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• Isabel Ochoa Guzmán

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR EN UNA TAREA DE LA ELABORACIÓN DE ZAPATOS CURSO:

ESTUDIO DEL TRABAJO

PROFESOR:

SALAZAR ROBLES, Héctor

GRUPO:

N° 10

INTEGRANTES:       

CARPIO DIAZ, Whinny Saraih ESPINOZA ALAYO, Denisse GUTIERREZ JULCAPOMA, Ana María LUNA ROJAS, Elvis Joel PALOMINO SANDOVAL, Catherine RIVERA NAVARRO, Bryan SILVA ANDRADE, Misael LIMA- PERÚ 2015

CAPÍTULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA . 1.1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA En el Perú, el mercado de calzados está caracterizado por su alto nivel de competitividad; ya que existe una gran variedad de marcas tanto nacionales como extranjeras.

Según estudios de la Asociación Brasileña de Empresas de

Componentes para Cuero y Calzado (ASSINTECAL) predice que cada peruano consume 2.2 pares de zapatos al año. Desde el año 2007, la exportación de calzado peruano viene creciendo a una tasa promedio anual de 11%, según el Ministerio de la Producción. Lo que nos lleva a deducir que es muy difícil que la demanda de calzados en el Perú decrezca. Actualmente, la industria del calzado está enfrentando una realidad difícil no sólo debido a la gran demanda por parte del consumidor peruano y a la competencia con el calzado de importación proveniente de Asia; sino también debido al desconocimiento por parte de los empresarios del uso del Estudio del trabajo en el área de producción. La empresa de calzado para niños KONE, se encuentra bajo las circunstancias mencionadas en el párrafo anterior: Tienen una gran demanda por parte de sus clientes y no pueden abastecerse para cumplir con todos los pedidos. Además no cuentan un registro detallado, así como tampoco cuentan con un Diagrama de Operaciones y Procesos que indique con precisión cuales son los pasos a seguir para la correcta elaboración del producto. Por otro lado, no poseen tiempos estándares para la elaboración del calzado, con lo cual les es difícil determinar cuánto y en qué tiempo debe producir un operario. A todo esto se debe agregar que el layout es deficiente y no existen condiciones ambientales de trabajo adecuadas en todas las áreas. En las circunstancias señaladas en el párrafo anterior, notamos que el control del área de producción es deficiente. Por ese motivo, en el presente trabajo de investigación nos centraremos en establecer el tiempo estándar para la tarea de corte de cuero en la confección de zapatos, con la finalidad de que este estudio

sirva como base para facilitar el control de la producción en las estaciones de trabajo.

1.2. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA Actualmente en el Perú, el acelerado crecimiento de las importaciones asiática ha generado una caída de la producción nacional en el rubro del calzado. Por ello es necesario que las empresas realicen ciertos cambios en sus áreas de producción para poder seguir en el mercado. Las empresas que conforman el rubro de calzado en nuestro país, no conocen cuáles son los beneficios de aplicar el Estudio del trabajo en el área de producción. La empresa de zapatos “KONE , como cualquier empresa dedicada a la manufactura, necesita producir más piezas en un menor tiempo, y así generar mayor cantidad de utilidades, por lo que es necesario estandarizar los tiempos de fabricación para llevar un mejor control de la producción.

Uno de los mayores problemas en la línea de producción es no haber establecido el tiempo estándar de fabricación. La determinación del tiempo estándar es necesaria para poder planear el volumen de zapatos que van a producir en un determinado tiempo. Ya que si el tiempo de elaboración de los zapatos es demasiado corto, se pueden generar conflictos con los operarios y si, por el contrario el tiempo de elaboración establecido es demasiado largo, puede ocasionar altas pérdidas a la empresa. La importancia del presente trabajo de investigación radica en determinar con precisión el tiempo estándar en una tarea de la elaboración de zapatos dentro de la empresa “KONE” con la finalidad de tener un control de producción objetivo, que no explote al operario, ni perjudique a la empresa. Además, con el presente trabajo se pretende brindar al dueño los conocimientos necesarios para la posterior determinación de los tiempos estándares de cada operación dentro de su proceso de producción y que de esta manera pueda lograr incrementar su participación en el mercado interno mejorando su competitividad.

1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ¿La determinación del tiempo estándar de la tarea troquelado en la fabricación de zapatos nos ayuda a establecer la cantidad de producción por hora?

1.4. OBJETIVO GENERAL  Determinar el tiempo estándar de una tarea en el proceso de fabricación de zapatos mediante la aplicación de los conocimientos teóricos del estudio de tiempos y movimientos para obtener el índice de producción por hora en la estación de trabajo elegida.

1.5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Determinar el tiempo estándar de una tarea en el proceso de fabricación de zapatos.  Obtener el índice de producción por hora en el área de trabajo escogida.  Aplicar los conocimientos teóricos del estudio de tiempos y movimientos.

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

2.1. BASES TEÓRICAS 2.2.1. ESTUDIO DEL TRABAJO El estudio de Trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando. Por tanto, el estudio del trabajo tiene por objetivo examinar de qué manera se está realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo para reducir el trabajo innecesario o excesivo, o el uso antieconómico de recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad. La relación entre productividad y estudio del trabajo es, pues, evidente. Si gracias al estudio del trabajo se reduce el tiempo de realización de cierta actividad en un 20 por ciento, simplemente como resultado de una nueva ordenación o simplificación del método de producción y sin gastos adicionales, la productividad aumentará en un valor correspondiente, es decir, en un 20 por ciento. Para captar cómo el estudio del trabajo reduce los costos y el tiempo que se tarda en cierta actividad, es necesario examinar más detenidamente en qué consiste ese tiempo. (OIT, 1996, p.9) La medida de trabajo o estudio del trabajo, además de revelar los tiempos improductivos, sirve para fijar los tiempos estándares de ejecución de una determinada tarea, que podrán ser utilizados en: 1. Evaluar el desempeño del trabajador comparando la producción real durante un periodo de tiempo dado con la producción estándar calculada por aplicación de la medida del trabajo.

2. Planificar las necesidades de mano de obra para cualquier producción futura. 3. Calcular la capacidad disponible. 4. Determinar costos de un producto. Los estándares obtenidos mediante la medida de trabajo son uno de los datos necesarios para el cálculo de los costos de producción. 5. Evaluar los distintos procedimientos de trabajo al considerar diferentes métodos para un trabajo, la medida del mismo puede proporcionar la base para la comparación. 6. Realizar diagramas de operaciones; uno de los datos de partida para la realización de diagramas de sistemas, es el tiempo. 7. Establecer incentivos. (Caso, 2006, p. 17)

2.2.2. ESTUDIO DE MÉTODOS El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos de realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras. (OIT, 1996, p.22)

2.2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS El estudio de tiempos puede definirse como una técnica que, en base a la medida del contenido del trabajo a realizar siguiendo un método determinado y utilizando un equipamiento, permite establecer los tiempos estándar para la realización de tareas, valorar el rendimiento de un tiempo de esfuerzo y proporcionar una clara justificación para las demoras inevitables, descansos personales y la fatiga del trabajador. Se trata, pues de establecer tiempos estándar de trabajo que tendrán múltiples aplicaciones entre las que podemos indicar a modo de ejemplo: a) Obtener la máxima productividad en el mismo tiempo. b) Obtener la mayor utilización del equipamiento técnico.

c) Obtener un mayor rendimiento de trabajador. (Fernández, 1995, p 331)

2.2.3.1 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO El estudio de tiempos con cronometro es la técnica mas común para establecer los estándares de tiempo en el área de la manufactura. El estándar de tiempo es el elemento mas importante de la información de manufactura y a menudo el estudio de tiempos por cronometro es el único método aceptable tanto para la gerencia como para los trabajadores. El estudio de tiempos con cronometro fue concebido en 1880 por Frederick W. Taylor y fue la primera técnica utilizada para establecer estándares de tiempo de ingeniería. (Meyers, 2000, p. 134)

2.2.4. DIAGRAMA DE PROCESOS Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso, identificándolos mediante símbolos de acuerdo a su naturaleza. (García, 1998, p. 42)

2.2.5. D.O.P (Diagrama de operación de procesos) Es la representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso, del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto la manipulación de los materiales; además puede comprender cualquier información que se considere necesaria para el análisis, como el tiempo requerido y la situación de cada paso. Los objetivos de este diagrama son proporcionar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso, por lo tanto permite estudiar las fases del proceso en forma sistemática, además otorga la

posibilidad de estudiar las operaciones y las inspecciones interrelacionadas dentro de un mismo proceso. (García, 1998, p. 45)

2.2.6. D.A.P (Diagrama de análisis de procesos) Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenamiento que ocurren durante un proceso. Incluye, además la información que se considera necesaria para el análisis como el tiempo necesario y la distancia recorrida. (García, 1998, p. 53)

2.2.7. D.F.P. (Diagrama de Flujo de procesos) 2.2.8. DIAGRAMA DE RECORRIDO A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan pictórico del flujo del trabajo. A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de puede reducir un transporte, el analista necesita observar o visualizar donde hay suficiente espacio para construir una instalación de tal manera que la distancia de transporte pueda acortarse. De la misma forma, es de utilidad visualizar las áreas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las instalaciones de inspección y los puntos de trabajo. La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un diagrama de las áreas de la planta involucrada y después bosquejar las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una actividad a la otra. El diagrama de flujo o recorrido es una representación es una distribución grafica de los pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a las que aparecen en el diagrama de flujo del proceso. La dirección de flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas

de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una parte. (Niebel, Freivalds, 2009, p.29)

2.2.9. SUPLEMENTOS Los suplementos son los incrementos de tiempo aplicados al tiempobase para- compensar al operario por pérdidas de tiempo en el trabajo por efectos de la fatiga, necesidades personales e interrupciones y retrasos inevitables y no imputables a su trabajo. Se pueden añadir en cada una de las fases del proceso o en total de la operación. Suelen incorporarse como un factor de incremento o como porcentaje. (González, 2005, p. 238)

2.2.9.1. SUPLEMENTO POR DESCANSO Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo. Los suplementos por descanso se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Se entiende aquí por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o imaginario, que reduce la capacidad de trabajo de quien lo siente. Sus efectos pueden atenuarse previendo descansos que permitan al cuerpo y a la mente reponerse del esfuerzo realizado, aminorando el ritmo de trabajo, lo que reduce el desgaste de energía. (OIT, 1996, p. 339) Los suplementos por descanso tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes: a) Suplemento por necesidades personales, que se aplica a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por

ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al retrete; en la mayoría de las empresas que lo aplican, suele oscilar entre el 5 y el 7 por ciento; b) Suplemento por fatiga básica, que es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es corriente que se fije en 4 por ciento del tiempo básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear sus manos, piernas y sentidos sino normalmente. Los suplementos variables se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas; por ejemplo, cuando las condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc. (OIT, 1996, p. 339)

2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS 1) Armado: Juntar entre sí las varias piezas de las que se compone un objeto. El armado en calzado, consiste en alistar, preparar y armar las diferentes piezas que componen el modelo para coserlas. 2) Calzado: artículo de vestir destinado a proteger los pies de las influencias externas, y que posee funciones estéticas y de utilidad. 3) Capellada: Parte delantera que cubre la punta y la parte baja del empeine. También conocida por "empeine" o "corte". 4) Contrafuerte: Pieza generalmente fabricada en cuero que refuerza el calzado, por la parte del talón, manteniendo la consistencia y su forma. 5) Corte: Dividir una cosa o separar sus partes con algún instrumento cortante. El corte manual o maquinado en calzado, consiste en sacar (cortar) mediante moldes las diferentes piezas, que conforman el modelo.

6) Costura: Serie de puntadas que une dos piezas, acción y resultado de coser. La elaboración de costura, consiste en ensamblar piezas utilizando aguja e hilo, ya sea manual o con máquina. 7) Cuello: Es la parte superior del calzado. 8) Cuero: Proviene de una capa de tejido que recubre a los animales y que tiene propiedades de resistencia y flexibilidad bastante apropiadas para su posterior manipulación. 9) Empaque: Consiste en colocar el calzado terminado en una envoltura, funda, bolsa o caja para protegerlo y facilitar su manipulación para la entrega final al consumidor. 10) Entresuela: Parte del zapato que une la suela con el resto del zapato. 11) Etiqueta: cualquier rótulo, inscripción, imagen u otro material descriptivo o grafico que se haya escrito, impreso, marcado, grabado, adherido o utilizando cualquier otro proceso similar, sobrepuesto al empaque o al producto. 12) Falsa: Es la pieza de carnaza, suela u otro material adecuado que cubre la planta por el lado interior y sirve para armar el calzado. 13) Forro: Cubierta generalmente realizada en cuero o textil destinada a estar en contacto directo con el pie. 14) Horma: Molde de madera plástico o metal usado por los zapateros para hacer zapatos. 15) Lengüeta: Tira de piel o textil, que suelen tener los zapatos en la parte del cierre por debajo de los cordones. 16) Modelo de calzado. Artículo concreto al cual le son inherentes características Individuales de diseño, materiales y formato exterior. 17) Ojal: Agujero que atraviesa de parte a parte el abrochamiento del zapato con cordones. 18) Ojalillos. Son piezas anulares que protegen a los agujeros por donde pasa el cordón o pasador para ajuste del calzado. 19) Planta. Conjunto de piezas que componen la parte inferior del calzado.

20) Plantilla: Pieza con que interiormente se cubre la planta del calzado y sobre la que reposa la planta del pie. 21) Punta: Acabado delantero del zapato. 22) Puntera: Pieza interna adherida a la capellada en la parte delantera. 23) Suela: Parte del zapato que toca al suelo, hecha regularmente de cuero fuerte y adobado o de materiales sintéticos. 24) Talón: Parte posterior del pie.

CAPÍTULO III MATERIALES Y METODOLOGÍA

3.1. LUGAR DE EJECUCIÓN La empresa de fabricación de calzado para niños, KONE, se encuentra ubicada en el departamento de Lima, distrito San Luis, con dirección Calle Santa Cruz N° 293. III - Figura 1. Localización

. Elaboración propia del Estudio

III - Figura 2. Fachada Taller de Producción.

Elaboración propia del estudio.

3.2. MATERIA PRIMA QUE INSUME Para la fabricación de zapatos clásicos para niños, los insumos que se necesitan son los siguientes:

a) Cuero de vacuno (cocido).- El cuero proviene de una capa de tejido que recubre a la vaca. La capa de piel es separada del cuerpo del animal, eliminando en el proceso el pelo o lana y sometiéndola a un proceso de curtido. Este tipo de cuero resulta ser muy moldeable y mantiene la forma obtenida una vez que se endurece.

Cap. III - Figura 3. Cuero.

Elaboración propia del estudio.

b) Badana.- Se llama badana a las pieles de carnero curtidas con polvo de corteza de roble u otra. Para la fabricación de zapatos se utiliza la badana al aceite: ya que está destinada para ser empleada al natural o teñida de negro. Cap. III - Figura 4. Badana.

Elaboración propia del estudio.

c) Planta

de

goma

(Suelas

de

EVA).-

Están

fabricadas

de

etileno vinilo acetato", es muy ligero de peso y además son duraderas de excelente calidad, resistentes. Cap. III - Figura 5. Planta de goma.

Elaboración propia del estudio.

d) Látex HS-SBR.- consiste de copolímeros de estireno-butadieno. Contiene un total del 67% de sólidos, el material se utiliza en soportes de espuma de alto rendimiento para ciertos tipos de calzado. Cap. III - Figura 6. Látex.

Elaboración propia del estudio.

e) Cartón Flexol.- Material del cual está elaborado la falsa. Cap. III - Figura 7. Cartón Flexol.

Elaboración propia del estudio.

f) Cascos termoplásticos.- es un plástico que, a temperaturas relativamente altas, se vuelve deformable o flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo suficiente. Cap. III - Figura 8. Cascos termoplásticos.

Elaboración propia del estudio.

g) Espuma de poliuretano.- El poliuretano es el nombre genérico de los materiales fabricados mediante una polimerización de uretano. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos, un poliol y un isocianato. Se utiliza para acolchar el corte. Cap. III - Figura 9. Espuma de poliuretano.

Elaboración propia del estudio.

h) Pasadores.-

son

un

accesorio

utilizado

del calzado al pie. Está compuesto de nailon. Cap. III - Figura 10. Pasadores.

Elaboración propia del estudio.

para

la

sujeción

i) Ojales.- son anillos de metal que protegen los bordes de los agujeros en el cuero, vienen en dos piezas. Cap. III - Figura 11. Ojales.

Elaboración propia del estudio.

j) Remaches.- accesorio metálico compuesto de dos piezas, que se inserta en un agujero. Cap. III - Figura 12. Remaches.

Elaboración propia del estudio.

k) Plantillas.- Es una pieza de piel natural, que lleva el zapato por la parte interior y es para que no lastimen las costuras al pie. También lleva una pequeña capa de látex en la parte del arco. Cap. III - Figura 13. Plantilla.

Elaboración propia del estudio.

l) Hilo de poliamida multifilamento.- se usa porque el requisito primordial de la costura es la fortaleza. Consta de dos o más filamentos continuos torcidos juntos. Cap. III - Figura 14. Hilo de poliamida multifilamento.

Elaboración propia del estudio.

m) Cemento universal.- es utilizado para adherir el cuero, la goma. Aunque es utilizado en la reparación del calzado, debido a su capacidad de unión fuerte, rápido tiempo de secar y sin corrosión sobre la superficie de pegar. Este pegamento funciona mejor para la reparación de suelas de goma, pero también es utilizado para otros materiales de calzado. Cap. III - Figura 15. Cemento Universal.

Elaboración propia del estudio.

n) Halogenante.- Es un limpiador especial para plantas de policarbonato, ABS y acrílicos. Su fórmula especial retira la grasa remanente producto de la fabricación consiguiendo una excelente limpieza sin maltratar el material. Cap. III - Figura 16. Halogenante.

Elaboración propia del estudio.

o) Pegamento de aparar.- se trata de un adhesivo económico a base de caucho natural, de uso general en el aparado y armado de capelladas es de secado rápido y buen pegado inicial. Cap. III - Figura 17. Pegamento de aparar.

Elaboración propia del estudio.

p) Pictograma.- a es una composición gráfica que contiene símbolos o figuras y que transmiten información sobre el tipo de material utilizado en el calzado. Cap. III - Figura 18. Pictograma.

Elaboración propia del estudio.

q) Cajas.- Estructura de cartón, en forma rectangular para almacenar los zapatos terminados Cap. III - Figura 19. Cajas.

Elaboración propia del estudio.

3.3. DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA Para elaborar el presente trabajo se realizó una investigación basada en métodos, principios y técnicas recomendadas para realizar estudios de tiempos y métodos. Se realizaron entrevistas al dueño de la empresa, al operario y al jefe de producción. Se utilizó la técnica de la observación directa en la empresa, para ello se grabó a los operarios en horas de la mañana (9-12 am).

3.3.1. ETAPAS PARA REALIZAR LA ELABORACIÓN DEL REGISTRO a) Levantamiento de Información En esta etapa de la investigación se realizó una entrevista con el dueño de la empresa. Se le explicó al dueño la finalidad del presente trabajo y solicitamos su permiso para realizar la investigación en su

taller de confección. Además se solicitó el registro para la elaboración de camisas, sin embargo, no había. (Ver Anexo 1)

b) Requerimientos de materia prima e identificación de estaciones de trabajo Para lograr realizar un registro adecuado debemos conocer los diferentes materiales que se requieren para la elaboración de zapatos, para ello, realizamos una entrevista al jefe de planta para saber qué materiales se utilizan en el proceso de fabricación de zapatos. (Ver Anexo 2)

c) Análisis del diseño básico de un zapato En esta etapa realizamos un análisis del diseño básico del zapato para niños, con la finalidad de familiarizarnos con las partes del mismo. Al

no poseer registro de elaboración, empezamos con la

observación directa de los procesos de producción. (Ver anexo 3)

d) División del proceso de fabricación en tareas y elaboración del registro Luego de haber determinado las especificaciones del producto, se dividió en tareas la confección del zapato para facilitar la elaboración del registro. Luego se procedió a elaborar el registro. (Ver Anexos 4 y 5)

e) Elaboración del Diagrama de Recorrido A partir del registro, se procedió a elaborar el diagrama de recorrido del proceso de fabricación del zapato clásico para niños. (Ver anexo 6)

f) Elaboración del DOP, DAP Y DFP A partir del registro elaborado en la 5ta etapa, se procedió con la elaboración del Diagrama de Operaciones y Procesos (DOP), El diagrama de Análisis de Procesos (DAP) y el Diagrama de flujo y procesos (DFP). (Ver Anexo 7)

3.3.2. ETAPAS PARA LA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR EN LA TAREA DE TROQUELADO

a) Selección de tarea y puesto de trabajo Se seleccionó la tarea: TROQUELADO. Se tomó toda la información relativa al trabajo por medio de una entrevista al trabajador. Además se observó el ritmo de trabajo del operario (Ver anexo 8)

b) Desglose de la tarea en elementos Luego se desglosó la tarea troquelado en elementos. (Ver anexo 9)

c) Muestreo de trabajo Se realizó el muestreo de trabajo con la finalidad de determinar el número de unidades a cronometrar para determinar el tiempo normal de la tarea que efectuó la operaria. (Ver Anexo 10)

d) Cronometraje de una estación de trabajo Se procedió a cronometrar al operario mientras realizaba la tarea. Se llenaron los datos en la hoja de cronometraje. (Ver Anexo 11)

e) Determinación del error vuelta a cero, el error de actividad y tiempos normales De los datos recogidos en la hoja de cronometraje se calculó el error vuelta cero para tener la seguridad de que los tiempos anotados eran correctos, luego se halló el error de actividad de cada elemento. (Ver Anexos 11 y 12)

f)

Análisis de los datos cronometrados y determinación del tiempo normal para cada elemento Se calcularon los tiempos normales para cada elemento de la tarea, usando los datos registrados en la hoja de cronometraje. Para ello se realizaron tres métodos: Método Gráfico, Método Directo y Método Indirecto. (Ver Anexo 13)

g) Aplicación de Suplementos y Hoja de resultados En esta etapa se asignaron los suplementos correspondientes a la tarea. Luego se procedió a llenar la hoja de resultados con los datos obtenidos en la 12va etapa, considerando los suplementos. (Ver anexo 14)

h) Cálculo del tiempo estándar y determinación de la producción por hora en la tarea de troquelado. Se procede a calcular el tiempo estándar y la producción por hora de la tarea TROQUELADO utilizando los datos de la hoja de resultados. (Ver Anexo 14)

3.4. POBLACIÓN Y MUESTRA 3.4.1. POBLACIÓN La población objetivo es la empresa de confección de calzado para niños: KONE. La empresa cuenta con una planta semi automatizada ubicada en la Calle Santa Cruz N°293 en el distrito de San Luis, Lima. La organización de la empresa es por funciones, que presupone la delegación de las actividades de la empresa a los jefes de: Producción, Administración y Comercialización, bajo la dirección del Gerente General. (Ver anexo 4.2) La empresa cuenta con un total de 20 operarios fijos, incluyendo al gerente general. Además varios de ellos realizan más de una función dentro de las estaciones de trabajo. (Ver anexo 4.3)

3.4.2. MUESTRA Para el siguiente trabajo participa un operario de la empresa Kone. Dicho operario pertenece al área de corte y habilitado. Y desempeña la tarea de corte de falsas utilizando una máquina troqueladora. Cabe resaltar que el operario seleccionado cuenta con experiencia en la tarea y conoce el método para realizarla. (Ver Anexo 4.6)

3.5. MATERIALES Y EQUIPOS 3.5.1. INSTRUMENTOS

a)

Error vuelta acero.- Para tener la seguridad de que los tiempos anotados son correctos se debe de comprobar relacionando la suma de los tiempos de cronometro con la diferencia del tiempo del reloj el error máximo permitido es de ± 1%.

Cap. III -Figura 20. Formato de la hoja de Error Vuelta a Cero

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS (2015)

b)

Cronómetro.- Es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo muy pequeñas.

c)

Hoja de Cronometraje.- Esta hoja se utiliza para analizar los datos consignados durante las observaciones y hallar tiempos representativos de cada elemento de la operación. Al existir tantas maneras de analizar los datos, algunos especialistas recomiendan usar hojas rayadas corrientes.

Cap. III -Figura 21. Formato de la hoja de cronometraje

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. ( 2015)

d)

Método de Muestreo.-

nos sirve para determinar cuántas unidades

debemos de cronometrar para determinar el tiempo normal, de la tarea que está efectuando el operario, en la cual consiste en ubicar los minutos en la tabla y toma como piezas a cronometrar, ponderando los tiempos y el nº de observaciones que sería el número de piezas a cronometrar.

Cap. III -Figura 22. Cuadro estadístico del Método numérico de muestreo

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS.( 2015)

e)

Método de análisis directo.- Se emplea cuando se dispone de poca información del elemento en estudio especialmente del elemento de frecuencia que aparece muy pocas veces y el límite podría ser 20 observaciones o menos del elemento en estudio. Cap. III -Figura 23. Formato del Método Directo

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. ( 2015)

f)

Método Analítico Indirecto.- Este método además de llegar al tiempo promedio normal empleando la desviación estándar (2 desviaciones) y hallando el coeficiente de variación que no debe pasar del 6% nos da la seguridad de que el tiempo promedio de la media de la muestra está a un 95% de seguridad de no cometer un error mayor al 5% en relación a la media. Se emplea cuando se dispone de poca o abundante información.

Cap. III -Figura 24. Formato del Método Directo

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. (2015)

g)

Método Gráfico.- Este método se utiliza cuando se dispone de abundantes datos para el elemento en estudio.

Cap. III -Figura 25. Formato del método gráfico

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. ( 2015)

f)

Hoja de resultados.- en esta hoja se transcriben los tiempos seleccionados o inferidos de todos los elementos de la tarea, con indicación de su respectiva frecuencia, valoración de tiempo según quien ejecuta la tarea y suplementos para hallar el tiempo estándar de cada elemento.

Cap. III - Figura 26. Formato de hoja de resultados

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. (2015)

g)

Cuadro de Suplementos: Coeficiente de fatiga.- es un cuadro que nos permite asignar correctamente que los suplementos de cada elemento para compensar al operario por pérdidas de tiempo en el trabajo por efectos de la fatiga, necesidades personales e interrupciones y retrasos inevitables y no

imputables a su trabajo y que nos permitirá establecer de manera adecuada un tiempo estándar.

Cap. III - Figura 27. Formato de Asignación de Suplementos

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. (2015)

h)

D.O.P (Diagrama de operación de procesos).- es la representación gráfica de la asociación de todas las operaciones e inspecciones que consta el proceso e indica el momento en que realiza la conjunción o ensamblaje de los componentes.

i)

D.F.P (Diagrama de Flujo de Proceso).- Es la representación gráfica de las operaciones de un proceso, con el fin de determinar cómo funciona realmente el proceso para generar el resultado final.

j)

D.A.P (Diagrama de análisis de proceso).- es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento. Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis tal como tiempo necesario y distancia recorrida.

Cap. III - Figura 28. Formato de Elaboración de DAP

Fuente: Separatas del curso de Estudio de Trabajo. UNAC. FIIS. (2015)

3.5.2. EQUIPOS 3.5.2.1. MÁQUINA TROQUELADORA Máquina con brazo giratorio, oleodinámica. Al contar con un pulsador ergonómicamente situado permite al operador seleccionar la fuerza adecuada para realizar el corte, por eso se puede establecer 3 tipos de configuraciones de corte en base a los troqueles que estamos utilizando para realizar la tarea.

a) Dimensiones: Alto: 140cm Ancho: 95cm Largo: 90cn b) Peso: 480kg c) Potencia: 2 cv

Cap. III - Figura 29. Troqueladora

Fuente propia del estudio

3.5.2.2. PEGADORA SORBETERA PARA CALZADO

Máquina usada para adherir las suelas del calzado en estudio, cuenta con 2 bocas medianas de 19 cm de diámetro, con una válvula digital de escape rápido. Cuenta con 2 bolsas de goma donde es colocado el calzado para realizar la adhesión de la suela.

a) Consumo: 220V 50Hz b) Presión: 0.2 – 0.7 Mpa c) Tiempo de compresión: 0.5 – 0.99 segundos d) Peso: 120 kg e) Dimensiones: 79x50x40 cm

Cap. III - Figura 30.

Fuente propia de estudio

3.5.2.3. MÁQUINA ARMADORA DE PUNTA DE CALZADO Máquina para centrar y montar puntas y plantas, programable con sistema de trazadores. Este sistema de trazadores fija el montaje del calzado de cualquier medida. Los tiempos, las regulaciones

y funciones

de

la

maquina

son

fácilmente

programables reduciendo al máximo el tiempo de inicio y cambio de producción. El funcionamiento oleodinámico de todos los movimientos ofrece velocidad, precisión en la presión y simplicidad en el manejo. Características: a) Dimensiones: 1700x1000x1950 b) Energía: 2HP c) Peso: 1100 kg Cap. III – Figura 31. Armadora de Punta

Fuente propia del estudio 3.5.2.4. HORNOS PLANCHADORES DE CALZADO

Horno planchador de alto resultado para realizar el patrón y planchar el calzado en estudio, con cinta transportadora de acero

inoxidable. Ciclo regulable de 1 a 10”. Temperatura de aire regulable hasta los 200°C. También es usado como vaporizador de punta del calzado, cabina climatizadora de frio, termo planchadora con aire caliente y vapor. Características: a) Dimensiones: 65x185x154 cm b) Peso: 310 kg Cap. III – Figura 32. Horno

Fuente propia del estudio

3.5.2.5. MÁQUINA MOLDEADORA DE TALONES

Es una máquina con una ergonomía compacta, puesta que es cómoda y muy fácil de utilizar, con esto podemos tener un control

en todas sus funciones y resultada sin riesgos por parte de la mecánica ni con el personal. Ayuda a reducir los tiempos de formación de personal, puesto que no es obligatoriamente tener un personal calificado para su uso. Carenado de las zonas de las piezas móviles, doble pulsadores alejados de la zona de trabajo, sus unidades condensadoras utilizan gas HFC-404-A que no dañan la capa de ozono. Características: a) Dimensiones: 60x65x210 cm b) Peso: 280 kg Cap. III – Figura 33 Modeladora de Talones

Fuente propia del estudio 3.5.2.6. MÁQUINA APARADORA DE POSTE DE 1 AGUJA

La función de esta máquina de coser es la de realizar una serie continua de lazadas, ondas y/o nudos de hilos alrededor de pequeños sectores de cuero. Las máquinas modernas industriales realizan esta operación a razón de 6000 a 7000 puntadas por minuto. Toda máquina de coser posee una serie de mecanismos para la generación de puntadas. Los mecanismos de alimentación o transporte, mueven la tela o material usado sacando las partes

donde se realizó una puntada, exponiendo otro sector para que se repita el proceso. Características: a) Máxima velocidad de costura: 2500 rpm b) Máximo punto de espesor: 6 mm c) Longitud de puntada: 7mm d) Espacio de la aguja: 2.4/2.0/1.6 mm e) Altura: 178 mm Cap. III – Figura34. Máquina de coser.

Fuente propia del estudio 3.5.2.7. MÁQUINA DESBASTADORA DE CUERO

Esta máquina industrial es conveniente para desbastar el borde y la superficie (bajar el calibre de la piel ya sea algo total o parcial), depende a las necesidades del fabricante. Se garantiza la comodidad, calidad y presentación de excelente acabado con el calzado en estudio. Es reguladora para retirar y acercar el esmeril, con la cuchilla se ajusta a una anchura de 15-50 mm en el desbastado. Características: a) Velocidad máx. : 1200 RPM b) Potencia: 50-60 Hz

c) Voltaje: 220V d) Peso: 41 kg e) Dimensiones: 62x42x42 cm Cap. III – Figura 35. Desbastadora

Fuente propia del estudio 3.5.2.8. MÁQUINA STRING

Máquina para coser plantillas interiores a los cortes de zapatos de cuero de una manera muy eficiente y resistente, esto comparado con el método tradicional de montar y ahorrando material. Al coser las plantillas al corte se doble al mismo tiempo el material superior. Como equipo adicional se ofrecen diferentes platos de transporte principal y auxiliar para la fabricación de calzado infantil por las capelladas angostas o algún material especialmente delicado. Características: a) Velocidad: 3200 RPM b) Longitud de puntada: 0.7 – 2.5 mm c) Peso: 19,6 – 22 kg

d) Dimensiones: 405x355x350 mm Cap. III – Figura36. Máquina String

Fuente propia del estudio 3.5.2.9. MÁQUINA PROFESIONAL PARA REMACHAR

Es una prensa manual usado por artesanos y profesionales del gremio del cuero, para colocar broches, ojetillos, remaches, botones forrados a presión. Usado en trabajos de guarnicionería, marroquinería y talabartería. Palanca vertical con muelle de amortiguación, siendo muy sencilla de emplear. Característica: a) Material: fabricado en acero fundido b) Mango: 280 mm c) Garganta: 75mm d) Base: 210x86 mm e) Altura: 34cm f) Peso: 5,6 kg

Cap. III - Figura 37. Máquina remachadora

Fuente propia de estudio 3.5.2.10. MÁQUINA AUTOMATICA OJALADORA

La alimentación de los ojetes y de las arandelas se realiza mediante dos distribuidores independientes de gran capacidad. Dispone de un detector de arandelas que impide que la máquina ponga el ojete sin la arandela. También puede poner solamente el ojete

sin

la

arandela.

Puede colocar diferentes tipos de ojetes y arandelas mediante el cambio

de

los

módulos

necesarios.

Colocación opcional del puntero luminoso para el centrado del ojete. Características: a) Altura: 141 cm b) Ancho: 90 cm c) Hondo: 70 cm d) Peso: 134 kg e) Motor: 0,75 Hp 220-380 v

Cap. III - Figura 38. Máquina Ojaladora

Fuente propia del estudio 3.5.2.11. MÁQUINA PULIDORA O CARDADORA

Maquina

pulidora

o

Terminadora

de

calzado.

Cuenta con un sistema de aspirado que permite mantener limpia el área de trabajo. De diseño ergonómico que permite al operador de la máquina mantener una buena postura al trabajar y no generar cansancio. Cuenta con 2 diferentes rodillos y/o carretes para que se pongan diferentes

tipos

de

lijas,

y

1

cepillo.

Estructura reforzada y diseñada para soportar la presión ideal de trabajo. Eje de 1" 1/4 - mueble ángulo de 2”.

Característica: a) Velocidad: 1400 – 2800 RPM b) Motor: 5 HP c) Rodillos: 280x140 mm

Cap. III - Figura 39. Máquina pulidora

Fuente propia del estudio 3.5.2.12. MÁQUINA MOLDEADORA

Maquina electro-neumática con 8 brazos horizontales. Cada uno contiene un molde de punta y un molde de talón. Esta máquina puede moldear mocasines, zuecos y zapatos cosidos a las suelas. Además facilita el paso del ahormado del zapato, ahorrando tiempo y por tanto logrando altas cotas de calidad. Características: a) Corriente: 220v 50/60 Hz b) Ciclo de temporizador: 0-60 segundos c) Temperatura: -30 a 200 °C d) Producción: hasta 100 pares e) Peso: 260 kg f) Altura: 1300 mm g) Ancho: 2040 mm

Cap. III – Figura 40. Máquina Moldeadora

Fuente propia del estudio 3.5.2.13. PISTOLA DE CALOR

Al usar la pistola de calor a una temperatura mínima es posible lograr ceder y dar forma al calzado para evitar rozaduras y molestias. Usado para quemar los hilos que quedan al coser las partes del zapato.

a) Característica: b) Potencia: 2000W c) Temperatura: 50 – 650 °C d) Peso: 0.8kg Cap. III – Figura 41 Pistola de calor

Fuente propia de estudio

3.5.2.14. MÁQUINA SELLADORA DE PUNTERA Máquina neumática de poner puntera termoplástica con regulador para subida y bajada de la teja, usado especialmente para trabajar con zapatos. Características: a) Altura: 138 cm b) Potencia: 800 W c) Peso: 60 kg

Cap. III – Figura 42. Selladora de puntera

Fuente propia del estudio

CAPÍTULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

En el presente trabajo de investigación se obtuvo los siguientes resultados: 1) Muestreo de trabajo.- del cronometraje previo realizado, se obtuvo que el número mínimo de observaciones a cronometrar es 133. (Ver Anexo ) 2) Error vuelta a cero.- del acuerdo con el cronometraje realizado se realizó el cálculo del error vuelta siendo igual a 0.181%, valor que está dentro del rango de ±1%. (Ver Anexo )

3) Error de Actividad.- el error de actividad obtenido de los elementos: Poner molde (P), Cortar (C), Sacar molde (S), Dejar falsa (D), Cortar Retazos (F1), Acomodar cartón flexol (F2), Agrupar falsas (F3), Poner liga (F4) y Cambio de cartón flexol (F5), son los siguientes: Cap. IV - Tabla 1. Errores de Actividad

ELEMENTO P C S D F1 F2 F3 F4 F5

ea% -4.89 -1.89 -1.37 -2.26 -3.37 -4.26 -2.95 -4.82 -4.89

Elaboración Propia del estudio

4) 5) 6) 7)

Método de Análisis Directo.Método de Análisis Indirecto.Método de Análisis Gráfico.Hoja de Resultados.-

ANEXOS

ANEXO 1 ENTREVISTA REALIZADA AL GERENTE GENERAL Buenos días Señor Ernesto, nos gustaría realizarle unas cuantas preguntas acerca de la empresa, sus inicios y del proceso de producción de calzado. Toda la información que usted nos proporcione se usará para realizar un trabajo de investigación del curso “Estudio del Trabajo” que llevamos actualmente en la Universidad Nacional del Callao. Agradecemos infinitamente su colaboración. Entrevistador: ¿Porque decidió invertir en la industria del calzado? Dueño: Fue por una oportunidad, el emprendedor se forma por una oportunidad o por necesidad. El empresario se forma porque ha estudiado o porque tiene capital u

quiere invertir. El emprendedor puede ser un taxista, un carrito sanguchero. Yo soy arquitecto de profesión. Y estaba construyendo la fábrica de calzado de un amigo, te hablo del año 86. Había muy poco trabajo, el gobierno de Alan García, el país estaba destruido... La situación era mala, mucha inflación. Nadie construía porque todo el mundo gastaba su dinero en comida. Nadie invertía en construcción, entonces él nos ofreció, a mí y a dos amigos más si nos interesaba el mundo del zapato para ayudarnos. Yo decidí decir que sí y en ese momento decidí dejar de ser arquitecto y convertirme en zapatero profesional en cuerpo y alma. Han pasado ya casi 30 años desde ese día...

Entrevistador: ¿Con quienes inicio la empresa? Dueño: Comenzamos los tres, tres amigos con una marca que se llamaba Manbani, siempre zapatos de niños. En el año 91, tras separarme de mis socios, fundé la marca Kone.

Entrevistador: ¿Porque la decisión de realizar sólo zapatos de niños? Dueño: Porque fue una condición que nos pusieron nuestros mentores: la familia Wong nos dijo: yo te enseño, yo te ayudo, yo te apoyo, pero no te cruzas en mi camino. Ellos fabricaban zapatos de caballeros y damas.

Entrevistador: ¿Al momento de diseñar zapatos para niños, decidieron incurrir en lo que es modelo zapato para colegio? Dueño: En general todo lo que es niños, en cuero. Hicimos un tiempo calzado escolar, pero fue una mala idea porque el calzado escolar se ha convertido en un producto barato. La guerra de precios en el calzado escolar no tiene límites, te ponen basura. Y nuestra filosofía desde el primer día fue hacer productos de alta calidad. A mi lado han pasado muchas fábricas de calzado de niño pero somos los únicos en el Perú que hemos tenemos la fortaleza que tenemos, hemos construido una marca importante.

Entrevistador: ¿Cuál es la misión y visión de la empresa?

Dueño: Yo soy un viejo terco que no creo en misión y visión para mí eso es literatura. En mi página web yo digo que nosotros comenzamos a fabricar calzado de niños pensando que era una empresa de servicio, no era una fábrica de zapatos, porque nuestro primer compromiso está con la salud de los niños, esta experiencia es una maravillosa experiencia porque es grato hacer cosas bien hechas. No recuerdo textualmente, pero para mí esta es nuestra filosofía: estamos al servicio de la salud de los niños y cualquier zapato cualquier material que se escoja está pensado siempre en la salud de los niños, no en el negocio.

Entrevistador: ¿Cuántas planta de fabricación? Dueño: Esta es la única

Entrevistador: ¿Qué es lo que tercerizan? Dueño: Lo que tercerizamos es el servicio de aparado

Entrevistador: ¿Dónde son sus puntos de venta, exportan algún país? Dueño: Tenemos a nivel nacional, exportamos a España, Ecuador, Estados Unidos… Ahora estamos exportando poco porque hemos decidido retomar el mercado local. Desde el 2003 hasta el 2013 exportábamos casi el 50% de nuestra producción a España, pero eso me hizo perder peso en el mercado local y entraron marcas chicas. Se acabó el mercado Español por la crisis y decidimos retomar el mercado local y formar una marca más fuerte.

Entrevistador: ¿Ya tenía su propio terreno al comenzar, contaba con cuantas maquinas? Dueño: Yo comencé en Pueblo Libre en el garaje de mi casa, luego se presentó la oportunidad de un local de 80 metros cuadrados. Fuimos creciendo y alquilamos el segundo piso, el tercer piso. Y luego buscamos hace 12 años atrás un local en San Luis ya que está cerca al cono Sur y al Cono Norte.

Entrevistador: ¿Al querer colocar una nueva línea producción, porque no hacer el aparado? Dueño: El aparado es la parte más complicada del calzado. El calzado es una industria muy informal en el Perú. Competimos con mucha gente que no paga IGV, servicios sociales, licencia… te ponen materiales de muy mala calidad y ellos marcan el precio del mercado.

Entrevistador: ¿Ha sido premiado o reconocido por la calidad de su producto? Dueño: Sí, claro. El ministerio de la Producción nos dio un premio por el programa MiChamba. Tenemos un proyecto con Innóvate, a nivel de la producción. Tenemos la meta de postular a ese proyecto el próximo año al premio de la creatividad, que es un premio serio. Ahora no tenemos ningún premio oficial.

Entrevistador: ¿En qué temporada surge mayor demanda en la producción? Dueño: En verano, porque el zapato es un poco más ligero, más económico. La temporada de invierno es larga, porque agarran invierno, otoño, primavera.

Entrevistador: ¿Cuánto es la producción que realiza actualmente? Dueño: Nosotros tenemos una programación porque sabemos que cantidad maso menos podemos vender.

Entrevistador: ¿Tienen normas de seguridad para su empleados? Dueño: Sí, sí. Todo eso lo conocemos, Sabemos que tenemos que usar guantes, mascarillas. Pero no hemos hecho capacitación profesional. Porque le damos la mascarilla y no la usan porque les hace calor, le pido que use guantes y no puede realizar su trabajo, pero si yo les obligo, se van. Pero aquí es muy difícil.

Entrevistador: ¿Por qué no pedir consulta a un ingeniero? Dueño: Porque la economía no lo permite, el negocio es chico. Y el precio de calzado de niños está limitado y tenemos un techo de precio.

Entrevistador: ¿Tiene algún plan de marketing o campañas de publicidad? Dueño: El mercado se mueve todos los días. Mañana no va a ser igual que hoy. Y tenemos que cambiar de estrategia, nuestra estrategia es hacer bien las cosas. El que hace bien las cosas tiene las ventas aseguradas. Tenemos el Facebook, la página web… en cada punto de venta ponemos nuestra publicidad a pesar de que no somos profesionales en marketing.

Entrevistador: ¿A que tiendas le dio o da servicios? Dueño: Saga Falabella, Sdely …

Entrevistador: ¿Cuál es la capacidad de producción al momento de que le hagan un pedido? Dueño: Podemos fabricar 600 pares de zapatos diariamente. Pero actualmente estamos en 240 pares de zapatos. Ya que hemos hecho muchos cambios. Ya que ahora fabricamos sólo lo que podemos vender. El problema que hemos tenido es que el modelaje salía tarde y cuando íbamos donde el cliente, no teníamos la combinación de colores ya realizada y el cliente diseñaba lo que quería: color, correa. Y nos pedían un par por talla. Y nos llegaban pedidos de un modelo único seis pares y así con todo. Eso no nos permitió crecer. Ahora si tenemos las combinaciones

establecidas.

Ahora

recién

hemos

logrado

presentar

las

combinaciones y decir: mi zapato se mide así y no acepto cambios, a no ser que haga un pedido grande. Y eso hace que la producción crezca mucho.

Entrevistador: ¿Con cuántos trabajadores cuenta, tienen algún control de producción? Dueño: Hay como 30 trabajadores.

Entrevistador: ¿Tienen un registro o manual de cómo hacer un zapato? Dueño: Nosotros ya sabemos hacer zapatos. Pero en una empresa como esta hay mucha improvisación, hay mucha intuición.

ANEXO 2 MATERIALES REQUERIDOS PARA LA ELABORACIÓN DE UN ZAPATO CLÁSICO PARA NIÑOS

ENTREVISTADOR: ¿Cuáles son los materiales que se utilizan para diseñar un zapato para niños? DUEÑO DE LA EMPRESA: Lo primero y lo más importante es el cuero, tiene que ser blando y flexible Nosotros usamos el cuero cocido ya que el pie de los niños es delicado. Lo segundo más importante es el material que tiene contacto directo con el pie, nosotros utilizamos la badana, que viene a ser una piel curtida de carnero. Y el tercer material fundamental viene a ser la planta. La planta es la que va a definir el pie del niño y tiene que ser de goma, para que no pese mucho y el pie se mueva con libertad. Por dentro, usamos espumas para recubrir la punta, es un material sintético. Y para darle forma al cuello, es decir acolcharlo, se utiliza un látex. Luego para que el aparado no

pierda la forma que tiene, se utilizan los termoplastos. Y una vez armado el zapato, lo final sería poner el pasador y la plantilla. Si el diseño lo requiere, se ponen tachas.

MATERIALES PARA ELABORAR ZAPATOS DE NIÑOS 1. Cuero de ovino (cocido) 2. Badana (de carnero) 3. Planta 4. Látex 5. Cascos Termoplásticos 6. Espuma 7. Pasadores 8. Ojales 9. Tachas

ANEXO 3 DISEÑO DE ZAPATO CLÁSICO PARA NIÑOS

Cap. III – Figura 44. Partes del zapato.

Capellada

Talonera Cuello

Planta

Accesorios

Lateral

Palometa Lengua

Lengüeta

Elaboración propia del Estudio

ANEXO 4 DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA

ANEXO 4.1. RESEÑA DE LA EMPRESA “KONE”

Las labores de la empresa tienen sus inicios en el año 1988, cuando tres amigos deciden formar una empresa de calzado para niños. Ellos pertenecían a la facultad de Arquitectura de PUCP y un amigo les propone ayudarlos a ingresar en el negocio de calzado, siempre y cuando no elaboren zapatos para damas y

caballeros. Es así como deciden hacer zapatos para niños y comienzan a tener acogida dentro del mercado hasta que producto de una mala inversión, en el año 1991, el grupo se disuelve. Uno de los socios, Ernesto San Román, no se da por vencido y decide continuar en el rubro del calzado, fundando la marca KONE, pero bajo la premisa de que no estaba fundando una fábrica de calzados, sino una empresa de servicios dedicada por completo al respeto de la salud de los niños. Actualmente la empresa se asesora con médicos especialistas, para adquirir las hormas adecuadas. Además de ello eligen celosamente cada uno de los insumos y diseñan profesionalmente todas sus líneas, para posteriormente fabricarlas a mano, una por una.

ANEXO 4.2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA DE CALZADO "KONE" RUC

20344490822

RAZON SOCIAL

E. SAN ROMAN S.A.

TIPO DE EMPRESA FECHA DE INICIO DE

Sociedad Anónima 01-may-97

ACTIVIDADES ACTIVIDAD COMERCIAL

Fab. De Calzado

DIRECCIÓN LEGAL

Cal. Santa Cruz N° 293

DISTRITO

San Luis

DEPARTAMENTO

Lima

A.4.3. ORGANIGRAMA

GERENTE GENERAL

Contador Externo

Jefe de Produccion

Responsable de corte y Habilitado Operador de Corte 1

Operador de corte 2

Operador de corte 3 Operador de habilitado de corte

Responsable de Aparado Oper de Habilitado de piezas

Gerente Comercial

Responsable de Armado

Operador de Empaste

Operador de Armado

Ayudante de Armado

Responsable de Encaje

Operador de enzuelado

Ayudante de enzuelado 1

Ayudante de enzuelado 2

Responsable de Logistica y Almacen

Jefe de Administracion y Finanzas

Modelista

Asistente de Adm y Ventas

Ayudante de encaje 1

Vendedor zona Lima

Chofer

Ayudante de encaje 2

Vendedor zona Norte

Patronista

Vendedor zona Sur

A.4.4. DIVISIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE ZAPATOS EN TAREAS

Áreas de trabajo

Tareas en la confección de Zapatos Corte Desbastado

Corte y habilitado

Habilitado Aparado (montado de piezas) Sellado de puntera

Aparado

Sellado de contrafuerte Empastado

Habilitado de planta

Cartado de planta Preparación de planta Conformado de punta Conformado de Talón Horneado caliente Cartado

Armado

Cementado Fijado de planta Grabado de Memoria Acabados y retoques

Acabados

Control de Calidad

A.4.5. ESTACIONES DE TRABAJO DE LA EMPRESA “KONE" Áreas de Producción

nº

Sexo

edad

Operarios

años de experiencia

1) Corte y habilitado

4

Masculino

38-40

1-24 años

2) Aparado

1

femenino

40

5 años

3) Armado

7

masculino

30

1-10 años

4) Encaje

6

femenino

20-25

1-4 años

5) Modelaje

1

masculino

43

5 años

6) Habilitado planta

2

masculino

20-40

1-7 años

7) Almacén

1

masculino

27

2 años

A.4.6. OPERARIO SELECCIONADO

Nombre del

Área de

tarea que

operario

producción desarrolla

Edwards Gutiérrez

Corte y

Troquelado de

Escalante

habilitado

falsas

sexo

edad

años de experiencia

masculino

44

24 años

ANEXO 5 REGISTRO Para la fabricación de un zapato clásico para niños consideramos cuatro etapas fundamentales: Corte y habilitado d piezas, Aparado, Habilitado de planta y Armado .

CORTE Y HABILITADO DE PIEZAS

1. El proveedor entrega el cuero y la badana en forma de rollos al jefe de producción. En el almacén se desenrolla el cuero para realizar el control de calidad. Si el material cumple con las características, se queda para su posterior corte, de lo contrario se rechaza el pedido. 2. Seguidamente se traslada el cuero y la badana a la estación de corte, donde esperarán hasta ser requeridas. 3. Primero, se procede a cortar el cuero: para ello el rollo de cuero se tiende sobre la mesa. Luego, se coloca el troquel sobre el cuero y se gira el martillo de la troqueladora. Una vez que el martillo está sobre el troquel, presionar los dispositivos que activan el martillo. Después se retiran las piezas cortadas y se repite el proceso con resto de troqueles. Luego se corta la badana de la misma forma que el cuero.

Piezas de cuero marrón que se deben cortar: 2 laterales izquierdos, 2 laterales derechos, 2 capelladas, 2 taloneras, 4 cuellos (2 derechos, 2 izquierdos), 2 tiras-accesorios, 2 lengüetas y 2 palometas Piezas de badana crema que se deben cortar: 2 talones, 2 lenguas, 2 tirasaccesorios

4. Una vez que todas las piezas de cuero y de badana han sido cortadas (al finalizar el punto 3), se colocan en un cajón y se trasladan al área de desbaste. 5. Ya en el área de desbaste, se ubican las piezas al costado de máquina y se coge una pieza a la vez. Se introduce aproximadamente 1 centímetro el

orillo de cuero en la máquina desbastadora, lentamente se pedalea para que la lija gire y se procede a desbastar hasta reducir el ancho del cuero a la mitad. Se realiza dicho proceso para cada una de las piezas de cuero. Al terminar el desbaste se colocan en el cajón con la hoja de producción y se traslada al área de aparado, donde estarán hasta ser requeridas.

APARADO

ELABORACIÓN DE LENGÜA 1.

Se realiza el habilitado de cada palometa: se aplica pegamento en la parte inferior posterior de la palometa y se pega por ese extremo a la lengüeta. Se deja secar por otros 5 minutos.

2.

Una vez transcurrido ese tiempo se realiza la costura por el extremo en que se ha pegado la lengüeta.

3.

Se procede a hacer el embolsado: Se voltea la lengua y por el extremo superior se procede a coser la badana, también volteada.

4.

Una vez que se ha realizado la costura, se aplica pegamento en la parte interna superior de la lengua y se procede a martillar los bordes sobrantes de badana, de manera que queden adheridos a las orillas de la lengua.

5.

Seguidamente se pega la espuma para lengua en el lado interno que tiene pegamento.

6.

se aplica más pegamento sobre la espuma y luego se cierra la lengua.

7.

Seguidamente se realiza la costura de los bordes de la lengüeta en forma de U, a 1 milímetro de la orilla. La lengua está lista para ser usada cuando se requiera.

ELABORACIÓN DEL TALÓN

1.

Se aplica pegamento en los bordes internos de los talones, capelladas, cuellos y accesorios (1 cm de grosor) y se trasladan al área de costura donde estarán hasta que sean requeridos.

2.

Se realiza el habilitado de los laterales y se trasladan al área de costura.

3.

Se realiza las costuras fantasía de los 4 laterales: doble costura con hilo grueso a lo largo de las líneas marcadas. Al terminar las costuras, se cortan los hilos sobrantes y se trasladan los laterales a la sección de costura de hilos delgados.

4.

Ya en la sección de costura de hilos delgados se pega el cuello a los laterales. Se deja secar por aproximadamente 5 minutos.

5.

Transcurrido el tiempo se realiza la costura de los cuellos a los laterales por el extremo en que se ha pegado el cuello, a 1mm de la orilla.

6.

Una vez terminada la costura se cortan hilos sobrantes.

7.

Se realiza el pegado de los accesorios marrones a los laterales en el lugar que está marcado. El accesorio marrón se coloca tal y como está cortado. El accesorio crema, previamente, se dobla por la mitad y se pega en los extremos. Luego, se pega a un lateral izquierdo y a uno derecho en el lugar indicado.

8.

Una vez pegados los accesorios, se procede a coser los accesorios marrones por todo el borde de la tira y los accesorios cremas sólo por el extremo superior. Al terminar, se retiran los hilos sobrantes.

9.

Los laterales se pegan a las taloneras. (A cada talonera le corresponden dos laterales: uno izquierdo y uno derecho). Se encaja a la altura de la guía marcada por el troquel.

10. Seguidamente se realiza la doble costura por los bordes de la talonera, aproximadamente a 1 mm de la orilla. Al terminar la costura se retiran los hilos sobrantes. 11. Una vez terminado el proceso anterior, se obtiene el talón exterior (de cuero) y se procede a realizar el embolsado. Para ello coser el talón interior (de badana) al talón exterior. Ambas piezas se cosen volteadas a 2mm de la orilla. 12. Luego, se aplica pegamento en la parte interior superior de cuero y se hace lo mismo en la parte superior de badana. Se procede a martillear las partes sobrantes de badana hacia el cuero, de forma que queden adheridas a la parte de cuero. 13. Después, se procede a realizar el acolchado: para esto se coloca el látex sobre la parte superior interna del talón, por todo el espacio que ocupan los

cuellos. Una vez pegado el látex, se voltea la badana y se va acomodando, poco a poco, de forma que la superficie de la badana quede firmemente pegada al látex 14. Se realiza el cerrado de talón. 15. Se procede a cerrar el corte, para ello se pega la capellada al talón (los bordes laterales de la capellada deben coincidir con los bordes curvos de los laterales) 16. Una vez encajado, en el corte derecho: se coloca la etiqueta plástica entre la capellada y el lateral derecho, justo encima del accesorio crema. En el corte izquierdo se coloca la etiqueta plástica entre la capellada y el lateral izquierdo, justo encima del accesorio crema. 17. Luego se realiza la doble costura de la capellada al talón. Se cose a 1 mm de la orilla de la capellada cada uno de los bordes laterales de la capellada. 18. Una vez terminada la operación anterior, se pega el forro de punta al corte, justo debajo de la capellada. 19. Se aplica pegamento en la parte superior externa del forro, justo en medio y se pega la lengua por debajo de la capellada. 20. Se cose la lengua a la capellada en forma de triángulo invertido, por las guías marcadas. 21. Se lleva el corte a la ojalera y se coloca de modo que los puntos guías estén debajo de la pistola, se jala el brazo de la ojalera. Se repite el proceso 5 veces más por cada corte. 22. Luego se realizará el remache. Se coloca el corte de modo que el accesorio crema esté debajo de la pistola con punta y se gira la palanca para hacer un hueco. Luego se coloca el remache en el hueco y se lleva hacia la pistola con martillo, se tira de la palanca para fijar el remache. 23. Se trasladan los cortes a la máquina selladora para colocar las punteras: se coloca la puntera entre el forro de punta y la capellada. Se coloca de debajo de la placa selladora y se acciona el botón. Se espera que la máquina termine de sellar la puntera y se retira el corte. Se realiza este proceso para cada corte. 24. Se trasladan los cortes a la máquina selladora de contrafuerte. Se coloca el contrafuerte entre la badana y el cuero. Luego se coloca el corte en la horma de la maquina conformadora de talón y se acciona el pedal para ajustarlo y

luego se presiona el botón para conformar el talón. Se espera que la maquina termine y se retira el corte. 25. Se realiza el empastado por toda la parte interna del corte al borde de la orilla (aprox. 1cm) y se deja secar para luego transportarlo al área del armado, donde esperarán hasta ser requeridas.

HABILITADO LA PLANTA.

1. Se realiza el Cartado de la planta. Para ello se pasan todos los bordes por la lija de la cartadora. 2. Se hace la limpieza de la planta con halogenante y deja secar por 20min y se le pasa una solución que será activado en el horno activador.

ARMADO

1. Se realiza el calentamiento del corte para la activación del pegamento y ser más flexible, y paralelamente se coloca la falsa a la horma sujetado con 2 tachuelas una en la parte posterior y la otra en la delantera. 2.

Luego se calaza el corte con la horma para el armado de la punta: se coloca en el cuerpo en la máquina y se acciona la palanca para sujetar el cuero alrededor y estirarlo para que quede pegado a la horma y se acciona el botón para que la maquina arme la punta. Se espera que la maquina termine para que se retira el cuerpo y se martillea.

3. Se pasa al cerrado de la talonera: se acomoda el corte martilleando los bordes de manera que queden pegados a la falsa, luego se coloca el cuerpo en forma invertida sobre el soporte de la máquina y se presiona el botón para cerrar el talón. Se espera que la máquina termine y se retira del soporte. 4. Se retiran las tachuelas de la falsa y se traslada al horno de 120°C. Se espera que los zapatos salgan del horno. Luego el cuerpo pasa al cartador y se lija toda la parte inferior

5. Luego se cementa la base del cuerpo (toda parte lijada y la falsa). También se cementa la planta y se deja secar ambas piezas por 5min 6. transcurrido ese tiempo las plantas y los cuerpos pasan al horno reactivador por espacio de 5 min. 7. Se fija la planta al cuerpo y se introduce a la sorbetera, se presiona el botón y se espera que la máquina termine. Se saca el zapato y se repite el proceso para el otro zapato. 8. Luego se trasladan los cuerpos al horno frio. Una vez que sale el zapato, se descalza la horma y pasa al área de acabados finales. 9. En el área de acabados finales se pega la plantilla a cada zapato. 10. Se realiza el quemado de hilos con la pistola quemadora y se procede a hacer el retoque, usando una goma para borrar los trazos de lápiz. 11. Se coloca el pictograma en la plantilla del zapato. Luego se ponen los pasadores correspondientes al modelo. 12. Una vez terminado el proceso anterior, se realiza el matizado. Con un soplete se esparce el líquido por toda la parte externa del zapato. 13. Se coloca la etiqueta, sujetándola del pasador. Luego se traslada el zapato al área de control de calidad 14. Se revisa que el zapato esté en perfectas condiciones: sin manchas, sin rayones y totalmente cuadrado. Si el zapato pasa el control de calidad, se procede a encajar. 15. Finalmente se empaca el par de zapatos en una caja y se sella la caja.

ANEXO 6: DAP PROCEDIMIENTO .............................................. .......................................................................... Documento

Trabajo

R E S U M E N EVENTOS

Actual

Lugar

Transporte

Cargo

Código

Diagrama Nº 01

Hoja Nº 01

Inspección Demora

Método ACTUAL ……………………………………

Almacenaje

Método Propuesto …………………………………

Distancia (meta)

Elaborado por TIME WIZARD

Tiempo

Aprobado por ………………………………………. Fecha : 06 / 05 / 2013 DESCRIPCION

Prop

Econ

105 14 11 12 2

Operación

Costo Material Costo Trabajador

CANTI TIEM DISTAN DAD

PO

EVENTOS

CIA

OBSERVACIONES

PLA NTA Almacén C. Calidad A sección planta Cartar Rebabas Disolvente 2 veces Aplicar disolvente Espera Halogenante 2 veces Aplicar Halogenante Espera Cemento 2 veces Cementar Espera A sección armado Espera Z

FALSA Almacén de materia prima Desenrollar C. Calidad A sección corte Espera Y

ANEXO 7: ENTREVISTA REALIZADA AL OPERARIO DEL AREA DE TROQUELADO

ANEXO 8: DESGLOSE DE LA TAREA DE TROQUELADO

Troquelado de falsas de zapato ELEMETOS SIMBOLO Poner molde P Cortar C Sacar molde S Dejar falsa D Cortar retazos F1 Acomodar cartón flexol F2 Agrupar falsas F3 Poner liga F4 Cambio de cartón de flexol F5

ANEXO 9: MUESTREO DE TRABAJO

CRONOMETRAJE PREVIO kk

A

To (sg)

To (h°°)

E: 9h 37min

E

A

To (sg)

To(h°°)

S

100

2.99

8.31

1.52

4.22

D

95

1.62

4.50

S

105

2.75

7.64

F1

120

12.84

35.67

D

80

1.95

5.42

P

120

1.69

4.69

P

95

2.15

5.97

C

85

2.89

8.03

C

120

2

5.56

S

105

2.83

7.86

Ap

S

110

2.69

7.47

D

110

1.36

3.78

D

80

1.89

5.25

P

80

2.53

7.03

F2

80

5.45

15.14

C

115

2.07

5.75

P

80

2.59

7.19

S

95

3.1

8.61

C

115

2.15

5.97

D

115

1.36

3.78

S

110

2.55

7.08

P

80

2.61

7.25

D

80

1.99

5.53

C

120

2.02

5.61

P

85

2.32

6.44

S

95

2.95

8.19

C

105

2.32

6.44

D

90

1.68

4.67

S

110

2.65

7.36

B

110

3.9

10.83

D

100

1.48

4.11

P

120

1.62

4.50

P

90

2.19

6.08

C

100

2.5

6.94

C

95

2.61

7.25

S

100

2.89

8.03

S

90

3.14

8.72

D

105

1.42

3.94

D

110

1.41

3.92

F1

90

16.53

45.92

P

80

2.67

7.42

F2

100

4.12

11.44

C

95

2.64

7.33

P

80

2.59

7.19

S

110

2.62

7.28

C

80

2.96

8.22

D

95

1.68

4.67

S

90

3.2

8.89

F1

100

15.14

42.06

D

105

1.46

4.06

P

80

2.37

6.58

F2

125

3.44

9.56

C

125

2.02

5.61

P

110

1.82

5.06

S

105

2.67

7.42

C

100

2.24

6.22

D

85

1.81

5.03

S

105

2.72

7.56

P

100

1.96

5.44

D

85

1.93

5.36

C

90

2.73

7.58

P

110

1.8

5.00

S

110

2.6

7.22

C

95

2.52

7.00

D

110

1.36

3.78

S

110

2.67

7.42

P

100

1.97

5.47

D

80

1.93

5.36

C

105

2.38

6.61

P

110

1.82

5.06

S

100

2.95

8.19

C

90

2.71

7.53

D

80

1.93

5.36

S

90

3.18

8.83

6.79

18.86

D

100

1.53

4.25

Paro P

105

1.83

5.08

P

105

1.9

5.28

C

115

2.25

6.25

C

95

2.55

7.08

S

100

2.81

7.81

S

90

3.16

8.78

D

105

1.42

3.94

D

85

1.86

5.17

P

80

2.43

6.75

P

80

2.78

7.72

C

95

2.6

7.22

C

125

1.97

5.47

S

95

3.12

8.67

S

100

2.99

8.31

D

90

1.72

4.78

D

110

1.41

3.92

P

90

2.26

6.28

P

110

1.8

5.00

C

95

2.44

6.78

C

90

2.67

7.42

E

A

To (sg)

S

95

3

To (h°°) 8.33

D

85

1.82

5.06

F3

100

6.27

17.42

P

100

1.97

5.47

C

90

2.65

7.36 8.28

S

95

2.98

D

100

1.58

4.39

F2

115

3.73

10.36

P

100

2.05

5.69

C

125

1.89

5.25

2.24

6.22

Stob

834.11 h°°

Ci T: 9h 42min

HOJA DE ERROR VUELTA CERO DEL CROOMETRAJE PREVIO

HOJA DE DATOS Nº1

EMPRESA ESTUDIO DE TIEMPOS Nº1 EFECTUADO POR Misael Silva Andrade

KONE

SECCION : Corte MAQUINA : Troqueladora OPERARIO : Edwards Gutierres Escalante

FECHA: 07 / 09 / 15

UNIDAD DE PRODUCCIÓN : Zapatos UNIDAD DE OBRA :

DESCRIPCIÓN DEL OPERARION: El operario recibe el cartón flexol del área de almacén, desenrollándolo y tendiéndolo. Su labor es cortar y agrupar cada uno de las falsas Efectuando una tarea de cuatro elementos.

CONDICIONES DE TRABAJO: El operario trabaja en un área con poca iluminación. El operario trabaja parado durante todo el proceso. El trabajo es monótono, no requiere mucho esfuerzo.

SÍMBOLO DE OPERACIÓN: DESCRIPCIÓN DE SÍMBOLO PARA CADA ELEMENTO P C S D F1

Poner molde Cortar Sacar molde Dejar falsas Cortar retazos T=

T E Dc Ap Ci Tj Tej

9 h 42min

=Término =Empezar =Durac. Cronom =Apertura =Cierre =Tpo. Invertido =Tpo. Ejecución

Stob=Tpo. Obsev Di =Diferencia %E =Error

F2 F3 F4 F5

Acomodar cartón flexol Agrupar falsas Poner liga Cambio de cartón flexol

=

9 h 42min

T-E=

5 min

E=

9 h 37min

Dc= Ap+Ci=

%E=

Di*100 Dc



Ti=

822.89 h°°

833.33 h°°

Paros=

18.86 h°°

10.44 h°°

Teje=

804.03 h°°

Dc=

833.33 h°°

Stob=

834.11 h°°

-0.78 h°° x100= -0.093 % 833.33 h°°

Di=

-0.78 h°°

A. METODO DEL NOMOGRAMA Se realizó un cronometraje de 24 ciclos para determinar el número de ciclos necesarios para el Estudio de Tiempos. Se determinó en base al elemento más variable. Elemento “P” Elemento

T(h°°)

A

Tn(h°°)

P P

5.97

95

5.67

Max.

7.19

80

5.76

Min.

5.76 5.48

P

6.44

85

5.48

Dife.

0.28

P

6.08

90

5.48

P

7.42

80

5.93

Max.

5.93

P

6.58

80

5.27

Min.

5.27

P

5.44

100

5.44

Dife.

0.66

P

5.47

100

5.47

P

5.08

105

5.34

Max.

5.65

P

6.75

80

5.4

Min.

5.34

P

6.28

90

5.65

Dife.

0.31

P

4.69

120

5.63

P

7.03

80

5.62

Max.

5.8

P

7.25

80

5.8

Min.

5.4

P

4.50

120

5.4

Dife.

0.4

P

7.19

80

5.76

P

5.06

110

5.56

Max.

5.56

P

5.00

110

5.5

Min.

5.5

P

5.06

110

5.56

Dife.

0.06

P

5.28

105

5.54

P

7.72

80

6.18

Max.

6.18

P

5.00

110

5.5

Min.

5.47

P

5.47

100

5.47

Dife.

0.71

P

5.69

100

5.69

∑Tn=

134.1 h°°

∑ Dife.=

T.medio=

5.59 h°°

R.medio= 0.28 h°°

Fuente propia del estudio

Rango

1.65 h°°

Precisión deseada

A

Auxiliar

B

Tiempo medio

C

10

100

9

90

Rango medio

D

Número de observaciones

E 500

150

400 300

8

80

7

70

6

60

5

50

4

40

3

30

2 1.5

20 15 10

1

100 80 50 40 30 20

200 150

10 5 3 2 1 0.5

100 80 60 50 40 30 20 15 10 5

0.1

2

OBSERVACION: Como vemos mediante este método no se puede hallar el número de observaciones ya que el tiempo medio es menor a 10 ℎ00 .

B. METODO NUMERICO Para ello primero extraemos el tiempo de ejecución de la hoja de error vuelta a cero para calcular el tiempo de ejecución por ciclo. 𝑇𝑒𝑗 /𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =

804.03 ℎ00 00 = 33.501 ℎ ⁄𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 24

Luego se pasa a las unidades de minutos por. 3 𝑚𝑖𝑛 00 33.501 ℎ ⁄𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 × = 0.201 𝑚𝑖𝑛⁄𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 500 ℎ00

Luego usamos la tabla brindada para este método e interpolamos. Tiempo en minutos

0.1

Nº 200 Observaciones

0.25 0.50 0.75

1

2

5

10

20

40

Más de 40

100

30

20

15

10

8

5

3

60

40

0.1 − 0.201 200 − 𝑥 = 0.1 − 0.25 200 − 100 𝑥 = 132.666 𝑜𝑏𝑠

Entonces el número de observaciones necesarias como mínimo son 133 observaciones.

ANEXO 10: HOJA DE CRONOMETRAJE k

A

To (sg)

To (h°°)

E: 11h 18min Ap

E

A

To (sg)

To(h°°)

C

95

2.38

6.61 8.06

3.61

10.03

S

100

2.9

S

105

2.7

7.50

D

95

1.56

4.33

D

80

1.86

5.17

F1

120

12.83

35.64

P

95

2.06

5.72

P

120

1.66

4.61

C

120

1.98

5.50

C

85

2.85

7.92

S

110

2.63

7.31

S

105

2.76

7.67

D

80

1.8

5.00

D

110

1.33

3.69

F2

80

5.4

15.00

P

80

2.51

6.97

P

80

2.5

6.94

C

115

2.03

5.64

C

115

2.08

5.78

S

95

3.03

8.42

S

110

2.5

6.94

D

115

1.3

3.61

D

80

1.9

5.28

P

80

2.55

7.08

P

85

2.28

6.33

C

120

1.96

5.44

C

105

2.31

6.42

S

95

2.93

8.14

S

110

2.61

7.25

D

90

1.63

4.53

D

100

1.41

3.92

F2

110

3.88

10.78

P

90

2.18

6.06

P

120

1.61

4.47

C

95

2.56

7.11

C

100

2.48

6.89

S

90

3.08

8.56

S

100

2.8

7.78

D

110

1.36

3.78

D

105

1.36

3.78

P

80

2.65

7.36

F1

90

16.48

45.78

C

95

2.63

7.31

F2

100

4.1

11.39

S

110

2.59

7.19

P

80

2.5

6.94

D

95

1.64

4.56

C

80

2.9

8.06

F1

100

15.08

41.89

S

90

3.14

8.72

F2

85

4.83

13.42

D

105

1.38

3.83

P

80

2.33

6.47

F2

125

3.41

9.47

C

125

1.96

5.44

P

110

1.77

4.92

S

105

2.66

7.39

C

100

2.23

6.19

D

85

1.75

4.86

S

105

2.71

7.53

Paro

7.68

21.33

D

85

1.85

5.14

P

100

1.91

5.31

P

110

1.73

4.81

C

90

2.7

7.50

C

95

2.5

6.94

S

110

2.55

7.08

S

110

2.59

7.19

D

110

1.33

3.69

D

80

1.85

5.14

P

100

1.9

5.28

P

110

1.8

5.00

C

105

2.36

6.56

C

90

2.66

7.39

S

100

2.86

7.94

S

90

3.13

8.69

D

80

1.86

5.17

D

100

1.45

4.03

6.7

18.61

P

105

1.88

5.22

Paro P

105

1.81

5.03

C

95

2.51

6.97

C

115

2.16

6.00

S

90

3.14

8.72

S

100

2.75

7.64

D

85

1.78

4.94

D

105

1.38

3.83

P

80

2.71

7.53

P

80

2.34

6.50

C

125

1.93

5.36

C

95

2.58

7.17

S

100

2.95

8.19

S

95

3.1

8.61

D

110

1.35

3.75

D

90

1.63

4.53

P

110

1.79

4.97

P

90

2.2

6.11

C

90

2.66

7.39

k

A

To (sg)

To (h°°)

E

A

To (sg)

To(h°°)

S

95

2.96

8.22

F1

80

17.98

49.94

D

85

1.76

4.89

F2

110

3.73

10.36

F3

100

6.23

17.31

P

95

2.08

5.78

P

100

1.9

5.28

C

90

2.58

7.17

C

90

2.58

7.17

S

110

2.55

7.08

S

95

2.93

8.14

D

80

1.85

5.14

D

100

1.53

4.25

P

125

1.53

4.25

F2

115

3.71

10.31

C

100

2.71

6.53

P

100

1.98

5.50

S

95

2.93

8.14

C

125

1.81

5.03

D

85

1.74

4.83

S

95

2.96

8.22

F3

120

4.87

13.53

D

95

1.6

4.44

F2

85

5.41

15.03

P

100

1.93

5.36

P

120

1.63

4.53

C

105

2.26

6.28

C

115

3.23

5.97 7.94

S

95

2.94

8.17

S

100

2.86

D

110

1.36

3.78

D

90

1.86

5.17

F2

95

4.76

13.22

F2

85

4.68

13.00

F1

120

12.78

35.50

P

110

1.73

4.81

P

95

2.1

5.83

C

85

2.86

7.94

C

90

2.65

7.36

S

100

2.78

7.72

S

100

2.88

8.00

D

105

1.48

4.11

D

100

1.5

4.17

P

100

2

5.56

P

100

1.85

5.14

C

115

2.3

6.39

C

90

2.66

7.39

S

100

2.88

8.00

S

100

2.8

7.78

D

85

1.9

5.28

D

105

1.41

3.92

P

100

2.01

5.58

F1

90

16.94

47.06

C

95

2.5

6.94

F2

115

3.77

10.47

S

95

2.9

8.06

P

100

1.88

5.22

D

90

1.76

4.89

C

100

2.36

6.56

F1

120

12.25

34.03

S

95

3

8.33

F2

125

3.55

9.86

D

95

1.55

4.31

P

90

2.16

6.00

P

120

1.56

4.33

C

120

2.18

6.06

C

130

1.71

5.75

S

90

3.16

8.78

S

95

3.05

8.47

D

120

1.26

3.50

D

80

1.89

5.25

F1

135

11.52

32.00

P

125

1.58

4.39

F2

115

3.76

10.44

C

105

2.33

6.47

P

110

1.81

5.03

S

90

3.33

9.25

Paro

8.73

24.25

D

115

1.28

3.56

C

95

2.51

6.97

P

100

1.94

5.39

S

105

2.62

7.28

C

110

2.88

6.29

D

105

1.51

4.19

S

100

2.78

7.72

P

90

2.23

6.19

D

120

1.21

3.36

C

100

2.47

6.86

F2

95

4.77

13.25

S

90

3.14

8.72

P

120

1.61

4.47

D

120

1.28

3.56

C

80

2.68

7.44

F1

100

15.05

41.81

S

100

2.83

7.86

F2

110

4

11.11

D

120

1.21

3.36

P

95

2.03

5.64

P

90

2.24

6.22

C

90

2.72

7.56

C

125

1.88

5.22

S

90

3.2

8.89

S

90

3.3

9.17

D

120

1.16

3.22

D

115

1.4

3.89

P

90

2.21

6.14

E

A

To (sg)

To (h°°)

E

A

To (sg)

To(h°°)

C

110

2.26

6.28

D

105

1.58

4.39

S

90

3.16

8.78

P

90

2.18

6.06

D

100

1.66

4.61

C

110

2.31

6.42

P

85

2.33

6.47

S

120

2.32

6.44

C

100

2.31

6.42

D

105

1.58

4.39

90

5.18

14.39

9

25.00

1.93

5.36

S

125

2.33

6.47

F2

D

125

1.31

3.64

Paro

F2

120

3.68

10.22

P

P

85

2.26

6.28

Paro

4.48

12.44

C

80

3.01

8.36

C

120

2.03

5.64

S

105

2.65

7.36

S

95

3.01

8.36

D

115

1.35

3.75

D

120

1.26

3.50

F5

100

117.5

326.39

F3

115

5.18

14.39

Paro

100

11.72

32.56

Paro

5.92

16.44

F3

90

6.98

19.39

P

105

1.84

5.11

F4

100

4.82

13.39

C

100

2.39

6.64

F3

100

5.75

15.97

S

95

3.05

8.47

F4

100

5.25

14.58

D

115

1.35

3.75

F3

90

6.2

17.22

F3

100

5.55

15.42

F4

100

5.1

14.17

F4

95

5.08

14.11

F3

80

7.77

21.58

F1

75

18.96

52.67

F4

100

4.95

13.75

F2

95

4.66

12.94

F3

95

6.71

18.64

P

100

1.95

5.42

F4

95

5.47

15.19

C

95

2.45

6.81

7.83

21.75

S

115

2.45

6.81

Paro P

105

1.85

5.14

D

125

1.23

3.42

C

100

2.23

6.19

P

100

1.96

5.44

S

90

3.29

9.14

C

110

2.2

6.11

D

115

1.51

4.19

S

95

2.93

8.14

P

95

2.06

5.72

D

120

1.38

3.83

C

95

2.51

6.97

P

110

1.75

4.86

S

95

2.94

8.17

C

130

1.73

5.21

D

125

1.26

3.50

S

100

2.68

7.44

P

95

2.1

5.83

D

120

1.25

3.47

C

95

2.38

6.61

P

120

1.65

4.58

S

100

2.88

8.00

C

130

1.75

4.86

D

100

1.53

4.25

S

95

3.03

8.42

P

100

1.9

5.28

D

120

1.21

3.36

C

85

2.86

7.94

F2

90

4.78

13.28

S

110

2.5

6.94

P

120

1.53

4.25

D

105

1.61

4.47

C

115

2.16

6.00

P

115

1.7

4.72

S

95

2.94

8.17

C

115

2.13

5.92

D

110

1.5

4.17

S

115

2.41

6.69

P

100

1.95

5.42

D

100

1.58

4.39

C

85

2.78

7.72

F2

95

4.81

13.36

S

100

2.76

7.67

P

95

2.03

5.64

D

115

1.27

3.53

C

120

1.93

5.36

P

110

1.81

5.03

S

115

2.48

6.89

C

95

2.46

6.83

D

80

1.81

5.03

S

105

2.64

7.33

P

95

2.03

5.64

D

105

1.55

4.31

C

110

2.18

6.06

F1

125

12.33

34.25

S

115

2.45

6.81

F2

100

4.3

11.94

E

A

To (sg)

To (h°°)

E

A

To (sg)

To(h°°)

P

105

1.89

5.25

C

125

1.63

5.54

C

100

2.43

6.75

S

90

3.08

8.56

S

95

2.78

7.72

Paro

7.15

19.86

D

115

1.23

3.42

D

120

1.28

3.56

P

100

2

5.56

P

80

2.51

6.97

C

120

1.98

5.50

C

115

2.11

5.86

S

100

2.74

7.61

S

90

3.18

8.83

D

105

1.6

4.44

D

105

1.58

4.39

P

110

1.76

4.89

F3

115

5.18

14.39

C

100

2.38

6.61

F1

80

20.11

55.86

S

100

2.78

7.72

F2

100

4.15

11.53

D

105

1.51

4.19

P

110

1.84

5.11

F3

105

5.87

16.31

C

90

2.54

7.06

F4

105

4.68

13.00

S

90

3.16

8.78

F1

100

15.44

42.89

D

120

1.32

3.67

F2

95

4.47

12.42

P

120

1.7

4.72

39.9

110.83

C

120

2.02

5.61

Paro P

110

1.76

4.89

P

110

1.9

5.28

C

130

1.73

5.21

C

110

2.18

6.06

S

100

2.83

7.86

S

95

3.02

8.39

D

125

1.16

3.22

D

125

1.16

3.22

P

120

1.58

4.39

P

115

1.71

4.75

C

105

2.27

6.31

C

95

2.51

6.97

S

90

3.13

8.69

S

110

2.55

7.08

D

115

1.41

3.92

D

125

1.21

3.36

F2

85

5.11

14.19

F2

125

3.32

9.22

P

110

1.86

5.17

P

90

2.2

6.11

C

115

2.11

5.86

C

120

2.05

5.69

S

95

3.05

8.47

S

90

3.1

8.61

D

125

1.15

3.19

D

125

1.16

3.22

27.14

75.39

P

110

1.76

4.89

Paro P

80

2.45

6.81

C

110

2.56

7.11

C

105

2.35

6.53

S

95

3.03

8.42

S

100

2.76

7.67

D

110

1.58

4.39

D

115

1.39

3.86

P

85

2.38

6.61

P

80

2.23

6.19

C

100

2.41

6.69

C

125

1.85

5.14

S

95

2.98

8.28

S

95

3.04

8.44

D

100

1.48

4.11

D

105

1.61

4.47

F2

75

5.47

15.19

P

125

1.55

4.31

P

120

1.66

4.61

C

125

1.63

5.53

C

95

2.51

6.97

S

105

2.76

7.67

S

110

2.5

6.94

D

110

1.44

4.00

D

130

1.08

3.00

F2

100

4.3

11.94

P

120

1.66

4.61

P

120

1.61

4.47

C

105

2.61

7.25

C

100

2.35

6.53

S

100

2.8

7.78

S

90

3.08

8.56

D

130

1.09

3.03

D

105

1.6

4.44

F2

105

4.17

11.58

P

85

2.23

6.19

P

115

1.75

4.86

C

120

1.85

5.14

C

100

2.5

6.94

S

100

2.76

7.67

S

100

2.76

7.67

D

110

1.38

3.83

D

120

1.25

3.47

P

110

1.66

4.61

P

85

2.3

6.39

E

A

To (sg)

To (h°°)

E

A

To (sg)

To(h°°)

C

125

1.85

5.14

P

95

2.15

5.97

S

115

2.55

7.08

C

110

2.14

5.94

D

100

1.59

4.42

S

100

2.82

7.83

F1

80

18.26

50.72

D

90

1.74

4.83

F2

105

4.01

11.14

P

90

2.28

6.33

P

85

2.21

6.14

C

100

2.38

6.61

C

100

2.42

6.72

S

105

2.71

7.53

S

110

2.58

7.17

D

110

1.41

3.92

D

95

1.63

4.53

P

90

2.18

6.06

P

100

1.94

5.39

C

115

2.22

6.17

C

130

1.76

4.89

S

100

2.82

7.83

S

105

2.63

7.31

D

115

1.36

3.78

D

95

1.61

4.47

P

85

2.36

6.56

P

115

1.68

4.67

C

90

2.63

7.31

C

125

1.88

5.22

S

105

2.69

7.47

S

95

2.98

8.28

D

100

1.64

4.56

D

100

1.48

4.11

F1

100

15.08

41.89

P

110

1.78

4.94

F2

90

4.73

13.14

C

95

2.55

7.08

P

85

2.33

6.47

S

110

2.58

7.17

C

110

2.26

6.28

D

95

1.63

4.53

S

105

2.73

7.58

F2

90

5.03

13.97

D

95

1.55

4.31

P

110

1.74

4.83

P

105

1.91

5.31

C

105

2.31

6.42

C

90

2.7

7.50

S

115

2.48

6.89

S

105

2.76

7.67

D

100

1.46

4.06

D

115

1.33

3.69

P

95

2

5.56

P

105

1.9

5.28

C

115

2.03

5.64

C

95

2.46

6.83 7.94

S

120

2.4

6.67

S

100

2.86

D

95

1.61

4.47

D

95

1.57

4.36

P

105

1.83

5.08

Paro

14.38

39.94

C

100

2.25

6.25

P

110

1.81

5.03

S

100

2.85

7.92

C

105

2.33

6.47

D

95

1.56

4.33

S

100

2.75

7.64

F2

110

3.91

10.86

D

100

1.48

4.11

P

85

2.31

6.42

P

90

2.34

6.50

C

95

2.48

6.89

C

90

2.58

7.17

S

105

2.74

7.61

S

100

2.83

7.86

D

100

1.45

4.03

D

100

1.43

3.97

P

120

1.55

4.31

P

90

2.2

6.11

C

125

1.71

5.25

C

100

2.38

6.61 8.06

S

105

2.62

7.28

S

95

2.9

D

95

1.63

4.53

D

95

1.56

4.33

P

100

2

5.56

F1

120

12.83

35.64

C

95

2.53

7.03

P

115

1.66

4.61

S

105

2.64

7.33

C

100

2.35

6.53

D

95

1.55

4.31

S

100

2.76

7.67

F1

80

17.47

48.53

D

105

1.37

3.81

P

100

1.96

5.44

P

85

2.31

6.42

C

115

2.05

5.69

C

115

2.03

5.64

S

105

2.63

7.31

S

95

2.84

7.89

D

100

1.59

4.42

D

110

1.43

3.97

F2

90

4.9

13.61

P

85

2.28

6.33

E

A

To (sg)

To (h°°)

E

A

To (sg)

To(h°°)

C

125

1.96

5.44

F2

95

4.56

12.67

S

100

2.93

8.14

F1

120

12.78

35.50

D

100

1.63

4.53

P

100

2.1

5.83

F2

110

3.98

11.06

C

100

2.41

6.69

P

110

1.83

5.08

S

100

2.88

8.00

C

110

2.38

6.61

D

100

1.5

4.17

S

100

2.8

7.78

P

105

1.85

5.14

D

110

1.36

3.78

C

105

2.36

6.56

F1

95

14.48

40.22

S

100

2.8

7.78

F2

100

4.3

11.94

D

110

1.41

3.92

P

90

2.2

6.11

F1

90

16.94

47.06

C

85

2.9

8.06

F2

115

3.87

10.75

S

100

2.94

8.17

P

105

1.88

5.22

D

105

1.38

3.83

C

105

2.36

6.56

F2

120

3.61

10.03

S

105

2.69

7.47

P

110

1.77

4.92

D

100

1.55

4.31

C

110

2.23

6.19

P

105

1.96

5.44

S

105

2.71

7.53

C

110

2.1

5.83

D

90

1.62

4.50

S

95

2.9

8.06

P

115

1.73

4.81

D

90

1.69

4.69

C

95

2.5

6.94

P

105

1.78

4.94

S

105

2.79

7.75

C

95

2.43

6.75

D

95

1.55

4.31

S

100

2.86

7.94

P

110

1.8

5.00

D

115

1.28

3.56

C

105

2.29

6.36

P

100

1.94

5.39

S

100

2.84

7.89

C

90

2.51

6.97

D

110

1.45

4.03

S

100

2.78

7.72

P

115

1.88

5.22

D

110

1.41

3.92

C

100

2.36

6.56

F2

95

4.57

12.69

S

95

2.86

7.94

P

120

1.61

4.47

D

90

1.71

4.75

C

95

2.48

6.89

P

95

2.17

6.03

S

100

2.83

7.86

C

125

1.93

5.36

D

120

1.21

3.36

S

95

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P

100

2.24

6.22

D

110

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C

120

1.95

5.42

P

110

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4.97

S

95

2.89

8.03

C

110

2.24

6.22

D

105

1.4

3.89

S

100

2.86

7.94

F1

90

15.98

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D

95

1.59

4.42

F2

110

3.73

10.36

F3

100

6.03

16.75

P

105

2.08

5.78

P

105

1.9

5.28

C

95

2.58

7.17

C

90

2.58

7.17

S

105

2.75

7.64

S

100

2.93

8.14

D

85

1.71

4.75

D

95

1.53

4.25

P

110

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F2

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C

90

2.71

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P

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S

95

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C

125

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D

85

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S

95

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F3

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D

95

1.6

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F2

85

5.11

14.19

P

105

1.93

5.36

P

100

1.93

5.36

C

110

2.26

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C

90

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S

95

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S

100

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7.94

D

110

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D

85

1.66

4.61

E

A

To (sg)

To (h°°)

E

A

To (sg)

To(h°°)

F2

90

4.68

13.00

F3

95

6.2

17.22

P

110

1.76

4.89

F4

100

5.2

14.44

C

90

2.68

7.44

F3

80

6.77

18.81

S

105

2.78

7.72

F4

100

4.95

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D

100

1.48

4.11

F3

90

6.71

18.64

P

105

2

5.56

F4

95

5.27

14.64

C

95

2.54

7.06

Paro

7.83

21.75

S

100

2.88

8.00

P

105

1.85

5.14

D

100

1.47

4.08

C

100

2.23

6.19

P

110

2.01

5.58

S

95

2.87

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C

95

2.5

6.94

D

100

1.51

4.19

S

95

2.9

8.06

F5

100

105.96

294.33

D

90

1.76

4.89

P

105

2.06

5.72

F1

115

13.25

36.81

C

95

2.54

7.06

F2

125

3.55

9.86

S

95

2.94

8.17

P

95

2.16

6.00

D

105

1.34

3.72

C

90

2.68

7.44

P

105

2.1

5.83

S

100

2.78

7.72

C

100

2.38

6.61

D

110

1.36

3.78

S

100

2.88

8.00

F1

125

11.52

32.00

D

100

1.53

4.25

F2

115

3.76

10.44

P

100

1.9

5.28

P

105

1.81

5.03

C

95

2.46

6.83

C

95

2.51

6.97

S

100

2.74

7.61

S

100

2.82

7.83

D

95

1.61

4.47

D

100

1.55

4.31

P

105

1.8

5.00

P

90

2.23

6.19

C

110

2.23

6.19

C

100

2.47

6.86

S

105

2.71

7.53

S

95

2.95

8.19

D

95

1.58

4.39

D

115

1.28

3.56

F2

90

4.81

13.36

F1

105

13.05

36.25

P

110

2.03

5.64

F2

105

4.2

11.67

C

120

1.93

5.36

P

110

2.03

5.64

S

100

2.8

7.78

C

90

2.62

7.28

D

95

1.61

4.47

S

105

2.81

7.81

P

100

1.94

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D

100

1.46

4.06

C

110

2.18

6.06

P

90

2.21

6.14

S

100

2.76

7.67

C

95

2.46

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D

95

1.58

4.39

S

100

2.84

7.89

P

100

2.18

6.06

D

90

1.66

4.61

C

105

2.31

6.42

P

95

2.25

6.25

S

105

2.82

7.83

C

105

2.29

6.36

D

95

1.58

4.39

85

S

95

2.79

7.75

F2

D

115

1.31

3.64

Paro

F2

115

3.88

10.78

P

P

85

1.8

5.00

C

100

2.35

S

95

2.85

D

105

Paro

5.08

14.11

13.48

37.44

100

1.93

5.36

C

110

2.13

5.92

6.53

S

100

3.01

8.36

7.92

D

110

1.26

3.50

1.35

3.75

F3

115

5.68

15.78

20.45

56.81

P

100

1.84

5.11

F3

90

6.48

18.00

C

100

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6.64

F4

105

4.72

13.11

S

100

2.89

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F3

105

6.05

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D

110

1.35

3.75

F4

95

5.25

14.58

F3

100

5.75

15.97

E

A

To (sg)

To (h°°)

E

A

To (sg)

To(h°°)

S

100

2.83

7.86

C

110

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D

115

1.28

3.56

S

100

2.79

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P

115

1.68

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D

105

1.41

3.92

C

110

2.27

6.31

F2

120

3.62

10.06

S

95

2.92

8.11

P

95

2.2

6.11

D

105

1.41

3.92

C

100

2.34

6.50

F2

85

5.01

13.92

S

105

2.72

7.56

P

115

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D

115

1.29

3.58

C

120

2.14

5.94

P

110

1.76

4.89

S

100

2.87

7.97

C

125

1.96

5.44

D

105

1.4

3.89

S

100

2.8

7.78

Paro

34.29

95.25

D

95

1.58

4.39

P

105

2.04

5.67

P

95

2.08

5.78

C

95

2.45

6.81

C

100

2.41

6.69

S

105

2.76

7.67

S

95

2.98

8.28

D

110

1.39

3.86

D

100

1.48

4.11

P

100

2.23

6.19

F2

90

5.07

14.08

C

95

2.51

6.97

P

100

1.86

5.17

S

95

2.87

7.97

C

95

2.51

6.97

D

95

1.61

4.47

S

110

2.67

7.42

P

115

1.75

4.86

D

115

1.32

3.67

C

105

2.33

6.47

P

105

1.96

5.44

S

100

2.76

7.67

C

120

2.08

5.78

D

100

1.44

4.00

S

100

2.8

7.78

F2

105

4.2

11.67

D

110

1.37

3.81

P

120

1.61

4.47

F2

100

4.27

11.86

C

95

2.45

6.81

P

110

1.75

4.86

S

90

3.08

8.56

C

110

2.52

7.00

D

95

1.6

4.44

S

105

2.76

7.67

P

100

2.17

6.03

D

115

1.25

3.47

C

130

1.85

5.14

P

95

2.3

6.39

S

105

2.76

7.67

C

125

1.85

5.14

D

105

1.38

3.83

S

100

2.85

7.92

P

110

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D

90

1.59

4.42

C

130

1.81

5.03

F1

80

16.26

45.17

S

95

2.98

8.28

F2

105

4.11

11.42

D

105

1.42

3.94

P

90

2.21

6.14

P

100

2.19

6.08

C

100

2.42

6.72

C

110

2.11

5.86

S

100

2.79

7.75

S

95

2.88

8.00

D

90

1.63

4.53

D

95

1.58

4.39

P

100

1.94

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F3

115

5.68

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C

125

1.96

5.44

F1

80

18.11

50.31

S

100

2.82

7.83

F2

100

4.25

11.81

D

95

1.61

4.47

P

105

1.84

5.11

P

100

1.98

5.50

C

90

2.54

7.06

C

125

1.88

5.22

S

90

3

8.33

S

95

2.98

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D

110

1.32

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D

100

1.48

4.11

P

105

1.72

4.78

P

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C

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C

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S

90

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S

100

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D

100

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D

90

1.63

4.53

P

110

1.71

4.75

F2

90

5.13

14.25

E

A

To (sg)

To (h°°)

P

110

1.74

4.83

C

110

2.31

6.42

S

105

2.9

8.06

D

100

1.48

4.11

P

110

2

5.56

C

110

2.33

6.47

S

105

2.8

7.78

D

90

1.61

4.47

P

105

1.83

5.08

C

105

2.25

6.25

S

105

2.85

7.92

D

95

1.56

4.33

F2

105

4.11

11.42

P

85

2.31

6.42

C

95

2.53

7.03

S

110

2.74

7.61

D

105

1.45

4.03

P

110

1.85

5.14

C

115

2.11

5.86

S

110

2.72

7.56

D

90

1.63

4.53

P

100

2

5.56

C

100

2.53

7.03

S

110

2.62

7.28

D

100

1.6

4.44

F1

85

16.47

45.75

17.54

48.72

Stob

8615.06 h°°

Ci T: 12h 10min

ANEXO 11: HOJA DE ERROR VUELTA A CERO

HOJA DE DATOS Nº1

EMPRESA ESTUDIO DE TIEMPOS Nº2 EFECTUADO POR Misael Silva Andrade

KONE

SECCION : Corte MAQUINA : Troqueladora OPERARIO : Edwards Gutierres Escalante

FECHA: 14/ 09 / 15

UNIDAD DE PRODUCCIÓN : Zapatos UNIDAD DE OBRA :

DESCRIPCIÓN DEL OPERARION: El operario recibe el cartón flexol del área de almacén, desenrollándolo y tendiéndolo. Su labor es cortar y agrupar cada uno de las falsas Efectuando una tarea de cuatro elementos.

CONDICIONES DE TRABAJO: El operario trabaja en un área con poca iluminación. El operario trabaja parado durante todo el proceso. El trabajo es monótono, no requiere mucho esfuerzo.

SÍMBOLO DE OPERACIÓN: DESCRIPCIÓN DE SÍMBOLO PARA CADA ELEMENTO P C S D F1

Poner molde Cortar Sacar molde Dejar falsas Cortar retazos T= 12 h 10min

T =Término E =Empezar Dc =Durac. Cronom Ap =Apertura Ci =Cierre Tj =Tpo. Invertido Tej =Tpo. Ejecución Stob=Tpo. Obsev Di =Diferencia %E =Error

F2 F3 F4 F5

Acomodar cartón flexol Agrupar falsas Poner liga Cambio de cartón flexol

= 12 h 10min

T-E=

52 min

E= 11 h 18min

Dc= Ap+Ci=

Ti=

8607.92 h°°

8666.667 h°°

Paros=

756.94 h°°

58.75 h°°

Teje=

7850.97 h°°

Dc= 8666.667 h°°

%E=

Di*100 Dc

51.61 h°° x100 = 0.595 %  8666.667 h°°

Stob= Di=

8615.06 h°° 51.61 h°°

OBSERVACIONES:____________________________________________________________________________________ _________________________

ANEXO 12: ERROR DE ACTIVIDAD ELEMENTO “P” 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Aa

95

80

85

90

80

80

100

100

105

80

90

120

80

80

Ar

95

80

90

90

75

85

105

105

110

85

90

120

80

80

+

0

0

0

0

5

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

0

0

5

0

0

5

5

5

5

5

0

0

0

0

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Aa

120

80

110

110

110

105

80

110

100

100

100

95

100

100

Ar

125

80

115

115

110

105

75

110

105

100

105

95

110

105

+

0

0

0

0

0

0

5

0

0

0

0

0

0

0

-

5

0

5

5

0

0

0

0

5

0

5

0

10

5

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

Aa

120

125

100

120

90

95

125

120

110

100

100

90

110

90

Ar

130

125

105

125

90

95

130

125

115

100

100

95

110

90

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

10

0

5

5

0

0

5

5

5

0

0

5

0

0

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

55

56

Aa

95

90

85

85

105

95

95

100

115

95

95

90

100

105

Ar

100

90

85

90

110

95

95

105

120

100

100

90

105

110

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

5

0

0

5

5

0

0

5

5

5

5

0

5

5

57

58

59

60

61

62

63

64

65

66

67

68

69

70

Aa

100

100

110

120

120

100

110

105

100

110

110

120

110

80

Ar

105

100

115

120

130

105

110

105

100

115

115

125

110

80

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

5

0

5

0

10

5

0

0

0

5

5

5

0

0

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83

84

Aa

80

125

120

85

110

80

110

120

110

115

90

110

85

120

Ar

90

130

125

90

120

80

110

120

105

115

90

115

85

120

+

0

0

0

0

0

0

0

0

5

0

0

0

0

0

-

10

5

5

5

10

0

0

0

0

0

0

5

0

0

85

86

87

88

89

90

91

92

93

94

95

96

97

98

Aa

120

115

85

85

100

115

110

110

95

105

85

120

100

100

Ar

120

115

85

90

105

120

110

115

100

110

85

130

100

100

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

0

0

0

5

5

5

0

5

5

5

0

10

0

0

99

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110

111

112

Aa

95

90

90

85

85

105

105

110

90

90

115

85

85

110

Ar

95

90

90

85

85

105

105

110

85

90

120

85

90

110

+

0

0

0

0

0

0

0

0

5

0

0

0

0

0

-

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

5

0

5

0

113

114

115

116

117

118

119

120

121

122

123

124

125

126

Aa

90

110

115

110

115

95

110

105

105

105

100

105

105

105

Ar

90

115

115

110

105

90

110

105

100

105

95

110

105

100

+

0

0

0

0

10

5

0

0

5

0

5

0

0

5

-

0

5

0

0

0

0

0

0

0

0

0

5

0

0

127

128

129

130

131

132

133

134

135

136

137

138

139

140

Aa

105

100

120

100

105

110

100

110

105

110

95

105

90

110

Ar

110

105

125

90

95

115

105

115

100

100

95

110

90

100

+

0

0

0

10

10

0

0

0

5

10

0

0

0

10

-

5

5

5

0

0

5

5

5

0

0

0

5

0

0

141

142

143

144

145

146

147

148

149

150

151

152

153

154

Aa

90

95

85

105

105

105

100

105

110

100

100

100

100

105

Ar

90

90

110

110

95

95

105

110

100

105

90

105

110

105

+

0

5

0

0

10

10

0

0

10

0

10

0

0

0

-

0

0

25

5

0

0

5

5

0

5

0

5

10

0

155

156

157

158

159

160

161

162

163

164

165

166

167

168

Aa

100

110

120

115

105

100

110

105

110

115

115

115

105

100

Ar

100

115

120

105

105

110

105

100

115

115

120

110

100

90

+

0

0

0

10

0

0

5

5

0

0

0

5

5

10

-

0

5

0

0

0

10

0

0

5

0

5

0

0

0

169

170

171

172

173

174

175

176

177

178

179

180

181

182

Aa

115

120

100

110

100

105

105

110

95

110

95

100

105

110

Ar

115

125

90

120

90

110

115

115

90

115

95

110

100

115

+

0

0

10

0

10

0

0

0

5

0

0

0

5

0

-

0

5

0

10

0

5

10

5

0

5

0

10

0

5

183

184

185

186

187

188

189

190

191

192

193

Aa

95

90

100

100

110

110

110

105

85

110

100

Ar

85

90

105

100

110

115

100

110

85

110

100

+

10

0

0

0

0

0

10

0

0

0

0

230

-

0

0

5

0

0

5

0

5

0

0

0

485

Σ

-255

ep

-1.32

eA%

-1.32 %

ELEMENTO “C”

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Aa

120

115

105

95

95

125

90

105

115

95

95

85

115

120

Ar

125

120

110

100

95

130

95

105

115

95

105

90

125

130

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

5

5

5

5

0

5

5

0

0

0

10

5

10

10

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Aa

100

80

100

95

90

95

125

90

90

125

105

90

90

100

Ar

100

85

115

100

95

100

130

95

95

140

110

95

95

105

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

0

5

15

5

5

5

5

5

5

15

5

5

5

5

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

Aa

130

105

110

80

125

90

100

115

85

115

95

120

95

100

Ar

120

110

110

95

135

95

105

115

90

110

100

115

100

100

+

10

0

0

0

0

0

0

0

0

5

0

5

0

0

-

0

5

0

15

10

5

5

0

5

0

5

0

5

0

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

55

56

Aa

90

110

100

80

100

95

95

85

115

120

110

110

120

100

Ar

90

110

110

85

115

100

105

90

120

130

115

110

125

105

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

0

0

10

5

15

5

10

5

5

10

5

0

5

5

57

58

59

60

61

62

63

64

65

66

67

68

69

70

Aa

95

110

130

130

115

85

95

100

120

100

130

105

115

105

Ar

100

115

135

145

115

90

100

105

125

105

135

110

120

105

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

5

5

5

15

0

5

5

5

5

5

5

5

5

0

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83

84

Aa

125

125

100

120

125

115

90

120

110

95

120

110

100

95

Ar

135

125

105

135

125

120

100

125

115

100

120

100

105

100

+

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

10

0

0

-

10

0

5

15

0

5

10

5

5

5

0

0

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5

60

Σ

-60

ep

-4.28

eA%

-4.28 %

ELEMENTO FRECUENTE “F5”

1

2

Aa

100

100

Ar

95

105

+

5

0

5

-

0

5

5

Σ

0

ep

0

eA%

0%

ANEXO 13: ANALISIS DE LOS DATOS CRONOMETRADOS A. METODO DIRECTO ELEMENTO “P“ Aa

80 6.94 7.36 6.47 6.50 6.97 7.08 6.94 7.53 6.81 6.19 6.97

85 6.33 6.47 6.28 6.19 6.61 6.39 6.14 6.42 6.56 6.47 6.42 6.33 5.00 6.42

90 6.06 6.11 6.22 6.00 6.19 6.14 6.06 6.11 6.33 6.06 6.50 6.11 6.11 6.19 6.14 6.14

95 5.72 5.83 5.78 5.64 5.72 5.83 5.64 5.64 5.56 5.97 6.03 6.00 6.25 6.11 5.78 6.39

100 5.31 5.28 5.28 5.50 5.36 5.14 5.22 5.39 5.56 5.58 5.28 5.36 5.42 5.44 5.42 5.56 5.39 5.56 5.44 5.83 5.39 6.22 5.36 5.28 5.39 6.06 5.36 5.11 5.44 5.03 6.19 6.03 6.08 5.17 5.39 5.50 5.56

105 5.03 5.22 5.14 5.11 5.25 5.08 5.31 5.28 5.28 5.50 5.36 5.14 5.22 5.44 4.94 5.78 5.56 5.03 5.14 5.72 5.83 5.00 5.42 5.42 5.56 5.67 5.11 4.78 5.44 5.08

∑Ta(h°°)

75.76

88.03

98.47

93.89

202.88

158.84

110 4.92 4.81 5.00 4.97 4.81 5.03 4.86 5.03 4.89 4.89 5.17 4.61 5.11 5.28 4.89 4.94 4.83 5.03 5.08 4.92 5.00 4.97 4.92 4.89 5.58 5.64 5.64 4.86 5.25 4.89 4.61 4.75 4.89 4.86 4.94 4.83 5.56 5.14 190.29

Tn(h°°)

60.61

74.83

88.62

89.2

202.88

166.78

209.32

Ta(h°°)

115 4.72 4.75 4.86 4.67 4.61 4.81 5.22 5.22 4.89 4.67 5.17 4.86

120 4.61 4.47 4.33 4.47 4.53 4.58 4.25 4.39 4.47 4.72 4.61 4.61 4.31 4.47 4.58 4.47

125 4.39 4.25 4.31

58.45

71.87

12.95

67.22

86.24

16.19

4.72 4.75 4.86 4.67 4.61 4.81 5.22 5.22 4.89 4.67 5.17 4.86

∑Tn Tn

1061.89 h°° 5.502 h°°

ELEMENTO “C“ Aa

80 8.06 7.44 8.36

85 7.92 7.94 7.94 7.72 8.06

90 7.50 7.39 7.39 7.17 7.36 7.39 7.17 7.56 7.06 7.31 7.50 7.17 7.17 6.97 7.53 7.36 7.44 7.44 7.28 7.06

∑Ta(h°°)

23.86

39.58

Tn(h°°)

19.09

33.64

Ta(h°°)

100 6.89 6.19 6.56 6.53 6.86 6.42 6.19 6.64 6.75 6.61 6.53 6.69 6.94 6.72 6.25 6.61 6.61 6.53 6.56 6.69 6.86 6.53 6.19 6.61 6.64 6.83 6.61 6.50 6.69 6.72 7.03

105 6.42 6.56 6.28 6.47 6.31 6.53 7.25 6.42 6.47 6.36 6.56 6.56 6.36 6.42 6.25 6.47 6.25

110 6.29 6.28 6.06 6.42 6.11 6.06 7.11 5.94 6.28 6.61 6.19 6.22 6.28 5.83 6.19 6.06 5.92 6.00 6.31 5.86 6.97 7.00 6.42 6.47

146.22

95 7.11 7.31 7.17 6.61 6.94 6.97 6.94 6.97 6.97 6.61 6.81 6.83 6.97 6.97 7.08 6.89 7.03 6.83 6.94 6.75 6.89 7.17 7.06 6.94 6.97 6.83 7.06 6.83 6.81 6.61 6.92 7.03 6.81 6.97 6.81 6.97 6.83 7.03 263.24

115 5.78 6.00 5.64 5.97 6.39 5.92 6.00 5.86 5.86 5.64 5.69 6.17 5.64 5.89 5.86

120 5.50 5.44 6.06 5.36 5.64 5.50 5.14 5.61 5.69 5.42 5.36 5.75 5.50 5.94 5.89 5.78

125 5.44 5.36 5.03 5.22 5.14 5.53 5.54 5.14 5.22 5.25 5.44 5.36 5.19 5.44 5.14 5.44 5.22

130 5.75 5.21 4.86 5.21 4.89 5.14 5.03

204.98

109.94

131.6

250.08

204.98

115.44

150.88

88.31

89.58

90.1

36.09

165.97

101.56

107.5 112.63

46.91

∑Tn 1289.40 h°° 6.68 h°° Tn

ELEMENTO “S“ Aa

90

95

100

105

110

115

120

125

8.56 8.72 8.69 8.72 9.25 9.17 8.78 8.72 8.89 8.78 9.14 8.69 8.56 8.56 8.83 8.78 8.61 8.14 8.31 8.56 8.33 8.39

8.61 8.42 8.14 8.22 8.14 8.22 8.17 8.33 8.47 8.14 8.06 8.17 8.36 8.47 8.14 8.42 8.17 7.72 8.47 8.44 8.39 8.42 8.28 8.28 8.06 7.89 7.94 8.19 8.22 8.17 8.06 8.03 8.14 8.06 8.19 7.75 7.92 7.97 8.17 8.17 7.94 8.11 7.97 8.28 8.00 8.28 8.28

7.94 7.64 8.06 7.78 8.19 8.00 7.78 7.72 7.86 7.94 7.72 8.00 8.00 7.44 7.67 7.61 7.72 7.86 7.67 7.67 7.78 7.67 7.92 7.83 7.83 7.94 7.64 7.86 7.67 8.14 7.78 8.17 7.89 7.94 8.14 8.00 7.78 7.94 7.72 7.86 7.94 8.00 7.72 7.83 7.89 8.00 7.61 7.67 8.36 8.03 7.89 7.72 7.86 7.97 7.67 7.75 7.78 7.78 7.92 7.75 7.83 7.72

7.50 7.39 7.67 7.53 7.28 7.36 7.33 7.67 7.31 7.61 7.28 7.33 7.31 7.53 7.47 7.58 7.67 7.53 7.75 7.47 7.64 7.72 7.81 7.53 7.83 7.64 7.61 7.67 7.67 7.56 7.67 8.06 7.78 7.92

7.31 6.94 7.25 7.19 7.08 7.19 7.08 6.94 7.08 6.94 7.17 7.17 7.44 7.42 7.61 7.56 7.28

6.69 6.89 6.81 6.81 7.08 6.89

6.44 6.67

6.47

191.18 172.06

384.44 365.22

501.96 501.96

257.68 270.56

122.65 134.92

41.17 47.35

13.11 15.73

6.47 8.09

Ta(h°°)

∑Ta(h°°) Tn(h°°)

∑Tn Tn

1515.89 h°° 7.854 h°°

ELEMENTO “D“ Aa

80 5.17 5.00 5.28 5.17 5.14 5.25 5.14 5.03

85 4.86 5.14 4.94 4.89 4.83 5.28 4.75 4.83 4.61

90 4.53 4.53 5.17 4.89 4.83 4.50 4.75 4.69 4.89 4.61 4.42 4.53 4.53 4.47 4.53

95 4.56 4.33 4.44 4.31 4.53 4.47 4.53 4.47 4.33 4.53 4.31 4.31 4.36 4.33 4.31 4.42 4.25 4.44 4.47 4.39 4.47 4.39 4.39 4.19 4.44 4.47 4.44 4.39 4.39 4.47 4.33

∑Ta(h°°)

41.18

44.13

69.87

Tn(h°°)

32.94

37.51

62.88

Ta(h°°)

105 3.83 3.78 3.83 3.92 4.11 4.19 4.47 4.39 4.39 4.31 4.44 4.19 4.47 4.44 4.39 3.81 3.83 3.89 3.75 3.72 3.92 3.89 3.83 3.94 3.92 4.03

110 3.78 3.69 3.69 3.75 3.78 4.17 4.00 3.83 4.39 3.92 3.97 3.78 4.03 3.75 3.78 3.92 3.92 3.78 3.50 3.75 3.83 3.83 3.86 3.67 3.81

115 3.61 3.56 3.89 3.75 4.19 3.75 3.53 3.42 3.92 3.86 3.78 3.69 3.56 3.56 3.64 3.67 3.56 3.58 3.67 3.47

120 3.36 3.36 3.50 3.56 3.22 3.50 3.83 3.47 3.36 3.56 3.67 3.47 3.36 3.47 3.53

125 3.64 3.50 3.42 3.22 3.19 3.22 3.36 3.22

130 3.00 3.03

136.46

100 3.92 4.03 4.25 4.17 4.61 4.25 4.39 4.11 4.42 4.11 4.06 4.03 4.42 4.56 4.11 3.97 4.53 4.17 4.31 4.11 4.08 4.31 4.06 4.19 4.25 4.19 4.31 4.19 4.00 4.08 4.11 4.11 4.11 4.44 142.96

105.68

96.18

73.66

52.22

26.77

6.03

129.64

142.96

110.96

105.8

84.71

62.66

33.46

7.84

∑Tn Tn

811.36 h°° 4.204 h°°

ELEMENTO FRECUENTE “F1“ Aa

75 52.67

Ta(h°°)

∑Ta(h°°) Tn(h°°)

52.67 39.5

80 49.94 55.86 50.72 48.53 50.31 45.17 300.53 240.42

85 44.33 45.75 44.33 45.75 90.08 76.57

90 45.78 47.06 47.06 44.39

95 40.22

100 41.89 41.81 42.89 41.89 40.11

105 115 36.25 36.81

120 35.64 35.50 34.03 35.64 35.50

125 34.25 32.00 31.47

135 32.00

184.29 40.22 208.59 36.25 36.81 176.31 97.72 165.86 38.21 208.59 38.06 42.33 211.57 122.15

32.00 7.84

∑Tn 1226.46 h°° Tn 40.882 h°°

ELEMENTO FRECUENTE “F2“ Aa

75 15.19

80 15.00 55.86 50.72 48.53 50.31 45.17

85 13.42 15.03 13.00 14.19 14.19 14.11 13.92

15.19 11.39

15 12

97.86 83.18

Ta(h°°)

∑Ta(h°°) Tn(h°°)

90 14.39 13.28 13.97 13.61 13.14 13.00 13.36 13.28 14.08 14.25 136.36 122.72

95 13.22 13.25 13.36 12.94 12.42 12.67 12.69 12.94 12.42

100 11.39 11.94 11.94 11.53 11.94 11.94 11.81 11.86

105 11.58 11.14 11.67 11.67 11.42 11.42

110 10.78 10.36 11.11 10.86 11.06 10.36

115 10.31 10.47 10.44 10.58 10.75 10.44 10.78

120 10.22 10.03 10.06

125 9.47 9.86 9.22 9.86

115.91 110.11

94.35 94.35

68.9 72.35

64.53 70.98

73.77 84.84

30.31 36.37

38.41 48.01

∑Tn 746.3 h°° Tn 12.037 h°°

ELEMENTO FRECUENTE “F3“ Aa

80 21.58 18.81

90 19.39 17.22 18.00 18.64

95 18.64 17.22

40.39 32.31

73.25 65.93

Ta(h°°)

∑Ta(h°°) Tn(h°°)

105 16.31 16.81 16.31

115 14.39 14.39 15.78 15.78

120 13.53 14.08

35.86

100 17.31 15.97 15.42 16.75 15.97 81.42

49.43

81.42

51.9

60.34 69.39

27.61

34.07

33.13

∑Tn Tn

368.15 h°° 16.734 h°°

ELEMENTO FRECUENTE “F4“ Aa

Ta(h°°)

95 15.19 14.11 14.58 14.64

∑Ta(h°°) Tn(h°°)

58.52 55.59

100 13.39 14.58 14.17 13.75 14.44 13.75 14.39 98.47

105 13.00 13.11 13.28

98.47

41.36

39.39

∑Tn Tn

195.42 h°° 13.959 h°°

ELEMENTO FRECUENTE “F5“ Aa Ta(h°°) ∑Ta(h°°) Tn(h°°)

100 326.39 294.33 620.72 620.72

∑Tn 620.72 h°° Tn 310.36 h°°

B. METODO INDIRECTO ELEMENTO “P” fd2

fd

d

0

0

0 18 5

4.25

5.24

175 175 1 175 6

5.25

6.24

f

t FRECUENCIA

175 175 1 193

ll ll ll ll

ll ll ll ll

ll ll ll ll

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll

Σ

Σfxd

Ơ X 100

0.907

m1=

5.639 %

Cv =

Σf

Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

0.907

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

5.156 h°°

0.291 h°°

h= Intervalo

0.2125 → 1 h°°

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

ELEMENTO “C” fd2

fd

d

0

0

0 178 6

15

15 1

15

15 1 193

f

15

t FRECUENCIA

7

5.96

5.95

6.96

7.95

ll ll ll ll

ll ll ll ll

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l

Σ

Σfxd

Ơ X 100

0.077

m1=

ll ll ll ll

Σf

4.434 %

Cv = Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

0.077

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

6.037 h°°

0.268 h°°

h= Intervalo

0.298 → 1 h°°

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

ELEMENTO “S”

fd2

fd

d

0

0

0 189 8

7.33

8.32

4

4

1

8.33

9.32

f

4

t FRECUENCIA

9

175 175 1 193

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll

Σ

Σfxd

Ơ X 100

0.021

m1=

1.938 %

Cv =

Σf

Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

0.021

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

7.35 h°°

0.142 h°°

h= Intervalo

0.3665 → 1 h°°

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

ELEMENTO “D” fd2

fd d

f

t FRECUENCIA

0

0

0 193 4

0

0

0 193

3.85

4.84

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll

Σ

Σfxd

Ơ X 100

0

m1=

0%

Cv =

Σf

Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

0

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

3.85 h°°

0 h°°

h= Intervalo

0.1925 → 1 h°°

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

ELEMENTO FRECUENTE “F1”

fd2

fd

d

f

0

0

0

3 37 36.13 38.12 l l l

9

9

1

9 39 38.13 40.12 l l l l l l l l l

28 14 2

t

FRECUENCIA

7 41 40.13 42.12 l l l l l l l

90 30 3 10 43 42.13 44.12 l l l l l l l l l l 16

4

4

1 45 44.13 46.12 l

143 57 10 30

Σ

Σfxd

Ơ X 100

Cv =

1.9

m1= Σf

5.387 % Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

4.766

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

39.93 h°°

2.151 h°°

h= Intervalo

1.807 → 2 h°°

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

ELEMENTO FRECUENTE “F2” fd2

fd

d

f

t

FRECUENCIA

l l l 26 26 1 26 12 12.05 13.04 l 0

0

0 36 11 11.05 12.04

26 26 1 62 m1=

Σfxd Σf

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l

l l l l l l l l

l l

l l

l l l l

Σ Ơ X 100

0.419

4.302 %

Cv = Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

0.419

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

11.469 h°°

0.493 h°°

h= Intervalo

0.553 → 1 h°°

ELEMENTO FRECUENTE “F3” fd2

fd

d

f

0

0

0

5

16 15.04 16.03 l l l l l

8

8

1

8

17 16.04 17.03 l l l l l l l l

28 14 2

7

18 17.04 18.03 l l l l l l l

18

2

19 18.04 19.03 l l

6

3

t

FRECUENCIA

54 28 1 22

Σ

Σfxd

m1=

Ơ X 100

1.272

Σf

5.60 %

Cv = Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

2.454

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

16.313 h°°

0.914 h°°

h= Intervalo

0.752 → 1 h°°

ELEMENTO FRECUENTE “F4” fd2

fd d

f

t

FRECUENCIA

0

0

0 10 14 13.39 14.38 l l l l l l l l l l

4

4

1

4

4

1 14

4

15 14.39 15.38 l l l l Σ

Σfxd

Ơ X 100

0.286

m1= Σf

3.303 %

Cv = Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

0.286

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

13.676 h°°

0.452 h°°

h= Intervalo

0.6695 → 1 h°°

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

ELEMENTO FRECUENTE “F5” fd2

fd d

f

t

FRECUENCIA

0

0

0 1 302 294.33 309.32 l

0

0

1 0 317 309.33 324.32

4

2

2 1 332 324.33 339.32 l

4

2

3 2

Σ

Σfxd

Ơ X 100

1

m1= Σf

4.849 %

Cv = Tpo. Medio

Σ f x d2 m2=

2

Tpo. Medio(h°°) = To + h(m1)

309.33 h°°

15 h°°

h= Intervalo

14.716 → 15 h°°

Σf

𝝈 = 𝒉√𝒎𝟐 − (𝒎𝟏 )𝟐

C. METODO GRAFICO ELEMENTO “P”

h=0.425  1

t

FRECUENCIA

4.25

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l

5.25

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll

6.25

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll

7.25

ll ll ll ll

75

80

85

90

ACTIVIDAD 95 100

105

Aa=96

An=100

Ta=5.75 hºº

Tn= 5.52 hºº

110

115

120

125

ll

llll

llllllllllllllll

lll

lllllllllllllllllllll lllllllllllllllllllll llllllllllllllllll lll

l

llllllll

lllllllllllll

lllllllllllllll

lllllllllllllll

llllll

ll

llllllll

ELEMENTO “C”

h=0.4861  1

t

FRECUENCIA

Aa=100

An=100

Ta=6.735 hºº

Tn= 6.735 hºº

ACTIVIDAD 80

4.86

ll ll ll ll ll ll ll ll

5.86

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l

6.86

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l

7.86

ll ll ll ll ll ll ll ll ll

ll

8.86

l

l

85

90

95

100

llll lllllllll lllll

lllllllllll

lllllllllllllllllllll lllllllllllllllllll

105

110

115

llll

lllllllllllllllll

llllllllllllll

llllllllllll

lllllll

l

120

125

130

L

lllllllll

llllll

lllllllllllllll

llllllll

lllllllll

ELEMENTO “S”

h=0.644  1

t

FRECUENCIA

6.44

ll ll ll ll

7.44

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l

8.44

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l

9.44

ll l

Aa=96.5

An=100

Ta=8.19 hºº

Tn= 7.90 hºº

ACTIVIDAD 90

95

llll llllllllllllllllll lll

100

105

lllllllllllllllllllllllll lllllllllllllllllllllll

lllllllllllllllllllllllll lllllllllllllllllll

l

110

llllllllllllllll

115

120

125

lllll

ll

l

l

ELEMENTO “D”

h=0.3  1

t

FRECUENCIA

3.00 4.00

ll ll ll ll ll ll ll ll ll

5.00

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l

Aa=96

An=100

Ta=4.00 hºº

Tn= 3.84 hºº

ACTIVIDAD 80

85

ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll ll l llllllll

90

ll lllllllll

llllllllllllll

95

100

105

110

115

120

125

130

ll

llllllll

llllll

ll

lllllll

ll

lllllllllllllllllllll lllllllllllllllllll lllllllllllllllllllll lllllllllllllllllllll lllllllllllllllll llll

lll

ELEMENTO FRECUENTE “F1”

h=3.147  3

t

FRECUENCIA

31.47

l l l

34.47

l l l l l l

37.47

l l

40.47

l l l l l

43.47

l l l

46.47

l l l l l

49.47

l l l l

52.47

l

55.47

l

Aa=100.5

An=100

Ta=40.47 hºº

Tn= 40.67 hºº

ACTIVIDAD 75

80

85

90

95

100

105

110

115

120

125

ll lllll l l

l llll l l

l

l

l

lll

llll l

l

l

130

135

l

ELEMENTO FRECUENTE “F2”

h=0.922  1

t

FRECUENCIA

75

80

85

90

9.22

l l

10.22

l l l l l l l l l l l l

11.22

l l l l l l l l l l l l l l

12.22

l l l l l l l l l l

13.22

l l l l l l l l l l l l l

ll

llllll

14.22

l l l l l l l l

llll

llll

15.22

l l l

ACTIVIDAD 100 95

ll llll

l

l

l

lllll

llllll

105

llllll

Aa=103

An=100

Ta=11.97 hºº

Tn= 12.33 hºº

110

115

120

125

ll

lllll

lll

ll

llll

ll

ll

ELEMENTO FRECUENTE “F3”

h=1.353  1

t

13.53

FRECUENCIA

An=100

Ta=16.5 hºº

Tn= 16.17 hºº

ACTIVIDAD 80

85

90

95

100

105

110

115

l ll

l l l

15.53

l l l l l

lll

16.53

l l l l

l

17.53

l l l l

18.53

l l l

19.53

l

l

ll

l

l

l

l

20.53 l

120

l

14.53

21.53

Aa=98

l

l

ll lll

l

ELEMENTO FRECUENTE “F4”

h=1.353  1

t

13.00 14.00 15.00

FRECUENCIA

80

85

90

95

l l l l

Aa=100

An=100

Ta=14.00 hºº

Tn= 14.00 hºº

ACTIVIDAD 100

105

l

lll

l l l l l l

l

lllll

l l l l

lll

l

110

115

120

ELEMENTO FRECUENTE “F5”

h=29.433  29

Aa=100

An=100

Ta=308.83 hºº

Tn= 308.83 hºº

ACTIVIDAD t

FRECUENCIA

80

85

90

95

100

294.33

l

l

323.33

l

l

105

110

115

120

ANEXO 14: CALCULOS DE SUPLEMENTOS Y HOJA DE RESULTADOS A. ASIGNACION DE SUPLEMENTOS

Variables Elemento

Nec. personales

Fatiga I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

TOTAL

COEFICIENTE DE FATIGA

P

5

4

2

0

0

0

0

2

0

1

1

2

17

1.17

C

5

4

2

0

0

0

0

0

2

1

1

2

17

1.17

S

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

1

2

15

1.15

D

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

1

2

15

1.15

F1

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

2

14

1.14

F2

5

4

2

0

0

0

0

2

0

1

0

2

16

1.16

F3

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

2

15

1.15

F4

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

2

15

1.15

F5

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

2

15

1.15

B. HOJA DE RESULTADOS

EMPRESA: KONE UNID. PRODUCCION: Nº

SIMBOLO

ELEMENTO

TIEMPO(hºº)

1 2 3 4 5 6 7 8 9

P C S D F1 F2 F3 F4 F5

Tmp Ttm Tmp Tmp Tmp Tmp Tmp Tmp Tmp

5.156 6.037 7.35 3.85 39.23 11.469 16.313 13.676 309.33

ESTUDIO DE TIEMPOS Nº 1 EFECTUADO:……………………… COEF. TIEMPO FREC. Tmp FATIGA TIPO POR* 1.17 6.033 1 6.033 1.17 7.063 1 1.15 8.452 1 8.452 1.15 4.427 1 4.427 1.14 44.722 30/193 6.952 1.16 13.304 62/193 4.274 1.15 18.759 22/193 2.138 1.15 15.727 14/193 1.14 1.15 355.729 2/193 3.686

TOTAL MANUAL=Tmp+Ttm+Tmm TOTAL MAQUINA=Ttm+Tmm+Tr CICLO=Tmp+ Ttm+Tm

C I C L O

HOJA DE RESULTADOS Nº 1 FECHA:…./…./…. Tmm

Ttm

Tm

7.063

NORMAL

37.102

7.063

INCENTIVO

29.682

5.65

OPTIMO

27.827

5.297

Tpo. N

Tpo. I

Tpo. O

6.033 7.063 8.452 4.427 6.952 4.274 2.138 1.14 3.686

4.525 5.65 6.762 3.542 5.562 3.419 1.71 0.912 2.949

4.525 5.297 6.339 3.32 5.214 3.206 1.604 0.855 2.765

44.165 35.332 33.124

Total manual

S=

Ciclo

x100

100%

100%

100%

x100

1

1

1

x100

15.99%

15.99%

15.99%

226.42 unid/h

283.03 unid/h

301.89 unid/h

100

C.A.=

Saturacion Total maquina

e=

Ciclo 1 Hora

Prod.= Hora

Ciclo