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• Andi Jhosep Chilcon Quispe

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Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos; en los conglomerantes es mediante procesos químicos. Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES AGLOMERANTES Los materiales aglomerantes son los productos utilizados en construcción para unir o fijar materiales entre sí. Los aglomerantes se clasifican en aéreos, hidráulicos e hidrocarbonados.

Aglomerantes aéreos: Sólo fragua en el aire y contienen muy poca o ninguna cantidad de arcilla. Los morteros de los aglomerantes aéreos no resisten el agua. Pertenecen a este grupo el yeso y la cal.

Aglomerantes hidráulicos: Fraguan tanto en el aire como en el agua y contienen bastante arcilla. Forman parte de este grupo los cementos y las cales hidráulicas.

Aglomerantes hidrocarbonados: Fraguan por enfriamiento o evaporación de sus disolventes. Como tales figuran el alquitrán, el betún y el asfalto.

Materiales aglomerantes pétreos: Como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc...

Es u producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400° y 500° C, con posterioridad el producto obtenido se enfria y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

TIPOS DE YESO  Los yesos de construcción se pueden clasificar en. Artesanales, tradicionales o multi-fase. El yeso negro: Es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido. El yeso blanco: Con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa principalmente para el enlucido más exterior, de acabado. El yeso rojo: Muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a las impurezas de otros minerales

 Industriales o de horno mecánico. Yeso de construcción:

1. Yeso Grueso. Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial Con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado. Uso: para pasta de agarre en la ejecución de tabicados en revestimientos interiores y como conglomerante auxiliar en obra.

2. Yeso Fino Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial. Con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado. Uso: para enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos o enfoscados).

3. Yeso de Prefabricados.

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial .Con mayor pureza y resistencia que los yesos de construcción. Uso: para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL YESO: La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes: 1º Extracción o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de mina. Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías. 2º Fragmentación y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra móvil, accionada por una bielamanivela. La apertura de estas mandíbulas es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de la roca triturada. 3º Deshidratación y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las laderas de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones no vistas.

CLASIFICACIÓN DE LOS YESOS: * Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas. * Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido más de un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de interiores. *Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando retenido más del 1% .En un tamiz de 0.2 mm. Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para la formación de cielos rasos, que a su vez suelen ir decoradas. Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos. *Yeso hidráulico. Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.



La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

Características del yeso: Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y flexión. Las normas españolas fijan los mínimos de la tabla 9.5

Yeso negro R. a flexión 30kgf/cm R. a 73kgf/cm comprensión

Yeso blanco 40kgf/cm 100kgf/cm

Yeso escayola 70kgf/cm 150kgf/cm

Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a más de 900° C produce o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto solido de calor blanco y peso específico de 3.4 kg/dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o imprimación o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Clasificación: Cal Grasa: si la roca caliza original contiene menos del 5% de arcilla, al producto final después del cocimiento se le conoce como cal grasa y es un producto que al hidratarse se convierte en una pasta de color blanco, adherente, untuosa, trabada y que tiene la propiedad de entrelazar los materiales pétreos endureciéndose en el aire, razón por la cual se utiliza como aglomerante en la construcción de obras. Cal Magra: si la roca caliza original contiene menos del 5% de arcilla pero más del 10% de magnesia al producto final después del cocimiento se le conoce como cal magra y al hidratarse, genera mayor cantidad de calor que las cales grasas, dando un producto de color grisáceo, poco untuoso, poco adherente y poco trabado que al endurecerse se convierte en polvo razón por la cual no se usa como aglomerante. Cal Hidráulica: si la roca caliza original posee más del 5% de arcilla, al producto final después del cocimiento se le conoce con el nombre de cal hidráulica y además de las propiedades que posee la cal grasa tiene la propiedad de endurecer dentro y fuera del agua, razón por la cual se utiliza en la construcción de obras hidráulicas.

Conservación de las cales La cal viva en terrones se coloca en una nave sobre un lecho de cal apagada, en polvo, de 20cm de espesor. Se cubre con una capa de la misma cal apagada y se comprime ligeramente, así se puede conservar unos seis meses pero se precisan varias horas para formar la pasta.

Apagadas en forma de polvo se pueden hacer en silos y almacenes a propósito, pero la mejor manera as la de barriles, como las cales hidráulicas y cementos. En pasta se hace en fosos impermeables practicados en el terreno y así recubriendo la superficie con una capa de arena de 30 cm de espesor. Así se conserva todo el tiempo que se desee. Es muy conveniente, para obras de gran importancia, no emplear la cal recién extinguida, recomendándose una semana para los morteros de las obras corrientes de mampostería, y tres para los enlucidos.

CAL HIDRAULICA La cal hidráulica es una variedad de cal apagada para hacer el mortero. La hidráulica es la capacidad de la cal para establecerse bajo el agua. La cal hidráulica es producida por la calcinación de la piedra, que contiene impurezas de arcilla y otros. El calcio reacciona en el horno con Los minerales de la arcilla para producir silicatos que permiten a la cal ajustarse sin tener contacto con el aire. La cal hidráulica se utiliza para proporcionar un conjunto inicial más rápido de lo usual, en las condiciones más extremas (bajo el agua). Uso en la construcción. La cal hidráulica es un material útil por las siguientes razones: tiene un bajo módulo de elasticidad. No hay necesidad de expansión (movimiento) en las articulaciones. Les permite a los edificios ¨respirar¨ y la humedad no se estanca en las paredes. Tiene una temperatura de cocción más baja que el cemento portland y por lo tanto menos contaminante. Cuando la piedra y el Ladrillo son unidos con cal es más fácil reutilizarse. Es más débil y se descomponer más rápidamente que la mampostería, atesorando así las piedras arenisca y caliza de los efectos nocivos, de la expansión de la temperatura de la congelación del mortero. Es menos densa que el cemento. La cal reabsorbe el dióxido de carbono (CO2) emitido por la calcinación (disparo), lo que compensa parcialmente la gran cantidad emitida durante su fabricación. Mientras más alta sea la cantidad de cal hidráulica que se absorbe menos CO2 emite durante la instalación, por ejemplo, el 50% de CO2 es reabsorbido por el NHL3,5 en el conjunto , en comparación con el 100% del CO2 que se reabsorbe por el hidróxido de calcio puro (masilla de cal grasa).

Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

Cemento natural y sus clases: El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en: Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C. El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina antes de los 50 minutos. Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica. Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los

del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general. Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas está comprendido entre el 21% y el 25%. El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después de varias horas. Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura comprendida entre 1200º y 1400ºC. Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez más reducido, porque sus propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

Cemento artificial y sus clases: Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este producto llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo. Cemento Pórtland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin mas adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas o menos oscuro, según la cantidad de oxido férrico. Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Pórtland a aquel que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades. Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de letras, que son las iniciales de su nombre y un numero indicador de la resistencia mínima a la compresión, en kilogramos por centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el mortero confeccionado con tres partes de arena normal (97% de sílice, procedente de Segovia y de granulometría fijada) y una de cemento. Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Pórtland:

Portland 250

(Designación P250)

Portland 350

(Designación P350)

Portland 450

(Designación P450)

CEMENTO PUZOLANICO El CP-40 es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material conocido como puzolana y el Hidrato de Cal, finamente molidos. Este aglomerante alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de albañilería. Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas de los grandes edificios construidos con este material. Principales tipos de puzolanas: Puzolanas Naturales: Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las pómez, las tobas, la escoria y obsidiana. Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava. Puzolanas artificiales: Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral (lignito) fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad. Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: Por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 ºC. Escorias de fundición: Principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa. Las cenizas de residuos agrícolas: La ceniza de cascarilla de arroz y las cenizas del bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la temperatura de combustión.

La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituido por agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contiene feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones

según las impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura. Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · H2O. Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la utiliza en muchos procesos industriales, tales como en la elaboración de papel, producción de cemento y procesos químicos.

CLASIFICACION: Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo del proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se encuentran, se pueden clasificar en: 



Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se encuentra es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla primaria conocida. Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación, por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.

Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas filitenses y las arcillas fibrosas. También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así las arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la esméctica, que absorbe las grasas). Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla, grava y bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las arcillitas (esquistos arcillosos).

CARACTERISTICAS La estabilización de un revoque depende tanto de las condiciones ambientales como del tipo de acabado final que se desea. Las principales características de las arcillas son:

 TRANSPIRABLE En el tratamiento final las arcillas vivas deben impermeabilizarse, para que mantengan su condición de transpiración.

 RESISTENTE AL FUEGO

 ABSORCIÓN DE ONDAS DE ALTA FRECUENCIA Según los estudios por la Empresa CLAYTEC un revoque de 30 mm de grosor puede absorber el 70% de las transmisiones HF

 NEUTRALIDAD A LAS CARGAS ELECTROSTÁTICAS Capacidad de polo a tierra

 ACÚSTICA Material de gran capacidad acústica

 REGULACIÓN HIDROMÉTRICA Característica por la cual tiene la capacidad de soltar y almacenar humedad.

PROPIEDADES      

Capacidad de absorción Plasticida Hidratación e hinchamiento Refractariedad Fusibilidad Porosidad