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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

INGENIERÍA INDUSTRIAL Materia. Procesos de fabricación. 3.2 Formado mecánico.

Docente: MCA.José Antonio Montaño Ochoa.

Tijuana B.C

INTRODUCCIÓN

Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en artículos útiles y productos

de

consumo

por

muchos

diferentes

medios.

Los

metales

se

vacían de maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeñas o partes para máquinas en producción en serie. Los metales también se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices se fuerzan a través de dados por extrusión para hacer formas

especiales.

Por

ejemplo,

el

calientan a temperaturas altas para poder conformarlos

hierro fácilmente

y

el

acero

se

por forjado (martillado

y comprimido). Aunque laforja fue en un tiempo una operación para metales encaliente, en la actualidad se practica el forjado en frío aún con el acero. A temperaturas intermedias se puede producir un

material

metalúrgicamente

superior

para

algunos

fines.La extrusión en prensa es un procedimiento deconformación por deformación plástica, qu e consiste enmoldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presión. Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión o de la matriz, al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión inversa.

FORMADO MECÁNICO:

EXTRUSIÓN, EMBUTIDO Y TROQUELADO, DOBLADO.

La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas más requeridas pueden realizarse por la aplicación de fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecánicos (Procesos de conformado), fundición, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.

EXTRUSIÓN

Es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversaldefinida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas

y

el

trabajo

con

materiales

que

son

quebradizos,

porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y decizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos) o semi-continua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío. Existen 2 tipos de extrusión:

Extrusión Directa

Aunque la extrusión directa se emplea normalmente, una forma de reducir la presión necesaria en la máquina es emplear la extrusión hidrostática, en la que un fluido rodea el material de trabajo el apisonador empuja el fluido y este transmite la presión por igual al material de trabajo, así se logra que no haya contacto del material con las paredes del recipiente.

La aplicación de la carga puede ser gradual o por impacto, por consideraciones físicas la extrusión por impacto, aplica solamente a productos discretos (contables por unidad).

Note en la figura que la pieza sale entre el punzón o apisonador y la matriz o contenedor, lo que no ocurre en la figura 1, la figura 4 muestra demás un elemento para separar la pieza de la matriz cuando finalice la extrusión.

Extrusión de varios productos.

Industrialmente la extrusión es altamente empleada, es el método de fabricación de tubos, extintores, cilindros de amortiguador, pastas de dientes, perfiles de aluminio, envases de bebidas y muchos otros, note que el producto extruido puede ser sólido o hueco.

Extrusión en plásticos Aunque el proceso es similar hay diferencias de funcionamiento en equipos para extrusión de metales y de plásticos. Para extruir plástico se emplean pellets o granos del plástico y se alimentan a través de una tolva al tornillo de alimentación (un tornillo sinfín) ahí se calienta antes de pasar por el dado de extrusión. El tornillo cumple la función de llevar el material hasta el dado extrusor, de calentar (con calentadores externos) el plástico para que salga una mezcla homogénea y de suministrar el empuje al material. Figura 7. Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo. El tornillo es de las partes mas importantes en una extrusora de plástico, de el depende la calidad del producto extruido, y dos de los parámetros más importantes son el paso de rosca (w) y el ángulo del filete (θ), la extrusora puede tener uno o más tornillos de alimentación. Cada tornillo se diseña o elige para trabajar con una determinada combinación de material y boquilla. Figura8. Tornillo de extrusora y parámetros importantes. Procesos para plásticos. Hay muchos procesos para formar plásticos, ya se mencionó la extrusión, algunos otros son: Moldeo por compresión Moldeo por transferencia Extrusión Soplado y moldeo rotacional Moldeo por inyección Termo formado Calandrado Conformado de composites de matriz plástica Influencia del procesado sobre las propiedades finales de los productos plásticos

FORJADO EN MATRIZ ABIERTA Los procesos de forjado están entre las técnicas de manufactura más importantes. Como se muestra en la figura 9-1, se pueden distinguir tres amplios grupos: el forjado en matriz abierta permite la deformación libre de al menos algunas superficies de la

Pieza de trabajo; la deformación se restringe mucho más en el forjado por matriz de impresión y completamente en el forjado en matriz cerrada.

Maquina de forjado

Como al menos una de las superficies de la pieza de trabajo se deforma libremente, los procesos de forjado en matriz abierta producen piezas de trabajo de menor exactitud que las del forjado por matriz de impresión o en matriz cerrada; sin embargo, las herramientas y el equipo usualmente son sencillos, relativamente baratos y permiten la producción de una gran variedad de formas.

EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. E l prensado s imple s e lleva acabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indenter un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.

FIGURA 7.38 Etapas en la operación de embutido

Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en

frío. Cualquier intento de

estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. E l anillo de presión en la Figura evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

FIGURA 7.39 Análisis de la carga de embutido

DEFECTOS Y PROBLEMAS EN EL EMBUTIDO. Durante el embutido interactúan una serie de factores tales como la fricción, la carga del pisador, propiedades del material (resistencia, formabilidad, anisotropía, etc) que pueden dar como resultado la obtención de una pieza sana o defectuosa. HOLGURA. Si la pieza se fractura durante la operación, esto se puede deber a un radio de herramientas

(dado y matriz) demasiado pequeño o a que la holgura está por debajo de lo recomendado; todo esto se traduce en un estirado del material y su posterior desgarramiento. PRESIÓN DEL PISADOR. Si la presión aplicada es muy elevada o el coeficiente de fricción se incrementa sensiblemente se puede dar lugar a la fractura de la lámina durante su embutido. La presión del pisador se puede calcular como

TROQUELADO. Esta operación es una de las más comunes en el procesamiento de lámina metálica, permite en general la formación de piezas a partir de chapa o cinta metálica. Desde un punto de vista estricto, el troquelado se refiere al corte del material a partir de una cinta o sección de partida. Sin embargo, en México el término se extiende a diversas actividades que pueden acompañar al corte, esto es doblez, embutido, grabado, marcado, corte parcial; entre otras. En particular, se distingue como troquelado al desprendimiento de un elemento útil a partir de la cinta, mientras que en el punzonado lo que se desprende es desperdicio. En una gran mayoría de las ocasiones no se lleva a efecto una sola operación, sino que para producir una pieza útil se requerirá de la combinación de troquelado, punzonado, embutido, doblez, grabado, los cuales pueden llevarse en diferentes herramientas (a las cuales se denomina como troqueles) teniéndose entonces troqueles simple (figura 7.30) o en su defecto efectuarse en forma secuencial describiendo a éstos como troqueles progresivos (7.31)

FIGURA 7.30 Troquel simple: 1.Perno de freno o límite, 2. Buje guía, 3. Perno guía, 4. Tornillos de sujeción, 5. Espiga guía, 6. Perno, 7. Placa de fijación, 8 y 13. Porta troquel, 9. Punzón,10. Placa guía, 11. Cinta, 12.matriz

En ocasiones, un troquel puede realizar más de una operación durante la carrera de la prensa; por ejemplo, troquelado y punzonado o troquelado y embutido, a este tipo de troqueles se les denomina como compuestos (7.32). Su gran productividad y reducido costo la vuelven una importante alternativa en la producción de elementos terminados o semiterminados para producción en masa. En el troquelado se logra el corte del metal sin la producción de rebabas, teniéndose que el desperdicio se presentará en la cinta.

FIGURA 7.31 Troquel progresivo. En este se lleva a efecto una operación calización, 3. matriz de troquelado, 4. herramienta de punzonado, 5. matriz de punzonado, 6. guía, 7. cde punzonado para después proceder al troquelado. 1. punzón de troquelado, 2. perno guía o de lointa, 8. pieza terminada, 9. Desperdicio

FIGURA 7.32 Operación de un troquel compuesto que corta y embute. 1. Punzón de corte, 2. Punzón de embutido, 3. Placa de soporte, 4. Matriz de corte, 5. Expulsor, 6. Cinta metálica a troquelar, 7. Perno de limitación o freno, 8. Pieza cortada, 9. Pieza ya embutida, 10. Pieza final, 11. Desperdicio o calavera

El diseño de un troquel siempre es una operación compleja cuya solución no es única, tiene como funciones objetivo, desde luego, formar la pieza, optimar el aprovechamiento del material, reducir el costo de la herramienta, facilitar su mantenimiento y su fabricación. La primera etapa del diseño del troquel es la determinación de la secuencia de operaciones, para que, a partir de ésta definir los punzones y sus características, y con ellos, la matriz, para así conceptualizar elementos de soporte y sujeción. Resulta evidente que el uso de las modernas herramientas de CAD es un auxiliar invaluable en el momento de diseñar el troquel; sin embargo, un punto toral del proceso sigue siendo la creatividad del diseñador para conceptualizar la forma en que se puede generar la pieza requerida.

Operaciones de doblado Una de las operaciones más comúnmente realizadas sobre lámina metálica es su doblez (figura 7.36), para lo cual es necesario aplicar un momento flector que supere la resistencia a la deformación plástica del metal.

FIGURA 7.36 Descripción esquemática del proceso de doblado de cinta

ESTIRADO DE ALAMBRE Y TUBO Los procesos de estirado están comprendidos dentro de los de compresión indirecta, ya que aunque la carga aplicada para la deformación es de tracción, ésta provoca esfuerzos de compresión, que son en sí los responsables de la deformación. En alguna época entre los siglos VI y X, los venecianos produjeron

alambre de materiales suaves al obligar a la materia prima a pasar por orificios de diámetro menor al de ella; dicha operación se efectuaba a mano, por lo que su aplicación fue limitada. Se continuó la producción de "alambre" por el método tradicional en la época, que era mediante el corte de cintas angostas a partir de hojas previamente martilladas.

FIGURA 7.1 Banco manual para estirado de alambre a principios del siglo XIX

Estirado de alambre La secuencia de fabricación es: Laminado en caliente decapado trefilado Alambrón (recocidos intermedios) En este método la sección del material se reduce, jalándola a través de un dado (figura 7.2), producido generalmente de carburo de tungsteno. El material es ahusado en un extremo de tal manera que pueda pasar a través del orificio del dado, para así sujetarlo con una mordaza y proceder a la operación (figura 7.3).

FIGURA 7.2 Dado de estirado

Al equipo utilizado se le conoce como banco de estirado. La operación puede ser intermitente, esto es, que cuando se termina la reducción de todo el rollo de material, se pasa éste a la siguiente etapa; lo más usual es trabajar en serie o cascada, que es cuando el material pasa a través de varios dados de manera secuencial (figuras 7.3 y 7.4).

FIGURA 7.3 a) Banco de estirado accionado por varios motores, b) Banco de estirado en el cual varios de los pasos de reducción son accionados por un solo motor

FIGURA 7.4 Diferentes disposiciones para un banco de estirado (figura superior banco de estirado de 5 etapas, inferior banco de estirado de 7 etapas)

Para lograr lo anterior, la velocidad de los tambores se deberá incrementar de acuerdo con la reducción sufrida por el material, lo cual se logra de las siguientes maneras: Cada tambor de enrollado está accionado por un motor de CD, con un control de velocidad que permitirá ajustarla de acuerdo con la sincronía que se requiera. Dicho procedimiento es costoso, tanto en el caso de que se empleen

motores de CD o de CA con variador de frecuencia, por tal motivo y con la finalidad de superar esta desventaja, se emplean máquinas accionadas por un solo motor (figura 7.3b). Se tiene una serie de escalonamientos, cuyos diámetros están determinados por la velocidad periférica necesaria, la que a su vez se determina por la reducción efectuada. En la práctica es casi imposible lograr la relación precisa del diámetro del escalonamiento con la reducción. Esto provocará entonces deslizamiento del material sobre el tambor y por lo tanto fricción, dando como resultado el calentamiento del material. Es conveniente entonces que los conos se encuentren inmersos en un baño de aceite. Independiente de dicho fenómeno, se genera una gran cantidad de calor al fluir el material a través del dado, y al ser la carga de estirado, función del coeficiente de fricción; es conveniente entonces emplear recubrimientos para disminuir el rozamiento, y mejorar a la vez el acabado superficial del producto, en este caso se denomina al proceso como trefilado en seco. En otros casos el dado se encontrará inmerso en el lubricante, y el proceso se conoce como estirado en húmedo. Para producir barras (diámetro mayor de 6 mm), se utilizan mesas o camas de estirado (figura 7.5) que pueden tener hasta más de 30 m de carrera; en este caso son posibles velocidades comprendidas entre los 10 y 30 m/min. Dichos equipos llegan a tener una capacidad aún mayor a las 130 toneladas de carga

FIGURA 7.5 Mesa de estirado

Las máquinas de dados múltiples trabajan a velocidades mayores que las indicadas en el caso de estirado de barras, pueden ser de hasta 600 m/min en el caso de estirado de alambre de acero y de 2000 m/min para no ferrosos.

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https://www.youtube.com/watch?v=JOeGXTUdZzk https://youtu.be/AttZdVvpJTA https://youtu.be/ZhySjTgfwps http://www.directindustry.es/prod/ficep/product-14587-1482139.html

Referencias http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/010MPM-Cap7-Final.pdf?sequence=10 http://geronimoquevedocarlosalbert.blogspot.mx/