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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Defensa Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Núcleo Yaracuy – Extensión Nirgua

Centrales Energéticas (Turbinas a Gas)

Facilitador:

Emprendedor:

Ing. Ángel Montes

Ylar Yeserra

INTRODUCCIÓN Desde hace muchos años, exactamente en el siglo I a.c, se han inventado máquinas para generar potencia. Una de las primeras máquinas fabricadas para tal fin fue llamada molino hidráulico y consistió en una rueda que utilizaba la energía cinética y potencial del agua para generar potencia mecánica en un eje, se utilizaba principalmente en la época para moler granos. Con el avance del tiempo y la formación de civilizaciones más grandes, el hombre ha tenido que desarrollar nuevas ideas para la generación de potencia. Una de las áreas que más ha influido en el tema de la generación de potencia es la Termodinámica, la cual se encarga de estudiar la energía, su obtención y su transformación. Una de las leyes termodinámicas plantea que: “La energía no se crea ni se destruye, sólo se transforma en otras formas de energía”. Es por ello que se puede obtener potencia a partir de fuentes de energía primarias como el agua, gases naturales, luz solar, etc. La generación de potencia se ha enfocado más en la obtención de energía eléctrica, y esto se hace mediante la transformación de la energía mecánica (transmitida a un generador) obtenida a partir de fuentes de energía primarias, y cedida normalmente en un eje rotatorio (Turbina). Este proceso se realiza en las “Centrales Energéticas” o “Centrales Eléctricas”, y estas centrales se clasifican según el tipo de energía primaria que utilicen para la obtención de la energía mecánica. El presente trabajo tiene como objeto el estudio de las centrales energéticas que utilizan como fuente de energía primaria el gas, las generalidades de una turbina a gag, así como también el estudio de las centrales eléctricas de ciclo combinado.

CENTRALES ENERGETICAS Una central eléctrica, también referida como una planta de energía eléctrica o potencia eléctrica y algunas veces como estación de generación eléctrica o planta de generación eléctrica, es una instalación industrial para la generación de energía eléctrica. La mayoría de las centrales eléctricas contienen uno o más generadores eléctricos, es decir, máquinas giratorias que transforman potencia mecánica en potencia eléctrica. Estas máquinas tienen un movimiento relativo entre un campo magnético y un conductor, crea una corriente eléctrica. La fuente de energía aprovechada para hacer girar el generador varía ampliamente. La mayoría de las centrales eléctricas queman combustibles fósiles como el carbón, el petróleo y gas natural para generar electricidad. Aunque también hay otras que se basan en el uso de la energía nuclear, y cada vez más habitual, o con fuentes renovables más limpias como la solar, la eólica, la undimotriz y la hidroeléctrica.

Hoy en día son bastante utilizadas las turbinas a gas para la obtención de la energía mecánica, por lo cual es de importancia conocer cuál es su funcionamiento, condiciones de trabajo, y las generalidades sobre estas máquinas.

TURBINAS A GAS Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas de gas son turbomáquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas por separado de las turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y, cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio cuando se habla de vapores sí. Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en algunos ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores de los aviones como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos son turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina de gas. Historia y Evolución La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el año 150 A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete llamado Aeolipilo, que giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera. El juguete era una pura elucubración mental, pues no se tiene constancia de que jamás fuera construido. En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley anunciaba que existe un equilibrio entre acción y reacción: «para cada acción habrá una reacción de la misma fuerza e intensidad, pero de sentido opuesto». Cuando las fuerzas se equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo o soltar la boquilla ocurre una acción que desequilibra el sistema. La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en 1872 a partir de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y 1904. Constaba de un compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que precalentaba el aire antes de entrar en la cámara de combustión, utilizando los gases de escape de la turbina para este fin, y una turbina de expansión multietapa. A pesar de lo genial del diseño, el poco éxito fue debido al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de compresión y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles en la época. La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el desarrollo de las turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores eficaces era imposible desarrollar turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo. Los primeros turbocompresores axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926, A. A. Griffith establece los principios básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño de compresores y turbinas, y es a partir de aquí cuando se emprende el desarrollo de los compresores axiales. La teoría del perfil aerodinámico expuesta por Griffith es sin duda un importante hito en el desarrollo de las turbinas de gas tal y como

las conocemos hoy en día, y gracias a los conocimientos desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar compresores y turbinas de alto rendimiento. Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial, y no conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a su bajo rendimiento máximo (20%). Pero sus características de bajo peso y pequeño volumen hicieron que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo de turbinas para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran Bretaña en 1930 concibió y patentó el uso de un reactor como medio de propulsión. Alemania, por su parte, también desarrolló en paralelo su primer motor a reacción para aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión utilizando un motor a reacción de gas. No obstante, con las mayores velocidades alcanzables aparecieron nuevos problemas aerodinámicos que tuvieron que ir solucionándose. Hasta el final de la guerra (1944-1945) no se consiguió que un avión propulsado consiguiera volar de forma eficiente. Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica permitió el desarrollo de turbo máquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la aviación de gran potencia era impulsada por turbinas. El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a partir de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los materiales, con el desarrollo de nuevas aleaciones mono cristal y recubrimientos cerámicos. Esto, unido un profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de álabes. La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de ordenadores ha permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y comportamientos, para así mejorar los diseños. Por otro, ha permitido desarrollar sistemas de control que permiten de forma muy sencilla para el operador arrancar, parar y vigilar los principales parámetros de operación de la máquina minuto a minuto, y además pueden diagnosticar el estado técnico del equipo y predecir futuros fallos. En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de electricidad. Así, en 1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. En España, la primera turbina de gas de gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año 2002, arrancando la era de las centrales térmicas de ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros países.

Principio de Funcionamiento La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador. Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar del sistema. Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada. La operación básica de la turbina de gas es similar a la máquina de vapor, excepto que en lugar de agua se usa el aire. El aire fresco de la atmósfera fluye a través de un compresor que lo eleva a una alta presión. Luego se añade energía dispersando combustible en el mismo y quemándolo de modo que la combustión genera un flujo de alta temperatura. Este gas de alta temperatura y presión entra a una turbina, donde se expande disminuyendo la presión de salida, produciendo el movimiento del eje durante el proceso. El trabajo de este eje de la turbina es mover el compresor y otros dispositivos como generadores eléctricos que pueden estar acoplados. La energía que no se usa para el trabajo sale en forma de gases, por lo cual tendrán o una alta temperatura o una alta velocidad. El propósito de la turbina determina el diseño que maximiza esta forma de energía. Las turbinas de gas se usan para dar potencia a aeronaves, trenes, barcos, generadores eléctricos, e incluso tanques.

Partes Principales Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A continuación, se detallan las principales características de cada uno de estos elementos.  Admisión del Aire: El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.  Compresor de Aire: La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina. El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas. Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este fin.  Cámara de Combustión: En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar. Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes.  Turbina de Expansión: En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor. Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que contienen pueda ser

aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es más habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).

Esas serían las partes elementales para el funcionamiento de una turbina a gas, sin embargo, también es considerado como parte de ella su eje, el cual es el encargado de ceder la potencia mecánica en forma rotacional conectado al generador, girando generalmente a 3000rpm; y la carcasa, la cual cumple funciones importantes en toda la turbina ya que es la que permite que los gases no se escapen y recorran la dirección correcta.

Tipos de Turbinas Las turbinas a gas puedes ser clasificadas tomando en cuenta tres criterios principales: 1) Por su origen de diseño:  Aeroderivadas: Provienen del diseño de turbinas para fines aeronáuticos, pero adaptadas a la producción de energía eléctrica en plantas industriales o como micro turbinas. Sus principales características son su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso, además cuentan con una gran versatilidad de operación y su arranque no es una operación tan crítica como en otros tipos de turbinas de gas. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los gases a una gran velocidad, pero bajo caudal. Su compacto diseño facilita las operaciones de sustitución y mantenimiento, lo que hace viable que se lleven a cabo revisiones completas en menores intervalos de tiempo.  Industriales: La evolución de su diseño se ha orientado siempre a la producción de electricidad, buscándose grandes potencias y largos periodos de operación a máxima carga sin paradas ni arranques continuos. Su potencia de diseño puede llegar a los 500 MW, moviendo grandes cantidades de aire a bajas velocidades, que pueden aprovecharse en posteriores aplicaciones de cogeneración. Su mantenimiento debe realizarse in situ debido a su gran tamaño y peso, buscándose alargar lo más posible en el tiempo las revisiones completas del equipo. 2) Por la disposición de la cámara de combustión:  Tipo Silo: En estos diseños la cámara aparece dispuesta sobre la parte superior de la turbina. Los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. Su diseño no está muy expandido, y se restringe a turbinas de H2 y otros combustibles experimentales.  Anular: En este caso la cámara consiste en un cilindro orientado axialmente instalado alrededor del eje. Tiene un único tubo de llama y entre 15 y 20 inyectores. Consiguen una buena refrigeración de los gases de combustión y bajas pérdidas de carga, aunque su distribución de temperaturas y mezcla combustible/comburente es menos uniforme que en cámaras tuboanulares. Este diseño se utiliza por los fabricantes Alstom y Siemens, y en general en turbinas Aeroderivadas.  Tuboanular: Una serie de tubos distribuidos alrededor del eje de forma uniforme conforman este diseño de cámara de combustión. Cada una posee un único inyector y bujía. Tienen mejor resistencia estructural que las anulares, pero menor rendimiento y mayor peso. Además, si una de ellas deja de funcionar y no es detectado, pueden producirse grandes diferencias de temperaturas en la

estructura. La pieza de transición, que es la que recoge todos los gases de combustión para dirigirlos a la turbina de expansión, es una parte delicada de la instalación. 3) Por el eje:  Monoeje: El compresor, turbina de expansión y generador giran de forma solidaria con un único eje de rotación. La velocidad de giro es en la inmensa mayoría de los casos de 3000 rpm, forzado por la frecuencia que debe tener el rotor del generador eléctrico al verter a la red general (50 Hz). Es el diseño usual en las grandes turbinas comerciales de generación eléctrica.  Multieje: La turbina de expansión se encuentra dividida en 2 secciones, la primera o turbina de alta presión, se encuentra unida al compresor axial al que proporciona la potencia necesaria para su funcionamiento. La segunda sección comparte eje con el generador, aprovechándose la energía transmitida en la generación de electricidad. Esta tecnología es utilizada en Aeroderivadas y turbinas de pequeña potencia, y ofrece un mejor comportamiento frente a variaciones de carga.

Arranque de la Turbina Uno de los retos para la operación de las centrales con turbinas a gas es el arranque de la máquina, ya que esto conlleva un cuidadoso proceso. Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una turbina de gas son las siguientes: 1) Funcionamiento en virador: El virador, es una máquina que permite girar muy lentamente el eje de la turbina. Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas horas, evitando así deformaciones producidas al enfriarse de forma no homogénea. Si tras la parada ha estado funcionando en virador, está fase ya está realizada. 2) Preparación para el arranque:  Debe haber presión de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.  El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al generador que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.  El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe.  Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se debe revisar el sistema para ver que todo está correcto y no nos de problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.  Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo esté bien lubricado y evitar posibles daños.  Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que nos avise de posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema no nos demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos de un fallo y tengamos que parar. 3) Inicio y subida hasta la velocidad de barrido de gases:  El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la turbina, empezando nosotros a meter gas y aire.  El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma adecuada intentando evitar lo más rápido posible las zonas peligrosas de vibración.  Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500 rpm. Se busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la turbina, para evitar explosiones. También se pretende que la distribución de pesos a lo largo del eje de rotación sea perfecta y se eviten problemas de vibración al atravesar las velocidades críticas. 4) Aceleración hasta velocidad de sincronismo:  Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.

 Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible.  La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya que nos pueden indicar posibles problemas.  El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa rápidamente por las velocidades críticas.  A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama piloto.  La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores (FLAME ON).  A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a impulsar la turbina.  Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases mayores.  A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el generador, deja de actuar como motor y se prepara para actuar como generador.  Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía eléctrica, en esta fase es donde más disparos se producen. 5) Sincronización y subida de carga hasta la potencia seleccionada:  El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de sincronismo suele ser muy rápido, unos minutos como mucho.  El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.  La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque. Los tipos de arranque son:   

Arranque en frio: que es aquel que se produce cuando la turbina ha estado más de 72 horas parada. Arranque templado: Entre las 24 y 72 horas. Arranque caliente: Menos de 24 horas.

Averías en las Turbinas La mayor parte de los fallos en turbinas de gas están relacionados con las altas temperaturas que se emplean en la cámara de combustión y en las primeras filas de álabes de la turbina de expansión. Otro gran grupo se refiere al ajuste del proceso de combustión, y así el rendimiento y la estabilidad de llama se ven relacionados con estos ajustes. Otra parte de las averías son las típicas de los equipos rotativos: vibraciones, desalineaciones, etc. Y por último, al igual que ocurre con los motores de gas, las negligencias de operación y mantenimiento están detrás de muchos de los problemas que se viven con turbinas de gas, y especialmente, detrás de las averías más graves. Así, tratar de arrancar una y otra vez con alarmas presentes sin solucionar el problema, o retrasar las inspecciones programadas es la causa de muchas grandes averías en turbinas de gas.

CICLOS COMBINADOS (CENTRALES) Se denomina ciclo combinado en la generación de energía a la coexistencia de dos ciclos termodinámicos en un mismo sistema, uno cuyo fluido de trabajo es el vapor de agua y otro cuyo fluido de trabajo es un gas producto de una combustión o quema. El ciclo combinado es una tecnología que combina una turbina de gas y una turbina de vapor de condensación de forma que aumenta la eficiencia, en este caso a las Una central de ciclo combinado es una planta que produce energía eléctrica con un generador accionado por una turbina de combustión, que utiliza como combustible principal gas natural Los gases de escape de la combustión son aprovechados para calentar agua en una caldera de recuperación que produce vapor aprovechable para accionar una segunda turbina. Esta segunda turbina, de vapor, puede accionar el mismo generador que la de gas u otro distinto. Los fabricantes de turbinas de gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes razones para justificar el mayor uso de los mismos:  Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.  Posibilidad de uso de otros combustibles, además del gas natural: gasóleo, GLP, carbón gasificado, etc.  Con rendimientos elevados, pero con limitaciones en el funcionamiento de los quemadores.  Elevados rendimientos con buen factor de carga.  Alta disponibilidad de estas centrales, pueden funcionar sin problemas hasta 8300 horas equivalentes al año.  Menores emisiones de CO2 por kWh producido.  Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central convencional de igual potencia, en torno a un 35% menos que una central convencional.  Corto plazo de construcción, que oscila en torno a los dos y tres años.  Posibilidad de comenzar a generar el 65% de la potencia total en un corto espacio de tiempo, que puede rondar los 12-14 meses.  Economía en la inversión. Los ciclos combinados son la tecnología de generación más barata.  Debido al alto grado de automatización, requieren de menor cantidad de recursos humanos para su mantenimiento y control que una central tradicional, por lo que los costes de explotación son menores.

Los elementos comunes a cualquier planta de cogeneración son los siguientes:  Fuente de Energía Primaria: Suele ser un combustible fósil sólido (carbón), líquido (gasóleo o fuelóleo) o gaseoso (gas natural o biogás).  El elemento motor: Es el elemento encargado de convertir energía química contenida en el combustible en energía mecánica. Dependiendo del tipo de planta, puede tratarse de turbinas de gas, turbinas de vapor o motores alternativos.  Sistema de Aprovechamiento de Energía Mecánica: En general suele estar formado por un alternador que transforma esta energía mecánica en eléctrica, muy versátil y fácil de aprovechar, pero también puede tratarse de compresores, bombas, etc, donde la energía mecánica se transforma en energía potencial aumentando la presión de un fluido, o en movimiento.  Sistema de Aprovechamiento de Calor: Puede tratarse de calderas recuperadoras de calor de gases de escape, secaderos o intercambiadores de calor, o incluso unidades de absorción que producen frío a partir de este calor de bajo rango.  Sistemas de Refrigeración: Una parte de la energía térmica contenida en el combustible no puede ser aprovechada en la planta de cogeneración y debe ser evacuada al medio ambiente. Las torres de refrigeración, los aerocondensadores, aerorrefrigeradores o los intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos sistemas de evacuación de calor residual. Por supuesto, uno de los objetivos más importantes del diseño de una planta de cogeneración es minimizar esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada a la atmósfera.  Sistema de Tratamiento de Agua: Tanto el sistema de refrigeración como el de aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características físico-químicas del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie de sistemas para su tratamiento y control.  Sistema de Control: Este sistema es el encargado del gobierno de las instalaciones, que en este tipo de plantas alcanzan un alto grado de automatización. Algunas incluso trabajan con sistemas desatendidos, por lo que se requiere de un sistema de control con un diseño adecuado para garantizar que las decisiones que toma el sistema a partir de las informaciones que recibe de los diferentes instrumentos son las correctas.  Sistema Eléctrico: Este sistema permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la planta, como la conexión de la instalación con una red externa. El sistema eléctrico debe tener la posibilidad de trabajar conectado a la red de una zona o de un país como la posibilidad de trabajo en isla, lo que permite alimentar la instalación a la que vuelca la energía eléctrica y térmica producida en situación de deficiencia de la red externa y estar disponible inmediatamente en el momento que se restablezcan las condiciones del servicio.  Otros Sistemas Auxiliares: Una planta de cogeneración necesita de todo un conjunto de sistemas auxiliares, como una planta de aire comprimido, una

planta de tratamiento de efluentes, un sistema de protección contra incendios, un sistema de ventilación, etc.

CONCLUSIÓN Las centrales eléctricas son las encargadas de generar y suministrar la electricidad en un pueblo, ciudad o país. Estas utilizan la transformación de la energía mecánica obtenida mediante energías primarias (entre ellas gas) en energía eléctrica mediante un generador. Para obtener la energía mecánica generalmente utilizan una turbina cuyo fluido de trabajo puede ser un gas tan común como el aire. Las turbinas a gas son bastante utilizadas, en ellas el aire es comprimido, calentado y expandido para producir la energía necesaria para mover el eje de la turbina conectado al generador. Dependiendo de su diseño, la posición de los elementos que la componen, y del tipo de eje que se use, estas turbinas se pueden clasificar en varios tipos. Para su operación hay que ser cuidadoso sobre todo al momento del arranque, ya que en ese momento es donde generalmente se presentan fallas en la máquina. En algunas centrales, se utilizan los gases de escape de las turbinas a gas para generar vapor de agua y utilizarlo en una turbina de vapor y así obtener un ciclo combinado, de esta forma se aumenta la eficiencia del sistema y se obtienen algunas ventajas con respecto a la contaminación y a los costos del sistema. De forma general, es importante dominar la información referente a estas turbinas ya que como ingenieros debemos estar en la capacidad de operar de manera correcta estas máquinas porque son bastante utilizadas en la generación de energía eléctrica y tal vez algún día tendremos que operar una turbina a gas.

Tenía flojera de hacer esto. Jaja.