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• Milton Guerra

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I.E.S. SANTA ENGRACIA

CICLO GRADO MEDIO CONFECCIÓN MODULO TECNICAS DE ENSAMBLAJE

MODULO TECNICAS DE ENSAMBLAJE UNIDAD DE TRABAJO Nº 2:

UTILES, MAQUINAS EQUIPOS Y HERRAMIENTAS SUMARIO: 1. LA MAQUINA DE COSER: 1.1. Antecedentes históricos 1.2. Definición 1.3. Partes de la máquina 1.4. Órganos fundamentales 1.5. Clasificación de las maquinas de coser 1.6. Accesorios 1.6.1. Función 1.6.2. Tipos de accesorios 1.7. La aguja 1.7.1. Definición 1.7.2. Estructura 1.7.3. Tipos de agujas 1.7.4. Relación entre la aguja y el hilo y los tejidos 2. EL PUESTO DE TRABAJO 2.1. Mantenimiento de la máquina de coser 2.2. Preparación de la máquina 2.3. Fallos de funcionamiento 2.4. Ergonomía

Autor: Almudena Marcos

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1. LA MAQUINA DE COSER

1.1.

ANTECEDENTES HISTORICOS

El deseo del hombre por disminuir el trabajo de la confección de prendas y otros artículos fue la fuerza motriz que generó la máquina de coser. Hasta que aparecieron las máquinas de coser, las prendas se cosían a mano. La primera evolución que encontramos en la historia fue la aguja de coser como elemento fundamental del cosido. A lo largo de la historia, desde que el hombre tuvo la necesidad de cubrir su cuerpo para protegerse de las inclemencias del tiempo, surge la necesidad de utilizar un utensilio que permitiera unir las piezas de pieles para formar vestidos.

Existen datos sobre leznas de piedra utilizadas por hombres primitivos. Estas leznas posteriormente fueron evolucionando y se fabricaron en hueso que se perforaba con pedernales para abrir el ojo por donde introducían hebras de cuero, nervios, tripas u otros materiales para unir las pieles. Este tipo de aguja más o menos refinada fue la misma durante siglos. Durante la edad de bronce en los pueblos del Mediterráneo Oriental pero sobre todo en Creta y Egipto, aparecen agujas con la Autor: Almudena Marcos

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misma forma que las de hueso pero ya elaboradas en bronce. En siglos posteriores se empleo el hierro sobre todo por las civilizaciones griega y romana. La transición entre unos materiales y otros, cubrió grandes periodos de tiempo. Tanto que en siglos posteriores a Jesucristo y en civilizaciones avanzadas, todavía se usaban agujas de hueso. Los principales núcleos de industria de fabricación de agujas aparecen en las ciudades alemanas de Colonia y Aachen durante los siglos XIII y XIV. Las agujas de hierro y de alambre de hierro se utilizaron durante largos periodos de tiempo, pero es en siglo XVI donde las aguja experimenta un avance espectacular al usar el acero como material para la fabricación de agujas. En 1834 Walter Hunt patentó una aguja de acero con ojo puntiagudo en el extremo. La aguja de Hunt revolucionó la evolución de la aguja de coser Un vez desarrollada una aguja de coser que simplificaba el trabajo de la confección y una industria potente que las fabricaba surge la necesidad de desarrollar la maquinaria que sustituyera el cosido a mano. En 1.755 Charles Weisenthel, presenta una patente de aguja con un ojo en el centro aunque poco se sabe de la máquina en la que iba acoplada excepto que era de bordar. En 1830 Thimonnier ideó una máquina que estaba equipada con una aguja de crochet que realizaba una puntada de cadeneta a un hilo. Fue primero que construyó máquinas para coser uniformes militares, aunque los trabajadores de talleres de confección temiendo perder su trabajo quemaron las máquinas. En Estados Unidos Walter Hunt, que había patentado una aguja con ojo puntiagudo en la punta, desarrollo una máquina para su aguja con una lanzadera con suministro interior de hilo lo que origino la primera máquina de puntada a dos hilos. Autor: Almudena Marcos

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Por estos años ya se han popularizado las máquinas de coser de Hunt, pero en 1850 Isaac Singer reparando una máquina observó que tenia muchos defectos que se podían mejorar y decidió desarrollar una mejor que patento en 1856. La máquina de Singer fue la primera que podía coser continuamente costuras rectas y curvas. Posteriormente numerosos ingenieros se han dedicado a la investigación y perfeccionamiento de la máquina patentada por Singer hasta llegar a la máquina que conocemos actualmente y a la gran variedad de máquinas existentes para cada tipo de puntada, operación y trabajo. No obstante los mecanismos de transmisión del movimiento, alimentación del hilo formación de la puntada y transporte de materiales siguen fundamentados en los patentados por Singer en el siglo XIX.

1.2.

DEFINICIÓN DE LA MÁQUINA DE COSER:

Es el elemento fundamental de la sección de costura o ensamblaje que complementado con la acción del operario, constituye un puesto de trabajo. Por lo tanto es la herramienta que utiliza la persona que realiza la operación de coser con mayor rapidez, eficacia y menor esfuerzo. La función fundamental de la máquina de coser es la de unir dos o mas capas de material o adornarlas mediante puntadas, utilizando como elemento de unión el hilo de coser 1.3.

PARTES FUNDAMENTALES:

En la máquina de coser distinguimos tres partes fundamentales: Bancada Tablero Cabezal Autor: Almudena Marcos

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La Bancada es el soporte metálico donde se apoyan el resto de los elementos y soporta el pedal y el motor El Tablero es donde se acopla el cabezal de la máquina y está apoyado directamente sobre la bancada. En el se encuentran: El cajón de accesorios, La fileta protaconos, El devanador de canilla, El interruptor La palanca de rodilla El motor El Cabezal es donde se encuentran la mayoría de los elementos que intervienen en la formación de la puntada. A su vez se divide en:

Cabeza Brazo Base

1.3.1. ORGANOS FUNDAMENTALES Los órganos fundamentales de la máquina de coser se agrupan según la misión que cumplen en: Sustentadores Transmisores Operadores Los sustentadores son aquellos que tiene como misión sostener los demás elementos y son: la bancada el tablero Autor: Almudena Marcos

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Los transmisores son el conjunto de mecanismos que se encuentran en el interior de la máquina y que hacen posible el movimiento de las piezas y son: poleas barras correas bielas

Los operadores intervienen directamente en la formación de la puntada y producen el efecto de coser. Se encuentran repartidos entre la cabeza y la base del cabezal. Forman tres grupos fundamentales Mecanismo de tensión del hilo Mecanismo de lanzadera Mecanismo de arrastre El mecanismo de tensión del hilo se encuentra en la cabeza de la maquina y es el que se encarga de mantener el hilo regulado en un tensión optima para evitar tirones bruscos que podrían originar la rotura del hilo. En este mecanismo intervienen: • Los guiahilos repartidos por la parte superior del cabezal, que guían u orientan el hilo y son variables en número según el modelo de la máquina • Los discos tensores son dos discos de forma cóncava presionados entre si por un muelle que pueden ser regulados a voluntas • El muelle compensador situado inmediatamente después de los discos tensores, su función es la de conservar el hilo en tensión, evitando tirones bruscos • El tirahilos que sirve para facilitar o retirar el hilo de la aguja antes y después de la formación de la puntada

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El mecanismo de lanzadera es el que interviene junto con el de tensión del hilo en la formación de la puntada. Actúa según que tipos de máquinas por medio de garfios o de áncoras. El mecanismo de lanzadera lo forman un grupo de piezas denominadas: Garfio Cápsula Caja de canilla o canillero Canilla

Existen máquinas que en vez de lanzadera utilizan áncoras para la formación de la puntada. Estas áncoras se alimentan con hilo desde conos exteriores El mecanismo de arrastre es el que tiene mayor incidencia en la calidad de la costura ya que un arrastre defectuoso puede originar desigualdad de la puntada, desviación de la costura y fruncido del material. Las zonas que intervienen en el arrastre de los materiales son tres: Zona superior Zona media Zona inferior

La zona superior está compuesta por la barra de aguja y la barra de prensatelas ambas situadas en la cabeza de la máquina Autor: Almudena Marcos

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La zona media la constituye la placa de aguja que se encuentra en la base del cabezal. Esta placa es una pieza metálica con un orificio por donde entra la aguja y unas ranuras por donde asoman los dientes de arrastre. Tanto las ranuras como el orificio pueden tener diferentes formas y tamaños. La zona inferior está formada por los dientes de arrastre. Estos pueden tener diferentes formas y tamaños según el trabajo a realizar. El movimiento de avance puede regularse e interviene directamente en la formación de la puntada. SISTEMA DE ARRASTRE Según cuantos de los elementos descritos anteriormente intervienen en el arrastre de los materiales, este puede ser: Arrastre simple. Solo un elemento actúa en el transporte de los materiales Arrastre doble Dos elementos intervienen a la vez en el arrastre. Arrastre triple Tres elementos actúan simultáneamente en el arrastre de los materiales Arrastre complementario Consiste en un elemento de arrastre añadido a cualquiera de los anteriores que complementa o ayuda cuando los materiales son pesados, se trata de costuras gruesas, elásticas o con desigualdades de grosor 1.4.

CLASIFICACION DE LAS MÁQUINAS DE COSER

Las máquinas de coser se pueden clasificar atendiendo a múltiples factores. Una primera clasificación y más sencilla, puede ser por su forma exterior, tipo de puntada y tipo de trabajo para la que se usan: Forma exterior: Maquinas planas Maquinas monobloque Columna Cilíndrica Tubo Brazo desplazado

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Las máquinas planas son aquellas en las que el cabezal queda al mismo nivel que el tablero. Pueden ser de brazo corto y de brazo largo Las máquinas monobloque son de aspecto muy fornido, en ellas la base, el brazo y la cabeza forman un solo bloque. Estas solo permiten costuras la borde de los materiales. Las máquinas de columna tienen una columna en la que se encuentran situados los órganos de arrastre y el mecanismo de lanzadera. El plano de trabajo queda elevado sobre la columna

Las máquinas cilíndricas tienen el plano de trabajo mas elevado respecto del tablero y la orientación es perpendicular al borde de este. Las máquinas de tubo tienen los dientes de arrastre situados en un brazo cilíndrico que permite realizar costuras en partes tubulares Las máquinas de brazo desplazado sustituyen la base del cabezal por un brazo libre el cual tiene en su extremo los mecanismos de arrastre y el de lanzadera. Tipo de puntada: Puntada recta o anudada Puntada invisible Puntada de cadeneta Puntada owerlock Puntada de recubrimiento Autor: Almudena Marcos

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Tipo de trabajo: Coser Sobrehilar Recubrir Ojaladoras Poner botones Hacer bajos Bordar Etc. 1.5.

ACCESORIOS

1.5.1. FUNCION Tienen como función facilitar y reducir el trabajo del operario. Se acoplan a las máquinas y pueden ser fijos o escamoteables. Los fijos están sujetos a la base del cabezal o a la barra de prensatelas durante todo el trabajo y para retirarlos es necesario quitar el elemento fijador Los escamotealbes se pueden retirar dejando libre la zona de trabajo en cualquier momento del ciclo de trabajo. 1.5.2. TIPOS DE ACCESORIOS: Existen muchas variedades de accesorios para cada tipo y modelo de máquina. Cada fabricante tiene los suyos propios, pero los mas habituales son: Guía de orillado: Regula la distancia entre la línea de costura y el borde de la pieza. Prensatelas parcial: permite coser cerca de un relieve al tener una sola pata. Los hay de pata izquierda y de pata derecha. Prensatelas compensado: Permite coser costuras a distintos niveles. Una de sus patas tiene un muelle que hace que se adapte a los diferentes niveles de la costura. Embudos para dobladillos Dirigen el material de forma que cuando llegan a la aguja tienen una posición determinada después de doblarla una o dos veces según el tipo de dobladillo a realizar Autor: Almudena Marcos

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1.6.

LA AGUJA

Ya hemos visto que la función más importante de la máquina de coser es la formación de la puntada. Para esta función, además de los órganos fundamentales de la máquina, intervienen dos elementos cuyo cometido es constante, sea cual sea el tipo de máquina o de puntada que se realice. Estos elementos son ajenos a la máquina pero estrechamente ligados a ella y son el hilo y la aguja. La aguja es uno de los elementos invariables que intervienen en la formación de la puntada y es la encargada de introducir el hilo superior, a través del tejido, para formar el nudo con el hilo inferior por medio de la lanzadera. 1.6.1. ESTRUCTURA DE LA AGUJA Las agujas de coser a máquina constan de las siguientes partes: Talón Tronco Ojo Punta Talón: Es la parte más gruesa y en el extremo opuesto a la punta. Su misión es la de fijar la aguja en la barra de aguja de la máquina. En esta parte de la aguja suele ir grabado el nº de la aguja, el sistema y la marca. Tronco: Es la parte comprendida entre el final del talón y el comienzo del ojo. Es la zona de la aguja que está sometida a mayores roces durante el trabajo. En el tronco encontramos dos ranuras o canales para facilitar el paso del hilo. Estas ranuras son el canal largo que recorre el tronco de arriba abajo por una de sus caras y nos indica que por esta cara debe realizarse el enhebrado y el canal corto que está en la cara contraria a la altura del ojo y se prolonga unos milímetros por encima y por debajo del ojo. Ojo: Es el orificio por el que se enhebra el hilo que atraviesa el tronco de la aguja de un canal a otro. Tiene forma alargada y debe estar bien pulido para evitar roturas del hilo. Su tamaño debe ser proporcional al diámetro del tronco. Autor: Almudena Marcos

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Punta: Es el extremo inferior de la aguja por debajo del ojo. Su misión es la de abrir camino sobre el material a coser por eso debe ser fina y afilada. La punta de las agujas pueden tener diferentes formas para facilitar su misión en función de las características del tejido que se este cosiendo, pudiendo ser redondas, esféricas cuadradas, cortantes, de lanza, etc.

1.6.2. TIPOS DE AGUJAS Las agujas se presentan en el mercado de diferentes tipos sin variar su estructura básica. Los diferentes tipos de agujas los podemos agrupar para su clasificación atendiendo a tres factores: Al sistema Al número Al acabado de su superficie Sistema: Determina la forma y características de la aguja. Cada máquina de coser utiliza un sistema determinado en cuanto a longitud total de la aguja, forma de la punta, diámetro del talón etc. Existe muchos sistemas de agujas en el mercado, por lo que es conveniente a la hora de elegir la aguja de sistema adecuado, contar con las recomendaciones del fabricante de la máquina. Número: Nos indica el grueso de la aguja en el tronco. El sistema en que viene expresado el número es el sistema métrico y toma como unidad la centésima de milímetro, de tal manera que una aguja del nº 90 nos indica que el diámetro de la aguja en el tronco es de 0,9 mm. La numeración de las agujas es directa, a mayor número mayor grosor. Acabado de su superficie: Existen cuatro tipos de agujas según el acabado que muestren en su superficie, ya que el material en que están fabricadas es el acero: • No galvanizadas, son agujas que no han recibido ningún tratamiento de acabado y se presentan en acero puro. En la actualidad no se fabrican porque se oxidan, se calientan en exceso y se adhieren a la superficie de los tejidos sintéticos. Autor: Almudena Marcos

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• Niqueladas, son agujas con un acabado niquelado en su superficie que ofrece una protección contra la oxidación. Aguanta periodos largos de cosido sin sufrir calentamiento y tiene una resistencia al desgaste aceptable. • Cromadas, son agujas con un acabado cromado en la superficie que puede ser de dos tipos, cromado brillante y cromado duro. Este tipo de agujas ofrecen una mayor resistencia al desgaste que las agujas niqueladas además de una protección contra la oxidación. Son recomendables para coser tejidos muy aprestados, fibras sintéticas y materiales de goma espuma. • “Blukold”, tienen un acabado rugoso, mostrando una superficie ligeramente áspera, son adecuadas para el cosido de determinados materiales sintéticos. Esta superficie áspera, presenta cualidades antiadesivas y evita la acumulación de las materias que se desprenden en el cosido en las ranuras y en el ojo de la aguja.

CUADRO

TIPOS DE AGUJAS

Sistema

Multitud de sistemas según fabricante y tipo de máquina Número En centésimas de mm. según diámetro del tronco No galvanizadas. Acero sin tratamiento Superficie Niqueladas. Acero niquelado Cromadas. Acero cromado Blukold. Acero con acabado especial anti-fusión Rectas. Con talón redondo o plano Forma Curvas. Con talón aplanado a derecha o izquierda Paralelas. Un solo talón con dos troncos

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1.6.3. RELACION ENTRE AGUJA, HILO Y TEJIDO Es importante saber elegir la aguja adecuada al trabajo a realizar. Una primera selección debe ser la relación que debe existir entre el hilo y la aguja. En esta elección interviene como factor determinante la numeración, tanto de la aguja como del hilo. La numeración, tanto del hilo como de la aguja nos determina el grosor o diámetro de ambos. Por lo tanto debemos tomar como norma general que el hilo debe ser igual o un 20% inferior en su grosor al grosor del tronco de la aguja. La obtención de un pespunte correcto está relacionado con la utilización de la aguja adecuada a cada caso en cuanto al nº y punta que debe tener la aguja de acuerdo con el tipo de material a coser. Puede señalarse a titulo orientativo los siguientes: Para tejidos finos y bordados nº 60-70 Para tejidos de camisería, blusas, vestidos, etc. nº 60-90 Para tejidos de pañería, trajes, faldas, pantalones, etc. nº 80-110 Para tejidos de paño fuertes, abrigos, etc. nº 100-120 En relación con la punta, normalmente se utilizan las de punta redonda normal. Como orientación señalamos los siguientes: Tejidos de camisería con acabados inarrugables punta redonda normal o redonda afilada Tejidos pesados, sargas de gran densidad y similares, aguja de punta redonda normal de superficie cromada Tejidos elásticos, lycras, gomas, etc. agujas con punta esférica fina o normal.

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2. EL PUESTO DE TRABAJO El puesto de trabajo es el lugar donde se desarrolla un oficio. Es la unidad operativa donde el trabajador junto con la maquinaria o herramientas determinadas desarrolla una labor concreta.

2.1.

MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS DE COSER

El mantenimiento de la maquinaria es un factor importante a tener en cuenta en los talleres. Un buen mantenimiento de las máquinas va a evitar fallos, averías y retrasos en la producción. Destacamos tres fases en la operación de mantenimiento: Limpieza Engrase Reglaje LIMPIEZA: El polvo existente en el ambiente y las partículas en suspensión propias de los talleres de confección, se van depositando sobre la superficie de las máquinas y en el interior de sus mecanismos. Por otra parte, la pelusa que los materiales textiles (tejidos e hilos) desprenden durante la manipulación que sufren en el cosido a altas velocidades, se adhiere a los mecanismos de las máquinas, impidiendo su movimiento o desajustando su reglaje. Esta operación de limpieza se realiza con la periodicidad necesaria en función de la carga de trabajo. Como regla general al finalizar la jornada la operaria retirara de las zonas del garfio, dientes de arrastre, prénsatelas y aguja, la pelusa acumulada por medio de un pincel. Además es necesario realizar una limpieza general de las máquinas desmontando algunas piezas. Este tipo de limpieza debe ser realizada por un técnico de mantenimiento. Esta operación de limpieza se ha simplificado mucho con la utilización de pistolas de aire comprimido. ENGRASE: Cuando dos superficies metálicas están en movimiento y sufren un rozamiento producen un calentamiento mayor o menor según la Autor: Almudena Marcos

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velocidad del movimiento. Este calentamiento de las piezas puede originar desgastes y roturas en las mismas. Para evitar este fenómeno, se introduce entre las piezas en movimiento una sustancia grasa que facilita el movimiento suavizando el roce y facilitando el movimiento de las piezas. Estas sustancias grasas se las llama lubricantes. Al conjunto de operaciones necesarias para hacer llegar el lubricante a los puntos donde debe efectuar su función se la denomina engrase. El engrase puede ser de dos tipos: Engrase manual Engrase automático El engrase manual o por gravedad se utiliza para mecanismos sencillos. La grasa, aceite etc. se introduce por medio de una aceitera depositando una gota de aceite en los agujeros engrasadores que están repartidos por la superficie de la máquina y que generalmente están pintados de rojo o aparecen con la palabra inglesa “oíl”. Este tipo de engrase hoy en día solo se utiliza en las máquinas de coser domesticas. Las máquinas industriales modernas utilizan sistema de engrase automáticos. El engrase automático puede ser: Por presión Por capilaridad Por fuerza centrifuga Por mechas Por bomba El principio de actuación de todos estos sistemas se basa un depósito donde se pone el lubricante que se reparte automáticamente a los puntos donde es necesario por medio de bombas, mechas, tubos, etc. En la superficie de la máquina existe un visor del nivel de aceite para controlar su llenado. Este sistema permite realizar el cambio de aceite durante periodos más largos. REGLAJE: Esta operación consiste en ajustar piezas de las máquinas que debido al uso y a las vibraciones de las máquinas se van desajustando. Autor: Almudena Marcos

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Los elementos más sensibles al desajuste y que inciden en la formación de la puntada haciendo costuras y pespuntes defectuosos son: Barra de aguja Barra de prénsatelas Base de prénsatelas Dientes de arrastre Placa de aguja El desajuste de estos elementos puede originar: Rotura de l hilo Costuras defectuosas Fruncido de la costura Rotura de agujas Es importante que el operario de confección conozca estos desajustes, pero una operación de reglaje debe realizarse por un técnico de mantenimiento de máquinas. 2.2.

PREPARACION DE LA MAQUINA

Para preparar la máquina para la operación de coser debemos seguir los siguientes pasos: Comprobar que este limpia y libre de pelusas e hilos en el garfio; en caso contrario limpiarla con un pincel o brocha. Comprobar que la aguja está correctamente colocada, con la ranura larga por donde debe entrar el hilo Enhebrar el hilo superior, siguiendo el recorrido según el tipo de máquina Enhebrar el hilo de la canilla Sacar el hilo de la canilla al exterior Realizar una prueba de cosido para regular la tensión del hilo y la longitud de la puntada. Autor: Almudena Marcos

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Regular la tensión del hilo mediante un aprueba de cosido observando la disposición de los hilos Regular la longitud de la puntada adaptándola a las necesidades de trabajo a realizar 2.3.

FALLOS DE FUNCIONAMIENTO ROTURA DEL HILO

CAUSAS SOLUCIÓN Hilo de mala calidad Cambio de hilo Hilo demasiado grueso en relación Cambio de hilo o cambio de la aguja a la aguja Máquina mal enhebrada Aguja mal colocada Corregir enhebrado Tensión muy apretada Colocar correctamente Aflojar tensiones SALTO DE LA PUNTADA CAUSAS SOLUCIÓN Máquina mal enhebrada Corregir enhebrado Tamaño de la aguja incorrecto Cambio de la aguja Mala sujeción del material por el Corregir presión del prensatelas prensatelas Colocar correctamente Aguja mal colocada ARRASTRE IRREGULAR CAUSAS SOLUCIÓN Dientes sucios Limpiar los dientes Poca presión del prensatelas Regular la presión Prensatelas y dientes desgastados Sustituir las piezas COSTURAS DEFECTUOSOS CAUSAS SOLUCIÓN Regular tensión correctamente Tensión mal regulada Presión incorrecta del prensatelas Corregir presión Cambio de la aguja Aguja muy gruesa Cambio de la aguja Aguja despuntada Regular las tensiones Fruncido de la costura

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2.4.

ERGONOMIA

La Ergonomía es la técnica que se encarga de mejorar las condiciones de trabajo adaptando recíprocamente el operario y su trabajo o el operario y la máquina. La Ergonomía considera que no debe proyectarse ninguna máquina ni puesto de trabajo sin estudiarse las condiciones de trabajo del hombre que ha de manejarla y que este debe ser adecuado a las posibilidades físicas e intelectuales del trabajador. Para un buen estudio ergonómico de un puesto de trabajo de confección, se deben tener en cuenta 3 factores: Sistema de trabajo Área de trabajo Posición de la maquinista Sistemas de trabajo: teniendo en cuenta el método de trabajo, la operación u operaciones que se van a realizar, si el operario trabaja de pie o sentado, etc. Área de trabajo: teniendo en cuenta que cualquier operación de costura viene determinada por la manipulación de una prenda o de piezas

componentes, se ha tratar de reducir la longitud de los movimientos necesarios para esa manipulación. Para ello dividimos el área de trabajo en tres zonas diferenciadas: Zona óptima Zona normal Zona máxima

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La zona óptima es donde se realizan los movimientos más pequeños, rápidos y eficaces que se realizan con los dedos y quedan más próximas al punto de visión. El operario no necesita realizar movimientos amplios con el cuerpo. La zona normal es en la que se realizan movimientos mas amplios que se realizan con el antebrazo, manos y dedos y entran dentro del campo de visión del operario sin necesidad de mover la cabeza. La zona máxima es en la que se realizan movimientos de mayor amplitud con el brazo completamente estirado y que se salen del campo de visión de la operaria. Esta zona obliga al operario a hacer movimientos con todo el cuerpo, lo que provoca mayor fatiga. Posición de la maquinista debe ser cómoda para que la atención se concentre en la manipulación del trabajo. Para conseguir esto el operario debe seguir las siguientes normas: Sentarse frente a la máquina perpendicularmente al cabezal La espalda debe estar en posición vertical apoyada en el respaldo de la silla a la altura de la zona lumbar Los pies en el pedal separados, derecho delante y el izquierdo un poco retrasado El calzado debe ser ligero y de tacón bajo EL PUESTO DE TRABAJO: Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, el puesto de trabajo ideal de un maquinista de confección para un tipo de operación de costura estándar, estaría compuesto de: - Bancada y tablero - Silla

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La Bancada es la parte fundamental del puesto de trabajo y debe ser regulable en altura para adaptarla a la estatura del operario. El tipo de bancada que utilicemos va a influir en la forma y extensión del tablero que es donde se manipula y realiza el trabajo. El pedal debe ser regulable lateralmente y la palanca de rodilla se debe poder ajustar para que el operario la adapte a la posición de su rodilla para accionarla con comodidad. La Silla debe ser graduable en altura tanto en el asiento como en el respaldo para ajustar este a la altura de la zona lumbar del operario. Así mismo es conveniente que el respaldo se pueda desplazar horizontalmente para acoplarle a la cintura de manera que mantenga la columna vertebral completamente recta. El asiento es conveniente que sea de material duro con forma anatómica para que sea cómodo.

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