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“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica E.A.P Ingeniería Metalúrgica

ZARANDAS VIBRATORIAS

CONCENTRACION DE MINERALES I

INTEGRANTES: 1. 2. 3. 4. 5.

Alzamora Valle, Ceferino Víctor Callirgos Espinoza, Alan Domínguez Salguero, Miguel Angel Espinoza Quispe, Miguel Angel Fernández León, Jesús Miguel

DOCENTE: Dr. Berardo B. Ruiz Sánchez INGENIERO QUIMICO – REGISTRO C.I.P Nº 26627 HUACHO – PERU 2017 1. INTRODUCCION

Las zarandas vibratorias forman parte esencial de toda planta concentradora de minerales. El objetivo de la zaranda es justamente la clasificación de los materiales granulares, esto en función del tamaño de las partículas separándolas de dos o más fracciones. El zarandeado es usado con el objetivo de regular tamaño mínimo de los minerales triturados en un circuito cerrado. La clasificación de solidos según su tamaño puede ser realizada por zarandas que poseen mallas de distintas aperturas. Es la operación unitaria industrial equivalente al tamizado en el laboratorio. Se separan de partículas mayores a 75

μm , ya que

partículas inferiores en la mezcla tienden a bloquear la apertura de las mallas, impidiendo la separación deseada. Para comprender más claramente el papel que desempeña una zaranda, podemos ver el esquema siguiente, que muestra un ejemplo de lo que podría ser una planta concentradora de minerales.

Figura 01. Flow sheet de la zaranda vibratoria

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Como se observa en la figura 01, la zaranda está formada por un bastidor rígidamente construido con chapas de acero reforzadas con perfiles abulonados entre sí. Esta estructura de acero puede ir o bien, apoyada sobre resortes y esto a su vez sobre un soporte metálico; o bien, suspendida por cables de un soporte superior. El primer método constructivo es más usual, dado que ocupa menos lugar, además, cuando se trata de armar plantas portátiles es más sencillo con el uso de soportes inferiores. El proceso de separación de acuerdo al tamaño de las partículas que llegan a la zaranda se realiza por medio de uno o más tamices o telas formando uno o más pisos en la estructura de la zaranda. Estos tamices están constituidos normalmente por telas metálicas de alambres de distinto diámetro, tejidos de maneras diferentes y con distintas separaciones entre alambres, lo que consecuentemente de tamaños diferentes de abertura o bien, como usualmente se le conoce, se obtienen mallas diferentes. La malla es una unidad de medida que indica el número de aberturas que caben en una pulgada lineal de un determinado tejido. Además de la malla, es conveniente indicar el diámetro del alambre, puesto que de esta manera, se puede deducir el tamaño de la abertura o pasada de material.

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2. ZARANDA VIBRATORIAS Son las zarandas que mayor aplicación encuentran en el procesamiento de minerales, están constituidos por telas metálicas o placas perforadas, montadas sobre armazones que vibran a gran velocidad (1000 a 3600 ciclos/minutos), con oscilaciones de 1/8” a 1/2” que originan movimientos circulares, elípticos o de valven en un plano oblicuo a la superficie del tamiz. El movimiento permite que las partículas puedan estratificarse y entrar en contacto con la superficie tamizante y al mismo tiempo que material pueda avanzar sobre la superficie. De acuerdo a su disposición respecto a la horizontal, los tamices vibratorios se clasifican en: -

Horizontales, en los cuales el movimiento de la superficie tamizante ocurre en una dirección oblicua a la superficie (Figura A). Este movimiento produce el avance del material; se utilizan en operaciones de desaguado (Figura B, tamiz

-

desaguador). Inclinados, aquellos en los que la superficie tamizante se encuentra instalada con una pendiente que puede oscilar entre 15º y 35º. La inclinación, juntamente con el movimiento elíptico o circular del tamiz originan un desplazamiento que se ilustra gráficamente en la figura B.2

Figura 02. Movimiento de las partículas en tamices horizontales o inclinados

Como se indicó previamente, el movimiento en los tamices contribuye tanto al desplazamiento de las partículas como a aumentar su probabilidad de encuentro con la superficie tamizante. Puede ser originado por diferentes mecanismos: CONCENTRACION DE MINERALES IPágina 4

a. Movimiento por mecanismo de excéntrica, se utiliza para aparatos que trabajan con partículas gruesas mayores a 1 ½ “. El tamiz puede tener cuatro puntos de apoyo con giro de la excéntrica en un plano vertical (Figura 03.a) o dos puntos de apoyo con movimiento de excéntrica en plano horizontal en un extremo y de vaivén en el otro (Figura 03.b). La excéntrica también puede producir un movimiento de vaivén en tamices con cuatro puntos de apoyo según se muestra en la figura 03.c. b. Movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecánico; este tipo de tamices se utiliza para trabajos en rangos de tamaño menores a 1 ½” y es bastante efectivo hasta la malla 28. El vibrador mecánico está constituido por excéntricas de alta velocidad (Figura 03.d) c. Movimiento originado por vibraciones eléctricas producidas por solenoides; pueden realizar operaciones con tamaño tan finos como de malla 150. Su eficiencia decrece drásticamente con tamaños de corte más finos, su uso es muy limitado en el procesamiento de minerales.

Figura 03. Tipos de movimientos de tamices

2.1.

VARIABLES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE TAMICES VIBRATORIOS

Los tamices vibratorios son los aparatos que con mayor frecuencia se utilizan en el procesamiento de minerales. Por ello, se analizara en las siguientes secciones, sus principales variables operativas.

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2.1.1. Variables relacionados a las características del tamiz -

Tipos de cubiertas La selección de un tipo de cubierta es un problema original para cada mineral, pero básicamente debe cumplir con requerimientos de tamaño de corte de tamizado y de resistencia a la abrasión y vibración Pueden ser de tres clases: a) Placas perforadas b) Mallas metálicas c) Barras paralelas a) Placas perforadas, (figura 04.a) trabajan con materiales gruesos y se utilizan generalmente como primer piso de tamices de dos o más pisos. Su principal característica es la resistencia a la abrasión; se fabrican perforando placas de acero al carbono en caso de requerirse gran resistencia o en aceros al manganeso o cromo y aceros inoxidables, para trabajos pesados y condiciones anticorrosivas respectivamente. También se fabrican en material de jebe que es mucho más durable, menos ruidoso e inclusive sus aberturas se obstruyen con menor frecuencia debido a su elasticidad. Sin embargo su principal desventaja es su elevado costo inicial. b) Las mallas metálicas, (figura 04.b) son tejidos metálicos de menor resistencia que las placas perforadas; su uso es adecuado para minerales de tamaño menor a 1 ½”. Si los alambres del tejido son menores a 1”, para evitar su ruptura durante la operación, se aplican refuerzos en los extremos de sujeción según se muestra en la figura X. si al alambre tuviera un diámetro mayor a 1” bastara usar ganchos. Los materiales con que se fabrican los tejidos metálicos deben ser adecuados para cada operación. El material más común es el acero de alto carbono; para aplicaciones en que la corrosión es un problema, debe utilizarse acero galvanizado o bronce fosforoso y, Monel si el problema es drástico. Las mallas metálicas se instalan en los tamices divididas en secciones con lo que pueden ser cambiadas individualmente en caso de fallas. c) Las barras paralelas pueden ser utilizadas en operaciones en las cuales los tamaños de mineral son muy grandes. Generalmente se utilizan en los llamados grizzlies vibratorios.

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Figura 04. Tipos de cubierta en tamices -

Relación entre el área abierta y el área total de la superficie tamizante Cuanto mayor sea la relación entre el área abierta respecto al área total, mayor será la probabilidad de paso de las partículas; sin embargo el diámetro del alambre será menor y por lo tanto la resistencia del tamiz a la abrasión también será menor. De otro lado, la superficie tamizante tiene una marcada influencia en la capacidad del tamiz y a su vez esta, es directamente proporcional a la abertura del tamiz (esto explica por qué tamices con aberturas finas no pueden procesar grandes tonelajes). Respecto al ancho y largo, la primera dimensión se regula de manera que la cama tenga una altura adecuada mientras que el largo regula el tiempo de retención ; lo habitual es seleccionar el tamiz con una relación de largo igual a tres o dos veces el ancho. La obstrucción de las aberturas del tamiz por las partículas de mineral reduce el área abierta y disminuye la capacidad. Cuando la forma de las partículas es tal que produce el cegado de las aberturas, puede ser conveniente cambiar su forma por rectangulares u ovaladas. Amplitud de oscilación y frecuencia En el tamizado de partículas grandes se necesita amplitudes grandes y

-

frecuencias bajas mientras que las partículas pequeñas se procesan con amplitudes menores y frecuencias de vibración altas. Las amplitudes de oscilación bajas, originan atoros y reducción en las capacidad y la eficiencia; en toda operación debe existir una adecuada concordancia entre la amplitud y la oscilación de manera que las partículas no tengan una menor exposición a la superficie. 2.2.

VARIABLES RELACIONADAS A LA CARACTERISTICA DEL

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MINERAL -

Análisis granulométrico de la alimentación. La distribución granulométrica de la alimentación afecta tanto a la capacidad como la eficiencia del tamizado. Un material con alta proporción de partículas finas o gruesos, no presentara mayores dificultades; son las partículas comprendidas ente el 0,75 y 1,25 de la abertura del tamiz (partículas del tamaño critico) las que mayores dificultades originan en el tamizado. Si la proporción de este material fuera considerable, la capacidad caería drásticamente y sería necesario incrementar el tiempo de retención. La forma de las partículas también es un factor importante en el tamizado, las partículas alargadas tienden a obstruir las aberturas del tamiz.

-

Humedad del mineral Tiene influencia nociva sobre el tamizado si se encuentra en valores superiores al 4%, cegando las aberturas del tamiz y en casos extremos producitarios para eliminar los productos formados. Otro efecto de la humedad es que favorece la asociación de partículas finas a las gruesas, impidiendo la estratificación y por lo tanto el tamizado. Para rangos de humedad sobre el 8%, el tamizado es prácticamente ineficiente y de ser necesario debe recurrirse a la operación en húmedo, utilizando duchas de agua sobre el tamiz-, esto permite incrementos en la capacidad del orden de 100% sobre todo cuando el material es fino.

La desventaja del tamizado húmedo radica en los altos requerimientos de agua y los problemas posteriores de desaguado, que hacen necesario el uso de clasificadores, espesadores y zarandas desaguadores (Figura 05).

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Figura 05. Circuito de trituración de un mineral con alto contenido de material fino y humedad El circuito presenta las siguientes características: -

Trituración primaria constituida por un grizzlie y trituradora de mandíbula. El producto del circuito de trituración primaria pasa a un tambor lavador, al cual

-

se alimenta agua tanto a la entrada como en el interior en forma de duchas. Los pasantes del lavado van a un clasificador helicoidal que obtiene arenas que son desaguadas en una zaranda vibratoria horizontal, que al mismo tiempo conducirá las arenas a una tolva de finos. El circuito de trituración secundario, alimentado por rechazos del lavado, está

-

constituido por una trituradora cónica y un tamiz vibratorio. Su producto ira a la tolva de finos.

2.3. -

VARIABLE RELACIONADAS A LA OPERACIÓN Pendiente del tamiz La pendiente afecta en forma directa la capacidad del tamiz, es decir a mayor pendiente, mayor capacidad pero también menor eficiencia y tiempo de retención. Normalmente la inclinación del tamiz oscila entre 15° a 35°; los ángulos mayores a 25°, se utilizan para material liviano y fino mientras que las partículas

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grandes y pesadas se procesan en ángulos de 15° a 25°. Ángulos menores a 15° solo se utilizan en el tamizado en húmedo. Es importante señalar que al aumentar el ángulo de inclinación, el tamaño de corte y la probabilidad de paso de las partículas disminuyen debido a la disminución de la abertura nominal del h tamiz ( T ) .

d/2

h θ ( hT

d/2

hT =(h+d )cosθ hT : Abertura nominal del tamiz h:

Abertura real

d : Diámetro del alambre θ:

-

Angulo de inclinación

Capacidad y eficiencia La capacidad y la eficiencia de un tamiz son variables que guardan relación inversa. La capacidad puede ser incrementada aumentando la velocidad de alimentación y el ángulo de inclinación o reduciendo el tiempo de retención en el tamiz. La humedad, la forma alargada de las partículas y la mala estratificación disminuyen la capacidad. Por otro parte, la eficiencia que es propia de cada capacidad, puede ser cuantificada de diversas formas; una de ellas es la que se indica en las curvas de separación de la figura Z. En ellas se aprecia que el alimento es separado a un tamaño denominado tamaño de corte o d50 (Figura 06) que es menor al tamaño de la abertura del tamiz.

Figura 06. Representación esquemática de la clasificación

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El

pasante

debería

tener la

totalidad

de partículas

de tamaño

menor al d50 sin

embargo

presenta una pequeña

proporción de partículas

gruesas (generalmente se trata

de partículas alargadas). Igualmente una proporción de partículas finas, menores al d50, quedan en el rechazo, el tramo AB de la curva de rechazos refleja esta influencia en la separación.

Figura 07. Relación entre la capacidad y la eficiencia de una tamiz

Figura 08. Curvas granulométricas de los productos de un tamiz.

Las curvas de la figura 07, son una forma adecuada de calificar la operación de un tamiz pero no cuantifican la eficiencia de su operación; para hacerlo se puede utilizar las siguientes formulas: a) Si el parámetro de control es la eliminación de finos, la eficiencia podrá ser calculada por: μ=100−( de pasantes en el rechazo) ………..2.1

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o la formula equivalente tphrechazos en el alimento x 100 μ= tphdel alimento que pasan a los rechazos ………2.2 El porcentaje del pasante en el rechazo deberá ser determinado por análisis granulométrico luego de un muestreo. b) Si el parámetro de control fuera la recuperación de finos, se deberá utilizar las siguientes formulas equivalentes: tphdel alimento que va al pasante μ= x 100 ………….2.3 tphde pasante en el alimento O μ=

100(a−b) a(100−b)

……………………2.4

Dónde: a: porcentaje de pasante en el alimento como porcentaje del alimento b: porcentaje de pasante en el rechazo como porcentaje del rechazo Considérese el siguiente ejemplo práctico: Un tamiz fue muestreado con los resultados que se indican en la tabla 1; el tamaño de corte nominal deber ser de ¼” (el tamaño de corte real deberá ser calculado por la curva de partición según el método explicado en la sección A) TABLA 1. Granulometrías del alimento, rechazo y pasante de la operación de un tamiz. ALIMENTADOR fracció n +2” +1” + ½” + ¼” + 6m +10m +20m -20m

f(x)

G(x)

F(x)

22.5 22.5 77.5 35.4 57.9 42.1 12.8 70.7 29.3 10.9 81.6 18.4 6.3 87.9 12.1 5.2 93.1 6.9 4.5 97.6 2.4 2.4 100.0 -Tonelaje: 100

RECHAZOS f(x)

G(x)

PASANTES F(x)

26.4 26.4 73.6 41.5 67.9 32.1 15.0 82.9 17.1 12.8 95.7 4.3 1.2 96.9 3.1 0.9 97.8 2.2 1.0 98.8 1.2 1.2 100.0 -Tonelaje: 85.3

f(x)

G(x)

F(x)

36.0 36.0 64.0 30.0 66.0 34.0 24.5 90.5 9.5 9.5 100.0 -Tonelaje 14.7

c) Si el parámetro de control es la eliminación de finos, la eficiencia por las formulas 2.1 y 2.2 será: µ = 100 – (4.3) = 95.7% o µ= tonelada de alimento que es+1/ 4 )} over {85.3 (tonelaje de rechazos)} x 100 81.6 ¿ ¿

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µ = 95.7% d) Si el parámetro de control es la recuperación de finos la eficiencia de acuerdo a las formulas 2.3 y 2.4 será: µ=

14.7 (tonelaje de alimento que va a los pasantes) x 100 18.4 (tonelaje de pasantes en el alimento) µ= 80.00% µ=

-

100 (18.4−4.3) x 100 = 80.00% 18.4 (100−4.3)

Carga circulante Se define como carga circulante al tonelaje que retorna a una operación; en véase (Figura 08) la carga circulante es el tonelaje de rechazos del tamiz, que pasa a la trituradora cónica y luego retorna al tamiz. Generalmente se establece la carga circulante debido a que los productos de trituración nunca son 100% menores que la abertura del tamiz. En el ejemplo citado se utilizó se utilizó iteraciones sucesivas y la convergencia de una serie. El procesamiento puede ser generalizado si te utiliza la definición de eficiencia de tamizado (formula 2.3).

Figura 09. Esquema del circuito de trituración  Tonelaje teórico de pasante alimentado al tamiz ¿ ¿

a CC (F+ . F) 100 100

z y CCF F+ . 100 100 100

Dónde: a: Porcentaje de pasante en el alimento composito como porcentaje del alimento

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z: Porcentaje de pasante en la alimentación al circuito y: Porcentaje de pasante en la descarga de la trituradora

Figura 10. Circuito cerrado inverso de trituración

Figura 11. Circuito cerrado de trituración 2.4.

DIMENSIONAMIENTO DE TAMICES

El dimensionamiento de tamices consiste en el cálculo del largo y ancho de una superficie tamizante que cumpla la función requerida en una operación de separación de tamaños. Existen diferentes métodos propuestos por firmas fabricantes; de ellos se detallaran dos de los más utilizados: -

Método de la Asociación de Fabricantes de Tamices Vibratorios de los Estados Unidos de América. Método de la Allis Chalmers.

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2.4.1. Método de la Asociación de Fabricantes de Tamices Vibratorios El método se basa en el cálculo de la superficie tamizante por la aplicación de la formula siguiente (referencia 3) S=

U AxBxCxDxExFxGxHxJ

Dónde: S: es la superficie de tamizado requerido (en pies2) U: Cantidad de pasantes alimentados a la superficie (tcph) A: cantidad de pasante que en una hora procesaría un área de un pie de superficie tamizante, si el alimento presentará 25% de rechazos, 40% de “tamaño mitad” (partículas menores a la mitad de la abertura del tamiz) y se tratara del primer piso del tamiz. La operación debería ser en seco (o en húmedo con una abertura de 1/32”) con una eficiencia del 95% y la densidad aparente en los sólidos 100 lb/pie3. (TABLA 02) B: Factor referente al porcentaje de rechazos alimentados (TABLA 03) C: Factor referente al porcentaje de tamaño mitad alimentado (TABLA 04) D: Factor referente a la porción de la superficie en el tamiz (TABLA 05) E: Factor aplicable si el tamizado es en húmedo (TABLA 06) F: Factor debido a la densidad aparente del solido (TABLA 07) G: Factor por el área abierta de la tela utilizada (G= % área abierta de la tela / % área abierta de la tabla 2) H: Factor debido al tipo de abertura de la tela utilizada en la superficie (TABLA 8) J: Factor debido a la eficiencia de tamizado calculado según la ecuación 3 (TABLA 9) Si el tamiz estuviera construido por más de un piso, cada uno de ellos será tratado independientemente y el área mayor determinara la dimensión final del aparato. Para calcular la longitud de superficie se aplicara la siguiente relación: AL=

400 x TCPH largo de tela x densidad aparente x velocidad de solido lb L ( pies ) ( pie/min) pie 3

( )

AL: altura de los sólidos en el extremo de alimentación al tamiz en pulgadas en forma práctica se consideran adecuados los siguientes valores: CONCENTRACION DE MINERALES IPágina 15

Minerales y fertilizantes: AL≤ 8 x abertura del tamiz en pulgadas Grava

AL≤4 x abertura del tamiz en pulgadas

La velocidad de los sólidos se refiere a la velocidad de desplazamiento de sólidos en el tamiz y se encuentra en el orden de 60 pies/min. *Véase las tablas en el anexo 1 (sección B) 2.4.2. Método de la Allis Chalmers (referencia 1) El dimensionamiento de la superficie tamizante según este método es similar al explicado en la sección anterior y se basa en la aplicación de la siguiente formula: S=

T CxMxKxQi

Dónde: S: área de tamizado requerido (pies2) T: toneladas por hora alimentadas al tamiz C: capacidad empírica. Tonelaje que en una procesaría una superficie de 1 pie2 en las siguientes condiciones: -

El material alimentado con 25% de rechazos La densidad del mineral 100 lb/pie3 La forma del material relativamente cubica y de fluidez libre La eficiencia del tamizado (formula 2.3) de 90 a 95%

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Figura 12. Capacidad empírica C

3.

ANEXOS 

Sección A: Curva de partición de un clasificador: En forma ideal un clasificador deberá separar una mezcla original de partículas en dos porciones; una de partículas gruesas de tamaño mayor a un cierto valor al que se llamara d50 y la otra, de partículas finas todas de tamaño menor a d50. Este valor de d50 sería el tamaño de las partículas que tendrían la misma posibilidad de ir a la fracción gruesa (descarga) o la fina (reboso) y será denominado en adelante como el tamaño de corte del clasificador. Para casos prácticos, ocurre que partículas finas menores al d50, pasan a la fracción gruesa y viceversa. Una forma de determinar cuan alejado del comportamiento ideal opera un clasificador, es mediante la determinación de su curva de partición, llamada también curva de Trompo, que resulta de graficar el tamaño promedio de un rango de tamaños de partículas ´x , versus el porcentaje en peso de partículas de este rango de tamaños que pasan a la descarga del clasificador en relación al total de partículas del mismo rango de tamaños alimentados al clasificador. Por ejemplo, si del alimento total a un clasificador, 10 tn/h corresponden a partículas comprendidas entre los 105 y 150 micrones (-100m +150m) y de estas, 7 tn/h pesan a la descarga luego de la clasificación, el punto de la curva de partición para este rango de tamaños estará definido por la abscisa

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´x =√ 150 x 105=125.5 micrones , que representaría el tamaño promedio de las partículas y por la ordenada ED( ´x ) = 7/100 x100 =70. ( ´x , E ( ´x )) calculados para todos los rangos de tamaños alimentados D

al clasificador originara la curva de partición. A continuación se detalla la secuencia que se deberá seguir para su determinación. Se toman muestras del alimento, rebose y descarga del clasificador. Luego se determina los valores de f(x) (porcentaje en peso retenido de un análisis granulométrico) para cada muestra. La nomenclatura utilizada se indica en la figura a.1

Figura a.1. Nomenclatura utilizada para la determinación de la curva de partición Si F, R y D son los tonelajes horarios de solidos del alimento, rebose y descarga, el porcentaje en peso de partículas de tamaños comprendidos entre xm (tamaño máximo del rango) y xf (tamaño menor del rango), representados por un tamaño promedio ( x´ ) =

√ x f −x m

, que pasan del alimento a la

descarga, estará dado por ED( x´ ) =

peso de material de tamaño x´ en ladescarga x 100 peso de material de tamaño x´ en el alimento

ED( ´x ) =

f D ( x) R x 100 f F (x ) F

De forma similar, el porcentaje de partículas de tamaño

´x que pasaron del

alimentador al rebose será: Peso de material de tamaño ´x en elrebose E R ( x´ )= x 100 Peso de material de tamaño ´x en el alimento

E R ( x´ )=

f R (x) R x 100 f F (x) F

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Si se tabula un conjunto de pares ( x´ , ED( x´ )) para cada valor de x obtenido por análisis granulométricos del alimento, rebose y descarga y se grafican en un papel semilogaritmico, se obtendrá una curva similar a la numero 1 de la figura a.2. Igualmente, si se grafica los pares ( ´x , E ( ´x D

)) se obtendrá una curva semejante a la numero 2 simétrica a la curva numero 1 ya que se cumple: E ( ´x ) + E R ( x´ ) =100 D

Figura a.2. Curva de partición de un

clasificador

La curva 1 es la denominada curva de partición de un clasificador o una curva Tromp y en ella se muestra que el aumentar los tamaños promedio de partículas ´x , tenderán a pasar a la descarga o UF (mayores valores de E). La escala logarítmica en las abscisas se usa por comodidad, ya que los valores de ´x van generalmente desde los 5 icrones (análisis granulométricos por sedimentación, ciclosizer o pipeta andresiana) y se extiende hasta más de 1000 micrones. 

Sección B

TABLA 02. Factor A Abertura cuadrada de la tela

Porcentaje de área abierta

4” 3 ½” 3” 2 ¾" 2 ½” 2” 1 ¾” 1 ½” 1 ¼”

75 77 74 74 72 71 68 69 66

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A TCPH/pie2 7.69 7.03 6.17 5.85 5.52 4.90 4.57 4.20 3.89

1” 7/8” ¾” 5/8” ½” 3/8” ¼” 3/16” 1/8” 3/32” 1/16” 1/32” TABLA 03. Factor B

64 63 61 59 54 51 46 45 40 45 37 41

3.56 3.38 3.08 2.82 2.47 2.08 1.60 1.27 0.95 0.76 0.58 0.39

% rechazos B

5 1.21

10 1.13

15 1.08

20 1.02

25 1.00

30 0.96

35 0.92

40 0.88

45 0.84

% rechazos B

50 0.79

55 0.75

60 0.70

65 0.66

70 0.62

75 0.58

80 0.53

85 0.50

90 0.46

TABLA 04. Factor C % tamaño medio C % tamaño medio C

5

10

15

20

25

30

35

40

45

0.40

0.45

0.50

0.55

0.60

0.70

0.80

0.90

1.00

50

55

60

65

70

75

80

85

90

1.20

1.30

1.40

1.55

1.70

1.88

2.00

2.20

2.40

TABLA 05. Factor D Posición del tamiz Factor D

Superior 1.00

Segundo 0.90

Tercero 0.80

TABLA 06. Factor E (tamizado en Húmedo) Abertur a Factor E

1/32”

1/16”

1/8”

3/16”

¼”

3/8”

½”

¾”

1”

1.00

1.25

2.00

2.50

2.00

1.75

1.40

1.30

1.25

TABLA 07. Factor F (Densidad aparente) Lb/pie 3

150

125

100

90

80

75

70

60

50

30

F

1.50

1.25

1.00

0.90

0.80

0.75

0.70

0.60

0.50

0.30

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TABLA 08. Factor H (Forma de abertura del tamiz) Cuadrado Rectangular Rectangular

1.00 1.15 1.20

(largo 3 a 4 veces el ancho) (largo mayor a 4 veces el ancho)

TABLA 09. Factor J (Eficiencia) Eficiencia J

95 1.00

90 1.15

85 1.35

80 1.50

75 1.70

70 1.90

4. BIBLIOGRAFIA: Referencia bibliográfica: (1) Brow G.G.; “Unit Operation in Mineral Processing”; British Columbia; Mayo 1965. (2) Colman K.G.; “Selection Guidelines for Size and Type of Vibrating Screens in Ore Crushing Plants”; Mineral Processing Plant Design 2nd Edition, A.L. Mular, R.B. Bhappu Editors, AIME; New York 1980. (3) Currie J.M.; “Unit operation in Mineral Processing”; British Columbia; Mayo 1973. (4) Gaudin A.M.; “Principles of Mineral Dressing”; Mc Graw Hill Book Co. Inc. New York 1939. (5) Karra V.K.; “Calculo de la Carga Circulante en un Circuito de Chancado”, EMJ Febrero 1979. CONCENTRACION DE MINERALES IPágina 21

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