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ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Fan Equipment Manual

ALPHAIR

VENTILATING SYSTEMS INC.

MANUAL DEL EQUIPO DEL VENTILADOR DE LA MINA Customer:

VOLCAN COMPANIA MINERA

Project:

YAULI

Purchase Order No: Fan Serial Number: Model Number: Description:

4100000115 61455A 8400 AMF 5000 HEAVY DUTY MINE FAN, CCW, ARRANGEMENT 3 716205-0426, RO

Manual Part No:

ALPHAIR Ventilating Systems Inc. 1221 Sherwin Road, Winnipeg, Manitoba, Canada R3H 0V1 Tel: (204) 694-6666 ‹ Fax: (204) 694-6204 ‹ Email: sales @alphair.com www.alphairfans.com

SECCIÓN 1 ESPECIFICACIONES PLANOS CURVA

Alphair Ventilating Systems, Inc. 1221 Sherwin Road, Winnipeg, MB, R3H 0V1 Tel (204) 694-6666 Fax (204) 694-6204

Volcan 750 45°

500 40°

H P

X

35°

250

30° 25°

20°

12.5

6 0 H z

90

10

F a n

91

80

85 X

7.5

75

T P

70 65

i n W g

5

2.5

20°

90 85

100000

25°

30°

35°

300000 200000

40°

45°

500000 400000

600000

Volume cfm Fan Performance Curve Diameter: 84.00 in Altitude: 15,420 ft asl Density: 0.042 lb/ft³ Date: 2007/10/05 at 10:33:38

8400-AMF-5000 Full Blade Speed: 1180.0 Rpm Temperature: 64.4 degF

JesseM

Rev. 980127-01

Diffuser Diameter: 0.00 in Diffuser Length: 0.00 in Ref: 61455A Page: 1

SECCIÓN 2 GENERAL DEL EQIUPO

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Fan Equipment Manual

2.1 INSTRUCTIVO PARA LA RECEPCIÓN Y MANEJO DEL EQUIPO Recepción: Al descargar el equipo, se debe hacer una inspección de daños. En caso de detectar alguna avería, se debe presentar de forma inmediata la reclamación correspondiente al transportista. Los faltantes deberán reportarse a nuestro representante de ventas local o directamente con el Departamento de Servicio de Alphair en Winnipeg, Manitoba dentro de los quince días posteriores a la recepción del equipo. Manejo: Las siguientes instrucciones deben seguirse al pie de la letra ya que el no hacerlo podrá provocar graves lesiones al personal y/o daños al equipo. 2.1.1- Las cargas en la cimentación aparecen en el Dibujo de Arreglo General (ver sección 8). Estas cargas podrán usarse como guía para determinar el tipo y la capacidad del equipo requerido para levantar el ventilador y sus componentes (grúa, etc.) 2.1.2- Se suministran asas para levantar en todas las secciones que así las requieran. Estas asas deben usarse siempre que se mueva éste equipo. Nota: El “Diagrama para levantar la envolvente del ventilador” (ver página siguiente), identifica la localización típica de las asas mencionadas, tanto para las envolventes divididas como para las no divididas. Es importante mencionar que las envolventes divididas deben moverse siempre usando las asas para levantar ubicadas en la parte inferior de la misma ya que las asas de la parte superior de este tipo de envolvente únicamente se usan para quitar la parte dividida de la misma. No intente mover las envolventes divididas usando las asas superiores ya que el hacerlo podría provocar daños a la envolvente. Esta nota también se aplica a: -Secciones Divididas del Motor -Secciones Divididas del Rotor -Secciones Divididas de las Chumaceras 2.1.3- Levante todo el equipo auxiliar: ductería, compuertas, etc. usando las asas suministradas. No arrastre éste equipo ni lo exponga a golpes severos. El mal manejo puede ocasionar daño estructural al equipo, provocando dificultades en el ensamble y/o afectación en el desempeño del ventilador. Nota: Para prevenir averías durante el manejo el equipo, es necesario utilizar vigas de separación aprobadas y seguras.

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual del Ventilador Asas para Levantar

Utilizar las asas de la parte superior para mover al equipo SOLAMENTE PARA EQUIPOS CON ENVOLVENTE NO-DIVIDIDA

Figura 1 (Diseño de Ventilador con Envolvente No-Dividida) Asas para Levantar la Sección Inferior del Ventilador Únicamente

Asas para Levantar la Sección Superior del Ventilador Únicamente

Figura 2 (Diseño de ventilador con Envolvente Dividida)

Línea de División de la Envolvente

Utilizar las asas de la parte inferior de la envolvente para mover al equipo SOLAMENTE PARA EQUIPOS CON ENVOLVENTE DIVIDIDA

Figura 2 (Diseño de Ventilador con Envolvente Dividida)

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación 2.2 Instrucciones de almacenamiento Si el ventilador no se instala y pone en operación inmediatamente al recibir el envío, deben seguirse las siguientes instrucciones: 7. 1. El área de almacenamiento debe estar libre de choque o vibración en exceso de 2 milésimas a 60 Hertz para evitar que los cojinetes del motor hagan brinelación falsa. El exceder estos límites requerirá amortiguación de vibración debajo de las unidades. 2. Las temperaturas de almacenamiento no deben estar por debajo de 50°F o por encima de 120°F y la humedad relativa debe ser de un máximo de 60%. Todas las unidades motrices equipadas con calentadores de espacio deberán tener éstos conectados si las condiciones de almacenamiento exceden estos límites medioambientales. 3. Cuando los ventiladores sean almacenados por más de tres (3) meses, los rotores del ventilador deberán girarse manualmente, varias revoluciones, aproximadamente una vez al mes para evitar corrosión de las guías de cojinete. Los rotores deberán marcarse para que un aspa diferente esté en posición vertical después de cada rotación. Una pequeña cantidad de grasa (aproximadamente una (1) pulgada cúbica deberá añadírsele a los acoplamientos del cojinete cada seis (6) meses. Esto es para asegurar que los cojinetes estén siempre revestidos con lubricante. 4. Para las unidades ensambladas, ponga un bloque de madera dentro del ventilador para prevenir la rotación inadvertida del rotor durante el almacenamiento. Asegúrese de remover el bloque cuando gire el rotor del ventilador para distribuir la grasa en los cojinetes. 5. Para las unidades que se hayan instalado pero que no estén en funcionamiento, desconecte los conductos y cubra la entrada y salida para prevenir la invasión a largo plazo de polvo y agua. 6. Todo el drenaje de humedad deberá ser completamente operable durante el almacenamiento y / o los tapones de drenaje del motor removidos. El ventilador debe almacenarse de tal manera que el drenaje esté en su punto más bajo (ver Figura 1).

8.

9.

10.

11.

Todos los respiraderos y drenajes "T" deben ser operables para permitir respiro. Abra los drenajes mensualmente para dejar que salga cualquier condensación que pudiera haberse acumulado. El embobinado del motor deberá medirse con un megómetro al momento de almacenamiento y también al momento de sacarlo del mismo con los valores registrados. Cualquier baja en el valor de resistencia de más del 50% necesitará de secado eléctrico o mecánico del embobinado del motor. Aún más, los cojinetes del motor deben ser inspeccionados por humedad. Si se detecta humedad, reemplace los cojinetes y relubríquelos. Al removerlos del almacenamiento, los cojinetes del motor del ventilador deberán reengrasarse con el lubricante de fábrica recomendado. Para los ventiladores impulsados por correa en V, asegúrese de eliminar la tensión de las correas antes de almacenarlos. Esto se hace al soltar los pernos de ajuste de holgura. Cualesquiera acoplamientos, específicamente reguladores e impulsores, deberán lubricarse adecuadamente y operados en todo su rango de movimiento completo, mensualmente. Los cojinetes del aspa de entrada variable y los reguladores de entrada están sellados y no requieren lubricación externa. Para el almacenamiento prolongado, componentes tales como impulsores de reguladores, acoplamientos y motores deben removerse y almacenarse en un área seca y bien ventilada.

LINEA CENTRAL DE LA CONEXION DE CONDUCTO

LINEA CENTRAL DE LA CONEXION DE CONDUCTO

UBICACION TIPICA DEL DRENAJE DE HUMEDAD DE LA ABRAZADERA DEL EXTREMO POSTERIOR

UBICACION TIPICA DEL DRENAJE DEL EXTREMO DEL EJE

Figura 1

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación

2.3 Instrucciones de arranque del ventilador Las siguientes directrices deben seguirse al momento de arranque: 1. Observe la instalación general del ventilador completada por el cliente o contratista. 2. Inspeccione la condición del nivel del ventilador e impulsor. Antes de arrancar, asegúrese de que todos los puntos de soporte estén uniformemente cargados y que no haya torcedura o distorsión por toda la unidad de ventilación. 3. Inspeccione que estén apretados los pernos de montaje de la base del ventilador y los pernos del pedestal del cojinete. 4. Antes de arrancar, asegúrese de que el rotor gire libremente y que se haya removido todo el material de la armadura del ventilador y el área de conductos enfrente de la toma del ventilador. A menudo, recortes de metal son empujados adentro del conducto durante la construcción de manera que debe tenerse cuidado de removerlos antes de arrancar. 5. Inspeccione el acoplamiento o alineación del impulsor 6. Inspeccione la tuerca de seguridad del rotor o el juego de tornillos fijos del rotor. 7. Inspeccione que las aspas de entrada variable (VIV) y / o regulador operen debidamente y ciérrese para arrancar. 8. Verifique la operación adecuada de cualquier equipo auxiliar como impulsores, monitores, etc. 9. Ponga en marcha el motor súbitamente e inspeccione que gire debidamente. Para verificar la rotación correcta refiérase al Diagrama General de Instalación contenido en este manual. La rotación incorrecta del rotor resultará en un pobre rendimiento del ventilador. 10. Una vez que el ventilador se haya puesto en marcha observe si hay cualquier ruido o roce mecánico (por ejemplo, del rotor al cono, al lado de la armadura del motor del eje, etc.). Si hay ruido presente, pare el ventilador inmediatamente y corrija el problema. 11. Tan pronto como el ventilador esté operando en el ámbito normal, inspeccione

el voltaje y amperaje del motor en cada fase para su balance y carga. Los amperes para carga completa están acuñados en la placa de características la cual está ubicada ya sea en la parte exterior de la armadura del ventilador o en el motor (ver Figura 1). La corriente del motor no debe exceder el índice de amperaje para carga completa. 12. A pesar de que los componentes de rotación son balanceados en la fábrica, se recomienda hacerle un ajuste al balance como parte del procedimiento de arranque. El balance debe ser de una calidad ISO 1940 G6.3 o mejor. Inspeccione la vibración general con un monitor. Si la vibración es más alta que la velocidad de 0.15 pulgadas/segundo. o 3.8 mm/segundo. ajuste el balance por debajo de este nivel. 13. Inspeccione el claro entre la rueda y la entrada para asegurar que sea igual en todos los puntos. 14. Inspeccione que todos los dispositivos protectores estén en su lugar y debidamente asegurados.

Indice de Amperaje para Carga Completa

Figura 1

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2.4 Obligaciones y Condiciones Estándar CONTRATO Y ACEPTACION Las condiciones de venta establecidas en este documento y todos los planos, especificaciones, descripciones y otros documentos adjuntos e incorporados a este documento, por referencia constituyen el contrato indivisible entre ALPHAIR Ventilating Systems Inc. ("Vendedor") y el Comprador. LA ACEPTACION DE ESTE PEDIDO POR EL VENDEDOR ESTA EXPRESAMENTE CONDICIONADA A LA ACEPTACION DEL COMPRADOR DE LAS CONDICIONES CONTENIDAS EN ESTE CALENDARIO DE ENVIOS El Vendedor establecerá calendarios de envío aproximados tan exactos como sea posible de acuerdo a la fecha de entrega solicitada por el Comprador. No obstante, el Vendedor no será responsable por desviaciones en el cumplimiento de los calendarios de envío ni por cualquiera pérdidas o daños al Comprador (o terceras personas) ocasionadas por desviaciones en el cumplimiento o incumplimiento de cualquiera de las obligaciones del Vendedor de acuerdo a este Contrato o por pérdidas o daños a los productos resultantes directa o indirectamente de cualquier urgencia, motín, actos del Comprador, huelgas u otras dificultades laborales, escasez de mano de obra, suministros o instalaciones de transporte o cualquier causa similar o diferente o causas fuera de su control o del control de sus abastecedores PRECIOS Todas las cotizaciones expiran 30 días después de la fecha de cotización a menos que sean retiradas antes. Los precios de productos CONDICIONES DE PAGO Pedidos MENORES de o equivalentes a $350,000. Pagaderos a 30 días netos a partir de la fecha de facturación y envío o notificación de disposición de envío. Pedidos MAYORES de $350,000. Pagaderos a 30 días netos a partir de la fecha de facturación. Los pagos progresivos serán como sigue: 10% del valor total del contrato a partir de la emisión de esbozos de los planos para su revisión

DOCUMENTO. Las Condiciones de la Propuesta del Vendedor prevalecerán sobre cualesquiera condiciones conflictivas en el Pedido del Comprador. La omisión de la oposición del Vendedor a cualquier estipulación conflictiva contenida en este documento, esté ésta contenida en la Orden de Compra del Comprador o de otra manera, no será interpretada como una renuncia a las estipulaciones aquí contenidas ni como aceptación de esa estipulación conflictiva. o subcontratistas. El Vendedor se reserva el derecho a enviar previo a cualesquiera fechas solicitadas por el Comprador, excepto aquellas fechas estipuladas como "no antes de". El Vendedor se reserva el derecho a hacer envíos en lote. A partir del envío de cada lote, el Vendedor tendrá derecho a facturar inmediatamente una porción apropiada del precio total de venta. Si el envío se demorase de la fecha calendarizada para conveniencia del Comprador, el Vendedor se reserva el derecho de facturar inmediatamente por los bienes y a cargarle al Comprador todos los gastos incidentales a tal retraso.

calendarizados para envío más de 6 meses después de la fecha del pedido del Comprador estarán sujetos a incrementos. 15% del valor total del contrato a partir de la finalización de los planos de ingeniería y talleres 35% del valor total del contrato a partir del recibo de materiales principales en la planta de ALPHAIR 40% del valor total del contrato a 30 días netos a partir del envío o disposición de envío Las facturas serán prorrateadas por ALPHAIR al envío de piezas cuando los precios detallados no estén listados en la orden de compra del cliente.

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Obligaciones y condiciones estándar (continuación) El Vendedor podría, en cualquier momento o de vez en cuando, solicitar el pago inmediato por envíos parciales, en base prorrata o por envíos retrasados por el Comprador. Los intereses sobre pagos vencidos se acumularán a razón de 2% mensual hasta que se haya cancelado totalmente la cuente

pendiente, inclusive el pago de todos los intereses acumulados. Compradores Extranjeros Solamente - Todos los pagos son pagaderos por medio de una carta de crédito irrevocable confirmada por un Banco Canadiense aceptable para el Vendedor (esto aplica a todos los compradores fuera de Norteamérica).

SERVICIO EN SITIO El Servicio en Sitio será facturado sobre la base de la tarifa diaria vigente a la fecha de la visita de servicio. Remítase a la Política de Tarifas de Servicio para las tarifas corrientes. FACTURACION MINIMA Pedidos menores de $50.00 netos serán facturados a $50.00. IMPUESTOS Los precios del Vendedor no incluyen ninguno de los pertinentes impuestos de ventas, de uso, de consumo o impuestos similares a menos que esto sea indicado en la propuesta del Vendedor. Si, bajo cualquier ley o reglamento gubernamental, el Vendedor está obligado a pagar o cobrar cualesquiera impuestos sobre los productos incluidos en este pedido o basados en, medidos por o resultantes de la venta, transportación, entrega, uso o consumo de dichos productos,

sea directa o indirectamente, el precio a pagar por el Comprador, como lo establece este documento, será incrementado por la cantidad de los impuestos. El Comprador acepta pagar esos impuestos como parte del precio de compra. Similarmente, cualesquiera ajustes a impuestos de ventas, uso, consumo o cargos similares que entren en vigor durante la vigencia de cualquier contrato resultante de esta cotización, correrán a cuenta del Comprador

TERMINACION Si el Comprador pone término a todo o parte de este pedido, el Vendedor tendrá el derecho de cobrar al Comprador por todos los costos ya incurridos por el Vendedor, inclusive el precio de cualesquiera bienes o

servicios requeridos para satisfacer este pedido pagado o comprometido por el Vendedor y un estipendio razonable por gastos generales y utilidades.

ADICIONES O CAMBIOS El Comprador pagará al Vendedor cargos razonables por cambios a las cantidades, materiales o servicios de este contrato aceptados por el Vendedor. GARANTIAS El Vendedor garantiza que los productos cubiertos por este contrato cumplen con cualesquiera planos y especificaciones aplicables aceptadas por escrito por el Vendedor y estarán libres de cualesquiera defectos materiales y de calidad por un período de 12 meses a partir de la fecha de instalación o 18 meses a partir de la fecha de envío, ("período de garantía"), cualquiera de los períodos que expire primero. Si el Comprador no ha instalado el producto durante el período de garantía, y a falta

de cualquier factor que pueda invalidar la garantía, el Vendedor le concederá al Comprador una extensión de 12 meses del período de garantía, siempre y cuando el Vendedor, a cuenta del Comprador, tenga la oportunidad de dar servicio, reparar o restaurar como sea necesario el producto a su condición a la fecha de envío original. Esta extensión de garantía está disponible por 4 años a partir de la fecha de envío del producto.

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Obligaciones y condiciones estándar (continuación) Si durante el período de garantía, el Vendedor recibe del Comprador aviso por escrito de cualquier supuesto defecto en o incumplimiento de cualquier producto y si, a juicio único del Vendedor, el producto no cumple o se determina defectuoso en material o calidad, entonces, el Comprador, a petición del Vendedor, devolverá la pieza o producto F.A.B. La Fábrica del Vendedor, y el Vendedor, a su opción y costo, repararán o reemplazarán la pieza o producto defectuosos o reembolsarán al Comprador el

precio total pagado por el Comprador por la pieza o producto. Cualquier reembolso de precio de compra será sin intereses. La responsabilidad exclusiva del Vendedor y el remedio exclusivo del Comprador como lo estipula este contrato, estará limitada a la reparación, reemplazo o reembolso del precio de compra como se estipula anteriormente. Componentes y accesorios no fabricados por el Vendedor son garantizados solamente en la medida en que sean garantizados por los fabricantes originales.

GARANTIAS EL VENDEDOR NO DA OTRAS GARANTIAS, EXPRESAS, ESTATUTORIAS O IMPLICITAS, INCLUSIVE AQUELLAS DE MERCANTILIDAD Y DE CAPACIDAD PARA EL PROPOSITO, NI CUALQUIER AFIRMACION DE HECHO O REPRESENTACION QUE SE EXTIENDA MAS ALLA DE LA DESCRIPCION DE LOS ASPECTOS DEL PRESENTE DOCUMENTO. Las garantías no cubren y el Vendedor no garantiza con respecto a: a) fallas no reportadas al Vendedor durante el período de garantía especificado anteriormente; b) fallas o daños causadas por uso indebido, abuso, instalación inadecuada, condición de la temperatura, agua, suciedad o materias corrosivas, excoriación, erosión o almacenamiento inadecuado; c) fallas causadas por la operación por encima de las capacidades estipuladas o de una manera por lo demás incorrecta; d) productos que han sido tocados o alterados por cualquier persona que no sea un representante autorizado del Vendedor; y e) productos dañados en transportación o almacenamiento o por lo demás sin culpa del Vendedor. La existencia o acontecer de cualquier factor o evento descrito en los subpárrafos (a) hasta (e) invalidarán cualquier garantía contenida en este documento. Reclamos por gastos del Comprador relacionados a mano de obra o materiales suministrados por el Comprador (comúnmente conocidos como "gastos incurridos") no serán satisfechos por el Vendedor a menos que el Comprador obtenga previamente el consentimiento por escrito de un ejecutivo del Vendedor o personal autorizado en la fábrica del Vendedor para suministrar tal mano de obra o materiales. RECLAMOS, ESCASEZ Y RIESGO DE PERDIDA Reclamos por pérdida, ruptura o daño (obvio u oculto) son la responsabilidad del Comprador y deben hacerse al transportista. El Vendedor le prestará al Comprador asistencia razonable para obtener liquidaciones satisfactorias de tales reclamos. Cualquier aviso de escasez u otros errores deben darse por escrito al Vendedor en el plazo de 15 días después de recibir el envío. La negligencia en dar tal aviso constituirá una

aceptación incondicional y una renuncia a todos los reclamos por el Comprador. El riesgo de pérdida por daños a los productos vendidos en este contrato pasa al Comprador al hacerse la entrega de ellos al transportista sin importar el punto F.A.B.. Los productos vendidos en este contrato pasan a ser propiedad del Comprador al efectuarse el pago total del precio de compra.

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Obligaciones y Condiciones Estándar CONTRATO Y ACEPTACION Las condiciones de venta establecidas en este documento y todos los planos, especificaciones, descripciones y otros documentos adjuntos e incorporados a este documento, por referencia constituyen el contrato indivisible entre ALPHAIR Ventilating Systems Inc. ("Vendedor") y el Comprador. LA ACEPTACION DE ESTE PEDIDO POR EL VENDEDOR ESTA EXPRESAMENTE CONDICIONADA A LA ACEPTACION DEL COMPRADOR DE LAS CONDICIONES CONTENIDAS EN ESTE CALENDARIO DE ENVIOS El Vendedor establecerá calendarios de envío aproximados tan exactos como sea posible de acuerdo a la fecha de entrega solicitada por el Comprador. No obstante, el Vendedor no será responsable por desviaciones en el cumplimiento de los calendarios de envío ni por cualquiera pérdidas o daños al Comprador (o terceras personas) ocasionadas por desviaciones en el cumplimiento o incumplimiento de cualquiera de las obligaciones del Vendedor de acuerdo a este Contrato o por pérdidas o daños a los productos resultantes directa o indirectamente de cualquier urgencia, motín, actos del Comprador, huelgas u otras dificultades laborales, escasez de mano de obra, suministros o instalaciones de transporte o cualquier causa similar o diferente o causas fuera de su control o del control de sus abastecedores PRECIOS Todas las cotizaciones expiran 30 días después de la fecha de cotización a menos que sean retiradas antes. Los precios de productos CONDICIONES DE PAGO Pedidos MENORES de o equivalentes a $350,000. Pagaderos a 30 días netos a partir de la fecha de facturación y envío o notificación de disposición de envío. Pedidos MAYORES de $350,000. Pagaderos a 30 días netos a partir de la fecha de facturación. Los pagos progresivos serán como sigue: 10% del valor total del contrato a partir de la emisión de esbozos de los planos para su revisión

DOCUMENTO. Las Condiciones de la Propuesta del Vendedor prevalecerán sobre cualesquiera condiciones conflictivas en el Pedido del Comprador. La omisión de la oposición del Vendedor a cualquier estipulación conflictiva contenida en este documento, esté ésta contenida en la Orden de Compra del Comprador o de otra manera, no será interpretada como una renuncia a las estipulaciones aquí contenidas ni como aceptación de esa estipulación conflictiva. o subcontratistas. El Vendedor se reserva el derecho a enviar previo a cualesquiera fechas solicitadas por el Comprador, excepto aquellas fechas estipuladas como "no antes de". El Vendedor se reserva el derecho a hacer envíos en lote. A partir del envío de cada lote, el Vendedor tendrá derecho a facturar inmediatamente una porción apropiada del precio total de venta. Si el envío se demorase de la fecha calendarizada para conveniencia del Comprador, el Vendedor se reserva el derecho de facturar inmediatamente por los bienes y a cargarle al Comprador todos los gastos incidentales a tal retraso.

calendarizados para envío más de 6 meses después de la fecha del pedido del Comprador estarán sujetos a incrementos. 15% del valor total del contrato a partir de la finalización de los planos de ingeniería y talleres 35% del valor total del contrato a partir del recibo de materiales principales en la planta de ALPHAIR 40% del valor total del contrato a 30 días netos a partir del envío o disposición de envío Las facturas serán prorrateadas por ALPHAIR al envío de piezas cuando los precios detallados no estén listados en la orden de compra del cliente.

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Obligaciones y condiciones estándar (continuación) CARGOS DE TRANSPORTE Y REBAJAS Todos los precios son F.A.B. de Fábrica. No se rebaja el flete a menos que sea estipulado en la propuesta del Vendedor. Si la propuesta del Vendedor estipula que se rebaja el flete, todos los precios son F.A.B. de Fábrica, con la transportación terrestre más económica posible. Si el precio cotizado incluye la transportación, el Vendedor se reserva el derecho a designar el transportista común y a enviar de la manera que considere más económica. Costos adicionales debidos

a elección de rutas especiales solicitadas por el Comprador se le cobrarán al Comprador. Bajo ninguna circunstancia se ha de descontar del precio de venta ninguna rebaja de flete que sea absorbida por el Vendedor. Si el precio cotizado incluye la transportación, no se harán reducciones en vez de ésta ya sea que el Comprador acepte el envío en fábrica, bodega, estación de carga o de otra manera proporcione su propia transportación.

DERECHO DEL VENDEDOR A FABRICAR El Vendedor, a su propia discreción tendrá el derecho a fabricar los productos estipulados en este contrato con tanta anticipación como considere conveniente de su calendario de envío estimado. INDEMNIZACION DE PATENTE El Vendedor acepta indemnizar al Comprador por todos los daños o costos resultantes de cualquier juicio o demanda que afirme la contravención de cualquier patente canadiense que reivindica como suya la estructura del aparato o cualquier parte de éste suministrada por el Vendedor bajo esta propuesta, si el Vendedor recibe notificación oportuna por escrito de tal juicio o demanda y la autoridad, información y asistencia adecuadas para la defensa contra lo mismo. Siempre y cuando, no obstante, que el Vendedor a su propia opción y costo tendrá el

derecho a resolver tal juicio o demanda ya sea obteniendo del Comprador el derecho a continuar usando el aparato o parte del mismo proporcionado por el Vendedor, reemplazándolo con un aparato nocontraventor, modificándolo para que sea nocontraventor o removiendo el supuesto aparato contraventor y reembolsando al precio de compra. El Vendedor no tendrá responsabilidad por ningún alegato de pérdida de utilidades u otro daño consecuente.

LIMITACION DE RESPONSABILIDAD La responsabilidad del Vendedor por cualesquiera juicios, daños, pérdidas o responsabilidades legales resultantes de o relacionadas con su cumplimiento con este contrato o los productos cubiertos por el mismo no excederán el precio de compra. En ningún caso será el Vendedor responsable por cualesquiera daños especiales, indirectos, incidentales o consecuentes de cualquier carácter, inclusive pero no limitados a pérdida del uso de instalaciones o equipo de producción, pérdida

de utilidades, daños a la propiedad, gastos incurridos por depender del cumplimiento del Vendedor con este contrato o pérdida de producción, sea esta sufrida por el Comprador o por terceras partes. El Vendedor no será responsable por cualesquiera costos, juicios, gastos u otros daños, directos o indirectos, incidentales a daños a la propiedad resultantes de ninguna causa de acción basada en responsabilidad estricta.

MODIFICACION, RESCISION Y RENUNCIA Este contrato no puede ser modificado o rescindido ni se puede renunciar a ninguna de sus estipulaciones a menos que tal

modificación, rescisión o renuncia sea por escrito y firmada por un empleado autorizado del Vendedor en su fábrica.

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Obligaciones y condiciones estándar (continuación) VENTAS NUCLEARES Los productos vendidos bajo este contrato no están diseñados o fabricados para usarse en o con ningún confinamiento nuclear. Si el Comprador o usuario primario de estos productos piensa usarlos en tal instalación o MISCELANEOS El Vendedor se reserva el derecho de proporcionar sustitutos para materiales que no pueden ser razonablemente obtenidos a causa de alguna restricción, voluntaria u obligatoria establecida por o en conexión con cualquier autoridad gubernamental o programa. El Vendedor puede, durante períodos de escasez debidos a causas fuera del control del Vendedor o sus abastecedores mayor, prorratear sus existencias de productos entre todos sus Compradores de la manera en que pueda ser considerada equitativa a juicio propio del Vendedor. El Vendedor no incurrirá ninguna responsabilidad ante el Comprador a causa de cualquier prorrateo como lo estipula el presente

actividad, las Condiciones de Venta Nuclear del Vendedor serán parte de y controlarán este contrato. El Vendedor le proporcionará al Comprador una copia de sus Condiciones de Venta Nuclear si así lo solicita documento. Todos los pedidos deben ser aceptados por un empleado autorizado del Vendedor en su fábrica. La negligencia del Vendedor en insistir en una o más ocasiones en el cumplimiento de cualquier condición de este contrato o la negligencia del Vendedor en ejercer cualquiera de sus derechos estipulados por el presente documento no será interpretada como una renuncia o cesión de ninguna de las condiciones o derechos por el presente documento y no afectarán el derecho del Vendedor a insistir sobre el cumplimiento estricto con respecto a cualesquiera partes de este contrato incumplidas o el futuro cumplimiento de estas obligaciones y condiciones.

SECCIÓN 3 INSTALACION EN CAMPO

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3.1 Instrucciones de anclaje del equipo 3.1.1 Armadura del ventilador Se recomienda instalar primero el ensamblaje de la armadura del ventilador. La armadura del ventilador es la pieza del equipo que contiene el rotor del ventilador. La cobertura puede ser de construcción no seccional o seccional. Pudiera ser también de diseño de impulso directo conteniendo tanto el rotor como el motor o de diseño acoplado conteniendo sólo los cojinetes del ventilador, el eje y el rotor. La armadura del

ventilador pudiera ser también de diseño impulsado por correa, de nuevo sólo conteniendo los cojinetes del ventilador, el eje y el rotor. Independientemente de su diseño o particular estado de ensamble, la armadura debe ser elevada a su lugar de acuerdo con las instrucciones.

3.1.2 Procedimientos de anclaje Eleve la armadura del ventilador sobre el lecho de cimiento preparado. Es esencial que esta pieza del equipo esté adecuadamente nivelada y soportada para prevenir cualquier torcedura en la armadura cuando los pernos o tuercas se aprieten. Una armadura debidamente instalada y alineada asegurará el rendimiento óptimo del ventilador. Dimensiones para anclaje en el cimiento y pesos estáticos del equipo pueden

obtenerse del Diagrama General de Instalación contenido en la parte posterior de este manual. Hay dos métodos recomendados de nivelación y anclaje de armaduras de ventilación. En ambos métodos se sugiere que se incorpore una cantidad de relleno cementante expansivo en el diseño del lecho de cimiento. Refiérase a la Figura 1 y Figura 2 para detalles.

Método 1 En la Figura 1, pernos de anclaje en forma "L" están enterrados en el lecho de concreto. Note que la proyección de la altura del perno recomendada de 5½ pulgadas es desde la parte superior del cimiento de concreto e incluye la altura del relleno cementante expansivo. Después de nivelar el ventilador, vacíe el sellador expansivo alrededor de la base del ventilador para proporcionar soporte uniforme a la armadura del ventilador. Apriete los pernos de anclaje para asegurar el ensamblaje al cimiento después de permitir el tiempo suficiente para que el sellador expansivo se cure. Apriete estos pernos en secuencia diagonal para prevenir la posibilidad de que se tuerza la base estructural. Como se indica en la Figura 1, estos pernos de anclaje en forma "L" pudieran ser de ¾" o 1" de diámetro. Los agujeros de montaje de la base del ventilador son de un diámetro extra grande para compensar por cualquier pequeña variación dimensional del cimiento.

Refiérase al Diagrama General de Instalación para obtener el número de pernos de anclaje requeridos. NOTA: Todo el material y equipo para anclaje mostrado aquí es suministrado por terceras partes.

BORDE DEL CONCRETO MINIMO

SELLADOR (RELLENO) CEMENTANTE (POR OTROS)

REF PROYECCION DEL ANCLA 5½"

PROFUNDIDAD MINIMA 8"

NIVELACION PERMITIDA 24" PARA MOTORES 18" PARA ARMADURAS SELLADOR (RELLENO) CEMENTANTE (POR OTROS)

MANGA DEL ANCLA 2½" DE DIAMETRO (SUMINISTRADO POR OTROS) DEBE SACARSE DESPUES DE QUE EL CONCRETO SE ASIENTE

PERNO DE ANCLAJE (¾" A 1" DE DIAMETRO)

Figura 1

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Instrucciones de anclaje del equipo (continuación) 3.1.2 Procedimientos de anclaje (continuación) Método 2 En la Figura 2, pernos de máquina asegurados en anclas expansivas se utilizan para anclar la armadura del ventilador al cimiento. Nivele la armadura mediante el uso de calzas metálicas de ajuste en las cuatro esquinas de la base estructural. La altura de la calza debe permitir una pulgada de sellador debajo de la estructura. Taladre los agujeros de huelgo para el ancla expansiva (refiérase a las especificaciones de fábrica para la instalación del perno expansivo en la Tabla 1). Instale el ancla y asegure la armadura al cimiento utilizando pernos de máquina de ¾" de diámetro mínimo. Refiérase al Diagrama General de Instalación para obtener el número de pernos requeridos.

Figura 2

Para la debida instalación con pernos de máquina, tome los siguientes pasos: 1. Todas las partes que van a anclarse deberán estar en su posición apropiada. Partes tales como conductos deben calzarse a la altura apropiada. Partes tales como las armaduras del ventilador y sub-bases del motor deberán calzarse a nivel apropiado y después sellarse. 2. Taladre agujeros en el concreto a través de los agujeros existentes en la base de la pieza del armazón. Refiérase al diagrama del

ventilador para obtener el requerimiento del diámetro y profundidad de los agujeros. Utilice una broca de albañilería que cumpla con la clasificación ANSI B94.12 (ver Tabla 1). 3. Instale el ancla en el agujero taladrado. La parte superior de la tuerca debe estar pareja con la parte superior del perno de anclaje. 4. 4. Apriete la tuerca para asegurar el ancla.

DATOS DE LOS PERNOS DE MAQUINAS ANCLA NOMINAL O.D. 1/8” 5/32” 11/64” 3/16” 7/32” 1 / 4” 9/32” 5/16” 3/8” 7/16” 1 / 2”

DIAMETRO DE LA BROCA .134-.140 .165-.171 .181-.187 .198-.206 .229-.237 .260-.268 .296-.304 .327-.335 .390-.398 .458-.468 .520-.530

ANCLA NOMINAL O.D. 9/16” 5/8” 11/16” 3 / 4” 7/8” 15/16” 1” 1-1/8” 1-1/4” 1-3/8 ‘ 1-1/2”

Tabla 1

DIAMETRO DE LA BROCA .582-.592 .650-.660 .713-.723 .775-.787 .905-.917 .968-.980 1.030-1.042 1.160-1.175 1.285-1.300 1.410-1.425 1.535-1.550

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Instrucciones de anclaje del equipo (continuación) 3.1.2 Procedimientos de anclaje (continuación) Advertencias: • Las dimensiones generales de la calza no deben ser menores que el ancho de la base de la estructura que van a soportar. En la mayoría de los casos esto significa que el tamaño de las calzas será de 6" x 6" con un grosor dependiente de los requerimientos de nivelación. • Es importante notar que todas las dimensiones desde la línea central horizontal del ventilador al cimiento son hasta la parte inferior de la base estructural del ventilador. NO INCLUYE las alturas permitidas del sellador cementante o las calzas a no ser que estén específicamente indicadas en el (los) Diagrama(s) de Distribución del Emplazamiento del Ventilador. 3.1.3 Sugerencias relacionadas con el drenaje en la construcción del cimient o En la mayoría de los casos, una base estructural de la armadura del ventilador (ya sea una estructura integral con la armadura del ventilador o una base de diseño completamente flotante) será de diseño rectangular con todos los cuatro lados circundados con piezas de acero. Si la instalación del ventilador es tal que estará expuesto a la humedad, (es decir, una instalación exterior), entonces se recomienda que se tome en consideración provisiones para

el drenaje del agua en esta área. No es factible proporcionar agujeros para drenaje en la base del ventilador sin arriesgar la integridad del diseño. Por lo tanto, una solución simple que puede implementarse es tomar un tubo de corta longitud de 1" de diámetro y, durante la fase de vaciado del sellador cementante de la instalación, hacer cuatro impresiones en el sellador en la base permitiendo así el drenaje.

3.1.4 Montaje de motor independiente Si el motor está montado independientemente del ventilador, ya sea sobre una placa sola o en 3.1.5

Sub-base del motor

Una sub-base de motor se utiliza para proporcionar capacidad de alineación axial entre el motor y el eje del ventilador. Es importante que la sub-base del motor, igual que la armadura del ventilador, sea nivelada y rellenada con sellador cementante para proporcionar un cimiento sólido para el anclaje. Los mismos métodos descritos en la Figura 1 y 3.1.6

una sub-base, el Método de anclaje #1 debe implementarse (ver Figura 1).

Figura 2 pueden incorporarse para nivelar la sub-base del motor. Además del nivelado y rellenado, se aconseja permitir la calza del motor. Para el diseño de un ventilador impulsado por correa, el motor se monta sobre un lecho de cimiento de concreto y se recomienda también que se le incorpore al diseño el relleno de sellador cementante.

Conductos de conexión

Como regla general, los conductos de conexión están categorizados de acuerdo a su forma. Estas formas incluyen a conductos de cuatro lados (rectangulares o cuadrados) y cilíndricos. Los conductos de viraje y de codos exhibirán también una de estas formas básicas. Los conductos de conexión usualmente incluyen soportes, ya sea atornillados o soldados en su lugar. Cada pieza de conducto debe autosoportarse sobre un cimiento adecuado. Es importante que los conductos se

calcen apropiadamente para prevenir distorsión al trabajo de conductos. De no ser así, los bordes salientes de los conductos pueden torcerse y deformarse resultando en problemas cuando se trate de alinear los agujeros correspondientes de los bordes salientes. Refiérase al Diagrama General de Instalación para obtener todas las dimensiones pertinentes de anclaje al cimiento.

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3.1 Instrucciones de anclaje del equipo 3.1.1 Armadura del ventilador Se recomienda instalar primero el ensamblaje de la armadura del ventilador. La armadura del ventilador es la pieza del equipo que contiene el rotor del ventilador. La cobertura puede ser de construcción no seccional o seccional. Pudiera ser también de diseño de impulso directo conteniendo tanto el rotor como el motor o de diseño acoplado conteniendo sólo los cojinetes del ventilador, el eje y el rotor. La armadura del

ventilador pudiera ser también de diseño impulsado por correa, de nuevo sólo conteniendo los cojinetes del ventilador, el eje y el rotor. Independientemente de su diseño o particular estado de ensamble, la armadura debe ser elevada a su lugar de acuerdo con las instrucciones de manejo descritas en la de este manual.

3.1.2 Procedimientos de anclaje Eleve la armadura del ventilador sobre el lecho de cimiento preparado. Es esencial que esta pieza del equipo esté adecuadamente nivelada y soportada para prevenir cualquier torcedura en la armadura cuando los pernos o tuercas se aprieten. Una armadura debidamente instalada y alineada asegurará el rendimiento óptimo del ventilador. Dimensiones para anclaje en el cimiento y pesos estáticos del equipo pueden

obtenerse del Diagrama General de Instalación contenido en la parte posterior de este manual. Hay dos métodos recomendados de nivelación y anclaje de armaduras de ventilación. En ambos métodos se sugiere que se incorpore una cantidad de relleno cementante expansivo en el diseño del lecho de cimiento. Refiérase a la Figura 1 y Figura 2 para detalles.

Método 1

cualquier pequeña variación dimensional del cimiento. Refiérase al Diagrama General de Instalación para obtener el número de pernos de anclaje requeridos.

En la Figura 1, pernos de anclaje en forma "L" están enterrados en el lecho de concreto. Note que la proyección de la altura del perno recomendada de 5½ pulgadas es desde la parte superior del cimiento de concreto e incluye la altura del relleno cementante expansivo. Después de nivelar el ventilador, vacíe el sellador expansivo alrededor de la base del ventilador para proporcionar soporte uniforme a la armadura del ventilador. Apriete los pernos de anclaje para asegurar el ensamblaje al cimiento después de permitir el tiempo suficiente para que el sellador expansivo se cure. Apriete estos pernos en secuencia diagonal para prevenir la posibilidad de que se tuerza la base estructural. Como se indica en la Figura 1, estos pernos de anclaje en forma "L" pudieran ser de ¾" o 1" de diámetro. Los agujeros de montaje de la base del ventilador son de un diámetro extra grande para compensar por

NOTA: Todo el material y equipo para anclaje mostrado aquí es suministrado por terceras partes.

BORDE DEL CONCRETO MINIMO

SELLADOR (RELLENO) CEMENTANTE (POR OTROS)

REF PROYECCION DEL ANCLA 5½"

PROFUNDIDAD MINIMA 8"

NIVELACION PERMITIDA 24" PARA MOTORES 18" PARA ARMADURAS

MANGA DEL ANCLA (SUMINISTRADO POR OTROS) 2½" DE DIAMETRO DEBE SACARSE DESPUES DE QUE EL CONCRETO SE ASIENTE

Figura 1

SELLADOR (RELLENO) CEMENTANTE (POR OTROS) PERNO DE ANCLAJE (¾" A 1" DE DIAMETRO)

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Instrucciones de anclaje del equipo (continuación) 3.1.2 Procedimientos de anclaje (continuación) Método 2 En la Figura 2, pernos de máquina asegurados en anclas expansivas se utilizan para anclar la armadura del ventilador al cimiento. Nivele la armadura mediante el uso de calzas metálicas de ajuste en las cuatro esquinas de la base estructural. La altura de la calza debe permitir una pulgada de sellador debajo de la estructura. Taladre los agujeros de huelgo para el ancla expansiva (refiérase a las especificaciones de fábrica para la instalación del perno expansivo en la Tabla 1). Instale el ancla y asegure la armadura al cimiento utilizando pernos de máquina de ¾" de diámetro mínimo. Refiérase al Diagrama General de Instalación para obtener el número de pernos requeridos. Para la debida instalación con pernos de máquina, tome los siguientes pasos: 1. Todas las partes que van a anclarse deberán estar en su posición apropiada. Partes tales como conductos deben calzarse a la altura apropiada. Partes tales como las armaduras del ventilador y sub-bases del motor deberán calzarse a nivel apropiado y después sellarse. 2. Taladre agujeros en el concreto a través de los agujeros existentes en la base de la pieza del armazón. Refiérase al diagrama del ANCLA NOMINAL O.D. 1/8” 5/32” 11/64” 3/16” 7/32” 1 / 4” 9/32” 5/16” 3/8” 7/16” 1 / 2”

Figura 2

ventilador para obtener el requerimiento del diámetro y profundidad de los agujeros. Utilice una broca de albañilería que cumpla con la clasificación ANSI B94.12 (ver Tabla 1). 3. Instale el ancla en el agujero taladrado. La parte superior de la tuerca debe estar pareja con la parte superior del perno de anclaje. 4. 4. Apriete la tuerca para asegurar el ancla.

DATOS DE LOS PERNOS DE MAQUINAS DIAMETRO DE LA ANCLA NOMINAL BROCA O.D. .134-.140 9/16” .165-.171 5/8” .181-.187 11/16” .198-.206 3 / 4” .229-.237 7/8” .260-.268 15/16” .296-.304 1” .327-.335 1-1/8” .390-.398 1-1/4” .458-.468 1-3/8 ‘ .520-.530 1-1/2”

DIAMETRO DE LA BROCA .582-.592 .650-.660 .713-.723 .775-.787 .905-.917 .968-.980 1.030-1.042 1.160-1.175 1.285-1.300 1.410-1.425 1.535-1.550

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Instrucciones de anclaje del equipo (continuación) 3.1.2 Procedimientos de anclaje (continuación) Advertencias: • Las dimensiones generales de la calza no deben ser menores que el ancho de la base de la estructura que van a soportar. En la mayoría de los casos esto significa que el tamaño de las calzas será de 6" x 6" con un grosor dependiente de los requerimientos de nivelación. • Es importante notar que todas las dimensiones desde la línea central horizontal del ventilador al cimiento son hasta la parte inferior de la base estructural del ventilador. NO INCLUYE las alturas permitidas del sellador cementante o las calzas a no ser que estén específicamente indicadas en el (los) Diagrama(s) de Distribución del Emplazamiento del Ventilador. 3.1.3 Sugerencias relacionadas con el drenaje en la construcción del cimiento En la mayoría de los casos, una base estructural de la armadura del ventilador (ya sea una estructura integral con la armadura del ventilador o una base de diseño completamente flotante) será de diseño rectangular con todos los cuatro lados circundados con piezas de acero. Si la instalación del ventilador es tal que estará expuesto a la humedad, (es decir, una instalación exterior), entonces se recomienda que se tome en consideración provisiones para

el drenaje del agua en esta área. No es factible proporcionar agujeros para drenaje en la base del ventilador sin arriesgar la integridad del diseño. Por lo tanto, una solución simple que puede implementarse es tomar un tubo de corta longitud de 1" de diámetro y, durante la fase de vaciado del sellador cementante de la instalación, hacer cuatro impresiones en el sellador en la base permitiendo así el drenaje.

3.1.4 Montaje de motor independiente Si el motor está montado independientemente del ventilador, ya sea sobre una placa sola o en 3.1.5

Sub-base del motor

Una sub-base de motor se utiliza para proporcionar capacidad de alineación axial entre el motor y el eje del ventilador. Es importante que la sub-base del motor, igual que la armadura del ventilador, sea nivelada y rellenada con sellador cementante para proporcionar un cimiento sólido para el anclaje. Los mismos métodos descritos en la Figura 1 y 3.1.6

una sub-base, el Método de anclaje #1 debe implementarse (ver Figura 1).

Figura 2 pueden incorporarse para nivelar la sub-base del motor. Además del nivelado y rellenado, se aconseja permitir la calza del motor. Para el diseño de un ventilador impulsado por correa, el motor se monta sobre un lecho de cimiento de concreto y se recomienda también que se le incorpore al diseño el relleno de sellador cementante.

Conductos de conexión

Como regla general, los conductos de conexión están categorizados de acuerdo a su forma. Estas formas incluyen a conductos de cuatro lados (rectangulares o cuadrados) y cilíndricos. Los conductos de viraje y de codos exhibirán también una de estas formas básicas. Los conductos de conexión usualmente incluyen soportes, ya sea atornillados o soldados en su lugar. Cada pieza de conducto debe autosoportarse sobre un cimiento adecuado. Es importante que los conductos se

calcen apropiadamente para prevenir distorsión al trabajo de conductos. De no ser así, los bordes salientes de los conductos pueden torcerse y deformarse resultando en problemas cuando se trate de alinear los agujeros correspondientes de los bordes salientes. Refiérase al Diagrama General de Instalación para obtener todas las dimensiones pertinentes de anclaje al cimiento.

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Instrucciones de anclaje del equipo (continuación) 3.1.6

Conductos de conexión (continuación)

Todas las conexiones de los bordes salientes requieren de empaques. Típicamente, el material de empaque autoadhesivo se suministra con el envío. Dependiendo de la aplicación, pudiera utilizarse un material de empaque específico (para detalles ver el Diagrama General de Instalación ubicado en la 3.1.7

parte posterior de este manual). Antes de atornillar las piezas de cualquier equipo de ventilación, asegure una tira de empaque sobre las caras de los bordes salientes. Ambas superficies correspondientes requerirán de un empaque.

Procedimiento para el anclaje de conductos

Si los conductos de conexión van a montarse sobre cimientos de concreto, hay dos métodos recomendados para el anclaje de todo trabajo de conductos.. Método 1 de los soportes de los conductos. Sin En la Figura 3, los pernos en forma de "L" embargo, para prevenir distorsiones en los se entierran en las zapatas de concreto. soportes cuando se aprieten las tuercas de Note que la proyección de altura de 3" los pernos, las calzas deberán ser de un recomendada es desde la parte inferior del tamaño suficiente para distribuir soporte del conducto y no toma en uniformemente las cargas del equipo a las consideración la altura permitida para la zapatas del cimiento. El tamaño sugerido de calza. Siga las directrices especificadas las calzas es de aproximadamente 4" x 9" con abajo para asegurar los conductos de AGUJERO DE MONTAJE DE LA un grosor apropiado. conexión a las zapatas del cimiento. ABRAZADERA DE 1 1/8" DE DIAMETRO Atornille soportes a los bordes salientes donde se requiera. Instale todos los otros ABRAZADERA DE 3" DE equipos de conductos de conexión tales ANCHO X 8" DE LARGO como codos y reguladores. Calce por (UNA POR PERNO DE ANCLAJE) debajo de cada soporte para nivelar como se requiera. Cada perno de anclaje " PROYECCION requerirá una(s) calza(s) con un agujero (APROX.) para el perno de anclaje. Todo el material SOPORTE DE DESCARGA para la conexión de conductos debe estar ½" MINIMO PERMITIDO suelto sin apretarse en este momento para PARA CALZAR permitir hacerle un pequeño ajuste linear al NOTA: equipo. TODO EL MATERIAL DE ANCLAJE MOSTRADO LO SUMINISTRAN Después del montaje de los conductos de TERCEROS conexión y verificar que se hayan nivelado y CALZA POR PERNO DE ANCLAJE alineado debidamente, apriete todo el TERCEROS METODO 1 (DE ¾" A 1" DE material de montaje. No será necesario rellenar con sellador cementante por debajo Figura 3

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación Instrucciones de anclaje del equipo (continuación) 3.1.7

Procedimiento para el anclaje de conductos (continuación)

Método 2 Se utilizan pernos para maquinaria asegurados en anclas expansivas para anclar los conductos de conexión a las zapatas de concreto. Igual que en el Método 1, se utilizan calzas para facilitar la operación de nivelado (Figura 4). El tamaño de calzas recomendado para distribuir uniformemente las cargas del equipo es de aproximadamente 4" x 9" con un grosor apropiado. No será necesario rellenar con sellador cementante por debajo de los soportes. Siga las instrucciones del Método 1. Además de estas directrices, taladre los agujeros de claro para las anclas expansivas de los soportes de los conductos (refiérase a las especificaciones de instalación de la fábrica del perno de expansión). Instale el ancla y asegure el(los) soporte(s) a las zapatas del cimiento utilizando un perno de máquina de un mínimo de ¾" de diámetro. Refiérase al Diagrama de Distribución del Emplazamiento del Ventilador ubicado en el apéndice para obtener el número de pernos requeridos. Nota: si el envío ha sido suministrado con un regulador de contratiro y el regulador ha sido suministrado con soportes, es importante que éste sea debidamente nivelado y alineado con los conductos de conexión. Esto asegurará que la armadura estructural del regulador no esté distorsionada y que la operación apropiada del regulador se mantenga cuando los soportes se aseguren al cimiento.

PERNO DE MAQUINARIA DE ¾" DE DIAMETRO AGUJERO DE MONTAJE EN LA ABRAZADERA DE 1 1/8" DE DIAMETRO ABRAZADERA DE 3" DE ANCHO X 8" DE LARGO (UNA POR PERNO DE ANCLAJE) SUMINISTRADA POR ALPHAIR

SOPORTE DE DESCARGA ½" MINIMO PERMITIDO PARA CALZAR NOTA: TODO EL MATERIAL DE ANCLAJE MOSTRADO LO SUMINISTRAN TERCEROS CALZA POR TERCEROS

METODO 2

ANCLA EXPANSIVA

SECCIÓN 4 MECANICA

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4.1 PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL ASPA DEL VENTILADOR PARA MINA

Importante: ANTES DE AJUSTAR EL ANGULO DE LAS ASPS, ASEGURESE QUE EL VENTILADOR ESTA APAGADO Y DE QUE EL MOTOR SE ENCUENTRA DESCONECTADO DE LA CORRIENTE ELECTRICA PARA EVITAR UN ARRANQUE REPENTINO DEL MISMO. LOS REGISTROS DEL VENTILADOR DEBEN PERMANECER CERRADOS SIEMPRE QUE EL VENTILADOR SE ENCUENTRE EN OPERACIÓN. IGNORAR LAS ADVERTENCIAS ANTERIORES PODRIA PROVOCAR LESIONES GRAVES Y DAÑOS AL EQUIPO. A continuación se describe el procedimiento para ajustar el ángulo de las aspas del rotor de los Ventiladores para Mina ALPHAIR Jetstream. Este procedimiento se complementa con dibujos de detalle que encontrará en las páginas siguientes. 1. El ajuste del ángulo de las aspas del rotor (y el cambio de las mismas) puede realizarse desde fuera de la envolvente, sin desensamblar el equipo. Esto es posible usando el registro localizado a la altura del paso de las aspas del rotor que permite dar servicio directo a las mismas. Ver Detalle-A en la siguiente página. • Nunca intente detener un rotor en movimiento con la mano ni con algún otro objeto a través del registro. Para detener el rotor debe usarse un pedazo de madera como freno aplicando presión contra el medio cople del motor. Nunca intente frenar el rotor inmediatamente después de apagarlo, espere a que se encuentre casi detenido para hacerlo. • Siempre se debe bloquear el rotor con una cuña de Madera atorada entre una aspa del mismo y la envolvente antes de ajustar las aspas. El rotor debe bloquearse una vez que éste se ha detenido por completo. 2. Después de quitar la cubierta del registro, gire el rotor lentamente y con cuidado hasta que la primera de las dieciséis aspas esté alineada con la abertura de la puerta. Bloquee el rotor en ésta posición. 3. Con la ayuda de una extensión de 3/8” localizada sobre un lado de la envolvente, afloje cada uno de los cinco tornillos de cabeza hexagonal. No los quite para ajustar las aspas. 4. Gire la aspa al ángulo deseado alineando la marca de la misma (se encuentra en el vástago), con el ángulo correspondiente indicado en la placa de selección de ángulo. Ver Detalle-B en la siguiente página.. Nota: Cada aspa cuenta con su propia marca y placa de selección de ángulo. En el exterior de la envolvente puede encontrar la tabla de referencia con los ángulos sugeridos para ajustar las aspas. 5. Después de ajustar el aspa al ángulo correcto, apriete equitativamente y de forma alternada los cinco (5) tornillos de cabeza hexagonal a 62.5 N-m (46 lb.-ft.), sin lubricar. 6. Antes de continuar con la siguiente aspa, marque con un plumón la punta de la aspa que ya fue ajustada. 7. Repita este procedimiento con todas las aspas. 8. Cuando se hayan ajustado todas las aspas al mismo ángulo de operación, vuelva a colocar la tapa del registro. 9. Quite todo el material usado para bloquear el rotor (cuña, etc…).

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Nota: Los tornillos de las aspas han sido recubiertos con un compuesto anti-bloqueo durante el ensamble en fábrica; si por algún motivo se remueven éstos tornillos, se deberán recubrir nuevamente antes de volver a ensamblar. Los tornillos no deben sustituirse bajo ninguna circunstancia por otros que no sean UNBRAKO sin antes consultar con el personal de Ingeniería de Alphair.

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Registro de Acceso al Rotor

Tabla de Ajuste del ángulo del

Extensión para Ajuste del Aspa

Ajuste del Aspa Detalle A

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Ensamble del Rotor Vista Posterior Tornillos de cabeza hexagonal HD Torque: 46ft.-lbs.62.5 Nm (Non-Lubricado)

Placa de Selección de Ángulo del Aspa Marca del Aspa

Ajuste del Aspa Detalle B

Indicadores de Ángulo

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Instrucciones específicas de la lubricación del cojinete 8400 AMF 5000, FB, CCW, ARR 3 HEAVY DUTY MINE FAN AVS Work Order 61455A Este ventilador esta equipado con los siguientes rodamientos: Ubicación Del Rodamiento

Designación de la Chumacera

Fija o Libre

Lado Del Motor (Free)

SKF/FSAF 22520/3 7/16

Libre

Lado opuesto al motor (Fixed)

SKF/FSAF 22316/C3-Y

Fija

Designación de la caja

Rodamientos SKF 22220EK Rodamiento de rodillos FAG 22316E1.M.C3 Rodamiento de rodillos

SAF 520 SAF 316

Los rodamientos se deben lubricar según siguiente la tabla: Rodamiento

Lado Del Motor (Free)

Lado opuesto al motor (Fixed)

Lubricación

Re-lubricar la cantidad

Texaco Premium RB

Texaco Premium RB

1.46 oz / 41.4 g

1.74 oz / 49.3 g

Re-lubricar el intervalo Cada 1000 horas † de de la operación continua Cada 1000 horas †† de de la operación continua

† El terraplén completo de la grasa se debe substituir después de tres rellenos por 21 onzas. /595 gramos de la grasa especificada (Rodamientos Libre). †† El terraplén completo de la grasa se debe substituir después de que tres rellenos por 16 onzas/453 gramos de la grasa especificada (Rodamientos Fija)

IMPORTANTE El buen mantenimiento preventivo requiere que la práctica antedicha de la lubricación esté seguida que da la atención a la limpieza. Las armas y las guarniciones de grasa se deben limpiar para prevenir los contaminantes que son bombeados en el cojinete. Se recomienda que el relleno de la grasa esté realizado mientras que el ventilador está funcionando. ADVERTENCIA MEZCLAR LUBRICANTES NO ESTA RECOMENDADO DEBIDO A LA POSIBILIDAD DE INCOMPATIBILIDAD.

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4.2.1 Desmontaje del adaptador de cojinete 4.2.1.1 Cojinetes montados en mangas Si se ha suministrado un ventilador con cojinetes de bola de autoalineación y / o cojinetes de rodillos esféricos, usualmente se utiliza un adaptador de manga para montaje. Cuando la temperatura y velocidad de una unidad de ventilación están por debajo de los límites especificados, se escogen cojinetes montados en adaptadores tipo manga ya que son más fáciles y rápidos de removerse que los cojinetes montados directamente sobre el eje. La Figura 1 muestra, de izquierda a derecha, una tuerca de seguridad, una rondana de seguridad, un cojinete y un adaptador de manga.

Figura 1

4.2.1.2 Extracción del adaptador de manga del cojinete Cuando se requiere extraer el cojinete, siga los siguientes pasos: 1. Remueva todos los componentes impulsores; en el caso de transmisión por correa, saque la polea impulsada; en el caso de transmisión directa (ver Figura 2), el acoplamiento debe desarmarse y la mitad del acoplamiento del ventilador debe de sacarse. 2. Remueva las tuercas que aseguran los elementos del retenedor a la armadura del ventilador permitiendo que la unidad cuelgue libremente sobre el eje del ventilador. 3. Remueva cualesquiera otros componentes auxiliares tales como deflectores de calor o monitores de vibración del eje del ventilador y/o de las armaduras de los cojinetes. 4. El mecánico de mantenimiento debe observar el claro entre el rotor y la armadura del ventilador y usar esto como referencia después de reinstalar los cojinetes del ventilador. 5. Para mantener la alineación del eje la posición del cojinete debe marcarse en la base del ventilador antes de sacar los cojinetes. No ajuste los pernos de centrado del cojinete cuando le dé servicio a los cojinetes del ventilador.

6. Quítele la carga a los cojinetes al darle soporte al rotor teniendo cuidado de no dañar la armadura del ventilador. 7. Afloje los adaptadores de manga de los cojinetes como y deslice del eje el ensamblaje del cojinete completo.

Cárter del cojinete\\ Trace la posició d l

Figura 2

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación Desmontaje del adaptador de manga del cojinete (continuación) 4.2.1.2 Extracción del adaptador de manga del cojinete (continuación) El desmontaje se comienza después de que la posición de la manga sobre el eje se ha marcado. Desenganche la aleta o lengüeta acodada de la rondana de seguridad, de la ranura de la tuerca de seguridad. (Vea la Figura 3).

ensanchador de metal suave en lugar de la llave de gancho.

Figura 5

Figura 3 Destornille la tuerca de seguridad, dándole unas pocas vueltas. Afloje la tuerca utilizando un gancho o una llave de gancho hasta que se afloje el cojinete. Si la manga sobresale del extremo del eje, debe proporcionarse un soporte adecuado.

Ponga una cuña de montaje o un tramo de tubería en contra de la tuerca y aplíquele unos golpes fuertes distribuidos uniformemente hasta que el cojinete se afloje.

Figura 6

Figura 4

Si la manga es pequeña, se puede utilizar un

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación Desmontaje del adaptador de manga de los cojinetes (continuación) 4.2.1.2 Extracción del adaptador de manga del cojinete (continuación) Si el cojinete está montado en un eje liso o si no hay una manga separadora entre el cojinete y el reborde del eje, debe aplicarse la herramienta al retenedor interno del cojinete, en su lugar(ver Figura 7).

Figura 8

Figura 7

Advertencia: nunca le aplique fuerza al retenedor externo cuando desmonte un cojinete sobre un eje. Los canales y elementos de rodamiento pueden dañarse fácilmente y la vida del cojinete se reducirá considerablemente como consecuencia.

4.2.1.3 Inspección de los cojinetes desmontados Cuando el cojinete esté ya desmontado, debe ser inspeccionado. Primero lávelo en alcohol blanco y después séquelo cuidadosamente utilizando un trapo limpio sin pelusa o aire comprimido teniendo cuidado de que ninguno de los componentes del cojinete comiencen a girar (ver Figura 9). Los canales del cojinete y los elementos de rodamiento deben inspeccionarse por señales de daño. Sin embargo, los cojinetes sellados o blindados no deben lavarse por ninguna razón; por razones obvias tampoco pueden ser inspeccionados.

Figura 9 Gire el retenedor externo y asegúrese de que

el ruido del cojinete sea normal.

Figura 10 Un cojinete que no está dañado, por ejemplo, no tiene marcas u otros defectos en los canales del retenedor, elementos de rodamiento o armadura y corre uniformemente sin ningún claro interno radial anormalmente grande, puede montarse de nuevo sin ningún riesgo. Si la designación del cojinete no se muestra en ninguna de las instrucciones de la máquina, deberá registrarse para futura referencia. La designación se encontrará usualmente en la cara lateral ya sea del retenedor interno o externo del cojinete.

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación 4.2.2 Montaje de cojinetes con adaptador de manga 4.2.2.1 Preparativos previos al reemplazo del cojinete Cuando se reemplacen los componentes del cojinete, asegúrese de que todo el ensamblaje esté completo. La Figura 1 muestra las piezas componentes de un cojinete con adaptador de manga típico. Si se va a reponer un cojinete, no saque el cojinete nuevo de su envoltura hasta inmediatamente antes de que vaya a montarse. Deje el compuesto antioxidante en el cojinete, excepto en el diámetro exterior y en las superficies internas, ya que se mezclará con cualquier grasa a base de petróleo o aceite que se utilizará como lubricante.

Pase un trapo con alcohol blanco sobre estas superficies y séquelas con un paño sin pelusa limpio. No desenvuelva el cojinete hasta que esté listo para montarlo. Limpie el eje y cobertura y remueva todas las rebabas o bordes filosos del eje. Utilizando un micrómetro, verifique que el diámetro del eje esté dentro de la tolerancia recomendada. Advertencia: Las tapas y las bases de las armaduras se corresponden y no son intercambiables. NO MEZCLARSE.

RONDANA DE SEGURIDAD TUERCA DE SEGURIDAD RETENEDOR EXTERNO DE TRIPLE ANILLO

RETENEDOR INTERNO DE TRIPLE ANILLO

RETENEDOR DE FIJADO

ADAPTADOR DE MANGA RETENEDOR COJINETE DE FIJADO (COJINETE DE BOLA O DE RODILLO DE AUTOALINEACION)

Figura 1 4.2.2.2 Montaje de cojinetes con adaptador de manga El retenedor interno de los cojinetes con una superficie interna cónica, siempre se monta con un ajuste de apriete, usualmente en un adaptador de manga. El grado de ajuste depende de la distancia a la que el cojinete es impulsado por la superficie cónica. El claro original radial interno del cojinete se reduce gradualmente a medida que el cojinete es impulsado hacia arriba como se muestra en la Figura 2. Por lo tanto, la reducción al claro es una medida del grado de interferencia.

Figura 2

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Montaje de cojinetes con adaptador de manga (continuación) 4.2.2.2 Montaje de cojinetes con adaptador de manga (continuación) Coloque la manga sobre el eje en la posición marcada antes de que se desmontase; esto puede hacerse fácilmente si la ranura se abre ligeramente utilizando un destornillador (ver Figura 3). Si por alguna razón la posición de la manga sobre el eje no se marcó, entonces la posición correcta del cojinete debe determinarse y colocar el cojinete con relación a esto. En ciertos casos, un montaje de prueba de los cojinetes pudiera ser necesario para asegurar que la manga esté correctamente situada.

Figura 3 Antes de montarse, remueva el compuesto antioxidante de la superficie interior del cojinete solamente. Lubrique la rosca de la tuerca de seguridad y el lado que le da la cara al cojinete, utilizando pasta de bisulfuro de molibdeno o un compuesto similar. Deberá emplearse un aceite ligero para la lubricación de la superficie de la manga. Coloque el cojinete en la manga y atornille la tuerca de seguridad. Impulse el cojinete hacia arriba de la manga por medio de apretar la tuerca de seguridad.

Cuando se monten cojinetes de bola de autoalineación en adaptadores de manga, la reducción en el claro radial interno puede verificarse al girar el cojinete y oscilar el retenedor externo durante el impulso hacia arriba. Cuando la tuerca de seguridad haya sido correctamente apretada todavía deberá ser posible girar fácilmente el retenedor externo pero deberá haber una cierta cantidad de resistencia al tratar de oscilarlo.

Figura 5 Antes de montar cojinetes de rodillos esféricos en los adaptadores de manga, el claro radial interno deberá medirse utilizando un calibrador de espesores. Pare el cojinete sobre la mesa de trabajo y gire el retenedor interno unas cuantas veces para permitirle a los rodillos que tomen sus posiciones correctas, antes de insertar la hoja del calibrador entre el rodillo superior y el canal del retenedor externo. Utilice una hoja delgada para comenzar y aumente el grosor gradualmente hasta que la hoja sólo pueda ser justamente insertada. El claro medido deberá ser el mismo para ambas hileras de rodillos.

Figura 4 Figura 6

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Montaje de cojinetes con adaptadores de manga (continuación) 4.2.2.2 Montaje de cojinetes con adaptadores de manga (continuación) retenedores internos y externos (retenedor interno más caliente que el externo) significa que se requiere un claro radial interno relativamente grande. En tales casos, un cojinete que tiene un claro radial interno inicial más grande que el Normal, por ejemplo: C3 o C4, se utiliza y monta usando los números de reducción máxima del claro que se muestran en la Tabla 1. Si el retenedor externo está más caliente que el interno, generalmente se utiliza un cojinete que tenga menor claro radial interno inicial.

Verifique frecuentemente la reducción del claro durante el proceso de impulso axial del cojinete. Mida entre el rodillo de más abajo y el canal del retenedor externo (ver Figura 7). La Tabla 1 contiene una pauta de valores para la reducción del claro interno e impulso axial para cojinetes de rodillos esféricos.

Figura 7 Cargas pesadas, altas velocidades o grandes diferencias en temperatura entre los Valores del Claro de los Cojinetes

Medidas en pulgadas Diámetro de la superficie interior del cojinete d De más de incl. mm 24 30 40

Reducción en el claro radial interno Min.

Max.

Impulso Axial (1) Disminuya gradualmente 1:12 el diámetro Min.

Max.

Impulso Axial Disminuya gradualmente 1:30 el diámetro

Normal

C3

C4

0.0006 0.0006 0.0008

Pulgadas 0.0008 0.0010 0.0012

0.0014 0.0016 0.0020

0.070-0.090

0.0010 0.0010 0.0014

0.0014 0.0016 0.0020

0.0025 0.0030 0.0030

0.030-0.045 0.045-0.055 0.047-0.063

0.075-0.110 0.110-0.140 0.120-0.155

0.0020 0.0022 0.0022

0.0025 0.0030 0.0035

0.0040 0.0045 0.0050

0.050-0.070 0.055-0.080

0.130-0.165 0.140-0.195

0.0024 0.0028

0.0040 0.0040

0.0060 0.0065

30 40 50

Pulgadas 0.0006-0.0008 0.0008-0.0010 0.0010-0.0012

Pulgadas 0.012-0.014 0.014-0.016 0.016-0.018

50 65 80

65 80 100

0.0012-0.0015 0.0015-0.0020 0.0018-0.0025

0.018-0.024 0.025-0.030 0.027-0.035

100 120 140

120 140 160

0.0020-0.0028 0.0025-0.0035 0.0030-0.0040

160 180

180 200

0.0030-0.0045 0.0035-0.0050

Min.

Max.

Mínimo claro final permisible después de montar los cojinetes con claro

Pulgadas

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación 200

225

0.0040-0.0055

0.060-0.085

0.155-0.215

0.0030

0.0045

0.0070

225 250 280

250 280 315

0.0045-0.0060 0.0045-0.0065 0.0050-0.0075

0.065-0.095 0.075-0.105 0.080-0.120

0.165-0.235 0.185-0.265 0.195-0.295

0.0035 0.0040 0.0043

0.0050 0.0055 0.0060

0.0080 0.0085 0.0095

315 355 400

355 400 450

0.0060-0.0085 0.0065-0.0090 0.0080-0.0105

0.095-0.130 0.100-0.140 0.120-0.155

0.235-0.325 0.255-0.355 0.305-0.395

0.0047 0.0050 0.0050

0.0065 0.0075 0.0080

0.0100 0.0115 0.0120

450

500

0.0085-0.0110

0.130-0.175

0.325-0.435

0.0065

0.0090

0.0135

Tabla 1

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Manual para Equipos de Ventilación 4.2.4 Cojinetes de bolas y rodillos lubricados por aceite 4.2.4.1 Baño de aceite El método de lubricación por baño de aceite es fácil de aplicar y abarca la mayoría de aplicaciones en que la lubricación por aceite se hace necesaria. Un indicador visual de aceite se monta al costado de la armadura del cárter del cojinete para permitir la inspección rápida del nivel de aceite estático. Nivel de aceite estático

Indicador visual

Figura 1

El nivel de aceite estático debe mantenerse y se mide con el rotor del ventilador estacionario. El nivel de aceite estático se mide desde el fondo de la caja del cojinete (Cárter) al nivel de aceite dentro de la armadura. Como una aproximación, se agrega el aceite hasta que la mitad de la bola o rodillo más bajo esté sumergido en aceite. Para su conveniencia, se proporciona un indicador visual de aceite con un tapón de relleno con cada cárter de cojinete y el nivel de aceite estático se traza a un costado de éste (ver Figura 1). Para prevenir fuga de aceite entre el tapón y el cárter del cojinete, las superficies en contacto deberán revestirse con un sellador de aceite. El sellador debe aplicarse con moderación (una capa delgada cerca de los bordes externos) a modo de que el sellador sobrante no sea forzado dentro del cárter del cojinete.

4.2.4.2 Aceite circulante El aceite circulante se usa cuando es necesario usar aceite como medio de enfriamiento del cojinete. El orificio de entrada de aceite se coloca a una altura correcta para mantener una cantidad de aceite en el cárter como se hace con el sistema de baño de aceite. El depósito de aceite se coloca solamente para agregar aceite al sistema cuando el nivel de aceite estático cae por debajo de la cantidad prescrita (ver Figura 2). Los sistemas de lubricación de aceite circulante aseguran que el cojinete esté protegido mientras gira en caso de fallas en el sistema de aceite circulante.

Armadura del Cárter del cojinete

Figura 2

4.2.4.3 Reemplazo del retenedor del cojinete Laberynth Seal [Retenedor Laberíntico de Triple Anillo] (Retenedor tipo LER) y debe ser modificado para la lubricación por aceite. Debe instalarse un "O-Ring" para prevenir fuga excesiva de aceite entre el retenedor y el eje. Si se requiere su reemplazo, el retenedor debe ser maquinado para proveer una compresión de 0.012" (en diámetro) del retenedor. La forma general del retenedor maquinado se muestra en la Figura 3.El retenedor estándar que viene con la mayoría de cárteres de cojinetes es un Triple Ring

Retenedor LER LER Seal

Pillow Block Housing

O-Ring O-Ring Area Area delof retenedorSeal a serto Be Machined maquinada

Figura 3

Eje Shaft

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4.3 Este ventilador está equipado con lo siguiente: FLECHA FLOTANTE: “FORM-FLEX” HFTH55, con una separación de flecha de 180 ”

Esta es una parte muy delicada de la maquinaria que ha sido cuidadosamente balanceada por el fabricante. Esta pieza debe manejarse y levantarse con sumo cuidado, ya que cualquier impacto o distorsión del espaciador del cople puede provocar problemas de operación del equipo. Las páginas siguientes contienen información pertinente respecto a la flecha flotante.

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4.4 COMPUERTA DE CONTRAFLUJO – PROCEDIMIENTO DE COLOCACIÓN FLUJO HORIZONTAL DE AIRE TIPO-I COMPUERTA CERRADA CON PESO 1. Asegúrese de que la compuerta esté libre de distorsiones y de que las puertas no estén adheridas debido a la pintura o por falta de lubricación. 2. Llene la cubeta de peso con arena, aproximadamente hasta la mitad. 3. Opere el ventilador a máxima capacidad (ángulo máximo) para que las compuertas se abran para dar paso al capacidad total de caudal de aire. En general, las compuertas se abren a 75 grados a máxima capacidad, sin embargo, éste ángulo puede tener ligeras variaciones, dependiendo del tamaño del ventilador y la potencia del motor. 4. Cuando se desconecta el ventilador, la cubeta de peso baja, al tiempo que se reduce el caudal de aire contra la compuerta. Si lo anterior no sucede, agregue arena a la cubeta de peso. Si la cubeta se llena y la puerta no cierra, debe utilizar materiales más pesados que la misma arena, tales como pernos de acero o concreto. Las puertas se cierran con un leve golpe al hacer contacto con los topes cuando se alcanza el peso correcto. NOTA: SI LA CUBETA NO SE MUEVE AL APAGAR EL MOTOR Y LAS ASPAS SE DETIENEN VIOLENTAMENTE, SE REQUIERE DE UN MAYOR PESO.

FLUJO DE AIRE VERTICAL DESCENDENTE TIPO-II COMPUERTA ABIERTA POR GRAVEDAD 1. El mismo procedimiento que se aplica cuando el flujo de aire es horizontal Tipo-I , se puede aplicar a éste tipo de instalación. Sin embargo, ya que las compuertas cierran contra gravedad, es recomendable utilizar materiales más pesados que la arena en la cubeta (pernos de acero o concreto). FLUJO VERTICAL ASCENDENTE TIPO - III COMPUERTA CERRADA POR GRAVEDAD 1. En este tipo de compuerta no se necesita peso, ya que se cierra debido a la fuerza de gravedad. Para prevenir que la compuerta se abra más allá de 75 grados, en esta compuerta se instala un cable de seguridad. Este cable no debe quitarse ni ser alterado ya que el hacerlo, puede causar problemas con la compuerta.

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Tel: 416 213 9991--- Fax: 416 213 9992 Tel: 604 273 3737--- Fax: 604 273 9654 Tel: 1 278 456 411—Fax: 1 278 429 949

USER’S MANUAL

SMLB10-EJ050/6 460 VAC 3@60 HZ

INDEX SMLB10-EJ050/6 460 VAC 3@60 HZ Drum Brake c/w Self-Adjuster 1.0

ELECTRIC LINEAR ACTUATOR

2.0

DESCRIPTION

3.0

INSTALLATION

4.0

WORKING STROKE

5.0

TORQUE

6.0

CLEARANCE

7.0

MAINTENANCE

8.0

REPLACEMENT OF BRAKE SHOES

9.0

REPLACEMENT PUSH ROD

10.0

BRAKE TROUBLE SHOOTING GUIDE

11.0

WARRANTY DRAWINGS (AS REQUIRED) ACTUATOR MANUAL

2.

DESCRIPTION When power is applied to the actuator, the drive shaft will extend to the top of it’s stroke. This will rotate the top lever (11) and force the brake arms (7) and (30) apart moving the brake shoes (6) away from the drum and releasing the brake. Upon reversing the direction, the torque springs (19) will return the actuator to it’s working stroke position applying the brake. The brake is fitted with an automatic wear self-adjusting device that automatically compensates for linings wear. The brakes will operate as above except that the S/A push rod (A) is provided with clutch having pre-set strikers (E) engaging with striker bolt (L) on lever (11) such that when linings wear the strikers (E) pick up to rotate the push rod (A) and maintain actuator (17) to its working stroke. Thus the push rod gradually screws the brake arms together to take up lining wear. Note this is essentially a parking brake and the application requires that power be applied to the actuator at about 10-15% speed to apply the brake before for normal/routine maintenance.

2.

DESCRIPCIÓN Cuando el actuador es energizado el eje impulsor se extenderá hasta el final de su movimiento. Este rotará la palanca superior (11) y fuerza los brazos del freno (7) y (30) separando las zapatas del tambor y liberando el freno. Al cambiar la dirección, los resortes de torsión (19) devuelven el actuador a su posición de trabajo aplicando el freno. El freno tiene un dispositivo automático de desgaste auto ajustable que compensa automáticamente el desgaste de la guarnición del freno. Los frenos operarán de la misma manera que arriba excepto que la barra S/A de empuje (A) tiene un embrague con percutores fijos (E) acoplados con un perno percutor (L) en la palanca (11) tal que cuando la guarnición del freno se gaste los percutores (E) se levantan para rotar la barra de empuje (A) y mantienen al actuador (17) a su ritmo de trabajo. Entonces la barra de empuje gradualmente atornilla los brazos del freno juntos para absorber el desgaste de la guarnición del freno. Note que esto es esencialmente un freno de mano y la aplicación requiere que se energice el actuador entre un 10-15% de la velocidad antes de aplicar el freno para mantenimiento normal de rutina.

INDICE SMLAX19-3106 Freno de Tambor completo con Auto-Ajuste 1.0

ACTUATOR ELÉCTRICO LINEAR

2.0

DESCRIPCIÓN

3.0

INSTALACIÓN

4.0

GOLPE DE TRABAJO

5.0

TORSIÓN

6.0

DESPEJE

7.0

MANTENCIÓN

8.0

REEMPLAZO DE ZAPATAS

9.0

REEMPLAZO DE BARRA DE EMPUJE

10.0

GUÍA DE SOLUCIONES DE PROBLEMAS DEL FRENO

11.0

GARANTÍA DIBUJOS (SEGUN LO REQUERIDO) MANUAL DEL ACTUADOR

1.

ELECTRIC LINEAR ACTUATOR This brake is fitted with an electro-mechanical actuator in which an electric motor drives a spur gear train producing a high output torque with a corresponding reduction in speed. The output shaft of the gear train comprises a long lead screw which converts rotary motion into linear motion. The push/pull shaft is connected to a nut an is either extended or retracted as the nut travels along the lead screw. Reversal of the motor reverses the direction of the push/pull shaft. The motor is a 3 phase electric motor designed with a low starting current and a low inertia. This is a desirable feature as the actuator will be required to start and stop frequently. Note: Any 3 phase motor requires a reversing contactor to reverse the leads to make the unit extend or retract. This can be supplied separately or with the actuator. THIS UNIT IS NOT INSTALLED WITH A REVERSING CONTACTOR. Also the actuator is fitted with an acme screw which is self-locking. A thermal switch is fitted in the motor winding to prevent over-heating. In addition, the unit has two independently adjustable gear driven position switches with metal gearing for stroke adjustment. For more detailed information on actuator, please see manufacturer’s instructions manual.

1.

ACTUADOR ELÉCTRICO LINEAR Este freno tiene un actuador eléctrico-mecánico, en el cual un motor eléctrico guía un tren de engranaje, produciendo una alta torsión de salida con su correspondiente reducción de velocidad. El eje de salida del tren de engranaje comprime un largo tornillo guía que convierte el movimiento rotario en un movimiento linear. El eje de empuje/tiro es conectado a una tuerca y ambos están extendidos o retraídos mientras la tuerca vieja a lo largo del tornillo guía. El cambio del motor invierte la dirección del eje de empuje/tiro. El motor es un motor eléctrico trifásico diseñado con una baja corriente de partida y una baja inercia. Esta es un característica deseable que el acuador requerirá para paradas y arranques frecuentes. Nota: Cualquier motor trifásico requerirá un contactor reversible para invertir la dirección y hacer que el grupo se contraiga o se extienda. Esto puede ser montado separado o con el actuador. Este grupo no está instalado con un contactor reversible. También el actuador viene con un tornillo cumbre que se auto-asegura. Un interruptor térmico esta puesto la bobina del motor para prevenir el sobre calentamiento. En adición, el grupo tiene dos posiciones de contacto del engranaje impulsor con ajuste independiente con engranaje metálico para el ajuste de la carrera. Para información más detallada del actuador, por favor vea el manual de instrucciones de fabricación.

3.

INSTALLATION The pivoted shoes (6) are self-aligning about the drum making exact height adjustment unnecessary. Fixing heights within 1 mm of nominal to shoe pin (5) are satisfactory. Care must be taken however to align shoes parallel to the drum face so that lining wears evenly over the whole surface. If it is necessary to dismantle the brake for fitting around the drum; DO NOT disturb nuts (N) between lever sides but detach striker bolt (L) and unscrew complete push rod (A), using nut (R) provided. This must be done with the actuator at the bottom of its stroke and the spring pressure is relieved. Trunnion pins (8) can the be withdrawn.

3.

INSTALACIÓN Los pivotes de las zapatas (6) son auto alineantes alrededor del freno haciendo que el ajuste exacto de altura no sea necesario. Graduar las alturas a 1 mm dentro del nominal del pasador de la zapata (5) es satisfactorio. Sin embargo se debe tener el cuidado de alinear las zapatas en paralelas a las caras del tambor para que el desgaste de la guarnición del freno sea uniforme por toda la superficie. Si es necesario desmantelar el freno para el ajuste alrededor del tambor; NO moleste las tuercas (N) dentro de los lados de la palanca, pero saque el perno percutor (L) y desatornille completamente la barra de empuje (A), usando la tuerca (R) proveída. Esto debe de hacerse con el actuador al final de su movimiento y la presión de los resortes se alivie. Los pasadores del muñón (8) ahora se pueden sacar.

4.

WORKING STROKE The working stroke of the actuator is preset at factory AND MUST NOT BE DISTURBED. This will ensure that the actuator will trip and interrupt the electric control for extend and retract positions. Follow the procedure below before adjusting the stroke. Detach striker bolt (L) and rotate complete S/A push rod (A) using nut (R) provided to bring the brake lever (11) into nominal 40% position such that 60% of the total actuator stroke is used to lift the lever to 100% maximum extension to give shoe clearance. Re-install striker bolt (L) in original position.

7.

MAINTENANCE Since normal lining wear is automatically taken up by means of the selfadjuster in the case of self-adjusting brakes, it is only necessary to ensure hinge pins are free. A routine check must be made for:

A.

Equal running clearance: occasionally adjust bias adjusting screw (29) on non-self-adjusting models to minimize uneven wear & bias spring screw (3) on self-adjusting models. Lining residual thickness: replace at 2-3 mm to prevent brake slip which would occur should the metal shoes contact the brake drum, also causing surface scoring.

B.

iii.

7.

Hinge pins are lubricated on assembly and should be periodically ( monthly or as required depending on site conditions ) re-lubricated with a good quality NLG1 Grade 2 Lithium grease during normal maintenance. MANTENIMIENTO Puesto que el desgaste normal de la guarnición del freno es absorbido por medio de el auto ajustador, en el caso de frenos auto ajustables, solo es necesario asegurar que los pasadores de la bisagra estén libres. Una revisión rutinaria debe ser realizada para: A.

Holgura de carrera Iguales: ocasionalmente ajuste el tornillo de ajuste diagonal (29) en modelos no-auto-ajustables para reducir el desgaste disparejo y el tornillo ajustable con resorte diagonal (3) en modelos autoajustables.

B.

El ancho residual de la guarnición del freno: reemplace a 2-3mm para prevenir que el freno patine, lo que puede ocurrir si el metal llega a hacer contacto con el tambor del freno, también causando rayas en la superficie.

iii.

Los pasadores de la bisagra son lubricados al montarlos y deben ser periódicamente (mensualmente o cuando sea necesario dependiendo de las condiciones del sitio) re-lubricados con grasa de buena calidad, Grado 2 de litio NLG1 durante el mantenimiento normal.

d.

Replace Trunnion pins (8).

e.

Raise actuator to working position, approx. 40 stroke, by screwing rod through trunnion (10), then replace striker bolt (L).

f.

Adjustment of Cams (Eccentric):

9.

i.

Top cam: With actuator at working stroke set tip cam to just touch striker bolt (I). Lock in position and secure by drilling housing for roll pin (P) provided.

ii.

Bottom cam: Raise actuator to full extension (100%) position, by energizing and set bottom cam to just touch striker bolt (L) and secure as above.

REEMPLAZO DE LA BARRA DE EMPUJE a.

Cambio de la barra antigua:- Primero destornille la barra de empuje como en la sección 3 para aliviar la presión del resorte, después retire los pasadores (8) y remueva 2 tuercas (N) para que la barra pueda ser retirada del muñón de la palanca.

b.

Remueva 2 tuercas (N) y el espaciador externo de la barra nueva y pase el final de la barra por el muñón (10) de la palanca S/A.

c.

Ajuste de la fricción de la barra:

d.

i)

Un ligero torque por fricción en la chumacera de la rueda libre para prevenir giros aparentes por causa de la vibración es prefijada en el montaje.

ii)

Las tuercas externas(N) deben de ser fijadas para comprimir los resortes de la Barra Belleville y dar aproximadamente el doble de la torsión de la chumacera:- esto puede ser medido con una llave de torsión o de tuerca y un balance del peso del resorte aplicado a la tuerca(R).

iii)

Revise la acción del ajustador, solamente fácil de girar la chumacera, en contra del sentido de las agujas del reloj, duro de girar completamente la barra, en el sentido de las agujas del reloj.

iv)

Cuando sea satisfactorio, asegúrese que las tuercas (N) sean apretadas juntas y aseguradas usando una golilla.

Reemplazar los pasadores del muñón (8).

4.

CARRERA DE TRABAJO La carrera de trabajo del actuador esta fijada de fábrica Y NO DEBE DE SER TOCADA. Esto asegurará que el actuador se desplace e interrumpa el control de electricidad para las posiciones de extender y retraer. Siga los procedimientos de abajo para ajustar la carrera. Saque el perno percutor (L) y rote la barra de empuje S/A completamente (A) usando la tuerca (R) proveída para traer la palanca de freno (11) a una posición nominal de 40% para que el 60% de la carrera total del actuador sea usada para levantar la palanca al 100% de la extensión máxima para despejar la zapata. Reinstale el perno percutor (L) en su posición original.

5.

TORQUE Set springs (19) to dimension on spring plate (27) at working stroke. The rated torque can be reduced if necessary to suit site requirements by slackening off the springs (19). Spring setting should be measure with the brake set and the thrustor at maximum working stroke.

5.

TORSIÓN Fije los resortes (19) para dimensionar, en el platillo del resorte (27) a la carrera de trabajo. El ajuste del resorte debe ser medido con el freno fijado y el empujador en el máximo de su carrera de trabajo.

6.

CLEARANCE After above setting, energize the actuator and equalize shoe clearance by adjusting bias adjusting screws. Self-adjusting brakes with external springs have a minimum bias i.e almost balanced about the drum, bias springs (21) c/w bias springs screws (3) are fitted at both the remote arm end and the thrustor end. The actual compressed length of the springs may not be equal for each side.

6.

HOLGURA Después de fijado, energice el actuador y equilibre la holgura de la zapata, ajustando los tornillos de ajuste diagonal. Los frenos auto ajustables con resortes externos tienen una inclinación mínima es decir, casi balanceados alrededor del tambor, resortes diagonales (21) tornillos ajustable con resortes diagonales (3) están fijados al final del control del brazo y al final del empujador. La longitud de compresión actual de los resortes puede no ser igual por cada lado.

8.

REPLACEMENT OF SHOES DO NOT unscrew nuts (N) which are preset at factory. Detach striker bolt (L) which will permit complete push rod rotation. Unscrew push rod assembly away from threaded trunnion. This must be done with the actuator ab bottom of stroke and spring pressure is relieved. Withdraw trunnion pins (8) at nonlever side brake arm (30) so that arms can be opened away from brake drum. Withdraw pivoted shoe hinge pins (5). Lift S/A push rod (A) away from drum to give clearance for shoe (6) removal.

8.

REEMPLAZO DE ZAPATAS No destornille tuercas (N) que son fijadas en la fábrica. Separe el perno percutor (L) que permitirá la rotación completa de la barra de empuje. Destornille el montaje de la barra de empuje lejos del muñón roscado. Esto debe de ser hecho con el actuador al final de su carrera y la presión del resorte sea aliviada. Retire los pasadores del muñón (8) del brazo del freno (no el del lado de la palanca)(30) para que los brazos se puedan separar del tambor del freno. Retire los pasadores girados de la zapata (5). Levante la barra de empuje S/A lejos del freno para separarlo y poder remover las zapatas (6).

9.

REPLACEMENT OF PUSH ROD

a.

Removal of old rod:- First unscrew push rod as in Section 3 to relieve spring pressure, then withdraw pin/s (8) and remove 2 nuts (N) so that rod can be withdrawn from lever Trunnion (10).

b.

Remove 2 nuts (N) and outer spacer from new rod and pass rod end through lever S/A Trunnion (10)

c.

Adjustment of Rod Friction: i.

A light frictional torque at freewheel housing to prevent spurious turning by vibration- is preset on assembly.

ii.

The outer nuts (N) must be set to compress rod Belleville springs and give approx. double the housing torque- this can be measured by torque wrench or spanner and weight/spring balance applied to nut (R).

iii.

Check action of adjuster, easy to turn housing only, counterclockwise, stiff to turn complete rod, clockwise.

iv.

When satisfactory, ensure nuts (N) are tight together and tab locked using a tab washer (K).

e.

Levante el actuador a la posición de trabajo aprox. 40% de la carrera de trabajo, atornillando la barra a través del muñón (10) y después reemplace el perno percutor.

f.

Ajuste de la leva (Excéntrico) i: Leva superior: Con el actuador en carrera de trabajo, ponga el extremo de la leva para que apenas toque el perno percutor (1). Trábese en la posición y asegúrese taladrando la cubierta para el pasador cilíndrico suministrado (P). ii:

10.

BRAKE TROUBLE SHOOTING GUIDE A.

B.

C.

Leva inferior: Levante el actuador en posición totalmente extendido (100%), energizando y fijando la leva inferior que apenas toque el perno percusor (L) y asegura como en el inciso de arriba.

Brake set, but slips; A.

Check spring length: Spring set length can be shortened to spring plate rating, but should not be shortened beyond that without consultation with Johnson Industries.

B.

Check lining: Lining should not be allowed to wear beyond 1/16" thickness. Replace any thin or contaminated (dirty or greasy) lining>

Brake set, will not fully release; A.

Check correct electrical power applied to brake.

B.

Check spring length. Over-tightened main torque springs will not allow thrustor to release brake.

The Top Four causes of brake failure: A.

Low oil level caused by worn seals or excessive ambient temperature. Always use a dust boot in areas of high temperature or dust. Regular maintenance should include removal of dust boot to inspect top seal and oil level.

B.

Seized pins caused by lack of lubrication. Pins should be lubricated with a good quality NLGL Grade 2 Lithium grease. More frequent lubrication is required in harsh environments. Rebuild charges due to inadequate lubrication causing worn pins and bushings are typically ½-2/3 the cost of a new brake.

C.

Self-adjuster mis-adjustment. Damage or tampering to selfadjuster will cause brake to over-tighten or slip.

10. A.

B.

C.

Guía de Solución de Problemas del Freno El freno se fija, pero se resbala. A.

Revise la longitud del resorte: El largo del resorte fijado puede ser acortado a la capacidad de trabajo de la placa del resorte, pero no debe ser acortado más de eso sin primero consultar con las Industrias Johnson.

B.

Revisión de la guarnición del freno: La guarnición no se debería usarse más allá de 1/16" de espesor. Remplace cualquier impureza o contaminación (suciedad o grasa).

El freno se fija, pero no se libera totalmente: A.

Revise si el freno tiene aplicado la energía eléctrica correcta.

B.

Revise la longitud del resorte: Sobre-apretar los resortes de torsión principales no permite que el empujador libere el freno.

Las Cuatro Causas mas comunes de fallo del freno: A.

Bajo nivel de aceite causado por sellos gastados o ambiental excesiva: Siempre use un cargador de polvo alta temperatura o polvo. El mantenimiento regular remover el cargador de polvo para inspeccionar el sello nivel de aceite.

temperatura en áreas de debe incluir superior y el

B.

Pasadores Atascados causados por falta de lubricación: Los pasadores deben de ser lubricados con grasa de buena calidad, NLGL Grado 2 de litio: Son requeridas mas frecuentes Lubricaciones en medio ambientes duros. Los costos de reparación por causa de una lubricación inadecuada que provoca desgaste de los pasadores y los bujes oscilan entre 1/2 - 2/3 del costo de un freno nuevo.

C.

Auto Ajustador mal-ajustado: Daño o forzar el auto-ajustador causará que el freno se sobre apriete o se resbale.

11.

WARRANTY We warrant our drums and brakes to be of the quality specified in our Quotations. We guarantee our materials and workmanship for a period of twelve months from date of delivery to the end user. Drum and lining performance as regards wear, coefficient of friction and energy dissipation depend on the severity and condition of the brake service. Therefore, the Purchaser shall verify through adequate testing that all linings, brakes and drums perform satisfactorily in this particular application, any warranty concerning such performance being expressly excluded here from. Our liability in respect of any failure of the goods supplied by us or any loss, injury or damage attributed thereto, shall be limited to making good the repair by replacing and refitting free of charge any goods or parts thereof which are shown to our satisfaction to have been proved, under their intended use, defective in materials and workmanship within the ninety day guarantee period, provided that such defective parts are promptly returned as directed by us, transportation charges being paid by the Purchaser, and provided further that no burning or welding has been done on any such defective goods or parts. In every case, the customer shall be charged for replacement parts on a pro rated basis for the elapsed portion of the warranty period. In the case of friction linings, products and components manufactured by others, we extend to the Purchaser the warranties of the manufacturer only. Deterioration, damage or malfunction caused by inadequate storage or handling prior to or after sale to the end user are not covered by this warranty. We reserve the right to make changes and add improvements at any time without incurring any obligation to make such changes and improvements on products already produced. This warranty and guarantee is in lieu of all warranties, conditions, or liabilities implied by law or expressed by statute.

11.

GARANTÍA Nosotros garantizamos que nuestros tambores y frenos son de la calidad que especificamos en nuestras citaciones. Nosotros garantizamos nuestros materiales y trabajo hasta un periodo de 12 meses desde el día de entrega hasta que llega a su usuario final. El rendimiento del tambor y la guarnición del freno referente al desgaste, el coeficiente de rozamiento y la disipación de energía dependen de la severidad y condiciones de servicio del freno. Por lo tanto el comprador debe verificar con pruebas adecuadas que todas las guarniciones, frenos y tambores trabajen satisfactoriamente en este uso particular, cualquier garantía concerniente a tales funcionamientos queda excluida. Nuestra responsabilidad respecto a cualquier falla de los bienes suministrados por nosotros o cualquier perdida, herida o daño ocurrido; debe limitarse a hacer bien la reparación, reemplazando y reinstalación sin ningún costo, de cualquier bienes o partes a las que le hayamos mostrado nuestra satisfacción de ser probadas, bajo su uso previsto, de defectos de materiales o ejecución dentro del período de garantía de noventa días, a condición que las partes defectuosas sean devueltas rápidamente como hemos indicado nosotros, los costos de transportación serán pagados por el comprador, no pueden haber quemaduras o soldaduras nuevas en las partes o bienes defectuosos. En cada caso, el costo de piezas de repuestos al cliente será basado en una base pro valorizada para el tiempo transcurrido del periodo de garantía. En el caso de las guarniciones de fricción, productos y componentes hechos por otros, nosotros extendemos al comprador las garantías del fabricante solamente. Deterioro, daño y mal funcionamiento causado por almacenamiento inadecuado o manipulación antes de o después de la venta al usuario final, no son cubiertas por esta garantía. Nosotros reservamos el derecho de hacer cambios y agregar mejoramientos en cualquier momento sin incurrir en ninguna obligación para hacer esos cambios y mejoramientos en productos ya elaborados. Esta garantía y fianza sustituye todas las garantías, condiciones y obligaciones implementadas por la ley o expresadas por el estatuto.

SECCIÓN 5 ELECTRICA

PERFORMANCE DATA CONTINENTAL FACTORY ORDER: I-8060 CUSTOMER PO: EJ05961 CONTINENTAL FRAME: NF355LL ENCLOSURE: TEFC HORSEPOWER: 500 PHASE: 3 VOLTAGE: 4000 HERTZ: 60 FULL LOAD AMPS: 66 FULL LOAD RPM: 1185 SYNC. RPM: 1200 TEMPERATURE RISE: 80OC INSULATION CLASS: F TIME RATING: CONTINUOUS, INVERTER DUTY S.F.: 1.15 LOCK ROTOR AMPS: 650% OF FLA FULL LOAD TORQUE: 2215 LB-FT LOCK ROTOR TORQUE: 90% OF FLT BREAKDOWN TORQUE: 200% OF FLT

LOAD

AMPS

EFFICIENCY

POWER FACTOR

FULL

66

95.5

86.0

3/4

52

95.0

82.0

1/2

39

93.5

74.0

Page 2 of 2

Eff & P.F. V/S % H.P. o/p Eff. % & P.F.

100

Eff

90 80

P.F.

70 60 50 0

20

40

60

80

100

Percentage Horsepower Output Amps V/S % H.P. o/p

Amps

80 60

Amp

40 20 0

20

40

60

80

Percentage Horsepower Output

F.O: I-8060, 500HP-1200RPM-4000V

CONTINENTAL ELECTRIC CO., NEWARK N.J. 07105

100

C-90800

C-90800 (3) 1" NPT (RTDs AND SH)

29.76

83.44

22.84

(2) 1" NPT (VIB. SENSOR)

20.24

22.00

32.28

MAIN LEADS

13.98+0.00 -0.04

4" PIPE TAP

1.54

8.35

33.66

7.09

6.30

0.65

10.24 35.43

10.00

IEEE841 FEATURES

TOTALLY ENCLOSED FAN COOLED

DE BEARING: 6224C3

INVERTER DUTY

ODE BEARING: 6224C3

1.15 SERVICE FACTOR

INPRO SEAL ON BOTH ENDS

ALTITUDE: 4700M ASL

(6) WINDING RTD, PT 100 OHM (2) BEARING RTD, PT 100 OHM

40C AMBIENT, CLASS B RISE

27.95

HOLES

1.102

3.937

500HP-1200RPM-4000V-3PH-60HZ

∅ 1.10

0.630

(4)

41.85

BI-DIRECTIONAL

24.00

11.00

VIBRATION TRANSDUCER WITH 4-20mA OUTPUT

4.331

NEMA DESIGN B

MONITOR

+0.000

CLASS F INSULATION

SPACE HEATER, 120VAC

-0.001

SHAFT END

DRAWING STATUS FOR REFERENCE ONLY

MOTOR SKETCH IS ONLY FOR THE PURPOSE OF ILLUSTRATING BASIC MOTOR DIMENSIONS AND

FIRST SUBMITTAL FOR APPROVAL ANY REQUEST FOR CHANGES AND/OR MODIFICATIONS MUST BE MADE WITHIN THE FIRST SUBMITTAL AND RETURNED FOR CORRECTION

DOES NOT NECESSARILY REPRESENT THE ACTUAL

APPEARANCE OF THE MOTOR.

CONTINENTAL FRAME: NF355LL APPROX. MOTOR WEIGHT: 6600 LBS.

CONTINENTAL SERVICE MANUAL GIVES

INSTRUCTION ON CONNECTING, OPERATING AND MAINTENANCE.

FINAL CERTIFIED DRAWING MANUFACTURING AUTHORIZATION HAS BEEN RELEASED.

DIMENSION OUTLINE

FOUNDATION BOLTS ARE NOT SUPPLIED.

ANY CHANGES AND/OR MODIFICATIONS HEREAFTER

TOTALLY ENCLOSED FAN COOLED, SQ. CAGE MOTOR

MADE

CONTINENTAL ELECTRIC CO.,

BY PURCHASER MAYEFFECT PRICE AND DELIVERY

SCHEDULE.

DR. BY: EW 11-6-06

REF.

M.S.

F.O. I8060

CH. BY: EW

NEWARK, NJ

C-90800

C-89710

C-89710

MAIN TERMINAL BOX T1

T2

T3

EXT. CONNECTION DIA.

REF. M.S.

CONTINENTAL ELECTRIC CO., DR. BY: LH 6-25-02

F.O.

CH. BY: LH

NEWARK, NJ

C-89710

7

W

8

PHASE

6

PHASE

5

R

PHASE

4

W

W

C

3

R

B

2

W

W

A

R

WINDING RTD CLOSED END

7

8

W

8

9

W

9

W

9

PHASE

6

PHASE

5

PHASE

4

W

W

6

R

C

3

R

5

PULLEY END

WINDING RTD

4

7

B

2

W

W

3

W

W

C-89452

F.O. I 67923-19 CH. BY: LH REF. M.S.

A

R

2

R

SPARE

CONNECTION DIAGRAM CONTINENTAL ELECTRIC CO., NEWARK, NJ DR. BY: LH 7/19/01 SPACE HEATER

1

1

1

W

W

BRG. RTD

CLOSED END

R

BRG. RTD

PULLEY END

HEATER

SPACE

AUXILIARY WIRING

100 W RTDs -

C-89452

RATINGS

C-89452

C-90801

C-90801

1 2

2

CLOSED END

VIBRATION SENSOR

1

PULLEY END

VIBRATION SENSOR

TO BE CONNECTED TO EXTERNAL

MONITOR WITH 4-20 mA OUTPUT

AUXILIARY WIRING

REF. M.S.

CONNECTION DIAGRAM CONTINENTAL ELECTRIC CO., NEWARK, NJ DR. BY: EW 11-6-06

F.O. I8060

CH. BY: EW

C-90801

General Service Manual

Continental Electric Motors 4 Timber Lane, Bld. A, Marlboro, NJ. 07746 Phone: (732) 863-0888 Fax: (732) 863-1886 Web Site www.cecoinc.com for Sales: [email protected]

INDEX Topic

Page

Warnings

2

Receiving & Inspection

2- 3

Storage

3-4

Installation

5

Maintenance

-

General

6

-

Anti Friction Bearings

9

-

Sleeve Bearings

12

Winding Temperature Protection

15

Bearing Temperature Protection

17

Balance and Vibration

18

Other Accessories

20

Oil Lubrication

23

Grease Lubrication

27

Wound Rotor Motor Supplement

28

Services

29

(1)

Warnings! * This equipment should only be worked on by trained, qualified, electrical personnel, familiar with the construction of this equipment and the hazards involved in working on this equipment. The manual should be read in it’s entirety, and understood prior to proceeding. Failure to follow these precautions could result in severe bodily injury or loss of life. * When servicing, all power sources to the motor and it’s accessories should be disconnected and the motor should not be rotating. * The frame of the motor must be grounded in accordance with the National Electric Code. * The shaft key must be removed or be fully captive prior to the motor being started. * Explosion proof motors should only be installed in accordance with the classification listed on the nameplate. Repairs on these motors should only be made by Continental, or a UL approved service provider. * The motor is provided with lifting lugs or eyebolts to aid in unloading and positioning. These are sized for lifting of the motor and standard accessories only. Lift the motor using all the lugs and use spreader bars as necessary. The lifting straps or cables should never be pressed against the motor as they may cause damage. * The lifting lugs should never be used to move the motor when connected to pumps, gearing, or other equipment.

Receiving and Inspection Caution! * The motor is provided with lifting lugs or eyebolts to aid in unloading and positioning. These are sized for lifting of the motor and standard accessories only. Lift the motor using all the lugs and use spreader bars as necessary. The lifting straps or cables should never be pressed against the motor as they may cause damage. * The lifting lugs should never be used to move the motor when connected to pumps, gearing, or other equipment. (2)

Receiving • Continental motors are completely inspected, tested, and ready for successful operation when they leave the plant. Upon removal from the delivering vehicle carefully inspect the motor for any damage caused by the carrier during transit and immediately report this to the carrier and Continental. Do not accept the motor until the carrier has made an • appropriate note of the damages on the bill of lading. • If any concealed damage is discovered later notify the carrier at once and have them make an immediate inspection • Compare Nameplate data with the order acknowledgement so that the motor is properly identified upon receipt. • Motors are typically shipped FOB our plant. The responsibility for receiving inspection, notification to the carrier, and collection for damages, if any, lies with the purchaser.

Storage If the motor is not to be immediately installed it will need to be stored in an appropriate manner to avoid damage.

Short term storage (6 months or less) • Store the motor, in it’s normal operating position, in a well ventilated, clean dry environment free from vibration and condensing humidity, cover machine with a tarp and energize the space heaters to keep the temperature of the windings a few degrees above the surrounding air. If machine does not does not have space heaters, auxiliary heat should be used to keep the windings warm and free of condensation. • If the motor is oil lubed, it has been shipped without oil. As soon as the motor is received the oil reservoir should be filled to the proper level with an appropriate lubricating oil. If the motor is equipped with oil sump heaters they should be energized. • The motor shaft should be rotated by hand every month to keep the bearings lubricated for rust and corrosion prevention and to change the position where the balls rest on the shaft to reduce the chance of brinelling. • Grease lube motors are shipped with their grease cavities filled • The windings should be meggered before connecting on line. The reading should be approximately 2 megohms per each 1000 volts of operating voltage plus 1 megohm, corrected to 40 degrees C. If the meggar reading is not satisfactory the motor windings must be dried out prior to connection. Contact Continental for advise on how to proceed. Drying out the windings is not considered a warranty item. (3)

Long-term storage (long term storage is defined as over 6 months) • Store the motor, in it’s normal operating position, in a well ventilated, clean dry environment, free from vibration and condensing humidity, cover machine with a tarp and energize the space heaters to keep the temperature of the winding a few degrees above the surrounding air. If machine does not does not have space heaters, auxiliary heat should be used to keep the windings warm and free of condensation. • Shaft should be rotated by hand every month to keep the bearings lubricated for rust and corrosion prevention and to change the position where the balls rest on the shaft to reduce the chance of brinelling. • For a grease lube motors the grease cavity should be completely filled with a moisture resistant grease for storage • Upon removal from storage the bearings should be inspected for corrosion and brinelling, prior to installation, and should be re-lubed with an appropriate amount and quality of grease or oil. • The windings should be meggered before connecting on line. The reading should be approximately 2 megohms per each 1000 volts of operating voltage plus 1 megohm, corrected to 40 degrees C. . If the meggar reading is not satisfactory the motor windings must be dried out prior to connection. Contact Continental for advise on how to proceed. Drying out the windings is not considered a warranty item. • Any reconditioning required, as noted by the inspections after removal from storage should be performed prior to putting the motor into service. These reconditioning are not considered a warranty item. Failure to follow these procedures may void the warranty.

(4)

Installation Install motor on a solid level, flat base and securely bolt in position before starting. Shims may be required to assure that the motor is installed in a level position. Never “torque down” the motor to meet the shim. Shim properly so that the motor frame does not flex as it is tightened to the mounting base. No foot should move more than .002” when it’s mounting bolt is loosened. Use a dial indicator to check during installation. Motor must be accurately aligned with driven unit. Misalignment between direct connect shafts will cause increase bearing loads and vibration, even when using a flexible coupling. Alignment checks should be made prior to running. It may be necessary to recheck these values when the motor is hot in order to compensate for thermal expansion. Shaft angular misalignment must not exceed .0003” per inch of coupling hub radius. Shaft parallel misalignment must not exceed .003”. The coupling should never be pressed or driven onto the shaft. It should be heated for proper mounting. There should be sufficient area around the motor so that air flow to the motor for cooling is not restricted in any way. Before connecting power check nameplate date for motor power requirements and be sure that the supplied utility power is appropriate. Do not try to run the motor on any other current, voltage or frequency than that for which it was designed. Before connecting motor to the load check the nameplate data for motor speed and be sure that it matches the speed requirements of the driven equipment. Check for motor rotation consistent with the direction required by the driven equipment prior to connecting motor to the load. Also check to be sure that the shaft will rotate freely by hand. Failure to follow this step may result in damage to the driven equipment and / or bodily injury or loss of life. If it should become necessary to reverse the direction of rotation, simply interchange the connections of any pair of leads.

Caution Do not connect energize the motors until bearing lubrication has been checked. Oil lube motors must have their oil reservoirs filled to the proper level with an appropriate lubricant. Grease lube motors must be greased properly. Oil mist motors must have the oil mist system connected and operational prior to running the motor. Refer to the Lubrication section of this manual for further information. Installation should be in accordance with the National Electric Code as well as state and local codes, and consistent with local practices, prior to operation. (5)

Maintenance - General Predictive Maintenance • Electric motors are among the most efficient machines known today, and will operate with a minimum of attention. To keep the equipment operating at a high level of efficiency, however, a proactive maintenance program must be set up. Regular inspections of equipment should be scheduled, and records should be kept of the findings of these inspections. These scheduled inspections should record the following data: • Ambient temperature • Motor vibration level (at the same point each time) .. Radially DE .. Radially ODE .. Axially • Winding temperature (if temperature device exists) • Bearing temperature (if temperature device exists) • Winding meggar readings • Rotor meggar readings (if a wound rotor motor) • Lubrication check .. Level if oil lube • Examination of these records could provide an early warning of potential problems. A change in value from previously taken data may be an indicator of motor or machine problems.

General Maintenance Issues • Motors should be kept clean and free of dirt and oil buildup. If oil or grease is observed in significant quantities near shaft or seals an immediate determination should be made to determine the cause of the leak. Dirt and dust on a motor can also act as an insulator and can cause motor overheating.

Insulation Resistance • Insulation resistance is useful in determining the presence of moisture in the winding. It is suggested that insulation resistance readings be taken every three months. • Any sudden downward trend of the insulation resistance values will indicate that special maintenance steps need be taken. See segment on Cleaning and Insulation Renewal. (6)

Measurement of Insulation Resistance: • The method of taking insulation resistance should be definitely controlled and following routine is suggested: • Adopt a definite time of application for taking readings, preferably after one minute of voltage application. Make tests immediately after a shutdown. When machine is relatively free from moisture. • Always use the same voltage instrument. • Keep a complete record of date, temperature of winding and ambient temperature, relative humidity and condition of winding. Insulation resistance will vary inversely with the temperature. That is, the insulation will decrease with increase in temperature. Roughly the resistance will be double for each 15 degrees drop in temperature. For example, if a certain insulation has a known resistance @ 75 degrees C, then @ 60C the resistance should be approximately doubled and @ 25 degrees C it should be in the neighborhood of 10 times as great. It must be emphasized that these figures are only approximations and that the rate for individual machine will usually vary. •Take readings at machine terminals; be sure other cables, switches, etc. are isolated. • Whenever motor driven or electronic instruments are used to take readings over a period of time longer than one minute, as in the case of dielectric absorption curves, it is essential that, before a repeat reading of the same part is taking that the winding be discharged to ground for a time at least equal to the total time of voltage application when readings were first taken.

Cleaning General • Oil or grease covered machines should be cleaned thoroughly and a fresh coating of insulating varnish applied. Usually most of the oil or grease can be removed with a cloth moistened with a solvent such as VM & P Naptha. A brush should be used for surfaces difficult to reach by hand. Use a spray gun to clean inaccessible slots and passages. After using the solvent, be sure to dry the windings with compressed air, or can be cleaned with steam cleaner and detergent. • No amount of cleaning will repair insulation which has been badly oil soaked.

Warning: Do not use a solvent which has toxic effects, or which has a deteriorating effect on varnish.

(7)

Cleaning Methods o Compress air---This is the most important convenient method if there is an excessive amount of dirt or oil present. Air pressure should be less than 50 psi., excessive pressure is capable of injuring the insulation. o Use dry air and allow any accumulation of water in the pipes to be blown out before turning the air blast on the machine. In blowing dust out of machines, the adjacent machine should be protected from flying dust by a suitable cover or shield. o Suction—Cleaning by a vacuum cleaning system is the preferred method as all dirt is carried away from the machines and the danger of blowing dirt into adjacent machines is completely avoided. o Wiping—All accessible insulated parts, subject to copper or carbon dust, should be wiped clean with a dry cloth in addition to cleaning by suction or compressed air. When wiping, do not neglect such parts as inner surface of end windings, strip ring insulation, etc. o Solvent—The use of solvents should be avoided in so far as practical and only used whenever it is necessary to remove hard or pasty deposits of grease, oil and other foreign matter. Before using any solvent, use a clean, dry rag to wipe off as much dirt as possible as mentioned in paragraph C. Then use a rag moistened (not dripping) with a petroleum solvent of the “safety type” such as Stoddard Solvent No. 1609-2 or equivalent. If a petroleum solvent has a little effect on the dirt, trichloroethane may be used. However, precautions must be taken as trichloroethane is an active solvent and somewhat corrosive in its action. Do not use on leads or other rubber insulation because it has a deteriorating effect on these items. Thorough drying afterwards is essential to avoid damage to the insulation. o Steam clean o Dry Ice clean o Note: after using any cleaning method the windings should be meggared to check for damage caused by the cleaning. Windings may need additional drying or other rework prior to being re-insulated.

(8)

Anti Friction Bearing Replacement Bearing Replacement Guidelines General Bearings should be replaced only with bearings of the same size, rating, and construction. If you have questions about replacement bearings contact Continental before proceeding. • When removing or replacing a ball bearing, there are rules, which always should be observed. Following these rules closely will prevent damage to the bearing or motor and will result in longer bearing life. • When removing a bearing, always use an approved bearing puller. • Never open the protective cover on new bearings in any location where the bearings will be exposed to dust or dirt. Always open the package in a clean place and do not remove bearing from package until ready to install. • Never try to clean a new ball bearing. The slushing oil on new bearings should not be removed. • Do not force a bearing onto a shaft by means of the outer race. Do not attempt to force the bearing on a badly worn shaft or a shaft that is too large for the bearing.

Methods of Replacement Caution: Bearing replacement should only be performed by individuals trained for these procedures.

• Pressing procedure .. Clean shafts and bearing housing thoroughly. .. Clean dirt out of threads and grooves. Remove burrs and slivers. .. Clean and oil bearing seats. .. Press bearings on straight and square. .. Press only on the ring, which takes the tight fit. .. Press bearings until they are seated against the shaft or housing shoulder (if the bearing stops against these shoulders before the. .. shaft reaches its operating temperature, the thermal growth of the shaft will pre-load both bearings. In this case the pre-load force tends to pull the bearings away from the shaft shoulder. This reduces design stiffness, and also result in a cocked bearing) .. Use an arbor press if available and press the shaft into the bearing supporting the inner ring on blocks. Be sure the blocks do not scrape the shaft or threads. (9)

• Heating Procedure .. Another method of installing ball bearings is to heat the bearing in an oven or oil bath so that it will slide onto the shaft. DO NOT USE A TORCH TO HEAT THE BEARING. Use a temperature of approximately 225 degrees F. Too high a temperature will damage the bearing and too low a temperature will cause the bearing to seize the shaft. .. All parts are interchangeable with any rating having the same size bearings. Jack screws and tapped holes allow for removal of the entire cartridge and bearings simultaneously. There are no contact seals to leak or wear out.

General Bearing Information Anti Friction Bearings If possible, check motor nameplate to identify the original bearings installed and replace with the same.

General The repeated stressing of the balls and races as a bearing rotates ultimately causes fatigue failure of the metal. The higher the load, the higher stress and the shorter the time until the bearing fails. Bearings are rated by their probability of fatigue failure. Bearing manufacturers have tested many groups of identical bearings under heavy loads to the point of fatigue failure. Bearings in a group have been, found to have different lives even though they are under same loads. For this reason bearings are rated for either minimum life or average life. The life which 90% of a group bearing will exceed is known as the “minimum life”. A commonly used term as “L10”. The life which 50% of a group bearing will exceed is the “median life” (L50) and is approximately five times the “minimum life”. Minimum bearing life is a period of time, base on continuous operation at design load.

Bearing Internal Clearance General • Bearings are designed with a specific internal clearance that measures the total clearance between the rings and the rolling elements. Internal clearance provides: o Free rotation of rolling elements. o Compensation for thermal expansion. o Optimum load distribution. • Choosing the correct internal clearance is important because bearings hold shaft, armatures, gears and other rotating devices in proper alignment. The amount of internal clearance influences noise, vibration, and heat build-up and fatigue life. Impact loads severe vibration, and ring fit also effect internal clearance. To obtain the optimal internal clearance for a specific application, these parameters must bebalanced. (10)

Radial And Axial Internal Clearance • Internal clearance can be separated into two categories: radial and axial. The total internal clearance is the amount that one ring can be displaced relative to the other ring, either radially or axially. • In rolling element bearings, the difference between the diameter of the ball / roller and the space between the inner and outer rings is radial clearance. The internal space is measured at a 90 degrees angle to the shaft. The clearance changes with the expansion or contraction of the bearing rings. • The axial clearance is the total amount that one ring can be displaced relative to the other in an axial direction. As the radial clearance increases, the axial clearance increases as well. The more room between the balls and the rings (radial clearance), the more the elements can shift in relation to each other.

The Best Specification for the Job • Internal clearances are designed from C1 (tightest) through C5 (loosest) or larger. The higher the number, the greater the radial clearance. With higher clearance there is more tolerance for externally induced heat. When noise and vibration must be restricted, lower clearances are necessary. The specific application and operating conditions determine the optimal internal clearance.

Thrust Bearings Some motors, due to the application requirements, have “Thrust Bearings” to handle the axial load imparted from the driven equipment. If your motor has been supplied with a thrust bearing it should not be run for more than a few minutes unconnected to the load as the rolling element is likely to skid and slide (instead of roll) due to less axial loading than it was designed for. Damaged caused in this fashion is not considered a warranty failure.

(11)

REMOVAL AND REPLACEMENT OF SLEEVE BEARINGS.

The sleeve bearing can be replaced without removal of the bottom brackets and without disturbing the motor alignment or removing the coupling.

The sleeve bearing can be replaced without removal of the filter box or bottom brackets and without disturbing the motor alignment or removing the coupling. Remove both input air ducts and their supporting pieces which are bolted to the frame so that the bearing housing and bracket are exposed. (12)

Part #1 - Accessing the Bearing Housing 1) For the Non-Drive End of a Totally Enclosed Fan Cooled Machine you will have to remove the fan cover from the motor in order to access the bearing bracket and sleeve bearing assembly. 2) Remove the four bolts holding the bearing bracket top half to bearing bracket bottom half. 3) Remove the four bolts holding the bearing bracket top half to the stator frame.

(13)

Part #2 – Removing the Bearing 1.) Remove the four bolts holding the bearing housing to the bottom bearing bracket. 2.) Remove the bearing cap on the opposite drive end. Back off the drive end bearing cap. 3.) Cut the bearing temperature detector leads approximately in the middle. Note – these leads exit the top of the bearing housing. 4.) Break the seal of silicon between the bearing housing and bottom half of the bearing bracket and remove the upper bearing housing. 5.) Lift off the upper bearing half after removing the two socket head screws. 6.) Remove the bearing temperature detector and save. Pull the detector body away from the flat surface of the bearing joint. DO NOT PULL ON THE DETECTOR LEADS. 7.) Measure and record the insulated positioning stud projection from the bearing body. Note – the stud must be assembled with the same projection. 8.) To remove the lower bearing half relieve the weight of the rotor by the use of a wooden lever approx. ¾” x 2” x 24” placed against the shaft bottom and using the bearing cap rabbit fit as a fulcrum or by the use of a sling hoist. 9.) Raise the shaft only several mils to free the bearing bottom half, which can be rotated 180°. The 10.) Oil ring is now pushed toward the inside of the motor and off the bearing. Lift out the bearing half. Note – Before lifting the rotor be sure to loosen the bearing housing bolts on the opposite bearing to prevent damaging the other sleeve bearing.

(14)

Part #3 – Inspecting the Bearings 1.) Make sure the shaft has no nicks or burs. The shaft should be perfectly smooth and have a surface finish of 32 microinches or smaller. 2.) Check the Babbit of the bearing to confirm that no “Wipes” exist. A “wipe” is characteristic of a rub. 3.) The babbit should have a dull smooth finish. If the babbit has a mirror finish this is indicative of the shaft to bearing tolerance being to small. Consult the factory for the recommend tolerance for your particular motor.

Part #4 – Assembling the Bearings 1) Remove all the old sealing compound from the machined joint of the bearing housing parts. 2) Place bottom bearing half on shaft journal, assemble oil ring in place and roll in the bottom half. Note – Assemble lower bearing half with the temperature detector hole on the inside of the motor. Reassemble the insulated position stud (adjusting nut must face outside of motor) with same projection as on replaced bearing. This will insure the bearings will be magnetically centered on the shaft journals while operating. 3) Install the bearing temperature detector in same position as before while threading the leads through the upper bearing half. DO NOT PULL ON THE LEADS. 4) Join the upper half of the bearing to the bottom of the bearing half, fitting the temperature detector in the hole in the bottom half. Bolt the two halves together. The socket head screw projecting above the bearing O.D. must be at 12 o’clock. 5) Apply a thin coat of sealing compound permatex # 2 to the mating surfaces of the bearing bracket and housing. 6) Lower the top bearing housing threading the temperature detector leads through the top lead hole. Make sure not to pinch the wire between the bearing and the housing. Secure top with four bolts. Seal lead hole with permatex #2 compound. 7) Reconnect the bearing temperature detector leads by soldering and taping them. When all the above steps are done the shaft will operate with approximately ¼” end play on each side of magnetic center. Note – The shaft location at magnetic center is scribed on the shaft extension. To readjust the end play (or float) the insulated bearing positioning studs can be used. Take off the insulating cap while adjusting with a wrench and be sure to replace it when done. Replace gaskets and bearing caps

Winding Temperature Protection There are a number of devices that can be used to monitor the temperature of the windings and provide a signal to an alarming device. A listing of commonly used devices is as follows: “Klixon” type thermostat with a normally closed contact Resistance Temperature Detectors (RTD) Thermocouple (TC) Thermistor (15)

The Setting Temperature Protection Devices: Many times the manufacturer of motors is asked, by users of motors, and engineers writing specifications to recommend settings of alarms and shutdown devices that use winding detectors in the windings. However, the motor manufacturer is not in the best position to know the correct answer for all situations. The most that can be expected of the motor manufacturer is for him to give general guides lines for the appropriate settings. The alarm and tripping point setting should be based on operation conditions. Generally, the users or the driven equipment manufacturers are in a better position to know the details required to make the proper selections. Generally, a conservative practice is to set a shut down temperature at the nominal insulation system limit. However, this approach does not allow for any brief periods of over loads or abnormal environmental conditions. It can also cause a lot of needless nuisance tripping and costly production stoppages that should never be allowed to happen. The following table contains some traditional alarm and tripping point settings based on the class of insulation used in the motor. It is also based on the condition that the motors are in 600-3600 rpm. Class Insulation

Type Motor

Alarm Winding / Bearing

Shutdown Winding / Bearing

B B F F

Open TEFC Open TEFC

130 deg. C / 100 deg. C 130 deg. C / 100 deg. C 165 deg. C / 100 deg. C 165 deg. C / 100 deg. C

140 deg. C / 110 deg. C 135 deg. C / 110 deg. C 175 deg. C / 110 deg. C 170 deg. C / 110 deg. C

The temperature given for alarm point represents the values specified for “Hot-spot” allowance as defined as being 10 deg. C over the temperature rise by resistance. The choice for setting of an alarm and set points should be considered to the following: A. How critical to the operation of the plant or facility is the motor? B. Will safety be affected if the motor strips because of the setting without a catastrophic failure being imminent? C. Some times the only thing affected by exceeding the rated insulation temperature is the insulation life. Even then it decreases the life based on the time the rated temperature is exceeding. D. Does the ambient temperature vary significantly daily or seasonally? E. Can the driven equipment overload occasionally and cause nuisance tripping? F. In the event of overloads, are the trained operators nearby that can adjust load requirement? Remember: A winding is “too hot” only when actual temperature exceeds the insulation thermal limit, not just when the rise above ambient exceeds the nameplate figure.

(16)

Bearing Temperature Protection There are a number of devices that can be used to monitor the temperature of the bearings and provide a signal to an alarming device. A listing of commonly used devices is as follows: Bearing Thermostat or Bearing Temperature Relay Resistance Temperature Detectors (RTD) Thermocouple (TC)

The Setting of Temperature Protection Devices Many times the manufacturer of motors is asked, by users of motors, and engineers writing specifications to recommend settings of alarms and shutdown devices. However, the motor manufacturer is not in the best position to know the correct answer for all situations. The most that can be expected of the motor manufacturer is for him to give general guides lines for the appropriate settings. The alarm and tripping point setting should be based on operation conditions. Generally, the users or the driven equipment manufacturers are in a better position to know the details required to make the proper selections. Generally, a conservative practice is to set a shut down temperature at the nominal bearing temperature limit. However, this approach does not allow for any brief periods of over loads or abnormal environmental conditions. It can also cause a lot of needless nuisance tripping and costly production stoppages that should never be allowed to happen. Once an operating temperature has been established, it is reasonable to expect this temperature to remain at a fairly constant value above ambient temperature. Instead of arbitrarily setting relays and alarms, it is recommended that the operator set the alarm temperature at some reasonable value, around 10 deg. F, above maximum expected temperature. Allowance should be made for normal changes in ambient and other fluctuating conditions to prevent unnecessary tripping of relays. With the alarm set as suggested, an early warning would be given if any unusual condition occurred, and there would still be “Temperature to spare” to allow time for quick investigation or shut down. This margin may be the difference between saving or loosing the bearing. On the other hand, if the relay trips on its factory setting, and the reason for the higher operating temperature is known, it is permissible to rise the setting to some other value above operating temperature. The choice for setting of an alarm and set points should be considered to the following: • How critical to the operation of the plant or facility is the motor? • Will safety be affected if the motor stops because of the setting without a catastrophic failure being imminent? • Does the ambient temperature vary significantly daily or seasonally? • Can the driven equipment overload occasionally and cause nuisance tripping? • In the event of overloads, are the trained operators nearby that can adjust load requirement? The following table contains some traditional alarm and tripping point settings. It is also based on the condition that the motors are in 600-3600 rpm. Anti Friction Sleeve If sensor in oil bath

Alarm 100 deg C 82 60 (17)

Shutdown

110 deg C 100 65

Balance and Vibration This section is not meant to be a scholarly discussion on vibration but a background discussion on motor vibration and some general guidelines from a maintenance standpoint. Why is vibration important? A reduction in vibration will result in longer bearing life, reduced noise, and less stress on the motor frame and base. Also as energy goes into vibration efficiency is somewhat reduced. Vibration in a motor can be the result of many factors. It’s important to understand these when trying to analyze vibration issues. Some of the major items that can contribute to motor vibration are: Rotor unbalance Firmness of the mounting foundation Shaft to bearing fits Bearing to frame fits Shaft straightness Bearing Journal Runout Non-uniform windings (electrical unbalance) Uneven Airgap Alignment of the rotor within the frame Alignment of the motor to the driven equipment Thrust – on vertical motors, is it present during the test? All manufactured products have unbalance. Balancing compensates for less than perfect manufacturing. Most motor manufactures use two plane balancing…that is balance weights are added to an element near each end of the rotating assembly. API541 asks for 3 plane balancing. This requires adding or subtracting weight at the center of the rotor. This can be necessary if the motor is of flexible shaft design and the rotor will flex due to imbalance at the center. Balancing in this 3rd plane compensates for this. If the motor is of stiff shaft design this third plane balance is not necessary. There are two components of rotor unbalance that affect the amplitude of vibration. The first component is the residual unbalance left in the rotor. The second and more critical component is the speed of the machine. For a given amount of residual unbalance the vibration amplitude increase with the square of increase speed. For example if you have a shaft that vibrates at .03 in/s peak at 1800rpm it will vibrate at .12 in/s peak at 3600RPM. Since you doubled the speed the vibration amplitude increases by the square of the speed increase.

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Prior to assemble ALL Continental rotors are balanced to less than 2 oz-in per plane. After assembly ALL Continental motors receive a routine test during which vibration measurements are taken. The table below show’s the NEMA standards and the Continental acceptable limits for shipment: Vibration in in./sec. peak Speed @ 60hz operation 3600 1800 1200 900 720 600

NEMA std .15 .15 .15 .12 .09 .08

Continental .10 .08 .08 .08 .07 .06

For the Continental Routine Test the motor is mounted on a test plate constructed to meet the NEMA definition of a “massive foundation”. A massive foundation is define by NEMA as one that has a vibration (in any direction or plane) limited, during testing, to .02 in s / peak above any background vibrations. The natural frequencies of the foundation should not coincide within 10% of the rotational frequency of the machine, within 5% of two times the rotational frequency, or within 5% of the one and two times electrical frequency. The motor is run at no load for test measurements, and is usually not at rated temperature. Generally the mounting and running conditions in the field are not the same as the above definition and the resultant vibration measurement will be different (usually higher) that that measured on the test floor. It is important that the user of the motor have a regular program of vibration measurement. Beginning with a measurement of the vibration at installation and regular follow-up measurements. The measurement at installation will point out if there are problems with the installation and establish a baseline for monitoring changes in vibration level. Note that motors with thrust bearings may measure higher on the test floor as a thrust is required to stabilize the bearing in the race. In this case measurements in the field, under load are more meaningful.

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Other Accessories • Non-Reverse Ratchet: o For motors equipped with non-reverse ratchets Continental uses a pin type designed that prevents the motor from being driven in the opposite direction by the pump when it is shut down. Caution should be observed when applying non-reverse ratchets due to pump head conditions and the motor should not be subjected to abnormal use, including frequent stopping, and starting of the motor. For rotation check the name plate on the motor.

• Non-Reverse Clutch: o Continental will usually utilize an overrunning, centrifugal throwout type clutch. There is no regular maintenance to perform except for lubrication. Clutches can be oil or grease lubed to be consistent with the motor bearing lubrication. Information on the maintenance of the clutch will be supplied with the order documentation as it is dependent on manufacturer and model chosen.

• Space Heaters: o Space heaters should be used in any installation where warm humid air can contact a cold motor causing condensation to occur. Space heaters are used to elevate the temperature inside the motor by 5-10 degrees F in order to prevent condensation within the motor during storage or shut down situations. o Space heaters are usually mounted on the end turns or mounted to the frame inside the motor enclosure. They should be interlocked with the motor control so that they are energized when the motor is off and never energized when the motor is running. Occasionally space heaters are mounted within the main conduit box. These may be energized during motor operation. o During regular maintenance the space heaters should be checked to be sure that their connections are tight and to be sure that they are free from dirt and dust accumulations. Be sure that power to the motor and the space heater is turned off and locked out before making these checks. There is no other maintenance to perform on a space heater.

• Oil Circulation System: o Continental can supply provisions for connecting an oil circulation system to the motor for bearing lubrication but does not supply the oil circulation system itself. These systems are used when the application requires more oil circulating than the oil rings can move. Please refer to the manual supplied by the system provider for maintenance instructions. (20)

• Differential Air Pressure Switch o The switch is connected to probes mounted on the upstream and downstream sides of the filters in WPII applications and provides an indication of filters becoming clogged by closing a contact when the pressure drop between the two probes increases to a preset level.

• Differential Air Pressure Indicator o The indicator is connected to probes mounted on the upstream and downstream sides of the filters in WPII applications, and provides an indication of the filters becoming clogged by visually showing the actual pressure drop across the filters. It is important that maintenance monitor and record the reading on a regular basis in order to know when filter replacement is required.

• Pressure Switch o A pressure switch can be supplied to monitor, air pressure, oil pressure on force lube systems, or water pressure on TEWAC cooling systems. The device consists of an adjustable sensor and contacts. When the pressure drops below the setpoint a contact closes to provide indication to the user of low pressure.

• Constant Level Oilers o Continental provides constant level oilers as standard on all oil lube applications. They provide additional oil to replace that lost through normal long term leakage. Their use does not change the oil level in the sump. o They are preset at the factory and do not require any adjustments. They provide an indication of the rate of oil leakage by monitoring the level in the oiler.

• Current Transformers for Differential Protection or Metering o Current transformers are used to determine current flow through the motors power leads. Current transformers consist of a laminated iron core with windings of a predetermined ratio to be used with a specific metering device. Typically three current transformers are mounted in the main conduit box, one transformer per phase. Ratio supplied is based on user spec.

• Lightning Arrestors o Lightning arrestors are designed to limit the peak value of incoming voltage surges. The arrestors are mounted in the main conduit box and are connected from the main leads to ground as near to the motor as possible. (21)

• Surge Capacitors o Surge capacitors are designed to lengthen the rise time of a surge. The capacitors are mounted in the main conduit box and are connected from the main leads to ground as near to the motor as possible.

• Insulated Bearings o Insulated bearings are used to prevent shaft currents from causing pitting on the bearings resulting in premature bearing failure. A motor may have one or both bearings insulated as requested by the customer. If Continental has been advised that the motor is to driven by a VFD we will supply an insulated bearing on the Opposite Drive End. If insulated bearings are provided then oil piping, vibration, and temperature probe connections, if provided, should also be insulated.

• Tachometers / Encoders o A variety of tachometers and encoders can be provided based on spec requirements. These are devices providing instrument level signals and are fragile in relationship to the robustness of the motor. Never force the coupling on the shaft of the device. If the coupling will not slide on easily use an emery cloth on the shaft until the coupling can be slipped on.

• Removable Link o This is a short segment of buss bar mounted between two insulating studs. The links can be removed to totally insure that the motor is disconnected from a power source.

• Air Filters o When filters are provided (standard on WPII enclosures) Continental supplies Stainless Steel washable filters. We suggest that filters be cleaned whenever the pressure drop across the filter exceeds .15” WG.

• Motor Grounding Provisions Grounding provisions on a motor will vary according to the owners specification. Some of the most common methods of grounding are as follows: o A ground connector placed in the main conduit box or on the motor frame is the most common. When the servit post is installed in the main conduit box it replaces one of the mounting bolts for the box. If mounted outside the box it is mounted into a hole drilled and tapped into the frame. A copper or steel ground pad can be brazed or welded to the motor frame. The pad is then drilled and tapped to accept a cable terminal to be bolted to the frame.

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Oil Lubrication General It is very hard to set up a re-lubrication schedule in the abstract. The conditions in which the motors operate such as high and low ambient temperature, dust, chemical, environment, ventilation paths around the motors, duty cycle moisture, etc. All play an important role in the lubrication cycle and these are best known to the motor users. A re-lube should take place when the lube is depleted, burned out or contaminated. Therefore the following recommendations are offered as a guide. The maintenance people must analyze the lube requirements of each motor and determine its condition; if the oil is burnt, or if it feels gritty to the touch then it is time to change the lube. Adding oil is ok for the intervals between major overhaul period but Continental would recommend the entire oil reservoir be cleaned out and filled with fresh oil during the major overhaul, ideally within one or two year periods.

Oil change schedule Because of the various unknowns, Continental would recommend that the oil be checked at six months or 1500-2000 hours of operation whichever comes first. If the oil is not burn or not contaminated continue to use it, checking again at approximately 300 hours intervals until a definite time can be set for each motor`s oil change. If you want to be on the conservative side, change the oil every six months or 2000 hours intervals but this can be a wasteful effort.

Recommended Oil: Exxon Gulf Citgo Texaco Mobil

Teresstic #32 Harmony #32 Pacermaker #32 Regal R&O #32 DTE Light

Any turbine oil with a viscosity of 44 SSU @ 210F, (155 SSU @ 100F), this viscosity corresponds to an SAE #10 (non-detergent) weight.

Vertical & Horizontal oil lubrication systems. When motors are equipped with an oil lubrication systems we run the motor to test for proper oil circulation prior to the standard routine test. After completion of the routine test the oil is drained for shipment as it is considered a hazardous material. Vertical motors are frequently used with oil lubrication when high thrust due to pump action or shafting is present. As standard Continental sizes thrust bearings for a 7-year average life. (For normal thrust & slow speed conditions, Continental recommends a Super-Conrad type ball bearing, grease lubrication for most durability but less maintenance.) (23)

Angular Contact Bearing Lubrication Angular contact thrust bearings with bronze or phenolic cages are mounted according to thrust requirements. The lube system is designed to lubricate the entire assembly from top to bottom. An impeller is used for lifting the oil into contact with the bearings. The impeller pumps the oil up from the oil-chamber through the drilled hole in the cartridge housing from which the oil flows downward through the bearings by gravity. Attention is called to the drilled holes, which prevents possible siphoning out of the oil when the shaft is stationary. The oil is immediately available upon once the motor is started.

Spherical Roller Thrust and Pivot Shoe Bearings For special thrust applications with oil bath motors, spherical roller bearings or pivot shoe bearings are used when specified. Caution: Do not lay the motor on its side as this will damage the spherical roller or pivot shoe bearings. Install coupling with motor in a vertical position. Do not run the motor for even more than a few minutes without being connected to the load as the lack of axial loading may cause the bearings to slide or skid and thus damage to the bearings Caution: In many cases thrust bearings utilize a heavier lubricant than standard anti friction bearings. Refer to the motor lubrication nameplate for lubrication requirements. The top bearing oil reservoir should be kept filled to the oil level mark on the sightgauge. The static oil level should not exceed the center line of the lowermost ball or roller. Overfilling can cause churning, which results in abnormally high operating temperatures. Systems of this type normally employ sight gauges to facilitate inspection of the oil level. The oil level may change slightly when motor is running because of the circulation of oil. Check the oil periodically for contamination. The oil may be drained from the oil pot by removing the bottom pipe plug from the level gauge. Evidence of oil leak should be checked to determine the source.

Horizontal Lubricated Bearings This system is designed to lubricate the motor bearing directly upon start up. An oil ring is used to lift the oil from the reservoir in the oil guide. The oil is lifted up and is guide directly on the balls of the bearing as they spin. Once the oil has passed through the bearing it is drained into the oil reservoir. All Continental oil lubricated motors are completely tested and ready for successful operation when they leave the factory. Before installing, inspect the motor carefully to determine that no damage has occurred during transit. Turn the rotor by hand a few times to see that it turns freely in its bearings without undue noise or friction.

(24)

INSTALLATION The motor must operate on a level base and oil pipes must be level. Make sure all pipe connections and pipe plugs are tight. Check oil level settings as shown lubricating instruction plate on motor. Measure setting from edge of frame to bottom edge of oil cup cap. If necessary to adjust oil level setting, loosen set screws in cap. Set screws must be tight after oil settings have checked. Caution: To fill oil reservoir unscrew bottle from cap and fill bottle through the stem with a light turbine oil having a viscosity of 40-45 SSU at 210°F. Screw bottle back into cap. Repeat procedure when bottle empties until oil level remains stationary. This will indicate that the correct amount of oil is in the bearing reservoir. Allow at least 20 minutes for oil to enter reservoir before starting the motor.

MAINTENANCE Always keep a visible supply of oil in the bottle. Do not refill the bottle if more than ¼” of oil is visible in the bottle. Too frequent filling of the bottle will flood the oil reservoir. Unusual loss of oil indicates a leak, investigate. Check oil pipe connections. If motor is kept idle, run motor a few seconds every two months to distribute oil in the bearings.

Horizontal Motor

(25)

Vertical Motor

Oil lubrication of Sleeve Bearings Sleeve bearings are lubricated the same way as ball bearings. The motor was shipped from the factory without lubricating oil. Oil must be added through oil ring viewing port on the upper side of the bearing housing before the motor can run. Do not fill the bearing housing beyond the mid-point of the bearing housing oil level sight-gauge. Use only high quality turbine oil with a viscosity of 150-200 SSU @ 100F, for normal ambient of 20F to 110F. The frequency of inspection, including addition of oil, changing the oil and checking the bearing wear, is best determine by a study of the particular operating conditions. Continental modern types of sleeve bearing housing are relatively dust and oil tight and require very little attention, since the oil does not become contaminated and oil leakage is negligible. Maintenance of the correct oil level is frequently the only upkeep required for years of service with this type of bearing. If the motor is to be stored long before installation, sleeve bearing oil chamber should be filled to the mid-point of the bearing housing oil level sight gage and then turn the shaft at least ten or twenty times to insure that the shaft journals are completely covered. Every few months the shaft should be rotated a few turns for rust prevention.

(26)

Grease Lubrication Grease lubricated motors are sufficiently lubricated to operate under NORMAL CONDITION for approximately one year in a redundant system running continuously. A relubrication schedule will vary widely with motor size, type of service and environment. On horizontal motors the shielded side of the bearing is, placed toward the inside of the motor. On vertical motors shield is on the bottom side of each bearing in order to keep the grease contact with the bearing. On vertical motors with special shaft extension diameters there may be a grease retainer which is a separate component of the bearing. It is very hard to set up a relubrication schedule in the abstract. The conditions in which the motors operate such as high and low ambient temperature, dust, chemical, environment, ventilation paths around the motors, duty cycle moisture, etc. All play an important role in the lubrication cycle and these are best known to the motor users. A relube should take place when the lube is depleted, burn out or contaminated. Therefore the following recommendations are offered as a guide. The maintenance people must analyze the lube requirements of each motor and determine its condition; if the oil or grease smell burnt, if the grease is dry and hard, if it feels gritty to the touch then it is time to change the lube. Regreasing is ok for the intervals between major overhaul period but Continental would recommend the entire grease cavity be cleaned out and repack with fresh grease during the major overhaul ideally within one or two year periods. When regreasing horizontal motors clean the area around the inlet and grease drain and remove plugs. If grease has hardened in the area around the drain plug use a wooden stick to remove the hardened grease. Removal of the drain plug serves as a pressure relief when regreasing. It is preferable to stop the motor and add grease slowly with a hand operated grease gun. Run the motor for about ten minutes with the drain plug removed to allow excess grease to drain out. When regreasing vertical motors, follow same procedures for regreasing horizontal motors. The following chart is a guide to the amount of grease to be added using a low pressure hand held grease gun. Shaft Extension Diameter

Weight of grease to be added-oz.

¾” to 1-1/4” 1-1/4” to 1-7/8” 1-7/8” to 2-3/8” 2-3/8” to 3” 3” to 4” 4” to 5”

¾ 1 2 3 6 8

Never fill the bearing housing with more than 1/3 to 1/2 full of grease as over greasing will cause excessive heat in the bearing. Recommended Grease Exxon Non-Fluid Oil S-58 or equivalent for normal condition. Shell Cyprina (NLGI #3) premium motor grease Exxon Andok C For vertical motors use stiffer grease. (27)

Wound Rotor Motor - Supplement Slip Rings Slip rings must be kept clean and free from grease, oil and dust. If necessary to clean the rings, use a fine grade of sandpaper to polish rings and wipe clean with a lint-free dry cloth. Never use emery cloth to clean the rings. A brown oxide color indicates good brush and slip life. If sparking has occurred, the surface of the slip ring will appear dull and black. In this case it should be cleaned with a fine sandpaper (do not use emery cloth). If excessive or prolonged sparking has caused the slip ring to become rough or pitted, the rotor should be removed and the slip ring turns down on a lathe. An investigation of overloads or improper brush seating which can cause sparking should be made to eliminate the trouble wherever possible.

Brushes Brushholders should be kept clean and dust free to prevent brushes from sticking in their holders. The spring tension on the brush should be kept as light as possible commensurate with good ring contact to prevent excessive wear of brush. As brushes become worn, they should be replaced by purchasing the proper size and from the motor manufacture. Sparking at the brushes is a sign of improper ring contact and can be corrected by cleaning the rings, readjusting the brush or replacing with a new brush. This should be done as quickly as possible in order to avoid pitting the parts or causing more serious electrical damage to the motor. Frequent inspection of the brushes should be made to see that: A. Brushes are not sticking in the holders. B. Pig-tail shunts are properly attached to brushes and holders. C. Correct tension is maintained as the brushes wear. D. Worn-out brushes are replaced before they reach their limit of travel and break contact with the slip ring. E. Remove any free copper picked up by the face of the brush. F. When a new brush is installed, be sure it is free in the brushholder.

(28)

Services Continental Electric Motors is committed to providing an extensive range of services to maximize your operation. While this manual is designed to cover the customary procedures and most common problems which arise in the maintenance of motors, operating conditions vary widely and many questions may arise which could not be answered within the confines of these few pages. In such cases, it is suggested that you contact Continental for the proper procedures for your specific type of motor. Please have the motor serial number available. We would be happy to assist you.

Spare Parts Wear and replacement parts are always available. All components are manufactured either in our own facility, or acquired from vendors pre-qualified to our quality standards. For fast and accurate replacement parts, all you need is to obtain a motor serial number.

Refurbishment of Continental Motors Continental can “refurbish” any of the motors that it has manufactured. We completely evaluate the motor upon receipt with inspections and testing and then recommend a path forward based on this documented information. When we are finished you we return a motor in like new condition with a 1 year I service warranty on the complete motor.

Our Refurbishment procedure is outlined below: Receive motor, inspect and test the following: Routine test if motor is able to run (if motor is not able to run we will complete all non-running checks noted in routine test below) • • • • •

Plus additional check as follows Check stator core loss Mechanical checks Dimensional check of all fits, machined surfaces, and shaft Inspect rotor for cracked or loose bars

Advise customer of results of inspections and tests, if no issues are identified proceed as described below. If issues identified, provide pictures and supporting documentation to the customer along with additional cost information. Achieve agreement on path forward prior to proceeding. (29)

Stator Refurbishment • • •

Steam clean and bake stator VPI stator with H rated polyester VPI (second VPI application optional) Meggar and hi-pot after VPI

Rotor Refurbishment • • • • • • •

Balance rotor to better than NEMA precision balance limits Clean and prime all castings with 240hr salt spray rated primer prior to re-assembly Re-assemble motor utilizing new bearings Final check is CEM Routine test. Apply finish coat of paint to completely assembled and tested motor Provide all documentation on inspections and tests to customer. Motor is returned to customer with 1 year from ship warranty.

Remanufacture of Continental Motors Continental can “re-manufacture” any of the motors that it has manufactured. Upon receipt the motor is completely disassembled and all components except the structural cast and steel components are discarded. The motor is then completely remanufactured utilizing new components and today’s standards and techniques. Using this process we leading 3 year in service warranty.

(30)

SECCIÓN 6 LUBRICACIÓN

ALPHAIR VENTILATING SYSTEMS Fan Equipment Manual

Instrucciones específicas de la lubricación del cojinete 8400 AMF 5000, FB, CCW, ARR 3 HEAVY DUTY MINE FAN AVS Work Order 61455A Este ventilador esta equipado con los siguientes rodamientos: Ubicación Del Rodamiento

Designación de la Chumacera

Fija o Libre

Lado Del Motor (Free)

SKF/FSAF 22520/3 7/16

Libre

Lado opuesto al motor (Fixed)

SKF/FSAF 22316/C3-Y

Fija

Designación de la caja

Rodamientos SKF 22220EK Rodamiento de rodillos FAG 22316E1.M.C3 Rodamiento de rodillos

SAF 520 SAF 316

Los rodamientos se deben lubricar según siguiente la tabla: Rodamiento

Lado Del Motor (Free)

Lado opuesto al motor (Fixed)

Lubricación

Re-lubricar la cantidad

Texaco Premium RB

Texaco Premium RB

1.46 oz / 41.4 g

1.74 oz / 49.3 g

Re-lubricar el intervalo Cada 1000 horas † de de la operación continua Cada 1000 horas †† de de la operación continua

† El terraplén completo de la grasa se debe substituir después de tres rellenos por 21 onzas. /595 gramos de la grasa especificada (Rodamientos Libre). †† El terraplén completo de la grasa se debe substituir después de que tres rellenos por 16 onzas/453 gramos de la grasa especificada (Rodamientos Fija)

IMPORTANTE El buen mantenimiento preventivo requiere que la práctica antedicha de la lubricación esté seguida que da la atención a la limpieza. Las armas y las guarniciones de grasa se deben limpiar para prevenir los contaminantes que son bombeados en el cojinete. Se recomienda que el relleno de la grasa esté realizado mientras que el ventilador está funcionando. ADVERTENCIA MEZCLAR LUBRICANTES NO ESTA RECOMENDADO DEBIDO A LA POSIBILIDAD DE INCOMPATIBILIDAD.

SECCIÓN 7 LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO

ALPHAIR Ventilating Systems Inc. REPLACEMENT PARTS Customer Name:

VOLCAN COMPANIA MINERA S.A.A

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Project:

YAULI

Date:

Oct 11 2007

GA Drawing:

SK74400 R1

AVS Order No:

61455A

Revision No:

Customer Order No: Fan Type:

4100000115

Field Erection Drawing:

MODEL: 8400 AMF 5000, CCW, ARR 3

Revision No:

FF22604 R0

Qty per Fan

Supplier

Lead Time in weeks (approx)

8400 AMF 5000 ARR 3 FB Rotor Assembly

1

ALPHAIR

8 - 10

W61455A-9/1

ROTOR BLADES (SET OF 16)

1

ALPHAIR

4-6

3

W61455A-25/1

FAN SHAFT

1

ALPHAIR

4-6

4

W61455A-13/1

FLOATING SHAFT COUPLING (HFTH, Size 45, 160" Shaft Separation)

1

TB WOODS

8

5

523111-1423

FAN BRAKE (SMLB10-EJ050/6 460 VAC 3@60 HZ)

1

JOHNSON

10

6

W61455-12/1

BRAKE WHEEL (10SH)

1

JOHNSON

10

7

522776-0972

MOTOR (500HP, 1200RPM, 3/60/4160)

1

CONTINENTAL

TBA

1

SKF

1-2

1

SKF

1-2

1

SKF

1-2

Item

Part #

1

W61455A-1/1

2

Description

8

W61455-14/1(806) FREE Bearing (SKF/FSAF 22520 3 7/16)

9

Fixed Bearing W61455-14/1(48) BEARING HOUSING (SKF/FSAF 316) 1530735-0346

BRG SEAL (LOR 84)

1530735-0209

BLANKING DISC ( EPR 10)

1

SKF

1-2

901348-0016

L/NUT AN-16

1

APLHAIR

1-2 1-2

901359-0016

L/WASHER W-16

1

ALPHAIR

1530365-0159

BEARING FIXING RING (SR19-16)

1

SKF

1-2

523285-0858

BRG ROLLER, (FAG 22316 E1.M.C3)

1

FAG

1-2

ALPHAIR Ventilating Systems Inc. REPLACEMENT PARTS Customer Name:

VOLCAN COMPANIA MINERA S.A.A

Project:

YAULI

Page 1 of 2 Date:

Oct 11 2007

GA Drawing:

SK74400 R1

AVS Order No:

61455A

Revision No:

Customer Order No: Fan Type:

4100000115

Field Erection Drawing:

MODEL: 8400 AMF 5000, CCW, ARR 3

Revision No:

FF22604 R0

Qty per Fan

Supplier

Lead Time in weeks (approx)

VELOCITY TRANSDUCER (METRIX ST6917-151-0-0)

2

METRIX

6

523111-1406

TRANSDUCER CABLE (METRIX 9334-211-3.5-3.0)

2

METRIX

6

12

523111-1407

TEMPERATURE RTD (RBF185L383-005-10A-15T3A080-012-3-BX)

2

PYROMATION

6

13

523111-0962

SPRING LOADED RTD HOLDER (ADP #FG112 )

2

MINCO

6

14

523111-1408

PRESSURE TRANSMITTER (7MF4433-1CA02-1AA1)

1

SYSTRAN P

6

15

523111-1409

FLOW METER (FLO-100)

1

FLOWSONIC

6

16

523111-1410

SWITCH LIMIT (TZ-8108 CODE 52-50-15)

6

RISESUN

6

Item

Part #

10

523111-1405

11

Description

SECCIÓN 8 SEGURIDAD