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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

MAESTRIA EN INGENIERIA Y GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

CURSO:

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

TRABAJO:

INFORME RESUMEN DEL CURSO JERARQUIA DE PLANTA Y DESGLOSE FUNCIONAL MODOS Y CAUSAS DE FALLOS TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS Y PARA REPARAR PRODUCTIVIDAD DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO MANTENIMIENTO AUTONOMO MANTENIMIENTO PROACTIVO ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS DESARROLLO DE LA TAREA EN CONDICION

ALUMNO:

SAUL JARAMILLO FERNANDEZ

PROFESOR:

ING. VICTOR ORTIZ

FECHA:

SETIEMBRE 2009

INFORME RESUMEN DEL CURSO CONFIABILIDAD OPERACIONAL INTRODUCCION Definición: La Confiabilidad Operacional se define como “una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, en búsqueda de optimizar la gestión, planeación y control, de la producción industrial”. La Confiabilidad Operacional es una Cultura que debe implementarse a todos los niveles de la empresa. En la Figura 1, se muestra los escenarios sobre los cuales se debe desarrollar. Confiabilidad Humana. Confiabilidad de Procesos Confiabilidad de Equipos Confiabilidad de Diseño

Figura 1: Escenarios de la Confiabilidad Operacional

Estrategias de Confiabilidad Operacional: Las estrategias fundamentales de Confiabilidad Operacional utilizadas son las que se muestran en la Figura 2. Optimización del Mantenimiento Preventivo (PMO) Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) Mantenimiento Basado en Condición (CBM)

Figura 2: Estrategias Fundamentales de Confiabilidad Operacional

Herramientas de Confiabilidad Operacional: Las herramientas de Confiabilidad Operacional utilizadas son: Análisis de Criticidad (CA) Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) Análisis Causa Raíz (RCA) Inspección Basada en el Riesgo (RBI) Estándares Industriales: Se han utilizado varios estándares industriales que nos sirvieron de guías, tales como: La norma ISO 14224 Estándar OREDA 2002 (Offshore Reliability-Data Handbook 4th Edition) Estándar MIL-STD-1629 Rev. A Estándar NAVAIR-00-25-403 Software: Para el análisis estadístico se ha utilizado el Software WinSMITH Weibull - WSW Ver. 5.0B-32 JERARQUIA DE PLANTA Se estableció la Jerarquía Técnica para los equipos de la planta, para una valoración eficiente del riesgo y para la planificación del mantenimiento y la inspección; un ejemplo de ello se muestra en la Figura 3.

Figura 3: Desglose Jerárquico de Activos

DESGLOSE FUNCIONAL Se define las funciones de cada uno de los elementos de un equipo dentro de la jerarquía establecida, un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 1. Tabla 1: Desglose Funcional de un Compresor de Aire

LISTA DE MODOS DE FALLO Para la lista de modos de fallo de equipos de la planta, se utilizó según lo indica la norma ISO 14224-2004 en el Anexo B.6; un ejemplo de ello se muestra a continuación: LISTA DE MODOS DE FALLO EN CALDERAS (reproducción parcial) (Según ISO 14224 – OREDA 2002) AIR

Lectura de instrumentos anormal (Abnormal instrument reading)

ELP

Fuga externa – en medio del proceso (External leakage – process medium)

ELU

Fuga externa – en medio del producto (External leakage – utility medium)

IHT

Transferencia de calor insuficiente (Insufficient heat transfer)

INL

Fuga interna (Internal leakage)

SER

Problemas en servicios menores (Minor in-service problems)

OTH

Otros (Other)

OHE

Sobrecalentamiento (Overheating)

PDE

Desviación de parámetros (Parameter deviation)

PLU

Tapado/ahogado (Plugged/Choked)

STD

Deficiencia estructural (Structural deficiency)

MODOS DE FALLO La Tabla 2 muestra la relación entre la jerarquía técnica, la función y los modos de fallo.

Tabla 2: Modos de Fallo de un Compresor de Aire (reproducción parcial)

CAUSAS DE FALLO Siendo la causa de fallo una razón potencial de un modo de fallo, la lista de causas de fallo deberá incluir todas las causas probables para identificar los modos de fallo; un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 3. Tabla 3: Causas de Fallo de una Electrobomba de Agua (reproducción parcial)

HISTORIAL DE FALLAS Para realizar el análisis de un equipo es necesario contar con información detallada del historial de fallas. Tabla 4: Historial de Fallas de una Bomba de Agua (reproducción parcial)

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS – MTBF Y TIEMPO MEDIO PARA REPARAR – MTTR Para la determinación del tiempo medio entre fallas – MTBF, se realizó primero un cálculo aproximado que se obtiene de dividir el tiempo total transcurrido en operación entre el número de eventos de falla; y para la determinación aproximada del tiempo medio para reparar – MTTR, se obtiene de dividir el tiempo total transcurrido en parada entre el número de eventos de falla. Un ejemplo de lo descrito se aprecia en la Tabla 5. Para calcular el MTBF y el MTTR mediante análisis estadístico, es necesario asumir un tipo de distribución que más se ajusta a nuestra data y calcular los parámetros característicos para dicha distribución. En nuestro caso particular, hemos asumido la Distribución de Weibull y se ha utilizado el software WinSMITH Weibull – WSW, para el cálculo de los parámetros característicos. Un ejemplo de lo indicado se aprecia en el Figura 4 y Figura 5.

Tabla 5: Cálculo del MTBF y MTTR aproximado para una Caldera

Inicio

Final

Tiempo Tiempo transcurrido transcurrido Operación en Parada (Horas)

1052.00

1385.00

1385.00

1385.50

1385.50

1595.00

1595.00

(Horas)

Modos de Fallo Resum

AIR

ELF

ELP FTF

FWR

FTS

MES PLU SER

VIB

333.00

MAR 0.50

AIR1

1595.50

0.50

ELF2

1595.50

1601.50

6.00

VIB2

1601.50

1649.00

1649.00

1652.00

3.00

SER6

1652.00

1684.00

1684.00

1686.00

2.00

FTS3

1686.00

1688.00

2.00

PLU2

1688.00

1718.00

1718.00

1718.50

0.50

TRF6

1718.50

1877.00

1877.00

1877.50

0.50

FTF2

1877.50

2206.00

2206.00

2208.00

2.00

PLU2

2.00

2208.00

2401.00

2401.00

2403.00

2.00

PLU2

2.00

2403.00

2541.00

2541.00

2543.00

2.00

FTF2

2543.00

2716.00

2716.00

2718.00

2.00

AIR1

2.00

2718.00

2821.00

2821.00

2824.00

3.00

AIR1

3.00

2824.00

2962.00

2962.00

2964.00

2.00

SER6

2964.00

3172.00

3172.00

3175.00

3.00

ELP1

3.00

3175.00

3190.00

3190.00

3192.00

2.00

ELP7

2.00

3192.00

3194.00

2.00

ELP3

2.00

3194.00

3244.00

3244.00

3244.50

0.50

ELP1

0.50

3244.50

3331.00

3331.00

3331.50

0.50

FWR6

3331.50

3577.00

3577.00

3579.00

2.00

PLU2

3579.00

3728.00 TOTAL

TRF

0.50

209.50 0.50

ABR 6.00

47.50 3.00

32.00 2.00 2.00

30.00 0.50

158.50 0.50

328.50 MAY

193.00

138.00 2.00

173.00 JUN

103.00

138.00 2.00

208.00

15.00 JUL

50.00

86.50 0.50

245.50 2.00

149.00 2305.00

38.00

MTBF (hr)

115.25

768

2305

576

1153

2305

2305

576

1153

2305

2305

(Dias)

7

44.0

131.9 33.0

65.9

131.9

131.9 33.0

65.9

131.9

131.9

1.83

0.50 1.88

1.25

0.50

2.00 2.00

2.50

0.50

6.00

MTTR (hr)

1.90

Figura 4: Gráfico del cálculo del MTBF para una Bomba de Agua

Resultados Obtenidos - Parámetros Característicos Weibull η= β=

11148 horas 1.837

MTBF =

η * Г(1+1/β)

= 9904.66 horas = 525.17 dias Entonces la ecuación de confiabilidad para la Distribución de Weibull es:

Figura 5: Gráfico del cálculo del MTTR para una Bomba de Agua

Resultados Obtenidos - Parámetros Característicos Weibull η= β=

15.68 horas 2.263 η * Г(1+1/β)

MTTR =

= =

13.89 horas 0.74 dia

También, se ha graficado la evolución del tiempo medio entre fallos – MTBF en el tiempo para los modos de fallo, un ejemplo de ello se muestra en la Figura 6.

Evolución del Tiempo Medio entre Fallas - MTBF (Modos de Fallo - Mecánicas) 6 5 4 Horas 3 2 1

0.00 542.00 1052.00 1385.00 1385.50 1595.00 1595.50 1601.50 1649.00 1652.00 1684.00 1686.00 1688.00 1718.00 1718.50 1877.00 1877.50 2206.00 2208.00 2401.00 2403.00 2541.00 2543.00 2716.00 2718.00 2821.00 2824.00 2962.00 2964.00 3172.00 3175.00 3190.00 3192.00 3194.00 3244.00 3244.50 3331.00 3331.50 3577.00 3579.00 3728.00 4268.00 4796.00 5342.00 5864.00 6398.00

0

Horas AIR

ELF

ELP

PLU

VIB

Figura 6: Gráfico de la evolución del MTBF (fallas mecánicas) para una Caldera

PRODUCTIVIDAD DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO Para la determinación de la productividad del sistema de mantenimiento se ha tenido en consideración tanto las medidas de entrada (mano de obra, materiales, contratos, servicios, etc.) como las medidas de salida (disponibilidad, cumplimiento, MTBF, MTTR, disponibilidad, tasa del proceso, tasa de calidad). Un ejemplo del cálculo de la productividad de un sistema se realizó a una caldera, cuyo cuadro resumen se muestra en la Tabla 6.

Tabla 6: Disponibilidad y Cumplimiento para una Caldera

El gráfico en donde muestra la evolución de la disponibilidad de un equipo a lo largo del tiempo se muestra en la Figura 7.

EVOLUCION DE LA DISPONIBILIDAD 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

3500 3000 2500 2000 1500

Tn / Mes

1000 500 0 ENE

FEB MAR ABR MAY JUN

JUL AGO SET

OCT NOV DIC

MES Planificado (Tn / Mes)

Producido (Tn / Mes)

Cumplimiento ( % )

Objetivo ( % )

Figura 7: Evolución de la Disponibilidad para una Caldera

COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO La determinación de los costos de operación y mantenimiento de un equipo o sistema, se realiza teniendo en consideración todos los factores (materia prima, insumos, mano de obra, materiales y repuestos, etc.) que intervienen en la producción del bien o servicio, un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 7.

Tabla 7: Costo de Operación y Mantenimiento para una Caldera

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL – TPM El TPM perfecciona permanentemente la efectividad global de los equipos, con la activa participación de los operadores, así como la participación de los demás gestores (mantenedores, ingenieros, supervisores, proveedores, contratistas, etc.). Las actividades fundamentales del desarrollo (pilares) del TPM son: Maximizar la eficacia de la producción Mejoras orientadas Mantenimiento autónomo Mantenimiento planificado Formación y adiestramiento Así para la maximizar la eficacia de la producción, es necesario determinar los regímenes de producción de la planta; un ejemplo de determinación de régimen de producción (carga) de un equipo se muestra en la Figura 8.

Diagrama de Producción de Vapor Diario (Cuadro Comparativo) 6.00 5.00 4.00 Tn / hr 3.00 2.00 1.00 00:00 01:00 02:00 03:00 04:00 05:00 06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 00:00

0.00

Hora Vapor Producido (Lunes-Viernes)

Vapor Producido (Sabado)

Vapor Producido (Domingo)

Vapor Producido (Feriado)

Figura 8: Cuadro comparativo de los Diagrama de Producción de una Caldera

EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO - OEE La OEE “mide el rendimiento efectivo de producción o servicio, que alcanza un equipo en el contexto del proceso productivo en el que está siendo utilizado”. Un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 8. Tabla 8: Efectividad Global de una Caldera para la semana 14 del año 2008

Un ejemplo de la evolución de la OEE a lo largo de un periodo de tiempo se muestra en la Figura 9.

EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO (OEE) CALDERA 3 100.0% 90.0% 80.0% 70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

SEMANA OEE (%)

Disponibilidad (%)

Eficiencia (%)

Calidad (%)

Figura 9: Evolución de la OEE para una Caldera (año 2008)

Un resumen de los indicadores de eficacia - OEE obtenidos durante un periodo de tiempo de evaluación se muestra en la Tabla 9. Tabla 9: Indicadores de Eficacia para una Caldera Indicadores de Eficacia de la Caldera 3 Efectividad Global del Equipo – OEE

Valor Promedio Obtenido

Rango Recomendado

74.7%

85% @ 95%

Disponibilidad

91%

90% o más

Tasa de rendimiento

85%

95% o más

Tasa de calidad

96%

99% o más

MANTENIMIENTO AUTONOMO El mantenimiento autónomo (mantenimiento realizado por el departamento de producción) es uno de los pilares básicos más importantes del TPM. El departamento de producción debe centrarse en la prevención del deterioro. Debe construir su programa de mantenimiento autónomo alrededor de las siguientes actividades: Evitar el deterioro Medir el deterioro Predecir y restaurar el deterioro Un ejemplo de muestra de estándar provisional se aprecia en la Figura 10.

Figura 10: Muestra de estándar provisional de limpieza, chequeo y lubricación

MANTENIMIENTO PROACTIVO Dentro del análisis se desarrolló la metodología PROACT de Reliability Center Incorporated - RCI de Análisis de Causa Raíz – RCA. Los pasos seguidos son los que se indican: Paso 1: Análisis de Modos y Efectos de Fallas – FMEA Paso 2: Preservar la Información del Evento – Las 5P’s Paso 3: Ordenando al Equipo de Análisis del Evento Paso 4: Analizar los datos (Análisis Causa Raíz – RCA) Paso 5: Comunique los hallazgos y Recomendaciones Paso 6: Monitoreo de los resultados (Retorno de la Inversión – ROI) ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS - FMEA Los pasos para realizar un análisis de modos y efectos de fallos son los siguientes: Recolectar datos Resumir y codificar resultados Calcular la pérdida Determinar los “pocos significativos” y diagrama de Pareto Emitir un informe

Un ejemplo de determinación de los pocos significativos se muestra en la Tabla 10. Tabla 10: Costo de Mantenimiento y Pérdida de Producción para una Bomba de Agua

El diagrama de Pareto de las pérdidas acumuladas para el ejemplo anterior se muestra en la Figura 11.

50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% STD2

LOO2

ELP2

INL2

VIB2

OTH2

ACUMULADO

% DE LAS PERDIDAS

DIAGRAMA DE PARETO

BRD2

MODO FALLO POCOS SIGNIFICATIVOS

ACUMULADO

Figura 11: Diagrama de Pareto para una Bomba de Agua

ANALISIS CAUSA RAIZ (RCA) Continuando con la metodología PROACT, el análisis causa raíz (RCA) se realiza siguiendo la secuencia para analizar los datos del evento de fallo propuesta por el RCI (Reliability Center Inc.), para determinar las causas comunes de fallo, las cuales se agrupan en tres niveles: raíces físicas, raíces humanas y raíces latentes. Un ejemplo de ello se muestra en la Figura 12, a través de un árbol de fallos (Fault Tree Analisis - FTA) para un componente del equipo.

Figura 12: Arbol de Fallos para un rodamiento de Motor de Compresor de Aire

Con todo el proceso de análisis causa raíz (RCA) desarrollado, se ha procedido a emitir una Ficha de Análisis de la Avería del equipo, tal y como se muestra en la Tabla 11.

Tabla 11: Ficha de Análisis de Avería para un Compresor de Aire

RETORNO DE LA INVERSION Culminado el análisis de las causas latentes de fallo, se procede al cálculo del Retorno sobre la Inversión (ROI). En la Tabla 12 se muestra los costos de inversión para la implementación de las recomendaciones para evitar y/o subsanar las causas latentes para la ocurrencia del fallo.

Tabla 12: Implementación de Recomendaciones para un Compresor de Aire COSTOS DE INVERSION (US$)

Descripción

3,322 3,640 Adquisición de herramientas e instrumentos 1,001 Elaboración de procedimientos TOTAL (US$) 7,963 Siguiendo el ejemplo anterior, en la Tabla 13 se muestra el retorno de la inversión (ROI) para un equipo. Capacitación personal de operación y mantenimiento

Tabla 13: Retorno de la inversión (ROI) para un Compresor de Aire

Costo Mantto (US$)

Tiempo (años)

0 2 4 6 8

Costo Falla (US$)

0 325 649 974 1,299

0 3,365 6,731 10,096 13,461

Inversión (US$) 7,963 7,963 7,963 7,963 7,963

El gráfico del retorno de la inversión se muestra en la Figura 13, en donde se aprecia que el ROI x FALLA es de 04 años 09 meses.

RETORNO DE LA INVERSION (ROI) Inversión > Falla (Costo < Pérdida) 14,000

14000

12,000

12000

10,000

INVERSION

8,000

10000

ROI x FALLA ↓

8000

US$ 6,000

6000 FALLA

4,000 2,000

4000 2000

PERDIDA COSTO

0

0

COSTO

0

2

4

6

8

AÑOS COSTO

PERDIDA

FALLA

Costo

Falla

Inversión

Figura 13: Retorno de la inversión para un Compresor de Aire

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD Dentro del análisis se desarrolló la primera parte de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para un equipo. El análisis comprendió los siguientes puntos: Análisis de modos y efectos de fallas – FMEA Proceso de decisión de tareas Desarrollo de la tarea en condición (gráfico intervalo P-F) ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS - FMEA En la Tabla 14 se muestra el análisis de modos y efectos de fallos – FMEA para la falla LOO2 de la Bomba de Agua del equipo de Osmosis 23G. Tabla 14: Análisis de modos y efectos de fallo para una Bomba de Agua

PROCESO DE DECISION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO En la Tabla 15 se muestra un ejemplo del proceso de decisión de tareas de mantenimiento. Tabla 15: Proceso de Decisión de Tareas de Mantenimiento para una Bomba de Agua

DESARROLLO DE LA TAREA EN CONDICION Las condiciones normales de operación de la Bomba de Agua del equipo de Osmosis 23G se muestra en la Tabla 16.

Tabla 16: Condiciones normales de operación de una Bomba de Agua CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE OSMOSIS INVERSA 23G DESCRIPCION Presión de salida de la bomba de agua Temperatura de operación Presión del post-filtro Presión del pre-filtro Caída de presión pre-filtro Presión BOOSTER

VALOR

UNIDAD 240 20 38 40 5

PSI ºC PSI PSI PSI

202 PSI

ABREVIATURA PRI TEM POS PRE DROP BOO

POTENCIAL FAILURE = (PRE-FILTRO PRESS) + 95%*(BOOSTER PRESS) = 232 PSI

La “Falla Funcional” que se da en el equipo se presenta cuando se produce cualquiera de las dos condiciones: Baja presión de salida primaria de la bomba (menor a 150 PSI) Alta presión de salida primaria de la bomba (mayor a 280 PSI) Estos parámetros se encuentran seteados en las alarmas del controlador EC-100 del equipo, para mayor detalle sobre las especificaciones técnicas de operación y funcionamiento de la bomba de agua se muestra en la Tabla 17. Tabla 17: Especificaciones técnicas de operación y funcionamiento de una Bomba de Agua

Tabla 17: Especificaciones técnicas de operación y funcionamiento de una Bomba de Agua (continuación)

De los datos de presiones registrados en el equipo (cada 08 horas), se procede a graficarlos y el resultado se muestra en la Figura 14.

GRAFICO DEL INTERVALO P - F (BOMBA DE AGUA DEL EQUIPO DE OSMOSIS 23G) 300

PRESION (PSI)

250

POTENCIAL FAILURE ↗

200 150

FUNCTIONAL FAILURE ↗ 100 50 INTERVALO

P-F

0

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 TIEMPO

PRESION PRI

PRI PRESS LOW

POTENCIAL FAILURE

PRI PRESS HI

Figura 14: Gráfico del intervalo P-F para una Bomba de Agua

El criterio fundamental del mantenimiento centrado en confiabilidad es el análisis del Intervalo P-F y del gráfico se puede apreciar que este tiene una duración aproximada de 64 horas. Intervalo de Inspección ( I ) = ( Intervalo P-F ) / ( n ) Donde: I: Intervalo de Inspección

P-F: Es el intervalo desde la falla potencial hasta la falla funcional n: Es el número de inspecciones durante el intervalo P-F De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se recomienda que las tareas de Mantenimiento Predictivo, es decir los intervalos de monitoreo deben ser más cortos que el Intervalo P-F (aconsejable la mitad 32 horas). Por lo tanto, con un monitoreo de Intervalos de Inspección de 08 horas que actualmente se realiza se está cumpliendo con dicha recomendación. CONCLUSIONES Las conclusiones de la forma como la Confiabilidad Operacional aporta en la empresa, se indica a continuación: Del análisis sobre el estado del proceso productivo realizado para una caldera se determinó que las pérdidas (de parada por fallas, mantenimiento y retrazos operativos) es del 6% de la producción anual (US$ 69,583.20), el cual es debido a paradas frecuentes del equipo (una vez por semana), lo que se traduce en un bajo Cumplimiento (88%). Por lo tanto, lo primero que debe realizarse es extender el tiempo medio entre fallas – MTBF (eliminando las fallas imprevistas, así como reprogramando las actividades de mantenimiento), lo que conllevará a aumentar la Confiabilidad del equipo; después se tiene que trabajar sobre el tiempo medio para reparar – MTTR (mejorando los procedimientos de reparación, el nivel de preparación técnica del personal, así como una gestión logística adecuada), lo que llevará a aumentar la Mantenibilidad del equipo. Del caso analizado para la determinación de la Efectividad Global del Equipo - OEE para una caldera, se aprecia que el valor promedio obtenido es inferior al 75%, lo cual nos indica que se puede y se debe hacer mejoras en la empresa hasta obtener un valor dentro del rango recomendado del 85% al 95%, para equipo importantes que operan de manera efectiva y eficientemente. Por lo tanto, se debe mejorar sustancialmente sus tasas de rendimiento (eficiencia), disponibilidad y calidad. ¿Cómo? con la implementación de una de las herramientas del TPM, el mantenimiento autónomo. Del análisis causa raíz – RCA realizado a un componente de un compresor de aire se encontró que las causas latentes para la ocurrencia del fallo son comunes para los demás equipos, tales como elaboración de procedimientos, capacitación del personal, y adquisición de herramientas adecuadas. Por lo tanto, se debe implementar de manera prioritaria en dicho aspecto. Del análisis del cálculo del retorno de la inversión – ROI para un compresor de aire de la caldera, se determinó que el ROI x FALLA es de 04 años y 09 meses, lo que si se tiene en consideración que existe un compresor idéntico para cada una de las tres calderas, entonces el ROI x FALLA sería de 01 año y 07 meses. Del análisis del intervalo P-F para una bomba de agua (y en general para equipos electromecánicos) se ve que es posible la detección de la falla potencial, antes de la ocurrencia de la falla funcional. Por lo tanto, ello nos permite tomar las previsiones del caso antes de la ocurrencia del evento de falla.

ANEXOS Anexo 1: Diagrama del proceso productivo de una planta de generación de vapor. Anexo2: Diagrama del proceso de distribución de vapor y retorno de condensado de una planta. Anexo 3: Distribución de la pérdida de producción de vapor por centro de costo.

BIBLIOGRAFIA           

Mobley, R. Keith, Maintenance Fundamentals - Plant Engineering, Butterwoth-Heinemann, MA (USA), 2004. Suzuki, Tokutaro, TPM para industrias de proceso, TGP Hoshin, Madrid (España), 2005. Amendola, Luis, Modelos Mixtos de Confiabilidad, Datastream, www.mantenimientomundial.com, 2002. Sojo B., Luis A., El proceso de análisis causa raíz PROACT: Metodología & Software, www.reliability.com, 2004. García Palencia, Oliverio, El análisis causa raíz, Estrategia de Confiabilidad Operacional, www.reliability.com, 2005. Troffé, Mario, Análisis ISO 14224 / OREDA Relación con RCM - FMEA, www.mantenimientomundial.com, 2006. Trujillo, Gerardo, Monitoreo en Condición – Una estrategia de integración de tecnologías, www.noria.com, 2003. Díaz Navarro, Juan, Análisis de averías – Diagnóstico técnico y Mantenimiento Predictivo, www.alcion.es, 2001. Reliability Center Inc., La metodología PROACT de RCI de Análisis de Causa Raíz, www.reliability.com, 2002. Abernethy, Wes Fulton. and Barringer, Paul, Software SuperSMITH Weibull - SSW, www.barringer1.com, 2009. Ortiz, Víctor, Confiabilidad Operacional, Copias de clase del curso Confiabilidad Operacional, Lima (Perú), 2009.

ANEXO 3 DISTRIBUCION DE LA PERDIDA DE PRODUCCION POR CENTRO DE COSTO

PERDIDA DE PRODUCCION (US$ / hr)

DESCRIPCION

ESTERILIZACION MEDICINA FISICA Y REHABILITACION COCINA CENTRAL LAVANDERIA LABORATORIO CENTRAL LABORATORIO DE PRODUCCION FARMACIA PABELLON "B" (AGUA CALIENTE) PABELLON "A" (AGUA CALIENTE) CONSULTORIOS EXTERNOS (AGUA CALIENTE) PABELLON DE NEFROLOGIA (AGUA CALIENTE) TOTAL

2,342.96 820.00 798.33 561.85 390.49 234.30 67.82 64.87 50.13 11.79

43.9% 15.3% 14.9% 10.5% 7.3% 4.4% 1.3% 1.2% 0.9% 0.2%

5,342.56

100.0%

PERDIDA DE PRODUCCION (US$) 9,785.85 23,048.37 39,710.89 57,223.41 89,779.34

Tiempo de Paralización Menor a 2 horas De 2 a 4 horas De 4 a 6 horas De 6 a 8 horas Más de 8 horas

PERDIDA PRODUCCION 1.2% 0.9% 4.4% 1.3% 0.2% 7.3% 43.9%

10.5%

14.9%

15.3%

PERDIDA DE PRODUCCION (%)