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• Mayrita M Rojas

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PROCESOS DE SOLDADURA En los párrafos que siguen, se discutirán los procesos de soldadura más utilizados con sus características de operación, el equipo que se requiere para su correcta operación, los electrodos y consumibles utilizados y los otros aspectos que se deben considerar para conseguir resultados satisfactorios.

SOLDADURA POR ARCO MANUAL (SMAW) La soldadura por arco manual (SMAW) es un proceso de arco eléctrico que produce la coalescencia de los metales por calentamiento de ellos con un arco, entre un electrodo de metal revestido y las piezas de trabajo. La protección se obtiene a partir de la descomposición del recubrimiento, y el aporte procede principalmente del electrodo. No se requiere la aplicación de presión. Algunos nombres comunes para este proceso en "soldadura con electrodos de varilla". Un diagrama de este proceso se muestra en la Figura 1.

Figura 1

El proceso SMAW es uno de los procesos de soldadura más populares por su simpleza y versatilidad. La soldadura por arco manual puede usarse para soldar tanto metales ferrosos como algunos no ferrosos y espesores mayores al calibre 18 (1.1 mm) en todas las posiciones. El arco está bajo el control del soldador. Un recubrimiento de escoria queda en la superficie de la soldadura y debe ser removida. EI uso más popular para este proceso es en la soldadura de aceros dulces y de baja aleación. El proceso de soldadura por arco manual es básicamente un proceso operado manualmente. El electrodo se asegura en un porta-electrodo y el soldador manipula la punta del electrodo en relación al metal que está siendo soldado. El arco es encendido, mantenido y apagado manualmente por el soldador.

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EQUIPO El equipo para el proceso de soldadura por arco manual consta de una fuente de poder, cable de soldadura, porta-electrodo y grampa o accesorio de conexión de masa. Fuente de Poder. El propósito-de la fuente de poder es proporcionar la potencia eléctrica (de la corriente y voltaje adecuados) para mantener un arco de soldadura. La fuente de poder para la soldadura por arco manual debe ser del tipo de corriente constante (CC). El rango normal de corriente va de 25 a 500 amperios y voltajes de 17 a 45 voltios, dependiendo del tipo y tamaño del electrodo a usarse. Muchos tamaños y tipos de fuentes de poder se han diseñado para la soldadura por arco manual. La mayoría de las fuentes de poder operan con una potencia eléctrica de entrada en 230 o 460 voltio. Las fuentes de poder que operan con una potencia de entrada en 200 o 575 voltios son opciones disponibles. Porta-electrodo. El porta-electrodo sirve como dispositivo tipo grampa para sostener el electrodo y transferir la corriente al electrodo. El mango aislado separa la mano del soldador del circuito de soldadura. Los porta-electrodos se suministran en dos tipos: de comprensión y tipo boquilla o de torsión. Los porta-electrodos vienen en diversos tamaños y están diseñados para su capacidad de transporte de corriente. Electrodos. Los electrodos para la soldadura por arco manual constan de un núcleo de alambre con un recubrimiento fundente. El recubrimiento del electrodo determina su capacidad de uso y proporciona las siguientes propiedades: 1. El gas a partir de la descomposición de ciertos ingredientes del recubrimiento, para proteger de la atmósfera el arco. 2. Des-oxidantes para barrer y purificar el metal de soldadura depositado. 3. Formadores de escoria para proteger de la oxidación el metal de soldadura depositado. 4. Elementos ionizantes para hacer más estable el arco y que el electrodo opere más suavemente con la corriente alterna. 5. Elementos de aleación para proporcionar características especiales al metal de soldadura depositado. 6. Polvo de hierro para mejorar la productividad del electrodo. El tamaño del electrodo se designa por el diámetro del núcleo de alambre y por la longitud del electrodo: Los electrodos recubiertos se encuentran comúnmente disponibles en tamaños de 1/16 in (1.6 mm) a 5/16 in (7.9 mm) de diámetro. Las longitudes comunes son 9 in (230 mm) a 18 in (457 mm). Sin embargo para aplicaciones especiales pueden obtenerse longitudes de hasta 36 in (914 mim). Tabla No 1 Resistencia de los electrodos para aceros al carbono

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Las características de la capacidad de uso para los diferentes tipos de electrodos están estandarizadas y definidas por American Welding Society. (AWS 5.1 Electrodos para aceros al carbono ó AWS 5.5 Electrodos para aceros de baja aleación). Tabla No. 2 Indicación de las características del arco en electrodos de SMAW

Los electrodos de acero inoxidable se clasifican de acuerdo con el análisis químico del metal de soldadura y al tipo de corriente de soldadura que puede usarse. Un ejemplo de esto es la designación E308-15. La E designa el electrodo. El 308 indica composición química del metal de soldadura. El 15 indica que el electrodo va a usarse con corriente continua electrodo positivo y corriente alterna. Condiciones de almacenamiento y secado de electrodos Algunos electrodos, tales como el E6010 y el E6011 requieren, para funcionar adecuadamente, tener de un 3 a 7% de humedad en sus revestimientos. Por otra parte, los ingredientes de los revestimientos y de los compuestos que se emplean para aglomerarlos, tienen afinidad por la humedad del medio ambiente y se combinan con ésta higroscópicamente. En el momento de soldar, el hidrógeno proveniente de esta humedad causa efectos adversos en algunos aceros bajo ciertas condiciones. Para las aplicaciones en las que resulta perjudicial el hidrógeno, se formularon específicamente grupos de electrodos llamados de "bajo hidrógeno". Sus revestimientos están hechos de componentes inorgánicos que contienen una humedad mínima. Estos electrodos están diseñados para producir depósitos de soldadura con muy bajos niveles de hidrógeno, y el contenido de humectad (en las condiciones que los suministra el fabricante o después de reacondicionados), dependiendo de su clasificación, debe ser de 0.6% como máximo (0.15% para algunos). Debido a las consideraciones anteriores, es necesario que cada tipo de electrodo sea almacenado, tratado y manejado en las condiciones especificas apropiadas. Cada fabricante establece las condiciones adecuadas de almacenamiento y secado de los electrodos recubiertos que suministra. Entre este tipo de requisitos pueden citarse los estipulados en el Código de Soldadura Estructural para Acero ANSI/AWS D1.1 en su sección "Fabricación". Tales requisitos (párrafos 5.3.2.2 y 5.3.2-3 y tabla No 5.1) se refieren a los periodos aprobados y a los periodos alternativos establecidos por pruebas para la exposición de los electrodos a la atmósfera.

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Tabla No. 3 Condiciones de Almacenamiento de electrodos

Condiciones de secado Expuestos al Aire En hornos contenedores (b) Ambiente E6010, E6011 Temperatura ambiente No recomendable No recomendable E6012, E6013, E6019, 80±20°F (30±10°C) con 200F (120C) hasta 400F 1 hora a temperaturas E6020, E6022, E6027, una humedad relativa (24°C) arriba de la de 275 ± 25°F E6014, E6024,E7020 máxima de 50% temperatura ambiente (135±15°C) E7015, E7016, E7018, 50°F (30ºC) hasta 250º De 1 hasta 2 horas a No recomendable E7028, E7018M, F (140°C) arriba de la temperaturas de 500 a E7048 temperatura ambiente 800 °F ( 260° a 427°C) Notas: Después de removerlos del empaque del fabricante Debido a las diferencias inherentes en la composición de los revestimientos, deberían consultarse a los fabricantes para conocer las condiciones exactas de secado. Algunas de estas clasificaciones de electrodos pueden estar diseñados para cumplir los requisitos de baja absorción de humedad. Esta designación no implica que se recomiende el almacenamiento en el aire libre. CLASIFICACIÓN AWS

MÉTODOS DE APLICACIÓN El método de aplicación que se emplea en este proceso es el manual, Este es el más ampliamente usado de los procesos de soldadura por arco debido a su versatilidad, portabilidad y equipo relativamente sencillo y barato. Se emplea en talleres pequeños y grandes, para reparación de diversos componentes, así como en la fabricación industrial, construcción y montaje de estructuras de acero y otras aplicaciones comerciales de unión de metales. Se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones, hierros colados y también para aplicar recubrimientos superficiales. Sus principales ventajas, además de (las ya mencionadas son las siguientes: o Puede emplearse en cualquier posición (dependiendo del electrodo usado) o Puede emplearse en campo y en taller o Es aplicable a un intervalo amplio de espesores (aproximadamente de 1,2 mm. en adelante) o Los electrodos pueden doblarse de manera que pueden ser usados en áreas ciegas. o Se pueden emplear cables largos para tener acceso a sitios ubicados a gran distancia de la fuente de energía. o Es útil para soldar ensambles estructurales complejos. o Es el proceso más popular para soldar tubos. o Se pueden obtener uniones de alta calidad y alta resistenciao El equipo de trabajo es sencillo y económico. Las principales limitaciones son las siguientes: o La calidad de las uniones depende de gran medida de la habilidad del soldador. o La escoria debe ser removida completamente antes de aplicar el siguiente paso. o Debido a que los electrodos tienen una longitud fija, las operaciones deben detenerse después de que se consume cada electrodo. o Tiene una eficiencia de depósito relativamente baja. o La porción del electrodo que se sujeta al porta electrodo no se aprovecha. o No puede ser usado para soldar algunos metales no ferrosos, o No pueden emplearse amperajes altos (como los que se emplean en las aplicaciones automáticas y se mi automáticas), debido a la longitud larga (y su variación) entre el

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arco y el puno de contacto eléctrico en el porta electrodo. La corriente de soldadura está limitada por el calentamiento por resistencia del electrodo y por el hecho que la temperatura del electrodo no debe excederla de la desintegración del recubrimiento: si esta temperatura es demasiado alta, los agentes químicos del recubrimiento reaccionan unos con otro o con el aire y se deteriora su capacidad de protección.

VARIABLES DE SOLDADURA Las variables principales del proceso SMAW son o Corriente de soldadura (l) o Longitud del arco (la) o Velocidad de soldadura (S) o Inclinación del electrodo* (*) No se considera variable principal, sin embargo su efecto es relevante y por lo tanto se incluye.

Estas variables determinan las características importantes del cordón depositado como son: penetración, forma geométrica y otras de naturaleza metalúrgica. Corriente de soldadura La soldadura por arco manual puede realizarse por corriente continua (DC) o con corriente alterna (AC). Con corriente continua puede usarse la conexión electrodo negativo (DCEN polaridad directa) o electrodo positivo (DCEP -polaridad inversa). Siempre que se use el electrodo adecuado. El tipo de corriente de soldadura, la polaridad y los constituyentes del revestimiento del electrodo afectan la rapidez de fusión de los electrodos. Para un electrodo determinado, la rapidez de fusión se relaciona directamente con la energía eléctrica suministrada al arco. Parte de esta energía se destina a fundir una porción de metal base, y otra parte sirve para fundir el electrodo. Cada tipo de corriente tiene ventajas diferentes, pero la selección de tipo corriente de soldadura a usarse depende de la disponibilidad del equipo y del tipo de electrodo seleccionado. La corriente continua fluye en una dirección continuamente a través del circuito de soldadura. Corriente continúa.- La corriente continua siempre produce un arco más estable y una transferencia de metal más uniforme que la corriente alterna. Esto se debe a que la polaridad de la corriente no está cambiando todo el tiempo, como sude con CA. La mayor parte de los electrodos cubiertos trabajan mejor con polaridad inversa (DCEP -electrodo positivo), aunque algunos son apropiados (e incluso están diseñados) para polaridad directa (DCEN - electrodo negativo). La polaridad o dirección del flujo de la corriente es importante cuando se usa la corriente continua. El electrodo negativo (polaridad directa) se usa a menudo cuando se requiere una penetración poco profunda. El electrodo positivo se usa generalmente donde se necesita una penetración profunda. Normalmente el electrodo negativo facilita mayores tasas de deposición que el electrodo positivo. La polaridad a usarse depende a menudo del tipo de electrodo. El arco de DC hace que el charco de soldadura moje mejor las superficies de unión y produce una franja de soldadura de dimensiones más uniformes incluso con amperajes bajos. Por esa razón la corriente continua es ideal para soldar secciones delgadas. La mayor parte de electrodos combinados de DC/AC trabajan mejor con DC, a pesar de estar diseñados para operar con cualquiera de tos dos tipos de corriente.

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La corriente continua es la preferida para soldaren posición vertical y también para soldar con arco corto. El arco de DC no es tan propenso a entrar en cortocircuito cuando glóbulos de metal fundidos se transportan a través de él. El soplo magnético del arco puede ser un problema al soldar con DC metales magnéticos (hierro y níquel). Una forma de resolver este problema es cambiar a AC. Otras ventajas que presenta la corriente continua son: o o o

El encendido del arco es generalmente más fácil Mantener un arco corto es más fácil. Esta produce generalmente menos salpicaduras en la soldadura que la corriente alterna.

Corriente Alterna.- La AC es una combinación de ambas polaridades que alternan en ciclos regulares. En cada ciclo la corriente empieza en cero, llega a un máximo valor en una dirección y disminuye a cero la dirección de la corriente cambia cada 120 veces con la corriente de 60 Hertz que es usada en nuestro país. La profundidad de la penetración y las tasas de deposición para la corriente alterna son usualmente intermedias entre aquellas para el electrodo DCEP(+) y para el electrodo DCEN(-). Para el proceso SMAW, la corriente alterna ofrece dos ventajas que no tiene la continua: Una es la ausencia del soplo magnético y la otra es el costo de la fuente de potencia. Al no haber soplo magnético, es posible usar electrodos más grandes y corrientes de soldadura más elevadas. Ciertos electrodos (los que tienen hierro pulverizado en su cobertura) están diseñados para operar a mayores amperajes con AC. Las velocidades de soldadura máximas con SMAW se logran empleando la técnica de arrastre con estos electrodos y con corriente alterna. Es posible que los materiales de fijación, el diseño de las fijaciones y la posición de la conexión de la pieza de trabajo no sean tan críticos si se usa AC. Un transformador de AC cuesta menos que una fuente de potencia de DC equivalente, pero el coso del equipo no debe ser el único criterio para seleccionar la fuente de potencia; es preciso considerar todos los factores operativos.

Amperaje.- Los electrodos revestidos de un tamaño y clasificación específicos pueden operar de manera satisfactoria a diversos amperajes dentro de cierto intervalo. Este intervalo varía un poco dependiendo del espesor y la formulación de la cobertura. La rapidez de deposición aumenta con el amperaje. Para un electrodo de cierto tamaño, los intervalos de amperaje y las tasas de deposición resultantes varían dependiendo de la clasificación del electrodo. Para un tipo de tamaño de electrodos específicos, el amperaje óptimo depende de varios factores como la posición de soldadura y el tipo de unión. El amperaje debe ser suficiente para obtener una buena fusión y penetración sin perder el control del charco de soldadura. Al soldar en posición vertical, lo más probable es que los amperajes óptimos estén en la región baja del intervalo permitido. No conviene usar amperajes que rebasen el intervalo recomendado, ya que el electrodo puede sobrecalentar y causar demasiadas salpicaduras, soplo magnético, mordeduras y agrietamiento del metal de soldadura. En las figuras 2 A, B y C se muestra el efecto del amperaje sobre la forma de la franja de soldadura.

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Longitud del arco La longitud del arco es la distancia entre la punta derretida del núcleo del electrodo y la superficie del charco de soldadura. Es importante usar un arco con la longitud apropiada para obtener una soldadura de buena calidad. La transferencia de metal desde la punta del electrodo hasta el charco de soldadura no es una acción suave, y uniforme. El voltaje instantáneo del arco varía al transferirse gotitas de metal fundido a través del arco, incluso cuando la longitud de éste se mantiene constante. No obstante, las variaciones en el voltaje serán mínimas si se suelda con el amperaje y la longitud del arco correcto. Para lo segundo se requiere una alimentación del electrodo constante y consistente. La longitud del arco correcta con la clasificación del electrodo, su diámetro y la composición de su cobertura varía con el amperaje y la posición de soldadura. La longitud del arco aumenta al incrementarse el diámetro del electrodo y el amperaje. Por regla general, la longitud del arco no debe exceder el diámetro del alambre del núcleo del electrodo, aunque suele ser aún más corta en el caso de electrodos con cobertura gruesa, como los de hierro en polvo o de "arrastre". Si el arco es demasiado corto, puede ser irregular y entrar en cortocircuito durante la transferencia de metal. Por otro lado, si el arco es demasiado largo, carecerá de dirección e intensidad, y tenderá a dispersar el metal fundido que viaja desde el electrodo hasta la soldadura. Las salpicaduras pueden ser considerables, y la eficiencia de deposición se reducirá. Además, el gas y el fundente generados por la cobertura del electrodo no serán tan eficaces para proteger el arco y el metal de soldadura; esto puede causar porosidad y contaminación del metal de soldadura con oxígeno o hidrógeno, o con ambos. El control de la longitud del arco es en gran medida cuestión da habilidad del soldador, e implica conocimientos, experiencia percepción visual y destreza manual. Aunque la longitud del arco varía dentro da ciertos límites al cambiar las condiciones, hay algunos principios fundamentales que pueden servir como guía para determinar la longitud del arco correcta para un conjunto da condiciones determinado. Si se suelda en posición plana, sobre todo si el electrodo tiene cobertura gruesa, la punta del electrodo puede arrastrarse suavemente a lo largo de la unión. En este caso, la longitud del arco estará determinada automáticamente por el espeso del recubrimiento y la rapidez de fusión de! electrodo; además, será uniforme. En la soldadura vertical, el soldador debe estimar la longitud del arco. En estos casos, la longitud correcta será aquella que permita al operador controlar el tamaño y el movimiento del charco de soldadura. En las soldaduras de filete, el arco debe introducirse en la unión a fin de obtener una penetración y tasa de deposición óptimas. Lo mismo se aplica a las pasadas de raíz en las soldaduras de ranura en tuberías. Si hay soplo magnético, la longitud del arco deberá reducirse hasta donde sea posible. Las diversas clasificaciones de electrodos tienen características de operación muy distintas, incluida la longitud del arco. Por ello, es importante que el soldador esté familiarizado con las características de operación de los tipos de electrodos que usa; así sabrá cual es la longitud de arco correcta y qué efectos tienen las diferentes longitudes del arco. En la figura 2 D y E se muestran los efectos de un arco corto y largo sobre el aspecto de la franja de soldadura cuando se usa un electrodo de acero dulce.

Velocidad de soldadura La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la rapidez con que el electrodo se desplaza a lo largo de la unión. La velocidad de recorrido correcta es aquella que produce

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una franja de soldadura con el perfil y el aspecto correctos, como se muestra en la figura 2 A. Son varios los factores que determinan cuál debe ser la velocidad correcta: (1) Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad. (2) Posición de soldadura. (3) Rapidez de fusión del electrodo (4) Espesor del material. (5) Condición de la superficie del metal base. (6) Tipo de unión (7) Manipulación del electrodo. Al soldar, la velocidad de recorrido debe ajustarse de modo que el arco vaya un poco delante de soldadura. Hasta cierto punto, a un aumento en la velocidad de recorrido reduce el ancho de la franja de soldadura y aumenta la penetración, Más alta de ese punto el incremento en la velocidad de recorrido puede reducirla penetración, causar un deterioro de las superficie de la franja y producir mordeduras en los bordes de la soldadura, dificultar la eliminación de la escoria y atrapar gas (porosidad) en el metal de soldadura. El efecto de una velocidad de recorrido alta se muestra en la figura 2 (G). Si la velocidad de recorrido es baja, la franja de soldadura será ancha y convexa, con poca penetración, como se ilustra en figura 2 (F), La falta de penetración se debe a que el arco se queda en el charco de soldadura en lugar de adelantarse a él y concentrarse en el metal base. Esto, a su vez, afecta la dilución. Si es necesario controlar la dilución (por ejemplo, al aplicar revestimientos), habrá que mantener baja la velocidad de recorrido. A B C D E F G

Figura 2 Influencia de los parámetros de soldadura en la forma del cordón

La velocidad de recorrido también influye en el aporte de calor, y por tanto afecta las estructuras metalúrgicas de metal de soldadura y de la zona térmicamente afectada. Si la velocidad de recorrido es baja, se incrementa el aporte de calor y en consecuencia la anchura de la zona térmicamente afectada, y se reduce la rapidez de enfriamiento de la soldadura. La velocidad de recorrido hacia delante necesariamente se reduce cuando se aplica una franja "tejida" (con un movimiento zigzagueante del electrodo), en comparación con las velocidades que pueden lograrse aplicando una franja recta. Un aumento en la velocidad de recorrido reduce el tamaño de la zona afectada por el calor y eleva la rapidez de enfriamiento de la soldadura. El aumento en la tasa de enfriamiento puede elevar la

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resistencia mecánica y la dureza de una soldadura en una acero endurecíble, a menos que se precaliente hasta un nivel tal que se evite el endurecímiertío.

Figura 3 Forma de manejo de los electrodos

Orientación del electrodo La orientación del electrodo con respecto al trabajo y al surco de soldadura es importante para la calidad de la soldadura. Una orientación incorrecta puede causar atrapamiento de escoria, porosidad y mordedura. La orientación adecuada depende del tipo y tamaño del electrodo, la posición de soldadura y la geometría de la unión. Un soldador experimentado toma en cuenta todos estos factores automáticamente al determinar la orientación que usará para una unión específica. Se emplea el ángulo de desplazamiento y el ángulo de trabajo para definir la orientación del electrodo.

Figura 4 Angulo frontal de orientación del electrodo

Figura 5 Angulo de desplazamiento del electrodo

El ángulo de desplaza miento es el ángulo menor que 90 grados entre el eje del electrodo y una línea perpendicular al eje de soldadura, en un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de soldadura. El ángulo de trabajo es el ángulo menor que 90 grados entre una línea perpendicular a la superficie principal de la pieza de trabajo y un piano determinado por el eje del electrodo y el eje de soldadura. Si el electrodo apunta hacia la dirección de soldadura, se está usando la técnica de derecha, y en tal caso el ángulo de desplazamiento se denomina ángulo de empuje. En la técnica de dorso el electrodo apunta en dirección opuesta a la de soldadura, y el ángulo de desplazamiento es el ángulo de arrastre. Estos ángulos se muestran en la figura 5

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DEFECTOS. Los defectos comúnmente encontrados en el proceso de soldadura con electrodos revestidos (SMAW), son los siguientes: Escorias: Se la define como una inclusión no metálica de forma irregular, que aparece localizada entre las pasadas o cordones de soldadura. Este tipo de defecto es causado por una mala limpieza de la pasada anterior, cuya escoria solidificada no ha sido removida en su totalidad, o bien, por una técnica inadecuada de soldadura, que durante el proceso de fusión quedo atrapada debajo del metal depositado. Poros: El poro se manifiesta como una porción hueca, generalmente de forma esférica, dentro del metal aportado, los mismos son producto de los gases que quedan atrapados en el interior del metal de soldadura. Este tipo de defecto, puede tener diferentes orígenes y su forma y distribución dependerán de ellos. Por ejemplo: a) Porosidad causadas por la humedad del revestimiento del electrodo. El aspecto distintivo de este tipo de porosidad, es que comienza con una considerable cantidad de poros en el arranque del arco y va disminuyendo a medida que progresa el cordón hasta desaparecer totalmente. Esto se debe a que el electrodo al iniciar el arco se encuentra húmedo y luego se va secando mientras avanza el electrodo. (El calentamiento producido por el pasaje de la corriente eléctrica a través del alma del electrodo, va secando y eliminando la humedad del revestimiento). b) Nido de Poros. Se trata de un aglomerado de poros confinados (nido) en un área determinada. La principal causa es; para poder encender el arco, el extremo del electrodo necesariamente debe tener la punta pelada, es decir, sin el revestimiento o en el mejor de los casos una capa muy escasa. Los pocos segundos durante los cuales el arco esta encendido transfiriendo el metal fundido de la punta del electrodo hacia el metal base, lo esta realizando sin la adecuada protección gaseosa (por ausencia del revestimiento) permitiendo que el oxígeno del aire circundante ataque el metal fundido causando dichos nidos de poros. c) Poros Aislados. Este tipo de poros se debe generalmente a impurezas presentes en la superficie de los biseles de la junta o en el revestimiento del electrodo. Aparecen en forma aleatoria en el cordón depositado, y su tamaño suele alcanzar los 3 mm y a veces puede ser mayor. A diferencia de los dos casos anteriores, el origen de estos poros es impredecible, o sea, difícil de prevenir. d) Poros Vermiculares. Se los denomina de éste modo por la forma alargada y ligeramente curva que adquiere el poro. Este tipo de poro se genera principalmente cuando se suelda un material base que presenta una exfoliación, es decir, cuando por un defecto de laminación de la chapa o caño, el espesor de uno de los bordes de la junta esta dividido en dos partes en el sentido longitudinal (presenta una doble capa). Durante la operación de soldadura, el calor dilata el material y ambas capas se separan, dando lugar al escape de los gases allí acumulados, en su recorrido, el gas queda atrapado en el metal depositado durante su solidificación antes de alcanzar la superficie, formando de esa manera un conducto curvo que da origen al nombre del poro. Socavaduras: Es un defecto originado por la falta de llenado del bisel (fundido por el arco eléctrico), adyacente al cordón depositado durante la operación de soldadura. Este tipo de defecto normalmente se debe; o bien, al uso excesivo de amperaje, técnica inapropiada de soldadura o diámetro inadecuado del electrodo para la posición de soldadura que sé esta realizando.

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Falta de fusión: Como su nombre lo indica se trata de una discontinuidad interna entre el metal base y el metal depositado (suele presentarse también entre las pasadas de soldadura), donde no se ha producido la fusión o coalescencia entre ellos. Las causas de una falta de fusión, generalmente son debidas al uso de amperajes excesivamente bajos para el diámetro de electrodo utilizado o técnica operatoria inadecuada. También una mala limpieza de la junta puede dar origen a este tipo de defecto. Falta de penetración: Es un caso particular de la falta de fusión, que se manifiesta en la raíz de la junta. Se la puede definir como una imperfección de la soldadura evidenciada en la raíz, donde el metal depositado no alcanzo atravesar todo el espesor de la junta. Las principales causas que dan origen a este tipo de defecto son; una incorrecta preparación de la junta, diámetro de electrodo inadecuado, amperaje utilizado muy bajo o excesiva velocidad de soldadura. Fisuras: La aparición de este tipo de defecto generalmente no es responsabilidad del soldador, o sea no es un defecto operativo, sino que normalmente es causado por algún problema metalúrgico, o bien, por un embridamiento de la junta que genera un estado tensorial pos-soldadura desfavorable. Se la llama defecto planar, al igual que a una falta de fusión, por tratarse de un defecto bidimensional, es decir, no tiene espesor. Las fisuras pueden ser; longitudinales al eje del cordón de soldadura, transversales o tener cualquier otra dirección, pueden ser internas o externas, rectilíneas o curvilíneas, grandes o pequeñas. Las causas más comunes de fisuración en materiales ferríticos (aceros al carbono) es la falta de un precalentamiento adecuado, asociado o no a una junta muy restringida, mientras que en materiales austeníticos (aceros inoxidables), un excesivo aporte térmico es la principal causa de fisuración.

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