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VIDRIOS I.

MARCO TEÓRICO:

Vidrio (industria), sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a altas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede devolverle su forma líquida. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco. Su color varía según los ingredientes empleados en su fabricación. El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío, puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea (en forma de concha de mar). Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para fabricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con características comercialmente útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción, color… En Vidrio (arte) se trata la historia del arte y la técnica del trabajo del vidrio). II.

HISTORIA DEL VIDRIO:

Los historiadores coinciden en considerar que el vidrio fue descubierto aproximadamente 2.500 años antes de Jesucristo, en Egipto y en Mesopotamia. Primero fue utilizado como adorno y se estima que aproximadamente 1.500 años antes de Jesucristo, aparecieron los primeros objetos de vidrio destinados a contener alimentos. La técnica utilizada consistía en moldear las tazas, los jarros y otras copas, en una estructura de arena o de arcilla. El descubrimiento del soplado fue la primera gran innovación vidriera. Intervino a principios de nuestra era, en Palestina y Siria. Consistía en recoger el vidrio en fusión con el extremo de la caña hueca dentro de la cual se sopla para dar al objeto la forma deseada. Esta técnica se difundió en todo el occidente y se utilizó hasta la era moderna. A partir del siglo XI, Venecia se convirtió en la capital europea de la fabricación del vidrio. Más tarde, en el siglo XIV se descubrió la técnica del vidrio plano en Normandía (Francia). La primera industria vidriera se desarrolló en el siglo XVIII, a través de un cierto número de fábricas. Algunas producían más de 1 millón de botellas al año. No obstante, la

cantidad era limitada, ya que estas botellas se soplaban todavía con la boca. Con la revolución industrial, en el siglo XIX, numerosos progresos fueron realizados en la industria vidriera. La utilización del carbón, en lugar de la madera, para calentar los hornos mejoró el funcionamiento de éstos. Las primeras máquinas de automatización de la producción fueron introducidas en las fábricas. Por último, el soplado con la boca fue progresivamente sustituido por el chorro de aire comprimido en moldes metálicos. Se puede considerar que la industria del vidrio moderna nació a partir de este momento. En el siglo XX es cuando se convirtió en una industria de masa, por medio de la instalación de hornos de fuego continuo y de los progresos realizados en el campo de la automatización de la producción. Éstos darán paso al desarrollo de una producción en grandes series. A lo largo del siglo, no cesará de integrar los avances tecnológicos y en particular, desde hace ya bastantes años, las técnicas de procesamiento automatizado. Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas. La nobleza del vidrio reside en un conjunto de cualidades que son la transparencia óptica, la resistencia, el aislamiento y la facilidad con que puede fabricarse. El vidrio se ha convertido en un elemento vital en la arquitectura de nuestros días, donde la búsqueda de máximas superficies vidriadas para obtener las mejores visuales y la mayor iluminación natural, se contrapone con la necesidad de lograr la mayor eficiencia energética y los más elevados estándares de seguridad. Por ello la decisión del tipo de vidrio a utilizar, su espesor, tamaño, color, proporción y su forma de sujeción, merece ser estudiada en profundidad para cada caso en particular, teniendo en cuenta los parámetros de seguridad, resistencia estructural, aislamiento térmico y acústico requeridos para su diseño. III.

PROPIEDADES: PROPIEDADES FISICAS: Dependiendo de la composición, algunos vidrios funden a temperaturas muy bajas, como 500 ºC, mientras que otros necesitan 1.650 ºC. Presentan normalmente una resistencia a la tracción entre 3.000 y 5.500 N/cm2, aunque puede llegar a sobrepasar los 70.000 N/cm2 si el vidrio ha sido especialmente tratado. La densidad relativa oscila entre 2 y 8, que equivale a decir que oscila entre una densidad menor que la del aluminio y una mayor que la del acero. Variaciones de igual amplitud se dan en las propiedades eléctricas y ópticas. Densidad

La densidad del vidrio es de 2.500 kg/m3 lo cual le otorga a un vidrio plano un peso de 2.5 k g/ m2 por cada mm de espesor. Punto de ablandamiento Aproximadamente 730ºC Conductividad térmica Lamda λ= 1.05 W/m ºC. La diferencia para distintos tipos de vidrio es lo suficientemente pequeña como para considerarla despreciable. Dureza Para evaluar la dureza superficial, es decir su resistencia a ser rayado por otro material, hacemos referencia a la escala de Mohs, en la cual cada raya al anterior y no raya al siguiente: 1.- Talco 2.- Yeso 3.- Calcita 4.- Fluorita 5.- Apatita 6.- Ortosa 7.- Cuarzo 8.- Topacio 9.- Corindon 10.- Diamante En esta escala el vidrio se encuentra en los grupos 6 y 7. Los vidrios templados poseen la misma dureza superficial que los vidrios recocidos. Resistencia al choque término Un vidrio de 6 mm de espesor calentado a una mayor temperatura y sumergido en agua a 21ºC romperá con una diferencia de temperatura del orden de los 55ºC. Un vidrio templado lo hará con un diferencial de temperatura del orden de los 250 ºC. Coeficiente de dilatación lineal Es el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al variar 1 ºC su temperatura. Para el vidrio entre 20 y 220 ºC de temperatura dicho coeficiente es 9x10 -6. Por ejemplo: un vidrio de 2000 mm de longitud que incremento su temperatura en 30 ºC sufrirá un alargamiento de 2000 (9x10 -6) 30=0.54 mm. PROPIEDADES MECANICAS Módulo de Young E = 7.3 x 101 kg/cm2 Coeficiente de Poisson Varía entre 0.22 y 0.23

Resistencia a la tracción Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 kg/cm2. Para cargas permanentes la resistencia a la tracción disminuye en un 40 %. A mayor temperatura menor resistencia a la tracción. Depende del estado de los bordes del vidrio: el canto pulido brinda mayor resistencia a esfuerzos de tracción, seguido del borde arenado y por último del corte con diamante o rueda de carburo de tungsteno. Resistencia a la compresión Peso necesario para romper un cubo de vidrio de 1cm de lado, aproximadamente 10.000 kg/cm2 Flexión de rotura para: Vidrios recocidos de 350 a 550 kg/cm2 Vidrios templados de 1850 a 2100 kg/cm2 Módulo de trabajo para: Vidrio recocido con carga momentánea 170 kg/cm2 Vidrio recocido con carga permanente 60 kg/cm2 Vidrio templado 500 kg/cm2

IV.

CLASIFICACIÓN:

A. VIDRIOS PRIMARIOS Son los que se obtienen directamente del horno de fundición. 1. Por su proceso de fabricación a. Vidrio estirado Proceso por la cual una máquina estiradora levanta de la superficie del vidrio fundido del horno la masa viscosa, que se transforma en una lámina, mediante un enfriamiento progresivo y controlado en la chimenea de recocido. El espesor del vidrio depende de la velocidad de estiramiento y de la temperatura de la masa en fusión.  Vidrio estirado vertical Hay dos métodos de fabricación, según el modo de estiramiento: o El procedimiento Fourcault utiliza para recoger la hoja un colector de refractario (debiteuse). o El procedimiento Pittsburgh levanta la hoja de vidrio a partir de un baño libre (drawbar).  Vidrio estirado horizontal Este procedimiento presenta la particularidad de doblar la hoja de vidrio hasta la horizontal después del pulido a fuego y antes de entrar en el horno horizontal de recocido. b. Vidrio pulido El vidrio en fusión sale del horno y es prensado entre dos cilindros. Después de atravesar él horno de recocido, donde la lámina va enfriándose lentamente de manera controlada, la cinta pasa en el «twin» que es una máquina que desbasta

simultáneamente las dos caras del vidrio. El vidrio desbastado obtenido a la salida del «twin» tiene sus dos caras planas y paralelas. El vidrio pasa luego debajo de las pulidoras que le dan su transparencia. c. Vidrio rolado Es el vidrio que no permite el registro ni la visibilidad de un lado a otro. Se consideran dentro de este rubro a los vidrios que distorsionan a los objetos que se aprecian a través del elemento. (Como es el caso de los vidrios grabados).  Vidrio grabado En el proceso del vidrio rolado, uno de los rodillos o ambos pueden tener dibujos o grabados, lo que permite obtener el vidrio grabado o impreso. El vidrio grabado o también llamado catedral, trasmite la luz en forma difusa e impide la visión clara, brindando según el dibujo, diferentes grados de translucidez e intimidad.  Vidrio alambrado Vidrio translúcido, al cual se ha incorporado durante su fabricación una malla de alambre de acero, que, en caso de rotura, actúa como soporte temporáneo del paño de vidrio, evitando la caída de fragmentos de vidrio roto. Una de las propiedades más significativas del vidrio armado, es que permite retardar la propagación del fuego en aberturas.  Vidrio decorativo Se produce este tipo de material por el mismo proceso pero en pequeñas cantidades. También se le denominan «vitrales» o vidrios para uso artístico. d. Vidrio flotado (ASTM C-1036) Consiste en hacer pasar una lámina de vidrio fundido, alimentada por rebalse del horno de cuba, sobre un baño de estaño metálico fundido. La lámina sale de la cámara de flotado y prosigue en forma horizontal dentro del horno de recocido hasta su salida al corte. El vidrio plano flotado tiene superficies planas, paralelas y «pulidas al fuego», aunque no son idénticas: una está en contacto con el metal fundido y la otra con la atmósfera, pero en la práctica son indistinguibles a simple vista.  Vidrio reflejante pyrolítíco Es aquel vidrio flotado al cual se le ha agregado dentro de su masa una capa de metal u óxido metálico, la cual permite luego aplicarle procesos secundarios a la plancha de vidrio, como el templado, laminado, curvado, etc. e. Baldosa de vidrio La fusión se efectúa en crisoles de tierra refractada. Estos vidrios son transportados por medio de un monorriel y vertidos entre dos rodillos laminadores. Después del laminado la hoja de vidrio en bruto es introducida en el túnel calorifugado donde es recocida, luego es cortada según los tamaños del pedido y pasa entre los elementos de desbaste y pulido. 2. Por su visibilidad  Vidrio transparente Se define al vidrio que permite el registro y la visibilidad de un lado a otro.

 Vidrio translúcido Es aquel que no permite el registro ni la visibilidad de un lado a otro. Se consideran dentro de este rubro a los vidrios que distorsionan a los objetos que se aprecian a través del elemento. (como es el caso de los vidrios grabados). 3. Por su coloración Vidrio incoloro Es aquel que permite una transmisión de visibilidad entre un 75% y 92% dependiendo del espesor. Vidrio coloreado en su masa Es aquel que permite una transmisión de visibilidad entre un 14% y 83% dependiendo del color y del espesor. Los vidrios de color de alta performance deben sus excelentes propiedades de control solar a la selectividad del color empleado en su composición que permite obtener un excelente grado de control solar sin recurrir a la aplicación de revestimientos reflectivos. B. PRODUCTOS SECUNDARIOS Estos vidrios son el resultado de una segunda elaboración por parte de una industria transformadora, que utiliza como materia prima el vidrio producido por alguna industria primaria.

1. Vidrio templado (ANSI Z-97.1) Es un vidrio de seguridad, se produce a

partir de un vidrio flotado el cual es sometido a un tratamiento térmico, que consiste en calentarlo uniformemente hasta temperaturas mayores a los 650°C y enfriarlos rápidamente con chorros de aire sobre sus caras, en hornos diseñados para este proceso. Este proceso le otorga una resistencia mecánica a la flexión (tensión) equivalente de 4 a 5 veces más que el vidrio primario, resiste cambios bruscos de temperatura y tensiones térmicas 6 veces mayores que un vidrio sin templar. Si se rompiera el vidrio templado se fragmenta en innumerables pedazos granulares pequeños y de bordes romos, que no causan daños al usuario.

2. Vidrio laminado (ASTM C-1172) Es un vidrio de seguridad, está compuesto por dos o más capas de vidrio flotado primario u otras combinaciones, unidas íntimamente por interposición de láminas de Polivinil Butiral (PVB), las que poseen notables propiedades de adherencia, elasticidad, resistencia a la penetración y al desgarro. Posee propiedades de protección contra los rayos ultra violeta (UV). En caso de rotura, los trozos de vidrio quedarán adheridos al PVB, evitando la posibilidad de producir daños al usuario. Según requerimientos estéticos y funcionales pueden hacerse combinaciones de los cristales y diferentes espesores de PVB para obtener la performance acústica, térmica y transmisión de luz visible para cada situación en particular. 3. Vidrio curvo recocido Vidrio procesado, sometido a calentamiento a una temperatura promedio de 550 ºC, por lo cual el vidrio plano cortado a las medidas requeridas, adopta la forma del molde del contenedor de los hornos de curvado, pasando luego por un proceso de enfriamiento lento que le proporciona una resistencia aproximadamente dos veces mayor al del vidrio común.

4. Vidrio curvo templado Vidrio procesado, sometido a calentamiento a una temperatura promedio de 650 ºC, por lo cual el vidrio plano cortado a las medidas requeridas, adopta la forma del molde del contenedor de los hornos de curvado, enfriado rápidamente con chorros de aire sobre sus caras, en hornos diseñados para este proceso. Este proceso le otorga una resistencia a la flexión (tensión) equivalente de 4 a 5 veces más que el vidrio primario. Si se rompiera el vidrio curvo templado se fragmenta en innumerables pedazos granulares pequeños y de bordes romos, que no causan daños al usuario. 5. Vidrio curvo laminado Es un vidrio procesado, por el cual dos vidrios flotados primarios son sometidos a calentamiento a una temperatura promedio de 550 ºC, adoptando por gravedad la forma del molde que lo contiene. Luego sigue el proceso de laminación que consiste en unir ambos vidrios con el Polivinil Butiral. 6. Vidrio reflejante (por su reacción química) Es un proceso por el cual se aplica al vidrio una cubierta muy fina de metal u oxido metálico. Puede ser aplicable en dos formas: En frío. Después del proceso de fabricación del vidrio, mediante reacción química o al vacío; pero tiene la desventaja de la debilidad de la cara reflejante a la intemperie y no es recomendable para procesos posteriores como el templado o curvado, por cuanto se distorsiona su reflectividad, a excepción del proceso de laminado. En caliente. Conocido como método pyrolítico. Tienen la cara reflejante dentro de la composición del vidrio, lo que le proporciona mayor resistencia a la intemperie y permite efectuar procesos posteriores como el templado, laminado y curvado. 7. Vidrio insulado Genéricamente denominado doble vidriado hermético, es un vidrio con propiedades de aislamiento térmico y acústico, constituido por dos hojas de vidrio flotado u otras combinaciones separadas entre sí por una cámara de aire deshidratado cuyo espesor estándar varía de 6 a 25 mm. La separación entre ambos vidrios está dada por un perfil metálico hueco de diseño especial o una cinta separadora aislante, en cuyo interior contienen sales deshidratantes que evitan la presencia de humedad al de la cámara de aire. a. Vidrio acústico Es aquel vidrio que permite controlar la intensidad de la penetración del ruido a un espacio determinado. Por efecto de masa, un vidrio grueso presenta un índice de aislamiento acústico mayor que uno de poco espesor. En el caso del vidrio laminado su efecto amortiguador del ruido varía según el rango de frecuencias considerado y el espesor del PVB empleado en su fabricación, en la práctica brinda un nivel de atenuación del ruido para los rangos de frecuencia de la voz humana y del tránsito automotor. En el caso del vidrio insulado la atenuación acústica depende esencialmente del espesor y de las características de los vidrios empleados en su

fabricación, la cámara de aire contribuye a incrementar la capacidad de aislamiento solo cuando su espesor es del orden de 50 a 200mm. Debe considerarse siempre que uno de los cristales del conjunto deberá ser un 30% mayor en masa que el segundo a fin de contener el paso adecuado de la frecuencia de ruido. b. vidrio térmico Es aquel vidrio que permite controlar la ganancia o pérdida de calor del ambiente en donde se encuentre instalado, que por conducción o convección superficial, fluye a través de su masa. El doble vidriado hermético permite aumentar en un 10% el área de vidriado de un ambiente sin aumentar la pérdida o ganancia de calor con respecto a la aplicación de un vidrio simple. También permite reducir en un 50% las perdidas y/o ganancias de calor producido por los sistemas de calefacción y/o admitido por radiación solar a través de las ventanas. c. Vidrio acústico-térmico Son vidrios aislantes que combinan ambas características descritas en el Artículo 5 (5.7 y 5.7b). 8. Vidrio opaco Es aquel vidrio opaco a la luz, resulta de la aplicación a un vidrio templado recocido una capa de pintura cerámica vitrificable, inalterable en el tiempo, adherida generalmente a su cara interior, que impide totalmente la visibilidad. También se les denomina «Spandrel» ó «Esmaltados». 9. Vidrio traslúcido Es aquel vidrio que impide la visibilidad pero que permite el paso de la luz. 10. Espejos de vidrios Es aquel vidrio que refleja las imágenes sin distorsión en forma nítida y exacta. Presenta un brillo y luminosidad excepcionales. Puede ser sometido a procesos de corte, perforado, pulido y biselado. Es el resultado del proceso de aplicar a un vidrio flotado en una de sus caras una solución de cloruro de plata la que una vez fijada en la superficie del vidrio le da las propiedades de reflexión. V.

PRINCIPALES VARIEDADES DE LOS VIDRIOS:

 Vidrios Sódicos (Silicato de sodio y calcio). – Es el vidrio ordinario que se emplea para elaborar vidrios planos, botellas, frascos y otros objetos varios. Tienen casi siempre un ligero color verde debido al hierro de las materias primas. Resisten a la acción disolvente del agua y los ácidos, tienen poco brillo.  Vidrios Potásicos: (Silicato de potasio y calcio). – Se reemplaza, en el vidrio anterior, el sodio por el potasio. Son más duros que los anteriores, muy brillantes, resisten mejor las variaciones de temperatura y son muy resistentes a la acción del agua y de los ácidos. Ejemplos; son los vidrios de Bohemia, vidrios de óptica (crown), etc:  Vidrios Plúmbicos: (Silicato de potasio y plomo). – En este vidrio reemplazado del anterior el calcio por el plomo. Tienen específico elevado y poseen notable esplendor, son transparentes, sonoros y refractan muy bien la luz. Dentro de

se ha peso muy estos

vidrios se encuentra el cristal, el flint-glass empleado en óptica y el strassque sirve para elaborar piedras preciosas artificiales.  Vidrios Dóricos: Son vidrios en los que se ha reemplazado partes de sus componentes por anhídrido bórico, dando vidrios duros, resistentes al calor, para laboratorios por su bajo coeficiente de dilatación y debido a su bajo contenido en metales alcalinos y alcalino-terreos.  Vidrios clásicos de este tipo son Pixer y Jena.  Vidrios de Cuarzo. Son vidrios obtenidos fundiendo sílice o cuarzo purísimo (99,5 % de SiO2) generalmente en hornos eléctricos de resistencia a unos 1800 °C.  Vidrios Varios. – Teniéndoos vidrios aluminosos, vidrios baríticos, vidrios de cinc, etc.

VI. FABRICACIÓN: El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al vidrio así obtenido se le da forma por laminación (como en el esquema superior) o por otro método.

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas: RECEPCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS: En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio. La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe

cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS: La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes: • Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización. • Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas. • Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente. • Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno. FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO: El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores (1300ºC). El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.

A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas” (gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida. Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales. ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO: El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una botella determinada. Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la gota. La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de fabricación de la máquina. FORMACION DEL ENVASE: Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera. Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota,

una canal por donde la gota resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.). Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el pre molde, la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la llevará al archa de recocido. PROCESO SOPLO Y SOPLO: Después de lograr el cargue de la gota en el pre molde se utiliza aire comprimido para empujar el vidrio y formar el terminado; Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el pre molde y la tapa. Luego el palezón se transfiere al molde y nuevamente con aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde. Después de esto la botella es retirada del molde y puesta sobre el transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de recocido.

PROCESO PRENSA Y SOPLO:

El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB). El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza el contrasoplo es efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar el palezón; las demás etapas son similares. La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado del molde. A continuación, se aplica aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la circulación del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el proceso de remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la estabilidad de su forma. RECOCIDO DEL ENVASE: Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar esas tensiones. En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC, durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella. INSPECCION DEL ENVASE FORMADO: Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.

EMPAQUE: En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas plásticas (que hacen en la misma planta). ALMACENAMIENTO Y DESPACHO: Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo.

VII. UTILIZACIÓN EN LA INDUSTRIA: Aislamiento térmico y acústico Ahorro energético Resistencia estructural Seguridad física Protección de personas y bienes (vidrios anti-robo, antiintrusión y antibalas)  Decoración (vidrio curvo, vidrio serigrafiado, satinado, arenado) El vidrio es un material resistente, pero también es frágil y peligroso cuando sufre roturas. Y por este motivo debería evitarse su uso intuitivo o irresponsable, que es utilizar un tipo de vidrio que no sea adecuado para el uso que se le da. Sin embargo, con la única excepción de la ciudad de Mendoza, los códigos de edificación de nuestro país no dicen nada sobre el uso seguro del vidrio. A simple vista, todos los vidrios son iguales. Pero en caso de impacto o rotura no lo son. Ahí radica la diferencia entre el vidrio crudo común y el vidrio de seguridad, templado o laminado. Este es el más recomendable ante el riesgo de impacto humano debido a su forma de rotura. El vidrio es un material sano y puro. Por ello, constituye un envase ideal para los productos alimenticios que pueden ser conservados durante largos periodos de tiempo sin alteración de su gusto ni de sus aromas. Pueden verse las diversas aplicaciones del vidrio, las cuales ponen de manifiesto que es un material indispensable     

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