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Pág. 1 ANALISIS E INTERPRETACION DE PLANOS UNIDAD 3. DIBUJO DE DISEÑO GRAFICO

DOCENTE: ING. ANA PATRICIA PEREZ GONZALEZ ALUMNO: JOSE IGNACIO GARCIA GOMEZ TRABAJO: UNIDAD 3. DIBUJO DE DISEÑO GRAFICO SEMESTRE: 5TO GRUPO: “B” CARRERA: ING. PETROLERA FECHA DE ENTREGA: JUEVES 19/NOVIEMBRE/2015

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INDICE

INTRODUCCION……………………………………………………………………………..…. 4 OBJETIVO………………………………………………………………………………………… 5 3.1 DIBUJO DE CONJUNTOS. (REPRESENTACION DE OBJETOS. CORTES Y SIMPLIFICACIONES)………………………….…………………………………………………. 6 3.2 DIBUJO PARA PROC DE FAB Y MATRS…………………………………………….….. 8 3.3 DIBUJO ISOMETRICO Y DIBUJ ESQUEMATICO....................................................... 9 3.4 CALCULO DE TOLERANCIAS DIMENSIONALES, GEOMÉTRICAS Y AJUSTES……………………………………………………………………………………..….. 10 3.5 ACABADOS SUPERFICIALES………………………………..………….………..….…. 13 3.6 ELEMENTOS NORMALIZADOS Y DE USO INDUSTRIAL (ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS: ROCAS, TORNILLOS Y TUERCAS) …………………………………………………………………………...……...…… 15 3.7 DISEÑOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS……………………………………..…. 17 3.8 DISEÑOS DE ELEMENTOS DE SUJECION……………………………………………. 21 3.9 DIBUJO DE TUBERIAS…………………………………………………………….....…... 34 3.9.1 TIPOS DE TUBERIAS…………………………………………………..…...… 34 3.9.2 JUNTAS DE TUBERIAS……………………………………………..……...…38 3.9.3 TIPOS DE COPLES DE TUBERIAS…………………………………..…......39 3.9.4 DIBUJO DE TUBERIAS…………………………………………………….… 48 3.9.5 CONOCER LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LOS DIFERENTES TIPOS DE TUBERIAS Y SU SIMBOLOGIA PARA REPRESENTARLOS ADECUADAMENTE……………………………………………………………………….....… 49 CONCLUSION………………………………………………………………………..………..... 53 FUENTES DE INFORMACION………………………………………………...………..…….. 54

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INTRODUCCION Los planos están dejando de utilizarse para definir y analizar, pero siguen utilizándose para transmitir información de diseño. Para que los planos de conjunto sean eficaces transmitiendo información sobre los ensamblajes, es importante conocer:  

Las normas o principios de representación de dibujo de conjuntos Los contenidos de los dibujo de conjuntos

La fabricación en serie de elementos mecánicos se basa en el principio de intercambiabilidad entre elementos con las mismas especificaciones No es posible conseguir dimensiones exactas. Dos piezas nunca serán exactamente iguales, por variaciones en las máquinas o en los procesos de fabricación, materiales, etc. En la práctica, lo importante es que las piezas cumplan su función, por esto se aceptan variaciones dentro de un intervalo "TOLERANCIAS” Es evidente que hoy en día no solo basta con la concreción de las medidas de una pieza, sino que se necesita estudiar y normalizar los estados superficiales de la pieza mecanizada, sobre todo para poder establecer los ajustes y las tolerancias de la propia pieza, de ahí que surja la micro geometría que estudia los defectos de la superficie, rugosidades, ondulaciones, etc. producidas en los procesos de mecanizado de las piezas, las cuales perjudican la precisión y exactitud de las medidas, disminuye los ajustes y producen vibraciones en las máquinas. Al principio había una mala clasificación porque se utilizaban palabras como basta, fina, alisada, para determinar un estado superficial. En 1940 se inició en USA un método que puede permitía relacionar los distintos grados de acabado con las necesidades del montaje y servicio que deben prestar las piezas en base a establecer una serie de requisitos, es decir, hay unas normas superficiales. Y obliga a que una vez determinado el acabado superficial se debe especificar el proceso de mecanizado concreto. Por lo que atañe, la rugosidad y la ondulación (perjudicial) se produce por un perfil erróneo de la herramienta o por la falta de rigidez de la pieza o en su sujeción. También se debe indicar el grado de acabado superficial comparándolo con una muestra.

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OBJETIVOS



Afianzar los conocimientos con respecto al tema.



Reconocer los diferentes elementos y dispositivos mecánicos.



Comprender el uso de cada uno de ellos.



Reconocer sus diferentes simbologías en los planos mecánicos.



Comprender la importancia de estos en el montaje de la industria metalmecánica.



Representación mediante el dibujo de una idea, diseño o detalle del mismo que sólo existe en nuestro pensamiento.



Aplicación de técnicas informales e inmediatas del dibujo para la expresión de ideas, formas, dimensiones y detalles.



Análisis fundamental de las formas, del espacio, de la luz y del color a través de las diferentes técnicas de expresión.



Conocimiento de las principales tendencias, diseñadores emblemáticas del diseño, fundamentalmente contemporáneo



Conocimiento de las principales propuestas teóricas sobre el diseño y su ejemplificación práctica en el contexto de soportes creativos.



Análisis de las principales aportaciones de las “Escuelas” del Diseño, y su aplicación práctica en la actualidad. En este sentido, el alumno debe ser capaz de identificar los rasgos estilísticos de un diseño de una articulación básica de su identidad.

y

empresas

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3.1 DIBUJO DE CONJUNTOS. (REPRESENTACION DE OBJETOS. CORTES Y SIMPLIFICACIONES) Planos de conjunto o ensamblaje El dibujo de conjunto representa una maquina o mecanismo en su totalidad e ilustra las posiciones relativas de cada uno de sus componentes, (figura 3). Se rige por la Norma ISO 6433:2012: Dibujos Técnicos: Referencia de elementos. Se emplea para darnos a conocer la información precisa para el montaje de un determinado conjunto. Debe primar la visión de la situación de las distintas piezas sobre la representación de los detalles. Este debe de contener: 

a)

Relación de cada una de las piezas con respecto al resto.



b)

Descripción del funcionamiento



c)

Lista numerada de todas las piezas que componen el conjunto.

Un dibujo de conjunto se puede representar por sus vistas exteriores o bien en sección, evitando las líneas ocultas o de trazos. Deben de verse todas las piezas del conjunto para referéncialas, con el menor número de vistas. El conjunto se dibujará en la posición de trabajo.

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También puede contener las cotas generales y distancias entre ejes, datos que nos ayudan al montaje de la máquina. Nunca se dibujaran los detalles constructivos. Por ejemplo; en la figura 4 muestra un conjunto de una serie de piezas que en apariencia son iguales, pero el montaje varia, ya que los tornillos que aseguran las placas de montaje de distinto espesor, aunque están normalizados y tienen el mismo paso varían en longitud. Para representar este conjunto será necesario representar el cuadro que acompaña a la figura 4. Cada pieza del conjunto llevará una marca encerrada en un círculo para diferenciarla del resto de los elementos. De dicha marca partirá una línea de referencia que terminará en un punto, o flecha que señalará la pieza en cuestión, según UNE 1032: 1982. Todas las marcas deben colocarse fuera del trazado general. Los elementos idénticos se identificarán por una misma marca. Todos los círculos deben de tener el mismo diámetro y trazarse con línea fina continua. Las referencias deberán escribirse en números naturales. Se permite añadir letras mayúsculas cuando sea posible. La forma y dimensiones de sus caracteres deben de estar de acuerdo con la norma ISO 3098-1. Todas las referencias deben de alinearse en filas y columnas, en las mejores condiciones de claridad y legibilidad del dibujo.

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Una misma línea de referencia puede incluir varios elementos asociados, referencia 4 y 5 de la figura 3. Se debe adoptar un orden determinado para las referencias: 

a)



b) Orden de importancia de los componentes ( subconjuntos,, piezas principales, piezas secundarias, etc.)



c)

Orden posible de montaje

Cualquier otro orden lógico.

Si el conjunto se le ha practicado alguna sección, los rayados de cada una de las piezas serán de inclinación distinta a 45º. Si fueran más de dos las piezas que concurren, entonces se modificará la separación del rayado. En los acoplamientos los ejes prevalecen sobre los agujeros. Los ejes, tornillos, arandelas y en general los elementos de fijación, no se cortan longitudinalmente, y por tanto no se rayan.

Planos de subconjuntos Un conjunto que forma a su vez parte de otro conjunto de una maquina se le llama subconjunto. Un subconjunto puede ser una unidad completa en sí misma, por ejemplo el embrague de un coche puede ser un subconjunto que forma parte del conjunto motor de un automóvil.

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3.2 DIBUJOS PARA PROCESOS DE FABRICACION Y MATERIALES. Los procesos de manufactura son la forma de transformar Con el rápido desarrollo de nuevos materiales, los procesos de fabricación se están haciendo cada vez más complejos, de ahí nace la importancia de conocer los diversos procesos de manufactura mediante los cuales pueden procesarse los materiales. La industria requiere actualmente de tales conocimientos y es por El Clasificación de los procesos de fabricación Producción en masa: Una producto, se dice que es producida en masa si se producen de forma continua o intermitente a un volumen alto (más de 100,000 piezas al año) durante un período considerable de tiempo.

En la producción en masa, el volumen de ventas de la industria está bien establecida y las tasas de producción son independientes de las órdenes individuales. Las Máquinas que se utilizan son generalmente incapaces de llevar a cabo otras operaciones. Los costos unitarios deben mantenerse a un mínimo absoluto. Los ejemplos más comunes de los artículos producidos en masa son las tapas de botellas, lápices, los automóviles, las tuercas, pernos, arandelas y alambre. Producción moderada: Las piezas hechas en las operaciones de producción moderada se producen en cantidades relativamente grandes, pero la salida puede ser más variables que las piezas producidas en serie y más dependiente de la demanda. Las máquinas serán probablemente de uso múltiples. El número de piezas puede variar de 2500 a

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100,000 por año, dependiendo de la complejidad. Ejemplos de este tipo de industria son impresión de libros, brújulas aviones y los transmisores de radio. Producción por lote: Las industrias de producción por lote son más flexibles y su producción se limita generalmente a un montón de acuerdo a los pedidos de venta o ventas previstas. Los equipos de producción son de uso múltiple, y los empleados pueden ser más altamente calificados. Tamaños de los lotes, habitualmente varía de 10 a 500 partes por lote, y se mueven a través de los diversos procesos de la materia prima hasta el producto terminado. La empresa suele tener tres o más productos y los podrá producir en cualquier orden y cantidad dependiendo de la demanda. En algunos casos, la planta no puede tener su propio producto y, si es así, entonces utiliza un subcontratista o proveedor. Ejemplo de estos productos pueden ser: aviones, piezas de repuesto de automóviles antiguos, válvulas de campos petroleros, componentes eléctricos especiales, y las manos artificiales.

3.3 DIBUJO ISOMETRICO Y DIBUJO ESQUEMATICO DIBUJOS ISOMETRICOS DE TUBERIAS Los dibujos de tubería son representaciones en dos dimensiones de los sistemas de tubería en los cuales se utilizan símbolos gráficos para el diseño, construcción y mantenimiento de sistemas de proceso. En este tipo de dibujo de tuberías se representan tuberías en plantas ortográficas vistas elevadas, vistas de sección y vistas ilustrativas, específicamente, en vistas isométricas. 1. Los dibujos de tubería emplean símbolos para representar tuberías, uniones, válvulas y otros componentes de la tubería. 2.

Un dibujo en planta muestra la distribución de la tubería, de manera ortográfica, tal como es vista desde arriba, es decir, como una vista superior.

3.

La vista lateral se conoce como dibujo de elevación.

4.

Dibujos Isométricos: Son representaciones ilustrativas de un sistema de tuberías que pueden ser de línea simple o doble, completas con tuberías, accesorios, válvula, equipos y dimensiones.

3.4 CALCULO DE TOLERANCIAS DIMENSIONALES, GEOMÉTRICAS Y AJUSTES. TOLERANCIAS DIMENSIONALES: afectan a las medidas de una cota de la pieza.

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TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de una pieza y afectan sólo a las dimensiones de la misma. Cotas funcionales: cota que tiene una importancia esencial en la función o funciones asignadas a una pieza. Se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de elementos que encajan entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la mayoría está formada por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser de revolución. Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con minúsculas y todas las relativas a agujeros con mayúsculas Dimensión: cifra que expresa el valor numérico de una longitud o un ángulo Dimensión nominal: valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se consideran las medidas límites (eje: dN, agujero: DN) Dimensión efectiva: valor real de una dimensión que es determinada midiendo sobre la pieza ya construida (eje: de, agujero) DEFINICIONES Dimensiones límites: valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva (máxima en ejes: dM, o en agujeros: DM; mínima en ejes dm, o en agujeros Dm) Línea cero: línea recta que sirve de referencia para las diferencias y que corresponde a la dimensión nominal. Las tolerancias dimensionales se pueden representar de varias formas:   

Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites Se anota la diferencia superior en la parte alta y la diferencia inferior en la parte baja, ya se trate de un agujero como de un eje Si una de las diferencias es nula se expresa por la cifra 0 Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal solo se anota el valor de la diferencia, precedido del signo ±

En casos especiales, la tolerancia se indica con las dos medidas límites y si la medida está limitada solo en un sentido, la tolerancia se representa colocando la palabra “min” o “max”, detrás de la medida. Cuando, por necesidades de fabricación u otras causas, se deben poner las diferencias en otras unidades diferentes al milímetro, las cifras se acompañan de la unidad correspondiente. Si es la misma unidad para todas las diferencias del dibujo, esto se indicará en una nota general colocada en la proximidad del recuadro de inscripción.

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Los límites de la desviación pueden fijarse respecto a un origen, sustituyendo la punta de flecha por un pequeño círculo, donde se cruza la línea de cota y la auxiliar de cota. Este tipo de representación de tolerancias es sumamente importante cuando la forma, orientación o función resultante de una característica depende de su relación con otra propiedad de la pieza a representar. A pesar de que esta notación no es muy utilizada, el concepto es muy importante para la posterior definición de las tolerancias geométricas. En la notación normalizada ISO las medidas con tolerancia quedan definidas por tres símbolos:

La medida nominal (en milímetros) Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y signo que indica la posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas para agujeros) Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la tolerancia) Tabla de tolerancia

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TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de estas tolerancias: • Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad • Formas complejas: perfil, superficie • Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación • Ubicación: concentricidad, posición • Oscilación: circular radial, axial o total Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.

3.5 ACABADOS SUPERFICIALES Superficie Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un objeto tal como una pieza manufacturada. El diseñador especifica las dimensiones de la pieza, relacionando las distintas superficies una con la otra. Estas superficies nominales representan el contorno relacionado con la superficie de la pieza, y están definidas por las

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líneas en el plano de ingeniería. Las superficies nominales aparecen como líneas absolutamente rectas, círculos ideales, agujeros redondos, y otras aristas y superficies que son perfectas en su geometría. Las superficies reales de una pieza manufacturada están determinadas por el proceso utilizado para fabricarla. La variedad de procesos disponibles en la manufactura da como resultado variaciones amplias de las características de la superficie, y es importante para los ingenieros entender la tecnología de las superficies. Las superficies tienen importancia tecnológica y comercial por varias razones, diferentes para distintas aplicaciones de los productos: 1) razones estéticas, las superficies que son tersas y sin marcas y manchas es más probable que causen una impresión favorable en el consumidor. 2) Las superficies afectan la seguridad. 3) La fricción y el uso dependen de las características de las superficies. 4) Las superficies afectan las propiedades mecánicas y físicas; por ejemplo, los defectos de las superficies pueden ser puntos de concentración de esfuerzos. 5) El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies; por ejemplo, la resistencia de las juntas unidas con adhesivos se incrementa si las superficies tienen poca rugosidad. 6) Las superficies suaves constituyen contactos eléctricos mejores. La tecnología de superficies tiene que ver con 1) la definición de las características de una superficie 2) la textura de la superficie 3) la integridad de la superficie 4) la relación entre los procesos de manufactura y las características de la superficie resultante. Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa. Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos cuadrados. Acabado Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En

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algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales. Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética del producto. En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser: 

Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.



Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.



Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.



Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.



Propiedades mecánicas de su superficie



Protección contra la corrosión



Rugosidad



Tolerancias dimensionales de alta precisión.

Características de las superficies Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica. Aunque aquí el análisis se concentra en las superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros, con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura granular que depende del procesamiento previo del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición.

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El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa. En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos. Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura de la superficie. Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores. Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general en cantidades importantes, que opera sobre la pieza, contra su superficie. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía, y su micro estructura se altera en consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie, que tiene que ver con la definición, la especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales, los más comunes), en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie, así como la capa alterada ubicada bajo ella. Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. El aluminio forma en su superficie una capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido, que virtualmente no da ninguna protección). También es probable que en la superficie de la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros contaminantes

3.6 ELEMENTOS NORMALIZADOS Y DE USO INDUSTRIAL CONSTRUCTIVOS: ROCAS, TORNILLOS Y TUERCAS)

(ELEMENTOS

La representación normalizada elementos industriales es un tema muy amplio que daría para muchos artículos. Estamos hablando de que en el campo comercial, donde la aplicación práctica de los dibujos de ingeniería adopta la forma de dibujos de trabajo, es importante tener en cuenta un amplio conocimiento de los que son los elementos de máquinas, su fabricación y la representación gráfica de cada uno de ellos. La representación normalizada incluye varios sub-apartados de los elementos que representa. Así podemos hablar de uniones roscadas y de mecanismos de transformación de giro o engranajes.

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Las uniones roscadas incluyen elementos como las roscas, pernos, tornillos, tuercas, arandelas, pasadores, arandelas y otros. Por ejemplo un perno es un dispositivo mecánico con cabeza en uno de sus extremos y rosca en el otro. Los pernos hacen juego con tuercas. La tuerca es un dispositivo mecánico de seguridad con rosca que se utilizan en el extremo de un perno. Por otro lado los tornillos son elementos de sujeción. Cuando hablamos de arandelas nos referimos a dispositivos circulares planos que se utilizan con los pernos y tuercas para mejorar la superficie de ensamble y aumentar la fuerza. Otro elemento parecido es el pasador, que se emplea para mantener las piezas en posición. Otros elementos de sujeción son las cuñas o chavetas y los remaches, que se usan principalmente para conectar miembros en estructuras como edificios y puentes o para ensamblar hojas y placas de acero. El segundo apartado corresponde al de los engranajes. Un engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas que giran alrededor de unos ejes cuya posición relativa es fija. La rueda con menor número de dientes se denomina piñón, y la de mayor diámetro se llama rueda. El piñón es el encargado de transmitir el giro. El engranaje se usa como reductor de velocidad.

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3.7 DISEÑOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS

Clases de líneas En los dibujos técnicos se utilizan diferentes tipos de líneas, sus tipos y espesores, han sido normalizados en las diferentes normas. En esta página no atendremos a la norma UNE 1-032-82, equivalente a la ISO 128-82. Solo se utilizarán los tipos y espesores de líneas indicados en la tabla adjunta. En caso de utilizar otros tipos de líneas diferentes a los indicados, o se empleen en otras aplicaciones distintas a las indicadas en la tabla, los convenios elegidos deben estar indicados en otras normas internacionales o deben citarse en una leyenda o apéndice en el dibujo de que se trate.

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En las siguientes figuras, puede apreciarse los diferentes tipos de líneas y sus aplicaciones. En el cuadro adjunto se concretan los diferentes tipos, su designación y aplicaciones concretas.

Anchuras de las líneas

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Además de por su trazado, las líneas se diferencian por su anchura o grosor. En los trazados a lápiz, esta diferenciación se hace variando la presión del lápiz, o mediante la utilización de lápices de diferentes durezas. En los trazados a tinta, la anchura de la línea deberá elegirse, en función de las dimensiones o del tipo de dibujo, entre la gama siguiente: 0,18 – 0,25 – 0,35 – 0,5 – 0,7 – 1 – 1,4 y 2 mm. Dada la dificultad encontrada en ciertos procedimientos de reproducción, no se aconseja la línea de anchura 0,18. Estos valores de anchuras, que pueden parecer aleatorios, en realidad responden a la necesidad de ampliación y reducción de los planos, ya que la relación entre un formato A4 y un A3, es aproximadamente de √2. De esta forma al ampliar un formato A4 con líneas de espesor 0,5 a un formato A3, dichas líneas pasarían a ser de 5 x √2= 0,7 mm. La relación entre las anchuras de las líneas finas y gruesas en un mismo dibujo, no debe ser inferior a 2. Deben conservarse la misma anchura de línea para las diferentes vistas de una pieza, dibujadas con la misma escala. Espaciado entre las líneas El espaciado mínimo entre líneas paralelas (comprendida la representación de los rayados) no debe nunca ser inferior a dos veces la anchura de la línea más gruesa. Se recomienda que este espacio no sea nunca inferior a 0,7 mm. Orden de prioridad de las líneas coincidentes En la representación de un dibujo, puede suceder que se superpongan diferentes tipos de líneas, por ello la norma ha establecido un orden de preferencias a la hora de representarlas, dicho orden es el siguiente: 1. Contornos y aristas vistos. 2. Contornos y aristas ocultos. 3. Trazas de planos de corte. 4. Ejes de revolución y trazas de plano de simetría. 5. Líneas de centros de gravedad. 6. Líneas de proyección Los contornos contiguos de piezas ensambladas o unidas deben coincidir, excepto en el caso de secciones delgadas negras. Terminación de las líneas de referencia Una línea de referencia sirve para indicar un elemento (línea de cota, objeto, contorno, etc.).

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Las líneas de referencia deben terminar: 1. En un punto, si acaban en el interior del contorno del objeto representado 2. En una flecha, si acaban en el contorno del objeto representado. 3. Sin punto ni flecha, si acaban en una línea de cota.

Orientaciones sobre la utilización de las líneas

1. Las líneas de ejes de simetría, tienen que sobresalir ligeramente del contorno de la pieza y también las de centro de circunferencias, pero no deben continuar de una vista a otra.

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2. En las circunferencias, los ejes se han de cortar, y no cruzarse, si las circunferencias son muy pequeñas se dibujarán líneas continuas finas. 3. El eje de simetría puede omitirse en piezas cuya simetría se perciba con toda claridad. 4. Los ejes de simetría, cuando representemos media vista o un cuarto, llevarán en sus extremos, dos pequeños trazos paralelos. 5. Cuando dos líneas de trazos sean paralelas y estén muy próximas, los trazos de dibujarán alternados. 6. Las líneas de trazos, tanto si acaban en una línea continua o de trazos, acabarán en trazo. 7. Una línea de trazos, no cortará, al cruzarse, a una línea continua ni a otra de trazos. 8. Los arcos de trazos acabarán en los puntos de tangencia.

3.8 DISEÑOS DE ELEMENTOS DE SUJECION

SUJETADORES Los sujetadores constituyen un método para conectar o unir dos piezas o más entre sí, ya sean con dispositivos procesos. Los sujetadores se utilizan en la ingeniería de casi cualquier producto o estructura. Terminología de rosca Los términos que se describen en esta sección son los más utilizados en la representación de roscas en dibujo técnico. Angulo de rosca: ángulo entre las superficies de dos roscas adyacentes. Avance: distancia que recorre la rosca cuando gira 360 grados o una revolución. El paso: de una rosca es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el punto correspondiente de la siguiente vuelta adyacente, medido paralelo al eje. Diámetro mayor: diámetro más grande de una rosca interna o externa. Diámetro menor: diámetro más pequeño de una rosca interna o externa. Rosca por pulgada: número de roscas en una pulgada medido de forma axial (paralelo al eje). Especificaciones de rosca (Sistema Métrico) Las especificaciones de roscas métricas se basan en las recomendaciones de la ISO y son similares al estándar unificado. Cuando se especifican roscas métricas puede consultarse el ANSIY14.6aM-1981.

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Las tablas de roscas se utilizan para especificar notas de roscas en el dibujo técnico. Para especificar roscas en el sistema inglés es necesario proporcionar, al menos, cinco elementos: Forma de la rosca Serie de la rosca Diámetro mayor Clase de ajuste Roscas por pulgadas Se han formado muchos tipos de forma de roscas. La rosca en V afilada se utiliza solo donde es necesario aumentar la fricción. Esta rosca tiene una cresta y una raíz plana. En los anexos se muestran tablas normalizadas con especificaciones de cada tipo de rosca. La serie de la rosca se refiere al número estándar de roscas por pulgada y existen cuatro clases: Gruesa (C), Fina (F), Extra fina (EF) y de paso constante. PERNOS Y TORNILLOS (sujetadores con rosca) Pernos Es un dispositivo mecánico con cabeza en uno de sus extremos y rosca en el otro. Los pernos hacen juego con tuercas. La tuerca es un dispositivo mecánico de seguridad con rosca que se utilizan en el extremo de un perno. Pernos estándar Los pernos estándar americanos tienen cabezas hexagonales o cuadrados. Los pernos de cabeza cuadrada no están disponibles en formato métrico. Las tuercas utilizadas con pernos aparecen con distintas variaciones, dependiendo de la aplicación o de consideraciones en el diseño. Para especificar pernos se utiliza el ANSI B18.2.2-1972. Pernos de cabeza hexagonal Normalmente, los pernos estándar no se incluyen en los dibujos técnicos, excepto en los de ensamble. Cuando se dibuja un perno, es necesario conocer su tipo, diámetro nominal, longitud. Tornillos Son elementos de sujeción, ajuste, o transmisión de fuerza, el cual cumple la función de sujetar un cuerpo con otro o con muchos. Es un dispositivo con cabeza en uno de sus extremos y rosca del otro. Existen en la actualidad diferentes tipos de tornillos para las distintas utilidades en el ámbito de ingeniería.

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Tornillos métricos Los sujetadores métricos son estándar en una serie de roscas métricas. Los pasos de roscas estarán entre la serie de roscas gruesas y de rosca fina, de las actuales roscas unificadas (en pulgadas). Tornillos estándar Los productos comerciales de tornillos y tuercas manufacturan sus productos de acuerdo con especificaciones de normas aprobadas. La norma estadounidense actual abarca las tres series de tornillos y tuercas: Serie regular: se adoptó para uso general. Serie reforzada: las cabezas de tornillos reforzadas están diseñadas para satisfacer la necesidad comercial especial de superficies de apoyo muy resistentes. Tuercas de serie ligera: se usan en condiciones donde se requieren ahorros importantes en el peso y el material. Por lo común se suministran con rosca fina. Los tornillos de estándar American Standard se especifican dando el diámetro, él número de hilos por pulgada, la serie, la clase de rosca, la longitud y el tipo de cabeza. Tornillo prisionero Dispositivo mecánico con rosca con o sin cabeza que sirve para impedir el giro o movimiento entre piezas, tales como un eje y un collar. Los tornillos prisioneros tienen tipos diferentes de punta y cabezas para aplicaciones distintas. El tornillo prisionero pasa por la rosca de la primera pieza y tiene una punta que se presiona firmemente contra la segunda pieza, impidiendo de esta manera el movimiento. También existen otros tipos de tornillos como son los de tope, que se utilizan mucho en la industria para mantener las piezas maquinadas unidas entre sí. También están los autorroscantes que son sujetadores duros, con varios tipos de cabeza, y que forman sus propias roscas en materiales más suaves. La diferencia básica entre un perno y un tornillo es que normalmente el perno está diseñado para ser apretado o aflojado utilizando una tuerca, mientras que el tornillo por lo común está diseñado para penetrar dentro de la pieza, en una rosca interna, utilizando la cabeza para apretarlo o aflojarlo. Tornillos de maquinas Los tornillos de maquina métricos pueden impulsarse a través de ranuras o de cruces cortadas sobre su cabeza, la cual tiene un avellanado plano, oval o de cazoleta. Además, el diseñador puede disponer de tornillos de maquina con cabeza hexagonal o cabeza con roldana hexagonal. Tuercas La tuerca es un dispositivo mecánico con rosca que se emplea en los extremos roscados de un perno o tornillo para metales. Existen varios tipos de tuercas para diferentes aplicaciones. Las tuercas hexagonales y cuadradas son los tipos más comunes que se

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conocen en la industria, ya sea en clasificaciones comunes o pesadas. Otros tipos de tuercas son los hexagonales de presión, hexagonales ranuradas, hexagonales encastilladas y de corona. NOTA: Todas las tablas normalizadas de los sujetadores se encuentran anexadas. Sujetadores sin rosca Los sujetadores sin rosca son dispositivos mecánicos que en general, sirven para impedir el movimiento entre piezas que acoplan. Los pasadores, remaches, chavetas y anillos de retención son ejemplos de este tipo de sujetadores. Las arandelas, que son también sujetadores sin rosca, se utilizan para asegurar sujetadores o proporcionarles una superficie lisa.

Arandelas planas estándar Las arandelas planas se utilizan con los pernos y tuercas para mejorar la superficie de ensamble y aumentar la fuerza. Las arandelas planas tipo A estándar ANSI se designan de acuerdo con sus diámetros interior y exterior, y su espesor. Las arandelas planas tipo B solo están disponibles en las series angosta, regular y ancha. Arandelas de seguridad estándar Las arandelas de seguridad sirven para impedir que un sujetador se afloje a causa de la vibración o al movimiento. Las arandelas de seguridad más comunes son las de resorte helicoidal y la dentada. Pasadores Los tipos más comunes de pasadores son los pasadores guían, rectos, ahusados, de garganta y de resorte. Los pasadores guía se emplean para mantener las piezas en posición o para impedir que estas se deslicen después del ensamble. La especificación de este tipo de pasador se lleva a cabo proporcionando el nombre, el diámetro nominal del pasado, el material y el acabado de protección. Otro tipo de pasador que se utiliza para mantener las piezas en posición es el pasador de chaveta, el cual tiene una cabeza redonda y extrema que se doblan después del ensamble. Cuñas (chavetas) Las cuñas se usan en el ensamble de partes de máquinas para asegurarlas contra su movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es el caso entre flechas, cigüeñales, volantes, etc. Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cuña redonda, una cuña de silleta o una cuña plana. Para trabajo pesado son más adecuadas las cuñas rectangulares. La cuña cuadrada y la cuña Pratt and Whitney son las más utilizadas en diseño de máquinas.

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La cuña de cabeza acodada se diseña dé modo que la cabeza permanezca fuera del mamelón para permitir que una clavija pueda impulsarla para remover la cuña. Cuñas de Woodruff Una cuña Woodruff es un segmento de disco plano con un fondo que puede ser plano o redondeado. Se le especifica siempre mediante un número, cuyo dos últimos dígitos indican el diámetro nominal en octavos de pulgadas, mientras que los dígitos que preceden a los últimos dan el ancho nominal en treintaidosavos de pulgada. Remaches Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para conectar miembros en estructuras como edificios y puentes y para ensamblar hojas y placas de acero para tanques, calderas y barcos. Son rodillos cilíndricos hechos de hierro forjado o acero suave, con una cabeza que se les forma al fabricarlos. Se forma una cabeza en el otro extremo después que el remache ha sido puesto en su lugar a través de los agujeros taladrados o perforados de las partes que se ensamblan. Soldadura La soldadura ha alcanzado en estos últimos decenios una importancia y un desarrollo sin precedentes; además de suplantar casi por completo el remachado, ha encontrado aplicación en muchísimos otros campos de construcciones mecánicas. Por soldadura se entiende el proceso mediante el cual se efectúa la unión de piezas metálicas por la acción del calor, con o sin el empleo de materiales metálicos, de modo que en los puntos de unión se realice la continuidad entre dichas piezas. Existen diferentes tipos de soldaduras: La soldadura por presión que se realiza por fuego o resistencia, Soldadura fuerte; soldadura por caldeo y soldadura de gas. Clasificación de la soldadura La clasificación de las soldaduras se ha reunido por comodidad, en la tabla que se anexa. Uniones soldadas Según la posición reciproca de las piezas unidas mediante soldadura, la tabla UNI 13071309 especifica 6 tipos distintos de uniones, que, para mayor claridad, se representan en la tabla anexada, primero en axometría y después esquemáticamente, según las normas UNI. Formas diversas de soldaduras y modos de representarlos en el dibujo En las tablas UNI 1307-1309 se subdividen las soldaduras, desde el punto de vista de las secciones típicas, en numerosos tipos; en las tablas anexadas se continúa esta materia para indicar los símbolos o signos gráficos que corresponden a las diferentes secciones típicas. NOTA: En las tablas anexadas de soldaduras se encuentran ejemplos de representación de soldaduras en el dibujo. Rodamientos

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Cojinetes de rodamiento Para sustituir la fricción de rozamiento por la de rodadura, siempre mucho menor, se usaban los cojinetes de rodamiento en lugar de los soportes con cojinetes de deslizamiento. En los cojinetes de rodamiento se obtiene la movilidad de la parte giratoria respecto a la fija, no por deslizamiento relativo, sino por la interposición de piezas de rodamiento, en forma de bolas o de rodillos (cilíndricos o cónicos), piezas que ruedan con pequeñísima fricción sobre superficies adecuadas. Daremos en primer lugar algunas ideas generales, todas de la mayor importancia, sobre los cojinetes de rodamiento en general. Desde el punto de vista de su función cinemática, pueden dividirse en tres categorías: Cojinetes para cargas radiales: Están construidos para soportar preferentemente cargas dirigidas en sentido perpendicular al eje de rotación. La carga radial origina reacciones de los apoyos en sentido también radial. Cojinetes para cargas axiales: Pueden soportar únicamente cargas que actúen según el eje de rotación. Para cargas axiales solo se utilizan cojinetes de bolas. Cojinetes para cargas mixtas: Las cargas tienen dos componentes, una según el eje de rotación y otra perpendicular al mismo. Uno de los dos cojinetes a de soportar la carga axial, mientras que los dos soportan la componente radial, dando cada uno su propia reacción. Téngase presente, sin embargo, que si desean más detalles sobre los cojinetes de rodamientos, es muy conveniente consultar los catálogos generales y los folletos y opúsculos especiales editados por las principales fábricas de cojinetes. O y la Molaridad final por valoración dan un M = 0,001, permitiendo que los valores obtenidos se consideren válidos.

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SIMBOLOS DE SOLDADURA Tenemos muchos símbolos en nuestra sociedad tecnológica. Tenemos señales y rótulos que nos dicen lo que debemos hacer y dónde ir o lo que no debemos hacer o dónde no ir. Las señales de tránsito son un buen ejemplo. Muchas de estas señales les ya son de uso internacional no requieren largas explicaciones y, con ellas, no hay la barrera del idioma, porque cualquier persona los puede interpretar aunque no conozcan ese idioma. En la soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos sé ingeniería para indicar al soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de ingeniería. Estos signos gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez que se entiende el lenguaje de estos símbolos, es muy fácil leerlos. Símbolos de soldadura Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de diseño que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con todas sus letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desean hacer llegar la siguiente información al taller de soldadura: 

El punto en donde se debe hacer la soldadura.



Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.



Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de 6mm.



Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.



La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina que desaparezca

Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo en el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de soldadura.

Los símbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr un cordón o llenar una unión. La American Welding Society (AWS) ha establecido un grupo de símbolos estándar utilizados en la industria para indicar e ilustrar toda la información para soldar en los dibujos y planos de ingeniería.

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Partes del símbolo de soldadura 1) La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos. Sin embargo, si el símbolo de soldadura está debajo (sig. figura) de la línea de referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión hacia el cual apuntara la flecha. Si el símbolo de la soldadura está encimada de la línea de referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión, opuesto al lado en que apunta la flecha

2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser quebrada (Sig. figura)

3) Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una soldadura en particular. 4) Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del símbolo si la unión se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete. La primera acotación adicional en la (Sig. fig.) indica la longitud de la soldadura; la segunda dimensional indica la distancia entre centros de la soldadura.

5) La cola quizá no contenga información especial y a veces, se pueda omitir.

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6) Hay una gran variedad de símbolos complementarios, cada uno un signo eferente.

Combinación de símbolos y resultados Algunos símbolos son muy complicados o parecen serlo a primera vista; pero si se estudian punto por punto, no son difíciles de entender. El primer punto que se observa en la figura (sig. figura) es la parte del símbolo que indica doble chaflán (bisel) o doble V. Los chaflanes dobles, o doble V, se preparan en una sola de las piezas de metal, de modo que el trabajo se hará como se muestra a continuación:

A continuación está el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la línea de referencia. Pero antes de poder aplicar una soldadura de filete, debe haber una superficie vertical. Por tanto, se rellena el chaflán con soldadura como se ve en la siguiente figura.

Después de rellenar los chaflanes, se aplica la soldadura.. Esta combinación es poco común y rara vez se usa. Sólo se aplica en donde se requiere resistencia y penetración del 100%. Sin embargo, se ha utilizado como ejemplo para mostrar los pasos en la lectura de símbolos. Hay gran número de combinaciones que se pueden utilizar, pero los símbolos básicos de soldadura y los símbolos completamente mostrados en la sig. Figura. Acabaron la mayor parte de ellas.

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APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA En las figuras anteriores se muestran los símbolos muy básicos para soldar y sus aplicaciones. Pero se debe recordar que son simples ilustraciones y que probablemente incluirá mucha más información si fuera parte de un plano real. PUNTOS QUE DEBEMOS RECORDAR 

Los símbolos de soldadura en los dibujos y planos de ingeniería representan detalles de diseño.



Los símbolos de soldadura se utilizan en lugar de repetir instrucciones normales.



La línea de referencia no cambia.



La flecha puede apuntar en diferentes direcciones.



En ocasiones, se puede omitir la cola del simbolito



Hay muchos símbolos, dimensiones (acotaciones) y símbolos complementarios.

Engranaje

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Se denomina engranaje a una pieza mecánica capaz de trabajar coordinadamente con otra mediante salientes especiales denominadas dientes. Son un elemento fundamental para el desarrollo de máquinas. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.

TIPOS DE ENGRANAJE Los engranajes se pueden clasificar de acuerdo con varios criterios: Por el número de dientes 

Los engranajes de más de 15 dientes se llaman coronas y los de hasta 15 dientes piñones.



En dos engranajes que trabajan juntos, el de mayor tamaño es la corona y el más pequeño se denomina piñón, independientemente del número de dientes que tengan.



Para un engranaje normalizado con ángulo de presión de 20º según la norma ISO 53, se desaconseja usar engranajes de menos de 17 dientes. Esto es debido a que se pueden producir daños por penetración en el tallado.

Existen dos casos particulares: 

El tornillo sin fin que engrana con su corona perpendicularmente a su eje, y que suele tener uno, dos o hasta tres dientes helicoidales.



La cremallera que posee los dientes alineados sobre una superficie plana. Podría considerarse como un engranaje de infinitos dientes y diámetro infinito.

Por la orientación relativa de sus ejes 

Cilíndricos, cuando sus ejes son paralelos.



Cónicos, cuando sus ejes no son paralelos.



Corona tornillo sin fin, es un caso particular en el que sus ejes no se cruzan y forman 90º

Por la forma de los dientes 

De dientes rectos.



De dientes helicoidales.

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Por el tamaño de diente Los dientes de los engranajes tienen un tamaño específico; en el sistema métrico se denomina módulo, un número proporcional al tamaño del diente. Por el perfil del diente Hay varios métodos de perfilado del diente del engranaje con formas, no tamaño, diferente, etc. Los sujetadores constituyen un método para conectar o unir dos piezas o más entre sí, ya sean con dispositivos procesos. Los sujetadores se utilizan en la ingeniería de casi cualquier producto o estructura. Terminología de rosca Los términos que se describen en esta sección son los más utilizados en la representación de roscas en dibujo técnico. Angulo de rosca: ángulo entre las superficies de dos roscas adyacentes. Avance: distancia que recorre la rosca cuando gira 360 grados o una revolución. El paso: de una rosca es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el punto correspondiente de la siguiente vuelta adyacente, medido paralelo al eje. Diámetro mayor: diámetro más grande de una rosca interna o externa. Diámetro menor: diámetro más pequeño de una rosca interna o externa. Rosca por pulgada: número de roscas en una pulgada medido de forma axial (paralelo al eje). Especificaciones de rosca (Sistema Métrico) Las especificaciones de roscas métricas se basan en las recomendaciones de la ISO y son similares al estándar unificado. Cuando se especifican roscas métricas puede consultarse el ANSIY14.6aM-1981. Las tablas de roscas se utilizan para especificar notas de roscas en el dibujo técnico. Para especificar roscas en el sistema inglés es necesario proporcionar, al menos, cinco elementos:  Forma de la rosca  Serie de la rosca  Diámetro mayor  Clase de ajuste  Roscas por pulgadas

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Se han formado muchos tipos de forma de roscas. La rosca en V afilada se utiliza solo donde es necesario aumentar la fricción. Esta rosca tiene una cresta y una raíz plana. En los anexos se muestran tablas normalizadas con especificaciones de cada tipo de rosca. La serie de la rosca se refiere al número estándar de roscas por pulgada y existen cuatro clases: Gruesa (C), Fina (F), Extra fina (EF) y de paso constante. Cojinetes de rodamiento Para sustituir la fricción de rozamiento por la de rodadura, siempre mucho menor, se usaban los cojinetes de rodamiento en lugar de los soportes con cojinetes de deslizamiento. En los cojinetes de rodamiento se obtiene la movilidad de la parte giratoria respecto a la fija, no por deslizamiento relativo, sino por la interposición de piezas de rodamiento, en forma de bolas o de rodillos (cilíndricos o cónicos), piezas que ruedan con pequeñísima fricción sobre superficies adecuadas. Daremos en primer lugar algunas ideas generales, todas de la mayor importancia, sobre los cojinetes de rodamiento en general. Desde el punto de vista de su función cinemática, pueden dividirse en tres categorías:  Cojinetes para cargas radiales: Están construidos para soportar preferentemente cargas dirigidas en sentido perpendicular al eje de rotación. La carga radial origina reacciones de los apoyos en sentido también radial.  Cojinetes para cargas axiales: Pueden soportar únicamente cargas que actúen según el eje de rotación. Para cargas axiales solo se utilizan cojinetes de bolas.  Cojinetes para cargas mixtas: Las cargas tienen dos componentes, una según el eje de rotación y otra perpendicular al mismo. Uno de los dos cojinetes a de soportar la carga axial, mientras que los dos soportan la componente radial, dando cada uno su propia reacción. Téngase presente, sin embargo, que si desean más detalles sobre los cojinetes de rodamientos, es muy conveniente consultar los catálogos generales y los folletos y opúsculos especiales editados por las principales fábricas de cojinetes.

3.9 DIBUJO DE TUBERIAS

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El dibujo de tuberías es un dibujo convencionalmente empleado para representar el trazado de las líneas de procesos a nivel industrial. Cómo es el dibujo de las tuberías en los planos Los procesos industriales que pueden ser de trasporte de líquidos, gases o cables para el trasporte de fluido eléctrico, generalmente se representan en los planos técnicos por medio de trazos que representan las líneas de tubería y por símbolos que pueden representar toda clase de componentes o accesorios, como por ejemplo motobombas, compresores, válvulas, codos, derivaciones, entre otros. Los dibujos de tubería pueden ser en proyección isométrica u ortogonal, claro que en el caso de vistas ortogonales se deben presentar vistas múltiples para determinar las dimensiones de los tramos de tuberías y la ubicación de los accesorios o componentes del sistema. Esta condición implica que en muchos casos sea más empleada la proyección isométrica por medio de la cual se muestra la totalidad de la red de tuberías.

3.9.1 TIPOS DE TUBERIAS Una tubería es un conducto que transportar agua u otros fluidos. Las tuberías tienen características distintivas y se utilizan para cubrir necesidades específicas. Entre los tipos de tuberías se encuentran: Tuberías de plástico 

Tuberías de PVC: transportan agua a alta presión. Están disponibles en diferentes diámetros estándares en construcción y fontanería. No se utilizan para transportar agua caliente ya que el calor puede deformar la tubería e incluso hacer que se derrita totalmente. Son de color blanco o gris.



CPVC (Policloruro de vinilo clorado): son de color amarillo. Soportan altas temperaturas pudiendo transportar tanto agua fría como agua caliente. También tienen una gama de usos, al ofrecer un diámetro externo similar al de las tuberías de cobre.



Tuberías de polietileno reticulado, PEX: soportan temperaturas altas y son utilizadas frecuentemente en calderas y sistemas de calentamiento mediante agua. Tienen un color blanco-crema.



Tuberías PolyPipe®: son tuberías gruesas, de color negro, que se utilizan para transportar agua a muy alta presión, generalmente en las conducciones que llevan

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el agua hacia los edificios o las saca de ellos. Es un material bastante rígido y rara vez se utiliza para otros fines. Tuberías de metal   

Tuberías de cobre: el cobre es un metal con una alta resistencia a la corrosión y puede soportar temperaturas muy altas. Las tuberías de cobre suelen estar disponibles en tres tamaños estándar: M, L y K. L. Tuberías de acero inoxidable: se utilizan en equipamientos marinos y en construcciones cercanas al mar ya que resisten la corrosión del agua salada, la cual puede corroer tuberías fabricadas con otros metales. Tuberías galvanizadas: es una tubería de acero (estirado o con soldadura). El galvanizado previene la oxidación del metal y lo hace más resistente a la corrosión. Se utilizan para transportar agua potable, gases o aceites.

Las tuberías de cualquier hogar son fundamentales. Por eso, nada mejor que elegir la ideal. Los usos y aplicaciones más comunes de las tuberías, son en: agua, desagües, gas, calefacción, energía y Petroquímica. Según la los fluidos que trasportan: 1. Oleoductos: están destinadas al trasporte de petróleo a muy largas distancias. 2. Gasoducto: estas cañerías son utilizadas para trasportar gases generalmente desde la fuente de extracción.

ACCESORIOS PARA TUBERÍA 5. DIAGRAMAS DE FLUJO Los diagramas de flujo pueden servir a diversos objetivos y por tal motivo tener diferentes formas de representación. Un diagrama de flujo o de escurrimiento, como algunas veces suele decirse (flow diagram o flowsheet) muestra la operación o funcionamiento de una Planta o Unidad industrial, en relación al equipo de que consta y la tubería que une sus partes, por donde circulan en pasos sucesivos previstos y en cantidades determinadas, las diversas substancias fluidas que se entregan como materia prima y las que se obtienen como productos de transformación o simplemente de distribución. 6. DIAGRAMAS GENERALES PRINCIPALES DE UNA PLANTADiagrama de flujo de procesoDiagrama de flujo mecánico o de Tubería e InstrumentaciónDiagrama de flujo de servicios 7. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: Es el diagrama básico más importante , contiene la síntesis de complejos fenómenos físicos y químicos, el resumen de cálculos desbalances térmicos y de materiales .•Incluye las partes más importantes y determinantes del equipo, como las columnas fraccionadoras y de agotamiento, condensadores, acumuladores, bombas, intercambiadores de calor, recalentadores, reactores, filtros, etc., con su etiqueta de identificación (tag) nombre del equipo y servicio específico del mismo y las dimensiones generales.

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8. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO En la parte del cuerpo del recipiente se indican la presión, temperatura y a veces la capacidad y régimen de trabajo. Tuberías principales de entrada y su origen, así como las finales de salida de productos y su destino fuera del área de la unidad, además las tuberías intermedias que unen las partes del equipo, todas de operación con indicación de la dirección del flujo por medio de flechas dibujadas sobre la misma línea 9. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Tuberías principales de entrada y su origen, así como las finales de salida de productos y su destino fuera del área de la unidad, además las tuberías intermedias que unen las partes del equipo, todas de operación con indicación de la dirección del flujo por medio de flechas dibujadas sobre la misma línea Se mencionan los diámetros de las tuberías principales y las temperaturas encada tramo donde este dato sea interesante e importante y los instrumentos indicadores, registradores y controladores que como mínimo se estima son convenientes, necesarios e indispensables para el control de los diversos pasos de operación y seguridad para el equipo. 10. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Se omite la indicación de muchas válvulas entre partes del equipo, particularmente entre recipientes, intercambiadores de calor y aún suelen omitirse las de succión y descarga de las bombas; pero sí se indican en las derivaciones (by pass), en las salidas laterales de una línea principal que ameriten tener un juego de válvulas (manifold), en salidas laterales de purga y en donde se considere necesario evitar interpretaciones equivocadas.

11. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Se mencionan los diámetros de las tuberías principales y las temperaturas en cada tramo donde este dato sea interesante e importante y los instrumentos indicadores, registradores y controladores que como mínimo se estima son convenientes, necesarios e indispensables para el control de los diversos pasos de operación y seguridad para el equipo. 12. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Se dibujan en "elevación. Los niveles de líquido en las torres, acumuladores, se indican con el símbolo general del agua, esto es con las delgadas interrumpidas y con separación creciente hacia abajo. La acotación de los niveles de líquido se hace en los recipientes cilíndricos verticales a partir del límite tangencia de los cabezales curvos o sea a partir del límite inferior cilíndrico, y en los recipientes cilíndricos horizontales se hará a partir de la línea inferior del cilindro. Los platos o charolas de las torres fraccionadoras y de agotamiento, se numeran generalmente para indicar la posición relativa de los tubos de entrada y salida de fluidos. 13. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO Las bombas llevan indicado además del membrete de identificación, nombre y servicio, común para todo el equipo, los datos de la presión diferencial, DP, en PSI y su capacidad en GPM. Los intercambiadores de calor llevan indicado el rendimiento calórico de diseño en BTU,miles de BTU (MBTU) o millones de BTU (MMBTU) según en caso o unidad preferida.

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Los instrumentos en general, se indican con la abreviatura del nombre del instrumento en inglés, encerrado dentro de un pequeño círculo y a veces con un número de identificación abajo de la abreviatura, lo que constituye el membrete del instrumento. 14. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: Un diagrama de flujo de proceso se completa o puede completarse, con notas relativas a las condiciones de operación y un cuadro de balance de materiales, generalmente encabezado de la siguiente manera: 15. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (DTI’S) El Diagrama de Flujo Mecánico o Diagrama de Tubería e instrumentación (MechanicalFlow Diagram or Pipe and Instrument Diagram).- Este tipo de diagrama es una consecuencia del de proceso. Los recipientes llevan un membrete de identificación que incluye dos letras según el tipo de equipo, (DA) para las columnas o torres, (FA) para acumuladores, (EA) para cambiadores de calor, (BA) para calentadores, (GA) para bombas, (M) para motores eléctricos, (T) para turbinas, etc., y un número de serie según las partes de equipo semejante que haya. Todas las tuberías llevan indicado su diámetro nominal en pulgadas y un número que las identifica con una clave. La clave se proporciona en los Planos Claves de Leyendas y Símbolos de cada diseñador o proyectista. 16. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (DTI’S) La situación de los instrumentos se señala con un círculo de la misma manera que en los diagramas de proceso, solamente que aquí la designación es más completa porque se coloca la totalidad de instrumentos requeridos en una sección del proceso o servicios auxiliares. 17. Las válvulas de alivio o de seguridad de control de presión, se indican como una válvula de ángulo, descargando a la atmósfera si son de vapor o aire y también las pequeñas de vapores de hidrocarburos, pero las grandes de vapores combustibles, descargan a tuberías que los llevan al quemador de campo o elevado mediante un circuito de desfogue. Se indican con su símbolo de membrete y su tamaño. Las válvulas de control de flujo, presión, temperatura y nivel, se dibujan de un modo más completo que en los diagramas de proceso.

TUBARSA

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Tuberías,

Accesorios

y

Recubrimientos

S.A.

de

C.V.

TUBARSA es una empresa Mexicana dedicada al suministro de Tubería de Acero al Carbón de 3" hasta 120" de diámetro con costura, fabricada conforme a especificaciones y normas internacionales en sus diferentes espesores y calidades. Aplicamos recubrimientos anticorrosivos para conducción de agua, hidrocarburos y usos estructurales conforme a las Normas y Especificaciones requeridas por el cliente. Ponemos a su disposición a nuestra empresa, como una muy buena opción para la adquisición e información relacionada con tubería de acero.

3.9.2 JUNTAS DE TUBERIAS JUNTAS Constituyen el elemento de unión tramo a tramo en las tuberías, es por tanto un elemento fundamental, de nada serviría una buena tubería, si no se dispone de una estanqueidad total en las uniones o empalmes. Una junta deber ser resistente al envejecimiento, a esfuerzos y gozar de la máxima impermeabilidad. A continuación exponemos en orden las distintas juntas, según el material constitutivo de las tuberías. Tuberías de fundición Juntas de brida Los terminales de las tuberías disponen de un disco anular provistos de agujeros destinados a recibir tornillos de acoplamiento que atraviesan los discos, lográndose la fijación por medio de tuercas. Entre los discos se coloca una junta plana de goma de 3 a 5 mm. Que presionada por la unión de ambos discos terminales de las tuberías a unir origina la estanqueidad. Es una junta muy rígida, aspecto a tener en cuenta en posibles curvaturas dado la imposibilidad de adaptarse a ellas. Juntas de plomo También se denomina por enchufe, porque cada tubo tiene un extremo terminado en copa y en el otro un resalte que actúa de tope. Se enchufan las dos piezas macho y hembra, se enrolla fuertemente sobre el macho una cuerda de cáñamo alquitranada, se la hunde hasta el final, rellenando todo el anular, se le ataca fuertemente con un estopeador y se reserva un espacio que irá relleno de plomo fundido. No se trata de una junta totalmente rígida y puede admitir pequeñas desviaciones. Prácticamente ya no se utilizan por el tiempo empleado en realizarla.

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Junta automática o Tyton Es del tipo enchufe, en la copa va provista de un anillo de goma que va situado en la copa, la colocación se realiza mediante presión en el tubo macho mediante un tráctel, originando entre macho y campana una gran estanqueidad. Junta Expres La campana del terminal de un tubo dispone de una oquedad donde va a alojarse un anillo de goma que va a ser presionada mediante una pieza suplementaria que se ancla en el propio terminal, consiguiéndose la estanqueidad por presión. Tubería de acero La unión de los tubos de acero puede efectuarse por soldadura, mediante bridas tal como se ha expuesto en las tuberías de fundición, junta Gibault que veremos con detalle en las uniones de las tuberías de fibrocemento. Junta por soldadura La soldadura suele emplearse en tubos de más de 500 mm de diámetro. En la unión a tope, los extremos de los tubos, cuyas paredes se recortan en bisel, son colocados de manera que sus ejes coincidan y sus extremos queden a tope y se sueldan desde el exterior. Tuberías de fibrocemento Junta Gibault Fue ampliamente utilizada, tanto en tuberías de fundición, como en las de fibrocemento y de PVC. Actualmente se emplea en diámetros pequeños hasta 250 mm. Se compone de: Dos anillos de caucho, un manguito troncocónico de hierro fundido, dos bridas de hierro fundido, dos o tres tornillo, según el diámetro del tubo. Junta RK Diseñada por la empresa alemana Eternit, está constituida por un manguito de fibrocemento, dos gomas de estanqueidad, tacos de goma dura para separación y apoyo de los tubos.

3.9.3 TIPOS DE COPLES EN TUBERIAS ACCESORIOS DE TUBERÍAS Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos mediante un procedimiento determinado forman las líneas estructurales de tuberías de una planta de proceso.

TIPOS.

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Entre los tipos de accesorios más comunes se puede mencionar: 

Bridas



Codos



Tes



Reducciones



Cuellos o acoples



Válvulas



Empacaduras



Tornillos y niples

CARACTERÍSTICAS Entre las características se encuentran: tipo, tamaño, aleación, resistencia, espesor y dimensión. 

Diámetros. Es la medida de un accesorio o diámetro nominal mediante el cual se identifica al mismo y depende de las especificaciones técnicas exigidas.



Resistencia. Es la capacidad de tensión en libras o en kilogramos que puede aportar un determinado accesorio en plena operatividad.



Aleación. Es el material o conjunto de materiales del cual está hecho un accesorio de tubería.



Espesor. Es el grosor que posee la pared del accesorio de acuerdo a las normas y especificaciones establecidas.

.2.- BRIDAS. Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas, intercambiadores de calor, calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.). La unión se hace por medio de dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o accesorio a ser conectado. La ventaja de las uniones bridadas radica en el hecho de que por estar unidas por espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o mantenimiento. TIPOS Y CARACTERÍSTICAS 

Brida con cuello para soldar es utilizada con el fin de minimizar el número de soldaduras en pequeñas piezas a la vez que contribuya a contrarrestar la corrosión en la junta.



Brida con boquilla para soldar.



Brida deslizante es la que tiene la propiedad de deslizarse hacia cualquier extremo del tubo antes de ser soldada y se encuentra en el mercado con cara plana, cara

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levantada, borde y ranura, macho y hembra y de orificio requiere soldadura por ambos lados. 

Brida roscada. Son bridas que pueden ser instaladas sin necesidad de soldadura y se utilizan en líneas con fluidos con temperaturas moderadas, baja presión y poca corrosión, no es adecuada para servicios que impliquen fatigas térmicas.



Brida loca con tubo rebordeado. Es la brida que viene seccionada y su borde puede girar alrededor de cuello, lo que permite instalar los orificios para tornillos en cualquier posición sin necesidad de nivelarlos.



Brida ciega. Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las tuberías mediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo de brida de igual diámetro, cara y resistencia.



Brida orificio. Son convertidas para cumplir su función como bridas de orificio, del grupo de las denominadas estándar, específicamente del tipo cuello soldable y deslizantes.



Brida de cuello largo para soldar.



Brida embutible. Tiene la propiedad de ser embutida hasta un tope interno que ella posee, con una tolerancia de separación de 1/8'' y solo va soldada por el lado externo.



Brida de reducción.

3.-DISCO CIEGO. Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas para bloquear fluidos en las líneas o equipos con un fin determinado.

TIPOS Y CARACTERÍSTICAS. Los discos ciegos existen en diferentes formas y tamaños, los más comunes son: 

Un plato circular con lengua o mango



Figura en 8



Bridas terminales o sólidas

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Figura en "8"disco ciego espaciador 4.-CODOS. Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías. TIPOS Los codos estándar son aquellos que vienen listos para la pre-fabricación de piezas de tuberías y que son fundidos en una sola pieza con características específicas y son: 

Codos estándar de 45°



Codos estándar de 90°



Codos estándar de 180°

CARACTERÍSTICAS 

Diámetro. Es el tamaño o medida del orificio del codo entre sus paredes los cuales existen desde ¼'' hasta 120’’”. También existen codos de reducción.



Angulo. Es la existente entre ambos extremos del codo y sus grados dependen del giro o desplazamiento que requiera la línea.



Radio. Es la dimensión que va desde el vértice hacia uno de sus arcos. Según sus radios los codos pueden ser: radio corto, largo, de retorno y extralargo.



Espesores una normativa o codificación del fabricante determinada por el grosor de la pared del codo.



Aleación. Es el tipo de material o mezcla de materiales con el cual se elabora el codo, entre los más importantes se encuentran: acero al carbono, acero a % de cromo, acero inoxidable, galvanizado, etc.



Junta. Es el procedimiento que se emplea para pegar un codo con un tubo, u otro accesorio y esta puede ser: soldable a tope, roscable, embutible y soldable.

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

Dimensión. Es la medida del centro al extremo o cara del codo y la misma puede calcularse mediante fórmulas existentes.

(Dimensión = 2 veces su diámetro.) O (dimensión = diámetro x 2) 5.-TE. Son accesorios que se fabrican de diferentes tipos de materiales, aleaciones, diámetros y schedulle y se utiliza para efectuar fabricación en líneas de tubería. TIPOS 

Diámetros iguales o te de recta

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Reductora con dos orificios de igual diámetro y uno desigual.

CARACTERÍSTICAS 

Diámetro. Las tes existen en diámetros desde ¼'' " hasta 72'' " en el tipo Fabricación.

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Espesor. Este factor depende del espesor del tubo o accesorio a la cual va instalada y ellos existen desde el espesor fabricacion hasta el doble extrapesado.

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Aleación. Las más usadas en la fabricación son: acero al carbono, acero inoxidable, galvanizado, etc.

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Juntas. Para instalar las te en líneas de tubería se puede hacer, mediante procedimiento de rosca embutible-soldable o soldable a tope.

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Dimensión. Es la medida del centro a cualquiera de las bocas de la te.

6.-REDUCCION. Son accesorios de forma cónica, fabricadas de diversos materiales y aleaciones. Se utilizan para disminuir el volumen del fluido a través de las líneas de tuberías. TIPOS 

Estándar concéntrica. Es un accesorio reductor que se utiliza para disminuir el caudal del fluido aumentando su velocidad, manteniendo su eje.



Estándar excéntrica. Es un accesorio reductor que se utiliza para disminuir el caudal del fluido en la línea aumentando su velocidad perdiendo su eje.

CARACTERÍSTICAS 

Diámetro. Es la medida del accesorio o diámetro nominal mediante el cual se identifica al mismo, y varía desde ¼'' " x 3/8'' " hasta diámetros mayores.

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Espesor. Representa el grosor de las paredes de la reducción va a depender de los tubos o accesorios a la cual va a ser instalada. Existen desde el espesor estándar hasta el doble extrapesado.

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Aleación. Es la mezcla utilizada en la fabricación de reducciones, siendo las más usuales: al carbono, acero al % de cromo, acero inoxidable, etc.

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Junta. Es el tipo de instalación a través de juntas roscables, embutibles soldables y soldables a tope.

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Dimensión. Es la medida de boca a boca de la reducción Concéntrica y excéntrica).

7.-VALVULAS. Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería. Este proceso puede ser desde cero (válvula totalmente cerrada), hasta de flujo (válvula totalmente abierta), y pasa por todas las posiciones intermedias, entre estos dos extremos. TIPOS y CARACTERÍSTICAS. Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el movimiento del obturador. Las válvulas de movimiento lineal en las que el obturador se mueve en la dirección de su propio eje se clasifican como se especifica a continuación. 

Válvula de Globo

Siendo de simple asiento, de doble asiento y de obturador equilibrado respectivamente. Las válvulas de simple asiento precisan de un actuador de mayor tamaño para que el obturador cierre en contra de la presión diferencial del proceso. Por lo tanto, se emplean cuando la presión del fluido es baja y se precisa que las fugas en posición de cierre sean mínimas. El cierre estanco se logra con obturadores provistos de una arandela de teflón. En la válvula de doble asiento o de obturador equilibrado la fuerza de desequilibrio desarrollada por la presión diferencial a través del obturador es menor que en la válvula de simple asiento. Por este motivo se emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial. En posición de cierre las fugas son mayores que en una válvula de simple asiento. 

Válvula en Angulo

Permite obtener un flujo de caudal regular sin excesivas turbulencias y es adecuada para disminuirla erosión cuando esta es considerable por las características del fluido o por la excesiva presión diferencial. El diseño de la válvula es idóneo para el control de fluidos que vaporizan, para trabajar con grandes presiones diferenciales y para los fluidos que contienen sólidos en suspensión. 

Válvula de tres vías

Este tipo de válvula se emplea generalmente para mezclar fluidos, o bien para derivar un flujo de entrada dos de salida. Las válvulas de tres vías intervienen típicamente en el control de temperatura de intercambiadores de calor. 

Válvula de Jaula

Consiste en un obturador cilíndrico que desliza en una jaula con orificios adecuados a las características de caudal deseadas en la válvula. Se caracteriza por el fácil desmontaje del obturador y por qué este puede incorporar orificios que permiten eliminar prácticamente el desequilibrio de fuerzas producido por la presión diferencial favoreciendo la estabilidad del funcionamiento. Por este motivo este tipo de obturador equilibrado se

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emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial. Como el obturador esta contenido dentro de la jaula, la válvula es muy resistente a las vibraciones y al desgaste. Por otro lado, el obturador puede disponer de aros de teflón que, con la válvula en posición cerrada, asientan contra la jaula y permiten lograr así un cierre hermético. 

Válvula de Compuerta

Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano o de forma especial, y que se mueve verticalmente al flujo del fluido. Por su disposición es adecuada generalmente para control todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy poca resistencia al flujo de fluido cuando está en posición de apertura total. 

Válvula en Y

Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como válvula todo-nada se caracteriza por su baja perdida de carga y como válvula de control presenta una gran capacidad de caudal. Posee una característica de auto drenaje cuando está instalada inclinada con un cierto ángulo. Se emplea usualmente en instalaciones criogénicas. 

Válvula de Cuerpo Partido

Es una modificación de la válvula de globo de simple asiento teniendo el cuerpo partido en dos partes entre las cuales está presionado el asiento. Esta disposición permite una fácil sustitución del asiento y facilita un flujo suave del fluido sin espacios muertos en el cuerpo. Se emplea principalmente para fluidos viscosos y en la industria alimentaria. 

Válvula Saunders

El obturador es una membrana flexible que a través de un vástago unido a un servomotor, es forzada contra un resalte del cuerpo cerrando así el paso del fluido. La válvula se caracteriza por que el cuerpo puede revestirse fácilmente de goma o de plástico para trabajar con fluidos agresivos. Tiene la desventaja de que el servomotor de accionamiento debe ser muy potente. Se utiliza principalmente en procesos químicos difíciles, en particular en el manejo de fluidos negros o agresivos o bien en el control de fluidos conteniendo sólidos en suspensión 

Válvula de Compresión

Funciona mediante el pinzamiento de dos o más elementos flexibles, por ejemplo, un tubo de goma. Igual que las válvulas de diafragma se caracterizan porque proporcionan un óptimo control en posición de cierre parcial y se aplican fundamentalmente en el manejo de fluidos negros corrosivos, viscosos o conteniendo partículas sólidas en suspensión. 

Válvula de Obturador excéntrico rotativo

Consiste en un obturador de superficie esférica que tiene un movimiento rotativo excéntrico y que está unido al eje de giro por uno o dos brazos flexibles. El eje de giro sale al exterior del cuerpo y es accionado por el vástago de un servomotor. El par de este es reducido gracias al movimiento excéntrico de la cara esférica del obturador.

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La válvula se caracteriza por su gran capacidad de caudal, comparable a las válvulas mariposa y a las de bola y por su elevada perdida de carga admisible. 

Válvula de obturador cilíndrico excéntrico

Tiene un obturador cilíndrico excéntrico que asienta contra un cuerpo cilíndrico. El cierre hermético se consigue con un revestimiento de goma o teflón en la cara del cuerpo donde asienta el obturador. La válvula es de bajo costo y tiene una capacidad relativamente alta es adecuada para fluidos corrosivos y líquidos viscosos o conteniendo sólidos en suspensión. 

Válvula de Mariposa

El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico dentro del cual gira transversalmente un disco circular. La válvula puede cerrar herméticamente mediante un anillo de goma encastrado en el cuerpo. Un servomotor exterior acciona el eje de giro del disco y ejerce su par máximo cuando la válvula está totalmente abierta (en control todo-nada se consideran 90 grados y en control continuo 60 grados, a partir de la posición de cierre ya que la última parte del giro es bastante inestable), siempre que la presión diferencial permanezca constante. En la sección de la válvula es importante considerar las presiones diferenciales correspondientes a las posiciones de completa apertura y de cierre; se necesita una fuerza grande del actuador para accionar la válvula en caso de una caída de presión elevada. Las válvulas de mariposa se emplean para el control de grandes caudales de presión a baja presión. 

Válvula de Bola

El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que alberga un obturador en forma de bola o esfera. La bola tiene un corte adecuado (usualmente en V) que fija la curva característica de la válvula, y gira transversalmente accionada por un servomotor exterior. El cierre estanco se logra con un aro de teflón incorporado al cuerpo contra el cual asienta la bola cuando la válvula está cerrada. En posición de apertura total, la válvula equivale aproximadamente en tamaño a 75% del tamaño de la tubería. La válvula de bola se emplea principalmente en el control de caudal de fluidos negros, o bien en fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión. Una válvula de bola típica es la válvula de macho que consiste en un macho de forma cilíndrica o troncocónica con un orificio transversal igual al diámetro interior de la tubería. El macho ajusta en el cuerpo de la válvula y tiene un movimiento de giro de 90 grados. Se utiliza generalmente en el control manual todo-nada de líquidos o gases y en regulación de caudal. 

Válvula de Orificio Ajustable

El obturador de esta válvula consiste en una camisa de forma cilíndrica que esta perforada con dos orificios, uno de entrada y otro de salida y que gira mediante una palanca exterior accionada manualmente o por medio de un servomotor. El giro del obturador tapa parcial o totalmente las entradas y salidas de la válvula controlando así el caudal. La válvula incorpora además una tajadera cilíndrica que puede deslizar dentro de

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la camisa gracias a un macho roscado de accionamiento exterior. La atajadera puede así fijarse manualmente en una posición determinada para limitar el caudal máximo. La válvula es adecuada en los casos en que es necesario ajustar manualmente el caudal máximo del fluido, cuando el caudal puede variar entre límites amplios de forma intermitente o continua y cuando no se requiere un cierre estanco. Se utiliza para combustibles gaseosos o líquidos, vapor, aire comprimido y líquidos en general. 

Válvula de Flujo Axial

Las válvulas de flujo axial consisten en un diagrama accionado reumáticamente que mueve un pistón, el cual a su vez comprime un fluido hidráulico contra un obturador formado por un material elastómero. De este modo, el obturador se expansiona para cerrar el flujo anular del fluido. Este tipo de válvulas se emplea para gases y es especialmente silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo axial es la válvula del manguito a través de un flujo auxiliar a una presión superior a la del propio fluido. Se utiliza también para gases. 8.-EMPACADURAS. Es un accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas existentes en líneas de servicio o plantas en proceso. TIPOS 

Empacadura flexitalica. Este tipo de empacadura es de metal y de asientos espirometatilos. Ambas características se seleccionan para su instalación de acuerdo con el tipo de fluido.

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Anillos de acero. Son las que se usan con brida que tienen ranuras para el empalme con el anillo de acero. Este tipo de juntas de bridas se usa en líneas de aceite de alta temperatura que existen en un alambique, o espirales de un alambique de tubos. Este tipo de junta en bridas se usa en líneas de amoniaco.

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Empacadura de asbesto. Como su nombre lo indica son fabricadas de material de asbesto simple, comprimido o grafitado. Las empaquetaduras tipo de anillo se utilizan para bridas de cara alzada o levantada, de cara completa para bridas de cara lisa o bocas de inspección y/o pasa hombres en torres, inspección de tanques y en cajas de condensadores, donde las temperaturas y presiones sean bajas.

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Empacaduras de cartón. Son las que se usan en cajas de condensadores, donde la temperatura y la presión sean bajas. Este tipo puede usarse en huecos de inspección cuando el tanque va a llenarse con agua.

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Empacaduras de goma. Son las que se usan en bridas machos y hembras que estén en servicio con amoniaco o enfriamiento de cera.

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Empacadura completa. Son las que generalmente se usan en uniones con brida, particularmente con bridas de superficie plana, y la placa de superficie en el extremo de agua de algunos enfriadores y condensadores.

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Empacadura de metal. Son fabricadas en acero al carbono, según ASTM, A-307, A-193. en aleaciones de acero inoxidable, A-193. también son fabricadas según las normas AISI en aleaciones de acero inoxidable A-304, A-316.

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Empacaduras grafitadas. Son de gran resistencia al calor (altas temperaturas) se fabrican tipo anillo y espirometalicas de acero con asiento grafitado, son de gran utilidad en juntas bridadas con fluido de vapor.

9.-TAPONES. Son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase o salida de fluidos en un momento determinado. Mayormente son utilizados en líneas de diámetros menores. TIPOS Según su forma de instalación pueden ser macho y hembra. CARACTERÍSTICAS. 

Aleación. Son fabricados en mezclas de galvanizado, acero al carbono, acero inoxidable, bronce, monel, etc.

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Resistencia. Tienen una capacidad de resistencia de 150 libras hasta 9000 libras.

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Espesor. Representa el grosor de la pared del tapón.

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Junta. La mayoría de las veces estos accesorios se instalan de forma enroscable, sin embargo por normas de seguridad muchas veces además de las roscas suelen soldarse. Los tipos soldables a tope, se utilizan para cegar líneas o también en la fabricación de cabezales de maniformes.

3.9.4 DIBUJO DE TUBERIAS Proyección isométrica y ortogonal de tuberías La representación de redes de tuberías en planos técnicos puede variar en función de la posibilidad de interpretar con mayor facilidad los detalles de la red, esta condición permite que se empleen diferentes tipos de proyección, ellas son la proyección isométrica y la proyección ortogonal.

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En el caso de proyecciones isométricas los dibujos de tubería suelen ser en representación real, dando a conocer detalles característicos de los componentes del sistema, en algunos casos el dibujo en visual real, permite ver con claridad los componentes del sistema y se suelen identificar con ítems para que quien interpreta el plano determine la cantidad o detalles de los componentes. Para el caso de dibujos de tuberías en proyección isométrica y en representación simplificada se suelen incluir dentro del dibujo los nombres o características de los componentes. También es viable incluir dentro del plano una tabla donde se incluyen los ítems y todas sus características. Es importante mencionar que en ambos casos se pueden incluir las dimensiones de las líneas de tubería, claro está que en los dibujos con representación simplificada la interpretación es más simple y se evitan posibles equivocaciones dado que se ve en su totalidad el trazado de las tuberías, para el caso donde no hay reducciones, se puede especificar el diámetro y material de la tubería como nota adicional o simplemente por medio de ítems. La representación ortogonal de tuberías es muy empleada dada la facilidad de hacer una lectura de las dimensiones de los tramos de tubería, claro está, que por su naturaleza se deben incluir varias vistas para poder definir todas las dimensiones, ellas serán la vista frontal, la vista de planta o superior y una vista lateral en caso de ser necesaria. Como la representación ortogonal incluye varias vistas, es necesario para dar claridad incluir el contorno de las tuberías. Para el caso de la representación ortogonal también se pueden emplear los trazos dobles o representación real y/o el trazo simple o representación simplificada.

3.9.5 CONOCER LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LOS DIFERENTES TIPOS DE TUBERIAS Y SU SIMBOLOGIA PARA REPRESENTARLOS ADECUADAMENTE. Los símbolos son muy empleados en el dibujo de las tuberías, porque en muchos casos resulta complejo representar de forma real los componentes de un sistema de tuberías, lo ideal es emplear símbolos que representen los componentes o accesorios y estos a su vez se introducen entre los trazados de tubería. Para ordenar un poco esta serie de

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símbolos se agruparan de la siguiente manera: símbolos de tubería, símbolos de empalmes, símbolos de accesorios, símbolos de válvulas y símbolos de dispositivos o equipos.

Una gran variedad de tubos y otros conductos se encuentra disponible para el abastecimiento de líquidos y gases a los componentes mecánicos, o desde una fuente de abastecimiento a una máquina. Se necesita adquirir familiaridad con los tubos y sus accesorios no solamente para realizar dibujos de tubería, sino porque el tubo se utiliza frecuentemente como material de construcción. Es necesario también tener en cuenta el conocimiento de las roscas de tubo ya que con frecuencia es necesario representar y especificar agujeros aterrajados para recibir tubos de abastecimiento de líquidos y gases.

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El símbolo general para representar un tramo de tubería es una línea recta, que puede variar en su grosor si en el mismo plano se incluyen por ejemplo líneas de tubería principales de proceso y líneas de tubería secundarias.

Para representar líneas de tubería se pueden clasificar dos métodos: En el primer método el trazo varía en función de la visibilidad de tramos de tubería en el plano. Sección o tramo visible de tubería: Sección o tramo oculto: En el segundo método el trazo de la tubería varía según la naturaleza del fluido se indica por designación. En la caso de tramos de tuberías también es importante mencionar que por medio de símbolos se puede representar el sentido de flujo, tramos de tubería flexible, soportes móviles y puntos de anclaje. Sentido de flujo: Tramos de tuberías flexibles: Empalmes La representación simbólica de empalmes puede variar en función de la naturaleza del mismo, es decir en un sistema de tuberías los empalmes pueden ser bridados, roscados, de espiga o campana y soldada, estas características implicara que las representaciones en el plano varié. Para diferenciar un poco las características de dichos empalmes se mostrara la representación gráfica de los empalmes para un accesorio común. Para el ejemplo se empleara una T. Accesorios Los accesorios para tubos son las piezas usadas para conectar y formar la tubería. Los accesorios se especifican por el nombre, el tamaño nominal del tubo y el material.

Dentro de los accesorios más comunes empleados en sistemas de tubería están:

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Los codos: se utilizan para cambiar la dirección de una tubería, ya sea a un ángulo de 90º o un ángulo de 45º. Uniones universales: Las uniones o tuercas de unión se usan para cerrar sistemas y conectar tubos que hayan de mostrarse ocasionalmente. Un reductor es semejante a un acople, pero tiene sus dos extremos roscados para tubos de diferente diámetro. Los tubos se conectan también rascándolos dentro de bridas o platinas de fundición y uniendo las bridas por medio de pernos. A no ser que las presiones presentes sean muy bajas, se recomiendan las juntas de brida para todos los sistemas que requieran tubo de más de 4 pulgadas de diámetro. Tee o derivación: Accesorio diseñado para incorporar en una instalación de mini canales un trazado vertical por derivación a uno horizontal formando una estructura en forma de T invertida en la mayor parte de las ocasiones. Cruz: Accesorio que se usa para conectar tubería de polietileno con algún otro elemento de la instalación que tenga rosca, este accesorio se caracteriza por su alta resistencia y firmeza y son utilizadas en la industria.

Las válvulas son accesorios de sistemas de tuberías que permiten regular el flujo de fluido. En función de la naturaleza del fluido se usan diferentes tipos, las cuales permiten regular el flujo o restringirlo herméticamente. Algunas válvulas comúnmente empleadas son: válvula de compuerta, válvula de globo, válvula de retención. Válvula de mariposa, válvula de ángulo. Las válvulas se especifican dando el tamaño, el material, el tipo de conexión y tipos de uso.

SIMBOLOS DE DISPOSITIVOS O EQUIPOS En el dibujo de plantas industriales o de procesos donde se incluyen tuberías para trasportar cualquier tipo de fluido se puede emplear gran cantidad de símbolos que representan cualquier tipo de elementos que se incluyen en dichas instalaciones, para simplificar el tema se muestran a continuación los más empleados o comunes, pero hay que tener en cuenta que cualquier dispositivo o equipo se puede representar por medio de los símbolos generales de equipos.

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CONCLUSION

El diseño gráfico busca transmitir las ideas esenciales del mensaje de forma clara y directa, usando para ello diferentes elementos gráficos que den forma al mensaje y lo hagan fácilmente entendible por los destinatarios del mismo. El diseño gráfico no significa crear un dibujo, una imagen, una ilustración, una fotografía. Es algo más que la suma de todos esos elementos, aunque para poder conseguir poder comunicar visualmente un mensaje de forma efectiva el diseñador debe conocer a fondo los diferentes recursos gráficos a su disposición y tener la imaginación, la experiencia, el buen gusto y el sentido común necesarios para combinarlos de forma adecuada. El resultado final de un diseño gráfico se denomina grafismo, y es una unidad por sí misma, aunque esté compuesto por multitud de elementos diferentes. Podemos establecer una analogía entre un grafismo y un plato de cocina. Ambos están compuestos por diferentes elementos individuales que, unidos correctamente y con sabiduría, componen una obra final única y definida que va más allá de la suma de las partes que la forman.

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FUENTES DE INFORMACION http://www.objetivocreativo.com/diseno-grafico https://es.wikipedia.org/wiki/Dise%C3%B1o_gr%C3%A1fico 

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