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UNIVERSIDAD YACAMBÚ VICERRECTORADO ACADÉMICO FACULTAD DE INGENIERÍA

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE MOLDEO POR INYECCION-SOPLADO- ESTIRADO DE BOTELLAS AOKI SBIII1000NL-100II DE LA EMPRESA OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. UBICADA EN ARAURE ESTADO PORTUGUESA

Autora: Pierina E. Gali P. Tutora: Ing. Jennifer Zárate

Araure, septiembre 2018

UNIVERSIDAD YACAMBÚ VICERRECTORADO ACADEMICO FACULTAD DE INGENIERIA

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE MOLDEO POR INYECCION-SOPLADO- ESTIRADO DE BOTELLAS AOKI SBIII-1000NL-100II DE LA EMPRESA OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. UBICADA EN ARAURE ESTADO PORTUGUESA Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Industrial

Autora: Pierina E. Gali P. Tutora: Ing. Jennifer Zárate

Araure, septiembre 2018

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UNIVERSIDAD YACAMBÚ VICERECTORADO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE MOLDEO POR INYECCION-SOPLADO- ESTIRADO DE BOTELLAS AOKI SBIII-1000NL-100II DE LA EMPRESA OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. UBICADA EN ARAURE ESTADO PORTUGUESA

Por: Pierina E. Gali P.

Trabajo de Grado, aprobado, en nombre de la Universidad Yacambu, por el siguiente jurado: Ali Matos, Raúl Oropeza y María Peñaloza, en la ciudad de Araure a los dos (13) días del mes Diciembre del año Dos Mil Dieciocho (2018).

[Firma]

[Firma]

___________________

___________________

Ali Matos

María Peñaloza CI: V-4.208.295

CI: V-4.078.322

Raúl Oropeza CI: V-20.391.878

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DECLARACIÓN DE AUTORÍA

Yo, Pierina Estefanía Gali Principal, titular de la Cédula de Identidad N.º V-25.160.727 , hago constar que soy autor del Trabajo de Grado titulado: Plan de mantenimiento preventivo al equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas Aoki SBIII-1000NL-100II de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicada en Araure estado Portuguesa, el cual constituye una elaboración personal realizada únicamente con la asesoría del tutor de dicho trabajo, Jenifert Zárate, portador de la Cédula de Identidad Nº.V-11.075.640, en tal sentido manifiesto la originalidad de la conceptualización del trabajo y la elaboración de las conclusiones, dejando claro que aquellos aportes intelectuales de otros autores se han referido debidamente en el texto del trabajo. En la Ciudad de Araure, a (22) días del mes Noviembre del año Dos Mil Dieciocho (2018).

_________________________________ Pierina Estefanía Gali Principal C.I. Nº 25.160.727

v

DEDICATORIA Principalmente a Dios por ayudarme superar tantas pruebas y obstáculos, permitirme abrir mis ojos cada día, bendecirme, y darme toda la fe, esperanza, fortaleza y salud que necesite. A mi mama por ser el pilar más importante de mi vida, por darme tu apoyo incondicional y siempre creer en mí. A ti te debo quien soy, tu esfuerzo se convirtió en nuestro triunfo. A mi hermana, espero ser tu modelo, y demostrarte con este logro que con perseverancia todo en este mundo es posible, tus sueños no tienen limite ni fecha de caducidad. A toda mi bella familia, quienes siempre se han mantenido unidos y cada uno me ha dado una enseñanza diferente que ha marcado mi vida. A todas las personas que me han apoyado y han hecho que este trabajo se realice con éxito, en especial a aquellos que me abrieron las puertas y compartieron sus conocimientos conmigo. A mi papa, quien sé que estaría muy orgullo de mí, tú también eres mi inspiración. Sin ninguno de ustedes, esta meta de mi vida no hubiese sido posible, mi aprecio infinito por haberme brindado todo el apoyo, amistad, cariño, ánimo y colaboración que necesite. Son mi motivación y mi inspiración, mis logros también son los suyos.

Con mucho amor les dedico 4 años de trabajo, Pierina Estefanía Gali Principal

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AGRADECIMIENTOS Nunca se presentó un año con tantas pruebas, pero siempre espere este momento, en el que escribo mis agradecimientos del trabajo de grado, ya que eso supondría que prácticamente había culminado esta etapa. Luego de 4 años de grandes experiencias que me hicieron crecer totalmente como profesional y también como ser humano, he conseguido alcanzar la primera meta más importante de mi vida hasta ahora, en donde tuve el apoyo de todos mis seres queridos y de personas que Dios coloco en mi camino para facilitármelo, es por eso por lo que hoy quiero a agradecer principalmente a él, Señor que todo lo puede, por bendecirme permanentemente y demostrarme tantas veces su existencia, dándome toda la paciencia, perseverancia, sabiduría y entendimiento que he necesitado no solo a lo largo de mi carrera sino durante toda mi vida. Gracias Dios por nunca abandonarme. A mi mama, por promover y ayudarme a cumplir todos mis sueños con todo su amor, paciencia y esfuerzo. Gracias por confiar plenamente en mí, por todos los consejos, valores y principios que siempre me has inculcado. Me has demostrado que no existen imposibles para ti. ¡Felicitaciones! Este logro es más tuyo que de cualquiera. De más está decir que ¡Te amo! A mi hermana, por siempre estar presente y acompañarme no solo en esta etapa sino a lo largo de mi vida. A mis abuelos, por cuidarme desde que nací, creer en mí, apoyarme y estar conmigo en todo momento. A mis todos mis tíos y tías, gracias por siempre creer en mí, apoyarme, acompañarme en todos mis logros y ayudarme en todo lo que necesito. Especialmente a mi tío David y mi tío Onelvi por cuidar de mi como lo hubiese hecho mi papá.

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A todos mis queridos primos, Mariangela, Rómulo, Leandry, Roció, Onelvi, Diego, Daniel, Michelle, Katherine y Valeria quienes siempre me han apoyado, gracias por completar mi vida. A Meiby, a quien considero mi hermana. Gracias por acompañarme, escucharme y apoyarme a lo largo de toda mi vida, tanto en buenos y malos momentos. A mis mejores amigas de toda la vida, Manuela y Aliris, gracias por su paciencia y estar siempre incondicionalmente, sin ustedes no hubiese sido igual. Ustedes son mi familia, las quiero grandemente. A Estefanía y su querida familia, quienes siempre me han apoyado y me han abierto las puertas de hogar como si fuera el mío. A mi mejor amigo Kevin, quien desde el colegio ha formado parte de mi vida, gracias por ser mi compañero de carrera, por todo tu apoyo, consejos y amistad absoluta en buenos y malos momentos. Yo también te considero mi hermano, nuestra amistad es para toda la vida. ¡Felicitaciones colega! Definitivamente, lo logramos. A mis compañeros de la UNY y futuros colegas, porque nadie más que ustedes entienden lo que fue recorrer este camino desde el principio, gracias por su amistad y los momentos compartidos. Finalmente, hoy podemos decir que valió la pena. ¡Felicitaciones! A mi tutora académica, la Ing. Jenifert Zarate, porque desde el principio confió y creyó que podía con este proyecto. Gracias por animarme en cada tutoría y ayudarme en la elaboración de este proyecto. A los profesores de la UNY, que me enseñador más que números y letras, me brindaron todos sus conocimientos y todavía permanecen peleando la batalla junto a sus estudiantes ante a las adversidades que hoy se presentan. Gracias por su vocación y su pasión de enseñar. Dios los bendecirá grandemente.

viii

A la empresa Oleica, que es una hermosa familia. Gracias por abrirme las puertas, especialmente a mi tutor empresarial el Ing. Elvis Primera quien desde un principio confió plenamente en mí, me ha brindado toda su sabiduría y apoyado incondicionalmente. Muchas gracias por lustrarme tanto personal como profesionalmente. Al personal del departamento eléctrico y mecánico de Oleica, los cuales luchan día a día para construir un mejor país y me han brindado todo su apoyo y conocimientos desde el primer día A todas las personas que de cualquier manera me ayudaron y apoyaron a lo largo de mi carrera y en la realización de este proyecto. Ahora cierro este capítulo y comienzo otro, gracias infinitas, mi aprecio y cariño a todos ustedes que enriquecen mi vida y me demuestran que en el mundo existen personas buenas y llenas de amor. Que Dios nos bendiga y nos depare el mejor futuro.

Con mucho amor les gratifico con 4 años de trabajo, Pierina Estefanía Gali Principal

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ÍNDICE GENERAL pp. DEDICATARIA

vi

AGRADECIMIENTOS

vii

ÍNDICE GENERAL

x

LISTA DE CUADROS

xi

LISTA DE GRAFICOS

xii

RESUMEN

xiv

INTRODUCCIÓN

1

Objetivo General

9

Objetivo Específicos

9

Justificación

9

Alcance

10

Estudios Previos

10

Revisión documental o electrónica

16

DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO

28

Fase I: Diagnostico situacional de la empresa

31

Fase II: Diseño del Plan de Mantenimiento

42

CONCLUSIONES

92

RECOMENDACIONES

94

REFERENCIAS

96

ANEXOS

98

A. Etapas del Equipo de Moldeo por Inyección-Soplado-Estirado

99

B. Cartas

101

C. Registro Fotográfico

104

D. Resumen Curricular

119

x

INDICE DE CUADROS

N°

CUADRO

Pp. 1. Sujetos de la Unidad de Estudio

29

2. Objetos de la Unidad de Estudio

29

3. Estructura del Proyecto

30

4. Técnicas de Recolección de Datos

31

5. Resultados de la Observación Directa

32

6. Análisis FODA

34

7. Resultados de la Entrevista no Estructurada

36

8. Resultados de Tormenta de Ideas

37

9. Listado de Lineamientos COVENIN 3049-93

44

10. Fases para el Diseño del Plan de Mantenimiento

45

11. Descripción de Objetos de Mantenimiento

47

12. Codificación de equipos

51

13. Codificación de equipos

52

14. Codificación de equipos

53

15. Codificación de equipos

54

16. Codificación de equipos

54

17. Codificación de equipos

55

18. Codificación de equipos

55

19. Codificación de equipos

56

20. Registro de Objetos de Mantenimiento

57

21. Registro de Objetos de Mantenimiento

58

22. Registro de Objetos de Mantenimiento

59

23. Registro de Objetos de Mantenimiento

60

24. Registro de Objetos de Mantenimiento

61

25. Actividades de mantenimiento

62

26. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

63

xi

27. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

64

28. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

65

29. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

66

30. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

67

31. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

68

32. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

69

33. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

70

34. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

71

35. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

72

36. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento

73

37. Programación de Mantenimiento

74

38. Programación de Mantenimiento

75

39. Programación de Mantenimiento

76

40. Programación de Mantenimiento

77

41. Ticket de trabajo

79

42. Chequeo de mantenimiento rutinario

81

43. Registro semanal de fallas

83

44. Orden de trabajo

85

45. Historial de fallas

87

xii

INDICE DE GRAFICOS

N°

GRAFICOS

pp. 1. Diagrama de Causa – Efecto.

39

2. Flujograma del Proceso

42

3. Codificación del área

47

4. Codificación del equipo

48

5. Codificación las secciones del equipo

48

6. Codificación de los componentes del equipo

49

7. Codificación de formatos

49

xiii

UNIVERSIDAD YACAMBÚ VICERRECTORADO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO Línea de Investigación. Innovación de procesos industriales y productos tecnológicos.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AL EQUIPO DE MOLDEO POR INYECCION-SOPLADO- ESTIRADO DE BOTELLAS AOKI SBIII-1000NL-100II DE LA EMPRESA OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. UBICADA EN ARAURE ESTADO PORTUGUESA. Autor: Pierina Gali Tutor: Jennifer Zárate Fecha: Diciembre, 2018

RESUMEN El presente estudio tuvo como objetivo proponer un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de moldeo por inyecciónestirado-soplado Aoki SBIII-1000NL-100II del proceso de fabricación de botellas en el área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. La investigación que se realizó fue un proyecto técnico, y se elaboró en dos fases: La fase I en la que se diagnosticó la situación actual de la empresa, utilizando técnicas de recolección y análisis de datos como la observación directa, entrevistas no estructuradas al personal del área, mecánicos, electricistas e instrumentistas encargados del mantenimiento, Matriz Foda, tormenta de ideas, Diagrama Causa-Efecto y finalmente la revisión documental, todas estas permitieron compilar la información del proceso productivo y la situación actual de mantenimiento. Luego se realizó la Fase II, en donde se elaboró la programación de mantenimiento preventivo a los componentes del equipo en estudio, resaltando la norma COVENIN 30499, usando los formatos de la norma que se consideraron más acordes los requerimientos de objeto de mantenimiento y los requerimientos del fabricante de este. La aplicación de este programa mantenimiento preventivo dará mayores ventajas que las actuales aplicaciones de mantenimientos correctivos ya que evitará la disminución de la productividad, la presencia de fallas repentinas, drásticas o inesperadas, la frecuencia de averías, el esfuerzo adicional de los equipos y los defectos de calidad. Descriptores: Plan, Mantenimiento Preventivo, Norma COVENIN 3049-93, Equipo de Soplado, Botellas PET. xiv

INTRODUCCIÓN La naturaleza ofrece a la humanidad una serie de recursos que para poder ser aprovechados en un sinfín de transformaciones que generan productos útiles al hombre. Hasta el siglo XIX, esta transformación la realizaban los artesanos en sus pequeños talleres mediante un proceso típico o tradicional, sin ayuda de maquinaria, con poco uso de energía y mano de obra escasa, ejecutando todas las fases de elaboración del producto, y obteniendo pocas cantidades del producto final. Luego con la aparición de maquinaria y el uso intenso de energía para su funcionamiento, estas actividades de transformación se concentraron en las Industrias, esta etapa de la historia universal es la que se conoce como el inicio de la Revolución Industrial, la cual no tuvo un inicio simultaneo en todos los países, este ha sido largo, desde su nacimiento en el Reino Unido han sido tres los períodos de transformación de los procesos productivos desde entonces hasta ahora, se conocen 3 periodos de revoluciones industriales: La primera revolución industrial se desarrolló desde finales del siglo XVIII hasta la mitad del siglo XIX, y se instauró con el carbón como fuente de energía para las máquinas de vapor; el ferrocarril como medio de transporte; y las principales industrias que se desarrollaron fueron la siderurgia, la metalurgia y la textil. Más adelante, ubicándonos cronológicamente entre el final del siglo XIX y primera mitad del XX; nos podemos encontrar con lo que fue la segunda revolución industrial la que se caracterizó por la difusión de la energía eléctrica y los derivados del petróleo, el desarrollo de las industrias químicas y aparición del automóvil. Finalmente, en esta línea de tiempo ubicamos lo que fue la tercera revolución industrial que se asentó en la energía nuclear y los desarrollos de sectores informáticos,

1

electrónicos y aeroespaciales, siendo su cronología la segunda mitad del siglo XX hasta la actualidad. Para que un proceso productivo sea efectivo y eficiente se necesita un correcto funcionamiento de equipos ya que el mismo se traduce en rentabilidad. Cuando los equipos funcionan correctamente en el proceso se comprimen o minimizan los llamados tiempos de inactividad de producción y principalmente se evitan los imprevistos como averías o rupturas del equipo que generan paros no planificados, las cuales seguramente van a suceder ya que las experiencias han demostrado que no existe ningún equipo que esté libre de sufrir alguna irregularidad en su funcionamiento durante su vida útil. Desde el principio de los tiempos, siempre se ha sentido la necesidad de conservar los equipos, así fueran las herramientas o aparatos más primitivos. Las fallas más generales que se experimentaban eran el resultado del uso excesivo y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio sólo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo, a eso se le llamaba mantenimiento de ruptura o reactivo lo que se conoce actualmente como mantenimiento correctivo. En consecuencia, un grupo de ingenieros japoneses en 1950 originaron nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la manipulación y mantenimiento de los equipos. Esta nueva directriz se llamó mantenimiento preventivo. Como resultado, los directivos se interesaron en dar parte para hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desplegaran programas para proteger y hacer observaciones claves para prevenir averías en el equipo. Una correcta gestión de mantenimiento preventivo se encarga de garantizar la eliminación o la drástica reducción de los costos de reparaciones innecesarias correctivas, la optimización de los recursos

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humanos que intervienen en este proceso, la reducción al mínimo los costos que se generan por la producción de productos dañados por paradas forzadas en los procesos de fabricación o daños y pérdidas de productos, la reducción de detenciones e interferencias en los procesos asignados a las demás áreas, la eliminación de los daños considerados y el aumento de la eficiencia de los equipos e instalaciones en general en los procesos productivos, finalmente podemos mencionar que también se garantiza el alargamiento la vida útil de una instalación, maquinaria o equipo, garantizando un buen nivel de operatividad y funcionamiento. Un mantenimiento preventivo incluye tres actividades principales que son: la inspección, limpieza y mantenimiento general periódico de los mismos.

Estas

actividades

permitirán

mantener

un

correcto

funcionamiento y alargamiento de la vida útil de los equipos críticos; pero como punto más importante lograr mantener la calidad del producto y la satisfacción de los clientes. Haciendo a un lado la industria petrolera, desde mediados del siglo XIX ya Venezuela se caracterizaba por tener algunas empresas de manufactura, para finales de dicho siglo ya el país contaba con

una

fábrica de papel (1843), industria textil (1958), una refinería de azúcar (1859), una fábrica de pólvora (1860), una tenería (1981), molinos para el procesamiento de granos (1861), una fábrica de clavos (1873), una de chocolates (1861), una fábrica de cigarrillos (1875). A inicios del siglo XX en

Venezuela

se

establecen

lentamente

los

cimientos

de

una

infraestructura que se podría llamar moderna se ven aparecer fábricas de mayor envergadura y se presencia el crecimiento de las ya existentes, esto es posible gracias al mediano desarrollo de la infraestructura de transporte y servicio básicos de agua y gas. Asimismo, en el periodo se crean: La Fábrica Nacional de Fósforos (1904), La Fábrica Nacional de Cementos (1907), La Fábrica Nacional de Vidrio (1905), La Fábrica Nacional de Cigarrillos (1907), La Compañía Industrial de Manzanares (1921), además de algunas fábricas cerveceras,

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plantas productoras de textiles y una planta de carne congelada. A partir de 1939 Venezuela comienza un crecimiento de la embrionaria actividad industrial venezolana y las fábricas incrementan su producción y expansión. Se crearon, entonces, fábricas procesadoras de alimentos, fábricas destinadas a la fundición, de productos farmacéuticos, de cauchos y mecánica. Por su parte, la década de los 60 constituye el auge de la industrialización en Venezuela se inicia lo que se conoce como proceso de industrialización por el modelo de sustitución de importaciones; se pretende, con este proceso, fabricar en el país los productos que anteriormente se importaban, logrando así, en primer término, la creación de fuentes de trabajo, luego se obtendría un ahorro sustancial de divisas y por último se disminuiría la dependencia externa. No obstante, en este período el estado aumento los mecanismos de protección a las industrias, limitando las importaciones, concediendo exoneraciones arancelarias, avales, créditos preferenciales y exenciones tributarias. Se impulsó la construcción de infraestructura y se crean zonas industriales fuera del área metropolitana como la zona industrial de Maracay-Valencia. Se incrementa el estímulo gubernamental hacia la agroindustria

y

aumenta

el

procesamiento

de

algodón,

frutas,

oleaginosas, tabaco y productos lácteos. En la actualidad, debido a la crisis económica por la que ha venido atravesando el país, se ha frenado el desarrollo del sector industrial, lo que ha traído como consecuencia un deterioro cada vez mayor de las empresas, lo que les impide generar los bienes y servicios que necesita el consumidor. Entre los factores restrictivos a la producción nacional destacan incertidumbre en el escenario político e institucional, acceso a proveedores de materias primas, falta de disponibilidad de divisas y baja demanda nacional.

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Además, las industrias manufactureras necesitan estar bien ubicadas para así cumplir correctamente su objetivo, por lo tanto, necesitan que haya facilidad de obtención de una serie de factores, como la adquisición de materia prima e insumos, para así abastecer la línea de producción de todos lo que se necesita hasta lograr tener el producto terminado sin necesidad de interrupciones o paros no planificados durante el transcurso del proceso. Sin embargo, también nos encontramos otro factor ya mencionado, como lo es el correcto funcionamiento de los equipos, el cual podemos

controlar

adoptando

la

ya

expuesta

herramienta

de

mantenimiento para así garantizar la continuidad del proceso, permitiendo así reducir los costos de operación y aumentar el retorno de inversión. Sin duda, Portuguesa siendo un estado agrícola y principal productor de alimentos del país posee gran cantidad de empresas dedicadas al sector agroindustrial, como lo es Oleaginosas Industriales Oleica C.A., que surge como necesidad de elaborar un producto de la canasta básica usando como materia prima afrechillo maíz, que era un sub producto del proceso de elaboración de harina de maíz precocida la cual realizaba Molinos Nacionales C.A., la empresa inicia operaciones en 1990 y desde ese momento se ha venido consolidando como una empresa de gran avanzada tecnológica en el campo agroindustrial del estado, mostrando su contribución al impulso de la actividad económica de la región participando en la seguridad alimentaria del país con su producto. En este sentido, la empresa Oleaginosas Industriales Oleica C.A., se dedica a producir, distribuir y comercializar un producto de origen vegetal, como lo es el aceite comestible y el subproducto de este proceso que es la harina oleaginosa para consumo animal. La planta está consolidada para elaborar aceite comestible de soya y girasol. Actualmente, debido a la situación país sólo se está elaborando aceite de soya ya que es con la materia prima que se cuenta. Se encuentra ubicada el parque industrial los llanos, específicamente en la carretera nacional vía a Guanare, Araure, estado Portuguesa.

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De manera que, el proceso productivo de la empresa, en general, se desarrolla de la siguiente manera (en etapas): Recepción, preparación de semilla, extracción química de aceite crudo, refinación, envasado, y despacho. Actualmente en la planta se almacena el producto en bruto, producto en proceso y producto terminado. Se realizan todos los procesos correspondientes anteriormente señalados desde la llegada de la materia prima hasta la distribución del producto terminado. Por su parte, el área de envasado es la etapa final del proceso, esta tiene un área adjunta que es independiente del proceso de elaboración de aceite, la cual es conocida como área de inyecto soplado, es aquí donde se encuentran los equipos de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas que alimentan el área ya mencionada de envasado de aceite. Esta área comenzó sus operaciones en el 2010, allí se localizan los equipos de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas, los cueles se encuentran inactivos desde hace aproximadamente un año debido a la falta de materia prima, resina de polietileno PET (Tereftalato de polietileno). Por esta razón, el área de inyecto-soplado se encuentra parada, lo cual trae como consecuencia que para alimentar el área de envasado se tienen que recibir envases ya elaborados, esto no está permitiendo que se realice el ciclo de almacenar los residuos que posteriormente serán tratados y reutilizados para hacer nuevos envases. Por consiguiente, la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos fabricadores de botellas contribuirá con la puesta en marcha del área y permitirá la reducción de costos en la compra de envases, ya que se sólo se adquirirá materia prima en este caso resina PET y se fabricaran las botellas dentro de la empresa, como ya se realizaba anteriormente. Cabe considerar, que el mantenimiento actual en la empresa está caracterizado por la búsqueda continua de tareas que permitan eliminar o disminuir la posibilidad de que aparezcan de fallas imprevistas y/o reparaciones que se traducen en costos y paradas forzosas, es decir se

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encuentra en una etapa muy preliminar de mantenimientos preventivos. En su gran mayoría, los trabajos que se ejecutan son sólo reparaciones menores sesgadas a recuperar la operatividad de los equipos, dado que no existe un cronograma o un plan anual programado de los mantenimientos preventivos, los cuales son necesarios para los diversos equipos; razón por la cual el estado de los equipos se ve afectado en su mayoría y con la misma tendencia tanto para los equipos de menor como los de reciente tiempo de instalación. En resumidas cuentas, los equipos fabricadores de botellas necesitan con urgencia la implementación de un plan de mantenimiento preventivo para estar en óptimas condiciones al momento de que se reciba la materia prima y corresponda arrancar nuevamente. Debido a la escasa planificación y gerencia de mantenimiento aún no está elaborado un plan de

mantenimiento

preventivo,

y

se

les

han

venido

realizando

mantenimientos superficiales no adecuados por la carencia de un cronograma establecido. En efecto, el escenario proyectado o cual causa gran malestar en la gerencia de la empresa e incertidumbres debido a la disminución de la productividad, la presencia de fallas repentinas, drásticas o inesperadas, la frecuencia de averías, el esfuerzo adicional de los equipos y los defectos de calidad. Es importante mencionar que la empresa cuenta con un software llamado MP que servirá para llevar el registro de las actividades de mantenimiento que se realicen y la generación y control de las órdenes de trabajo que correspondan según la planificación. Ahora bien, al momento del acercamiento a la planta se hizo evidente en el proceso de inyección, estirado y soplado de botellas, que se cuentan con 3 equipos de moldeo, los cuales son modelos diferentes debido a que cada uno se adquirió en diferentes tiempos, pero todos estos utilizan la misma materia prima, que es resina de polietileno PET (Tereftalato de polietileno). Debido a contrariedades de producción, sólo se tiene planificado arrancar el área usando un sólo equipo, el cual es una

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máquina inyecto-sopladora Aoki modelo SBIII-1000NL-100II, año 2009, serial SENL2005, denominado AOKI 1. Por esta razón, este estudio estará orientado a realizar un análisis de la situación actual del equipo, comenzando por conocer el proceso de área y seguidamente, establecer cuál es la etapa de mayor importancia y cuáles son los equipos involucrados considerados como críticos; para de esta manera realizar un plan de mantenimiento de los mismos. El cual contendrá el detalle del mantenimiento recomendado por los fabricantes y los técnicos de la empresa; así como también el detalle de cada equipo y cuáles serán las frecuencias de los diversos mantenimientos preventivos establecidos con el uso del software MP. En virtud del problema planteado se presentan las siguientes interrogantes: ¿Cuál es la situación actual del mantenimiento del equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa? ¿Cuáles son los elementos significativos para la aplicación de un mantenimiento preventivo referentes al funcionamiento del equipo en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa? ¿Cuáles son los aspectos por tomar en cuenta para la aplicación de un mantenimiento preventivo referentes a la información suministrada por los fabricantes y/o la recomendada por los técnicos del equipo en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleagincoveosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa? ¿Cómo debería llevarse a cabo el diseño de una propuesta para la aplicación de un mantenimiento preventivo del equipo en el área de

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inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa? Para dar respuesta a las interrogantes plateadas es necesario desarrollar los siguientes objetivos: Objetivo General Proponer un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas basadas en las recomendaciones directas realizadas por los fabricantes del equipo y los técnicos de la empresa en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa. Objetivos Específicos - Diagnosticar el estado actual del equipo soplador de botellas en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa. - Analizar el funcionamiento del equipo soplador de botellas en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa. - Recopilar la información de las rutinas mantenimiento preventivo según los fabricantes de los equipos y/o de las recomendadas por los técnicos en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa. - Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para el equipo soplador de botellas en el en el área de inyecto-soplado perteneciente a la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicadas en Araure estado Portuguesa. Justificación

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La importancia de implementar un plan de mantenimiento preventivo en el equipo fabricador de botellas que conforman el área de inyecto soplado en la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. reside en que la empresa se encuentra atravesando una etapa en la que la mayoría de los mantenimientos son de carácter correctivo y donde se recurre mucho a las reparaciones de los equipos que sufren fallos o paradas inesperados, por lo que, es necesario realizar el plan de mantenimiento preventivo para aquellos equipos de mayor criticidad, ya que estos representan un mayor grado de importancia y que se encuentren en optima condiciones permitirá que se reduzca el porcentaje de mantenimiento correctivo, ya que este produce atrasos en la producción, alteraciones en la calidad del producto y daños más considerables en los equipos afectados, aparte de la pérdida de tiempo por la llegada de los repuestos para su intervención. Finalmente, con toda la información de planificación y procedimientos de mantenimiento se podrá alimentar el software MP, a través del cual se podrán generar las ordenes de trabajo que permitirán que los mecánicos, electricistas

e

instrumentistas

se

documenten

respecto

a

los

procedimientos y especificaciones técnicas del equipo y se pueda llevar a cabo la planificación y optimización de los equipos con éxito. Alcance Este proyecto se llevará a cabo en área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. ubicada en el parque industrial los llanos, específicamente en la carretera nacional vía a Guanare, Araure, estado Portuguesa, la cual produce, comercializa y distribuye aceite comestible de soya, esta esta investigación permitirá mejorar el funcionamiento y la vida útil del equipo. Estudios Previos Para la presentación de este trabajo, referido a mantenimiento preventivo y el área de inyección y soplado de botellas, se hizo necesario revisar antecedentes relacionados con el tema, los cuales poseen

10

información importante que sirven de cimiento para dar una explicación más ajustada al tema a desarrollar. Entre las diferentes investigaciones que se usaran como referencia se nombran las siguientes: Romero (2017), presenta un trabajo titulado: “Plan de mantenimiento preventivo de colectores de polvo pulse jet en el proceso productivo de la empresa

Molinos

Nacionales

C.A,

ubicada

en

Acarigua

estado

Portuguesa.” está empresa se dedica a la manufactura y comercialización de productos alimenticios de consumo familiar e industrial con reconocidas marcas líderes de larga tradición. Dicho trabajo, fue presentado ante la universidad Yacambú para optar al título de Ingeniero Industrial, el cual fue enmarcado bajo la modalidad de proyecto técnico, se realizó en dos (2) fases, la primera consistió en la recolección y análisis de datos a través de herramientas como la observación directa, entrevistas no estructuradas realizadas al personal que labora en el área de producción y mantenimiento, por otra parte, también se utilizó matriz FODA, tormenta de ideas, diagrama causa y efecto y diagrama de pareto que permitieron recolectar información del proceso productico y su situación de mantenimiento. Posteriormente, se realizó la segunda fase en la cual se diseñó la propuesta de mantenimiento preventivo con el apoyo de la norma de Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 3049-93, mediante el uso de cada uno de los procedimientos del sistema de información, que facilita el registro de cada uno de ellos, funcionamientos y la detección de fallas por inspección. Se planeó como objetivo diseñar un plan de mantenimiento preventivo en los colectores de polvo “pulse jet” en el proceso productivo de harina precocida a través de un pronóstico de la operación de dichos equipos bajo

situaciones

establecidas

que

evidenciaron

una

carencia

planificación de mantenimiento produciendo un deterioro de equipos.

11

y

Finalmente, se logró diseñar un plan que permitió la optimización de los colectores de polvo, alargando la vida de este y reduciendo tanto el número de fallas como las paradas inesperadas en los equipos y también medir la eficiencia y efectividad en la utilización de los recursos, materiales, económicos, humanos y de tiempo para lograr el mejor aprovechamiento de los equipos y la infraestructura. Así mismo, Cohil (2017), en su trabajo titulado “Plan de mantenimiento preventivo de las máquinas y equipos en el área de algodón en la empresa Hilandería Hilcor, C.A. Araure estado Portuguesa”, presentado en la Universidad Yacambú, para optar al título de Ingeniero Industrial; tuvo como objetivo proponer un mantenimiento preventivo basado en la norma COVENIN 2500-93 optimizara la producción y evitara en lo posible las averías, fallas o paro de las máquinas, así como también prolongar la vida útil de los equipos y finalmente mayor seguridad para los trabajadores y protección de la planta. Bajo la modalidad de proyecto técnico la investigación se elaboró en tres (3) etapas: Comenzando la primera por un diagnostico en la empresa con la finalidad de conocer la situación actual, a través de técnicas y herramientas las cuales permitieron recolectar información necesaria para llegar a la segunda etapa en la cual se emplearon los datos recolectados con la utilización de la norma COVENIN 2500-93, que permitió saber cuáles eran las deficiencias que se estaban presentado respecto

al

mantenimiento para finalmente interpretarlos en la tercera fase y así atacar las fallas reflejadas. Al final, se concluyó que el desarrollo de dicho plan es una tarea compleja en la cual deben involucrarse todos los departamentos interesados y trabajar en conjunto para la obtención de resultados positivos y definitivamente se debe implementar un departamento de mantenimiento que le permita a la empresa gestionar, evaluar y registrar cualquier acción de mantenimiento, además de poder llevar una apropiada planificación de la mismo.

12

Continuando la línea nacional es importante hacer referencia de Gómez, Trujillo y Vásquez (2013), los cuales presentaron su trabajo “Plan de mantenimiento preventivo para los equipos y pozos de agua ubicados en campo 1 de la hidrológica del lago de Maracaibo, municipio San Francisco”, ante la Universidad Privada Dr. Rafael Belloso Chacín, para optar al título de Ingeniero Industrial; tuvo como objetivo general desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de los pozos de agua ubicados en Campo 1, de la hidrológica del lago de Maracaibo con el apoyo de las normas COVENIN 2500-93, COVENIN 3049-93 y SAE JA1012. De esta manera, el tipo de investigación fue un proyecto técnico, y se utilizaron técnicas como la recolección de datos la entrevista no estructurada, la observación directa

y la revisión documental,

siguiendo una metodología que consta de ocho (8 ) fases: Fase I situación actual del

mantenimiento

industrial, Fase II inventario de

equipos, Fase III codificación de equipos, Fase IV ficha técnica, Fase V instrucciones técnicas, Fase VI procedimientos de ejecución, Fase VII plan de mantenimiento preventivo, Fase VIII; programación del mantenimiento preventivo. Finalmente, se determinó que no se cumplían los planes de mantenimiento, es decir no tenían implementado un sistema de mantenimiento preventivo y además había una mala gestión de los mantenimientos

correctivos.

No

se

contaba

con

historiales

de

mantenimiento, documentos y/o formatos de registro, ni con un encargado de mantenimiento, lo cual es esencial para el funcionamiento de una correcta gestión por lo tanto se presentó una propuesta de gestión que permitió optimizar el desempeño de los equipos estudiados. A nivel Internacional, Calderón (2016), en su trabajo titulado “Propuesta de un programa de mantenimiento general para moldes en el departamento de inyección en la Empresa Induplastic S.A.”, presentado en la Universidad de San Carlos en Guatemala, para optar al título de

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Ingeniero Industrial; tuvo como objetivo proponer propuesta de un programa de mantenimiento general los moldes del equipo, en el departamento de inyección. Su importancia reside en la necesidad de mantener los moldes en buen estado, para que la calidad del producto final, y que sea satisfactoria para el cliente. De este modo bajo la modalidad de proyecto técnico, la investigación se realizó mediante visitas a la empresa, para la evaluación de la situación actual de ésta, así como para la toma de datos necesarios darle continuidad al proyecto. El trabajo consta de cinco capítulos. Dentro del primer capítulo se incluye todo el material teórico referente a las clasificaciones de mantenimientos existentes, así como también la información relacionada a los moldes y su funcionamiento. Asimismo, en el segundo capítulo se incluyó toda la información concerniente a la empresa Induplastic S. A. El tercer capítulo trata sobre la propuesta en sí del programa de mantenimiento general para el montaje y desmontaje de moldes, este mantenimiento incluye el preventivo, el correctivo y finalmente la elaboración de una hoja de vida para cada molde de inyección, en la cual se incluirá la información del molde, información del molde en operación, así como un registro del mantenimiento preventivo y correctivo brindado a los moldes. En cuanto al cuarto capítulo se tocan los temas referentes a su implementación en la empresa y en último lugar el quinto capítulo expone los lineamientos para mejorar el programa y darle un correcto seguimiento a la hoja de vida de los moldes de inyección. Concluido el estudio se consideró que las rutinas de mantenimiento preventivo mantendrán los moldes en óptimas condiciones, permitiendo que los aspectos de calidad que dependan de los moldes se mantengan en un nivel aceptable para el cliente. Tomando en cuenta lo antes descrito, esta investigación guarda relación con el presente trabajo el cual está orientado en la elaboración de

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un plan de mantenimiento en un área relacionada con el presente trabajo, que permite avalar el buen funcionamiento y operatividad constante de los equipos e instalaciones, para así poder garantizar el correcto desempeño de la empresa y evitar interferencias o paradas no planificadas en el proceso productivo de la empresa. Para concluir se puede hacer referencia a Arteta (2007), que desarrollo un trabajo de investigación titulado “Plan de mantenimiento preventivo para el molino y la lavadora de PET de la Empresa Plásticos ECOPLAST C.A.”, presentado ante la Universidad Simón Bolívar, para optar al título de Ingeniero Mecánico; tuvo como objetivo proponer un plan de mantenimiento preventivo para el molino y la lavadora de PET mediante la creación de rutinas y tareas necesarias para su optima ejecución que permita asegurar la disponibilidad, confiabilidad y prolongación de la vida útil de sus equipos para que no interfiera con la calidad de los productos finales. Para la realización del proyecto en general, se hizo seguimiento a las actividades realizadas por los técnicos de la empresa de manera de conocer las necesidades de ambos equipos, se recopiló información sobre anteriores órdenes de mantenimiento y las frecuencias de cada una inquiriendo en los archivos de la empresa se realizó un estudio de los repuestos existentes en el almacén para asociarlos a su correcta localidad funcional dentro de cada equipo y se le hizo seguimiento a ambos elementos del sistema productivo en cuanto a su funcionamiento, número de paradas, causas de las paradas y problemas presentados para finalmente diseñar la propuesta de mantenimiento más adecuada. Como resultado, se obtuvo que a la hora de implementar un plan de Mantenimiento a través de los tiempos programados se cumplan las fechas establecidas para cada una de las tareas de mantenimiento ya que de lo contrario pueden acumularse muchas labores en una misma fecha, colapsar el sistema e interferir con el correcto funcionamiento del equipo y en la planificación de producción.

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Este antecedente, guarda relación con el presente trabajo investigativo, puesto que sigue la misma metodología de recolectar información mediante el seguimiento a los técnicos e indagando en los archivos que tenga la empresa acerca del historial de mantenimiento de los equipos. Por otra parte, también persigue el mismo objetivo de prevenir fallas en los equipos, controlar los procesos productivos, mejorar la calidad y reducir el número de paradas no programadas que interfieran en el proceso. Cabe destacar que cada uno de los antecedentes aportados por estos autores, tienen relación con la presente investigación ya que los mismos persiguieron el mismo objetivo de diseñar un plan de mantenimiento preventivo referente a las necesidades de cada equipo que se intervino. Revisión Documental y Electrónica Las bases teóricas comprenden el conjunto de conceptos que sustentan la investigación. Para el desarrollo de esta investigación, se tomarán como bases teóricas los planteamientos, formulaciones y teorías presentadas de diferentes autores sobre el tema planteado, con la finalidad de dar a la investigación tanto como organización y coherencia de conceptos como proposiciones que permitan abordar el problema, para proporcionar a la investigación axiomas y supuestos que proporcionen orientación al trabajo. A continuación, se presentan conceptos básicos, los cuales serán ampliados en el desarrollo de la investigación. Plan Un plan es una cadena de pasos o procedimientos conjuntos que buscan alcanzar un objeto o propósito con una dirección. Mantenimiento El mantenimiento es un área que se dedica a la conservación de equipo

de

producción,

para

asegurar

16

que

éste

se

encuentre

constantemente y por el mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar. Por lo tanto, el mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones o de los componentes, aunado al conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarias para asegurar el funcionamiento óptimo y el buen estado de conservación. Plan de Mantenimiento Es el conjunto de actividades de mantenimiento elaboradas para atender una instalación, área o equipo, con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.

Por su parte, Milano (2005),

menciona que el “plan de mantenimiento es el elemento de referencia básico que, de forma sistemática y ordenada, establece las bases sobre las cuales se ejecutarán las actividades de mantenimiento establecidas en su programación”. Importancia del Mantenimiento La importancia es salvaguardar, conservar y sostener todos los equipos que componen la línea de producción, en las mejores o más altas condiciones posibles de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible. El área de mantenimiento no sólo deberá mantener las máquinas sino también las instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos, entre otros. Se debe coordinar junto con recursos humanos un plan para la capacitación continua del personal ya que es importante mantenerlo actualizado. Finalidad de Mantenimiento. La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con

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la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo que implica: conservar el sistema de producción y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradación del medio ambiente, controlar, y por último reducir los costos a su mínima expresión. El mantenimiento debe seguir las líneas generales determinadas con anterioridad, de forma tal que la producción no se vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran surgir. Objetivos del Mantenimiento Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser específicos y estar presentes en las acciones que realice el área. Estos objetivos serán los que mencionamos a continuación:  Máxima producción: asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones, máquinas y equipos. Reparar las averías en el menor tiempo posible.  Mínimo costo: reducir a su mínima expresión las fallas, aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones y manejo óptimo de stock.  Calidad requerida: cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida. Tipos de Mantenimiento Mantenimiento Predictivo En este mantenimiento se ejecutan intervenciones de equipos pronosticando el momento que el equipo quedara fuera de servicio a través de un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse. Se puede decir que este mantenimiento está basado en el conocimiento, evaluación y análisis de las variables de la operación y del

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funcionamiento del equipo, a través de estas variables se determinan las necesidades

del

mantenimiento.

A

diferencia

del

mantenimiento

preventivo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el mantenimiento predictivo comprueba muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real.

Mantenimiento Correctivo El mantenimiento correctivo es aquel que sirve para solventar los problemas que se van presentando en los equipos a medida que los usuarios los van comunicando, es decir, se espera a que ocurra una falla para que el personal de mantenimiento intervenga el equipo. Está destinado a restablecer un sistema productivo con la finalidad de que este cumpla con sus funciones de manera eficiente y eficaz después de que ocurre una falla. Este tipo de mantenimiento es importante porque no se puede tener un sistema de gestión de mantenimiento sin contar con un sistema de mantenimiento correctivo eficiente. Siempre va a existir el mantenimiento correctivo, ya que siempre aparecerán averías de manera imprevista, un modelo que este 100% orientado a evitar los desperfectos tendrá muchos problemas cuando las fallas aparezcan y no puedan ser solucionadas rápidamente. La mayoría de las empresas cometen el grave error de utilizar más tiempo realizando mantenimientos correctivos que realizando mantenimientos preventivos o predictivos, incluso en algunas empresas se puede notar que el único mantenimiento que se realiza es el mantenimiento correctivo. Se clasifica en: a) No planificado: es el que se presenta de manera imprevista una falla que debe ser corregida de manera inmediata.

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b) Planificado: es el que se presenta de manera imprevista una falla, la diferencia es la emergencia, ya que los trabajos para solventar estas fallas pueden ser programados para ser realizados en un futuro, sin interferir con las tareas de producción. Mantenimiento Preventivo Céspedes (1981), afirma que el mantenimiento preventivo se aplica fundamentalmente para impedir, mediante la adecuada planificación y programación de las intervenciones periódicas que se harán, las fallas previstas en equipos, sistemas e instalaciones, que transforman ya sea el proceso productivo o el desempeño normal del elemento dañado. Este tipo de mantenimiento, a diferencia del correctivo, tiende a conservar en las mejores condiciones las instalaciones, los equipos, los sistemas, la maquinaria, y cualquier otro elemento que esté sometido a él. El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad

y

confiabilidad

del

equipo

llevando

a

cabo

un

mantenimiento planeado, basado en las inspecciones planificadas y programadas de los posibles puntos a fallas. Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo obtiene los siguientes beneficios: a) Seguridad: los equipos sujetos a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad, puesto que, se conoce mejor su estado físico y condiciones de funcionamiento u operación. b) Vida útil: una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo. c) Costo de reparaciones: es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el mantenimiento preventivo en lugar del correctivo

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d) Inventarios: es posible reducir el costo de inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo, puesto que, se determina en forma más precisa los materiales de mayor consumo y que se puede prever su uso en el tiempo. e) Carga de trabajo: la carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo, puesto que, se puede reducir al minimizar las emergencias.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo a) Confiabilidad, ya que las maquinarias operan en mejores condiciones de seguridad, debido a que se conoce su estado y condiciones de funcionamiento. b) Planeación de los trabajos del departamento de mantenimiento. c) Permite que se concrete el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con la producción. d) Reducción de accidentes y daños físicos a los operadores y técnicos. e) Reducción en costo de reparaciones, ya que remplazar una pieza o parte del equipo que no se encuentre en estado óptimo puede evitar que el equipo resulte con un daño mayor y por lo tanto influye en costo. f) Uniformidad en la carga de trabajo, ya que es más pareja la cantidad de tareas para realizar que el personal tiene asignadas. g) Permite la reducción fallas y tiempos muertos. h) Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si se tiene un buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida útil. i) Mejora la utilización de los recursos.

21

j) Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén ya que se dispone de lo que se va a necesitar. k) Ahorro, debido a que cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo Desventajas del Mantenimiento Preventivo a) Representa una inversión inicial y mano de obra ya que el desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. b) La falta de un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales. c) Los trabajos rutinarios cuando se prolongan por mucho producen falta de motivación en el personal. d) Se requiere de mucho esfuerzo y disciplina para mantener y mejorar un programa de mantenimiento preventivo, por parte de la gerencia y de cada uno de los trabajadores. e) Cuando no se trabaja con planes de manteniendo preventivos y se comienzan a desarrollar, el personal tiene un difícil proceso de adaptación. Actividades de un departamento de mantenimiento El

departamento

se

encarga

de

proporcionar

oportuna

y

eficientemente, los servicios que requiera de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, de supervisar y reparar todas las máquinas que intervienen dentro del proceso de producción que se lleva en la planta. A continuación, se detallan las actividades: a) Coadyuvar en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para su aprobación. b) Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones

22

c) Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades

de

mantenimiento

preventivo,

correctivo

o

adaptación. d) Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su competencia. e) Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes. f) Proporcionar el mejor aprovechamiento de los

recursos

humanos y materiales para ayudar a mejorar los costos de mantenimiento.

Falla Una falla es un factor que lleva a la consumación de la capacidad de un equipo para realizar su función apropiadamente o para dejar de realizarla en su totalidad. Se refiere la pérdida de funcionalidad y habitualmente una falla es el resultado de uno o más de los siguientes factores: a) Mal diseño, mala selección del material. b) Desperfectos del material, del proceso y/o de su fabricación. c) Descuidos en el servicio y en el montaje. d) Descuidos en el control de calidad, mantenimiento y reparación e) Factores ambientales y sobrecargas de trabajo. Las fallas se pueden representar respecto a tres etapas: a) Fallas iníciales: esta etapa se identifica por tener una clara cantidad de fallas que se extiende rápidamente con el tiempo. Estas fallas pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado. b) Fallos normales: es la etapa con una cantidad de faltas menores y constante. Las fallas no se producen debido a causas asociadas al equipo, sino por causas fortuitas externas. Estas 23

causas pueden ser accidentes imprevistos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros. c) Fallos de desgaste: esta etapa se caracterizada por una cantidad de errores rápidamente progresivos. Las fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al avance del tiempo. Planeación previa de las actividades de mantenimiento Uno de los cimientos más importante del mantenimiento preventivo lo representa la planificación, ya que la esencia del mantenimiento es prevenir las fallas antes que se originen, para lo cual es necesario desarrollar métodos que permitan organizar el tiempo, lugar, materiales y personal que realizará la tarea de mantenimiento. Rutas de inspección Las rutas de inspección son supervisiones de equipos que se realizan con cierta frecuencia. La designación de lo que debe inspeccionarse y con qué frecuencia debe hacerse es uno de los puntos críticos y del que depende en gran parte el éxito o el fracaso de un programa de mantenimiento preventivo. Se recomienda inspeccionar en base a los siguientes parámetros: a) Todo lo susceptible de fallas mecánicas progresivas, como desgaste, corrosión y vibración. b) Todo lo expuesto por acumulación de materias extrañas: humedad, envejecimiento de materiales, polvo y aislantes como es el caso de contactores eléctricos, cables eléctricos, aceites aislantes, obstrucción en tuberías, resumideros de tanques y depósitos. c) Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas

de

lubricación,

sistemas

hidráulicos,

sistemas

neumáticos, sistemas de gas y de tuberías de distribución de fluidos.

24

d) Todo lo que contenga variaciones de límites, ya que se pueden ocasionar fallas como niveles de depósitos de lubricación, niveles de aceites aislantes, niveles de anticongelante de los sistemas de enfriamiento, entre otros. e) Los elementos reguladores de todo lo que funciona con características controladas de precisión, gasto, temperatura, voltaje, intensidad de corriente, niveles de aislamiento, entre otros, ya que generalmente requiere de pruebas para que trabajen en los parámetros adecuado. Las frecuencias de inspección más utilizadas en plantas industriales son: diarias (D), semanales (S), mensuales (M), trimestrales (3M), semestrales (6M), anuales (A). Elementos de un programa de manteniendo preventivo Se debe instalar un sistema que sea fácil de instalar, entender y administrar y que utilice los siguientes elementos: a) Ficha técnica: es un registro permanente de los datos físicos o especificaciones cada maquinaria o equipo. b) Registros históricos: es de fundamental importancia que todas las reparaciones y ajustes más significativos sean registrados con el propósito de disponer de una información con el propósito poder realizar análisis de mantenimientos efectuados, pues solamente conociendo lo que ha pasado se pueden tomar medidas correctivas para mejorar las operaciones y reducir los costos de mantenimiento en el futuro. c) Ficha de mantenimiento preventivo: esta resume las actividades de lubricación, mantenimiento mecánico y eléctrico, con sus respectivas frecuencias. d) Hojas de inspección: simultáneamente con la determinación de los equipos y las partes que deben inspeccionarse, hay necesidad de desarrollar una lista en la cual se anotan todos los

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puntos que se van a chequear en el equipo, para evitar que alguna tarea sea omitida por desconocimiento u olvido en la ejecución de las actividades de mantenimiento e) Ordenes de trabajo: Es el formato que se utiliza para lograr la ejecución el programa de mantenimiento. En ella se van anotando los trabajos que hay que efectuar en cada máquina y el tiempo estimado para ejecutarlo. Una vez cumplida la orden son devueltas al departamento de mantenimiento con los datos de quien ejecuto el trabajo, cuanto tiempo invirtió, que materiales y

herramientas

fueron

utilizados

y

finalmente

cualquier

observación que se considere necesaria. f) Manual del fabricante: se debe contar con el manual que provee el fabricante del equipo ya que contiene todas las normas y procedimientos, recomendaciones y especificaciones del equipo original. Mantenimiento Mecánico El mantenimiento mecánico resguarda un área muy extensa, ya que la mayoría de los sistemas tienen componentes y mecanismos que requieren de revisión y mantenimiento en condiciones de operación. Los trabajos de mantenimiento mecánico son muy variados, pues incluyen actividades como: a) Inspección y evaluación. b) Ajuste y calibración. c) Ensamble y desensamble. d) Lavado y limpieza. e) Sujeción. f) Soldadura y metalización. g) Tratamientos físicos y térmicos. h) Acabado de superficies. i) Lubricación. Mantenimiento Eléctrico 26

En forma general, área eléctrica y sus redes son de un relativo fácil mantenimiento, ya que por un lado se tienen pocas partes de movimiento continuo (excepto motores), y por otro el equipo eléctrico utiliza diseños probados que deben cumplir con ciertos parámetros. El mantenimiento se da a instalaciones de conducción, equipo de protección, control, medición, señalamiento, comunicación, motores y transformadores.

Proceso de inyección, soplado-estirado Este proceso es utilizado para fabricar piezas de plástico huecas por medio de la expansión del material, a través de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma. El proceso ya mencionado, consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que posee la geometría deseada después se le introduce o inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado AOKI Es un equipo japonés para el moldeo por inyección-soplado-estirado que permite moldear directamente desde la resina sin necesidad de recalentar la preforma a través de tres estaciones. El tiempo de enfriamiento durante el moldeo de la preforma también se reduce, por lo que se ahorra energía de enfriamiento y permite reducir el tamaño de los enfriadores. Las máquinas de inyección-estirado-soplado AOKI pueden ser usadas con diversos tipos de resinas aparte del PET, entre ellas, Policarbonato (PC), Polietileno Naftalato (PEN), Polietersulfuro (PES), Polipropileno (PP), Poliamida (PA) y Poliestireno de alto impacto (HIPS). Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) Es el organismo encargado de programar y coordinar las actividades de Normalización y Calidad en el país, fue creada 1958. Para llevar a

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Cabo el trabajo de elaboración de normas, la COVENIN constituye Comités y Comisiones Técnicas de Normalización donde participan organizaciones gubernamentales y no gubernamentales relacionadas con su área específica. En esta investigación es importante hacer referencia de la norma COVENIN 3049-93, ya que esta establece el marco conceptual de la función de mantenimiento a fin de desarrollar los criterios y principios básicos de dicha función; su aplicación está enfocada a los sistemas en operación, sujetos a acciones de mantenimiento. DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO Toda investigación se fundamenta en un marco metodológico, el cual concreta el uso de métodos, técnicas, instrumentos, estrategias, y procedimientos a utilizar en el estudio que se desarrolla, los cuales van a permitir la ejecución de los objetivos planteados anteriormente. Es importante mencionar que Arias (2006), lo define como “la manera que se realizó el estudio para responder al problema planteado. La metodología de un trabajo de grado incluye el tipo o tipos de investigación, así como las técnicas y los procedimientos serán utilizados para llevar a cabo la investigación” A continuación, se enfocan los aspectos relativos a la metodología que se empleó para realizar el presente estudio, tomando en consideración el tipo de investigación, diseño, población y muestra, así como también, se describen las técnicas e instrumentos de recolección de los datos, los procedimientos que se emplearon para darle validez y confiabilidad a fin de procesar y analizar los resultados y de esta manera obtener una conclusión que permita dar respuestas a los objetivos planteados. De acuerdo con los requerimientos, esta investigación se enmarco bajo la modalidad de proyecto técnico, ya que esta modalidad de proyecto según Rodríguez (2018), se “utiliza para describir un evento obteniendo los datos que se requieren de fuentes vivas y directas en el lugar donde ocurren los detectada”.

hechos, para dar

solución a la

necesidad

Por lo tanto, el despliegue de este proyecto técnico se 28

fragmenta dos fases: la primera etapa, el diagnóstico y análisis de los resultados que permite analizar la situación actual del problema. Y la segunda etapa, el diseño del proyecto, donde se presenta el plan de mantenimiento, las dos etapas se realizan utilizando una serie de técnicas y herramientas específicas que condujeron a la solución. Unidad Sujeto de Estudio Una vez definido el tipo y diseño de la investigación, se describe a continuación la población o universo objeto de este estudio. Según lo señala Balestrini (1997), por población se entiende “un conjunto finito o infinito de personas, cosas o elementos que presentan características comunes y para el cual serán validadas las conclusiones obtenidas en la investigación” (p. 137), es decir, la población está constituida por el conjunto de entes en los cuales se va a estudiar el evento, y que además comparten características comunes. Por

consiguiente,

la unidad de estudio

de

este proyecto está

constituida por el personal que labora en el departamento de inyectosoplado de la empresa

Oleaginosas Industriales Oleica, C.A, es

importante hacer referencia que hay cuatro turnos de trabajo A, B, C y D, en la tabla que se presentara a continuación se colocara la cantidad de trabajadores referente a un sólo turno, ya que en cada uno hay la misma cantidad de población. Cuadro No. 1: Sujetos de la Unidad de Estudio Departamento

Personal/Cargo

Canti dad

Gerente de Planta InyectoSoplado

1

Jefe del Departamento

1

Operador de la Máquina

3

Ayudante

1

Total (Por turno)

6

Fuente: Gali, 2018

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Seguidamente en el cuadro No. 2, se describe el objeto de la unidad de estudio, que es aquel que está sujeto a estudio. Cuadro No. 2: Objetos de la Unidad de Estudio Maquina o Equipo

Modelo

Cantida d

Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado AOKI

Inyecto- Soplado

1

Fuente: Gali, 2018

Fases del Diseño de Trabajo de Grado La investigación se elaboró en dos (2) etapas: la primera, diagnóstico y análisis de la situación actual, utilizando una serie de técnicas y herramientas que permita conocer el funcionamiento y el origen de las fallas que pueda presentar el equipo. Y la segunda es el diseño del plan de mantenimiento preventivo para el de moldeo por inyección-sopladoestirado AOKI, a través procedimientos específicos de la información recopilada de los técnicos y el manual de fabricante que ayuden a mejorar las consecuencias generadas, logrando el objetivo general planteado. Consecutivamente, se presenta la estructura de desarrollo del proyecto tal como se señala en el siguiente cuadro: Cuadro No.3: Estructura del Proyecto Etapa

Descripción

I

Diagnóstico y Análisis de la Situación actual

II

Diseño del Plan de Mantenimiento Preventivo de la maquina en estudio

Objetivo Diagnosticar la situación actual del equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado AOKI Propuesta de Plan de Mantenimiento Preventivo para el equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado AOKI

Fuente: Gali, 2018 Técnicas y Herramientas de Recolección de Información

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Para la elaboración de esta investigación, se utilizaron varias formas de obtener la información. De acuerdo con Wilson (2000), indica que “la técnica de recolección de información es: “una técnica que consiste en observar, estar en contacto con el hecho o fenómeno, tomar información y registrarla para su posterior análisis”. (p.1) De ahí que, las técnicas están referidas a la manera como se van a obtener los datos y los instrumentos son los medios materiales, a través de los cuales se hace posible la obtención y archivo de la información suministrada

por

la

población

anteriormente

mencionada,

dicha

información es requerida para la investigación ya que permitirá llevar a cabo los objetivos planteados. En el siguiente cuadro se indican las técnicas e instrumentos a los que se recurrieron durante el desarrollo del trabajo. Cuadro No. 4. Técnicas de Recolección de Datos Técnicas

Herramientas

Observación directa

Guía de Observación

Matriz FODA

Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas

Entrevista No Estructurada Tormenta de Ideas

Entrevista Diagrama de Causa – Efecto

Descripción del Proceso

Diagrama de Flujo

Revisión Documental

Manual del Fabricante

Fuente: Gali, (2018) Fase I: Diagnostico situacional de la Empresa En esta primera fase se realizó un diagnóstico de la situación de la empresa sobre el mantenimiento actual del equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado AOKI en el área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A., a través de las técnicas y herramientas anteriormente mencionadas con las que se recopilaron detalles importantes con el fin de disponer la mejor información técnica necesarios y que contribuya como de base para el diseño del plan de

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mantenimiento preventivo en el equipo de estudio. A continuación, se despliegan cada una de las técnicas e instrumentos utilizados. Observación Directa En esta investigación se hizo ineludible el uso de la técnica de la observación directa, ya que la misma permite tomar información desde el sitio donde se encuentra el equipo, el cual es el área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A., según Tamayo (1995), es “aquella en la cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia observación”, específicamente a través de inspecciones que se realicen en el área de estudio. Finalmente, podemos hacer referencia de Arias (Op. Cit), que define la observación como la manera de

“capturar información, hechos,

situaciones, fenómenos; producidos directamente de la naturaleza, sociedad, procesos, entre otros a través del sentido de la vista”. Seguidamente presentamos el cuadro con los resultados que se obtuvieron luego de la aplicación del instrumento. Cuadro No. 5: Resultados de la Observación Directa

OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. Observación Directa El equipo se encuentra inactivo. El equipo se encuentra en buenas condiciones. El piso es de concreto y se encuentra en buenas condiciones. El equipo se encuentra lleno de mucho polvo. Se cuenta con personal para atender las diferentes actividades que se presenten. Sólo cuentan con algunas rutinas de mantenimiento que se deberían ejecutar anualmente pero no tienen fechas establecidas. Carencia de planes de capacitación para el personal.

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No hay actualización de la información técnica, ni formatos donde pueda ser registrado el comportamiento operacional, su revisión periódica y el historial de fallas del equipo. Existe señalización de seguridad industrial. Falta de materia prima. No se cuentan con suficientes herramientas ni con los insumos necesarios para realizar los trabajos de mantenimiento. No se cuentan con los repuestos necesarios en el stock. Existe manual del equipo, pero no se usa. Los mecánicos, electricistas y instrumentistas no cuentan con indicaciones precisas por parte de sus superiores. Hay mala comunicación y organización entre los departamentos.

Fuente: Gali, 2018 Matiz FODA La

Matriz

de

las

fortalezas-oportunidades-debilidades-amenazas

(FODA) es un instrumento de ajuste importante que ayuda a desarrollar cuatro tipos de estrategias: estrategias de fuerzas y debilidades, estrategias de debilidades y oportunidades, estrategias de fuerzas y amenazas y estrategias de debilidades y amenazas permitiendo de esta manera obtener un diagnóstico preciso que permite, en función de ello, tomar decisiones acordes con los objetivos plasmados.

Según Burga

(2010), es “una forma estructurada de elaborar un diagnóstico concreto de la realidad interna de una organización y su relación con el medio externo en el cual se desenvuelve” (p.43). Inmediatamente después de analizar y diagnosticar el entorno externo e interno del área de estudio de esta investigación, se generó la matriz FODA que se presenta a continuación la cual determina el alcance del cumplimiento de los objetivos planteados.

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Cuadro No. 6: Análisis FODA

OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. Matriz FODA ANALISIS INTERNO N E G A T I V O

P O S I T I V O

ANALISIS EXTENO

DEBILIDADES - Ausencia de planes de mantenimiento preventivo. No tienen los repuestos e insumos necesarios para realizar el mantenimiento. - No hay planificación en el departamento de mantenimiento. - Existe mala comulación entre los departamentos

AMENAZAS - Alto costo del precio de la materia prima (resina PET). - Alto nivel de inflación. - Falta de inversión en capacitación del personal. - No hay una respuesta rápida por parte del departamento de compras respecto a las requisiciones de repuestos e insumos necesarios.

FORTALEZAS El personal presenta responsabilidad en las jornadas de trabajo. El personal está comprometido con sus obligaciones. - Instalaciones modernas. Excelente preparación respecto a riesgos y seguridad.

OPORTUNIDADES - Demanda de producto. - Buena calidad del producto.

Fuente: Gali, 2018 Luego de haber realizado el primer análisis FODA, se recomienda ejecutar periódicos análisis teniendo como referencia el primero, con la

34

finalidad de conocer si se están cumpliendo con metas establecidas. Esto es aconsejable ya que las condiciones externas e internas son dinámicas y algunos factores cambian con el paso del tiempo, mientras que otros sufren modificaciones mínimas.

Entrevista No estructurada La entrevista es una conversación entre el entrevistador y el entrevistado relativo a un tema de investigación previamente establecido y conocido por el entrevistador, de tal manera que se pueda conseguir la información requerida para el cumplimiento del objetivo. La entrevista permite indagar mayores aspectos y detalles referidos al tema de investigación. La entrevista se clasifica en estructurada y no estructurada, en investigación se utilizó la segunda mencionada. Según Arias (Op. Cit), en esta técnica “no se elabora una guía de entrevista prediseñada, la entrevista se realiza en función del objetivo de análisis de la investigación y las habilidades que debe tener el entrevistador para realizar preguntas objetivas y coherentes”. Se realizó la entrevista no estructurada a la unidad de estudio ya mencionada del área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A., con el apoyo de una libreta de notas para plasmas los datos que se recopilaron al momento que se ejecuta la entrevista sobre los detalles y respuestas de los entrevistados. En virtud de lo anteriormente dicho, se le realizaron a la población entrevistada una serie preguntas espontaneas, las cuales revelaron el estatus actual de mantenimiento del equipo, el motivo de la inactividad del área, el proceso productivo del mismo y factores que influyen o afectan el

35

mantenimiento tanto correctivo como preventivo que se le venía aplicando a los equipos, a continuación de muestran los resultados.

Cuadro No. 7: Resultados de la Entrevista no Estructurada.

OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. Entrevista no Estructurada Falta planificación en el departamento de mantenimiento. No se aplica ningún plan de mantenimiento preventivo, sólo se realizan algunos trabajos sencillos preparatorios. Se realiza sólo mantenimiento correctivo. No posee registros o historiales de las maquinas o equipos. No se poseen fichas técnicas. No se usan los manuales ni la información técnica que se tiene del equipo. Falta de atención al área de inyecto-soplado debido a que los equipos están inactivos por falta de materia prima. No se llevan a cabo los indicadores de mantenimiento El almacén necesita un reajuste en el stock para evitar la supleción de mantenimientos por falta de repuestos o insumos. Se desconocen los repuestos necesarios para mantener el stock de mantenimiento. El departamento de compras no da prioridad a las requisiciones que se realizan cuando se necesitan repuestos e insumos. Falta de comunicación entre el departamento mecánico y de sistemas eléctricos y de instrumentación.

36

Los mecánicos, instrumentistas, electricistas y planificadores de mantenimientos se encuentras desmotivados. El departamento de mantenimiento desconoce la norma COVENIN 3049-93,

Fuente: Gali, 2018 Tormenta de Ideas Bien se sabe, que Hernández (2003), define la tormenta de ideas como: “una técnica de análisis, basada en la dinámica de grupo, con la finalidad de obtener resultados cualitativos por medio de la expresión de ideas de los participantes”. (p.18). La misma utiliza para el levantamiento de concepciones nuevas y útiles que sirvan para innovar sobre un tema o problema determinado. Dicha herramienta consiste básicamente en que toda la unidad de estudio exponga sus ideas, que las mismas sean anotadas, luego comentadas, para finalmente llegar a conclusiones. Cuadro No. 8: Resultados de Tormenta de Ideas.

OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. TORMENTA DE IDEAS Causas

Ítems A

Ausencia

de

formatos

para

realizar

los

mantenimientos preventivos. B

Aumentos

progresivos

de

los

mantenimientos

correctivos sobre los preventivos. C

Escasez de los insumos y materiales que debieran estar disponible para realizar los mantenimientos de las maquinarias y equipos.

E

No

hay

registros

del

historial

de

fallas

y

mantenimientos realizados en el equipo. F

No usan el manual del fabricante que posee el equipo.

G

No

existe

programación

mantenimiento.

37

y

planificación

de

H

Poco personal capacitado acerca del funcionamiento y mantenimiento del equipo.

I

No usan ticket de trabajo

J

No usan ordenes de trabajo

K

No existe ficha técnica del equipo

Fuente: Gali, 2018

Diagrama Causa−Efecto El diagrama causa−efecto es una herramienta en la que se muestra todas las posibles causas que origina un determinado problema, el cual está siendo analizado, se construye ordenando las causas teniendo presente que algunas son causas principales y otras secundarias; que son las que provocan las causas principales o categorías establecidas. De este modo, con las conclusiones generadas en la tormenta ideas se construyen las ramas del diagrama de Ishikawa también conocido como diagrama causa-efecto. Un diagrama causa−efecto bien detallado, comúnmente toma la forma de un “esqueleto de pescado”, por lo que también recibe este nombre. Este diagrama fue desarrollado por el japonés Kaoru Ishikawa en el año de 1953. La utilización de esta técnica permitió identificar las causas y consecuencias que afectan la gestión de mantenimiento del equipo fabricador de botellas del área de inyectosoplado

de

la

empresa

Oleaginosas

38

Industriales

Oleica,

C.A.

Gráfico No. 1. Diagrama de Causa – Efecto.

3 9

Fuente: Gali, 2018

Revisión Documental Esta técnica tiene su sostén en distintas notas de contenido, como información general, resumen, paráfrasis, comentarios o citas. Según Hurtado (2000), es una técnica en la que se recurre a información escrita “ya sea bajo la forma de datos que puede haber sido producto de mediciones hechas por otro, o como textos que en sí mismos constituyen los eventos de estudios”. Para el desarrollo de esta investigación se manejó como técnica la revisión documental mediante la consulta del manual de operación del equipo y sus requerimientos con sus especificaciones

técnicas,

esta

información

contribuyo

con

el

establecimiento del plan de mantenimiento preventivo. Descripción de Proceso de Fabricación de Botellas El proceso empieza por la recepción de la materia prima la cual es la resina PET (resina de teraftalato de polietileno) distribuida en sacos de 1000kg, dicha materia prima antes de pasar al proceso debe ser secada en su totalidad, puesto que llega con niveles de humedad entre 20005000 ppm, lo cual puede ocasionar deformidades en el envase, para ello es succionada a través de un sistema de vacío hacia una tolva con capacidad de unos 500kg, donde le es suministrado calor y es secado el material para eliminar humedad presente, al iniciar el proceso de secado el tiempo de duración es de unas 3 horas y las condiciones de presión y temperatura son de 6.5 bar y 140°C respectivamente. Así mismo, esta sale del secador con 50ppm de humedad, luego es succionada hacia un cañón donde es fundida a través de resistencias alcanzando una temperatura entre 280-290 ºC, allí la presión hidráulica esta entre 120-140 bar y posee un sistema de enfriamiento con agua a 15°C proveniente del chiller. Este cañón cuenta con un husillo que comprime y la expulsa ya fundida por una boquilla hacia los moldes de inyección. Estos moldes de inyección cuentan con 16 cavidades refrigeradas con agua a 15 ºC que vienen del chiller y es donde se

40

constituyen las preformas. Estos moldes poseen 16 narices (boquillas), que es por donde sale la resina fundida comprimida hacia la cavidad y junto con el cierre de un grupo de noyos (corazones), encima de las cavidades, le dan la forma a las a las mismas. Luego, una vez ya hechas las preformas que salen a una temperatura de 120 °C, ahí un grupo de 16 coronas las coloca en la estación de estirado-soplado mediante una mesa rotativa. Allí son situadas dentro de los moldes de soplado y un grupo de 16 varillas descienden y la atraviesan por el centro, estirándola hasta el fondo del molde y luego soplándola hasta que se adhiere a las paredes y fondos del molde dándole la forma de botella. Las condiciones del proceso de estirado y soplado son aire comprimido (9-10 bar), y agua 15°C. Finalmente, estas botellas son trasportadas por medio de las coronas hacia la estación de expulsión en donde un grupo de piezas de teflón (expulsores), desciende sobre las mismas y las expulsa hacia una rampa donde luego caen en un transportador para ser almacenadas en los silos de botellas, en el área de inyecto soplado se cuenta con 3 silos de almacenaje. Para que las máquinas sopladoras funcionen correctamente se necesitan una serie de equipos auxiliares los cuales son los siguientes: a) Torres de enfriamiento: estas suministran agua de refrigeración a 23 ºC para mantener frescos los equipos auxiliares como chiller de las las máquinas, intercambiadores de calor del aceite hidráulico, secadores de resina, moldes de soplado. b) Compresores de aire: existen un compresor de aire de alta y un compresor de aire de baja para la máquina sopladora. Los compresores de baja presión suministran aire a 10 bar para el funcionamiento y las maniobras de la máquina. Los compresores de alta presión suministran el aire a 28 bar para el moldeo de las botellas por soplado. c) Chiller de las máquinas: cada sopladora posee un chiller, estos equipos son enfriadores que hacen circular agua a 15 ºC a través de los moldes de inyección (noyos de inyección y cavidades de

41

inyección), por lo que mantiene el molde a una temperatura estable y permite el moldeo estable de las preformas. d) Chiller de los compresores: cada compresor posee un chiller, estos equipos son enfriadores que suministran agua a 12 ºC a los compresores de alta presión para mantener refrigerados los Booster de los compresores. e) Aire acondicionado: cada sopladora cuenta con un aire acondicionado de 3 ton, y su función es mantener dentro de la cabina de moldeo- soplado un ambiente frío para evitar la condensación de las piezas refrigeradas de las máquinas. Gráfico No. 2. Flujograma del Proceso.

Fuente: Gali, 2018

Etapa II: Diseño del Plan de Mantenimiento El objetivo planteado en esta investigación consiste en proponer un plan de mantenimiento preventivo, para maximizar la eficiencia durante las actividades ejecutadas por el personal de mantenimiento en el equipo fabricador de botellas del área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. De hecho, dicho plan permitirá la codificación de los objetos de

42

mantenimiento, procedimientos para la ejecución de los mantenimientos de los equipos y así como los demás formatos de trabajo que están contemplados en la norma COVENIN 3049-93. La cual plantea la necesidad de registrar y controlar los bienes de la planta y realizar las actividades sin pérdidas de tiempo, con el propósito de aplicar las técnicas de mantenimiento más idóneas a los equipos industriales, con esto se podrá reducir los costos relacionados con repuestos faltantes y pérdidas de tiempo por horas extras para realizar el mantenimiento correctivo de las máquinas y equipos cuando estas se dañan. En tal sentido la norma COVENIN 3049-93 establece una serie de pasos

secuenciales

y

vinculantes

que

deben

ser

tomados

en

consideración al momento de diseñar el plan preventivo, se listan estos lineamientos en el cuadro 8, cada formato está identificado con un código acorde a los que dicta la norma, que van desde el M-01 al M-20, pudiendo ser manejado todos los formatos o no, respecto a los requerimientos del área, el plan se realizará a través de las fases presentadas en el cuadro 9.

43

Cuadro No.9: Listado de Lineamientos COVENIN 3049-93 CODIGO

DESCRIPCION

BASAMENTO

M-01

Inventario de objetos de mantenimiento

Inicio

M-02

Codificación de objetos de mantenimiento

M-01

M-03

Registro de objetos de mantenimiento

M-04

Instrucciones técnicas de mantenimiento

M-05 M-06

Procedimientos de ejecución instrucciones técnicas de mantenimiento Programación de mantenimiento

M-01 y M-02 M-03 de

M-04 M-04 y M-05

M-07

Cuantificación de personal

M-08

Ticket de trabajo

M-05 y M-06

M-09

Chequeo de mantenimiento rutinario

M-04 y M-06

M-10

Recorrido de inspección

M-04 y M-06

M-11

Chequeo de mantenimiento circunstancial

M-04 y M-06

M-12

Inspección de instalaciones y edificaciones

M-04 y M-06

M-13

Registro semanal de fallas

M-14

Orden de Trabajo

M-15 M-16

M-06

M-8, M-09, M-10, M-11 y M-12 M-13

Orden de salida de materiales y/o repuestos Requisición de materiales y/o repuestos

M-14 M-14

M-17

Requisición de trabajo

M-14

M-18

Historia de fallas

M-14

M-19 M-20

Acumulación de consumo de materiales, repuestos y horas-hombre Presupuesto anual de mantenimiento

M-14, M-15, M-16 y M-17 M-07, M-14, M15, M-16, M-17, M18 y M-19

Fuente: COVENIN 3049, 1993

Cuadro No.10: Fases para el Diseño del Plan de Mantenimiento Fase I

Actividad Inventario los objetos de

Descripción Se listan los componentes equipo

44

mantenimiento del equipo (M-01)

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

de moldeo por inyección-sopladoestirado AOKI.

Codificación de los objetos de mantenimiento (M02). Registro de objetos de mantenimiento (M03). Instrucciones técnicas de mantenimiento (M4). Programación de mantenimiento (M-6).

Asignación de código para su identificación. Descripción técnica los objetos de mantenimiento del equipo. Clasificación de actividades de mantenimiento a realizar. Cronograma de actividades de mantenimiento Especificaciones de las actividades de mantenimiento programadas. Revisión de mantenimientos rutinarios. Compilación de fallas presentadas durante la semana. Especificaciones de las actividades de mantenimiento correctivos. Compilación de fallas individuales de cada objeto de mantenimiento. Aplicación de fórmulas para el control y las estadísticas.

Ticket de trabajo (M-8). Chequeo de mantenimiento rutinario (M-9). Registro semanal de fallas (M-13). Orden de Trabajo (M-14).

X

Historial de fallas (M-18).

XI

Indicadores de Mantenimiento.

Fuente: Gali, 2018 Fase I: Inventario los Objetos de Mantenimiento del Equipo (M-01) Es la etapa inicial de información para efectuar el mantenimiento, sobre el cual se cimienta la planeación, programación, adquisición de partes y la ejecución de otras acciones operativas propias respecto al mantenimiento. De acuerdo, a la norma COVENIN 3049 (1993), este:

45

Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, ya que aquí se listan los componentes (equipos, instalaciones, edificaciones, u otros) objeto de mantenimiento y consiste este instrumento en una descripción muy superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento del sistema productivo (p.10) El formato de inventario contiene la siguiente información:  Encabezado: en esta parte se encuentra nombre, el logo de la empresa, título del formato, el código y la fecha.  Cuerpo: está conformada por las siguientes partes: - Área: indica la ubicación del área en el cual se encuentra la máquina. - Equipo: indica el nombre del equipo que está siendo inventariado. - Sección: indica las secciones que posee el equipo que está siendo inventariado. - Cantidad: indica la cantidad de las secciones que posee el equipo que está siendo inventariado.  Pie de página: está conformado los nombres de la persona que lo elaboro, lo reviso y finalmente quien lo aprobó.

Cuadro No. 11: Descripción de Objetos de Mantenimiento OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

CODIGO

06-11-2018

OIE-IS-001

INVENTARIO DE EQUIPOS AREA

EQUIPO

Inyecto-Soplado

Equipo de moldeo por inyección-sopladoestirado de botellas

SECCION Equipo en General Unidad de Inyección Unidad de Soplado

46

CODIGO 1 1 1

ELABORADO POR: Pierina Gali

Unidad de Expulsión

1

Unidad de Refrigeración

1

Sistema Eléctrico

1

Unidad de Bombeo Fluidos

1

REVISADO POR: ING.ELVIS PRIMERA Ing. Elvis Primera

1

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Fase II: Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M-02) De acuerdo, con la norma COVENIN 3049 (Op. Cit), esta fase consiste en “la asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de mantenimiento, para una ubicación rápida dentro del sistema productivo.” (p.11). Por lo tanto, la realización de esta fase facilita la descomposición de los componentes sujetos a mantenimiento y a registrar su información. A continuación, se describirá la codificación utilizada en los componentes del equipo: Gráfico No. 3. Codificación del área

Fuente: Gali, 2018 Ejemplo: identificación de área OIS  O: Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. (Empresa).  IS: Inyecto-Soplado (Área donde se encuentra el equipo).

47

Gráfico No. 4. Codificación del equipo

Fuente: Gali, 2018 Ejemplo: identificación de equipo OIS-AOKI-01  O: Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. (Empresa).  IS: Inyecto-Soplado (Área donde se encuentra el equipo).  AOKI: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas Aoki (Nombre del equipo).  01: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas Aoki Nº 01 (Numero de equipo) Gráfico No. 5. Codificación las secciones del equipo

Fuente: Gali, 2018 Ejemplo: identificación de la sección del equipo OIS-AOKI-01-UI  O: Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. (Empresa).  IS: Inyecto-Soplado (Área donde se encuentra el equipo).  AOKI: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas Aoki (Nombre del equipo).  01: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas Aoki Nº 01 (Numero de equipo).

48

 UI: Unidad de Inyección (Sección del equipo). Gráfico No. 6. Codificación de los componentes del equipo

Fuente: Gali, 2018 Ejemplo: identificación del componente de equipo AOKI-01-UI-RE  AOKI: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas Aoki (Nombre del equipo).  01: Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado de botellas Aoki Nº 01 (Numero de equipo).  UI: Unidad de Inyección (Sección del equipo).  RE: Resistencias (Componente de sección del equipo). Gráfico No. 7. Codificación de formatos

Fuente: Gali, 2018 Ejemplo: identificación de formato OIE-IS-001    

O: Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. (Empresa). IE: Inventario de equipo (Tipo de formato) IS: Inyecto-soplado (Área) 001: Formato N°1 de inventario de equipo

Seguidamente se presenta el formato de codificación que contiene la siguiente información: 49

 Encabezado: en esta parte se encuentra nombre, el logo de la empresa, título del formato, el código del formato, la fecha, el área y el código del área.  Cuerpo: está conformada por las siguientes partes: - Equipo: indica el nombre del equipo que está siendo inventariado. - Código: indica el código del equipo. - Sección: indica las secciones del equipo que se está codificando. - Código: indica el código de la sección del equipo. - Componente: indica de que elementos se constituye cada sección cada sección. - Código: indica el código asignado a cada componente.  Pie de página: está conformado por los nombres de la persona que lo elaboro, lo reviso y finalmente quien lo aprobó.

Cuadro No. 12: Codificación de equipos OLEAGINOSAS FECHA DE EMISION: CODIGO INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

07/11/2018

PAGINA

OCE-IS-001

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

CODIGO

50

1/8

Inyecto-soplado EQUIPO

CODIGO

SECCION

CODIGO

OIS COMPONENTES

CODIGO

Mesa rotativa

AOKI-01-EGMERO

Servo Motor de la mesa rotativa

AOKI-01-EGSMMR

Cilindros hidráulicos Cilindros neumáticos Equipo de moldeo por inyecciónsopladoestirado de botellas

Válvulas hidráulicas OIS-AOKI-01

Equipo en General

OIS-AOKI01-EG

Válvulas neumáticas Mangueras hidráulicas Mangueras neumáticas Tornillería

AOKI-01-EGMANO

Manómetros

ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

AOKI-01-EGCLHI AOKI-01-EGCLNE AOKI-01-EGVAHI AOKI-01-EGVANE AOKI-01-EGMAHI AOKI-01-EGMANE AOKI-01-EGTORN

Sensores de AOKI-01-EGproximidad SEPR APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

Cuadro No. 13: Codificación de equipos OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

07/11/2018

CODIGO

PAGINA

OCE-IS-001

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

51

2/8

EQUIPO

CODIGO

SECCION

CODIGO

COMPONENTES Motor hidráulico Corazones de inyección

CODIGO AOKI-01-UIMOHI AOKI-01-UICZIN

Indicador de AOKI-01-UIvelocidad del husillo IVHU AOKI-01-UIMOLD AOKI-01-UISellos cill SLLCI Aisladores punteras AOKI-01-UIde colada caliente APCC Moldes

Equipo de moldeo por inyecciónsopladoestirado de botellas

OIS-AOKI-01

Unidad de Inyección

OIS-AOKI01-UI

Colada caliente

AOKI-01-UICOCA

Resistencias de la colada caliente Cilindro de inyección Coronas de Inyección

AOKI-01-UIRECC AOKI-01-UICIIN AOKI-01-UICRIN

Resistencias del AOKI-01-UIcilindro de inyección RECI AOKI-01-UINYIN AOKI-01-UITermocuplas TECU Sellos de fondo de AOKI-01-UImolde SEFM Cavidades de AOKI-01-UIinyección CVIN AOKI-01-UIHusillo HUSL APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Noyos de inyección

ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No. 14: Codificación de equipos OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

07/11/2018

CODIGO

PAGINA

OCE-IS-001

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

52

CODIGO

3/8

Inyecto-soplado EQUIPO

Equipo de moldeo por inyecciónsopladoestirado de botellas

CODIGO

OIS-AOKI-01

SECCION

Unidad de Soplado – Estirado

CODIGO

OIS-AOKI01-SE

OIS COMPONENTES Sensores de soplado

CODIGO AOKI-01-SESESO

Noyos de soplado

AOKI-01-SENYSE

Cavidades de Soplado

AOKI-01-SECVSE

Coronas de soplado

AOKI-01-UICRSE

Corazones de soplado

AOKI-01-SECOZN

Moldes

AOKI-01-SEMOLD

Sellos placa grapado

AOKI-01-SESEPG

Sellos de fondo de molde

AOKI-01-SESEFM

Varillas de estirado

AOKI-01-SEVAES

Silenciadores

AOKI-01-SESLCD

Placa de fijación de AOKI-01-SElas varillas de PLFVE estirado ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

Cuadro No. 15: Codificación de equipos OLEAGINOSAS INDUSTRIALES FECHA DE EMISION: OLEICA, C.A.

07/11/2018

CODIGO

PAGINA

OCE-IS-001

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

53

4/8

EQUIPO

Equipo de moldeo por inyecciónsopladoestirado de botellas

CODIGO

OIS-AOKI-01

SECCION

Unidad de Expulsión

CODIGO

OIS-AOKI01-UE

COMPONENTES Placa móvil de expulsión

CODIGO AOKI-01-UEPLME

Coronas de expulsión

AOKI-01-UECOEX

Expulsores

AOKI-01-UEEXPL

Varillas de expulsión

AOKI-01-UEVAEX

Sensores de botellas (Producto no caído)

AOKI-01-UESPNC

AOKI-01-UEANRE APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Anillo de resorte ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No. 16: Codificación de equipos OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

07/11/2018

CODIGO

PAGINA

OCE-IS-001

5/8

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

CODIGO

Inyecto-soplado EQUIPO CODIGO Equipo de moldeo por inyecciónOIS-AOKI-01 sopladoestirado de botellas ELABORADO POR: Pierina Gali

SECCION

CODIGO

Unidad de Refrigeración

OISAOKI-01UR

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

OIS COMPONENTES Tuberías de Refrigeración

CODIGO AOKI-01-URTBRE

Intercambiador de calor

AOKI-01-URINCL

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No. 17: Codificación de equipos OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

07/11/2018

CODIGO

PAGINA

OCE-IS-001

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

54

CODIGO

6/8

Inyecto-soplado EQUIPO CODIGO Equipo de moldeo por inyecciónOIS-AOKI-01 sopladoestirado de botellas ELABORADO POR: Pierina Gali

SECCION

CODIGO

OIS COMPONENTES Tablero eléctrico

Sistema Eléctrico

OIS-AOKI01-SEL

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

Panel Táctil

CODIGO AOKI-01SEL-TAEL AOKI-01SEL-PATT

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No. 18: Codificación de equipos OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

07/11/2018

CODIGO

PAGINA

OCE-IS-001

7/8

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

EQUIPO

CODIGO

SECCION

CODIGO

Equipo de moldeo por inyecciónsopladoestirado de botellas

OIS-AOKI-01

Unidad de Bombeo

OIS-AOKI01-UB

ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

COMPONENTES

CODIGO AOKI-01-UBBomba A BMDE AOKI-01-UBBomba B BMIZ Motor de las AOKI-01-UBbombas MOBO AOKI-01-UBFiltro de Aspiración FLAS Acoplamiento de la AOKI-01-UBcadena ACCA AOKI-01Filtro UBFILT APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

Cuadro No. 19: Codificación de equipos OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

07/11/2018

CODIGO

PAGINA

OCE-IS-001

CODIFICACION DE EQUIPOS AREA

55

CODIGO

8/8

Inyecto-soplado

OIS

EQUIPO

CODIGO

SECCION

CODIGO

COMPONENTES

CODIGO

Equipo de moldeo por inyecciónsopladoestirado de botellas

OIS-AOKI-01

Fluidos

OIS-AOKI01-FL

Aceite Hidráulico

AOKI-01-FLACHI

ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Fase III: Registro de Objetos de Mantenimiento Con el inventario y codificación de los equipos listos se parte a la creación formato de registro de objetos de mantenimiento para el equipo, en este formato se han de figurar los datos más sobresalientes que afecten el mantenimiento de cada uno. La información del formato generalmente está constituida por: la descripción del objeto, código asignado al mismo, vida útil, datos sobre el fabricante, distribuidor o proveedor, así como su localización con la dirección, teléfonos; características

y

especificaciones

técnicas,

manejo

y

cuidado;

observaciones referidas al mejor uso y prevenciones que se deben tener para evitar las fallas. A continuación, se describe un ejemplo del modelo utilizado en este trabajo, enfatizando que por las particularidades de los equipos esos formatos pueden variar en su distribución de espacio y características de la información que pudo ser recolectada del manual del fabricante.

Cuadro No.20: Registro de Objetos de Mantenimiento OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA,

FECHA DE EMISION:

CODIGO

PAGINA

09/11/2018

OROM-IS-01

1

56

C.A.

RESGISTRO DE OBJETO DE MANTENIMINETO

EQUIPO Equipo de moldeo por inyección-soplado- estirado de botellas

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

DATOS GENERALES MARCA MODELO Aoki

SBIII-1000NL100II

DATOS DEL PROVEEDOR DIRECCION

NOMBRE Aoki Technical Laboratory Inc

AREA

1240 Landmeier Road, Elk Grove Village, Illinois 60007 Estados Unidos

AÑO

CODIGO

2009

OIS-AOKI-01

TELEFONO O CORREO [email protected] +1-847-981-6000

ESPECIFICACIONES TECNICAS VOLTAJE FRECUENCIA CAPACIDAD AMPERAJE (A) (V) (Hz) 5500 135 KW 460 V 60 HZ 212 A botellas/horas CONSUMO DE PRESION HIDRAULICA PRESION NEUMATICA AIRE OPERACIONAL 1.113,66 L/Min 14MPa 3,5 Mpa FUNCIONAMIENTO POTENCIA (HP)

PESO 28.000 Kg CONSUMO DE AIRE DE SOPLADO 3.243,38 L/Min

Es un equipo de moldeo de botellas de resina PET que trabaja en un sola etapa y tres estaciones, desde la entrada de la materia prima hasta la expulsión de la botella. En la primera etapa se moldea la preforma, en la segunda se moldea la preforma verticalmente a través del proceso de estirado-soplado y finalmente la última etapa donde los recipientes moldeados son expulsados. IMAGEN DEL EQUIPO

UBICACIÓN

Commented [PG1]: Me falta agregar plano del área

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No.21: Registro de Objetos de Mantenimiento OLEAGINOSAS INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

CODIGO

PAGINA

09/11/2018

OROM-IS-02

1

57

RESGISTRO DE OBJETO DE MANTENIMINETO

EQUIPO Servo Motor POTENCIA (HP) 10.058 Hp

AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

DATOS GENERALES MARCA MODELO Toshiba

VLBSV-75015

SERIAL V7501519885

ESPECIFICACIONES TECNICAS FRECUENCIA VOLTAJE (V) RPM AMPERAJE (A) (Hz) 116V 1500 100hz 42.5 A FUNCIONAMIENTO

CODIGO AOKI-01-EGSMMR TORSION 47.8 N·m

Es un tipo especial de motor con características particulares de control de posición que permite la rotación de la mesa rotativa. IMAGEN DEL EQUIPO

ELABORADO POR: PIERINA GALI

REVISADO POR: ING.ELVIS PRIMERA

APROBADO POR: ING. JENIFERT ZARATE

Fuente: Gali, 2018

Cuadro No.22: Registro de Objetos de Mantenimiento OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

CODIGO

PAGINA

09/11/2018

OROM-IS-03

1

58

RESGISTRO DE OBJETO DE MANTENIMINETO AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

DATOS GENERALES MARCA MODELO

EQUIPO

Kawasaki Staffa

Motor Hidráulico

HMKB200JI/125/ S1G0D70RJ100B

SERIAL

CODIGO

131334

AOKI-01-UIMOHI

ACESSORIOS CANTIDAD

EQUIPO

MARCA

1

Válvula de seguridad

YUKEN

CANTIDAD

EQUIPO

MARCA

2

Válvula de control direccional

TORIMEC

MODELO DG4SM-36C-P7-H-54 MODELO BG-063231-0611

FUNCIONAMIENTO Este motor convierte presión hidráulica y flujo, en rotación del cilindro de inyección de resina PET IMAGEN DEL EQUIPO

ELABORADO POR: PIERINA GALI

UBICACIÓN

REVISADO POR: ING.ELVIS PRIMERA

APROBADO POR: ING. JENIFERT ZARATE

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No. 23: Registro de Objetos de Mantenimiento OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA,

FECHA DE EMISION:

CODIGO

PAGINA

09/11/2018

OROM-IS-04

1

59

RESGISTRO DE OBJETO DE MANTENIMINETO

C.A.

AREA Inyecto-soplado DATOS GENERALES MARCA MODELO

EQUIPO Bomba Hidráulica A

Tokiment

SQP431

CODIGO OIS SERIAL 85255366

MOTOR DE BOMBA RPM VOLTAJE (V) AMPERAJE (A)

EQUIPO

MARCA

Motor trifásico

Toshiba

1750/1750/1760/ 1760/1750/1750/ 1760/ 760

SERIAL

POLOS

RODAMIENTO RODAMIENTO 01 02

40107038

4

6314ZZ

200/208/220/ 230/380/400 /440/460

6314ZZ

CODIGO AOKI-01UB-BMDE

CODIGO

260/252/240/ 234/137/130/ 120/117

AOKI-01-UBMOBO

FRAME

PROTECCION

225S

IP22

FUNCIONAMIENTO Es una bomba de aceite rotativa de triple paleta, ubicada en el lado derecho del motor trifásico que bombea aceite con alta presión para mover los cilindros hidráulicos de apertura y cierre de moldes IMAGEN DE LA BOMBA

UBICACIÓN

IMAGEN DEL MOTOR

ELABORADO POR: PIERINA GALI

REVISADO POR: ING.ELVIS PRIMERA

APROBADO POR: ING. JENIFERT ZARATE

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No.24: Registro de Objetos de Mantenimiento OLEAGIONAS

FECHA DE EMISION:

60

CODIGO

PAGINA

INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

09/11/2018

OROM-IS-05

1

RESGISTRO DE OBJETO DE MANTENIMINETO AREA Inyecto-soplado DATOS GENERALES MARCA MODELO

EQUIPO Bomba Hidráulica B

Tokiment

SQP431

CODIGO OIS SERIAL

CODIGO AOKI-01-UB-

86057495

BMIZ

AMPERAJE (A)

CODIGO

260/252/240/ 234/137/130/ 120/117

AOKI-01-UBMOBO

FRAME

PROTECCION

225S

IP22

MOTOR DE BOMBA EQUIPO

MARCA

Motor trifásico

Toshiba

SERIAL

POLOS

40107038

4

RPM

VOLTAJE (V)

1750/1750/1760 / 200/208/220/ 1760/1750/1750 230/380/400 / /440/460 1760/ 760 RODAMIENTO RODAMIENTO 01 02 6314ZZ

6314ZZ

FUNCIONAMIENTO Es una bomba de aceite rotativa de triple paleta, ubicada en el lado izquierdo del motor trifásico que bombea aceite con alta presión para el cañón de inyección. IMAGEN DE LA BOMBA

UBICACIÓN

IMAGEN DEL MOTOR

ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018

61

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fase IV: Instrucciones técnicas de mantenimiento (M-4) Esa fase la compone la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada equipo al que se le ejecutar mantenimiento. Este instrumento contiene la lista de acciones dirigidas a cada componente del objeto de mantenimiento. Toda instrucción técnica debe señalar el tipo de actividades de mantenimiento a ejecutar, la codificación para cada instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la actividad a realizar, el personal involucrado en la ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la actividad. Esta representa el formato M-04 en el sistema de información de

mantenimiento

es

el

procedimiento

más

importante

en

el

mantenimiento, debido que con el contenido de este formato se calculará el personal de mantenimiento mínimo necesario para realizar labores de mantenimiento preventivo. A continuación, se realizará un cuadro con las actividades que se van a utilizar, su abreviación y una descripción concisa: Cuadro No.25: Actividades de mantenimiento.

OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A. ACTIVIDAD Ajuste

ACTIVIDADES DE MENTENIMIENTO DESCRIPCIÓN ABREVIACIÓN (AJ) Ajuste de elementos del equipo

Medició n

(MD)

Comprobar mediciones de

Reempl azo

(RE)

Cambio de elementos o

Revisió n

(RV)

Limpiez a Lavado

(LI)

Limpieza general

(LA)

Lavado general

componentes

componentes Inspeccionar partes o componentes del equipo

62

Lubricac ión Fuente: Gali, 2018

(LU)

Lubricar partes del equipo

Cuadro No.26: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

09/11/2018

CODIGO

PAGINA

OIM-IS-01

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO AREA

CODIGO

Inyecto-soplado TECNICA COMPONENTE

CODIGO

Servo Motor de AOKI-01la mesa rotativa EG-SMMR

Ajuste (AJ)

DESCRIPCION Ajuste de conexiones eléctricas

OIS FRECUENCIA

PERSONAL Electricista

Ajuste de conexiones eléctricas Ajuste de fijación de las resistencias del cilindro de inyección

Motor de las bombas

AOKI-01UB-MOBO

Resistencias del cilindro de inyección

AOKI-01UI-RECI

Termocuplas

AOKI-01UI-TECU

Ajuste de fijación de las termocuplas

Instrumentista

Tablero eléctrico

AOKI-01SEL-TAEL

Ajuste de conexiones

Electricista

Panel Táctil

AOKI-01SEL-PATT

Ajuate de conexiones

Instrumentista

Resistencias de la colada caliente Tornillería

Diario

1

Electricista

Instrumentista

Ajuste de fijación de las resistencias de la colada caliente AOKI-01- Ajuste de tornillería EG-TORN de todo el equipo AOKI-01UI-RECC

Cilindros hidráulicos Cilindros neumáticos Válvulas hidráulicas

AOKI-01EG-CLHI AOKI-01EG-CLNE AOKI-01EG-VAHI

Ajuste correcto de presiones Ajuste correcto de presiones Ajuste de conexiones

Válvulas neumáticas

AOKI-01EG-VANE

Ajuste de conexiones

Semanal

Mensual

LEYENDA Trimestral

63

Instrumentista

Mecánico Instrumentista Instrumentista Instrumentista Instrumentista Semestral

Anual

ELABORADO POR: Pierina Gali

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No.27: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

09/11/2018

PAGINA

OIM-IS-02

1

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO TECNICA

COMPONENTE Servo Motor de la mesa rotativa Motor de la bomba

Medición Resistencias del (MD) cilindro de inyección Resistencias de la colada caliente Tablero eléctrico Diario

Semanal

AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

CODIGO DESCRIPCION FRECUENCIA PERSONAL AOKI-01Medición del EGElectricista consumo SMMR AOKI-01Medición del UBElectricista consumo MOBO Medición de AOKI-01Ohmiaje de las Instrumentista UI-RECI resistencias Medición de AOKI-01Ohmiaje de las Instrumentista UI-RECC resistencias AOKI-01SEL-TAEL

Medición del consumo

LEYENDA Mensual Trimestral

Instrumentista Semestral

Anual

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

64

Cuadro No.28: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS INDUSTRRIALES FECHA DE EMISION CODIGO OLEICA, C.A.

09/11/2018

PAGINA

OIM-IS-03

1

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO TECNICA

AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

COMPONENTE

Reemplazo (RE)

CODIGO DESCRIPCION FRECUENCIA AOKI-01Cambio de Servo Motor de la EGelementos mesa rotativa SMMR rotativos AOKI-01Cambio de Motor de la bomba UBelementos MOBO rotativos Cambio de AOKI-01Aceite Hidráulico aceite FL-ACHI hidráulico Sustitución de Sellos de fondo de AOKI-01sellos fondo de molde UI-SEFM molde Sustitución de Sellos de fondo de AOKI-01sellos fondo de molde SE-SEFM molde Sustitución de Sellos placa AOKI-01sellos de placa grapado SE-SEPG grapado Sellos cill

AOKI-01UI-SLLCI

Sustitución de sellos cill

Cambio de grasa Cambio de aisladores si Aisladores punteros AOKI-01presentan hilos de colada caliente UI-APCC o zonas blanquecidas AOKI-01- Reemplazo de Filtro UB-FILT filtro

Diario

Semanal

AOKI-01UB-FLAS

Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico

Mecánico

Mecánico

Mecánico

Cambio de filtro

LEYENDA Mensual Trimestral

Mecánico

Mecánico

Acoplamiento de la AOKI-01cadena UB-ACCA

Filtro de Aspiración

PERSONAL

Mecánico

Semestral

Anual

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

65

Fuente: Gali, 2018 Cuadro No.29: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

09/11/2018

PAGINA

OIM-IS-04

¼

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO AREA Inyecto-soplado TECNICA

Revisión (RV)

Diario

COMPONENTE

CODIGO OIS

CODIGO DESCRIPCION FRECUENCIA

PERSONAL

Mesa rotativa

AOKI-01EGMERO

Comprobar que la mesa este girando correctamente

Mecánico

Inspección general

AOKI-01EG

Compruebe ruidos anormales del equipo en funcionamiento

Mecánico

Sensores de proximidad

AOKI-01EGSEPR

Inspección de sensores

Instrumentista

Sensores de soplado

AOKI-01SE-SESO

Inspección de sensores

Instrumentista

Resistencias del AOKI-01- Inspección de cilindro de inyección UI-RECI las resistencias

Instrumentista

Termocuplas

AOKI-01UI-TECU

Inspección de sensores de temperatura

Instrumentista

Corazones de soplado

AOKI-01SE-CZSO

Inspección de corazones de soplado

Mecánico

Corazones de inyección

AOKI-01UI-CZIN

Semanal

Inspección de corazones de inyección LEYENDA Mensual Trimestral

Mecánico

Semestral

Anual

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

66

Cuadro No.30: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

09/11/2018

PAGINA

OIM-IS-04

2/4

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO AREA Inyecto-soplado TECNICA

COMPONENTE

CODIGO DESCRIPCION FRECUENCIA

Indicador de AOKI-01velocidad del husillo UI-IVHU

Revisión (RV)

PERSONAL

inspección del indicador

Instrumentista

Coronas de soplado

AOKI-01SE-CRSE

inspección de coronas

Mecánico

Coronas de expulsión

AOKI-01UECOEX

inspección de coronas

Mecánico

Aceite Hidráulico

AOKI-01FL-ACHI

Inspección de aceite

Mecánico

Coronas de inyección

AOKI-01UI-CRIN

Inspección de coronas

Mecánico

Sellos placa grapado

AOKI-01SE-SEPG

Inspección de sellos

Mecánico

Sellos de fondo de molde

AOKI-01UI-SEFM

Inspección de sellos

Mecánico

Sellos de fondo de AOKI-01molde SE-SEFM

Inspección de sellos

Mecánico

Comprobación de nivel del aceite Verificar que los AOKI-01- cilindros estén Cilindros hidráulicos EG-CLHI operando con normalidad LEYENDA Semanal Mensual Trimestral Aceite Hidráulico

Diario

CODIGO OIS

AOKI-01FL-ACHI

Mecánico

Mecánico

Semestral

Anual

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

67

Cuadro No.31: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION CODIGO PAGINA INDUSTRRIALES OLEICA, 09/11/2018 OIM-IS-04 3/4 C.A.

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO

TECNIC A

AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

COMPONENTE

CODIG O

DESCRIPCION

Sensores de botellas (Producto no caído)

AOKI01-UESPNC

Inspección de sensores

Instrumentista

Cilindros neumáticos

AOKI01CLNE

Verificar que los cilindros estén operando con normalidad

Mecánico

Comprobar manómetros

Instrumentista

AOKI01-EGMANO AOKIVálvulas 01-EGhidráulicas VAHI AOKIVálvulas 01-EGneumáticas Revisión VANE (RV) AOKIMangueras 01-EGhidráulicas MAHI AOKIMangueras 01-EGneumáticas MANE Placa de fijación de AOKIlas varillas de 01-SEestirado PLFVE Manómetros

Moldes

Moldes

Diario Semanal ELABORADO POR: Pierina Gali

Comprobar fugas de aceite, agua, aire o goteo Comprobar fugas de aceite, agua, aire o goteo Comprobar fugas de aceite, agua, aire o goteo Comprobar fugas de aceite, agua, aire o goteo Comprobar placa de fijación

Comprobar que no haya materias extrañas y fugas de resina Comprobar que no AOKIhaya materias 01-SEextrañas y fugas MOLD de resina LEYENDA Mensual Trimestral REVISADO POR: AOKI01-UIMOLD

Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018 68

FRECUENCIA

PERSONAL

Instrumentista Instrumentista Mecánico Mecánico Mecánico

Mecánico

Mecánico

Semestral Anual APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.32: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

TECNICA

Revisión (RV)

FECHA DE EMISION:

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

CODIGO

Cavidades de inyección

AOKI01-UICVIN

Motor hidráulico

AOKI01-UIMOHI

Servo Motor de la mesa rotativa

AOKI01-EGSMMR

Bomba A Bomba B Husillo Expulsores

Diario Semanal ELABORADO POR: Pierina Gali

PAGINA

AREA COMPONENTE

Motor de la bomba

CODIGO

OIM-IS09/11/2018 04 4/4 INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO

AOKI01-UBMOBO AOKI01-UBBMDE AOKI01-UBBMIZ AOKI01-UIHUSL AOKI01-UEEXPL

DESCRIPCION FRECUENCIA PERSONAL Comprobar que no haya materias Mecánico extrañas y fugas de resina Comprobación de funcionamiento e inspección visual Mecánico para detectar posibles fugas hidráulicas Comprobación de funcionamiento

Mecánico

Comprobación de funcionamiento

Mecánico

Comprobación de funcionamiento

Mecánico

Comprobación de funcionamiento

Mecánico

Inspección del husillo

Mecánico

Inspección de expulsores

Mecánico

LEYENDA Mensual Trimestral REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018

69

Semestral Anual APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.33: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

TECNICA COMPONENTE

OIM-IS-05

1/2

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

Intercambiador de calor

AOKI-01UR-INCL

Corazones de soplado

AOKI-01SE-COZN

DESCRIPCION FRECUENCIA Limpieza de expulsores Limpieza del interior del intercambiador Limpieza de los corazones

Corazones de inyección

AOKI-01UI-CZIN

Limpieza de los corazones

Cavidades de inyección

AOKI-01UI-CVIN

Indicador de velocidad del husillo

AOKI-01UI-IVHU

Sensores de proximidad

AOKI-01EG-SEPR

Limpieza de sensores

Instrumentista

Sensores de AOKI-01botellas (Producto UE-SPNC no caído)

Limpieza de sensores

Instrumentista

Expulsores

Limpieza (LI)

09/11/2018

Sensores de soplado Moldes Moldes Motor hidráulico

CODIGO AOKI-01UE-EXPL

AOKI-01SE-SESO AOKI-01UI-MOLD AOKI-01SE-MOLD AOKI-01UI-MOHI

Servo Motor de la AOKI-01mesa rotativa EG-SMMR Diario Semanal ELABORADO POR: Pierina Gali

Limpieza de las cavidades de inyección Limpieza del indicador de velocidad

Limpieza de sensores Limpieza de moldes Limpieza de moldes Limpieza general Limpieza general

LEYENDA Mensual Trimestral REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018

70

PERSONAL Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Instrumentista

Instrumentista Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Semestral Anual APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.34: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

TECNICA COMPONENTE Motor de las bombas Tuberías de Refrigeracion Silenciadores

09/11/2018

OIM-IS-05

2/2

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

CODIGO

DESCRIPCION FRECUENCIA Limpieza de la AOKI-01ventilación de UB-MOBO entrada Limpieza del AOKI-01óxido del interior UR-TBRE de los tubos Limpieza de los AOKI-01- silenciadores de SE-SLCD escape de soplado

Mecánico Mecánico

Mecánico

Limpieza de colada caliente

Mecánico

Limpieza Noyos de soplado AOKI-01SE-NYSE (LI)

Limpieza del interior

Mecánico

Cavidades de Soplado

AOKI-01SE-CVSE

Limpieza y retirar el oxido

Mecánico

Noyos de inyección

AOKI-01UI-NYIN

Desmontar para limpieza de las superficies y aplicar anticorrosivo

Mecánico

Tablero eléctrico

AOKI-01SEL-TAEL

Limpieza general

Electricista

Colada caliente

Panel Táctil Diario Semanal ELABORADO POR: Pierina Gali

AOKI-01UI-COCA

PERSONAL

AOKI-01Limpieza SEL-PATT general LEYENDA Mensual Trimestral REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018

71

Electricista Semestral Anual APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.35: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

09/11/2018

PAGINA

OIM-IS-06

1

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO TECNICA

AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

COMPONENTE

CODIGO DESCRIPCION FRECUENCIA PERSONAL AOKI-01Lubricación de Mesa rotativa EGOperacional la base rotativa MERO AOKI-01- Lubricación de Moldes Operacional UI-MOLD moldes AOKI-01Lubricación de Moldes SEOperacional moldes MOLD Cavidades de AOKI-01- Lubricación de Operacional inyección UI-CVIN las cavidades Noyos de AOKI-01- Lubricación de Operacional inyección UI-NYIN los noyos Cavidades de AOKI-01- Lubricación de Operacional Soplado SE-CVSE las cavidades Noyos de AOKI-01- Lubricación de Operacional soplado SE-NYSE los noyos Lubricación AOKI-01Lubrique (LU) Placa móvil de UEsuperficie de Operacional expulsión PLME placa deslizante Varillas de AOKI-01Lubrique varillas Operacional expulsión UE-VAEX AOKI-01Anillo de resorte UELubrique anillo Operacional ANRE Varillas de AOKI-01Lubrique varillas Operacional estirado SE-VAES Cilindros AOKI-01Lubrique Operacional hidráulicos EG-CLHI cilindros AOKI-01Lubrique Cilindros EGOperacional cilindros neumáticos CLNE Cilindro de AOKI-01- Lubrique cilindro Operacional inyección UI-CIIN de inyección LEYENDA Diario Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Fuente: Gali, 2018

72

Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.36: Instrucciones Técnicas de Mantenimiento OLEAGIONAS FECHA DE EMISION: CODIGO PAGINA INDUSTRRIALES OLEICA, C.A.

TECNICA COMPONENTE Lavado (LA)

Tuberías de Refrigeracion

Diario Semanal ELABORADO POR: Pierina Gali

09/11/2018

OIM-IS-07

1

INSTRUCCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

CODIGO

DESCRIPCION FRECUENCIA PERSONAL Lavado interno AOKI-01de las tuberías Operacional UR-TBRE de refrigeración LEYENDA Mensual Trimestral Semestral Anual REVISADO POR: APROBADO POR: Ing. Elvis Primera Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Fase V: Programación de Mantenimiento (M-6) La finalidad de este formato es señalar cuando deben ser realizadas las actividades de mantenimiento que se establecieron anteriormente en las instrucciones de trabajo. El formato presentado a continuación muestra los las frecuencias de las actividades de cada componente del equipo y está constituidos de la siguiente manera:  Encabezado: en esta parte se encuentra nombre, el logo de la empresa, título del formato y el código del formato, la fecha, el área y el nombre del equipo.  Cuerpo: está conformada por las siguientes partes: -

Componente: elemento del equipo al que se le realizara la rutina mantenimiento.

-

Instrucción de trabajo: actividad de mantenimiento que se ejecutara.

-

Personal: técnico que ejecutara la instrucción de mantenimiento.

 Pie de página: está conformado por la leyenda y los nombres de la persona que lo elaboro, lo reviso y finalmente quien lo aprobó.

73

Cuadro No.37: Programación de Mantenimiento OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION 18/11/2018

CODIGO OPM-IS-01

AREA Inyecto-Soplado

EQUIPO Equipo de moldeo por inyección-soplado- estirado de botellas

PAGINA 1/4

PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO COPONENTE

I.T

P

AOKI-01-EG

RV

M

RV

M

LU

M

AJ

E

AOKI-01-EG-MERO

AOKI-01-EG-SMMR

MD

E

RE

M

RV

M

LI

M

AJ

I

RV

M

LU

O

AOKI-01-EG-CLNE

AJ RV LU

I M O

AOKI-01-EG-VAHI

AJ RV

I I

AOKI-01-EG-VANE

AJ RV

I I I

AOKI-01-EG-CLHI

AOKI-01-EG-MAHI

RV

AOKI-01-EG-MANE

RV

I

AOKI-01-EG-T ORN

AJ

M

AOKI-01-EG-MANO

RV

I

AOKI-01-EG-SEPR

RV LI

I I

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

7 4

DIARIO T RIMEST AL

LEYENDA

ELABORADO POR: Pierina Gali

Fuente: Gali, 2018

SEMANAL MENSUAL

SEMEST RAL ANUAL

IT: Instrucción T ecnica P: Personal O: Operador M: Mecánico E: Electricista I: Instrumentista AJ: Ajuste MD: Medicion RE: Reemplazo RV: Revision LI: Limpieza LA: Lavado LU: Lubricacion REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.38: Programación de Mantenimiento FECHA DE EMISION

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

18/11/2018

CODIGO OPM-IS-01

AREA Inyecto-Soplado

EQUIPO Equipo de moldeo por inyección-soplado- estirado de botellas

PAGINA 2/4

PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO COPONENTE AOKI-01-UI-MOHI AOKI-01-UI-CZIN AOKI-01-UI-IVHU

AOKI-01-UI-MOLD

I.T

P

RV

M

LI

M

RV

M

LI

T

RV

I

LI

I

RV

M

LI

M

LU

O

AOKI-01-UI-SLLCI

RE

M

AOKI-01-UI-APCC

RE

M

AOKI-01-UI-COCA

LI

M

AJ

I

AOKI-01-UI-RECC

MD

I

AOKI-01-UI-CIIN

LU

O

AOKI-01-UI-CRIN

RV

M

AOKI-01-UI-RECI

AJ MD

I I

AOKI-01-UI-NYIN

LI LU

M O

AOKI-01-UI-T ECU

AJ RV

I I

AOKI-01-UI-SEFM

RE RV

M T

AOKI-01-UI-CVIN

RV LI LU

M M O

AOKI-01-UI-HUSL

RV

M

1

2

3

4 5

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

5

ELABORADO POR: Pierina Gali

Fuente: Gali, 2018

7

7

DIARIO T RIMEST AL

LEYENDA

6

SEMANAL MENSUAL

SEMEST RAL ANUAL

IT: Instrucción T ecnica P: Personal O: Operador M: Mecánico E: Electricista I: Instrumentista AJ: Ajuste MD: Medicion RE: Reemplazo RV: Revision LI: Limpieza LA: Lavado LU: Lubricacion REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.39: Programación de Mantenimiento FECHA DE EMISION

OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

18/11/2018

CODIGO OPM-IS-01

AREA Inyecto-Soplado

EQUIPO Equipo de moldeo por inyección-soplado- estirado de botellas

PAGINA 3/4

PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO COPONENTE AOKI-01-SE-SESO AOKI-01-SE-NYSE AOKI-01-SE-CVSE AOKI-01-UI-CRSE AOKI-01-SE-COZN

AOKI-01-SE-MOLD

AOKI-01-SE-SEPG AOKI-01-SE-SEFM

I.T

P

RV

I

LI

I

LI

M

LI

M

LU

M

RV

M

RV

M

LI

M

RV

M

LI

M

LU

O

RE

M

RV

M

RE

M

RV

M

AOKI-01-SE-VAES

LU

O

AOKI-01-SE-SLCD

LI

M

AOKI-01-SE-PLFVE

RV

M

AOKI-01-UE-PLME

LU

O

AOKI-01-UE-COEX

RV

M

RV

M

LI

M

AOKI-01-UE-VAEX

LU

O

AOKI-01-UE-SPNC

RV LI

I I

AOKI-01-UE-ANRE

LU

O

AOKI-01-UE-EXPL

1

2

3

4 5

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

6

ELABORADO POR: Pierina Gali

Fuente: Gali, 2018

7

7

DIARIO T RIMEST AL

LEYENDA

6

SEMANAL MENSUAL

SEMEST RAL ANUAL

IT: Instrucción T ecnica P: Personal O: Operador M: Mecánico E: Electricista I: Instrumentista AJ: Ajuste MD: Medicion RE: Reemplazo RV: Revision LI: Limpieza LA: Lavado LU: Lubricacion REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Cuadro No.40: Programación de Mantenimiento OLEAGIONAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION 18/11/2018

CODIGO OPM-IS-01

AREA Inyecto-Soplado

EQUIPO Equipo de moldeo por inyección-soplado- estirado de botellas

PAGINA 4/4

PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO COPONENTE AOKI-01-UR-T BRE

I.T

P

LI

M

LA

O

AOKI-01-UR-INCL

LI

M

AJ

E

AOKI-01-SEL-T AEL

MD

E

LI

E

AJ

E

AOKI-01-SEL-PAT T

LI

E

AOKI-01-UB-BMDE

RV

M

AOKI-01-UB-BMIZ

RV

M

AJ

E

AOKI-01-UB-MOBO

MD

E

RE

M

RV

M

LI

E

AOKI-01-UB-FLAS

RE

M

AOKI-01-UB-ACCA

RE

O

AOKI-01-UB-FILT

RE

M

AOKI-01-FL-ACHI

RE RV RV

O O O

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

7 7

DIARIO T RIMEST AL

LEYENDA

ELABORADO POR: Pierina Gali

Fuente: Gali, 2018

SEMANAL MENSUAL

SEMEST RAL ANUAL

IT: Instrucción T ecnica P: Personal O: Operador M: Mecánico E: Electricista I: Instrumentista AJ: Ajuste MD: Medicion RE: Reemplazo RV: Revision LI: Limpieza LA: Lavado LU: Lubricacion REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fase VI: Ticket de trabajo (M-8) Para los efectos de la gestión mantenimiento, esta herramienta es recomendada por la norma COVENIN 3049 – 93, es una orden de trabajo planificada que se genera cada vez que se va a realizar una actividad contemplada en la programación de mantenimiento, esta sirve de soporte para un trabajo específico, la misma describe la actividad de mantenimiento que se realizara, así como la fecha de realización, los materiales, repuestos, horas – hombres utilizados y el responsable de la ejecución. Los datos serán utilizados cuando evalué el sistema para su retroalimentación y así este registro de información permitirá desmostar la realidad del tiempo de ejecución, cantidad y tipo de personal ejecutor, y las frecuencias de las actividades establecidas, permitiendo así mejorar la programación plateada.

Cuadro No.41: Ticket de trabajo OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA,

78

FECHA DE

CODIGO

N° DE

C.A.

EMISION: 21-11-2018

OTT-IS-01

TICKET 1

TICKET DE TRABAJO AREA Inyecto-soplado EQUIPO FECHA DE INICIO EJECUTOR ACTIVIDAD Ajuste Medición Reemplazo Revisión Limpieza Lavado Lubricación RECURSOS

FECHA DE CUMINACION

HORA DE INICIO

CODIGO OIS CODIGO HORA DE CULMINACION

FIRMA OBSERVACIONES

PERSONAL Mecánico Electricista Instrumentista Otro

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD PROGRAMADA

CANTIDAD

ELABORADO POR: Pierina Gali Fuente: Gali, 2018

REVISADO POR: Ing. Elvis Primera

APROBADO POR: Ing. Jenifert Zarate

Fase VII: Chequeo de mantenimiento rutinario (M-9)

79

Existen mantenimiento no tienen una fecha de inicio o programación, porque su arranque depende de exigencias no contempladas dentro de la organización, estos ameritan para su puesta en marcha ciertas pruebas o chequeo de funcionamiento de los diferentes componentes. Por lo tanto, se tienen que tener listos estos procedimientos para que cuando se indique el arranque de dichos objetos, se realicen los chequeos y ajustes necesarios. De esta forma, se asegura la entrega de estos equipos en buenas condiciones, este formato también sirve como un mecanismo de detección de fallas, ya que paralelamente al chequeo requerido se puede detectar

estas

fallas

o

averías,

indicándose

inmediatamente

la

recomendación para la solución. Son ejecutadas por los operarios de los equipos, generalmente existe una unidad encargada de supervisar que los operarios cumplan con dicho chequeo rutinario de sus equipos.

80

Cuadro No.42: Chequeo de mantenimiento rutinario OLEAGIONOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

CODIGO

PAGINA

21/11/2018

OCMRIS-01

1

CHEQUEO DE MANTENIMIENTO RUTINARIO AREA EJECUTOR

SEMANA

CODIGO DE EQUIPO

DESCRIPCION

ELABORADO POR:

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

FECHA DE INICIO

FECHADE CULMINACION

ACCION DE MANTENIMIENTO AJ MD RE RV LI LA LU

OBSERVACION

REVISADO POR:

APROBADO POR:

81

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018 Fase VIII: Registro semanal de fallas (M-13) Seguidamente luego que ocurre una falla, esta debe reportarse y registrarse para tomar los correctivos necesarios para su solución, este procedimiento se utiliza semanalmente y sirve de mecanismo de control de

acciones

de

reparación, justificación

de

la

organización

de

mantenimiento, pues toda falla debe ser atendida semana a semana, evaluarla y es el punto de partida para la planificación de actividades prioritarias.

82

Cuadro No.43: Registro semanal de fallas OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

17-11-2018

CODIGO

PAGINA

ORF-IS-01

1

REGISTRO SEMANAL DE FALLAS FECHA

HORA

N° OT

AREA

CODIGO

Inyecto-soplado

OIS

DESCRIPCION DE FALLA

ATENDIDA SI NO

RESPONSABLE

FIRMA

OBSERVACION

8 3

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

Fase IX: Orden de Trabajo (M-14) Constituye el soporte principal del historial de fallas de los equipos. A través de este formato se inicia el proceso de trabajo y crear un registro histórico del trabajo realizado, el formato estar enfocado el registro de información, tipo y causa de fallas, materiales, repuestos y horas - hombre utilizados. Esta orden se hace con el fin de ejecutar las acciones necesarias para subsanar cada falla, por cada falla registrada se emite una orden de trabajo. Para registrar los servicios de mantenimiento correctivos se elaboró un formato donde se especifica el tipo de trabajo a realizarle a algún equipo. Este formato recibe el nombre de orden de trabajo. Cuando una solicitud de servicio es aceptada, se deberá girar una orden escrita a los encargados de supervisar el trabajo.

84

Cuadro No.44: Orden de trabajo OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

CODIGO

N° DE OT

21-11-2018

OOT-IS-01

1

ORDEN DE TRABAJO FECHA DE INICIO

FECHA DE CULMINACI ON

HORA DE CULMINACI ON

TIEMPO TOTAL INVERTIDO: DURACION APROX.

EQUIPO RESPONSAB LE

PRIORIDAD REQUIRE SI PARO FECHA DE NOTIFICACI ON

AUTORIZO EJECUTOR SOLICITANTE ACTIVIDAD NO RUTINARIA Ajuste Medición Reemplazo Revisión Limpieza Lavado Lubricación

HORA DE INICIO

PERSONAL

NO

CAUSA DE LA FALLA

MECANICO ELECTRICISTA INSTRUMENTIS TA OTRO PROCEDIMIENTO REALIZADO

OBSERVACIONES

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

85

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

Fase X: Historial de fallas (M-18) Es la compilación de información de las averías presentada individualmente por cada objeto de mantenimiento, obtenida del registro de trabajos correctivos realizados por fallas o averías reportados en el formato semanal de fallas. Adicional a este formato; la data recolectada será la base para realizar el cálculo de indicadores de mantenimiento, como lo son: disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad, disponibilidad por

avería,

e

indicadores

de

86

Ordenes

de

trabajo.

Cuadro No.45: Historial de fallas OLEAGINOSAS INDUSTRIALES OLEICA, C.A.

FECHA DE EMISION:

CODIGO

PAGINA

21/11/2018

ORI-IS-01

1

HISTORIAL DE FALLAS EQUIPO

EJECUTOR

RECURSOS

TIEMPO ENTRE FALLA

TIEMPO DE PARO

CODIGO

AREA

OBSERVACIONES

8 7

ELABORADO POR:

REVISADO POR:

APROBADO POR:

Pierina Gali

Ing. Elvis Primera

Ing. Jenifert Zarate

Fuente: Gali, 2018

Fase XI: Indicadores de Mantenimiento Los indicadores de mantenimiento permiten conoce la eficacia del mantenimiento aplicado en el área que es objeto de estudio. En relación a lo anterior, Pérez (2007), explica que un indicador es

“la medición

cualitativa del comportamiento y el desempeño de un sistema de producción o proceso, cuya magnitud puede ser comparada con un nivel de referencia, detectando desviación y luego tomando las acciones correctivas y preventivas”. Estos indicadores se determinarán de manera mensual para observa el progreso del sistema de gestión de mantenimiento y permitirá al departamento exponer el trabajo realizado, si fue el mismo fue efectivo y si se cumplió con los objetivos establecidos. Disponibilidad Se entiende por la probabilidad en que una maquina o equipo cumpla las horas correspondientes de operación, la cual corresponde a la siguiente expresión: 𝐷=

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Dónde: D: Disponibilidad Horas totales: Son las horas de operatividad de la máquina. Para determinarlas se debe basar la maquina en cuanto a la jornada laboral diaria, de allí se transformaría de acuerdo al tiempo preferido (semanal o mensual). Horas de parada por mantenimiento: Es la sumatoria de las horas en que se realiza el mantenimiento. Para determinarla se debe sumar los tiempos fuera de servicios ubicados en la ficha de registro de fallas, posteriormente se debe sumar las horas del tiempo establecido en las horas totales (semanal o mensual).

88

Confiabilidad Se entiende por la probabilidad en que la maquina o equipo no falle durante las horas de operación, la cual corresponde a la siguiente expresión: 𝑀𝑇𝐵𝐹 =

𝑁𝑜. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

Dónde: MTBF: Tiempo promedio entre fallos. No. de horas totales del periodo de tiempo analizado: son las horas de operatividad de la máquina. Para determinarlas se debe basar la maquina en cuanto a la jornada laboral diaria, de allí se transformaría de acuerdo al tiempo preferido (semanal o mensual). No. de averías del periodo de tiempo analizado: Es la cantidad de averías presentadas durante el tiempo establecido en el numerador. Mantenibilidad Se entiende como la probabilidad en la que la maquina o equipo se puede restaurar a condiciones normales de operación, esta corresponde a la siguiente expresión: 𝑀𝑇𝑇𝑅 =

𝑁𝑜. 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

Dónde: MTTR: Tiempo Promedio de reparación No de horas de paro por averías: Es la sumatoria de las horas en la que la maquina o equipo se encuentra en el proceso de reparación, se ubica en el registro de fallas (tiempo fuera de servicio), pautando el tiempo deseado (semanal o mensual).

89

No de averías: Es la cantidad de averías presentadas durante el tiempo establecido en el No. de horas de paro por avería. Disponibilidad por Avería 𝐷=

𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑇𝐵𝐹

Dónde: D: Disponibilidad MTBF: Tiempo promedio entre fallas. Se obtiene de los cálculos realizados anteriormente (Confiabilidad). MTTR: Tiempo promedio de reparación. Se obtiene de los cálculos realizados anteriormente (Mantenibilidad). Indicador de Orden de trabajo Es importante conocer la cantidad de ordenes generadas respecto a lo siguiente: Órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado: La información que facilita este indicador es más representativa cuanto mayor sea la cantidad media de O.T, mayor será la carga de trabajo en un periodo determinado. Órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas: Igual que en el caso anterior, mientras mayor sea la sea la cantidad media de O.T, indica que mayor será la carga de trabajo en esa área en un pedido determinado. Este indicador permite conocer en qué áreas necesitan más atención, lo cual es importante para la planificación. Órdenes de trabajo acabadas: es muy útil conocer cuál es el número de Ordenes de trabajo acabadas, sobre todo en relación al número de órdenes generadas. Es muy importante, como siempre, seguir la evolución en el tiempo de este indicador.

90

Ordenes de trabajo pendientes: este indicador refleja la eficacia en la resolución de problemas. Es un indicador absolutamente imprescindible y resulta conveniente distinguir entre las O.T que están pendientes por causas ajenas a mantenimiento, como esperando por la recepción de un repuesto, pendientes porque producción no da su autorización para intervenir en el equipo o si está pendiente la acumulación de tareas o a la mala organización de mantenimiento. Índice de cumplimiento de la planificación: este indicador mide el grado de acierto de la planificación. Es la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada o con anterioridad, sobre el total de todas las órdenes generadas 𝐼𝐶𝑃 =

𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Dónde: ICP: Índice de cumplimiento de la planificación

91

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones A lo largo del desarrollo de este proyecto, resulto necesario proponer un plan de mantenimiento preventivo para el equipo de moldeo por inyección-estirado-soplado Aoki SBIII-1000NL-100II del proceso de fabricación de botellas en el área de inyecto-soplado de la empresa Oleaginosas Industriales Oleica, C.A. Luego de la elaboración de este se pueden concluir lo siguiente: Actualmente, en la empresa no existe un departamento de gestión de mantenimiento establecido y de allí se deriva que se encuentren en una etapa muy preliminar de mantenimientos preventivos ya que el mantenimiento actual en la empresa está caracterizado por la solución de fallas imprevistas y/o reparaciones que surgen sin precedentes por lo tanto la ejecución de este programa mantenimiento preventivo propuesto dará mayores ventajas que las actuales aplicaciones de mantenimientos correctivos ya que evitará la disminución de la productividad, la presencia de fallas repentinas, drásticas o inesperadas, la frecuencia de averías, el esfuerzo adicional de los equipos y los defectos de calidad. Se determino que no existe codificación de los equipos ni de los elementos que lo componentes, no hay un registro histórico de fallas de equipos, fichas técnicas de los equipos y tampoco instrucciones de mantenimiento, por lo tanto, no se realiza un mantenimiento programado. Debido a esta situación, en este proyecto se realizaron una serie de formatos para llevar a cabo una correcta gestión de mantenimiento, basándose en la norma COVENIN 3049-93. Los mismos fueron seleccionados de acuerdo con los requerimientos de la gestión y fueron los siguientes: inventario los objetos de mantenimiento del equipo, codificación de los objetos de mantenimiento, registro de objetos de mantenimiento, instrucciones técnicas de mantenimiento, programación de mantenimiento, ticket de trabajo,

92

chequeo de mantenimiento rutinario, registro semanal de fallas, orden de Trabajo, historial de fallas y finalmente se decidió usar los indicadores de mantenimiento

ya

que

estos

permitirán

conoce

la

eficacia

del

mantenimiento aplicado. En relación con los trabajadores les falta adiestramiento para cumplir con sus responsabilidades, de igual forma existe poco personal de mantenimiento, a las máquinas y equipos no se les realiza mantenimiento en forma continua, por lo que generalmente las máquinas presentan fallas. Finalmente es importante mencionar que no se llevan control de registros de las actividades o de las fallas que puedan presentarse, debido a que no existe organización y planificación, esto impide que el departamento pueda llevar a cabo los indicadores de mantenimiento.

93

Recomendaciones Es necesario la puesta en marcha del programa de mantenimiento, ya que es el punto de partida del sistema y por medio de él se podrá disminuir la presencia de fallas y ejecución de mantenimientos correctivos cuando el equipo se coloque en funcionamiento. Para el efectivo desempeño del sistema es vital que se contrate un jefe de mantenimiento general calificado, capaz de coordinar y dirigir la planificación y ejecución de mantenimientos del departamento mecánico en armonía con el del departamento eléctrico e instrumentación. Se recomienda la automatización del sistema con el uso correcto del software de mantenimiento que posee la empresa, el cual se puede alimentar con la información que se plasmará en los formatos establecidos en este proyecto, lo cual permitirá una mejor organización y almacenamiento de información. Un sistema manual es engorroso y genera una mala inversión de tiempo que podría ser utilizado en otras funciones más importantes. Suministrar a los mecánicos, electricista e instrumentistas las herramientas necesarias para el cumplimiento de sus labores de mantenimiento. Es conveniente que el departamento de almacén mejore su gestión respecto a la disponibilidad de repuestos e insumos necesarios según la planificación de mantenimiento y los equipos críticos para así evitar desvíos en la planificación y no atrase la ejecución de órdenes de trabajo por una mala previsión de stock. Esto sería posible, a través de un canal de comunicación correcto entre el jefe de mantenimiento, el departamento de almacén y compras, para que así la toma de decisiones y distribución del presupuesto sea la más adecuada con los requerimientos de mantenimiento.

94

A nivel organizacional, se requiere la contratación de nuevo personal para la ejecución específica de los planes de mantenimiento preventivos durante el turno normal, y que de forma separada el personal de turno rotativo se dedique a atender solo situaciones de averías, ya que por la falta del personal las rotaciones pueden

resultar agotadoras, se

disminuyen la eficiencia de los trabajadores y se desvía la planificación referente a mantenimientos preventivos ya que el personal se ve en la necesidad de ir a atender las fallas que se presenten en el momento para darle continuidad a la línea de producción.

95

REFERENCIAS Arias, F. (2011). El Proyecto de Investigación. Ediciones Episteme. Caracas. Arteta, (2007). Plan de mantenimiento preventivo para el molino y la lavadora de PET de la Empresa Plásticos ECOPLAST C.A. Trabajo de Grado. Universidad Simón Bolívar. Caracas. Barona, Y (2011). Diseño e implementación del programa de mantenimiento preventivo para las maquinas sopladoras e inyectoras de la empresa Otorgo Ltda. Trabajo de Grado. Universidad Autónoma de Occidente. Santiago de Cali. Colombia. Beltrán, J. (1999). Indicadores de Gestión. Mc Graw - Hill. Tercera Edición. Calderón, R. (2016). Propuesta de un programa de mantenimiento general para moldes en el departamento de inyección en la Empresa Induplastic S.A. Trabajo de Grado. Universidad de San Carlos. Guatemala. Cohil, G. (2017). Plan de mantenimiento preventivo de las máquinas y equipos en el área de algodón en la empresa Hilandería Hilcor, C.A. Araure estado Portuguesa. Trabajo de Grado. Universidad Yacambú. Araure, Dixon, D. (2000). Sistemas de Mantenimiento: Planeación y control. Editorial Limusa Wiley S. A. García, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Editorial Díaz de Santos. Gómez, Trujillo y Vásquez (2013) Plan de mantenimiento preventivo para los equipos y pozos de agua ubicados en campo 1 de la hidrológica del lago de Maracaibo, municipio San Francisco. Trabajo de Grado. Universidad Privada Dr. Rafael Belloso Chacín. Maracaibo. Norma Venezolana COVENIN 3049 (1993). Comisión Venezolana de Normas Industriales. Editorial Fondo Norma. Caracas. Milano, T. (2005). Planificación y gestión del mantenimiento industrial. Un enfoque estratégico y operativo. Editorial Panapo de Venezuela. Caracas

96

Romero, M. (2017). Plan de mantenimiento preventivo de colectores de polvo pulse jet en el proceso productivo de la empresa Molinos Nacionales C.A, ubicada en Acarigua estado Portuguesa. Trabajo de Grado. Universidad Yacambú. Araure Suarez, L. (2016). Elaboración e Implantación de un Programa de Mantenimiento Preventivo para la empresa “Molinos El Fénix”, Trabajo de Grado. Universidad Nacional de Chimborazo. Tamayo y Tamayo, M. (2008). El Proceso de Investigación Científica: Incluye Evaluación y Administración de Proyectos de Investigación. 4ª. Ed. México. Universidad Yacambú, Vice-Rectorado de Investigación y Postgrado (2007). Normas para la Elaboración y Presentación de los Trabajos Especiales de Grado, Trabajos de Grado y Tesis Doctorales de la Uny. Barquisimeto: Autor. Vásquez, A. (2003). Diagrama de Flujos. [Documento en línea] Disponible: http://www.qgrupoacesor.com/sor.com [Consulta: 2017, Noviembre].

97

ANEXOS

98

ANEXO A ETAPAS DE EQUIPO DE MOLDEO POR INYECCION-SOPLADOESTIRADO

99

100

ANEXO B CARTAS DE LA EMPRESA

101

102

103

ANEXO C REGISTRO FOTOGRÁFICO

104

Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado

Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado

105

Equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado

106

Vista frontal del equipo de moldeo por inyección-soplado-estirado

107

Unidad de inyección

Unidad de bombeo

108

Colada caliente y narices de inyección

Nariz de inyección y termocupla

109

Tres etapas del equipo

110

Mesa rotativa

Mesa rotativa

111

Panel táctil y tablero eléctrico

Tablero eléctrico

112

Panel táctil

Indicador de velocidad del husillo

113

Indicador de aceite

114

Manómetro

115

Manómetros

Varillas de soplado

116

Mangueras hidráulicas

Servo motor de la mesa rotativa

117

Motor hidráulico

Moldes de las preformas

118

ANEXO D RESUMEN CURRICULAR

119

120