser reproducido, o almacenado en sistemas recuperables, o transmitido por cualquier otro medio, electrónico, mecánico, fotocopiado, grabado, cualquier otro, sin el permiso previo del publicante. Contacte al Publicador, Servicios de Publicación API, Calle 1220 L, N. W., Washington, D. C. 20005 Instituto Americano del Petróleo Derechos Reservados © 1999

PRÓLOGO La especificación 5L cubre tubería de línea de acero sin costura o soldada. Esto incluye tubería con extremos lisos, extremos roscados y extremos acampanados, así como también tubería a través de la línea de flujo (TFL) y tubería con extremos preparados para el uso de coples especiales. Aunque la tubería de línea con extremos lisos cumpla esta especificación esta primeramente entendida para la conexión en campo por soldadura circunferencial, el fabricante no podrá asumir responsabilidad por la soldadura en campo. El propósito de esta especificación es la de proporcionar normas para tubería disponible para el uso de transportación de gas, agua, y aceite en ambas industrias, petrolera de gas natural. Esta especificación está bajo la jurisdicción del Comité de Normalización de Productos Tubulares e incluye cambios de la edición aprobada previa por votación por carta en Junio de 1999. Las especificaciones API 5LS y 5LX han sido incorporadas dentro de esta edición de la Especificación 5L. Las últimas ediciones de las especificaciones 5LS y 5LX, publicadas en Marzo de 1982, han sido retiradas. Debido al gran número de cambios desde la cuadragésima primera edición, las barras del cambio no han sido incluidas en esta edición. Esta norma se volverá efectiva en la fecha impresa en la portada pero puede ser usada voluntariamente desde la fecha de distribución. Las publicaciones API pueden ser usadas por cualquiera que lo desee. Se hicieron todos los esfuerzos por parte del Instituto para asegurar la exactitud y seriedad de los datos contenidos en ellos; sin embargo, el Instituto no hace representación, justificación o garantía en la conexión con esta publicación y aquí expresamente renuncia cualquier tendencia o responsabilidad por perdidas o daños resultantes por su uso o por la violación de cualquier regulación federal, estatal o municipal con la cual esta publicación este en conflicto. Se invita a las sugerencias de revisión a ser enviadas al Gerente General del Segmento Superior al, Instituto Americano del Petróleo, Calle L 1220, N. W., Washington, D.C. 20005.

iii

CONTENIDO Página 1

ALCANCE 1.1 Propósitos y Cobertura 1.2 Nivel de Especificación del Producto 1.3 Grados 1.4 Dimensiones 1.5 Unidades

2

REFERENCIAS

3

DEFINICIONES

4

INFORMACIÓN A SER PROPORCIONADA POR EL COMPRADOR

5

PROCESOS DE FABRICACIÓN Y MATERIALES 1.15.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6

Procesos de Fabricación Expansión en Frío Material Tratamiento Térmico Extremos soldados en Tubo con Costura Rastreabilidad

6

REQUERIMIENTOS DEL MATERIAL 6.1 Propiedades Químicas 6.2 Propiedades Mecánicas

7

DIMENSIONES, PESOS, LONGITUDES, DEFECTOS Y ACABADO DE EXTREMOS 1.17.1 Dimensiones Especificadas 7.2 Diámetro 7.3 Espesor de Pared 7.4 Peso 7.5 Longitud 7.6 Derechura 7.7 Conectores 7.8 Defectos y Mano de Obra 7.9 Extremos del Tubo

8

COPLES (ÚNICAMENTE PSL 1) 8.1 Material 8.2 Pruebas de Tensión 8.3 Dimensiones 8.4 Inspección

9

INSPECCIONES Y PRUEBAS 9.1 Equipo de Pruebas 9.2 Pruebas de Composición Química 9.3 Pruebas de Propiedades Mecánicas 9.4 Prueba Hidrostática v

Página 1.59.5 9.6 9.7 9.8 9.9 9.10 9.11

Inspección Dimensional Inspección Visual Inspección No Destructiva Métodos de Prueba Invalidación de las Pruebas Re Probado Re Proceso

10

MARCADURA 10.1 General 10.2 Ubicación de las Marcas 10.3 Secuencia de las Marcas 10.4 Identificación de los atados 10.5 Longitud 10.6 Coples 10.7 Punzonado en Frío 10.8 Identificación de las Roscas 10.9 Certificación de las Roscas 10.10 Marcaduras del Procesador del Tubo

11

RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN 11.1 Recubrimientos 11.2 Protectores de Rosca

12

DOCUMENTOS 12.1 Certificación 12.2 Conservación de Registros

13

CARGA DE LA TUBERÍA

APENDICE A APENDICE B APENDICE C APENDICE D APENDICE E

ESPECIFICACIÓN PARA CONECTORES SOLDADOS (NORMATIVA) REPARACIÓN DE DEFECTOS POR SOLDADURA (NORMATIVA) PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN POR SOLDADURA (NORMATIVA) TABLA DE ELONGACIÓN (NORMATIVA) DIMENSIONES, PESOS, Y PRESIONES DE PRUEBA UNIDADES SI (NORMATIVA) APENDICE F REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS (NORMATIVA) SR 3 Color de Identificación SR 4 Inspección No Destructiva a Tubería de Línea sin Costura SR 5 Prueba de Resistencia a la Fractura (Charpy Ranura en V) para tamaños De Tubo de 4½ y más grandes SR 5A Área de Corte SR 5B Energía Absorbida SR 6 Prueba de Caída de Peso en Tubo Soldado de tamaños de 20 y Mayores en Grados X-52 o mas altos SR 7 Tubería a Través de la Línea de Flujo (TFL) SR 15 Certificados de Pruebas y Rastreabilidad para la Tubería de Línea SR 17 Inspección No Destructiva en Tubería con Soldadura Eléctrica y Tubería Con Soldadura por Láser SR 18 Carbón Equivalente vi

Página SR 19 Requerimientos Adicionales para la Prueba de Fractura (Charpy Transversal con ranura V) para Tubería PSL 2 APENDICE G DIMENSIONES DE LAS PLANTILLAS PARA LAS PRUEBAS GUIADAS DE DOBLES (NORMATIVA) APENDICE H INSPECCIÓN DEL CLIENTE (NORMATIVA) APENDICE I INSTRUCCIONES DE MARCADURA PARA LICENCIATARIOS API (NORMATIVA) APENDICE J RESUMEN DE LAS DIFERENCIAS ENTRE PSL 1 Y PSL 2 (INFORMATIVO) APENDICE K COMPESACIÓN DE LA CARGA FINAL PARA PRESIONES DE PRUEBAS HIDROSTÁTICAS EN EXCESO DEL 90% DE LA RESISTENCIA MÍNIMA A LA FLUENCIA ESPECIFICADA (NORMATIVA) APENDICE M PROCEDIMIENTOS DE CONVERSIÓN Figuras 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 C-1 C-2 C-3 C-4 F-1 F-2 F-3 Tablas 1 2A 2B 3A 3B 4 5 6A

Extremos acampanados para uniones de Campana y Macho Coples y Tubería de Línea Orientación de las Probetas para Pruebas de Tensión Probetas para Pruebas de Tensión Pruebas de Aplastamiento Penetrámetros Patrón API Ejemplos del Patrón Máximo redistribución de las Discontinuidades circulares tipo Inclusiones de Escoria y Bolsas de Gas Ejemplos del Patrón máximo de distribución de las discontinuidades tipo inclusiones de escoria alargadas Patrones de Referencia Probetas para Prueba guiada de Dobles Plantilla para la Prueba de Dobles Probetas Transversales para Pruebas de Tensión Probetas para la Prueba de Dobles Guiada Plantilla para las Pruebas Guiadas de Dobles Probetas de Prueba Ranura-Ruptura Patrones de Referencia Aceptación de las Probetas con extremos cónicos Localización de las Probetas Charpy con Ranura V y Caída de Peso Procesos de Fabricación y Nivel de Especificación del Producto (PSL) Requerimientos Químicos PSL 1 de la Colada y del Producto por Porcentaje de Peso Requerimientos Químicos PSL 2 de la Colada y del Producto por Porcentaje de Peso Requerimientos de Tensión para PSL 1 Requerimientos de Tensión para PSL 2 Dimensiones, Pesos y Presiones de Prueba para Tubería Roscada de Espesor Normal (Unidades de uso en U.S. y Sistema SI) Dimensiones, Pesos y Presiones de Prueba para Tubería Roscada De Espesores Gruesos (Unidades de uso en U.S. y Sistema SI) Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 0.405 hasta 1.900 (Unidades de uso en U.S.) vii

Página 6B

Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 2 hasta 5.9/16 (Unidades de uso en U.S.) 6C Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 6 hasta 80 (Unidades de uso en U.S.) 7 Tolerancias para el Diámetro en el Cuerpo del Tubo 8 Tolerancias para el Diámetro en los Extremos del Tubo 9 Tolerancias para el Espesor de Pared 10 Tolerancias para el Peso 11 Tolerancias para la Longitud 12 Dimensiones, Pesos y Tolerancias para el Cople 13 Tamaño del Lote Máximo de Inspección para las Pruebas de Tensión 14 Relación entre las Dimensiones del Tubo y las Probetas Charpy Requeridas 15 Penetrámetros API Normales del 4 por ciento 16 Penetrámetros API Normales del 2 por ciento 17 Penetrámetros ISO de Alambre al 4 por ciento 18 Penetrámetros ISO de Alambre al 2 por ciento 19 Discontinuidades Tipo Alargadas de Inclusión de Escoria 20 Discontinuidades Tipo Circular de Inclusión de Escoria Tipo Bolsa de Gas 21 Límites de Aceptación 22 Retención de Registros C-1 Dimensiones de la Plantilla para la Prueba de Doblez Guiada D-1 Tabla de Alargamiento (Unidades de uso en U.S.) D-2 Tabla de Alargamiento (Unidades SI) E-6A Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 0.405 hasta 1.900 (Unidades SI) E-6B Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 2 hasta 5.9/16 (Unidades SI) E-6C Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 6 hasta 80 (Unidades SI) F-1 Espesor Mínimo de Pared para obtener Probetas Transversales de Prueba Charpy con Ranura V F-2 Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería TFL F-3 Requerimientos para el Promedio Mínimo de la Energía Absorbida de toda la Colada para un Factor de Esfuerzo f de 0.72 G-1 Dimensiones de la Plantilla para la Prueba de Doblez Guiada

Viii

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 1

Alcance

entre dos grados secuenciales normales, y por lo acordado entre el Fabricante y el Comprador).

1.1 PROPÓSITOS Y COBERTURA El propósito de esta Especificación es la de proporcionar normas para la Tubería disponible para la conducción de gas, agua, y aceite en ambas industrias del petróleo y del gas natural. Esta especificación cubre la tubería de línea sin costura y la soldada. Esto incluye tubería con extremos lisos, roscados y acampanados, así como también tubería a través de la línea de flujo (TFL) y tubería con los extremos preparados para su uso con coples especiales. A pesar de que la tubería de línea con extremos lisos cumple con esta especificación esta originalmente diseñada para su conexión en campo con soldadura circunferencial, el fabricante no debería asumir ninguna responsabilidad por la soldadura en campo. 1.2 NIVEL DE ESPECIFICACIÓN PRODUCTO (PSL)

DEL

Esta especificación establece los requerimientos para dos niveles de especificación del producto (PSL 1 y PSL 2). Estas dos designaciones de PSL definen los diferentes niveles de requerimientos técnicos normativos. El PSL 2 tiene los requerimientos mandatorios para el carbón equivalente, resistencia al impacto con ranuras, la resistencia máxima a la fluencia, y la resistencia máxima a la tensión. Estas y otras diferencias están resumidas en el Apéndice J También están designados los requerimientos que aplican únicamente para PSL 1 o únicamente para PSL 2. Requisitos que no están designados para un PSL específico aplican para ambos PSL1 y PSL2. El comprador puede agregar requerimientos en la orden de compra para cualesquiera PSL 1 o PSL 2, como se prevé en los requerimientos suplementarios (Apéndice F) y otras opciones (4.2 y 4.3) 1.3 GRADOS Los grados (ver la nota) que cubre esta especificación son los Grados normales A25, A, B, X42, X46, X52; X56, X60, X65, X70 y X-80, y cualquier otro grado intermedio (grados que son mas altos que el X42, intermedios

La Tubería PSL 1 puede ser suministrada en Grados A25 hasta X70 La tubería PSL 2 puede ser suministrada en Grados B hasta X80 El acero Clase II (Cl II) es re-fosfatizado y probablemente tiene mejores propiedades para ser roscado que el Clase I (Cl I). Porque el Clase II (Cl II) tiene mas contenido de fósforo que el Clase I (Cl I), este puede ser un poco más difícil para doblar. La tubería fabricada como Grado X60 o más alto no puede ser substituta de tubería ordenada como Grado X52 o más bajo sin la aprobación del comprador. Nota: Las designaciones del grado son adimensionales. Los Grados A y B no incluyen referencias para la resistencia mínima a la fluencia especificada; sin embargo, otras designaciones de acero están compuestas por las letras A o X, seguidas por los dos primeros dígitos de la resistencia mínima a la fluencia especificada en unidades de uso en U. S. 1.4 DIMENSIONES Los tamaños usados aquí son designaciones adimensionales, las cuales son derivadas del diámetro exterior especificado como se mide en unidades de uso en U.S., y proporcionan un método conveniente de referenciar el tamaño del tubo dentro de los textos y tablas (pero no para descripciones en la orden). Los tamaños de tubería de 2 y más grandes están expresados en como enteros y fracciones, los tamaños de tubería menores a 2 están expresados por tres decimales. Estos tamaños reemplazan el “tamaño de designación” y el “tamaño nominal de designación” usados en ediciones previas de esta especificación. Los usuarios de esta especificación quienes están acostumbrados con tamaños nominales de especificación en lugar de tamaños del diámetro externo son notificados para familiarizarse ellos mismos con estas nuevas designaciones de tamaños

1 2___________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ __________ Usadas en esta especificación, especialmente la ejecución de la Prueba de en el uso de las Tablas 4, 5, y 6A. fractura por Caída de Peso. RP 5LW Recomendación Práctica para la La tubería PSL 1 puede ser suministrada Transportación de Tubería deLínea En tamaños desde 0.405 hasta 80 en Barcazas y Buques marinos. La tubería PSL 2 puede ser suministrada Norma 1104 Soldadura de Líneas de Tubería y En tamaños desde 4½ hasta 80. Las Instalaciones Relacionadas. Los requerimientos dimensionales para roscas y calibradores de roscas, las estipulaciones para practicas de calibración, la especificación y la certificación de calibradores, así como también los instrumentos y métodos para la inspección de las roscas, están dados en la Norma API 5B los cuales son aplicables a los productos roscados cubiertos por esta especificación.

AAR1 Sección 1

1.5 UNIDADES

ASME2

Las unidades de uso en U.S. son usadas en esta especificación; las unidades SI (métricas) son mostradas entre paréntesis en el texto y en muchas tablas. Los valores establecidos en cualquiera de las unidades de uso en U.S o unidades SI deben ser consideradas como normas separadamente. Los valores establecidos no son necesariamente equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe ser usado independientemente del otro, sin combinación de valores para ninguna partida especifica de una orden. Ver el Apéndice M para la información especifica acerca de procedimientos de redondeo y factores de conversión. 2 Referencias 2.1 Esta especificación incluye para referencia, ya sea total o parcialmente, las siguientes normas API o Industriales: API RP 5A3

Grasas para Roscas de Tubería de Revestimiento, de Producción y de Línea. Espec. 5B Especificación para el Roscado, Calibración e Inspección de Ros cas de Tubería de Revestimiento, Producción y de Línea. RP 5L1 Recomendación Práctica para la Transportación en Ferrocarril de Tubería de Línea RP 5L3 Recomendación Práctica para la

Sección 2

Reglas Generales Gobernando el Cargamento de Mercancía en Carros con techo abierto. Reglas Gobernando el Cargamento de Productos de Acero incluyendo Tubería en Carros con Techo abierto.

Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión. Sección IX, Calificaciones de Soldadura y latonado. Código ASME B31.8 para Tubería a Presión, Transmisión de Gas y Sistemas de Tubería de distribu ción. ASTM3 A 370

Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero. A 751 Métodos de Prueba, Prácticas y Definiciones para el Análisis Quími co de Productos de Acero E4 Prácticas para la Verificación de la Fuerza en Máquinas de Pruebas. E8 Métodos de Prueba para Pruebas de Tensión de Materiales Meta – licos. E 29 Práctica para el uso de dígitos sig – nificantes en Datos de Pruebas para determinar la conformidad con Especificaciones. E 83 Prácticas para la Verificación y la Clasificación de Extensómetros. 2.2 Los requerimientos de las Normas incluidas para referencia en esta especificación son esenciales para la integridad e Inter.cambiabilidad de los equipos producidos. 2.3 Las Normas referenciadas en esta especificación pueden ser reemplazadas por otras de

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 3 Uso nacional o internacional que pueden ser consideradas uniformes para el atributo a ser mostradas para cumplir los requerimientos de inspeccionado. las normas referenciadas. Los fabricantes que 3.7 Fabricante. Una firma, una compañía o usen otras normas en lugar de las aquí referenciadas son responsables de documentar corporación responsable por la marcadura del la equivalencia de las normas. producto para garantizar que está conforme 1 con esta especificación. El fabricante puede Sociedad Americana de Trenes, Departamento ser, según aplique, un laminador de de Operaciones y Mantenimiento, División tubería o procesador; un fabricante de coples; Mecánica, Calle Noroeste 50F, Washington D.C o un roscador. El fabricante es responsable del 20001. 2 cumplimiento de todas las provisiones ASME Internacional , Avenida Parque 3, aplicables de esta especificación. Nueva York, Nueva York 10016-5990 3 Sociedad Americana para Pruebas y 3.8 Puede (May). Usado como un verbo para Materiales , Calle Barr Harbor 100, indicar que una provisión es opcional. Conshohocken Oeste, Pensilvania 19428-2959. 3

Definiciones

Para los propósitos de esta especificación, aplican las siguientes definiciones. 3.1 Carga. La cantidad de tubo cargada para embarque en un vagón de ferrocarril desde las instalaciones del fabricante del tubo. 3.2 Defecto. Una imperfección de suficiente magnitud para garantizar el rechazo del producto basados en las estipulaciones de esta especificación. 3.3 Colada. La cantidad de acero producida en un ciclo sencillo del baño del proceso de fundición. 3.4 Análisis de Colada. El análisis químico representativo de una colada reportada por el productor del acero 3.5 Imperfección. Una discontinuidad o irregularidad en el producto detectada por métodos delineados en esta especificación.

3.9 Fabrica de Tubos. Una firma, una compañia, o una corporación que opera instalaciones para la fabricación de tubería. 3.10 Procesador. Una firma, una compañía o una corporación que opera instalaciones capaces del tratamiento térmico de tubería hecha por un fabricante de tubería. 3.11

Análisis del Producto. Un análisis químico de la tubería, placa o rollo.

3.12

PSL. Abreviación para especificación del producto.

nivel

de

3.13 Debe (Shall). Usado para indicar que una provisión es mandatoria. 3.14 Debería(Should). Usado para indicar que una provisión no es mandatoria pero es recomendada como una buena práctica.

Procesos Especiales. Operaciones finales desarrolladas durante la fabricación de la tubería que afecta el cumplimiento de requerimientos de atributos de esta 3.6 Lote de Inspección. Una cantidad definida especificación (excepto química y dimensiones) de producto fabricado bajo condiciones que son Los procesos especiales aplicables son los siguientes: ________________________________________________________________________________ Condición de Fabricación Procesos Especiales_______________________ a. Sin Costura 1. Como se Laminó Recalentamiento final y calibrado en caliente o reducción (No expandido) Acabado en Frío, si es aplicado y reparación con soldadura. Inspección No Destructiva. 2. Como se Laminó Expansionado, Inspección No Destructiva, y reparación con Soldadura.

(Expandido) 4_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ __________ 3. Tratamiento Tratamiento Térmico, Inspección No destructiva y reparación con Térmico soldadura. b.

Soldado sin Metal de Relleno 1. Como se laminó (no expansionado) 2. Como se laminó (expandido) 3. Tratamiento Térmico

c. Soldado con Metal de relleno 1.Como se laminó (no expandido) 2. Como se laminó (expandido) 3. Tratamiento Térmico 4. Como se laminó

Soldadura de la unión, dimensionado e Inspección no Destructiva. Si aplica, tratamiento térmico de la unión y reparación con soldadura. Soldadura de la unión, expansionado e Inspección no Destructiva. Si aplica, tratamiento térmico de la unión y reparación con soldadura. Soldadura de la unión, tratamiento térmico de todo el cuerpo de tubo, e inspección no destructiva. Si aplica, reparación con soldadura.

Formado del tubo, soldadura de la unión, inspección no destructiva y reparación con soldadura. Soldadura de la unión, expansionado, inspección no destructiva y reparación con soldadura. Soldadura de la unión, inspección no destructiva, reparación con soldadura, y tratamiento térmico a todo el cuerpo del tubo Soldadura de la unión, calibrado, e inspección no destructiva._____

4.0 Información a ser Proporcionada por el Comprador (ver la Nota 1) 4.1 En la colocación de ordenes para tubería de línea a ser fabricada de acuerdo con esta especificación API 5L, el comprador debería especificar lo siguiente en la orden de compra: ________________________________________________________________________________ _______________Información Referencias_______ Especificación Especificación API 5L PSL (Nivel de Especificación del Producto) Párrafos 1, 2 y Tabla 1 Cantidades Grado (y clase, si aplica) Tablas 2 y 3 Tipo de Tubería Párrafo 5.1.3 Tamaño o diámetro externo Párrafo 7.1 Espesor de pared Párrafo 7.1 Longitud Nominal Párrafo 7.5 y Tabla 11 Acabado de extremos Párrafo 7.9 Fecha de entrega e instrucciones de embarque.__________________________________________ 4.2 El comprador debería también establecer en la orden de compra sus requerimientos conteniendo las siguientes estipulaciones, las cuales son opcionales al comprador: Información Certificado de cumplimiento, general Certificado de cumplimiento, con resultados de pruebas Tubería expansionada en frío o no expansionada Tubería con alto carbón equivalente Resistencias a la fractura opcionales, tipo de prueba, temperatura Y valor de la energía Charpy Aceptación y porcentaje máximo de aceptación para conectores Conectores para tubería roscada Grasa para roscas

Referencias Párrafo 12.1 Párrafo 12.1 y SR 15 Párrafo 5.2 Párrafo 6.1.3.2 Párrafo 6.2.; SR 5 SR 6; SR 19 Párrafo 7.7 Párrafo 7.7 Párrafo 7.9.2

Tolerancia negativa reducida para el espesor de pared Tablas 9 y 10 ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 5 Información Referencias _____ Par de apriete del acoplado Párrafo 7.9.2 Edición especifica del API 5L para tubería y coples Párrafo 7.9.2 Bisel alternativo o preparación de extremos, tubería lisa Párrafo 7.9.3 Presión de prueba hidrostática mínima alternativa Párrafo 9.4.3 Presión de prueba hidrostática, máxima Párrafo 9.4.3 Inspección especial de uniones con soldadura eléctrica Párrafo 9.7.2.2 y SR 17 Inspección alternativa de uniones con soldadura láser Párrafo 9.7.2.3 y SR 17 Inspección no destructiva para tubería sin costura Párrafo 9.7.2.6 y SR 4 Tipos de penetrámetros para la inspección radiográfica Párrafo 9.7.3.4 Tubería sin recubrimiento, protección temporal y especial Párrafo 11.1 Inspección no destructiva especial para laminaciones Párrafo 7.8.10 Demostración de la capacidad de la inspección con el método de partículas magnéticas Párrafo 9.7.5.2 Tubería a través de la línea de flujo (TFL) SR 7 Tolerancia de longitud y conectores permitidos para tubería TFL Párrafo SR 7.2 Requerimientos de marcadura Unidades alternativas de longitud Párrafos 10.5 e I.5 Marcas adicionales para normas compatibles Párrafos 10.1.3 e I.1.3 Localización y secuencia de las marcas para tubería Con costura en tamaños de 16 y mayores Párrafos 10.2c e I.1.3 Punzonado de tubería o placas Párrafos 10.7 e I.7 Método de soldadura de los conectores Párrafo A 1 Inspección del comprador Párrafo 9.7.1 Y Apéndice H Localización de la inspección Párrafo H.2 Marcadura del monograma Párrafo I.1______________ 4.3 Las siguientes estipulaciones están sujetas al acuerdo entre el comprador y el fabricante ________________________________________________________________________________ Información Referencia________ Tratamiento térmico alternativo para uniones con soladura eléctrica Párrafo 5.1.3.3 Tratamiento térmico alternativo para uniones con soldadura láser Párrafo 5.1.3.4 Templado y revenido de tubería Grado B Párrafo 5.4 Soldadura en terminación del rollo en extremos de la tubería Párrafo 5.5 Composición química Párrafo 6.1.1 Grados intermedios Párrafos 6.1.1 y 6.2.1 Límite del carbón equivalente Grado X80 Párrafo 6.1.3.2 Sin costura con espesor de pared >0.800 plg (20.3 mm) Párrafo 6.1.3.2 Tubería con alto carbón equivalente Párrafo 6.1.3.2 Tamaños de las probetas Charpy para resistencias opcionales a la fractura Párrafo SR 5.3 Tipo de ranuras para probetas de prueba de fractura por caída de peso Párrafo SR 6.3 Tolerancias para el diámetro interno Párrafo 7.2 Diámetros intermedios Párrafo 7.1 Espesores de pared intermedios Párrafo 7.1 Soldadura de la terminación del rollo en soladura de conectores Párrafo 7.7 Presión de prueba hidrostática para tubería roscada y acoplada Párrafo 9.4.1 Presiones altas de prueba hidrostática Párrafo 9.4.3

6_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ Información Referencia________ Carga de compensación en los extremos para pruebas hidrostáticas produciendo un esfuerzo > 90 SMYS Párrafo 9.4.3 y Apéndice K Prueba hidrostática suplementaria Párrafo 9.4.4 Tolerancias del diámetro para hidrostática no normal Tabla 7 Método de inspección no destructiva alternativo para las uniones en los extremos de tubería con soldadura eléctrica Párrafo 9.7.2.2 Método de inspección no destructiva alternativa para las uniones en los extremos de tubería con soldadura por láser Párrafo 9.7.2.3 Penetrámetros alternativos para la inspección radiográfica Párrafo 9.7.3.4 Método de re inspección alternativo para soldaduras de arco gas-metal Párrafo 9.7.4.3 Patrones de referencia alternativos para la inspección no destructiva de tubos sin costura Párrafo SR4.3.2 Técnicas de inspección no destructiva de soldaduras eléctricas y con láser Párrafo SR 17.2 Tolerancias de longitud aplicadas al embarque Tabla 11 Longitudes no estándar y tolerancias de longitud Párrafo 7.5 Coples soldados Párrafo 8.1 CND para el cuerpo de tubería reparada con soldadura Párrafo B.1.1 Reparación de uniones soldadas en tubería soldada eléctricamente Párrafos 9.7.4.4 y B.1.2 Reparación de uniones soldadas en tubería soldada con láser Párrafos 9.7.4.4 y B.1.2 Reparación con soldadura de tubería tratada térmicamente Párrafo B.1.3 Reproceso por tratamiento térmico Párrafos 9.11 y SR 5.4 Disposición de los productos rechazados por el comprador Párrafo H.4 Requerimientos de marcadura Marcadura de coples sin punzonado Párrafos 10.1.2 e I.1.2 Marcadura en el interior en lugar del exterior (tubería soldada en tamaños < 16, y tubo sin costura) Párrafos 10.2b e I.2.2 Marcadura del código de color por grado Párrafos 10.3.5 e I.3.5: SR 3 Unidades no estándar de longitud Párrafos 10.5 e I.5 Localización para las marcas de la longitud Párrafos 10.5a e I.5a Usos del punzonado en frío Párrafos 10.7 e I.7_______ Notas: 1. Nada en esta especificación debería ser interpretado como indicativo de una preferencia por parte del comité para algún material o proceso o indicativo de igualdad entre los varios materiales o procesos. En la selección de los materiales o procesos, el comprador ha de ser guiado por la experiencia y por el servicio para el cual está intentado el material. 2. Los usuarios de esta especificación deberán notar que no hay mas un requerimiento para marcar un producto con el monograma API. El Instituto Americano del Petróleo continua licenciando el uso del monograma en productos cubiertos por esta especificación, pero esto es administrado separadamente de la especificación por el personal del Instituto. La política describiendo el uso del monograma está indicado en el Apéndice I. No está permitido otro uso del monograma. Los licenciados marcan los productos de acuerdo con el Apéndice I o con la Sección 10, y los no licenciados marcan los productos de acuerdo con la Sección 10.

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 7 5 Procesos de Fabricación y Materiales obtenida completamente del suministro externo de un gas o mezcla de gases. 5.1 PROCESOS DE FABRICACIÓN 5.1.2.2 Con material de relleno La tubería terminada con esta especificación 5.1.2.2.1 Soldadura con Arco Sumergido debe ser sin costura o soldada como está definido en 5.1.1, 5.1.2, y 5.1.3 y debe estar limitada a los niveles de especificación del La soldadura con arco sumergido es un producto, los grados, los tipos de tubería, y a las proceso de soldadura que produce la fusión de limitaciones de tamaños especificadas en la los metales por su calentamiento con un arco o Tabla 1. arcos entre un electrodo o electrodos de metal consumible descubierto y el trabajo. El arco y el 5.1.1 Proceso sin Costura metal fundido son protegidos por una cobertura de material granular, fundible sobre el trabajo. El proceso sin costura es un proceso de La presión no es usada, y parte o todo el metal trabajo en caliente del acero para formar un de relleno es obtenido de los electrodos. producto tubular sin unión soldada. Si es 5.1.2.2.2 Soldadura con Arco Metal-Gas necesario, el producto tubular trabajado en caliente puede ser subsecuentemente terminado en frío para producir la forma , las La soldadura con arco metal-gas es un dimensiones, y las propiedades deseadas. proceso de soldadura que produce la fusión de los metales por el calentamiento de ellos con 5.1.2 Proceso con Soldadura un arco o arcos entre un electrodo consumible continuo y el trabajo. La protección es 5.1.2.1 Sin metal de relleno completamente obtenida por un suministro externo de gas o mezcla de gases. La presión 5.1.2.1.1 Soldadura Continua no es usada, y el metal de relleno es obtenido del electrodo. La soldadura continua es un proceso de 5.1.3 Tipos de Tubería formado de una costura por el calentamiento del rollo en un horno y juntando mecánicamente por 5.1.3.1 Tubería sin Costura presión los bordes formados en donde bobinas sucesivas de placa han sido unidas para proporcionar un flujo continuo de acero para el La tubería sin costura es producida por el soldado en fabrica (Este proceso es un tipo de proceso sin costura definido en 5.1.1. soldadura a tope) 5.1.3.2 Tubería con Soldadura Continua 5.1.2.1.2 Soldadura Eléctrica La tubería con soldadura continua esta La soldadura eléctrica es un proceso de definida como un tubo que tiene una costura formación de una unión por resistencia eléctrica longitudinal producida por el proceso de o por soldadura de inducción eléctrica en donde soldadura continua definido en 5.1.2.1.1 (Este los bordes a ser soldados son presionados es un tipo de soldadura a tope) mecánicamente y el calor de la soldadura es 5.1.3.3 Tubería con Soldadura Eléctrica generado por la resistencia formada al fluir la corriente eléctrica. La tubería con soldadura eléctrica esta 5.1.2.1.3 Soldadura con Láser definida como un tubo que tiene una costura La soldadura con láser es un proceso de longitudinal producida por el proceso de soldadura que usa el rayo láser y una técnica de soldadura eléctrica definido en 5.1.2.1.2. cerradura para producir el fundido y la fusión de 5.1.3.3.1 Tubería PSL 1 con soldadura los bordes para ser soldados. Los bordes eléctrica pueden ser pre-calentados . La protección es

8_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ Para los grados más altos que X42, la unión La tubería con soldadura láser está definida soldada y la zona completa afectada por el calor como un tubo que tiene una unión longitudinal debe ser tratada térmicamente de tal manera de producida por el proceso de soldadura láser simular un tratamiento térmico de normalizado definido en 5.1.2.1.3. (Ver nota), excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante pueda ser substituido La unión soldada y la zona completa del tubo por tratamientos térmicos alternativos o la afectada por la soldadura del láser debe ser combinación de tratamientos térmicos y tratada térmicamente para simular un composiciones químicas. Cuando tales tratamiento térmico de normalizado, excepto substituciones son hechas, el fabricante que por acuerdo entre el comprador y el demostrará la efectividad del método fabricante, pueda ser substituido por un método empleando un procedimiento que sea alternativo. Cuando sea hecha esta mutuamente acordado. Este procedimiento substitución, el fabricante debe demostrar la puede incluir, pero no está necesariamente efectividad del método seleccionado, usando limitado a, pruebas de dureza, evaluación de la un procedimiento que sea mutuamente micro-estructura, o pruebas mecánicas. Para acordado. Este procedimiento puede incluir, grados X42 y más bajos, la unión soldada debe pero no necesariamente limitado a, prueba de ser igualmente tratada térmicamente, o la dureza, evaluación de la micro-estructura, o tubería será procesada de tal manera que no pruebas mecánicas. permanezca martensita interrumpida. Nota: Durante la fabricación de tubería con Nota: Durante la fabricación de tubería con soladura láser, el tubo esta en movimiento a soldadura eléctrica, el producto está en través del aire circundante. El normalizado es movimiento a través del aire que la rodea, el usualmente definido como “enfriamiento en Normalizado es definido normalmente como aire”, por lo tanto la frase “para simular un “enfriamiento en el aire” por eso es que la frase tratamiento térmico de normalizado” es usada “para simular el tratamiento térmico de aquí. normalizado” es usada aquí. 5.1.3.5 Tubería con Costura Longitudinal 5.1.3.3.2 Tubería PSL 2 con Soldadura Soldada con Arco Sumergido. Eléctrica La tubería con costura longitudinal soldada La soldadura eléctrica será efectuada con una con arco sumergido está definida como un tubo frecuencia mínima de soldadura de 100 KHz. que tiene una costura longitudinal producida Para todos los grados, la unión soldada y la por el proceso automático de soldadura de zona completa afectada por el calor será tratada soldadura por arco sumergido definido en el térmicamente de tal manera de simular un párrafo 5.1.2.2.1. Al menos una pasada estará tratamiento térmico de Normalizado (ver nota en en el interior y al menos una pasada estará en 5.1.3.3.1), excepto que por acuerdo entre el el exterior. (Este tipo de tubería también es comprador y el fabricante pueda ser substituida conocido como tubería por soldadura de arco por tratamientos térmicos alternativos o la sumergido) combinación de tratamientos térmicos y la 5.1.3.6 Tubería Soldada por Arco - Metal composición química. Cuando se hacen tales Gas. substituciones, el fabricante demostrará la efectividad del método seleccionado usando un procedimiento que es mutuamente acordado. La tubería soldada por arco-metal gas es Este procedimiento puede incluir, pero no esta definida como la tubería que tiene una costura necesariamente limitado a, las pruebas de longitudinal producida por el proceso de dureza, evaluación micro estructural, o pruebas soldadura continuo arco-metal gas definido en mecánicas. el párrafo 5.1.2.2.2. Al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada 5.1.3.4 Tubería con Soldadura Láser estará en el exterior

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 9 5.1.3.7 Tubería Soldada por Combinación Costuras longitudinales producidas por una Arco-Metal Gas y Arco Sumergido combinación de los procesos de soldadura definidos en los párrafos 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2. La tubería soldada por la combinación arcoLas costuras deberán estar separadas metal gas y arco sumergido está definida como aproximadamente 180°. Para cada costura, la la tubería que tiene una costura longitudinal soldadura por arco-metal gas debe ser continua producida por una combinación de los procesos y la primera, y seguida por el proceso de soldadura definidos en los párrafos 5.1.2.2.1 automático de soldadura por arco por arco y 5.1.2.2.2. El proceso de soldadura arco-metal sumergido con al menos una pasada en el gas deberá ser continuo y el primero, y seguido interior y al menos una pasada en el exterior. por el proceso automático de soldadura por arco Todas las pruebas de soldadura serán sumergido con al menos una pasada en el efectuadas antes del soldado y el conformado. interior y al menos una pasada en el exterior. 5.1.3.11 Tubería con Costura Helicoidal 5.1.3.8 Tubería con Doble Costura Soldada Soldada con Arco Sumergido Con Arco Sumergido La tubería con costura helicoidal soldada con La tubería con doble costura soldada con arco arco sumergido está definida como la tubería sumergido está definida como la tubería que que tiene una costura helicoidal producida por tiene dos costuras longitudinales producidas con el proceso automático de soldadura por arco el proceso automático de soladura por arco sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1. Al sumergido definido en el párrafo 2.1.2.2.1. Las menos una pasada estará en el interior y al costuras deben estar separadas menos una pasada estará en el exterior. (Este aproximadamente 180°. Para cada costura al tipo de tubería también es conocido como menos una pasada estará en el interior y al tubería con soldadura en espiral. menos una pasada estará en el exterior. Todas 5.1.4 Tipos de Costuras Soldadas las pruebas de soldadura serán efectuadas antes del soldado y conformado. 5.1.4.1 Soldadura Eléctrica. 5.1.3.9 Tubería con Doble Costura Soldada Con Arco-Metal Gas. La tubería con doble costura soldada con Arco-metal gas está definida como la tubería que tiene dos costuras longitudinales producidas por el proceso de soldadura arcometal gas definido en el párrafo 5.1.2.2.2. Las costuras deben estar separadas aproximadamente 180°. Para cada costura al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada en el interior. Todas las pruebas de soldadura deberán efectuarse antes del soldado y el conformado 5.1.3.10 Tubería con Doble Costura Soldada con la Combinación Arco-Metal Gas y Arco Sumergido La tubería con doble costura soldada por la combinación arco-metal gas y arco sumergido está definida como la tubería que tiene dos

Una soldadura eléctrica es una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura eléctrica definido en el párrafo 5.1.2.1.2. 5.1.4.2 Soldadura Láser Una soldadura láser es una costura es una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura por láser definido en el párrafo 5.1.2.1.3. 5.1.4.3 Soldadura por Arco Sumergido Una soldadura por arco sumergido es una costura longitudinal o helicoidal producida por el proceso de soldadura por arco sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1. 5.1.4.4 Soldadura por Arco-Metal Gas Una soldadura por arco-metal gas es una

10________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ costura longitudinal producida total o diámetro exterior del tubo. parcialmente por el proceso continuo de 5.3.2 Reparación con Soldadura de Placas soldadura por arco-metal gas definido en el o Rollos (Únicamente PSL 2) párrafo 5.1.2.2.2. 5.1.4.5 Soldadura de Extremos de Rollo Una soldadura de extremos de rollo es una costura que une juntos extremos de placas o de rollos en tubería con costura helicoidal. 5.1.4.6 Soldadura de Conexión Una soldadura de conexión es una costura circunferencial soldada que une dos piezas juntas de tubería. 5.1.4.7 Puntos de Soldadura Un punto de soldadura es una costura usada para alinear los extremos colindantes hasta que es hecha la costura soldada final. Los puntos de soldadura deben ser hechos por cualesquiera de los siguientes: (a) soldadura por arco sumergido manual o semiautomática, (b) soldadura eléctrica, (c) soldadura por arco-metal gas, (d) soldadura por arco con flujo de fundente, (e) soldadura por arco con protección de gas usando electrodos de bajo hidrógeno. Los puntos de soldadura deben ser removidos por maquinado o por re-fusionado durante el soldado subsiguiente de la costura. 5.2 EXPANSIÓN EN FRIO A menos que otra cosa sea especificada en la orden de compra, la tubería terminada bajo esta especificación, con excepción de soldadura continua, debe ser, no expandida o expandida en frío a opción del fabricante. Deben ser incorporadas previsiones disponibles para proteger la soldadura del contacto con el expansor interno durante la expansión mecánica 5.3 MATERIAL

La placa o rollo usadas para tubería PSL 2 no deberá contener alguna reparación con soldadura. 5.4 TRATAMIENTO TÉRMICO El proceso de tratamiento térmico deberá ser efectuado de acuerdo con un procedimiento documentado. El tubo terminado bajo esta especificación puede ser como se laminó, normalizado, normalizado y revenido, relevado de esfuerzos sub-crítico, o endurecimiento por envejecimiento sub-crítico; y los Grados X pueden ser templados y revenidos. El Grado B que es templado y revenido, debe ser sin costura, cumplir los requerimientos suplementarios 4 (SR4 del apéndice F), y por acuerdo entre el comprador y el fabricante. Vea la sección 10 para los requerimientos aplicables de marcadura. 5.5 Soldadura de los Extremos de Rollo en Tubería con Costura Helicoidal Las juntas soldadas de extremos de rollo y costuras helicoidales soldadas en tubo terminado serán permitidas únicamente a distancias mayores de 12 plg. (305 mm) desde el extremo del tubo. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, las uniones soldadas de los extremos de rollo serán permitidas en los extremos, previendo que existe una separación circunferencial de al menos 6 plg. (152 mm) entre la soldadura del extremo del rollo y la costura helicoidal soldada en los extremos aplicables del tubo. La soldadura de los extremos de rollos deberá ser preparada propiamente para la soldadura y deberán ser hechos por soldadura automática de arco sumergido, soldadura automática arco-metal gas, o una combinación de ambos procesos.

5.3.1 Placas y Rollos para Tubería con Costura Helicoidal

5.6 RASTREABILIDAD

El ancho de las placas o los rollos usados para fabricar tubería con costura helicoidal no deberá ser menor que 0.8 o más de 3 veces el

5.6.1 Requerimientos de Rastreabilidad para PSL 1

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 11 El fabricante deberá establecer y seguir c. Cualquier otro elemento adicionado durante procedimientos para mantener la identificación la fabricación del acero para un propósito de la colada y /o lote mientras todas las pruebas diferente a la desoxidación. requeridas para la colada y /o lote son 6.1.3 Carbón Equivalente (Solo PSL 2) efectuadas y es mostrada la conformidad con los requerimientos de la especificación. 6.1.3.1 Calculo del Carbón Equivalente 5.6.2 Requerimientos de Rastreabilidad para PSL 2 Para tubería PSL 2, los cálculos del Carbón Equivalente (CE) estarán basados en el análisis El fabricante deberá cumplir con SR 15.2 del producto y serán calculados como sigue. Todos los resultados del Carbón Equivalente 6 Requerimientos del Material serán reportados. 6.1 PROPIEDADES QUÍMICAS 6.1.1 Composición Química La composición química del acero usado para la fabricación de tubería terminada bajo esta especificación estará conforme a los requerimientos químicos mostrados en la Tabla 2A (Para PSL 1) o en la Tabla 2B (Para PSL 2). La composición de grados intermedios (mayores que X42) deberá de estar conforme a los requerimientos químicos del grado normal próximo superior. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, para los Grados X42 y mayores, pueden ser usados elementos diferentes a los listados en las Tablas 2A y 2B (la cual incluye Columbio[Niobio], Vanadio, y Titanio por vía de las notas en las tablas); sin embargo, deben ejercerse cuidados para la determinación del contenido de aleación para cualquier tamaño y espesor de la tubería, porque por otro lado la adición de otro elemento deseado puede afectar la soldabilidad de la tubería. 6.1.2 Análisis de los Elementos Como mínimo, cada análisis requerido debe incluir los siguientes elementos: a. Carbón, Manganeso, Fósforo, Azufre, Cromo, Columbio [Niobio], Cobre, Molibdeno, Niquel, Silicio, Titanio, y Vanadio. b. Boro (Pero si el análisis de colada indica un contenido de Boro menor del 0.001%, entonces no es requerida la determinación del contenido del Boro para el análisis del producto)

a. Cuando el contenido de Carbón es igual o menor de 0.12%, el Carbón Equivalente será calculado usando la formula siguiente para CE (Pcm) [Ver la nota 1]: CE (Pcm)=C+

Si Mn Cu Ni Cr Mo V + + + + + + +5B 30 20 20 60 20 15 10

Si el análisis de colada indica un contenido de Boro menor del 0.001%, entonces el análisis del producto no necesita incluir el Boro, y el contenido de Boro puede ser considerado como cero para el calculo del CE (Pcm). b. Cuando el contenido de Carbón es mayor que el 0.12%, el Carbón Equivalente será calculado usando la siguiente formula para el CE (IIW) [Ver la Nota 2].

CE (IIW) = C+

Mn (Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu ) + + 6 5 15

6.1.3.2 Carbón Equivalente Máximo El Carbón Equivalente no deberá exceder lo siguiente: a. Para la tubería Grado X80, y para todos los grados de acero de tubería sin costura con un espesor de pared especificado mayor de 0.800 plg. (20.3 mm), y para la tubería designada por el comprador como alto carbón equivalente, el valor acordado entre el comprador y el fabricante.

12________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ b. Para la tubería no incluida en el párrafo de la probeta de prueba cuando se usen anterior, un CE (Pcm) de 0.25% o un CE(IIW) probetas de tira, y el diámetro y la longitud de 0.43%, lo que sea aplicable. calibrada cuando se usen probetas cilíndricas, o deberá establecerse cuando se usen Nota 1. La formula CE (Pcm) para acero de bajo probetas de sección completa. Para el grado Carbón es comúnmente llamada la formula ItoA25, el fabricante puede certificar que el Bessyo. CE (Pcm) es de hecho la porción producto terminado ha sido probado y cumple química de la formula completa. Referencia: Y. los requerimientos mecánicos del Grado A25. Ito & K. Bessyo. “Formula de la Soldabilidad en 6.2.2 Criterios de Aceptación para la Aceros de Alta Resistencia Relacionada a la Prueba de Aplastamiento Zona de agrietamiento Afectada por el Calor”, Diario de la Sociedad Japonesa de Soldadura, 1986, 37,(9), 938. Los criterios de aceptación para la prueba de aplastamiento serán los siguientes: Nota 2. La formula CE (IIW) es llamada comúnmente la formula IIW [ International a. Para tubería con soldadura eléctrica en grados mayores a A25, y tubería con soldadura Institute of Welding] (Instituto Internacional de la Soldadura). láser menores que 123/4. 1. Para todas las relaciones diámetro6.2 PROPIEDADES MECÁNICAS espesor (D/t), aplastamiento a dos tercios del diámetro exterior original sin 6.2.1 Propiedades de Tensión apertura de la soldadura. 2. Para tubería con D/t mayor que 10, Los Grados A25, A, B, X42, X46, X52, X56, Continuar el aplastamiento hasta un X60, X65 y X70 para tubería PSL1 estarán tercio del diámetro original sin otras grietas o aperturas que no sean en la conforme a los requerimientos de tensión soldadura. especificados en la Tabla 3A. 3 Para todos los D/t, continuar el aplastamiento hasta que se unan las paredes Los Grados B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, opuestas del tubo; no debe mostrarse X70 y X80 para tubería PSL 2 estarán conforme a los requerimientos de tensión especificados evidencia de laminación o quemaduras en la Tabla 3B. durante toda la prueba. b. Para tubería A25 con soldadura, aplastar a tres cuartos del diámetro exterior original sin Otros grados intermedios a los grados listados fractura en la soldadura. Continuar el entre X42 y X80 estarán conforme a los aplastamiento hasta el 60% del diámetro requerimientos acordados entre el comprador y original sin otras grietas o aperturas que no el fabricante, y los requerimientos serán sean en la soldadura. consistentes con aquellos especificados en la Tabla 3A (para tubería PSL 1) y en la Tabla 3B (para tubería PSL 2) Para los propósitos de las pruebas mecánicas de la soladura en tubería con soldadura Para tubería expandida en frío, la relación de la resistencia a la fluencia del cuerpo del tubo y eléctrica de tamaños de 23/8 o mayores la la resistencia última a la tensión para cada soldadura se extiende 1/2 plg (12.7 mm) a cada prueba de tubo en la cual se determinó la lado de la línea de fusión. Para tubería menor resistencia a la fluencia del cuerpo del tubo y la de 2.3/8 la soldadura se extiende a una resistencia última a la tensión, no excederá de distancia de 1/4 plg. (6.35 mm) a cada lado de 0.93. La resistencia a la fluencia será el la línea de fusión. esfuerzo requerido para producir una elongación total de 0.5% de la longitud calibrada 6.2.3 Prueba de Doblez determinada por un extensómetro. Cuando la elongación es registrada o reportada, el registro La tubería soldada en grado A25 de tamaño o el reporte deberán mostrar el ancho nominal de 23/8 o y menores será probada de acuerdo

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 13 Con el párrafo 9.3.3. No deberán aparecer Las grietas que se originen en el borde de la grietas en ninguna porción del tubo, y no probeta y que sean menores de 0.25 plg (6.35 deberán aparecer aperturas en la soldadura. mm) no son causa de rechazo. Debe hacerse una prueba en un tramo de tubería cada 3 tamaño de lote como sigue: Nota: Para tubería menor que 2 /8 la soldadura 1 ______________________________________ se extiende a una distancia de /4 plg. (6.35 Tamaño del Lote mm) a cada lado de la línea de fusión. 6.2.4 Manipulación de las Pruebas para las Soldaduras de Arco Sumergido, Arco Metal Gas, y Láser. Las soldaduras por arco sumergido y arcometal gas para todos los tamaños de tubería, la soldadura con láser en tamaños de 123/4 y mas grandes, deberán ser probadas con la prueba de doblez guiada (Ver 9.3.4) 6.2.5 Prueba de Ductilidad de la Soldadura Para la tubería con soldadura eléctrica en tamaños de 23/8 y mas grandes, y para tubería con soldadura láser en tamaños menores de 123/4, la ductilidad deberá ser determinada por la prueba en una probeta de 2 plg (50.8 mm) de longitud mínima. La probeta será aplastada en frío entre placas paralelas. La soldadura será colocada a 90% de la dirección de la fuerza aplicada (punto de doblez máximo). No deberán aparecer grietas excediendo de 1/8 plg (3.18 mm) en ninguna dirección en la soldadura o en el metal base de la superficie exterior mientras la distancia entre las placas sea menor al valor S calculado por la siguiente ecuación: a. Para Grados menores de X52:

3.07t S= 0.07 + 3d / D b. Para Grados X52 o mayores: S=

3.05t 0.05 + 3t / D

Donde: S = distancia entre las placas de aplastamiento plg (mm) T = espesor de pared especificado de la tubería plg (mm) D = Diámetro exterior especificado, plg (mm)

Grado Tamaño del Tubo No. De Tramos 3 9 A25, y B 2 /8 hasta 5 /16 400 o menos 9 3 A25, y B arriba de 5 /16 a 12 /4 200 o menos 3 3 X42 y mayores 2 /8 hasta 12 /4 200 o menos 3 Todos los arriba de 12 /4 100 o menos Grados_________________________________________

Para tubería de longitudes múltiples, una longitud deberá considerarse como cada sección cortada de una particular longitud múltiple. La prueba de ductilidad también puede servir como una de las pruebas de aplastamiento de 9.3.2 por el cumplimiento con una cantidad apropiada de aplastamientos. Nota: Para los propósitos de las pruebas mecánicas de la soldadura de tubería con soldadura eléctrica de tamaños de 23/8 o mayores, la soldadura se extiende a una distancia de 1/2 plg (12.7 mm) a cada lado de la línea de fusión. 6.2.6 Prueba de Resistencia a la Fractura 6.2.6.1 Prueba de Impacto Charpy PSL 1

para

Para tubería PSL 1, no es requerida la prueba de Impacto. 6.2.6.2 Prueba de Impacto para PSL 2 Para diámetros de tubería y espesores de pared especificados en la Tabla 14 (tubos en tamaños y prueba de caída de peso y combinaciones de espesores de pared no cubiertos en esta tabla, no son requeridos para ser probados). El fabricante deberá conducir la prueba Charpy con ranura V para cumplir los siguientes requerimientos. (Referirse a 9.8.4 para la guía correspondiente para probetas sub dimensionadas). a. La temperatura de prueba será a 32 °F (0 °C); sin embargo, la tubería probada a temperaturas mas bajas es también aceptable

14________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ si cumple también todos los otros requerimienenergía absorbida para las probetas Charpy tos aplicables para las pruebas de fractura con ranura V para SR5B. dados aquí abajo. 6.2.7 Examen Metalográfico b. Para todos los grados, el promedio mínimo requerido (juego de tres probetas) de la energía absorbida para cada colada en probetas de Para tubería PSL1 con soldadura eléctrica en tamaño completo será de 20 pie-lb (27 J) para grados mayores que X42, para tubería PSL 2 probetas transversales o, 30 pie-lb (41 J) para con soldadura eléctrica en todos los grados, y probetas longitudinales, lo que sea aplicable en para tubería con soldadura láser en todos los la Tabla 14. grados, excluyendo la tubería con normalizado c. Únicamente para X80, el promedio mínimo en todo el cuerpo, deberá demostrarse el de energía absorbida en toda la colada para la cumplimiento con los requerimientos de 5.1.3.3 partida completa de la orden, basado en y 5.1.3.4 para tratar térmicamente la zona probetas Charpy de tamaño completo será de completa afectada por el calor en un examen 50 ft-lb (68 J) para probetas transversales, o 75 metalográfico de una sección transversal de la ft-lb (101 J) para probetas longitudinales, lo que soldadura. Tal examen deberá ser efectuado al sea aplicable en la Tabla 14. Si el promedio de menos una vez por turno de trabajo (12 horas todas las coladas de la orden no cumplen los máximo) o cuando sea hecho cualquier cambio requerimientos aplicables, el fabricante será de grado, diámetro, o espesor de pared o, responsable del reemplazo de las coladas para cuando es detectado cualquier cambio en las llevar el promedio al nivel requerido. condiciones de operación del tratamiento d. Únicamente para X80, el requerimiento térmico. mínimo para el área de corte será cualesquiera 7 Dimensiones, Pesos, Longitudes, del 40% para cada colada y el 70% para el Defectos y Acabados de Extremos. promedio de todas las coladas de la orden basadas en la prueba Charpy, o 40% de cada 7.1 DIMENSIONES ESPECIFICADAS colada o 60% del promedio de todas las coladas basado en la prueba de caída de peso. La prueba de caída de peso aplica únicamente La tubería de línea deberá ser terminada con para tubo soldado en tamaños de 20 plg o más los diámetros exteriores y los espesores de grandes. Si el promedio de todas las coladas de pared especificados en la orden de compra, la orden no cumple el porcentaje requerido de tales dimensiones deberán de estar de acuerdo área de corte, el fabricante será responsable del con uno de lo siguiente: reemplazo de tantas coladas como sea necesario para llevar el promedio al nivel a. Como está dado en las Tablas 4, 5, 6A, requerido. 6B,6C, E-6A, E-6B, O E-6C, cualquiera que sea aplicable. 6.2.6.3 Prueba Suplementaria de Resistencia b. Por acuerdo entre el comprador y el A la Fractura fabricante, intermedio a los valores dados en las Tablas 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, O E-6C, En adición a los requerimientos de 6.2.6.1 y cualquiera que aplique. 6.2.6.2, cuando este especificado en la orden de 7.2 DIÁMETRO compra, el fabricante deberá conducir la prueba de resistencia a la fractura de acuerdo con los requerimientos suplementarios 5 y /o 6 (Ver El diámetro exterior deberá estar dentro de SR5 y SR6 del Apéndice F) o cualquier las tolerancias especificadas en las Tablas 7 y combinación de estos, y deberá elaborar un 8. Para tubería roscada, el diámetro exterior en reporte de los resultados mostrando el los extremos roscadas será tal que la longitud cumplimiento con los requerimientos de rosca L4, y el número de hilos con crestas suplementarios especificados. El comprador completas dentro de esa longitud están dentro deberá especificar en la orden de compra la de las tolerancias especificadas en la Norma temperatura de prueba para SR5 y SR6 y la API 5B.

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 15 La tubería con tamaños de 20 y menores El punto que hace contacto con la superficie deberán permitir el paso en los extremos, para interior del tubo será redondeado con un radio una distancia de 4 plg (101.6 mm) de un anillo máximo de 11/2 plg (38.10 mm), y para tubería calibrado que tiene un diámetro interno de 65/8 y menores con un radio máximo de d/4, maquinado no mayor que el diámetro exterior con un radio mínimo de 1/8 plg (3.2 mm). El especificado mas la tolerancia aplicable en mas extremo del punto que hace contacto con la mostrada en la Tabla 8. Para tubería soldada superficie exterior puede ser plano o con arco sumergido, el anillo calibrado puede redondeado con un radio no menor de 11/2 tener una muesca o ranura para permitir el paso (38.10 mm). del anillo sobre el refuerzo de la soldadura. Las mediciones del anillo deberán ser hechas al 7.4 PESO menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. Cada tramo de tubería con tamaños de 59/16 y Las mediciones del diámetro en tuberías mayores deberá ser pesado separadamente, mayores de 20 serán hechas con una cinta para los tramos de tubería en tamaños menores que diámetros. Las mediciones del diámetro en 59/16 serán pesados individualmente o en tubería con tamaños de 20 y menores serán grupos convenientes, a opción del fabricante. hechas con una plantilla, calibrador, u otro Para todos los tamaños de tubería, deberá instrumento que mida el diámetro real a través determinarse el peso de la partida de la orden de un plano sencillo, excepto que el fabricante y, cuando aplique, el peso de cada cargamento. tendrá la opción de usar una cinta para La tubería roscada y con cople será pesada diámetros. Las mediciones del diámetro serán con el cople enroscado pero sin protectores de hechas al menos una vez cada 4 horas por roscas, excepto para la determinación de los turno de trabajo. cargamentos para lo cual deberá hacerse un Cualquier tubo que se encuentre fuera de descuento adecuad del peso de los protectores tolerancias es causa de medir individualmente el de roscas. La tubería roscada y con cople diámetro de todos los tubos hacia atrás y los puede ser pesada antes que el cople sea siguientes, dos tubos secuenciales medidos y colocado, previendo que se descuente el peso encontrados dentro de tolerancia. de los coples. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, pueden usarse las tolerancias del Para la tubería lisa, los pesos determinados diámetro exterior en los extremos en lugar del como se describió arriba deberán estar diámetro interior en los extremos del tubo. conforme a los pesos calculados, dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 10. Para 7.3 ESPESOR DE PARED la tubería roscada y con cople, los pesos determinados como se describió arriba deberán Cada tramo de tubería será medido para estar dentro de los pesos calculados o dentro conformidad del espesor de pared especificado. de los pesos ajustados, dentro de las El espesor de pared en cualquier ubicación tolerancias de la Tabla 10. deberá estar dentro de las tolerancias Los pesos calculados de la longitud total especificadas en la Tabla 9, excepto que el área serán determinados de acuerdo con la de la soldadura no estará limitada a la tolerancia siguiente formula: en más. La medición del espesor deberá hacerse con un calibrador mecánico o con un W L = (W pe x L) + eW aparato de inspección no destructiva adecuadamente calibrado y de exactitud Donde: apropiada. En caso de disputa, gobernará la medición determinada por el calibrador W L = Peso calculado de una pieza de tubería mecánico. El calibrador mecánico será equipado de longitud L, lb (Kg) con puntos de contacto teniendo una sección W pe = Peso de la tubería lisa por unidad de transversal circular de 1/4 plg (6.35 mm) de de longitud redondeado a la 0.01 lb/ft diámetro . Para tubería de 6.5/8 y mayores (Kg/m) mas cercana

16________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ L = Longitud del tubo, incluyendo el acabado verificada aleatoriamente, la desviación de una del extremo como, se definió en 7.5, ft (m) línea recta no excederá el 0.2% de la longitud. eW = Ganancia o perdida en peso en base al La medición puede ser hecha usando un cordel acabado del extremo, lb (Kg). o alambre tensados de extremo a extremo a lo Para tubería lisa, eW es igual a 0 largo de un lado del tubo, midiendo la El peso por unidad de longitud de la tubería desviación mayor. lisa, W pe, será calculado en base a la siguiente 7.7 CONECTORES ecuación y redondeado a la 0.01 lb/ft (0.01Kg/m) mas cercana: Ecuación para unidades de uso en U.S. (lb/ft) Cuando se especifique en la orden de = W pe = 10.69 (D – t)t compra, los conectores (dos tramos de tubo Ecuación para unidades SI (Kg/m) acoplados juntos por el fabricante, o dos tramos = W pe = 0.02466 (D - t) t de tubo soldados juntos por el fabricante de acuerdo con los requerimientos del Apéndice A) Donde: pueden ser terminados: sin embargo, los D = Diámetro exterior especificado, plg (mm) tramos usados para hacer un conector pueden t = Espesor de pared especificado, plg (mm) ser de una longitud menor a 5.0 pies (1.52 m) 7.5 LONGITUD A menos que otra cosa sea acordada entre el comprador y el fabricante, la tubería será terminada en las longitudes nominales y dentro de las tolerancias mostradas en la Tabla 11, como lo especifique la orden de compra. Para la tubería roscada y acoplada, la longitud será medida a la cara exterior del cople. La longitud de la tubería roscada y acoplada puede ser determinada antes de que sea colocado el cople, previendo que se hace un descuento adecuado de la longitud del cople. Cada tramo de tubo deberá ser medido, excepto que el tubo hecho con longitudes que son uniformes dentro de 0.1 pie (0.03 m) no necesita ser medido individualmente, previendo que la exactitud de las longitudes es verificada al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. Cada tubo que es encontrado fuera de tolerancia es causa para medir individualmente todos los tubos hacia atrás, y el siguiente, dos tubos secuenciales medidos y encontrados dentro de tolerancia. La tolerancia de los instrumentos de medición de la longitud para tubería con longitudes menores que 100 pies (30m) será de ± 0.01 pie (0.03 m) 7.6 DERECHURA La tubería menor de 41/2 en Grados A25, A, y B deberá estar razonablemente derecha. Para toda la demás tubería, la derechura será

Para tubería con costura helicoidal con soldadura por arco sumergido, las uniones de los extremos de rollo soldados y las costuras helicoidales soldadas serán únicamente permitidas a distancias mayores de 12 plg (304.8 mm) de la soldadura de los conectores. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, los extremos de rollo soldados en tubería terminada serán permitidos en la soldadura de los conectores, previendo que exista una separación circunferencial de al menos 6 plg (152.4 mm) entre la unión del extremo soldado del rollo y la soldadura del conector y la unión de la costura helicoidal y la soldadura del conector. Las uniones dobles no están dentro de la competencia de la Especificación API 5L. Las uniones dobles están definidas como tramos de tubería soldados juntos por partes diferentes al fabricante o tramos de tubería soldados juntos por el fabricante de acuerdo con requerimientos diferentes a los del Apéndice A. 7.8 ACABADO Y DEFECTOS Las imperfecciones de los tipos descritos en 7.8.1 a 7.8.14 que excedan los criterios especificados serán consideradas como defectos. El fabricante deberá tomar todas las precauciones razonables para minimizar la recurrencia de las imperfecciones, los daños, y los defectos.

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 7.8.1 Abolladuras La tubería no deberá contener abolladuras mayores de 1/4 plg (6.35 mm), medido como la separación entre el punto mas bajo de la abolladura y una prolongación del contorno original de la tubería. La longitud de la abolladura en cualquier dirección no deberá exceder de una mitad del diámetro de la tubería. Todas las abolladuras formadas en frío mayores que 1/8 plg (3.18 mm) con arrancadura de fondo agudo serán consideradas como defectos. La arrancadura puede ser removida con esmeril. 7.8.2 Desviación en los Bordes de las Placas Para tubería con soldadura con metal de relleno teniendo un espesor de pared especificado de 0.500 plg (12.7 mm) y menores la desviación radial (desalineamiento) de los bordes de las placas en las costuras soldadas no deberá ser mayor que 1/16 plg (1.59 mm). Para tubería con soldadura con metal de relleno teniendo un espesor de pared especificado mayor de 0.500 plg (12.7 mm) la desviación radial no será mayor que 0.125 t o 1/8 plg (3.18 mm), cualquiera que sea mas chica. Para tubería con soldadura eléctrica, la desviación radial de los bordes de las placas mas la saliente no deberá ser mayor que 0.060 plg (1.52 mm). Para tubería con soldadura láser, la desviación radial de los bordes de las placas mas el refuerzo no deberá ser mayor que 0.060 plg (1.52 mm) 7.8.3 Cordón de Soldadura fuera de Línea para Tubería con Metal de Relleno El cordón de soldadura fuera de línea no será causa de rechazo, previendo que se han conseguido la penetración completa y la fusión completa, como lo indique la inspección no destructiva.

17 ______________________________________ Espesor de Pared Especificado 1 /2 plg (12.7 mm) y abajo 1 Arriba de /2 plg (12.7 mm)

Altura Máxima del Cordón de Soldadura 1 /8 plg (3.18 mm) 3 /16 plg (4.76 mm)__

Los cordones de soldadura más altos que lo permitido por los requerimientos de este párrafo pueden ser limados a límites aceptables a opción del fabricante. En ningún caso la altura del cordón de soldadura puede ir debajo de la prolongación de la superficie del tubo (cordones de soldadura interior y exterior) excepto que se contorneen por esmerilado. Algo distinto a lo cubierto por esta especificación, será permitido. 7.8.5 Altura del Cordón de la Tubería con Soldadura por Arco Eléctrico. La altura del cordón exterior de la tubería con soldadura por arco eléctrico deberá ser esencialmente acondicionada a condición rasante. La altura del cordón interior de la tubería con soldadura por arco eléctrico no deberá extenderse arriba de la prolongación de la superficie interior del tubo por mas de 0.060 plg (1.52 mm) 7.8.6 Altura del Refuerzo de la Soldadura en Tubería con Soldadura Láser El refuerzo exterior de la tubería con soldadura láser debe ser esencialmente acondicionado a un acabado rasante. El refuerzo interior de la tubería con soldadura láser no deberá extenderse arriba de la prolongación de la superficie interior original del tubo por mas de 0.060 plg (1.52 mm). La soldadura con láser puede tener falta de llenado, lo cual es aceptable dentro de los límites de 7.8.13.

7.8.4 Altura de los Cordones de Soldadura Interior y Exterior – Soldadura con Arco Sumergido

7.8.7 Acondicionado del Cordón Interior de Tubería con Soldadura Eléctrica y Acondicionado del Refuerzo Interno de la Tubería con Soldadura Láser

El cordón de soldadura no deberá extenderse arriba de la prolongación de la superficie original del tubo por mas de lo siguiente:

La profundidad del valle resultante por la remoción del cordón interno en tubería con soldadura eléctrica o por la remoción del

18________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ Refuerzo de la soldadura interna en tubería con Cualquier laminación en el cuerpo del tubo soldadura láser no deberá ser mayor que lo excediendo ambas de lo siguiente es listado abajo para los varios espesores de considerada un defecto: pared. La profundidad del valle es definida como la diferencia entre el espesor de pared medido a. Mayor o igual que 3/4 plg (19.0 mm) en la aproximadamente a 1 plg (25.4 mm) desde la dimensión menor. línea de la soldadura y el espesor remanente b. Mayor o igual que 12 plg2 (7742 mm2) en sobre el valle. área. ______________________________________ Espesor de Pared Profundidad Máxima La disposición de tales defectos será de Especificado (t) del Acondicionado__ acuerdo con 9.7.6 párrafos c o d. No se ≤ 0.150 plg (3.8 mm) 0.10 t requiere inspección especifica por el fabricante > 0.150 plg (3.8 mm) y 0.015 plg (3.8 mm) al menos que el comprador especifique < 0.301 plg (7.6 mm) inspecciones no destructivas especiales en la ≥ 0.301 plg (7.6 mm) y 0.05 t orden de compra. mayores___________________________ 7.8.11 Quemaduras de Arco. 7.8.8 Zonas Duras Las quemaduras de arco son puntos Todas zonas duras teniendo una dimensión localizados de la superficie fundida causada por mayor a 2 plg (50.8 mm) en cualquier dirección el arqueo entre el electrodo o la tierra y la y teniendo una dureza mayor o igual a 35 HRc superficie del tubo y serán considerados (327 HB) serán rechazadas. La sección del defectos (Ver nota). tubo conteniendo zonas duras será removida La disposición del tubo conteniendo como un cilindro. quemaduras de arco será de acuerdo con La superficie de tubería conformada en frío 9.7.6, excepto que la remoción de los defectos será inspeccionada visualmente para detectar por esmerilado está sujeta a la siguiente irregularidades en la curvatura de la tubería. condición adicional: Las quemaduras de arco Cuando esta inspección falle por descubrir pueden ser removidas por esmerilado, daños mecánicos como causa de la superficie rebabeado, o maquinado. La cavidad resultante irregular pero indica que la superficie irregular debe ser completamente limpiada y verificada puede ser atribuida a una zona dura, deberán para la remoción completa del material dañado determinarse la dureza y las dimensiones del por el ataque con una solución de persulfato de área. Si la dureza y las dimensiones exceden amonio al 10% o una solución de nital al 5%. los susodichos criterios de rechazo, la zona dura deberá ser removida. Nota: Las marcas de contacto, definidas como las marcas intermitentes adyacentes a la línea 7.8.9 Grietas, Sudado, y Fugas de la soldadura, resultantes por el contacto eléctrico entre los electrodos suministrando la Todas las grietas, sudado, y fugas serán corriente de soldadura y la superficie del tubo, consideradas como defectos. no son defectos. 7.8.10 Laminaciones (Ver nota) 7.8.12 Socavaciones Cualquier laminación o inclusión que se extienda dentro de la cara del bisel del tubo y teniendo una dimensión transversal determinada visualmente de 1/4 plg (6.35 mm) es considerada un defecto. El tubo conteniendo tales defectos será cortado hasta que las laminaciones o inclusiones no sean mayores a 1 /4 plg (6.35 mm).

La socavación en la tubería con soldadura por arco sumergido o con soladura arco metal gas es la reducción en el espesor de pared del tubo adyacente a la soldadura donde esta es fundida a la superficie del tubo. Las socavaciones pueden ser mejor localizadas y medidas visualmente.

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 19 a. Cualquier socavación en cualquiera de las de tales faltas de llenado en cualquier superficies interior o exterior del tubo es definida 1 pie (0.30 m) de longitud de la como sigue y son aceptables sin reparar o soldadura. esmerilar: Mas aun, la combinación coincidente de 1 una falta de llenado, otras imperfecciones, 1. La profundidad máxima de /32 plg 1 esmeriladas, y a condicionado de (0.79 mm) y no excediendo el 12 /2 % soldaduras en las superficies interna y del espesor de pared especificado con externa en la tubería con soldadura láser una longitud máxima de un medio del no deberán reducir el espesor remanente espesor de pared especificado y no de pared a menos de lo permitido en la mas de dos de dichas socavaciones en Tabla 9. 1 ft (0.30 m) de la longitud de la 1 2. Máxima profundidad de /64 plg soldadura. 1 (0.40 mm), en cualquier longitud. 2. La máxima profundidad de /64 (plg) c. La disposición de las faltas de llenado que (0.40 mm) con cualquier longitud. no son clasificadas como menores será de b. La socavación no clasificada como menor acuerdo con 9.7.6, excepto que la longitud del será considerada un defecto. La disposición esmerilado para remover faltas de llenado no será como sigue: deberá exceder de 6 plg (152.4 mm) en 1. Los defectos por socavación no 1 cualquier 1 pie (0.30 m) de longitud de excediendo /32 plg (0.79 mm) y no 1 soldadura o 12 plg (0.30 m) en cualquier 5 pies excediendo el 12 /2 % del espesor de (1.52 m) de longitud de soldadura. La pared especificado serán removidos disposición de las faltas de llenado internas por esmerilado de acuerdo con 9.7.6, será de acuerdo con 9.7.6, párrafos b, c o d. párrafo a. 2. La disposición de socavaciones 7.8.14 Otros Defectos mayores en profundidad a 1/32 plg (0.79 1 mm) o 12 /2 % del espesor de pared Cualquier imperfección teniendo una especificado será de acuerdo con 9.7.6 profundidad mayor que el 121/2 % del espesor párrafos b, c, o d. de pared especificado, medida desde la 7.8.13 Falta de Llenado La falta de llenado en tubería con soldadura láser es una depresión en la cara o en la raíz de la soldadura que se extiende debajo de la superficie adyacente del metal base. Las faltas de llenado pueden ser mejor localizadas visualmente. a. Las faltas de llenado en la superficie interna serán consideradas como un defecto. b. Las faltas de llenado menores en la superficie son definidas como sigue y son aceptables sin reparación o esmerilado. 1. La profundidad máxima no excediendo el 5% del espesor de pared especificado con una longitud máxima de dos veces el espesor de pared especificado, con un espesor de pared remanente del 871/2 % del espesor de pared especificado, y no más de dos

superficie del defecto.

tubo, será considerada como

7.9 EXTREMOS DE LA TUBERÍA 7.9.1 General Los extremos de la tubería serán lisos, roscados, acampanados, o preparados para coples especiales, como se especifique en la orden de compra. La tubería con costura helicoidal no será roscada. Los bordes internos y externos de los extremos de la tubería estarán libres de rebabas. 7.9.2 Extremos Roscados (Únicamente PSL 1) Los extremos roscados estarán de acuerdo a los requerimientos de roscado, inspección de roscas y a los de calibración especificados en la Norma API 5B. Un extremo de cada tramo de tubería será provisto con un cople de acuerdo a los requerimientos de la Sección 8, vigente a

20________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ La fecha de fabricación de cada cople (Ver la Tubo, y con una cara frontal de 1/16 plg ± 1/32 Nota 1), y el otro extremo con un protector en la plg (1.59 mm ± 0.79 mm) (ver la nota). Para rosca conforme a los requerimientos de 11.2. tubería sin costura donde se requiera Los coples deben ser enroscados en el tubo con maquinado interno para mantener la tolerancia apriete a mano (Ver la Nota 2), excepto que de la cara frontal, el ángulo de la conicidad tenga que ser aplicado con apriete mecánico si interna, medido desde el eje longitudinal, no así está especificado en la orden de compra. será mayor que lo siguiente: Antes de efectuar el apretado se aplicará un ______________________________________ componente de grasa para cubrir la superficie Espesor de Pared Ángulo Máximo de completa tanto de la rosca del cople como la Especificado, plg (mm) Conicidad (grados) rosca del tubo que serán conectadas. Todas las Menores que 0.418 (10.6) 7 1 roscas expuestas serán cubiertas con este 0.418 a 0.555 9 /2 (10.6 a 14.1) componente de grasa.. A menos que se 0.556 a 0.666 11 especifique otra cosa en la orden de compra, el (Mayores que 14.1 hasta 16.9) fabricante puede usar cualquier tipo de grasa Arriba de 0.666 (16.9) 16________ que reúna los objetivos de desempeño establecidos en la RP API 5A3. Una grasa de Para la remoción de rebabas internas en almacenamiento de un color distinto puede ser tubería soldada mayores a 41/2, la conicidad un substituto de esa grasa en todas las roscas interna medida desde el eje longitudinal no será expuestas.. Cualquier grasa que se emplee será mayor a 7° aplicada a una superficie que esté limpia y Para tubería en tamaños mayores que 23/8, razonablemente libre de humedad y fluidos del los extremos del tubo serán cortados a cortado. escuadra dentro de 1/16 plg (1.59 mm). Los extremos de cada máquina terminadora serán Notas: verificados para cumplimiento al menos una 1. A menos que otra cosa se especifique en la vez cada 4 horas de turno de trabajo. orden de compra, no es mandatorio que el tubo Ambos extremos de la tubería con soldadura y el cople de cada producto roscado y acoplado con metal de relleno tendrán el refuerzo interno sean fabricados con la misma edición de esta removido hasta una distancia de especificación. aproximadamente 4 plg (101.6 mm) desde el 2. El apretado a mano es definido como un extremo del tubo. apriete suficiente para que el cople no pueda ser removido excepto con el uso de una llave. El Nota: Al comprador se le sugiere ver el código propósito de colocar los coples con apriete a aplicable para el ángulo recomendado de la mano es el de facilitar la remoción del cople tubería biselada. para la limpieza, inspección de las roscas y la aplicación de grasa fresca antes del tendido del 7.9.4 Extremos acampanados (Únicamente tubo. Este procedimiento a sido encontrado PSL 1) necesario para prevenir fugas en las roscas, especialmente en líneas de gas, porque el Cuando así este especificado en la orden de fabricante aplica el apretado completo, a pesar compra, la tubería con espesores de pared de las pruebas de fuga al momento del apriete, especificados de 0.141 plg (3.6 mm) y menores no puede permanecer así después de la serán terminadas con un extremo acampanado transportación, manejo, y tendido. para las uniones de campana y espigas de acuerdo con la Figura 1. El extremo 7.9.3 Extremos lisos acampanado será inspeccionado visualmente para acabado y defectos. A menos que otra cosa se especifique en la orden de compra, los tubos lisos serán terminados con extremos biselados a un ángulo 7.9.5 Extremos Preparados para Coples de 30 grados (+5 grados, -0 grados) medidos Especiales (Únicamente PSL 1) desde una línea trazada perpendicular al eje del

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 21 Cuando así este especificado en la orden de calibración o verificación bajo las previsiones compra, la tubería será terminada con extremos de la especificación, está sujeto a condiciones disponibles para su uso con coples especiales inusuales o severas suficientes para hacer tales como Dresser, Vitaulic, u otros coples cuestionable su exactitud, la calibración o la especiales equivalentes. Tal tubería estará lo verificación debe realizarse antes del uso del suficientemente libre de identaciones, equipo. proyecciones, o marcas de rodillos a una 9.2 PRUEBAS DE LA COMPOSICIÓN distancia de 8 plg (203 mm) desde el extremo QUÍMICA del tubo, para permitir el apretado apropiado del cople. 9.2.1 Análisis de Colada 8 Coples (Únicamente PSL 1) El fabricante del acero determinará el análisis 8.1 MATERIAL de cada colada de acero usada en la fabricación de la tubería especificada en la Los coples para los grados A y B serán sin orden de compra. El análisis determinado costura y serán hechos de un grado de material estará conforme a los requerimientos de 6.1.1. al menos igual en propiedades mecánicas al del Para el X80, los límites del análisis de colada tubo. Los coples para tubería con grado A25 no han sido definidos, solo los límites del serán sin costura o soldados y serán hechos de análisis del producto. acero. Por acuerdo entre el comprador y el 9.2.2 Análisis del Producto fabricante, pueden proporcionarse coples soldados en tubería de tamaños de 14 y mas 9.2.2.1 Frecuencia de Muestreo grandes, si el cople es marcado adecuadamente. El fabricante determinará el análisis de dos 8.2 PRUEBAS DE TENSIÓN muestras representativas de cada colada de acero usadas para la producción de la tubería Una prueba de tensión se hará en cada bajo esta especificación. colada de acero con la cual fueron producidos 9.2.2.2 Métodos de Muestreo los coples., y el fabricante de los coples deberá mantener u registro de tales pruebas. Este 9.2.2.2.1 Tubería sin Costura registro estará abierto para la inspección del comprador. Si las pruebas son efectuadas en coples terminados, a opción del fabricante A opción del fabricante, las muestras usadas pueden usarse tanto las probetas cilíndricas para el análisis del producto serán tomadas de como se especifican en ASTM E8, Métodos de las probetas de tensión o de la tubería Prueba para la Prueba de Tensión de Materiales terminada. 9.2.2.2.2 Tubería Soldada Metálicos, o de tira. 8.3 INSPECCIÓN Los coples estarán libres de ampollas, picaduras, marcas de escoria, o cualquier otro defecto que pueda perjudicar la eficiencia del cople o rompa la continuidad de las roscas. 9 Inspecciones y Pruebas 9.1 EQUIPO DE PRUEBAS Si el equipo de prueba, para el cual se requiera

A opción del fabricante, las muestras usadas para el análisis del producto serán tomadas de la tubería terminada, de la placa, del rollo, de las probetas de tensión, o de las probetas de aplastamiento. La localización de las probetas estará a 90° mínimo de la soldadura en tubería con soldadura longitudinal. Para tubería con soldadura helicoidal, la localización de la muestra estará en una posición no menor de un cuarto de la distancia entre las circunvalaciones adyacentes de soldadura medida desde

22________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ 9.3.1.2 Frecuencia de las Pruebas de cualquier borde de la soldadura. Para tubería Tensión fabricada con placa o rollo, el análisis del producto puede ser hecho por el suministrador de la placa o del rollo previendo que el análisis La prueba de tensión será hecha a una sea hecho con los requerimientos de frecuencia frecuencia de una prueba por cada lote de esta especificación. inspeccionado como se muestra en la Tabla 13. 9.2.3

Reportes de Pruebas

9.3.1.3 Pruebas de Tensión Longitudinal

9.2.3.1 Cuando sea requerido por el comprador, para el Grado A25, el fabricante certificará que la tubería terminada fue producida en conformidad con los requerimientos para las propiedades químicas y pruebas de la Especificación API 5L. 9.2.3.2 Cuando se especifique SR15 o PSL 2 el análisis químico requerido por esta especificación será reportado al comprador.

A opción del fabricante, la prueba longitudinal puede usar una probeta de sección completa (Ver la Figura 4, sub-figura B), una probeta de tira (Ver la Figura 4, sub-figura C), o para tubería con espesor de pared mayor que 0.750 plg (19.1 mm) una probeta cilíndrica de 0.500 plg (12.7 mm) (Ver la Figura 4, sub-figura D). La probeta de tira será probada sin aplastamiento. 9.3.1.4 Prueba de Tensión Transversal

9.3 DETERMINACION PROPIEDADES MECÁNICAS

DE

LAS Las propiedades de tensión transversal será determinada, a opción del fabricante, por uno de los siguientes métodos:

9.3.1 Pruebas de Tensión 9.3.1.1 Probetas para las Tensión

Pruebas

de

La orientación de la prueba de tensión será como se muestra en la Figura 3. A opción del fabricante para tubería con soldadura longitudinal, las probetas longitudinales pueden ser tomadas del rollo paralelas a la dirección del rolado y aproximadamente a medio camino entre el borde y el centro. A opción del fabricante, la probeta puede ser de sección completa, probeta de tira, o probeta cilíndrica como se especifica 9.3.1.3, 9.3.1.4 y en la Figura 4. Será reportado el tipo, el tamaño y, la orientación de la probeta. La prueba con probetas de tira deberá efectuarse con mordazas de cara curva, o con mordazas de cara plana si las áreas de agarre de las probetas fueron maquinadas para reducir la curvatura o fueron aplastadas sin calentamiento. Para probetas de tira, el ancho especificado de la zona calibrada para tubería con tamaño de 31/2 o mas chico, será de 11/2 plg (38.1 mm) o de 3/4 plg (19.0 mm), para tubería con tamaños mayores de 31/2 hasta 65/8 inclusive de 11/2 plg (38.1 mm) o 1 plg (25.4 mm), para tubería mas grande de 65/8 será de 11/2 plg (38.1 mm)

a. Los valores de la resistencia a la fluencia, la resistencia última a la tensión, y la elongación serán determinados con una probeta rectangular aplastada (Ver la Figura 4, subfigura E), o con una probeta cilíndrica de 0.500 plg (12.7 mm) o de 0.350 plg (8.9 mm) (Ver la Figura 4, sub-figura G). La resistencia a la fluencia será determinada por método del anillo de expansión (Ver la Figura 4, sub-figura A) con los valores de la resistencia última a la tensión y de la elongación determinados en una probeta rectangular aplastada. El mismo método de prueba será empleado para todos los lotes en una partida de la orden. Todas las probetas de tensión transversal serán como se muestra en la Figura 4. Todas las probetas deberán representar el espesor completo de pared del tubo del cual fue cortada la probeta, excepto para probetas de tensión cilíndricas. Las probetas de tensión cilíndricas serán aseguradas de secciones no aplastadas de la tubería. La barra cilíndrica con diámetro de 0.500 plg (12.7 mm) será usada cuando lo permita el tamaño de la tubería, y la probeta cilíndrica con diámetro de 0.350 plg (8.9 mm)

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 23 será usada para otros tamaños. Para tamaños de la tubería que está siendo probada, con la de tubería muy pequeños para permitir el uso de soldadura colocada a 45° del punto de contacto la probeta de 0.350 plg (8.9 mm), no es de la probeta con el mandril. permitida la probeta de tensión cilíndrica. 9.3.4 Pruebas de Doblez Guiadas 9.3.1.5 Prueba de Tensión de la Soldadura Las probetas de prueba serán tomadas de la Las probetas para la prueba de tensión de la soldadura helicoidal o longitudinal de un tramo soldadura serán tomadas a 90° de la soldadura de tubo por cada lote de 50 tubos o menos de con la soldadura al centro como se muestra en cada combinación de diámetro exterior las Figuras 3 y 4 y representaran el espesor de especificado, espesor de pared especificado, y pared completo del tubo del cual fue cortada la grado; y de un extremo de rollo soldado de un probeta. A opción del fabricante, el refuerzo de tubo de cada lote de 50 tubos o menos, de la soldadura puede ser removido. cada combinación de diámetro exterior especificado, espesor de pared especificado, y 9.1.3.6 Prueba de Tensión de Control grado de tubería con costura helicoidal teniendo extremos de rollo soldados. Las Para tubería con otros grados que A25, como probetas de prueba no deberán tener soladuras un control, será hecha una prueba de tensión reparadas. por colada, y el registro de dicha prueba estará 9.3.5 Pruebas de Resistencia a la Fractura disponible para el comprador. Para la tubería soldada con soldadura longitudinal, esta prueba 9.3.5.1 Probetas para la Prueba Charpy de tensión será hecha en probetas tomadas de la placa, el rollo, o del tubo terminado, a opción del fabricante. Las probetas para la Prueba Charpy serán preparadas de acuerdo con ASTM A 370, 9.3.2 Pruebas de Aplastamiento Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero. El tamaño Las pruebas de aplastamiento serán hechas de la probeta y su orientación serán como esta en tubería soldada con soldadura eléctrica, dado en la Tabla 14. excepto que será soldadura continua, y con soldadura láser. La permitido el uso de probetas con dimensiones frecuencia de prueba, la localización de las de 2/3 o 1/2 como sea necesario cuando se probetas, la orientación de la prueba, y el espera que la energía absorbida exceda el 80% tamaño aplicable de la tubería serán como se de la escala completa de la capacidad de la muestra en la Figura 5. Para tubería con máquina de prueba. Las probetas Charpy serán soladura eléctrica que será procesada a través tomadas del cuerpo del tubo. Para la tubería de un laminador por reducción en caliente, las soldada, la localización será a 90° de la probetas de aplastamiento serán obtenidas soldadura. La orientación de la ranura será a antes o después de tal tratamiento, a opción del través del espesor de pared como se muestra fabricante. en la Figura F3 del Apéndice F. 9.3.3 Pruebas de Doblez 9.3.5.2 Frecuencia de la Prueba Charpy Una probeta de sección completa con una longitud apropiada, cortada de un tramo de tubo por cada lote de 25 toneladas (22.7 Mg), o cualquier fracción, para tubería de tamaño nominal de 1.900 y mas pequeños, y para cada lote de 50 Toneladas (45.5 Mg), o cualquier fracción, para tubería de 23/8, será doblada hasta 90°, alrededor de un mandril teniendo un diámetro no mayor que doce veces el diámetro

La mínima frecuencia de prueba será una probeta por colada por cada combinación de tamaño de tubo y espesor de pared especificados. Una prueba de impacto consistirá de tres probetas; los resultados reportados serán los valores individuales de las tres probetas y el promedio de las tres probetas

24________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ 9.3.5.3 Probetas para la Prueba a la fractura Prueba será calibrado por medio de probador por Caída de Peso y Frecuencia de Prueba. de peso muerto, o equivalente, dentro de los 4 meses anteriores de cada uso. La retención de Cuando es seleccionada la prueba a la los registros de calibración será como se fractura por caída de peso (Ver 6.2.6.3), especifica en 12.2. referirse a SR 6 9.4.3 Presión de Prueba. 9.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA La mínima presión de prueba serán las 9.4.1 Requerimientos de la Prueba presiones de prueba normal dadas en las Hidrostática Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-6C: si está especificado en la orden de compra, las Cada tramo de tubería deberá resistir, sin presiones alternativas de prueba están dadas fugas, una inspección de prueba hidrostática al en las Tablas 6ª, 6B, 6C, E-6ª, E-6B, o E-6C; menos a la presión especificada en 9.4.3. La una presión de prueba mas alta que la normal, presión de prueba para todos los tamaños de a discreción del fabricante a menos que este tubería sin costura y para tubería soldada en específicamente limitada por el comprador; o tamaños de 18 y más chicos, será mantenida una presión de prueba mas alta que la normal, por no menos de 5 segundos. La presión de como se acuerde entre el fabricante y el prueba en tubería soldada en tamaños de 20 y comprador (Ver la Nota 1). La presión mínima mas grandes será mantenida por no menos de de prueba para grados, diámetros exteriores, y 10 segundos. Para la tubería roscada y espesores de pared no listados serán acoplada, la presión de prueba será aplicada calculados por la ecuación dada en la nota 2 con el cople apretado con fuerza si el apriete mas adelante. Para tubería de todos los con fuerza está especificado en la orden de tamaños menores 59/16 en Grado A25 y para compra, excepto que la tubería en tamaños todos los tamaños menores de 23/8 en Grados 3 mayores de 12 /4 puede ser probada en A y B, las presiones de prueba han sido condición de tubo liso. Para la tubería roscada asignadas arbitrariamente. Cuando el espesor terminada con el cople apretado a mano, la de pared no listado es intermedio a espesores presión de prueba será aplicada sobre el tubo de pared para los cuales las presiones de en condición de tubería lisa o únicamente prueba han sido asignados arbitrariamente, la roscada o con el cople apretado a máquina al presión de prueba para el espesor intermedio menos que otra cosa se haya acordado entre el será igual a la presión de prueba especificada comprador y el fabricante. para el espesor de pared próximo mas pesado. Cuando las presiones de prueba calculadas no 9.4.2 Verificación de la Prueba Hidrostática son múltiplos exactos de 10 psi (100 kPa), Con el fin de asegurar que cada tramo de estos serán redondeados a los próximos 10 psi tubería es probado a la presión de prueba (100 kPa). especificada, cada máquina de prueba (excepto Cuando la orden de compra especifica una aquellos en los cuales la tubería soldadura presión de prueba hidrostática que pueda continua es probada) estará equipado con un producir un esfuerzo mayor que el 90% de la instrumento registrador que pueda registrar la resistencia a la fluencia mínima especificada, presión de prueba y la duración del tiempo que por acuerdo entre el fabricante y el comprador, la presión de prueba es aplicada en cada tramo la presión de prueba hidrostática será de tubería, o estará equipado con un equipo determinada de acuerdo con el Apéndice K. positivo y automático o Inter-asegurado para prevenir que la tubería sea clasificada como Nota 1: Las presiones de prueba hidrostática probada hasta que los requerimientos de la dadas aquí son inspecciones de prueba prueba (presión y tiempo) han sido cumplidos. hidrostática, no son dadas como una base para Tales registros o gráficas están disponibles en el diseño, y no necesariamente tienen una las instalaciones del fabricante para la relación directa con las presiones de trabajo. inspección del comprador. El instrumento de medición de la presión de

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 25 para acomodar las limitaciones de las probadoras Nota 2: Las presiones de prueba dadas en las hidrostáticas. Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B y E-6C d Las presiones de prueba para los Grados X42 están calculadas en base a las siguientes hasta X80 fueron limitadas a 7,260 psi (50,000 kPa) ecuaciones (Ver notas de la a a la d) y para tamaños < 16 y a 3,630 psi ((25,000 kPa) para redondeadas a las 10 psi (100kPa) mas los tamaños ≥ 16. cercanas: Ecuación para unidades Acostumbradas en U.S.

P=

2St D

Ecuación para unidades SI

P=

200St D

Donde: P = Presión de Prueba Hidrostática, psi (kPa) S = Esfuerzo de Fibra en psi (kPa), equivalente a un porcentaje de la resistencia mínima a la fluencia especificada para los varios tamaños como se muestra en las tabulaciones de abajo. t = Espesor de pared especificado, plg (mm) D = Diámetro exterior especificado, plg (mm) ______________________________________ Porcentaje de la Resistencia Mínima A la Fluencia Especificada Grado A25 A B X42 a X80

a

Tamaño 59/16a ≥ 23/8b ≥ 23/8b ≤ 59/16 9 >5 /16 y ≤85/8 >85/8 y < 20 ≥ 20

Presión Presión Normal Alternativa de Prueba de Prueba

60 60 60 60c 75c 85c 90c

 75 75 75d 75d 85d 90d__

Las presiones de prueba fueron limitadas a 2,800 psi (19,300 kPa). Las presiones de prueba para los otros tamaños fueron establecidas arbitrariamente. b Las presiones de prueba fueron limitadas a 2.500 1 psi (17,200 kPa) para 3 /2 y menores, y a 2,800 psi 1 (19,200 kPa) para tamaños mayores de 3 /2. Las presiones de prueba para los otros tamaños fueron establecidas arbitrariamente. C Las presiones de prueba para los Grados X42 hasta X80 fueron limitadas a 3,000 psi (20,700 kPa)

9.4.4 Prueba Hidrostática Suplementaria Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, para los Grados X42 y mayores, el fabricante hará pruebas adicionales de presión interna, lo cual puede involucrar uno o mas de los siguientes métodos. En todas las pruebas hidrostáticas suplementarias, se debe usar la formula mostrada en 9.4.3 para el calculo del esfuerzo. Las condiciones de la prueba serán como se acordó. a. Prueba hidrostática destructiva en la cual la longitud mínima de la probeta es de diez veces el diámetro exterior de la tubería, pero no necesita exceder de 40 pies (12.2 m) b. Prueba destructiva de toda la longitud hecha con el método de presión de prueba por columna de agua. c Prueba de hidrostática de resistencia a la fluencia transversal usando un calibrador a la tensión exacto (Ver la nota) Nota: Los calibradores aceptables son el calibrador de cadena de rodillos con anillo de expansión, el calibrador de aparejo metálico resistente al esfuerzo, u otro calibrador de exactitud similar. 9.5 INSPECCIÓN DIMENSIONAL La exactitud de todos los instrumentos usados para la aceptación o rechazo, excepto los calibradores para roscas anillo o tapón y los aparatos para el pesaje, serán verificados al menos una vez por turno de trabajo (12 horas máximo). La verificación de la exactitud de los instrumentos de medición tales como plantillas y mandriles consistirá en la inspección por el uso y el cumplimiento con las dimensiones especificadas. La verificación de las reglas , cintas para la medición de la longitud, y otros instrumentos de medición no ajustables, consistirá en una verificación visual para la legibilidad de las marcas y el uso general de los

26________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ 9.7.2.1 La soldadura por arco sumergido será puntos de referencia. Deberá documentarse la designación de ajustable y no ajustable de los inspeccionada con métodos radiográficos de instrumentos de medición utilizada por el acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12. Tal fabricante. inspección será en la longitud completa o por al Deberán documentarse los procedimientos de menos una distancia de 8 plg (203 mm) de verificación de los calibradores de rosca anillo y cada extremo si el resto de la longitud de la tapón. La exactitud de todos los instrumentos de soldadura es inspeccionada por medio de pesaje será verificada en periodos que no métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 excedan a los requeridos en los procedimientos hasta 9.7.4.4 documentados del fabricante de acuerdo con las normas del National Institute of Standards and 9.7.2.2 La soldadura eléctrica será Technology (NIST) (Instituto Nacional de inspeccionada por medio de métodos Normas y Tecnología) o cualquier otras ultrasónicos o métodos electromagnéticos de regulaciones en el país de fabricación de los acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. Si es productos hechos con está especificación. necesario para cumplir la inspección en toda la Si los instrumentos que requieren calibración longitud (100%) requerida en 9.7.2 los o verificación bajo los requerimientos de esta extremos de la tubería serán inspeccionados especificación, están sujetos a condiciones con un equipo manual de ultrasonido por ondas inusuales o severas suficientes para hacer de corte u otro método de NDT acordado por el cuestionable su exactitud, la calibración o la fabricante y el comprador. verificación serán hechas antes del uso del equipo. Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la 9.6 Inspección Visual orden de compra, la soldadura eléctrica será inspeccionada no destructivamente de acuerdo Todos los tubos serán inspeccionados en la con SR17 (Ver el Apéndice F) condición de terminados y estarán libres de defectos. 9.7.2.3 La soldadura láser será inspeccionada por métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7 Inspección No Destructiva 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. Si es necesario para cumplir la inspección a todo lo largo (100%) 9.7.1 Inspección del Comprador requerida en 9.7.2, los extremos de la tubería serán inspeccionados usando un equipo de Cuando el comprador especifica inspección en ultrasonido manual de ondas de corte, u otro la orden de compra, aplicarán las previsiones método de NDT acordado por el fabricante y el del Apéndice H. comprador. 9.7.2 Métodos de Inspección Excepto para la tubería con grado X42, las soldadura de la tubería soldada con tamaños de 23/8 y mayores será inspeccionada en toda su longitud (100%) de acuerdo con los métodos especificados abajo. En adición deberá inspeccionarse el extremo soldado del rollo en tubería con soldadura helicoidal. La localización de los equipos en las instalaciones del fabricante estará a discreción del fabricante, excepto que la inspección final de la soldadura de la tubería expansionada en frío será efectuada después de efectuado después de la expansión en frío.

Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la orden de compra, la soldadura láser será inspeccionada ultrasonicamente de acuerdo con SR17 (Ver el Apéndice F) 9.7.2.4 La soldadura arco metal gas será inspeccionada en toda su longitud con métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. En adición, la soldadura en cada extremo de la tubería será inspeccionada con métodos radiográficos de acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12 para una distancia mínima de 8 plg (203 mm) desde cada extremo

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 27 9.7.2.5 La soldadura de los extremos del rollo asimilación de los conocimientos requeridos en tubería con soldadura helicoidal será para conducir la inspección. inspeccionada de acuerdo con uno o más de los c. El conocimiento apropiado de los requerimi métodos especificados arriba para los tipos de entos de esta especificación. soldadura. La inspección radiográfica incluirá la d. Una examinación física al menos una vez conexión del extremo del rollo con la soladura por año para determinar la capacidad óptica de helicoidal. Para tubería expansionada en frío, la los operadores para efectuar la inspección inspección radiográfica será efectuada después requerida. de la expansión. e. Hasta el cumplimiento de los puntos a y b de arriba, será dada una examinación por el 9.7.2.6 Toda la tubería sin costura PSL 2 y fabricante para determinar si el operador está toda la tubería sin costura PSL 1 grado B calificado para efectuar correctamente la templada y revenida (Ver 5.4) será inspecciona inspección fluoroscópica. no destructivamente de acuerdo con SR4 (Ver 9.7.3.3 Certificación de la Operación el Apéndice F). Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la orden de compra, otra tubería sin costura PSL 1 Los operadores certificados cuyo trabajo no será inspeccionada no destructivamente de incluye la inspección fluoroscópica por un acuerdo con SR4 (Ver el Apéndice F). periodo de una año o más serán re-certificados por el cumplimiento satisfactorio de la 9.7.3 Inspección Radiográfica examinación (Párrafo e arriba) y también pasando la examinación física (Párrafo d 9.7.3.1 Equipo de Inspección Radiográfica arriba). Los cambios substanciales en los procedimientos o en el equipo requerirán la reLa homogeneidad de las costuras soldadas certificación de los operadores. examinadas con métodos radiográficos será 9.7.3.4 Patrones de Referencia para NDT determinada con Rayos X directamente sobre el material soldado de manera de crear una imagen satisfactoria en la película radiográfica o A menos que otra cosa sea especificada, los en la pantalla fluorescente o en la pantalla de patrones de referencia serán los penetrámetros televisión, previendo que se pueda obtener una normales API descritos en 9.7.3.5, o a opción sensibilidad adecuada. del fabricante los penetrámetros ISO de alambre descritos en 9.7.3.6. Por acuerdo entre 9.7.3.2 Calificación del Operador el fabricante y el comprador, pueden usarse Fluoroscópico otros penetrámetros. Los operadores del equipo fluoroscópico deben ser capacitados, examinados y certificados por el fabricante de la tubería. Los detalles de la capacitación, de la examinación, y de los programas de certificación estarán disponibles para el comprador. Este programa incluirá lo siguiente: a. Instrucción en clase de los fundamentos de la técnica de inspección radiográfica. b. Capacitación en el trabajo designado para familiarizar al operador con instalaciones especificas, incluyendo la apariencia y la interpretación de las imperfecciones y defectos en la soldadura. La duración de la capacitación será tal que sea suficiente para asegurar la

9.7.3.5 Penetrámetros Normales API Los penetrámetros normales API serán como se muestra en la Figura 6 y hechos con un material de las mismas características radiográficas de la tubería. El espesor del penetrámetro será de un máximo del 4% del espesor de pared especificado. Puede usarse cualquiera de los penetrámetros de 2% o del 4% (Ver las Tablas 15 y 16 para los tamaños). 9.7.3.6 Penetrámetros ISO de Alambre Los penetrámetros ISO de alambre para el espesor de pared indicado serán Fe 1/7, Fe 6/12, o Fe 10/16 de acuerdo con las Tablas 17

28________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ 9.7.3.9 Limites de Aceptación para la Y 18. Cuando el penetrámetro de alambre es Inspección Radiográfica colocado atravesado a la soldadura, el diámetro del alambre empleado estará basado en el espesor de pared especificado mas el espesor La examinación radiográfica será capaz de estimado del refuerzo de la soldadura (no detectar las imperfecciones y los defectos en la exceder el máximo permitido) en la ubicación soldadura como se describen en 9.7.3.10 y en del penetrámetro. Cuando el penetrámetro es 9.7.3.11. colocado en el metal base, el diámetro del 9.7.3.10 Imperfecciones Observadas alambre empleado estará basado en el espesor durante la Inspección Radiográfica de pared especificado. 9.7.3.7 Frecuencia de Calibración Cuando el método fluoroscópico es usado a todo lo largo y sobre cada película cuando se usa película, el penetrámetro será usado para verificar la sensibilidad y lo adecuado de la técnica radiográfica en un tubo de un lote de 50 tubos, al menos una vez cada 4 horas del turno de trabajo. Cuando la película es usada a todo lo largo, un penetrámetro será usado en cada tramo de tubería. El tubo será mantenido en una posición estacionaria para el uso del penetrámetro durante el ajuste de la técnica radiográfica. La definición y la sensibilidad adecuadas son obtenidas cuando los tres barrenos del penetrámetro API norma o los alambres individuales del penetrámetro ISO son claramente distinguidos. 9.7.3.8 Procedimiento para la Evaluación en de Operación en Movimiento de un Fluoroscopio Para evaluar la definición de los defectos a velocidades de operación, será usado una sección de tubo teniendo un espesor mínimo de 0.375 plg (9.5 mm). Una serie de barrenos de 1 /32 plg (0.79 mm), como se muestra en el ejemplo 6 de la Figura 7, serán taladrados en el centro de la soldadura a una profundidad del 100% del espesor total. Se usaran al menos cuatro de esas series, espaciadas 1 pie. Como una alternativa para usar la sección de tubo descrita arriba, un penetrámetro como el que se describió en 9.7.3.4, 9.7.3.5, y en 9.7.3.6 puede ser usado a opción del fabricante. La velocidad de operación será ajustada de tal manera que los barrenos en la sección del tubo o los penetrámetros API, o los alambres individuales ISO, sean claramente visibles para el operador

El tamaño y la distribución máxima aceptable para las discontinuidades por inclusiones de escoria o bolsas de gas están mostradas en las Tablas19 y 20 y en las Figuras 7 y 8 (Ver la nota). Los factores importantes a ser considerados en los límites de la aceptación o rechazo son el tamaño y el espaciado de las discontinuidades y la suma de los diámetros al establecer la distancia. Para simplificar, la distancia es establecida como cualquier longitud de 6 plg (152.4 mm). Las discontinuidades de este tipo normalmente ocurren con un patrón alineado, pero no se hace distinción entre patrones alineados o dispersos. También, el patrón de distribución puede ser de tamaños variados. Nota: A menos que las discontinuidades sean alargadas, no puede determinarse con exactitud que indicación radiográfica es una inclusión de escoria o una bolsa de gas. Por lo tanto, los mismos límites aplican para todas las discontinuidades del tipo circular. 9.7.3.11 Defectos Observados durante la Inspección Radiográfica Las grietas, las faltas de penetración completa, las faltas de fusión completa, y las discontinuidades mayores en tamaño y /o distribución a las mostradas en las Tablas 19 y 20 y en las Figuras 7 y 8, indicadas por la examinación radiográfica, serán consideradas defectos. Ver 9.7.6 para la disposición de la tubería conteniendo defectos. 9.7.3.12 Disposición de los Defectos Observados en la Inspección Radiográfica Cualquier defecto

de soldadura detectado

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 29 como resultado de la examinación radiográfica no deberían ser construidas con el mínimo será rechazado. La disposición de la tubería tamaño de imperfección detectable por tal conteniendo el defecto será de acuerdo con equipo. 9.7.6 9.7.4.3 Límites de Aceptación. 9.7.4 Inspección Ultrasónica y Electromagnética La Tabla 21 da los límites de las alturas de las señales producidas por el patrón de 9.7.4.1 Equipo referencia. Una imperfección que produzca una señal mayor que los límites de la señal de Cualquier equipo usando los principios de aceptación dados en la Tabla 21 serán ultrasonido o electromagnéticos y capaces de considerados como un defecto a menos que inspecciones continuas e in-interrumpidas será pueda ser demostrado por el fabricante que la usado para la inspección de la soldadura. El imperfección no excede las previsiones de 7.8. equipo será verificado con un patrón de Alternativamente, las imperfecciones indicadas referencia aplicable como se describe en 9.7.4.2 en soldadura con arco sumergido pueden ser al menos una vez cada 8 horas del turno de re-inspeccionadas con métodos de película trabajo para demostrar su efectividad y los radiográfica usando penetrámetros del 2%, de procedimientos de inspección. El equipo será acuerdo con 9.7.31 hasta 9.7.3.12 ajustado para producir indicaciones bien En adición, para las soldaduras con arco definidas cuando el patrón de referencia usado metal gas, las señales continuas de fallas por el fabricante es barrido por la unidad de mayores que 1 plg (25.4 mm), inspección simulando de alguna manera la independientemente de la altura de la señal, inspección del producto y será capaz de pero mayores que la señal de respaldo (ruido) será re-inspeccionada por métodos inspeccionar 1/16 plg (1.6 mm) a cada lado de la radiográficos de acuerdo con 9.7.3.1 hasta línea de soldadura para el espesor de pared 9.7.3.12 o cualquier otra técnica que acuerden completo. Las restricciones para el magnetismo entre el comprador y el fabricante. residual están dadas en 9.7.7 9.7.4.2 Patrones de Referencia para NDT

9.7.4.4 Reparación de la Soldadura

Los patrones de referencia tendrán el mismo diámetro y espesor especificados para el producto a ser inspeccionado y puede tener una longitud conveniente como lo determine el fabricante. El patrón de referencia tendrá ranuras maquinadas, una en la superficie interna y una en la superficie externa, o un barreno taladrado como se muestra en la Figura 9, a opción del fabricante. Las ranuras serán paralelas a la soldadura y estarán separadas por una distancia suficiente para producir dos señales separadas y distinguibles. El barreno de 1/16 plg. (1.6 mm) o de 1/8 plg (3.2 mm) será taladrado a través del espesor y perpendicular a la superficie del patrón de referencia como se muestra en la Figura 9 (Ver la Nota).

Los defectos en el metal de relleno detectados en las soldaduras con el método ultrasónico, pueden ser reparadas con soldadura y no destructivamente reexaminadas de acuerdo con el Apéndice B. Para la tubería PSL 1, los defectos encontrados en la soldadura hecha sin metal de relleno encontrados con los métodos de inspección ultrasónico o electromagnético pueden ser reparados con soldadura y no destructivamente re-examinados de acuerdo con el Apéndice B, únicamente por acuerdo entre el comprador y el fabricante. Para la tubería PSL 2, los defectos en la soldadura hecha sin metal de relleno no serán reparados con soldadura

Nota: Los patrones de referencia definidos arriba son patrones convenientes para la calibración de los equipos de inspección no destructiva. Las dimensiones de esos patrones

9.7.5 Inspección con Partículas Magnéticas (Únicamente PSL 1) Nota: Para reparaciones de soldadura, como lo

30________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ permite el Apéndice B, para tubería PSL 1 acuerdo con el Apéndice B, excepto que, para tubería PSL 2, los defectos en el cuerpo del 9.7.5.1 Equipo tubo o en las soldaduras hechas sin material de relleno no serán reparadas con soldadura. El equipo usado para la inspección con c. La sección del tubo conteniendo el defecto partículas magnéticas producirá un campo será cortada dentro de los límites para los magnético de suficiente intensidad para indicar requerimientos de la longitud. las áreas de defectos en la soldadura de la d. Será rechazado el tubo completo. superficie externa de las siguientes 9.7.7 Requerimientos de Medición del características: Soldaduras abiertas, soldaduras Magnetismo Residual. parciales o incompletas, soldaduras intermitentes, grietas, escamas, y ampolladuras. Los requerimientos de este párrafo aplican 9.7.5.2 Patrones de Referencia únicamente para probar el tubo dentro de las instalaciones del fabricante. Las mediciones del Si es solicitado por el comprador, el fabricante magnetismo residual en la tubería, posterior a hará arreglos para efectuar una demostración al que la tubería dejó las instalaciones del comprador o a su representante durante la fabricante, pueden ser afectadas por producción de su orden. Tal demostración procedimientos y condiciones impuestas al tubo estará basada en la tubería en proceso o en una durante y después del embarque. muestra retenida por el fabricante para el propósito de exhibir defectos de las a. El campo magnético longitudinal será medido características establecidas en 9.7.5.1 en la cara frontal o en la cara recta de la tubería producidos natural o artificialmente. terminada lisa en tamaños de 65/8 y mayores, y todos los tubos lisos mas chicos que son 9.7.5.3 Límites de Aceptación inspeccionados por métodos magnéticos o que es manejado por equipo magnético antes de su El fabricante marcará cada indicación de carga. partículas magnéticas y subsecuentemente b. El campo magnético será medido usando un explorar cada indicación con respecto a la gausímetro de efecto may u otro tipo de profundidad de la indicación. Las instrumento calibrado. Sin embargo, en caso de imperfecciones que requieran esmerilado o disputa, gobernaran las mediciones hechas con rebabeado para determinar su profundidad será el gausímetro de efecto may. El gausímetro completamente removido con esmeril, o por será operado de acuerdo con instrucciones corte, o puede ser reparado con soldadura y reescritas que para demostrar que producen examinado no destructivamente de acuerdo con resultados exactos. La exactitud será verificada el Apéndice B. al menos una vez por cada día que el gausímetro es usado. 9.7.6 Disposición de los Defectos c. Las mediciones serán hechas en cada extremo de un tubo seleccionado al menos Al tubo conteniendo un defecto le será dada cada 4 horas por turno de trabajo. una de las siguientes disposiciones: d. El magnetismo en el tubo será medido después de cada inspección que utilice un a. El defecto será removido con esmeril de tal campo magnético, antes de la carga para manera que el área esmerilada combine embarque desde las instalaciones del suavemente con el contorno del tubo. La fabricante. Para la tubería manejada con remoción completa del defecto será verificada equipo electromagnético después de las con una inspección visual del área esmerilada, y mediciones del magnetismo, tal manejo será el espesor de pared en el área esmerilada será hecho de tal manera que se demuestre que no como se especifica en 7.3 ( Para las causa magnetismo residual en exceso a los quemaduras por arco, ver también 7.8.11) niveles establecidos en el párrafo e. b. El defecto será reparado con soldadura de e. Como un mínimo, cuatro lecturas serán

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 31 tomadas separadas 90° alrededor de la mecánicas, excepto las pruebas de soldadura circunferencia de cada extremo de la tubería. El transversal y de anillo, incluirán la resistencia a promedio de las cuatro lecturas no excederá a la fluencia, la resistencia última a la tensión, y 30 gauss (3.0 mT), y ninguna lectura excederá a la determinación del alargamiento y serán 35 gauss (3.5 mT), cuando se mida con un hechas con probetas a la temperatura gausímetro de efecto Hall , o valores ambiente. El rango del estiramiento será de equivalentes cuando se mida con otro tipo de acuerdo con los requerimientos de ASTM a 370 instrumentos. 9.8.2.2 Equipo f. Cualquier tubo que no cumpla los requerimientos de 9.7.7 párrafo e, será considerado defectuoso. En adición todos los Las máquinas de tensión serán calibradas tubos producidos entre el tubo defectuoso y el dentro de 15 meses precediendo cualquier último tubo aceptado serán medidos prueba de acuerdo con los procedimientos de individualmente. Alternativamente, si está ASTM E 4, Prácticas para la Verificación de las documentada la secuencia de producción, la Cargas de las Máquinas de Prueba. Cuando la tubería puede ser medida en secuencia inversa resistencia a la fluencia es determinada por el comenzando con el tubo producido antes del uso de extensómetros, tales extensómetros tubo defectuoso hasta que al menos tres tubos estarán calibrados dentro de 15 meses consecutivos producidos cumplen los anteriores de acuerdo con los procedimientos requerimientos; los tubos producidos antes de de ASTM E 83, Métodos de Verificación y los tres tubos aceptables no necesitan ser Clasificación de los Extensómetros. medidos. 9.8.3 Prueba de Doblez Guiada Los tubos producidos después del tubo defectuoso serán medidos individualmente hasta que al menos tres tubos consecutivos Una probeta de doblez de cara y una probeta cumplen los requerimientos. de doblez de raíz, ambas conforme a la Figura Las mediciones hechas en atados o en 10 serán dobladas a aproximadamente 180° en estibas se consideran no validas. una plantilla substancial de acuerdo con la Todos los tubos defectuosos serán Figura 11. Para cualquier combinación de desmagnetizados y remedidos hasta que al diámetro exterior especificado , espesor de menos tubos consecutivos cumplen los pared especificado y grado, la dimensión requerimientos. máxima de la plantilla A de la Figura 11 será calculada usando la Formula mostrada. El 9.8 MÉTODOS DE PRUEBA fabricante usará una plantilla basada en tales dimensiones, o una dimensión menor, a su 9.8.1 Métodos de Análisis Químico opción. , sin embargo, para minimizar el número de plantillas requeridas, los valores Los métodos y las prácticas relacionadas al normales de la dimensión A han sido análisis químico serán efectuados de acuerdo seleccionados para tamaños de tubería de con ASTM A 751, Métodos, Prácticas, y 123/4 y mayores. Estos valores están listados Definiciones para el Análisis Químico de para cada tamaño, espesor de pared Productos de Acero. La calibración efectuada especificado y grado en el Apéndice G. Para será rastreable a normas establecidas. grados intermedios o espesores de pared especificados, será usado el valor mas bajo de 9.8.2 Prueba de Tensión la dimensión A. Cuando la dimensión A es mayor que 9 plg (228.6 mm), la longitud 9.8.2.1 Método de Prueba requerida de la probeta para hacer contacto con el punzón macho no necesita exceder de 9 El procedimiento para la prueba de tensión plg (228.6 mm). Para la tubería con espesor de estará conforme a los requerimientos de ASTM pared arriba de 0.750 plg (19.1 mm), puede A 370, Métodos y Definiciones para las Pruebas usarse a opción del fabricante una probeta con Mecánicas de Productos de Acero. Todas las espesor reducido como se muestra en la Figura

32________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ 9.9.1 Probetas Defectuosa para la Prueba 10. Las probetas de espesor reducido serán de Tensión. probadas en un plantilla con una dimensión A calculada para un espesor de pared de 0.70 plg (19.1 mm) del tamaño y grado adecuados. Las Cuando el alargamiento de cualquier prueba probetas (a) no serán fracturadas de tensión es menor que el especificado y si completamente; (b) no revelarán en la soldadura cualquier parte de la fractura está fuera del tercio medio de la longitud calibrada como se ninguna grieta o ruptura mayor que 1/8 plg (3.18 indica por las rayones de las marcas indicativas mm) de longitud independiente a su escritas sobre la probeta antes de la prueba, profundidad; y (c) no revelarán ninguna grieta o será permitido una re-prueba. ruptura en el metal base, la zona afectada por el 1 calor, o en la línea de fusión mayor que /8 plg 9.9.2 Probetas Defectuosas para las (3.18 mm) y más profunda que el 121/2 % del Pruebas Mecánicas espesor de pared especificado; excepto las grietas que ocurran en el borde de la probeta y Para cualquiera de las pruebas mecánicas de que son menores de 1/4 plg (6.35 mm) de la sección 6, cualquier probeta que muestre longitud, no serán causa de rechazo en (b) o (c) preparación defectuosa o imperfecciones del independientemente a su profundidad. material no relacionados para las intenciones de la prueba mecánica en particular, como sean observadas antes o después de la 9.8.4 Pruebas de Impacto prueba, pueden ser descartadas y reemplazadas por otra probeta del mismo Las pruebas de impacto serán efectuadas por tramo de tubería. el fabricante de acuerdo con ASTM A 370, Métodos y Definiciones de las Pruebas 9.10 REPETICION DE-PRUEBAS Mecánicas en Productos de Acero. Para los propósitos de la determinación de la 9.10.1 Análisis de Re-verificación conformidad con esos requerimientos de la resistencia a la fractura de la probetas Charpy con ranura en V, los valores observados y Si el análisis de producto en ambas probetas calculados serán redondeados al numero representado la colada fallan en cumplir los completo mas cercano de acuerdo con el requerimientos especificados, a opción del método de redondeo de ASTM E 29, Prácticas fabricante la colada será rechazada o el para el Uso de Dígitos Significativos en Datos remanente de la colada será probado de Pruebas para Determinar la Conformidad con individualmente para conformidad con los las Especificaciones. Los valores redondeados requerimientos especificados. Si el análisis de serán referenciados como una lectura individual. producto de una sola de las probetas Cuando se usan probetas sub-dimensionadas, representando la colada falla en cumplir los las lecturas individuales y el promedio de las requerimientos especificados, a opción del tres lecturas serán divididas por la relación entre fabricante la colada será rechazada o dos el ancho de la probeta probada y el ancho de la análisis de re-verificación serán hechos usando probeta de tamaño completo y comparado con dos muestras adicionales de la colada. Si el criterio de aceptación de la probeta de ambos análisis de re-verificación cumplen los tamaño completo. requerimientos de la especificación, la colada Para aceptación, el promedio de la energía será aceptada, con excepción del tubo, la absorbida de las tres probetas individuales de placa, o el rollo del cual fue tomada la probeta un tramo no será menor que el valor requerido inicial que falló. Si una o ambas de las probetas para el tamaño completo. En adición, el valor de re-verificación del análisis fallan en cumplir individual de cualquier probeta no será menor los requerimientos especificados, a opción del que tres cuartos del valor promedio mínimo fabricante la colada será rechazada o el saldo requerido de la energía absorbida. de la colada será probada individualmente para el cumplimiento de los requerimientos 9.9 Invalidación de las Pruebas especificados.

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 33 Para tales pruebas individuales, únicamente soldadura alternada a 0° y a 90°. necesita ser determinado el análisis del c. La tubería expansionada en frío con elemento o elementos que fallaron. soldadura eléctrica en grados mayores que Las probetas para el análisis de re-verificación A25, toda la soldada en grado A25 en tamaños serán tomadas en la misma localización como de 27/8 y mayores, y toda la tubería se especifico para las probetas de análisis del expansionada en frío con soldadura láser con producto. tamaños menores que 123/4 – El fabricante puede elegir en re-probar un extremo de cada 9.10.2 Repetición de Pruebas uno de dos tubos adicionales del mismo lote. Si ambas re-pruebas son aceptables, todos los Si la probeta de tensión representando un lote tubos del mismo lote serán aceptables, excepto de tubería fallan en cumplir los requerimientos el tubo que falló originalmente. Si una o las dos especificados, el fabricante puede elegir en re-pruebas fallan, el fabricante puede elegir en volver a probar dos tubos adicionales del mismo repetir las pruebas en probetas cortadas de un lote. Si ambas probetas de cumplen con los extremo de los tubos individuales remanentes requerimientos especificados, todos los tubos en el lote. en el lote serán aceptados, excepto el tubo del cual fue tomada la probeta inicial. Si una o 9.10.4 Re-ensayo de Doblez ambas de las probetas fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante Si la probeta falla en cumplir los puede elegir en probar individualmente los tubos requerimientos especificados, el fabricante remanentes del lote, en cuyo caso solo se puede elegir en hacer re-pruebas en probetas requiere la determinación del requerimiento cortadas de dos tubos adicionales del mismo particular que con el cual la probeta falló el lote. Si todas las probetas cumplen los cumplimiento en las pruebas precedentes. Las requerimientos especificados todos los tubos probetas para re-ensayo serán tomadas de la del lote serán aceptados, excepto el tubo del misma manera que la probeta que falló en cual fue tomada la probeta inicial. Si una o las cumplir los requerimientos mínimos. dos probetas de re-prueba fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en repetir la prueba de los tubos 9.10.3 Repetición pruebas de Aplastamiento. individuales remanentes del lote. Las previsiones para la repetición de pruebas de aplastamiento son como sigue:

9.10.5 Re-ensayo de Doblez Guiado

a. La tubería no expansionada con soldadura eléctrica en grados mas altos que A25, y la tubería no expansionada con soldadura láser menores a 123/4, producida en longitudes sencillas – El fabricante puede elegir en reensayar cualquier extremo fallado hasta que los requerimientos sean cumplidos, previendo que el tubo terminado no es menor al 80% de su longitud después del corte inicial. b. La tubería no expansionada con soldadura eléctrica producida en grados mayores que A25 y tubería no expansionada con soldadura láser menores que 123/4, producida en longitudes múltiples – El fabricante puede elegir en reensayar cada extremo de cada tubo si falla cualquier prueba. El re-ensayo de cada extremo de cada tubo individual será hecho con la

Si una o las dos probetas de doblez fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en repetir las pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales del mismo lote. Si tales probetas cumplen los requerimientos especificados, todos los tubos del lote serán aceptados, excepto el tubo seleccionado inicialmente para la prueba. Si cualquiera de las probetas de re-ensayo fallan en pasar los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en probar probetas cortadas de los tubos individuales remanentes en el lote. El fabricante puede elegir también en re-ensayar cualquier tubo que ha fallado en pasar la prueba despuntando el extremo y tomando dos probetas adicionales del mismo extremo. Si se cumplen los requerimientos de

34________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ de la prueba original por ambas de las probetas De un lote de tubería, como se definió en 9.3, adicionales, ese tubo será aceptable. No se falla en cumplir los requerimientos aplicables, el permite mas despuntado y re-ensayo Las fabricante puede elegir en tratar térmicamente probetas para el re-ensayo serán tomadas de la el lote de tubería de acuerdo con los misma manera a lo especificado en 9.8.3. requerimientos de 5.4, considerar esto un nuevo lote, probarlo con todos los 9.10.6 Re-ensayo de la Ductilidad de la requerimientos de 6.2 y 9.3, SR5, y SR 6 que Soldadura sean aplicables a la partida de la orden, y proceder de acuerdo con los requerimientos Si la probeta para la prueba de la ductilidad de aplicables de esta especificación. Después de la soldadura representando un lote de tubería un reproceso de tratamiento térmico, cualquier falla en cumplir los requerimientos de 6.2.5, el reproceso de tratamiento térmico estará sujeto fabricante puede elegir en re-ensayar dos tubos al acuerdo con el comprador. adicionales del mismo lote. Si ambas probetas Para la tubería no tratada térmicamente, cumplen los requerimientos especificados, todos cualquier reproceso por tratamiento térmico los tubos del lote serán aceptados, excepto el estará sujeto al acuerdo con el comprador. tubo del cual se tomó la probeta inicial. Si una o Para material tratado térmicamente, cualquier ambas de las probetas re-ensayadas fallan en reproceso con cualquier tipo de tratamiento cumplir los requerimientos especificados, el térmico diferente (Ver 5.4) estará sujeto al fabricante puede elegir en probar probetas acuerdo con el comprador. cortadas de un extremo de los tubos 10 Marcado individuales remanentes en el lote. Se tomará la precaución de que las probetas puedan ser 10.1 General identificadas con el tubo de los cuales fueron cortadas. El fabricante puede elegir también en re-probar cualquier tubo que falló en pasar la La tubería y la tubería para cople fabricada de prueba anterior despuntando el tubo y cortando acuerdo con esta especificación será marcada dos probetas adicionales del mismo extremo. Si por el fabricante como se especifica aquí (Ver se cumple la prueba de ductilidad en ambas de la nota). esas probetas adicionales, ese tubo será aceptable. No se permite despunte y re-ensayo Nota: Los usuarios de esta especificación posterior. deberán notar que no existe mas un requerimiento para marcar un producto con el Monograma API. El API continua licenciando el 9.10.7 Re-ensayo Charpy uso del monograma sobre productos cubiertos por esta especificación, pero esto está En el caso de que un juego de probetas administrado por el personal del Instituto Charpy falle en cumplir el criterio de aceptación, separadamente a la especificación. La política el fabricante puede elegir en reemplazar el lote describiendo el uso del monograma está del material involucrado o alternativamente contenida en el Apéndice I. No está permitido probar dos tubos mas del lote. Si amabas otro uso del monograma API. Los licenciados probetas nuevas cumplen el criterio de marcarán el producto de conformidad con la aceptación, entonces todos los tubos de esa sección 10 o el Apéndice I y los no licenciados colada, con excepción del tubo seleccionado marcarán los productos de conformidad con la originalmente, serán considerados que cumplen sección 10. el requerimiento. La falla en cualquiera de las dos probetas adicionales requerirá la prueba de 10.1.1 Las marcas requeridas serán como se cada tubo del lote para su aceptación. especifica aquí mas adelante. 9.11 REPROCESADO. Sí cualquier resultado de pruebas mecánicas

10.1.2 Las marcas requeridas en los coples serán punzonadas en frío a menos que otra

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 35 10.3.3 Normas Compatibles cosa se acuerde entre el comprador y el fabricante, en cuyo caso serán estenciladas con pintura. Los productos en cumplimiento con múltiples normas compatibles pueden ser marcados con 10.1.3 Las marcas adicionales incluyendo el nombre de cada norma. aquellas para las normas compatibles siguiendo 10.3.4 Dimensiones Especificadas las marcas de la especificación son permitidas y pueden ser aplicadas como lo desee el fabricante o como lo solicite el comprador. El diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado serán marcados, excepto 10.2 UBICACIÓN DE LAS MARCAS que, para el diámetro exterior especificado cualquier digito terminado en cero a la derecha La ubicación de las marcas de identificación del decimal necesita ser incluido en tal marca. será como sigue: 10.3.5 Grado y Clases a. Tamaños de 1.900 y menores – Punzonadas en frío en una tarjeta de metal fijadas al atado o Los símbolos a ser usados son como sigue: pueden ser impresas en las grapas o en los broches de las cintas usadas para asegurar el Grado (Ver la Nota) Símbolo atado. A25, Clase A A25 b. Tubería sin costura en todos los demás A25, Clase B A25R tamaños y en tubería soldada menor que 16 – A A Estencilada con pintura en la superficie exterior B B iniciando en un punto entre 18 plg, y 30 plg X42 X42 (457.2 mm y 762 mm) desde el extremo del X46 X46 tubo con la secuencia mostrada en 10.3, X52 X52 excepto cuando se acuerde entre el comprador X56 X56 y el fabricante algunas de todas las marcas X60 X60 pueden ser colocadas en la superficie interior en X65 X65 una secuencia conveniente para el fabricante. X70 X70 c. Tubería soldada con tamaños mayores que X80 X80 16 – Estenciladas con pintura en la superficie interior iniciando en un punto no menor que 6 Para los grados intermedios al X42 y X80, el plg (152.4 mm) desde el extremo del tubo con símbolo será una X seguida por los primeros una secuencia conveniente para el fabricante, al dígitos de la resistencia mínima a la fluencia en menos que el comprador especifique otra cosa. unidades usadas en U.S. 10.3 Secuencia de las Marcas La secuencia de las marcas de identificación será como se especifica en 10.3.1 hasta 10.3.10 10.3.1 Fabricante

Por acuerdo entre el comprador y el fabricante y cuando este especificado en la orden de compra, el grado será identificado por color de acuerdo con SR3 (Ver el Apéndice F). Nota: Ver 1.3 para las limitaciones en los degradamientos.

El nombre o el monograma del fabricante será la primera marca de identificación. 10.3.6 Nivel de Especificación del Producto 10.3.2 Especificación Los símbolos a ser usados son como sigue: “Spec 5L” será marcado cuando el producto está en completo cumplimiento con esta especificación.

a. PSL 1 b. PSL 2

PSL1 PSL2

36________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ La marca PSL será colocada inmediatamente o: después del símbolo del grado. AB CO Spec 5L 335.6 9.5 B PSL2 S 10.3.7 Proceso de Fabricación Los símbolos a ser usados son como sigue: a. Tubería sin Costura b. Tubería soldada, excepto soldadura continua y soldadura láser c. Tubería con soldadura Continua d. Tubería con Soladura láser

S E F L

10.3.8 Tratamiento Térmico Los símbolos a ser usados son como sigue: a. Normalizado o normalizado y revenido b. Relevado de Esfuerzos Sub-crítico c. Endurecimiento por envejecimiento sub-crítico d Templado y revenido

HN HS HA HQ

10.3.9 Presión de Prueba Cuando la presión de prueba especificada es mayor que la presión tabulada (Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A. E-6B o E-6C, la que sea aplicable), la palabra “PROBADO” será marcada, seguida inmediatamente por la presión de prueba especificada (en libras por pulgada cuadrada para la tubería ordenada en unidades de uso en U.S., o en cientos de kilo Pascales para tubería ordenada en unidades SI). 10.3.10 Requerimientos Suplementarios Ver el Apéndice F para los requerimientos suplementarios. 10.3.11 Ejemplos a. La tubería con tamaño 14, espesor de pared especificado de 0.375 plg (9.5 mm), Grado B, PSL 2, sin costura, extremos lisos, será Estencilada con pintura como sigue, usando los valores que son adecuados para las dimensiones de la tubería especificada en la orden de compra: AB CO Spec 5L 14 0.375 B PSL2 S

b. La Tubería con tamaño 65/8, espesor de pared especificado 0.280 plg (7.1 mm), Grado B, PSL 1, con soldadura eléctrica, extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue usando los valores que son apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra: AB CO Spec 5L 6.625 0.280 B PSL1 E o: AB CO Spec 5L 168.3 7.1 B PSL1 E c. La Tubería con tamaño 41/2, espesor de pared de 0.237 plg (6.0 mm), Grado A25, Clase I, soldadura continua, extremos roscados, sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores que son apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra: AB CO Spec 5L 4.5 0.237 A25 PSL1 F o: AB CO Spec 5L 114.3 6.0 A25 PSL1 F d. La Tubería con tamaño14, espesor de pared especificado de 0.375 plg (9.5 mm), grado X70, PSL 2, sin costura, templada y revenida, extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra: AB CO Spec 5L 14 0.375 X70 PSL2 S HQ o: AB CO Spec 5L 355.6 9.5 X70 PSL2 S HQ e. La tubería con tamaño 123/4, espesor de pared especificado de 0.330 (8.4 mm), Grado X42, PSL 1, sin costura extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra: AB CO Spec 5L 12.75 0.330 X42 PSL1 S o: AB CO Spec 5L 323.9 8.4 X42 PSL1 S f. La tubería con tamaño 65/8, espesor de pared especificado de 0.216 plg (5.5 mm),

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 37 Grado X42, PSL 1, soldada con láser, extremos a. Para la tubería con tamaño mayor que 1.900, lisos sería estencilada con pintura como sigue, la longitud, como sea medida en tubo usando los valores apropiados para las terminado, será estencilada con pintura en la dimensiones especificadas en la orden de superficie exterior en una ubicación compra: conveniente para el fabricante, o por acuerdo entre el comprador y el fabricante, en la AB CO Spec 5L 6.625 0.216 X42 PSL1 L superficie interior en una ubicación o: conveniente. AB CO Spec 5L 168.3 5.5 X42 PSL1 L b. Para la tubería con tamaño de 1.900 o menores, la longitud total de la tubería en el g. La tubería con tamaño de 24, espesor de atado será marcada sobre la etiqueta, la banda pared especificado de 0.406 plg (10.3 mm), o el broche. Grado X42, PSL 2 con soldadura helicoidal por 10.6 COPLES arco sumergido extremos lisos sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de la tubería Todos los coples en tamaños de 23/8 y especificada en la orden de compra: mayores serán identificados con el nombre o marca del fabricante y “Spec 5L” AB CO Spec 5L 24 0.406 X42 PSL2 E O: 10.7 Marcas Punzonadas AB CO Spec 5L 610 10.3 X42 PSL2 E Las marcas punzonadas en frío están 10.4 Identificación del Atado prohibidas en toda la tubería con espesor de pared especificado de 0.156 plg (4.0 mm) o Para la tubería con tamaño de 1.900 plg o menores y toda la tubería con grados mayores menor, las marcas de identificación a A25 y sin tratamiento térmico subsecuente, especificadas en 10.3 serán colocadas en una excepto por acuerdo entre el comprador y el tarjeta, grapa, o broche usado para apretar el fabricante y cuando sea especificado en la atado. Por ejemplo, para la tubería con tamaño orden de compra, la tubería o la placa puede de 1.900, espesor de pared especificado de ser punzonada en frío.. El fabricante, a su 0.145 plg (3.7 mm), Grado B, con soldadura opción puede punzonar en caliente [200 °F (93 eléctrica, extremos lisos, tendría la siguiente °C) o mas altos], placa o tubos, estampar en marcadura, usando los valores que son frío placa o tubos si estos son apropiados a las dimensiones especificadas en subsecuentemente tratados térmicamente, y la orden de compra: punzonar en frío los coples. El punzonado en frío será hecho con dados redondeados o sin AB CO Spec 5L 1.9 0.145 B PSL1 E filo. Todos los punzonados en frío estarán al o: menos 1 plg (25.4 mm) de la soldadura para AB CO Spec 5L 48.3 3.7 B PSL1 E todos los grados de acero excepto en el grado A25. 10.5 Longitud

10.8 Identificación de las Roscas

En adición a las marcas de identificación estipuladas en 10.2, 10.3, y 10.4 la longitud será marcada como sigue, usando pies y décimas de pie para la tubería ordenada en unidades de uso en U. S., o metros hasta dos lugares decimales para tubería ordenada en unidades SI, a menos que una medición diferente y formato de marcas haya sido acordado entre el comprador y el fabricante:

A opción del fabricante, la tubería roscada puede ser identificada por punzonado o estencilado adyacente a los extremos roscados, con el nombre o marca del fabricante, Spec 5B (para indicar la especificación de roscado aplicable), el diámetro exterior especificado del tubo, y las letras “LP” (para indicar el tipo de rosca). La marca de la rosca puede ser aplicada

38________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ o no a productos que lleven o no lleven el recubrimiento temporal externo para reducir la Monograma API. oxidación en el viaje, a opción del fabricante. El Por ejemplo la tubería con tamaño 65/8 con recubrimiento temporal sería duro al tacto y extremos roscados puede ser marcada como , suave, con hundimientos mínimos. sigue usando los valores apropiados para el Si el comprador requiere tubería sin diámetro exterior especificado en la orden de recubrimiento, o que tenga un recubrimiento compra: temporal o un recubrimiento especial, deberá establecerlo en la orden de compra. AB CO Spec 5B 6.625 LP Para los recubrimientos especiales, la orden o: de compra establecerá si el recubrimiento será AB CO Spec 5B 168.3 LP aplicado en toda la longitud o con un recorte especial (distancia especificada sin recubrir en Si el producto esta marcado claramente como cada extremo). A menos que otra cosa se sea con la identificación, el nombre o la marca especifique, el fabricante tiene la opción de del fabricante, puede omitirse lo de arriba. dejar los extremos recubiertos o no recubiertos, y la opción de aplicar un recubrimiento temporal 10.9 CERTIFICACIÓN DE LAS ROSCAS en los extremos del tubo). El uso de las letras Spec 5B como se prevé en 10.8 será constituida como una certificación por el fabricante que las roscas así marcadas cumplen con los requerimientos en la Norma 5B pero no pueden ser interpretado por el comprador como una representación de que el producto así marcado esta, completamente, de acuerdo con alguna especificación API. Los fabricantes que usan las letras “Spec 5B” para la identificación de las roscas necesitan tener acceso calibradores maestros adecuadamente certificados por API. 10.10 Marcadura de los Procesadores de Tubería La tubería tratada térmicamente por un procesador diferente al fabricante original del tubo deberá marcar la tubería como se establece en 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5, 10.6 y 10.7. El procesador deberá remover cualquier marca que no indique las nuevas condiciones del producto como resultado del tratamiento térmico (tales como la identidad del grado anterior y el nombre o monograma original del fabricante)

11.2 PROTECTORES DE ROSCAS En la tubería con tamaños menores que 23/8 los protectores serán fabricados preferentemente envolventes de metal, fibra o plástico. En tubería de tamaños de 23/8 y mayores, los protectores serán de tal diseño, material, y resistencia mecánica para proteger la rosca y el extremo del tubo de daños en las condiciones del manejo normal y de transportación. Los protectores de las roscas deberán cubrir la longitud total de la rosca sobre el tubo y excluir el agua y la suciedad de la rosca durante la transportación y el periodo de almacenaje normal. El periodo de almacenaje normal será considerado aproximadamente un año. La forma de las roscas en los protectores será tal que la rosca de los tubos no será dañada por la rosca de los protectores. El material de los protectores no deberá contener componentes capaces de causar corrosión o de producir la adherencia del protector sobre la rosca y será capaz de de servir en temperaturas de –50 °F hasta + 150 °F (-46 °C hasta +66 °C) 12 Documentos

11 Recubrimiento y Protección 12.1 CERTIFICACIÓN 11.1 RECUBRIMIENTOS A menos que otra cosa sea especificada en la orden de compra, la tubería será proporcionada sin recubrimiento (desnuda) o con un

12.1.1 Requerimientos de Certificación de PSL 1 E l fabricante debe, sobre pedido del

ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 39 comprador, elaborar para el comprador un registros serán retenidos por el fabricante y certificado de cumplimiento de que el material estarán disponibles para el comprador sobre ha sido fabricado, muestreado, probado, e pregunta por un periodo de tres años después inspeccionado de acuerdo con esta de la compra al fabricante. especificación y ha sido encontrado que cumple los requerimientos. 13 Carga de la Tubería Un Reporte de Pruebas del Material, Cerificado de Cumplimiento o cualquier documento impreso de o usando una forma electrónica de intercambio electrónico de Cuando el fabricante sea responsable de la transmisión de datos (EDI) será acordada como carga de la tubería, el fabricante debe preparar que tiene la misma validez de una contraparte y seguir los diagramas de carga cuyos detalles impresa en las instalaciones del certificador. El muestran como la tubería fue acomodada, contenido del documento EDÍ transmitido puede protegida, y asegurada en los camiones, cumplir los requerimientos de esta vagones, barcazas o en los buques oceánicos, especificación y conforme a cualquier EDI como aplique. La carga debe ser diseñada para acordado entre el comprador y el suministrador. prevenir daños en los extremos, abrasión, y Donde se requiere información adicional, grietas de fatiga. La carga debe cumplir con incluyendo los resultados de las pruebas cualquier reglamento, código, norma, o mecánicas, SR15 debe ser especificado en la práctica recomendada que sea aplicable. orden de compra (Ver el Apéndice F) Ejemplos de ello pero no están limitados a: 12.1.2 Requerimientos de Certificación para PSL 2 El fabricante deberá proporcionar al comprador los certificados de cumplimiento y los resultados de las pruebas en cumplimiento con SR15 (Ver el Apéndice F) 12.2 RETENCIÓN DE LOS REGISTROS Las inspecciones y pruebas de esta especificación que requieren la retención de registros están mostrados en la Tabla 22. Tales

Asociación Americana del Ferrocarril - Reglas Generales Gobernando los artículos en Vagones abiertos. Asociación Americana de Ferrocarriles Americanos - Reglas Gobernando la Carga de Productos de Acero incluyendo tubería en Vagones abiertos. API 5RL1 – Prácticas Recomendadas para la Transportación de Tubería de Línea en Ferrocarril. API 5RLW – Prácticas Recomendadas para la transportación de Tubería de Línea en Barcazas y Barcos Marinos.

APÉNDICE A – ESPECIFICACIÓN PARA CONECTORES (NORMATIVA) A.1 Método La soldadura de cualquier tipo que use material de relleno depositado y que es generalmente reconocido y que suene práctica será permitida a menos que el comprador especifique un método en particular. Los procedimientos de soldadura, los soldadores, y los operadores de las máquinas de soldadura (llamados operadores de aquí en adelante) estarán calificados de acuerdo con la Norma API 1104. Las copias de las especificaciones de los procedimientos de soldadura y de los registros del procedimiento de la calificación serán, bajo solicitud, proporcionadas al comprador. A.2 Mano de Obra Los extremos de los tubos a ser soldados juntos serán preparados de acuerdo con los requerimientos del procedimiento ha ser usado. Las costuras soldadas del tubo (recta, helicoidal, o extremos de rollo) estarán escalonadas entre 2 plg y 8 plg (51 mm y 203 mm). A menos que otra cosa sea especificada por el comprador. Los conectores completos serán derechos dentro de los límites de 7.6 de esta especificación. Cada soldadura tendrá una

sección transversal substancialmente uniforme alrededor de la circunferencia total del tubo. En ningún punto la superficie de su corona estará por debajo de la superficie externa del metal base ni se elevará del metal base por mas de 1 /8 plg (3.18 mm) para soldadura por arco sumergido, o por mas de 1/16 plg (1.59 mm) para cualquier otro proceso. A.3 Marcadura Cada conector será marcado usando pintura para identificar al soldador o al operador. A.4 Pruebas No Destructivas Los cordones de soldadura de los conectores serán radiografiados al 100% de acuerdo con los procedimientos y las normas de aceptación de la Norma API 1104 (Ver la nota). Las soldaduras de los conectores que fallen en pasar esta prueba radiográfica pueden ser reparados y re-radiografiados de acuerdo con los procedimientos y criterios de aceptación de la Norma API 1104. Nota: Ver 7.7 para los requerimientos de longitud de los conectores.

APÉNDICE B – REPARACIÓN DE DEFECTOS CON SOLDADURA (NORMATIVA) B.1 Tipos de Tubería

reparaciones estarán de acuerdo con B.4.

B.1.1 TUBERÍA SIN COSTURA Y METAL BASE DE LA TUBERÍA SOLDADA

B.1.2.3 Para la tubería PSL 2, las costuras soldadas hechas sin metal de relleno no serán reparadas con soldadura.

Para la tubería PSL, la reparación de defectos en tubería sin costura y en el metal base de la tubería soldada es permitida, excepto (a) cuando la profundidad del defecto excede del 331/3 % del espesor de pared especificado de la tubería y la longitud de tal porción del defecto en la cual la profundidad excede del 121/2 % es mayor que el 25 % del diámetro exterior especificado del tubo; o (b) cuando se requiere mas de una reparación en una longitud equivalente a 10 veces el diámetro exterior especificado del tubo. Las reparaciones serán hechas de acuerdo con B.2. Las reparaciones con soldadura serán inspeccionadas con el método de partículas magnéticas de acuerdo con 9.7.5.1 hasta 9.7.5.3; con líquidos penetrantes; o con cualquier otro método de NDT que se acordó al inicio entre el comprador y el fabricante. Para la tubería PSL 2, la tubería sin costura, el metal base (cuerpo) de la tubería soldada, la placa, y el rollo no serán reparadas con soldadura. B.1.2 COSTURA SOLDADA DE LA TUBERÍA SOLDADA. B.1.2.1 Los defectos en las soldaduras con metal de relleno puede ser reparado con soldadura a opción del fabricante; tales reparaciones serán de acuerdo con B.3. Todas las soldaduras reparadas serán inspeccionadas por métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.3, excepto que el equipo no necesita ser capaz de operaciones continuas e in-interrumpidas y, a opción del fabricante, las reparaciones pueden ser con soldadura por arco sumergido o por soldadura con arco metal protegido pueden ser inspeccionadas con métodos radiológicos de 9.7.3 B.1.2.2 Para la tubería PSL 1, las costuras soldadas pueden ser sin metal de relleno (soldaduras eléctricas y láser) y pueden ser reparadas con soldadura únicamente por acuerdo entre el comprador y el fabricante, tales

B.1.3 TUBERÍA TRATADA TÉRMICAMENTE Cuando tubería con tratamiento térmico ha sido reparada por soldadura, la necesidad de un tipo de re-tratamiento térmico se basará en el efecto de la reparación sobre la estructura y propiedades de la tubería tratada térmicamente, por acuerdo entre el comprador y el fabricante. B.2 Procedimiento para la Reparación con Soldadura de Tubería sin costura y Metal Base de Tubería Soldada (Únicamente PSL 1) La reparación de defectos en tubería sin costura y en el metal base de la tubería soldada estará de acuerdo a los requerimientos listados en B.2.1 – B2.5. La conformidad de los procedimientos de reparación está sujeta a la aprobación del inspector del comprador. B.2.1 El defecto será completamente removido por rebabeado y/o esmerilado. La cavidad resultante será completamente limpiada y será inspeccionada antes de la soldadura por el método de partículas magnéticas de acuerdo con 9.7.5 para asegurar la remoción completa del defecto. B.2.2 La longitud mínima de la reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm). Cuando la orientación del defecto lo permita, la reparación con soldadura será colocada en dirección circunferencial. B.2.3 La reparación con soldadura será hecha por cualquiera de soldadura automática por arco sumergido, soldadura arco metal gas, soldadura manual de arco metal protegido, usando electrodos de bajo hidrógeno. La temperatura del metal en el área a ser reparada estará a un mínimo de 50 °F (10 °C). El procedimiento de soldadura y su desempeño serán calificados en base al Apéndice C.

ESPECIFICACIÓN API 5L B.2.4 La reparación con soldadura será esmerilada para unirse suavemente con el contorno original del tubo. B.2.5 El tubo reparado será probado hidrostáticamente después de la reparación de acuerdo con 9.4. B.3 Procedimiento para la Reparación de Soldaduras por Arco Sumergido y Arco Metal Gas La reparación de las soldaduras por arco sumergido y arco metal gas será conforme a los requerimientos listados en B.3.1- B.3.3. La conformidad estará sujeta a la aprobación del inspector del cliente. B.3.1 El defecto será enteramente removido y la cavidad completamente limpiada. Cuando se use una reparación de pasos múltiples, el tamaño de la cavidad será lo suficientemente larga [ al menos 2 plg (50.8 mm) de longitud] para evitar la coincidencia de inicios y fines de los pases individuales. B.3.2 La longitud mínima de cada reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm). La reparación con soldadura será hecha por soldadura automática de arco sumergido, soldadura por arco metal gas, o con soldadura manual de arco protegido, usando electrodos de bajo hidrógeno. El procedimiento de soldadura y su desempeño serán calificados de acuerdo con el Apéndice C. B.3.3 Cada tramo de la tubería reparada será probado hidrostáticamente probado de acuerdo con 9.4 B.4 Procedimiento para la Reparación de Soldaduras Eléctricas y Láser (Únicamente PSL 1) La reparación de las soldaduras eléctricas y

láser estará en base los requerimientos de B.4.1 hasta B.4.6 e incluirá la zona soldada, la cual está definida para los propósitos de la reparación como 1/2 plg (12.7 mm) a cada lado de la línea de fusión. La conformidad del procedimiento de reparación está sujeta a la aprobación del inspector del cliente. B.4.1 La zona defectuosa de la soldadura será completamente removida por rebabeado y/o esmerilado, y la cavidad resultante enteramente limpiada. B.4.2 La longitud mínima de la reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm), y las reparaciones individuales de la soldadura estarán separadas al menos 10 pies (3 m). B.4.3 La reparación con soldadura será hecha con soldadura automática por arco sumergido, soldadura por arco metal gas, o por soldadura manual de arco metal protegido, usando electrodos de bajo hidrógeno. La temperatura del metal en el área a ser reparada será al menos de 50 °F (10 °C). El procedimiento de soldadura y su desempeño serán calificados de acuerdo con el Apéndice C. B.4.4 Cuando una reparación con soldadura es hecha a través del espesor de pared completo, incluirá pases hechos tanto en la superficie interna como en la superficie externa del tubo. No deben coincidir los inicios y los fines de las soldaduras de la superficie interna y de la superficie externa. B.4.5 La reparación será esmerilada para unirse suavemente con el contorno original del tubo y tendrá una corona máxima de 0.06 plg (1.52 mm) B.4.6 El tubo reparado será probado hidrostáticamente de acuerdo con 9.4

APÉNDICE C – PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DE SOLDADURA (NORMATIVA) C.1 General Todas las reparaciones de soldadura serán hechas en posición plana de acuerdo con un procedimiento calificado y por un operador de la máquina de soldar (llamados operadores de aquí en adelante) o un reparador de soldadura que este calificado en posición plana como se especifica en C.2. Las reparaciones de soldadura pueden ser hechas por uno de los siguientes métodos: a. Arco sumergido automático. b. Arco metal gas automático o semi-automático c. Arco metal manual usando electrodos de bajo hidrógeno. Todos los materiales de la soldadura serán manejados adecuadamente y almacenados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de tal manera de evitar humedad u otras contaminaciones. Las pruebas de la soldadura serán hechas a opción del fabricante en placa de existencia o en tubería de existencia. El fabricante deberá mantener un registro de los procedimientos de soldadura y de los resultados de prueba de del procedimiento de calificación. Bajo solicitud copias de las especificaciones del procedimiento de soldadura y de los registros del procedimiento de calificación serán proporcionadas al comprador. C.2 Calificación del Procedimiento de Reparación de soldadura Los procedimientos de soldadura serán calificados por la preparación de pruebas de soldadura de acuerdo a este Apéndice. A opción del fabricante, las pruebas especificadas en el Código ASME de Calentadores y Recipientes a Presión, Sección IX, pueden sustituir a las de aquí. Para los propósitos de este Apéndice, el término soldadura automática incluye ambas, máquina de soldadura y soldadura automática, como se define en el Código ASME de Calentadores y Recipientes a Presión, Sección IX. C.2.1 VARIABLES ESENCIALES.

Un procedimiento existente no puede ser aplicado y un nuevo procedimiento debe ser calificado cuando cualquiera de las variables esenciales son modificadas mas allá de los límites establecidos: a. Proceso de Soldadura: 1. Un cambio en el proceso de soldadura tal como arco sumergido a arco metal gas 2. Un cambio en el método tal como manual a semi-automático b. Material de la Tubería: 1. Un cambio en la categoría del grado. Cuando se usan varios sistemas de Aleación dentro de una categoría del grado cada composición de aleación será calificada por separado. Las categorías de los grados son como sigue: ≤ X42 > X42 y < X65 cada grado ≥ X65 2. Dentro de una categoría de grado, un material mas grueso que el materia calificado 3. Dentro de la misma categoría del grado y rango de espesor, un carbón equivalente, CE (Ver la nota) basado en el análisis del produc to del material a ser reparado, que es mayor al 0.04% que el CE del material calificado. Nota: CE = C +

Mn CR + Mo + V Ni + Cu + + 6 5 15

c. Materiales de la Soldadura: 1. Un cambio en la clasificación del material de relleno. 2. Un cambio en el diámetro del electrodo. 3. Un cambio de mas del 5% en la composición del gas de protección. 4. Un cambio de mas del 10% en la relación del flujo del gas de protección. 5. Un cambio en el fluido del arco sumergido de una designación a otra. d. Parámetros de la soldadura: 1. Un cambio en el tipo de corriente. 2. Un cambio en la polaridad. 3. Para soldadura automática y semi-automá

ESPECIFICACIÓN API 5L tica, los programas de la corriente de soldadura, voltaje y velocidad, pueden ser establecidos para cubrir rangos de espesor. Dentro del programa puntos apropiadamente seleccionados serán probados para calificar el programa completo. Mas aun, se requiere nueva calificación si existe una desviación del programa calificado mayor a lo siguiente: 10% en amperaje 7% en voltaje 10% en la velocidad de viaje para la soldadura automática. e. Cordón de la Soldadura: Para la soldadura manual y semiautomática, un cambio en el ancho del cordón mayor que el 50%. f. Tratamiento de precalentamiento y post calentamiento después de la soldadura: 1. Reparar la soldadura a una temperatura mas baja que la temperatura del tubo en la prueba de calificación. 2. La adición o la eliminación del tratamiento de post calentamiento de la soldadura.

expuesta de la soldadura en tensión. La prueba de doblez será considerada aceptable si no se presentan grietas o cualquier otro defecto que excedan 1/8 plg (3.18 mm) en ninguna dirección en el metal de la soldadura o en el base después del doblado. No serán consideradas las grietas que se originen en cualquier dirección a lo largo de ambos bordes de la probeta menores de 1/4 plg (6.35 mm)

C.2.2 PRUEBAS MECÁNICAS

a. No hay bolsas de gas que excedan un 1/16 plg (1.59 mm) en cualquier dirección. b. No mas de una bolsa de gas de cualquier tamaño para espesores de pared especificados de 0.250 plg (6.4 mm) y menores. c. No mas de dos bolsas de gas de cualquier tamaño para espesores de pared especificados de 0.500 plg (12.7 mm) o menores, pero mayores que 0.250 plg (6.4 mm). d. No mas de tres bolsas de gas de cualquier tamaño para espesores de pared especificados mayores de 0.500 (12.7 mm). e. Las inclusiones de escoria deberán estar separadas por al menos de 1/2 plg (12.7 mm) del metal de fondeo y no deberán aparecer mayores de 1/16 plg (1.59 mm) en ancho o 3/16 plg (1.59 mm) de longitud.

C.2.2.1 Número de Pruebas Dos probetas de cada tipo son requeridas de cada prueba de calificación del proceso. C.2.2.2 Pruebas de Tensión Transversal Las probetas de tensión transversal serán de aproximadamente 1.5 plg (38.1 mm) de ancho y tendrán la raíz perpendicular de la soldadura perpendicular al eje longitudinal al centro de la probeta (Ver la Figura C-1 o la Figura 4). El refuerzo de la soldadura será removido de ambas caras. La última resistencia a la tensión será al menos igual a la mínima especificada para el grado de la tubería. C.2.2.3 Prueba Transversal Guiada de Doblez La probeta para la prueba transversal guiada de doblez estará de acuerdo a la Figura C-2. La soldadura estará en un valle como se muestra. Cada probeta será colocada en el punzón con la soldadura a medio espacio y será doblada a aproximadamente a 180° en una plantilla de acuerdo con la Figura C-3 y la Tabla C-1, con la

C.2.2.4 Prueba de Ruptura con Muesca Las probetas de la ruptura con muesca estarán en conformidad a la Figura C-4. La soldadura será hecha en un valle como se muestra. Cada probeta será ranurada en ambas en ambos extremos del centro de la soldadura y será rota por jalón o martilleo al centro de cada extremo. La superficie expuesta de la probeta será examinada visualmente y será considerada aceptable si cumple los siguientes criterios:

C.3 Calificación del Desempeño del Personal Soldador C.3.1 CALIFICACIÓN C.3.1.1 General Cada reparador de soldadura y el operador son requeridos para calificar. Un reparador de soldadura u operador calificados para un

grado de categoría esta calificado para cualquier categoría más baja previendo que se usa el mismo proceso de soldadura. C.3.1.2 Pruebas Para calificar, un soldador u operador deberá producir soldaduras que sean aceptables en las siguientes pruebas:

soldador u operador pueden hacer calificaciones adicionales de soldadura. Si las soldaduras fallan una o mas de las pruebas en C.3.1.2, el soldador u operador es descalificado. No se permitirán mas pruebas hasta que el soldador u operador complete entrenamiento adicional. C.3.2 RECALIFICACIÓN

a. Examinación de película Radiográfica para la Sección 9 de esta especificación. b. Dos pruebas transversales de doblez guiadas de C.2.2.3 de este Apéndice. c. Dos pruebas de ruptura con muesca para C.2.2.4 de este Apéndice. C.3.1.3 Fallas de las Pruebas Si una o mas de las pruebas de C.3.1.2 fallan en cumplir los requerimientos especificados, el

La recalificación de acuerdo con C.3.1 es requerida bajo las siguientes circunstancias: a. Un año transcurrido desde la última calificación aplicable anterior. b. El individuo no ha soldado usando procedimientos calificados por un periodo de tres meses. c. Exista una razón para cuestionar las habilidades del individuo.

APENDICE F – REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS (NORMATIVA) Cuando este especificado en la orden de compra, deberán aplicar los siguientes requerimientos suplementarios.

SR3. Color de Identificación SR3.1 Para grados X46 y más altos en tubería 41/2 y más grandes deberán identificarse con colores de acuerdo al código de colores dado en SR3.3 SR3.2 El fabricante deberá aplicar un manchón de pintura de 2 plg (50 mm.) del color apropiado, en la superficie interna en un extremo de cada tramo de tubo. SR3.3 Los colores de Grado, son como sigue: Grado X46 X52 X56 X60 X65 X70 X75

identificación

del

Color Negro Verde Azul Rojo Blanco Púrpura Amarillo

SR4 Inspección No destructiva de la Tubería de Línea sin Costura. SR4.1 INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA SUPLEMENTARIA La tubería sin costura será inspeccionada en toda su longitud para la detección de defectos longitudinales por cualesquiera delos métodos de partículas magnéticas, ultrasonido o electromagnético. La localización del equipo en la planta, será a discreción del fabricante, sin embargo, la inspección no destructiva tendrá lugar después de las operaciones de tratamiento térmico y expansionado, si es efectuado, pero antes del corte, biselado o dimensionado de los extremos.

SR4.2 INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Cuando se emplean las partículas magnéticas para inspeccionar para defectos longitudinales, será inspeccionada completamente la superficie exterior. Deberá de determinarse la profundidad de todas las imperfecciones reveladas por partículas magnéticas, y cuando se encuentre que son mayores del 121/2% del espesor de pared especificado, la imperfección será considerada un defecto. Al tubo conteniendo defectos le será dada una de las disposiciones especificadas en 9.7.6 SR4.3 INSPECCIÓN ULTRASONICA O ELECTROMAGNÉTICA. SR4.3.1 Equipo. Puede usarse cualquier equipo que utilice los principios ultrasónicos o electromagnéticos de inspección y, que sea capaz de inspeccionar completamente la superficie externa del tubo. El equipo será de suficiente sensibilidad para indicar los defectos y será verificado como se describe en SR4.3.2 SR4.3.2 Patrones de Referencia. Para demostrar la efectividad del equipo de inspección y los procedimientos, será usado al menos una vez cada 8 horas por turno de operación, un patrón de referencia que tenga el mismo diámetro y espesor del producto ha ser inspeccionado. El patrón de referencia debe ser de una longitud conveniente, determinada por el fabricante. Este será verificado por la unidad de inspección simulando la inspección del producto. Para la inspección con ultrasonido, el patrón de referencia contendrá ranuras maquinadas como se especifica en la Figura F-1. Para la inspección electromagnética, el patrón de referencia contendrá cualesquiera, ranuras maquinadas como se especifica en la Figura F-1 o un barreno de 1/8 plg (3.2 mm) ver Nota 1. La ranura estará en la superficie externa del patrón de referencia y paralelo al eje longitudinal del tubo o, a opción del fabricante, orientado con un ángulo que optimice la detección de defectos anticipados (Ver Nota 2) El barreno de 1/8 plg (3.2 mm) será barrenado radialmente a través de la

pared del patrón de referencia. El equipo de inspección será ajustado para producir una indicación bien definida cuando el patrón de referencia es verificado por la unidad de inspección. Nota 1 Los patrones de referencia definidos arriba son patrones convenientes para la calibración del equipo de inspección no destructiva. Las dimensiones de este patrón no deberían interpretarse como el mínimo de imperfecciones a ser detectadas por el equipo. Nota 2: Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, pueden usarse otros patrones de referencia diferentes a los descritos arriba. SR4.3.3 Límites de Aceptación Cualquier imperfección que produzca una señal mayor que la recibida por el patrón de referencia se considerará un defecto al menos que pueda ser demostrado por el fabricante que la imperfección no excede las previsiones de 7.8. Al tubo conteniendo defectos le será dada una de las disposiciones especificadas en 9.7.6. SR4.4 MARCADURA El tubo no destructivamente inspeccionado de acuerdo con este requerimiento suplementario será marcado con SR4. SR5 Prueba de resistencia a la Fractura (Charpy Ranura en v) para tubos en tamaños de 41/2 o mayores. SR5.1 El fabricante es responsable de efectuar las pruebas Charpy con ranuras en V de acuerdo con la especificación ASTM A 370 Métodos y definiciones para las Pruebas Mecánicas en productos de Acero, como se modificó aquí. Cualesquiera o ambos métodos de prueba (SR5A – Área de corte o SR5B – Energía Absorbida) pueden ser especificados bajo este requerimiento suplementario. SR5.2

Lo siguiente, aplica para todos los

Para los propósitos de la determinación de la conformidad con ese requerimiento suplementario, el valor observado será redondeado al número entero más cercano de acuerdo con el método de redondeo del ASTM E 29, Prácticas para el uso de dígitos significativos en datos de pruebas para determinar el comportamiento con especificaciones. Además, los valores limite como se especifican o se calculan en base a este requerimiento suplementario serán expresados en números enteros redondeados, si es necesario. SR5.3 Excepto para probetas aplastadas, este requerimiento suplementario, está limitado a los tamaños de tubo y espesores de pared de los cuales se pueda asegurar un tamaño de probeta de 1/2. La probeta será orientada circunferencialmente a una localización a 90° de la soldadura con el eje de la ranura orientada hacia el espesor de pared del tubo como se muestra en la Figura F-3. SR5.4 Excepto para lo limitado en el inciso c, abajo , cualesquiera de las probetas Charpy con ranura V son permitidas por acuerdo entre el cliente y el fabricante. a. Probetas de Tamaño Completo. Las probetas de tamaño completo (10 mm por 10 mm) con o sin extremos cónicos, pueden ser empleadas (ver nota abajo y la Figura F-2). b Probetas subdimensionadas. Pueden usarse las probetas subdimensionadas más grandes posibles , con o sin los extremos cónicos (ver tabla F-1). Con excepción del ancho de la probeta todas las demás dimensiones son las mismas que para las probetas de tamaño completo. Por acuerdo entre el cliente y el fabricante, también está permitido seleccionar probetas subdimensionadas para tubos cuyas dimensiones permiten probetas de tamaño completo. c. Probetas aplastadas. Cuando por la combinación del diámetro y el espesor de pared no es práctico el uso de probetas de 2/3 con

límites y valores observados para ser usados en conexión con este requerimiento suplementario.

extremos cónicos (ver Tabla F-1), por acuerdo entre el cliente y el fabricante serán usadas probetas aplastadas, probetas convencionales de ½ del tamaño, probetas de ½ tamaño con extremos cónicos. Las probetas aplastadas pueden ser aplastadas a la temperatura del cuarto de la misma manera en que son preparadas las probetas para prueba de tensión transversal. No se permite el aplastado en caliente, envejecimiento artificial o el tratamiento térmico de las probetas aplastadas. Las probetas aplastadas tendrán las superficies OD o ID maquinadas no mas que para hacerlas paralelas, o las superficies serán cepilladas con alambre o limpiadas. El ancho de la probeta será esencialmente representado por el completo espesor de pared del tubo. A parte del ancho de la probeta, todas las otras dimensiones serán las mismas que para las probetas de dimensiones completas. El usuario es avisado que los resultados de las probetas aplastadas y las probetas de dimensiones completas o probetas subdimensionadas no pueden ser correlacionados o comparados directamente. Nota: “Las probetas con extremos cónicos” son designadas por ASTM A 370 como “probetas de impacto de tubulares conteniendo la superficie OD original”. Esta terminología no se usa aquí por la posible confusión con las probetas aplastadas permitidas por esta SR. Las probetas aplastadas pueden también conservar la superficie OD original (pero no curvatura) dado que el maquinado de las probetas aplastadas no es permitido por esta SR.

de tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el cliente. Para tubo sin tratamiento térmico, cualquier reproceso de tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el cliente.. Para tubo con tratamiento térmico, cualquier reproceso con diferente tipo de tratamiento térmico (ver 5.4) estará sujeto al acuerdo con el cliente. SR 5A Área de Corte .

SR5A.1 Se tomaran tres probetas de un o de un tubo de cada colada suministrada en la orden. SR5A.2 Las probetas serán probadas a 50 °F (10 °C) o a una temperatura mas baja especificada por el cliente. El valor promedio del corte de la apariencia de la fractura de las tres probetas no será menor que el 60 %, y el valor promedio de todas las coladas de cada orden por diámetro y grado no será menor del 80 %. SR5A.3 Si el corte promedio de las tres probetas no cumple el 60 %, el fabricante puede elegir el repetir las pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales de la misma colada. Si tales probetas cumplen los requerimientos especificados, todos los tramos de la colada serán aceptados excepto el tramo seleccionado inicialmente para la prueba. Si cualquiera de las probetas de reprueba falla en pasar estos requerimientos de

SR5.5 Si el resultado de cualquier probeta Charpy con ranura en V de una colada de tubo falla en cumplir los requerimientos de SR5A o SR5B, el fabricante puede elegir entre tratar la colada del tubo de acuerdo con los requerimientos de 5.4, considerar esta a ser una nueva colada, probar de acuerdo con todos los requerimientos de 6.2, 9.3, SR5 y SR6 que sean aplicables a la orden, y proceder de acuerdo con los requerimientos aplicables de esta especificación. Después de un reproceso de Tratamiento Térmico, cualquier otro reproceso

reprueba, el fabricante puede elegir en probar probetas cortadas individualmente de los tramos faltantes de la colada.

SR5A.5 Si el valor promedio de todas las coladas de la orden no cumplen el requerimiento del 80% de corte, el fabricante será responsable por el reemplazo de tantos coladas como sea necesario para llevar el promedio del área de corte arriba del 80%.

SR5B.2 Serán tomadas tres probetas transversales representando una prueba de un tubo de cada lote de inspección de 100 tubos por colada producida. Un lote de inspección consiste en tubos que son hechos por el mismo proceso y bajo las mismas condiciones de fabricación para el mismo diámetro y mismo espesor de pared especificados.

SR5A.6 Alternativamente, el fabricante puede elegir probar dos o mas tramos adicionales de una o mas de las coladas. Al determinar el nuevo promedio, los valores de las pruebas originales pueden ser descartados si el tramo representativo es descartado si los tres o mas valores individuales son promediados. En cualquier caso, los nuevos valores deben ser incorporados dentro del valor para la colada. SR5A.7 Las probetas que muestran defectos del material o preparación defectuosa, sean observados antes o después del rompimiento, pueden ser descartadas y los reemplazos serán considerados como probetas originales. SR5A.8 Marcadura. Los tubos probados con los requerimientos del área de corte de este requerimiento suplementario serán marcados para indicar el tipo de prueba, la temperatura de prueba, y si fueron usadas probetas aplastadas, el tipo de probeta. Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M. Ejemplo a + 32 °F Ejemplo de probeta aplastada, a – 40 °C

SR5A.4 El valor de corte promedio de una colada será el promedio de las tres probetas originales si el promedio es de 60% o mas; el valor combinado de las probetas de reprueba, previendo el promedio de cada grupo de tres probetas será de 60% o mas; o en el caso que tramos individuales sean probados, el promedio combinado de todos los grupos de tres probetas que cumplan el 60%. El valor promedio de todas las coladas es el valor combinado de los valores de corte para cada una de las coladas suministradas en la orden.

SR5B.3 Para aceptación, el promedio de la energía absorbida de las tres probetas individuales de un tubo no será menor que el valor mínimo especificado por el cliente para probetas de tamaño completo. En adición, la lectura mas baja de las tres probetas no será menor al 75% del valor especificado. Cuando se usan probetas subdimensionadas, los valores individuales y el promedio de las tres lecturas es dividido por la relación del espesor de la probeta probada y el espesor de la probeta de tamaño completo y comparado con el criterio de aceptación de la probeta de tamaño completo. Cuando se usan probetas aplastadas, cada una de las tres lecturas de la energía en el impacto serán multiplicadas por 0.3797 (10), y divididas por el ancho real medido de la probeta, en pulgadas (milímetros). Esos resultados, y el promedio de los tres resultados, cumplirán el criterio de aceptación de energía absorbida para probetas de tamaño completo.

SR5A-322F SR5AF-M40C

SR5B.4 Las probetas que muestren defectos del material o preparación defectuosa antes o

SR5B Energía Absorbida SR5B.1 La resistencia a la fractura de los tubos será determinada usando probetas de impacto Charpy con ranura V de acuerdo con ASTM E 370, como se modificó aquí, y con los requerimientos de SR5A.1, excepto que la frecuencia de pruebas será como se indica en SR5B.2. El cliente especificará en números enteros, tanto la temperatura de prueba y el valor mínimo promedio de la energía absorbida para probetas de tamaño completo. Las probetas usadas para la determinación del área de corte de acuerdo con SR5A pueden usarse adicionalmente para la determinación de la energía absorbida. requerimientos de energía absorbida de estos requerimientos suplementarios será marcado para indicar el tipo de prueba, el promedio mínimo (tamaño completo) especificado de energía la absorbida, la temperatura de prueba, y si son usadas probetas aplastadas, el tipo de probeta. Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M, y los valores de energía absorbida especificados en Joules serán seguidos por la letra J. Ejemplo para 20 ft-lb a +32 °F: SR5B-20-32F Ejemplo de probetas aplastadas para 20 lb-ft a 40 °F: SR5BF-20-M40F Ejemplo de probetas aplastadas para ambas SR5A y SR5B a 27 Joules a 0 °C: SR5ABF-27J-0C SR6 Prueba de Rasgadura por Caida De peso en tubo soldado de 20 y mas grandes, Grado X52 y mas altos SR6.1 La resistencia a la fractura en tamaños de tubería de 20 y mayores, grado X52 y mas altos, será determinada por el fabricante usando la prueba de rasgadura por caída de peso de acuerdo con los requerimientos en SR6.2 a SR6.8 SR6.2 Dos probetas transversales serán cortadas de un tramo de tubería de cada colada

después del rompimiento, pueden ser descartadas y los reemplazos considerados como probetas originales. En el caso de que un juego de probetas de prueba falle en cumplir el criterio de aceptación, el fabricante puede elegir reemplazar el lote de material involucrado o probar alternativamente dos tubos mas del mismo lote. Si ambas nuevas probetas cumplen el criterio de aceptación, entonces todos los tubos de ese lote, con excepción del tubo seleccionado originalmente, serán considerados que cumplen el requerimiento. La falla de cualesquiera de las dos probetas adicionales requerirá para aceptación, el probar cada tubo del lote. SR5B.5 Los tubos que cumplan con

los

exhibirá una apariencia del área de corte del 40% o mas para la temperatura de prueba especificada. (Ver la nota). Nota: Debido a las dificultades de fabricación encontradas con materiales gruesos, el fabricante de tubería no puede ser capaz de ofrecer tubería en todos los grados que cumplen estos requerimientos. SR6.5 En el caso de que el valor promedio de las dos probetas del tubo seleccionado para representar a la colada sea menor del 40%, el fabricante puede elegir, para establecer el valor promedio por colada, probar dos probetas de dos o mas tubos adicionales de la colada. En la determinación del nuevo promedio por colada el fabricante puede elegir (a) emplear el promedio combinado de tres o mas probetas; (b) descartar el resultado de las primeras pruebas , rechazar el tubo del cual estas fueron tomadas, y emplear el promedio combinado de las dos o mas probetas adicionales. Alternativamente, el fabricante puede elegir el probar todos los tubos de la colada, en cuyo caso el 80% o más de los tubos probados y aplicados a la orden mostrarán un promedio de corte del 40% o más. SR6.6 Las probetas que muestren defectos de material o preparación defectuosa, sea observado antes o después de la ruptura, pueden ser descartadas, y los reemplazos considerados como probetas originales.

suministrada en la orden. Las probetas serán orientadas circunferencialmente a una localización a 90° de la soldadura con el eje de la ranura orientado hacia el espesor de pared como se muestra en la figura F-3. Las probetas serán probadas a 50 °F (10 °C) o a una temperatura mas baja especificada por el cliente. SR6.3 Las probetas de prueba, el procedimiento de prueba, y la clasificación de las probetas serán de acuerdo con la recomendación práctica API 5L3. Los tipos de ranura (prensadas o chevron) serán seleccionadas por acuerdo entre el cliente y el fabricante.

SR6.7 El fabricante es responsable de reemplazar tantas coladas como pueda ser necesario para cumplir los requerimientos de arriba. SR6.8 Los tubos probados de acuerdo con SR6 serán marcados para indicar el tipo de prueba, el tipo de ranura, y la temperatura de prueba, Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M. Ejemplo para ranura Chevron a 32 °F

SR6C-32F

SR 6.4 Al menos el 80% de las coladas

Ejemplo para ranura Prensada a –10 °F

SR6P-M10C

SR7 A Través de la Línea de Flujo del Tubo (TFL)

esfuerzo de fibra (S) igual al 80 por ciento de la resistencia mínima a la fluencia.

SR7.1 GENERAL

SR7.6

El tubo TFL cumplirá con los requerimientos de esta especificación y los requerimientos adicionales especificados en SR7.2 a SR7.6.

El tubo TFL fabricado de acuerdo con SR7 será marcado con las letras TFL en adición a las marcas requeridas en la Sección 10 o el Apéndice I.

MARCADURA

SR7.2 DIMENSIONES Y GRADOS El tubo TFL será sin costura o con costura longitudinal en los diámetros externos, espesores de pared, y grados listados en F-2.

SR15 Certificados de Prueba y Rastreabilidad para Tubería de Línea.

SR7.3 LONGITUD.

SR15.1 El fabricante proporcionará los siguientes datos, como aplique, para cada partida de la orden en la cual este requeri-

A menos que otra cosa se especifique, el tubo TFL será únicamente terminado en longitudes de rango doble sin costuras (uniones circunferenciales).

miento suplementario esté especificado en la orden de compra. Los certificados del fa-

SR7.4 PRUEBA DE MANDRIL. Cada tramo de tubo TFL se probará en toda su longitud con un mandril cilíndrico conforme a los requerimientos listados abajo. El extremo del mandril será redondeado para permitir la fácil entrada en el tubo. El mandril pasará libremente a través del tubo ejerciendo una fuerza razonable equivalente al peso del mandril siendo usado para la prueba. El tubo no será rechazado hasta que sea probado libre de todo material extraño y sujetado adecuadamente

bricante del cumplimiento establecerán la fecha y revisión de la especificación API bajo la cual el tubo fue fabricado. Un Reporte de Pruebas del Material, Certificado de Cumplimiento, o documento similar impreso de o usado en formato electrónico de una transmisión de un intercambio electrónico de datos (EDI) será acordado que tiene tanta validez como una contra parte impresa en las instalaciones del fabricante. El contenido del documento EDI transmitido debe cumplir los requerimientos de esta especificación y conforme a cualquier acuerdo existente entre el cliente y el

para evitar deslizamientos

Diam. X42

Requerido para todos los Grados (B hasta X80

5.1.3.3.1; 5.1.3.3.2; 6.2.7

Química: C max. Para tubo Sin costura Química: C max. Para tubo Soldado Química: Fósforo max. Química: Azufre max.. Carbón Equivalente

0.28% para grados ≥ B

0.24%

Tablas 2A y 2B

0.26% para grados ≥ B

0.22%

Tablas 2A y 2B

0.030% para grados ≥ A 0.030% únicamente cuando el comprador especifica SR18

Tablas 2A y 2B 0.025% Tablas 2A y 2B 0.015% Máximo requerido para cada 4.2;4.3;6.1.3;SR15.1 Grado

Resistencia a la Fluencia Máximo RUT, máximo Resistencia a la Fractura

Ninguna

Máximo para cada grado

Tablas 3A y 3B

Ninguna No requerida

Máximo para cada grado Requerida para todos los Grados

Tablas 3A y 3B 6.2.6; 9.3.5;9.8.4 9.10.7; Tabla 4

Inspección no destructiva del Sin costura

Únicamente cuando el Com- Mandatorio SR4 prador especifica SR4

9.7.2.6

Reparación con soldadura De cuerpo de tubo, placa o Rollo. Reparación con soldadura De costuras soldadas sin Metal de relleno

Permitido

Prohibido

5.3.2; 9.7.6; B.1; B.2

Permitido por acuerdo

Prohibido

4.3; 9.7.4.4; 9.7.6 B.1.2; B.4

Certificación

Cerificados cuando especi- Certificados (SR15.1) fica SR15. Mandatorio

Rastreabilidad

Rastreable solo hasta que Rastreable después de la 5.6 todas las pruebas han terminación de las pruebas pasado, a menos que se especifique SR15

Soldadura de la Costura

Tabla 1 Tabla 1 Tabla 1

Todos los métodos excepto Tabla 1 soldadura continua y láser.

12.1

APÉNDICE K – COMPESACIÓN DE LA CARGA EN LOS EXTREMOS PARA PRESIONES DE PRUEBA HIDROSTÁTICA QUE EXCEDA EL 90% DE LA RESISTENCIA MÍNIMA A LA FLUENCIA ESPECIFICADA (NORMATIVA) (Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, el siguiente método puede ser usado para determinar la presión de prueba) K.1 Como una medida para prevenir distorsión cuando se prueba a presiones equivalentes a un esfuerzo en exceso del 90% de la resistencia mínima a la fluencia especificada, el fabricante puede aplicar un calculo para compensar las fuerzas aplicadas a los extremos de la tubería que produce un esfuerzo de comprensión longitudinal. El calculo en este Apéndice esta basado en la ecuación e Barlow (Ver 9.4.3) modificada por un factor basado en la Teoría del Máximo Corte (Ver la Nota). El calculo puede aplicar únicamente cuando la prueba exceda el 90% de la resistencia mínima especificada. En ningún caso la presión calibrada para la prueba será menor que la calculada usando la ecuación de Barlow al 90% de la resistencia mínima a la fluencia especificada. Nota: El calculo es una aproximación del esfuerzo efectivo de aro (SE), el cual es práctico para su aplicación bajo condiciones de prueba de la fabrica. Otros cálculos proporcionan aproximaciones cercanas al esfuerzo efectivo de aro pero son complicadas y por lo tanto impracticas para su aplicación. K.2 La presión de prueba calculada será redondeada a las 10 psi (100Kpa) mas cercanas K.3 La presión de prueba hidrostática compensada para la carga en los extremos será calculada de acuerdo con la siguiente ecuación: Ecuación para unidades de uso en US:

SE − Pl =

PR AR

AP D Al − 2t AP

Ecuación para unidades SI:

PR AR AP Pl = 1000 D AI − 2t AP SE

Donde: Al = Área de la sección transversal interna Del tubo. AP = Área de la sección transversal de la Pared del Tubo AR = Área de la sección transversal del Pistón Pl = Presión de Prueba Hidrostática en psi (kpa) PR = Presión interna en el extremo sellado Del Pistón SE = Esfuerzo efectivo de aro en psi (Mpa) Igual al porcentaje de la resistencia Mínima a la fluencia especificada. D = Diámetro exterior especificado, plg (mm) t

= Espesor de pared especificado, plg (mm)

K.4 La ecuación anterior puede ser manipulada algebraicamente para proporcionar cálculos en otros términos adecuados a las instalaciones de prueba del fabricante. K.5 Las técnicas adecuadas para el control del esfuerzo efectivo de aro basado en la medición de las presiones internas del tubo y del pistón varían de acuerdo con el diseño del sistema del probador. El fabricante debe proporcionar una técnica de control adecuada a sus instalaciones.

APÉNDICE M – PROCEDIMIENTOS DE CONVERSIÓN Los siguientes procedimientos fueron usados para asegurar las conversiones métricas suaves de las unidades de uso en US a las unidades SI en la conversión métrica de la Especificación API 5L.

Los espesores de pared SI redondeados al 0.1 mm mas cercano.

fueron

M.4 Diámetro Interior Los diámetros internos SI de la tubería fueron calculados (no convertidos) usando la siguiente formula:

M.1 Fracciones. Las fracciones y los números con fracciones en unidades de uso en US fueron convertidas al equivalente decimal completo en unidades de uso en US sin redondeo, y los equivalentes con decimales completos de unidades d uso en US fueron convertidas entonces a valores SI usando la siguiente formula: Nm = 25.4 • N Donde: Nm = Equivalente SI de las dimensiones con fracciones en unidades de uso en US, mm N = El equivalente decimal completo de las dimensiones en fracciones sin redondeo, plg. Los equivalentes SI de las dimensiones con fracciones en las unidades SI fueron redondeadas al número adecuado de lugares en mm. M.3 Diámetro Exterior Los valores de uso en US del diámetro exterior de los tubos y coples fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula: Dm = 25.4 • D Donde: Dm = Diámetro exterior SI, mm D = Diámetro exterior, plg

dm = Dm – 2 • tm Donde: dm = diámetro interno SI, mm Dm = diámetro exterior SI, mm tm = espesor de pared SI, mm M.5 Densidad Lineal del Tubo Liso La densidad lineal de tubo liso fue calculada (no convertida) usando la siguiente formula: W pem = 0.0246615 (Dm – tm) tm Donde: W pem = Densidad lineal del tubo liso, Kg/m Dm = Diámetro interno SI, mm tm = Espesor de pared SI, mm M.6 Resistencia a la Fluencia y Resistencia a la Tensión Los valores de uso en US para la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensión fueron convertidos usando la siguiente formula: ys m = 0.00689476 • ys ts m = 0.00689476 • ts

M.4 Espesor de Pared Donde: Los valores del espesor de pared en unidades de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula: tm = 25.4 • t Donde: tm = espesor de pared SI, mm t = espesor de pared, plg

ys m = resistencia ala fluencia SI, MPa, ys = resistencia ala fluencia, psi, ts m = resistencia a la tensión SI, MPa, ts = resistencia a la tensión, psi Las resistencias SI convertidas, redondeadas al 1 MPa más cercano.

fueron

M.7 Presión de Prueba Hidrostática ______Factor f________ Los valores de uso en US para la presión de prueba hidrostática para todos los tamaños de tubería roscada, para toda la tubería en grado A25 con extremo liso más chicos que 59/16, y toda la tubería lisa en grados A y B mas chicos que 23/8 fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula: Pm = 0.00689476 • P Los valores convertidos de la presión de prueba hidrostática fueron redondeados a los 100 kPa más cercanos. Las presiones de prueba para tubería lisa en tamaños de 59/16 en grado A25 y para tamaños de 23/8 y mayores en grado A y mas altos fueron calculados (no convertidos) usando la siguiente formula: Pm =2,000 • f • ys m • tm/ Dm

Grado A25 A&B X42 y Mayores

Tamaño 9 5 /16 3 ≥ 2 /8 9 ≤ 5 /16 9 5 >5 /16 y ≤ 8 /8 5 > 8 /8 y < 20 ≥ 20

Presión de Prueba Normal 0.60 0.60 0.60 0.75 0.85 0.90

Presión de Prueba Alternativa  0.75 0.75 0.75 0.85 0.90__

M.8 Temperatura Los valores de temperatura de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula: 5

°C = /9 (°F – 32) Donde: °C = Temperatura SI, grados Celsius

Donde:

°F = Temperatura, grados Fahrenheit.

Pm = presión de prueba hidrostática SI, kPa

Las temperaturas SI fueron redondeadas al 1 °C mas cercano.

P = Presión de prueba hidrostática, psi f = factor de esfuerzo ys m = resistencia a la fluencia SI, MPa tm = espesor de pared SI, mm

M.9 Energía de Impacto Charpy Los valores de energía de impacto de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula: Em = 1.35582 • E

Dm = diámetro exterior SI, mm

Donde:

Los valores de presión de prueba calculados fueron redondeados a los 100 kPa mas cercanos, no excediendo de 17 200 kPa para tamaños de 31/2 y menores o 19 300 kPa para tamaños mayores de 31/2.

Em = Energía, J,

La presión de prueba hidrostática normal para los grados X42 y mas altos fue redondeada a los 100 kPa no excediendo de 20 700 kPa. La presión de prueba alternativa para los grados X42 y mayores fue redondeada a los 100 kPa mas cercanos, no excediendo de 50 000 kPa para tamaños mas chicos de 16, o 25 000 para tamaños de 16 y mas grandes

E = Energía, pie-lb. Los valores de energía redondeados al 1 J mas cercano.

SI

fueron

M.10 Longitud Mínima de los Coples Los valores de uso en US para la longitud mínima de los coples en pulgadas y fracciones fueron convertidos a equivalentes decimales completos en unidades de uso en US sin redondeo y entonces el equivalente decimal

completo fue convertido a valores SI usando la siguiente formula: NLm = 25.4 • NL Donde:

M.12 Ancho de la Cara Frontal del Cople Los valores del ancho de la cara frontal del cople en unidades de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula: bm = 25.4 • b

NLm = longitud mínima del cople SI, mm NL = el equivalente decimal completo, sin redon deo, de la longitud mínima del cople, plg. Los valores de la longitud mínima del cople fueron redondeados al 0.01 mm más cercano.

Donde: bm = ancho de la cara frontal del cople SI, mm b = ancho de la cara frontal del cople, plg. Los valores SI de la cara frontal del cople fueron redondeados 0.1 mm mas cercano.

M.11 Diámetro del Receso del Cople

M.13 Peso de los Coples

Los valores del receso del cople en valores de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:

Los valores de los pesos calculados de los coples en unidades de uso en US fueron convertidos a valores SI usándola siguiente formula:

Qm = 25.4 • Q Donde: Qm = diámetro del receso del cople SI, mm Q = diámetro del receso del cople, plg. El diámetro del receso de los coples fue redondeado a las 0.01 mm mas cercanas

W m = 0.4535924 • w Donde: W m = peso calculado del cople SI, kg. w = peso calculado del cople, lb. Los valores SI del peso calculado del cople fueron redondeados al 0.01 kg. mas cercano.

OBJETIVOS

DE

CALIDAD

Coherente con la política de calidad se establecen los siguientes objetivos: •

Se promueve que las empresas integrantes de la DST obtengan y mantengan Sistemas de Gestión de Calidad Certificados. Se pondrá a disposición de las mismas los recursos adecuados para alcanzar los objetivos fijados en la Política de Calidad.

•

Se realizan contactos con los Clientes para verificar sus necesidades y su grado de satisfacción con los productos y servicios provistos.

•

Se desarrollan indicadores y métricas comunes que indiquen el grado de cumplimiento con los Clientes.

•

Se elaboran planes de mejora y desarrollo de los productos y servicios, de los Sistemas de Calidad y de inversiones en equipamiento y procesos, basados principalmente en prevención de las causas que producen No Conformidades.

•

Se alientan los intercambios de experiencias entre el personal de las sociedades para enriquecer el conocimiento y desarrollar una cultura de calidad única y compartida.

•

Se alientan la mejora continua, la capacitación y el trabajo en equipo en todo el ámbito de las sociedades, alcanzando a todo el personal y a todas las actividades.

•

Se alientan contrataciones comunes y de largo plazo con proveedores de bienes y servicios que consistentemente cumplan con los requisitos de calidad establecidos.

•

La Política y los Objetivos son difundidos para su entendimiento, implementación y compromiso de cumplimiento por parte de todos los niveles de personal de las empresas.

Referencia. Manual de Calidad Tubos de Acero de México S.A.

POLÍTICA

DE

CALIDAD

Para alcanzar y mantener el liderazgo en el mercado global de tubos se establece como política la siguiente: 1. La calidad de productos y servicios y la satisfacción del cliente son indispensables para asegurar la supervivencia y el crecimiento de las sociedades DST. 2. El cumplimiento consistente de los compromisos y la superación de las expectativas de los Clientes constituyen una obligación permanente de todos y cada uno de los miembros de las Sociedades. 3. La calidad de vida de sus empleados, la comunidad en la que viven, el resguardo del medio ambiente y las relaciones con sus proveedores son también prioritarios. 4. La valorización, motivación y capacitación del personal son objeto de una permanente acción empresarial. 5. La calidad de la gestión de cada sociedad por separado y del conjunto de las mismas es determinante para cumplir con la política expresada y retribuir, al mismo tiempo, a los respectivos accionistas.

Referencia. Manual de Calidad Tubos de Acero de México S.A.

DST Most Important Off-Shore Pipeline Projects Customer-Project

Country

O.D. (mm)

W.T. (mm)

Grade

Comments

ADMA OPCO ZAKUM GAS INJECTION

Abu Dhabi

168.3 - 273.1

18.30 - 24.00

X65

Sour Service - (HIC-FPBT 90% AYS) CAPCIS - Hot Tensile

AGIP - MWAFI FOUKANDA

Congo

219.1 - 273.1 323.9

9.5 - 12.7

L415QC (X60)

AGIP UK

North Sea

168.0 - 273.0

9.0 -15.0

X65

AMERADA HESS

Gulf of Mexico

AMERADA HESS

HUDSON

North Sea

AMERADA HESS

TRITON

North Sea

AMERADA HESS

FLORA

North Sea

Contractor/Eng. Tons Mill Technip / NPCC

3,000

D

Saibos

4,450

D

3,300

D

2,600

S

Cladded

273.1-219.1168.3-88.9 101.6 - 219.1 273.0 - 323.9

14.3-7.1

X65

Sour Service - Reel Lay

Mc Dermott

3,900

D

7.11 - 14.00 19.00

X52, X60, X65

Sour Service - CTOD - CVN strained aged 5%

Stolt Comex Seaway

10,000

T, D

219.1-88.9

15.9-18.3-7.1

X65

Sour Service - Reel Lay

CSOL

1,600

D

2,400

D

Stolt Comex Seaway

2,900

D

Coflexip Stena Offshore

18,701

T, D

9,900

D

AMOCO POMPANO

Gulf of Mexico

ARCO BRITISH BURE DEBEN WAVENEY

North Sea

88.9 - 219.0 273.0

BANJO-SEAHAWK

Gulf of Mexico

323.9, 406.4, 457.2

14.3, 20.62, 25.4

X60, X65

BANOCO HIDD

Baharein (on/offshore)

168.3 - 457.0 609.6

7 - 21.00 - 10.00 13.0

X52

BP BRUCE II

North Sea

217.0 - 453.0

11.00 - 22.00

X65

Clad - CVN strained aged 3%

Kvaerner J.B. / Rockwater

1,800

D

BP SCHIEHALLION

North Sea

168.3 - 273.0 273.1 - 323.9

11.00 - 21.00 16.00 - 19.00

EP415 (X60)

Sour Service (CAPCIS) - Reel Lay - 1,300 ft DW

McDermott

6,900

D

BP TROIKA

USA (Gulf of Mexico)

273.0

22.00 - 26.00

X70

Restricted Chemistry - Restricted Yield

Kvaerner J.B. / B&R

7,018

T

BRITANNIA

North Sea

88.9 - 219.1 273.0 - 323.9 355.6

9.00 - 11.00 15.00 - 21.0 24.00 - 25.0 38.0

X52, X65

3", 8", 12", 14" Bundled Sour Service

Bundled by SLM / Towed by Stolt Comex Seaway

6,310

D

11.10 - 15.0 24.00

X52, X60, X65

Sour Service - CVN strained aged 5%. Under Manufacturing, Non Sour Service Reel Lay (Deep Blue) - Restricted Mechanicals Properties, Y/T