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Silicio: Este elemento aparece en todos los aceros, porque se añade intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y otros defectos internos. Aceros al silicio: A comienzos de este siglo se fabricó en Inglaterra por el metalúrgico Sir Robert Hadfield en el año 1900, quien patentó la aleación Acero-Silicio dando origen a las primeras chapas de acero aleado con silicio para usos eléctricos, que permitieron mejorar notablemente el rendimiento de los transformadores y máquinas eléctricas. El silicio y el aluminio son los elementos de aleación que más aumentan la resistividad del acero, y como consecuencia disminuyen extraordinariamente las pérdidas, ya que al ser elevada la resistividad del material hay dificultad para que se produzcan las corrientes inducidas y disminuyen por lo tanto las pérdidas por corrientes de Foucault. El silicio en porcentajes a 2,5 % hace que los aceros sean ferríticos. Esta circunstancia es favorable ya que estos aceros son de grano grosero con tendencia a que el grano aumente en los sucesivos calentamientos a que se somete el material, lo cual es una ventaja ya que con ello se reducen las pérdidas por histéresis. En la actualidad las chapas y flejes que se emplean en transformadores y máquinas eléctricas son fabricadas casi exclusivamente con aceros aleados con silicio. Los aceros de alto contenido en silicio son bastante frágiles, su laminación es difícil y aparecen grietas en los bordes de las chapas.

Características mecánicas. Los aceros de alto contenido en silicio se emplean exclusivamente en transformadores, en los que las chapas no están expuestas a esfuerzos dinámicos de ninguna clase. En los casos en que no son necesarias las más elevadas características magnéticas, se prefieren emplear aceros de 2,5 y 3,5 % de silicio que son de más fácil fabricación, y de precio algo más bajo que el de los anteriores. Principales aplicaciones de los aceros al silicio. Las aplicaciones más frecuentes de las diferentes clases de aceros al silicio son:  Acero de 0,50 % de silicio.- Se emplea para pequeños motores de potencia fraccionaria de mediana calidad. Para la fabricación de polos estacionarios y otros circuitos donde se requiere alta permeabilidad.  Acero de 1 % de silicio.- Muy usado para máquinas relativas, para pequeños motores eléctricos y para muchos tipos de motores y generadores. Para pequeños transformadores de trabajo intermitente, reactores, reguladores de tensión, etc.  Acero de 2 % de silicio.- Motores y generadores de buen rendimiento, pequeños transformadores, reactancias y otros aparatos donde se admiten pequeñas pérdidas en el núcleo.  Acero de 3,5 % de silicio.- Motores y generadores de alto rendimiento, transformadores de trabajo intermitente, reactancias y contadores eléctricos.  Acero de 1 a 5 % de silicio.- Para la fabricación de toda clase de transformadores de alta potencia y motores generadores de alto rendimiento. Transformadores de radio y otras aplicaciones. Propiedades físicas del Acero al Silicio.  Punto de fusión: ~ 1500 °C  Densidad: 7650 kg/m3

 Resistividad: 47.2 × 10-8 Ω·m Revestimiento El acero eléctrico o acero al silicio, suele ser recubierto para aumentar la resistencia eléctrica entre las láminas, para proporcionar resistencia a la corrosión u oxidación y lubricación durante el corte. Existen varios revestimientos, tanto orgánicos como inorgánicos y su utilización depende de la aplicación del acero. El tipo de recubrimiento seleccionado depende del tipo de tratamiento térmico de las láminas, de si la aplicación incluye inmersión en aceite y de la temperatura de trabajo del aparato. La práctica tradicional consistía en aislar cada lámina con una capa de papel o de barniz, pero esto reduce el factor de apilamiento del núcleo, limitando la temperatura máxima de operación del núcleo.