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• Cindy Valdiviezo

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MISION Producir camarones con la finalidad de satisfacer las demandas del mercado cumpliendo con las exigencias que este

demanda,

contemplando

las

normas

de

calidad

internacionales considerando el cuidado del medio ambiente. VISION Ser una empresa líder en la producción para la exportación de camarón, logrando un crecimiento constante y continuo, con un moderno sistema de producción competitivo, siendo una empresa con excelente reputación por la calidad de los productos que ofrecen para satisfacer los requerimientos de los clientes. POLITICA DE CALIDAD Nos dedicamos a la producción de camarones por medio de granjas acuícolas con el fin de vender este producto para generar

beneficios

a

nuestra

empresa

asegurando

la

satisfacción del cliente cumpliendo con los estándares de calidad establecidos por la ley o nuestros clientes. En nuestra empresa se le da una gran importancia a la capacitación de los trabajadores para que el producto cumpla con los objetivos de la calidad, así como una filosofía de mejora continua mediante la revisión continua de nuestro sistema de gestión de la calidad.

ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DE CAMARONERA

TALLER DE MANTENIMIENTO Industrial

Pesquera

Santa

Priscila S.A. cuenta con un taller donde se realizan actividades de mantenimiento de los equipos utilizados en los procesos productivos. En este taller se genera chatarra y otros desechos no peligrosos típicos de este tipo de instalaciones. Todos estos desechos son enviados junto con los residuos sólidos al relleno sanitario. Los desechos peligrosos generados por el mantenimiento de los equipos son los waypes contaminados con hidrocarburos y aceites usados. Cabe mencionar que el mantenimiento de los vehículos no se realiza en esta instalación. Los aceites usados son colocados en tanques metálicos de 55 gal., almacenados bajo techo en un área que posee un rótulo de identificación, bordillo para contención de derrames y fosa de

retención. Según datos de la empresa, el mantenimiento de los equipos genera aproximadamente 5 tanques de 55 gal cada 2 meses, los cuales son entregados a gestores autorizados desde mayo del 2009. Anteriormente, se entregaban a gestores ubicados fuera de la ciudad de Guayaquil que se encontraban en proceso de licenciamiento y por ende no cuentan con las respectivas cadenas de custodia. SISTEMA DE CONGELACIÓN CON SALMUERA En los primeros tiempos de la congelación se usaron salmueras y jarabes, para la congelación por inmersión. La razón se debe a que la concentración de sal disminuye

el

punto

de

congelación

de

la salmuera pudiendo alcanzar

temperaturas de hasta–21ºC. Teóricamente la congelación de alimentos sólidos por inmersión en Salmuera tiene grandes ventajas, ya que puede obtener elevados coeficientes de transmisión de calor entre el sólido y el líquido. Los cuerpos congelarse

fácilmente (igualmente

que

los

con

formas

rectangulares)

irregulares y

los

pueden productos

pueden congelarse individualmente, IQF (congelación rápida individual). La salmuera es un líquido refrigerante no tóxico y no contaminante para los productos.

CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad es una etapa

muy importante durante el empacado de camarón y la elaboración de productos a base de tilapia. Para esto, la empresa posee dos laboratorios: uno se encuentra ubicado en la planta de valor agregado donde se realizan pruebas físico químicas. El segundo laboratorio se encuentra ubicado detrás de la planta de tratamiento y aquí se realizan pruebas microbiológicas. En estos lugares se generan envases vacíos de reactivos utilizados para los análisis. El principal envase generado, en base a su cantidad y peligrosidad, es el ácido clorhídrico. Los envases vacíos de este producto son devueltos al proveedor (MERCK) mediante cadenas de custodia y se mantienen

registros de dichas entregas. La generación de los demás envases de reactivos es muy ocasional y en bajas cantidades, siendo reutilizados por lo general al interior de los laboratorios. (V., 1988 ORGANIGRAMA DE PROCESO

PRODUCCION PROCESO DE EMPACADO DE CAMARÓN CON CABEZA CONGELADO EN BLOQUE 1. Recepción y codificación. El camarón es transportado desde las piscinas camaroneras propias y llega con una temperatura de 4 ºC +/- 1º C, considerada una temperatura óptima de frescura. El camarón es recibido en gavetas de aproximadamente 30 — 35lb. Al ingresar a planta, el lote es codificado para mantener la trazabilidad del producto hasta la entrega final. El camarón recibe tratamiento con metabisulfito de sodio en la camaronera de tal manera que el residual presente en la planta presente valores de concentración entre 40 y 70ppm, que se ha establecido como límite crítico. Adicionalmente, se revisa la calidad organoléptica (sabor y olor). El camarón que se procesa en Industrial

Pesquera Santa Priscila S.A. no lleva adición de antibióticos no permitidos, como el cloranfenicol. Anualmente se revisa la contaminación con pesticidas en el producto y se ha determinado que no existe dicho problema en los sectores donde están ubicadas las camaroneras. 2. Pesaje Cada gaveta es pesada para así determinar el peso promedio, siempre con una temperatura menor de 12° C. 3. Lavado El camarón es colocado en una tolva que contiene agua helada a una temperatura de 5° C y dorada con 3 — 5 ppm. La temperatura que se mantiene

es

menor

a

12

ºC.

Para

mantener

estas

condiciones

ocasionalmente se agrega hielo y agua helada. 4. Selección En esta fase se retiran manualmente los materiales extraños (palos, ramas, conchas) y fauna acompañante (jaibas y pececillos), los cuales son retirados y utilizados en la elaboración de alimento balanceado. Es un proceso continuo y el producto durante esta etapa debe mantener una temperatura menor a 12 °C. 5. Clasificación Los camarones pasan por la máquina clasificadora donde son separados por tamaño, en base a un sistema de rodillos rotatorios. El producto evacuado por las salidas posteriores se lleva a mesas de empaque manual. La temperatura que se mantiene es menor o igual a 12 °C. Los camarones son colocados en las cajas de 5 lb. En la caja se pega una etiqueta con código de barras, en la cual se incluye toda la información para lograr la trazabilidad del producto, desde su origen hasta el mercado destinado. En esta fase del proceso se generan residuos sólidos tales como el papel de las etiquetas y ocasionalmente cajas dañadas. Estas últimas se devuelven al proveedor, son entregadas a recicladores o son colocadas en el contenedor para el relleno sanitario. 6. Congelación

El camarón empacado ingresa a túneles de congelación donde disminuye su temperatura hasta alcanzar -18 +/-1 °C. La temperatura es monitoreada constantemente. El tiempo de congelación es aproximadamente 6-8 horas. 7. Encartonado y almacenamiento Una vez completado el tiempo de estancia en los túneles de congelación, luego de que el producto ha alcanzado una temperatura interna óptima, las cajas de producto son colocados en cajas de cartón corrugado (cartones máster) que tienen una capacidad para 10 unidades. 

Los cartones son sellados con cintas y zunchos para su seguridad, verificando que la temperatura sea de —18 °C. Una vez empacado es colocado en la cámara de almacenamiento a —20 °C hasta completar la partida necesaria para el embarque.



Los cartones que ocasionalmente sufren algún daño, son almacenados temporalmente y enviados a MARFISA, desde donde son dispuestos para reciclaje.

8. Embarque La cajas de cartón son colocados en contenedores refrigerados para mantener una temperatura de -20 +/-1 ºC que se conservará hasta su destino final. Durante el embarque se verifica la talla y código del producto para mantener la trazabilidad y se llena el registro de embarque. Previo al embarque los contenedores han sido sanitizados. Este producto es llevado para exportación. PROCESO DE EMPACADO DE CAMARÓN CON CABEZA CONGELADO EN BLOQUE 9. Recepción y codificación. El camarón es transportado desde las piscinas camaroneras propias y llega con una temperatura de 4 ºC +/- 1º C, considerada una temperatura óptima de frescura. El camarón es recibido en gavetas de aproximadamente 30 — 35lb. Al ingresar a planta, el lote es codificado para mantener la trazabilidad del producto hasta la entrega final. El camarón recibe tratamiento con metabisulfito de sodio en la camaronera de tal manera que el residual

presente en la planta presente valores de concentración entre 40 y 70ppm, que se ha establecido como límite crítico. Adicionalmente, se revisa la calidad organoléptica (sabor y olor). El camarón que se procesa en Industrial Pesquera Santa Priscila S.A. no lleva adición de antibióticos no permitidos, como el cloranfenicol. Anualmente se revisa la contaminación con pesticidas en el producto y se ha determinado que no existe dicho problema en los sectores donde están ubicadas las camaroneras.

10. Pesaje Cada gaveta es pesada para así determinar el peso promedio, siempre con una temperatura menor de 12° C. 11. Lavado El camarón es colocado en una tolva que contiene agua helada a una temperatura de 5° C y dorada con 3 — 5 ppm. La temperatura que se mantiene

es

menor

a

12

ºC.

Para

mantener

estas

condiciones

ocasionalmente se agrega hielo y agua helada. 12. Selección En esta fase se retiran manualmente los materiales extraños (palos, ramas, conchas) y fauna acompañante (jaibas y pececillos), los cuales son retirados y utilizados en la elaboración de alimento balanceado. Es un proceso continuo y el producto durante esta etapa debe mantener una temperatura menor a 12 °C. 13. Clasificación Los camarones pasan por la máquina clasificadora donde son separados por tamaño, en base a un sistema de rodillos rotatorios. El producto evacuado por las salidas posteriores se lleva a mesas de empaque manual. La temperatura que se mantiene es menor o igual a 12 °C. Los camarones son colocados en las cajas de 5 lb. En la caja se pega una etiqueta con código de barras, en la cual se incluye toda la información para lograr la trazabilidad del producto,

desde su origen hasta el mercado destinado. En esta fase del proceso se generan residuos sólidos tales como el papel de las etiquetas y ocasionalmente cajas dañadas. Estas últimas se devuelven al proveedor, son entregadas a recicladores o son colocadas en el contenedor para el relleno sanitario. 14. Congelación El camarón empacado ingresa a túneles de congelación donde disminuye su temperatura hasta alcanzar -18 +/-1 °C. La temperatura es monitoreada constantemente. El tiempo de congelación es aproximadamente 6-8 horas. 15. Encartonado y almacenamiento Una vez completado el tiempo de estancia en los túneles de congelación, luego de que el producto ha alcanzado una temperatura interna óptima, las cajas de producto son colocados en cajas de cartón corrugado (cartones máster) que tienen una capacidad para 10 unidades. 

Los cartones son sellados con cintas y zunchos para su seguridad, verificando que la temperatura sea de —18 °C. Una vez empacado es colocado en la cámara de almacenamiento a —20 °C hasta completar la partida necesaria para el embarque.



Los cartones que ocasionalmente sufren algún daño, son almacenados temporalmente y enviados a MARFISA, desde donde son dispuestos para reciclaje.

16. Embarque La cajas de cartón son colocados en contenedores refrigerados para mantener una temperatura de -20 +/-1 ºC que se conservará hasta su destino final. Durante el embarque se verifica la talla y código del producto para mantener la trazabilidad y se llena el registro de embarque. Previo al embarque los contenedores han sido sanitizados. Este producto es llevado para exportación.

PROCESO DE EMPACADO DE COLAS DE CAMARÓN PELADO (SIN DESVENAR Y DESVENADO) CONGELADOS EN IQF

El proceso de empacado de colas de camarón pelado sin desvenar congeladas en IQF consta de las siguientes operaciones: recepción y codificación; pesaje I; lavado I; descabezado; lavado de la cola; selección; clasificación; pelado; pesaje II; lavado II; decoración; congelación; glaseado; empaque, pesaje y rotulación; encartonado, almacenamiento y embarque. La descripción de las operaciones iníciales mantiene las mismas especificaciones descritas anteriormente. A continuación se describen las operaciones de pelado, pesaje, lavado II y decorado. • Pelado El producto es pelado y colocado en gavetas, se coloca hielo para mantener una temperatura de 8 a 10 °C. Las cáscaras son evacuadas en gavetas plásticas y depositadas en el transportador de cangilones y posteriormente al silo de residuos. Posteriormente cabezas y cáscaras de camarón son transportadas hasta la planta de alimentos balanceados. En el caso de que la orden de producción indique el empacado de colas de camarón pelado desvenado congelado en IQF, luego de realizar el pelado, el producto es desvenado hábilmente con accesorio especial, colocando en gavetas el

producto pelado y desvenado, manteniendo una

temperatura de 8 a 10 ºC, para lo cual se coloca hielo. • Pesaje II Se pesan las gavetas a la brevedad posibles para evitar que el camarón se deshidrate. El producto se lo mantiene a temperatura de 8-10 ºC. • Lavado II Las colas de camarón son lavadas y desinfectadas con agua que tiene una concentración de 30 ppm de cloro y una temperatura de 5°C. • Decorado El camarón ya lavado es decorado y colocado en maltas (desinfectadas en un tanque con 100 ppm de cloro), el producto se lo mantiene a temperatura de 8° a 10° C. Las operaciones de congelación; glaseado; empaque, pesaje y rotulación;

encartonado,

almacenamiento

y

embarque

son

similares

a

las

descritas

anteriormente. El proceso de empacado de colas de camarón pull-vein

Proceso de empacado de colas de camarón pull-

en

bloque

congelado

consta

de

las

siguientes

operaciones: recepción y codificación; pesaje; lavado I; descabezado; lavado de la cola; selección; clasificación; pelado; lavado II; decoración; enhielado; congelación;

glaseado; retractilado y envasado; empaque, pesaje y rotulación; encartonado, almacenamiento y embarque. La descripción de las operaciones iníciales mantiene las mismas especificaciones descritas anteriormente. A continuación se describe la operación de enhielado y también la operación de retractilado y envasado. • Enhielado. Se utiliza hielo molido que es colocado en el molde que contiene las colas de camarón, para dar una forma homogénea al bloque y reducir la deshidratación del producto. • Retractilado y envasado. El producto es colocado en una máquina retractiladora, con su peso estándar, rotulado con el nombre del aditivo utilizado (metabisulfito de sodio), el proceso es continuo y mantiene una temperatura de -18° C. INSUMOS ALMACENAMIENTO DE INSUMOS

ALMACENAMIENTO DE CARTÓN: El cartón está almacenado en una bodega ubicada en la entrada posterior de la empresa. Los cartones se encuentran desarmados y apilados en grupos, manteniendo la respectiva distancia con respecto a las paredes. El techo de esta bodega se encuentra ubicado a aproximadamente 4 m de alto. La altura del

apilado varía pudiendo llegar a más de 2 m. Esta bodega posee detectores de incendio y alarmas. En sus s exteriores existe un extintor de fuego para ser usado en caso de incendio. Bodega de químicos de limpieza: Se encuentra ubicada al interior de la planta de valor agregado. En su puerta de ingreso existe un pequeño bordillo que puede servir para contener derrames. La bodega posee un rótulo ubicado a su entrada que la identifica. Los lotes de productos químicos almacenados en su interior se encuentran rotulados indicando su nombre. Los productos químicos se encuentran almacenados sobre pallets de plástico. Los envases de productos químicos poseen su respectiva etiqueta que identifica sus riesgos. El personal de esta bodega cuenta con las fichas técnicas de los productos, sin embargo no tiene conocimiento acerca de los riesgos de los productos químicos que maneja. El único producto químico peligroso que se identificó en esta área es el cloro líquido. Esta bodega posee un extintor para ser usado en caso de incendio.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA HAMBURGUESA DE CARNE DE CAMARON

Recepción. El camarón es recibido en la planta, de los vehículos en que es transportado desde las granjas; se recibe fresco con cabeza y enhielado en recipientes plásticas. Primer-lavado. Una vez registrados todos los datos del lote, se descargan los recipientes con el camarón en la tolva de recepción, previamente preparada con agua fría a una temperatura que puede oscilar entre los 0 y 4ºC; la concentración del dióxido

de cloro varía según la procedencia del camarón (como se observa en la siguiente tabla). Y constantemente se está mezclando con el fin de ayudar a eliminar las impurezas (lodo del estanque, algas, material propio de la captura ó cosecha, etc.) que pudiera traer adheridas el camarón y facilitar su limpieza. Descabece. Una vez lavado el camarón, es llevado hacia las mesas de descabece donde es separada la cabeza del cuerpo por personal calificado. Pre-selección. Posteriormente al descabece, son transportadas las colas hacia una banda donde se realiza una Pre-Selección, que consiste en separar todo el camarón que no cumpla con los estándares de primera calidad ó calidad de exportación, por ejemplo: el camarón quebrado (Broken), el rojo, de

leche

deshidratado,

enfermo, deforme, etc. Ya que estos se

mudado,

deteriorado,

(azul),

desanillado,

manchado,

empacan posteriormente para el mercado nacional. Segundo lavado Seguidamente a la Pre-Selección, se le da un segundo lavado al camarón en dos tolvas provistas de agua fría (0-4ºC) y clorada a 50 ppm. de donde es conducido hacia la selección mecánica. Selección mecánica La seleccionadora separa el camarón en las tallas especificadas, mediante la regulación de las aberturas de sus rodillos. Pesado, empaque y marcaje Posteriormente, el producto se pesa de acuerdo con los requerimientos de exportación, añadiéndole el sobrepeso recomendado de 2-3% del peso neto, para garantizar el peso declarado en el empaque Transformación del Camarón Después de haber pasado las actividades anteriores se procede a escoger un tipo de camarón pequeño o mediano, la cual es el más óptimo por mantener un costo de producción no muy elevado, el camarón es pelado y desvenado en su totalidad para que pueda ingresar a la moledora sin ninguna obstrucción y

lograr obtener una masa de camarón concisa y compacta para poder realizar el molde de la hamburguesa, después de agregar otras especies y sales a la carne de la hamburguesa se procede a realizar la forma y el diseño para luego pasar a su empaque y posterior congelamiento. Congelación En la parte de congelación las hamburguesas deben ser congeladas a una temperatura de menos 8°c a 10°c grados ya que si se excede en la congelación se puede dañar el producto y afectar a la calidad del mismo al momento de consumir. Masterización y Embarque En la masterización o encartonado se procede a apilar las cajitas en un solo master sea de 20 a 24 cajitas ya que estas son pequeñas y entran fácilmente asegurándolas con un par de zunchos y grapas plásticas para la seguridad del producto. En el embarque después de tener el pedido se procede a realizar la compra de camarón y el proceso de la misma a carne de hamburguesa, hasta que esté lista para su comercialización y exportación continua, se realiza el tramite mediante el Ecuapass para llenar los formularios respectivos y proceder tomar contacto con la naviera para realizar la exportación de manera real. Escogencia de la tecnología del producto (Comparación y/o por qué) Las

excelentes

estructura

condiciones

climatológicas,

su

ubicación

geográfica

y

la

de sus costas, la adaptación en Ecuador de la especie Litopenaeus

Vanamei (camarón blanco) en cautiverio

ha

sido

un

éxito.

Estos

factores,

sumados a los exigentes controles en la post-cosecha y empaque han dado como resultado un camarón de excelente sabor, color y textura; que le hacen meritorio su reconocimiento internacional como el mejor camarón blanco del mundo. (Acuacultura, 2012) La tecnología para la producción del camarón, es la misma que actualmente se desarrolla en todas las empresas exportadoras que producen en gran escala con producción intensiva, tecnología que ha logrado obtener los mejores resultados, por su presentación, mayor aceptación y mejor precio en el mercado nacional e internacional.

AMONIACO EN ESTANQUES DE PRODUCCION CAMARONERA El amonio es producido principalmente por la excreción directa de los camarones así como la descomposición del material orgánico que contiene nitrógeno bajo condiciones aeróbicas (en la presencia de oxígeno) y anaeróbicas (en la ausencia de oxígeno), los cuales son descompuestos principalmente por bacterias. Con el aumento de la alimentación, aumenta la acumulación de amoniaco total (NH4). El amoniaco no ionizado (NH3) es la forma de amoniaco liberado hacia el Medio ambiente. Al aumentar el pH (desde 7.5 a 8.5) y la temperatura (desde 25-35 oC) se incrementa la forma de amoniaco no-ionizado, el cual es más tóxico para los camarones. Cuando el amoniaco es liberado hacia el ambiente acuático y se acumula en concentraciones grandes, puede crear problemas de estrés en los camarones. Generalmente, los resultados son crecimientos y eficiencia de alimentación pobres y ocurren efectos adversos bajo exposiciones prolongadas de 0.1 ppm (valores tan bajos como 0.09 mg/lt provocan crecimientos lentos en M. rosenbergi; mientras que 0.45 mg/lt causan un 50% de reducción del crecimiento en camarones peneidos). Los camarones pueden tolerar mayores rangos de amoniaco (0.6 - 2.0 ppm) por periodos cortos de exposición, pero éstos camarones expuestos son más susceptibles a las enfermedades tanto en sistemas semi-intensivos como intensivos. En estanques con alcalinidad alta, pueden ocurrir graves problemas de toxicidad de amoniaco por lo que es recomendable que el pH no exceda de 8.5 en el agua. Como la concentración de NH3 depende del pH, su concentración fluctúa con la del ciclo diario del pH y CO2 (Figura 1). Los valores de NH3 son más altos en la tarde cuando los niveles de CO2 son bajos y se halla en su valor mínimo antes del amanecer cuando los niveles de CO2 son altos. Por otro lado, el pico más alto de NH3 ocurre cuando el tenor de oxígeno disuelto (OD) es elevado, de tal manera que la toxicidad del amoniaco se hace más severa cuando ocurre reducción de oxígeno. ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLE: Industrial Pesquera Santa Priscila S.A. almacena diesel en un tanque de 1.100 gal. De capacidad ubicado junto a la planta de tratamiento. Alrededor del tanque existe un cubeto para contener posibles derrames. El tanque está rotulado indicando su

capacidad, contenido y peligrosidad. Además, existe un tanque pulmón para almacenamiento de diesel ubicado junto al generador de energía eléctrica de la planta de IQF. Este tanque pulmón se encuentra rotulado y posee un bordillo pequeño a su alrededor. La empresa utiliza cilindros industriales de GLP (de 45 Kg) para la preparación de alimentos. Los cilindros se encuentran localizados frente al comedor de planta, protegidos con reja metálica y existe un letrero que guía acerca de sus riesgos. (José, 2003).