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TEMA TP: METALES Y MADERAS

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AÑO:2017

INDICE PÁG.

INDICE…………………………………………………………………

1

1) INTRODUCCION………….…………………………………………….……

2

1.1) TEMA: METALES Y MADERAS…………………………..………..

2

2) DESARROLLO………………………………………………………

15

3) CONCLUSIONES………….………………………………………..

24

4) VOCABULARIO...…………………………………………………………………..

25

5) BIBLIOGRAFIA........................................................................................

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1) INTRODUCCIÓN  1.1)TEMA: METALES Y MADERAS  Metales Desde el punto de vista químico los metales son aquellos elementos con tendencia a perder electrones en su última capa, desde el punto de vista de la construcción nos interesa una definición que apunte más hacia sus propiedades físicas: "Los metales son cuerpos simples de estructura cristalina, con un brillo característico, buenos conductores del calor y la electricidad, y que por determinadas aptitudes son de gran aplicación en la construcción".

Aptitudes 

TRABAJABILIDAD: Esta característica es común en mayor o menor medida a todos

 

los metales y los hace especialmente aptos para moldear diversos elementos usados en la construcción. RESISTENCIA MECÁNICA: A los esfuerzos o cargas. DURABILIDAD: Relacionada con la respuesta ante los agentes atmosféricos

Forma de obtención Los metales se encuentran en la naturaleza en diversos minerales. Al mineral que contiene el metal se lo denomina MENA. Esta MENA contiene un cierto porcentaje de METAL y un resto de elementos denominado GANGA y que son las impurezas que hay que separar para llegar al metal puro. Este proceso de separación del metal de la ganga es denominado METALURGIA. El proceso de metalurgia varía según el mineral y el metal que se pretende extraer, pero en general comprende los siguientes pasos básicos:

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Metalurgia

1. 2. 3. 4. 5.

Extracción de la MENA (del yacimiento) Trituración Lavado Molienda Calcinación: Llevando el mineral a altas temperaturas se extraen los productos volátiles. 6. Fusión: Se funde el mineral o mena, combinado con un fundente. Al terminar este proceso se extrae, por un lado, el metal buscado y por el otro la ganga combinada químicamente con este fundente. (Este último producto se denomina escoria) 7. Afinación del metal: Se purifica el metal obtenido por el paso anterior por una nueva fusión o por electrolisis.

Propiedades 

Propiedades FISICAS 1. Color: Por su color, son denominados Blancos (Plata, platino), Blanco azulados (Zinc, estaño), Grises (Acero, plomo) o Amarillos (Oro, cobre) 2. Olor y sabor: AI humedecerlos los metales tienen un olor y un sabor característico. 3. Conductividad: Metales son buenos conductores de la electricidad y del calor. Al disminuir la temperatura del metal aumenta su conductividad eléctrica. 4. Dilatabilidad: Sufren aumentos o disminuciones de volumen notables con la variación de su temperatura. 5. Peso específico: Los clasificamos como metales pesados cuando tienen un peso específico mayor que 5 ton/m3 (Acero 7,8 ton/m3, Plomo 11.4 ton/m3) o metales livianos cuando es menor que 5 ton/m3 (Aluminio: 2,7 ton/m3).



Propiedades MECANICAS 1. Resistencia: Es la capacidad de oponerse a las deformaciones. 2. Rigidez: Es el grado de oposición a las deformaciones. Un material será más rígido cuanto menor sea su El total de rotura. 3. Ductilidad: La capacidad de deformarse de un material antes de la rotura. (Es lo contrario a rigidez). Se suele aplicar en especial para las deformaciones en el período elástico. 4. Tenacidad: Capacidad de absorber energía en forma de trabajo de deformación. Está representada por el área encerrada bajo la curva y suele usarse para expresar la capacidad de deformarse plásticamente

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Las propiedades de los materiales relacionadas con su respuesta ante la aplicación de cargas o fuerzas exteriores sobre los mismos. Para comentar algunas de estas propiedades conviene recordar el conocido diagrama que representa el valor de la carga "P" que soporta una probeta de acero dúctil en función de los alargamientos "Δl" que sufre en un ensayo de rotura a la tracción.

Metales en la construcción 

ESTRUCTURAS 1. Estructuras metálicas: En estas estructuras actúa el acero como único elemento constitutivo. Son estructuras más livianas, de formas menos versátiles pues están construidas con materiales de formas y dimensiones ya prefijadas y requieren menos tiempo de mano de obra, pero una mano de obra más calificada. Son isostáticas y sus uniones son menos rígidas. Para ejecutar las estructuras metálicas se usan perfiles de acero laminados. Estos perfiles tienen sus formas y dimensiones estandarizadas o normalizadas y por ello se denominan perfiles normales.

2. Estructuras de Hormigón armado: En este caso el acero interviene como uno de los dos componentes del material: el hormigón se encarga de absorber los esfuerzos de compresión, mientras que el acero se ubica en las zonas que van a sufrir tracción, es decir en aquellas fibras de la estructura que se alargan durante la deformación. Estas estructuras no tienen limitaciones en cuanto a sus formas, tienen gran resistencia al fuego, y requieren más mano de obra, pero de menor especialización. Las estructuras de hormigón armado “tienden” a ser hiperestáticas, con uniones rígidas. El acero en el hormigón armado aparece en forma de barras de acero de diferentes diámetros y también en mallas cuadradas.

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INSTALACIONES

1. Por sus características los metales son especialmente aptos para la fabricación de cañerías usadas en las instalaciones para la conducción de diversos fluidos



CUBIERTAS

1. Chapas de acero galvanizado: chapas de acero dulce, con un tratamiento de galvanizado por inmersión en un baño de zinc. Pueden ser planas o conformadas. 2. Chapas de aluminio: Son chapas en general conformadas, que aprovechan la resistencia mecánica y a los agentes externos del aluminio, a su vez que su poco peso. 3. Chapas de Zinc-Aluminio: En la actualidad se obtienen en el mercado chapas de un intermedio que son de acero dulce con un baño en aleación de zinc y aluminio.  1. 2. 3. 4.

CARPINTERIAS

Carpinterías con perfiles normales de hierro Carpinterías con perfiles de hierro especiales Carpinterías con chapa doblada Carpinterías de aluminio

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Maderas La madera es una sustancia de origen vegetal, de consistencia más o menos dura, compacta y fibrosa que se extrae con la tala de los árboles vivos en el periodo de disminución de la actividad vital. Deben ser talados en este período, que es el que corresponde al invierno, puesto que si se talasen en primavera o verano los árboles estarían impregnados de su alimento, la Savia, lo cual los tornaría en campo fértil para el ataque de hongos e insectos.

Partes de la madera  MEDULA: Parte central del tronco.  CORAZON O DURAMEN: Los anillos más viejos, que han dejado de transportar savia y adquieren consistencia dura y resistente  ALBURA O SAMAGO: Anillos de generación más reciente.  CAMBIO: Zona generadora de células durante el periodo de actividad vital, y conforma los anillos anuales de crecimiento.  CORTEZA: Cubierta exterior que casi no tiene utilidad práctica. Composición 60% de CELULOSA que son las células huecas de la madera, compuestas por moléculas de carbono, hidrogeno y oxigeno agrupadas en hebras y estas a su vez en haces, 30% de LIGNINA que es una sustancia ligarte que une a las células en fibras longitudinales, las cuales transportan la savia, 10% de SUSTANCIAS VARIAS como resinas y minerales.

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Propiedades 

Propiedades Físicas 1. Higroscopicidad la madera absorbe y desprende humedad según el estado de desecación y el medio ambiente en que se encuentre 2. Secado i. Natural ii. En estufa 3. Variabilidad volumétrica la madera se contrae al perder humedad y se dilata al absorberla, su menor variación es en el sentido de las fibras y mayor en el sentido transversal 4. Densidad Se denomina así a la relación MASA/VOLUMEN la cual se subdivide en: i. Densidad real denominándose así a MASA/VOLUMEN SOLIDÓ relación que es casi una constante para especies, entre 1.500 y 1.550 Kg/m3. ii. Densidad aparente es la relación MASA/VOLUMEN APARENTE



Propiedades Estéticas 1. Acabado superficial Es la capacidad que tiene la madera de adquirir conformaciones por tallado o torneado con una superficie lisa y suave al tacto independientemente del sentido en que se corten sus fibras. 2. Apariencia o dibujo Este es el aspecto visible de madera este en función de sus fibras y vetas que le otorgan configuraciones diferentes según el aspecto final deseado. Pueden seleccionarse maderas con vetas suaves alargadas, como también otras de vetas sinuosas que se denominan floreadas, con o sin nudos. 3. Coloración Esta característica depende del origen vegetal del árbol

Defectos de la madera o NUDOS: son inevitables y se deben a la inserción de las ramas el tronco, se acepta en algunos casos la presencia de nudos vivos, no así los nudos muertos (que pertenecen a ramas que han muerto cuando el árbol aún estaba vivo), ni los nudos viciosos que se encuentran en estado de putrefacción. o FIBRAS RETORCIDAS: inclinadas con respeto al eje del árbol, lo cual produce alabeos en las piezas serradas. o GRIETAS RADIALES: Se producen de afuera hacia adentro por efecto de la congelación del agua libre de la madera.

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Clasificación de las maderas Los aspectos bajo los cuales pueden ser clasificadas las maderas son diversos, mencionaremos: Origen geográfico, Origen vegetal, Maderas Naturales, Maderas Industrializadas, Densidad, Dureza, Dimensiones de manufacturación y expendio . o Dureza: capacidad de la madera de resistir la penetración de una esfera metálica de dimensiones específicas. Este procedimiento se realiza y evalúa de acuerdo a ensayos especificados en las normas IRAM 9558 y 9570. 1. Duras 2. Semiduras 3. Blandas

Maderas en la construcción o Para estructuras 1. Naturales Se utilizan maderas de fibras largas rectas y paralelas al eje longitudinal, con pocos nudos; cuando se necesitan piezas de gran dimensión las maderas duras tienen el inconveniente de presentar grietas que disminuyen su resistencia. 2. Industrializadas Se fabrican vigas, de maderas seleccionadas, por la combinación de distintas piezas de longitudes varias que se encolan entre sí, con resinas sintéticas, en múltiples capas. Pueden conformarse rectas o curvas y se les puede adicionar algún refuerzo metálico.

o Para carpinterías 1. Naturales El ámbito de aplicación es muy vasto y el tipo de madera a elegir depende de las características que debe reunir el producto final i. ii. iii. iv.

Marcos Aberturas Muebles Revestimientos

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2. Industrializadas La madera natural presenta el inconveniente de no poderse obtener en planchas de grandes dimensiones ya sea por las limitaciones de origen, como ser las dimensiones del árbol y por su condición anisótropa, que la hace inestable dimensionalmente. Por ello se han desarrollado algunos productos industrializados que tratan de salvar estos inconvenientes i. ii. iii. iv.

Aglomerados Pueden ser UREICOS (uso de resinas orgánicas) FENOLICOS (uso de resinas sintéticas) Paneles de terciado Multilaminados Hardboard

o Para pisos Diferentes son las formas que se le da a la madera para ser utilizada como revestimiento superficial de los solados a los cuales se quiere dotar de aislamiento térmico, acústica y calidez desde el punto de vista estético. En todos los casos las maderas se colocan interrelacionadas para que formen un elemento sin discontinuidad estructural o Para encontrados Las maderas que se utilizan para su realización deben ser resistentes, fácilmente trabajables y económicas puesto que tienen un alto consumo y no perduran en la estructura final. Dependiendo del nivel de calidad de la obra y si se utilizarán o no elementos de hormigón a la vista, corresponde realizar el encofrado con uno u otro tipo de madera.

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2) DESARROLLO Se necesitara construir un edificio con estructura de hormigón armado para un edificio de 2 subsuelos, PB y 15 pisos, y queremos armar una estructura provisoria para realizar el encofrado. Durante el desarrollo del trabajo práctico plantearemos los diferentes tipos de encofrados que existen y luego elegir las posibles soluciones para nuestro problema. 

PROVISORIO: HORMIGON ARMADO

Generalidades De los materiales de construcción de interés estructural, el hormigón armado es el de historia más reciente y progreso más rápido. Cuando Lambot presento su bote de hormigón armado, tenido como la primera obra de ese material, Stephenson había habilitado ya su famoso puente metálico "Britannia". Dejando a un lado las pequeñas obras de jardinería con que el hormigón armado comenzó su vida, su aplicación a la construcción de edilicios se remonta a los años 1870 y posiblemente hayan sido los norteamericanos los primeros en usarlo con ese fin. Este es un material que resulta de la combinación de otros: el hormigón y el hierro. El comportamiento elástico del conjunto resultante permite considerarlo como un material nuevo, diferentes de los que le dieron origen. Esta solidaridad en el comportamiento final es posible gracias a la intervención de tres factores: 1. Tanto el hierro como el hormigón tienen un coeficiente de dilatación térmica prácticamente igual. De lo que les permite acompañarse mutuamente dentro de los cambios de temperatura que pueden ocurrir en cualquier clima. 2. La adherencia entre ambos materiales es muy elevada, tanto que no solo impide el desplazamiento relativo de la armadura dentro del hormigón que la envuelve, sino que asegura la transferencia mutua de tensiones en el proceso de formación bajo carga. 3. La no oxidación de las barras metálicas queda definitivamente asegurada por la envoltura de hormigón, mientras esta no se rompa y/o fisure (el cemento actúa como reductor o inhibidor de la corrosión). La propiedad indicada en el punto 2, permite el aprovechamiento simultáneo, en un solo miembro de la estructura, de la

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alta resistencia a la tracción del acero y la excelente resistencia a la compresión de los buenos hormigones. El uso del hormigón armado se difunde cada vez más en razón de su gran adaptabilidad, como se trata de un material moldeado, es posible darle las formas más variadas y extraordinarias; prácticamente permite resolver cualquier problema dentro de la ingeniería civil. Particularmente dentro de la construcción de edificios, ha llegado a dar satisfacción a los más exigentes planteos estructurales, y en la arquitectura ha encontrado un medio inagotable de posibilidades de expresión (obra de Le Corbusier, Niemayer, entre otros). La estructura laminar con la que son cubiertas grandes naves con el mínimo consumo de material, es una forma típica de hormigón armado. Sus ventajas más apreciadas: La ya citada adaptabilidad y su monolitismo, por el cual todo el conjunto se comporta como una sola unidad, con una verdadera continuidad elástica entre todos sus miembros (todos son solidarios e interdependientes). Entre las ventajas menores podemos señalar su incombustibilidad y su muy bajo costo de mantenimiento. Por otra parte, la prefabricación, que parecía reservada al hierro y la madera, es ya un lugar común en la técnica del hormigón armado. Tienen también inconvenientes, por supuesto:  En piezas de flexión, características en todos los edificios de pisos, lleva a secciones fuertes y excesivamente pesadas.  Una obra de hormigón requiere una gran cantidad de jornales a pie de obra.  Por lo menos hasta ahora, suponemos la destrucción de una gran cantidad de madera, irremediablemente perdida. Tendencia que se va revertiendo con el uso de encofrados metálicos.

Estructura de hormigón armado Una estructura de hormigón armado es el resultado de un conjunto de operaciones, cuyo orden cronológico en obra nos servirá como punto de partida para la disposición de:  Ejecución de los encofrados.  Doblado y montaje de las armaduras.  Fabricación y colado del hormigón.  Curado.  Desencofrado. Todas estas operaciones necesitan de la presencia de personal especializado en cada una de sus etapas. En las que se refieren al colado y curado, la calificación requerida es menor, pero se precisa de vigilancia por parte del personal de conducción y control, pues son precisamente estas operaciones las que determinan la calidad del hormigón como material.

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Fabricación del hormigón La técnica del proyecto de dosificaciones ha alcanzado un grado tal de perfeccionamiento que hace posible preparar hormigones con las propiedades deseadas, dentro de lo que es posible esperar de un hormigón. Pero entendido que disponemos de los materiales adecuados, del equipo necesario y del proyecto de la mezcla por producir, aquellas propiedades deseadas sólo podrán ser obtenidas mediante una correcta ejecución de los procesos de obra, tan importantes en sí mismos que su defectuosa operación puede causar la erina de la obra, a pesar de los mejores materiales y la más estudiada dosificación. Para preparar el hormigón en obra, el orden conveniente para verter los materiales en la hormigonera es el siguiente: 1. Parte del agua, con algo de la piedra (para limpiar los restos del batido anterior). 2. Parte del agua, con el cemento (la mezcla tomará una consistencia suficiente para la suspensión de la arena). 3. Parte del agua, con la arena (la mezcla tornará una consistencia suficiente para la suspensión de la piedra). 4. Parte del agua, con la piedra. 5. El resto del agua. Se suele aconsejar que un 10% del agua total se vierta antes y una porción igual después del resto de los materiales. La resistencia mecánica del hormigón aumenta con el tiempo de batido de la mezcla. Este incremento es muy importante dentro de los primeros sesenta segundos; luego sigue aumentando, aunque más lentamente, hasta los dos minutos. Más allá de ese tiempo no vale la pena seguir con el amasado, salvo que se estén usando hormigoneras de gran capacidad, con las que puede llegarse hasta los tres minutos. El tiempo amasado debe contarse a partir del momento en el que todos los materiales están en la hormigonera. El aumento de la resistencia con el tiempo de mezclado se explica por el aumento de la uniformidad en la distribución de los granos y su completa envoltura por la pasta de cemento. Con los batidos demasiado rápidos, los pastores resultan con zonas que son puro agregado; y de esta manera no sólo disminuye la resistencia, sino que además se anula la impermeabilidad y las armaduras quedan completamente desprotegidas.

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Colado del hormigón Antes de colocar el hormigón en los moldes debe procederse a la cuidadosa ejecución de las siguientes operaciones: Limpieza total de los encofrados. Retiro de todo residuo que pueda dificultar la resistencia del hormigón, su terminación superficial y las condiciones de adherencia con el hierro. (Los electricistas, al perforar el encofrado para colocar los caños y cajas suelen producir cantidad de aserrín; este depósito es muy peligroso, sobre todo porque muchos de esos trabajos se hacen con la colada en marcha, algo totalmente desaconsejado). La operación es particularmente importante y difícil en los lugares fuertemente armados. Colocación de puentes de servicio, por donde circularán los carritos con la mezcla y el personal. Estos puentes tienen por objeto proteger la armadura y al hormigón fresco durante el trabajo. Mojar abundantemente los moldes si son de madera. Este riego tiene la principal finalidad de saturar la madera para que no absorba el agua de la mezcla; al mismo tiempo se hincha, cerrando las juntas por la que podría escapar la pasta de cemento. El chorro de agua es además una de las más eficaces formas de quitar los residuos. El tratamiento de los moldes metálicos requiere de más cuidado ; deben aceitarse para que no adhieran al hormigón y no se oxiden. No está de más recomendar la programación del vaciado, fijando de antemano la ubicación de las juntas de trabajo que se producirán si el horario de obra es discontinuo o si la jornada no alcanza para todo, como también sí llueve imprevistamente o se producen fuertes vientos. Claro que sería mejor no formar estas juntas, pero corno quiera que sea hay que hacerlas, y se tratará de no improvisar su ubicación sobre la marcha. Hay que asegurar la provisión de materiales: la arena y la piedra en obras urbanas a veces no pueden acoplarse en la cantidad necesaria, más de una losa ha quedado de esa manera librada a los avatares del tránsito y muchas otras indeterminaciones. Para continuar la colada sobre una junta de hormigón ya endurecido, es decir, para ligar hormigón fresco con hormigón viejo, el procedimiento adecuado es el siguiente: 1) Preparación: 

 

Preparar la superficie con cepillo de alambre o chorro de arena para dejarla regularmente áspera. Mojar abundantemente la superficie durante varias horas. Aplicar una capa de mortero cementicio de varios milímetros de espesor.

2) Aplicación de aditivos “ah hoc” Naturalmente, las juntas de trabajo están prohibidas en ménsulas, voladizos, etc. Estúdiese la conveniente ubicación del equipo para tener recorridos mínimos: hay aquí una economía de mano de obra, pero, sobre todo, se reducen las vibraciones sobre el hormigón reciente y se evita que el material fresco tienda a separarse por las diversas densidades dentro de los medios de transporte. Cuando este medio es un recipiente

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(carrito, tanque), la capacidad del mismo debe ser por lo menos igual a la de la hormigonera, Para transportar pastones enteros.

El hormigón consistente y el que tenga aire incorporado son más convenientes si las distancias son grandes. Si el medio de transporte es, en cambio, una canaleta o cinta transportadora, el cuidado debe centrarse en la protección ante el viento y el sol. En las canaletas, el riesgo, de la separación de los materiales y la pérdida de asiento es mayor que en cualquier otro medio de transporte. Finalmente, el trabajo sobre la losa debe ser, si no ha reposado, no tan rápido que desarrolle excesivas vibraciones muy nocivas para el hormigón reciente: no correr con carritos, no arrojar sobre el encofrado o el hormigón recién puestos los tirantes, los puentes, etc., cuando se los retire. De lo contrario, pueden producirse debilitamientos prematuros y separaciones irreparables entre la mezcla y los hierros. El hormigón debe ser depositado lo más cerca que se pueda de su sitio definitivo. Se lo desparrama con palas y se lo apisona; este apisonado sirve para obligarlo a tomar la forma del molde, rellenando completamente todo el espacio disponible y envolviendo las armaduras. El apisonado será enérgico y consecuente, y es una buena práctica golpear con martillo el costado de los moldes en vigas de mucha profundidad, columnas, tabiques y partes muy delgadas o muy armadas. Mejor aún es la vibración: convierte la zona vibrada en un fluido, permitiendo el empleo de bajas relaciones a/c, con lo que aumenta la resistencia y mejora la compacidad. El vibrado se aplica a las mezclas de bajo asiento; en aquellas muy fluidas, su efecto es completamente contraproducente, porque produce una inevitable separación del material pesado, que ira al fondo. La tecnología de la elaboración y puesta en obra de este material constituye uno de los conocimientos obligatorios para el técnico auxiliar de la construcción; su estudio corresponde a libros especializados en los que se podrá completar el rápido resumen anterior y conocer, además, técnicas más actuales, como son la del pre elaborado en plantas hormigoneras (una tendencia que se está difundiendo en nuestro medio), con estrictos controles de calidad y resistencia en contraposición de lo que sucede en obra. Actualmente disponemos del gunitado, suerte de hormigón bombeado con agregados gruesos de granulometría chica, acelerantes de fragüe y/o aditivos varios, ideal para trabajos de submuración y/o pantallas de hormigón.

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 POSIBLES SOLUCIONES: TIPOS DE ENCOFRADOS 1) TRADICIONAL (encofrado de madera): Es utilizado en las obras con piezas de madera aserrada y rolliza, o con contrachapado. Se usa principalmente en obras de poca o mediana importancia, donde los costes de mano de obra son menores que los del alquiler de encofrados modulares

Ventajas:  El encofrado tradicional (de madera) es económico, su costo de inversión es bajo con respecto a los demás materiales.  Permite producir prácticamente cualquier forma que presenten ciertos detalles constructivos, pero no con tanta facilidad que los encofrados de plástico.  Es de fácil montaje.  Bajo peso en relación a su resistencia  Por ser un material liviano presenta una considerable capacidad a la tracción y compresión.  Facilidad para trabajarla, ductilidad y textura  Por su material se encuentra en el mercado fácilmente.

Desventajas:  No debe abusarse al armarlo de clavos y tornillos ya que esto debilita la madera. Para su óptima conservación, la madera es conveniente se pinte con periodicidad y así evitar el deterioro por acción del clima.  Para obras de gran magnitud como son las de gran altura, se vuelve complicado y costosa la fabricación de estructuras de madera.  Es necesario también que si sufrieron algún daño, éste sea reparado.  Cuando se realice el desencofrado, o sea, el retiro del encofrado, debe utilizarse con cuidado el martillo metálico para no dañar ni la madera ni los ganchos.

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 Antes de armar el encofrado de madera, se debe evaluar la dirección de carga de la losa, pasar niveles sobre los muros, y colocar los tablones de madera seleccionados para que no se hundan los tacos.

2) MODULAR O SISTEMA NORMALIZADO: Cuando está conformado de módulos prefabricados, principalmente de metal o plástico. Su empleo permite rapidez, precisión y seguridad utilizando herrajes de ensamblaje y otras piezas auxiliares necesarias. Es muy útil en obras de gran volumen.

3) ENCOFRADO DESLIZANTE: Es un sistema que se utiliza para construcciones de estructuras verticales u horizontales de sección constante o sensiblemente similares, permitiendo reutilizar el mismo encofrado a medida que el edificio crece en altura o extensión. Generalmente son de doble cara, de pequeña altura (1.00 m x 1.20 m) con la misma forma geométrica que la estructura a construir. Este encofrado también dispone espacio para andamios, maquinaria, etc.

Se emplean generalmente en las estructuras de hormigón de los siguientes tipos: a) Silos mono celulares b) Silos multicelulares

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c) Columnas d) Depósitos de agua e) Pozos verticales de túneles y minas f) Chimeneas

Ventajas:  Se realizan de forma simultánea varias operaciones, que en otros métodos deben hacerse de forma sucesiva, lo que supone una reducción del plazo de ejecución  Se suprimen tiempos muertos y cuellos de botella en las operaciones  Se consigue una gran velocidad de ejecución (hasta 6 m/día), con una muy buena calidad de obra  Se logra un gran número de reutilizaciones de los paneles  Es posible la construcción de obras de gran altura sin andamiajes, aplicando sistemas de elevación para personal y materiales  Economías significativas de mano de obra, al mecanizarse gran parte de las operaciones  Continuidad en la ejecución, incluso en tiempo frío, tomando las medidas que garanticen el endurecimiento del hormigón  Muy buen acabado de obra, debido al monolitismo, sin juntas frías, y a la uniformidad

4) ENCOFRADO PERDIDO Este encofrado en su mayoría es hecho en el sitio, se trata de encofrados que permanecen en la obra una vez fraguado hormigón y que no se recuperan posteriormente para un segundo uso, en algunas ocasiones tiene un doble propósito como aislante térmico o acústico o simplemente son cubiertos por tierra en el caso de estructuras enterradas. Puede elaborarse a base de piezas plásticas, de cartón o de algún material cerámico; este queda en la parte exterior de la pieza que se va a moldear, por lo general de hormigón.

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5) ENCOFRADOS DE CHAPA DE ACERO Son encofrados de mayor durabilidad tanto por su manipulación como por su utilidad en el mayor número de ocasiones. Estos son más costosos pero puede ser utilizado muchas veces. Se utiliza cuando los elementos conservan las mismas dimensiones. Es muy rápido y fácil de montar. El acabado de la superficie es liso y a diferencia del encofrado de madera, no se pueden reproducir cualquier forma excepto la forma que tiene el molde.

Ventajas:  Se pueden armar, desarmar y transportar con gran rapidez.  Son económicos, si el número de veces que se va a emplear es grande, pues el número de usos que brinda es bastante mayor a cualquier otro material.  Gran capacidad de carga.  Se obtienen superficies lisas que es necesario en ciertos tipos de obras. Desventajas:  El costo de inversión es elevado con relación a los demás materiales.  Ante el trato brutal que recibe el material de construcción por parte de la mano de obra, sufren torceduras, deformaciones o abollamientos costosos de reparar. La madera resiste mucho mejor los golpes.  La mano de obra que se necesita para instalar encofrados metálicos está mal definida en cuanto a su especialidad, pues en parte tienen que ser carpinteros y en parte montadores de estructuras metálicas.  Los encofrados metálicos de muro requieren una enorme variedad de piecerio pequeño, que acaba perdiéndose en la obra y cuya instalación consume mucha mano de obra.

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 No protegen el fraguado de hormigón en tiempo frío.  Necesitan protección para evitar la oxidación, lo cual representa un gasto adicional.  Son pesados.

6) ENCOFRADO DE PLASTICO Como consecuencia del incremento que está tomando la utilización de formas y diseños complicados de hormigón, ha sido necesario encontrar un material de encofrado con ciertas propiedades que salen de las corrientes en los encofrados tradicionales. Estas propiedades que poseen los plásticos reforzados con fibras de vidrio que están alcanzando un notable desarrollo en el encofrado de elementos de hormigón.

Ventajas:  Se los puede moldear en formas.  Pueden colocarse en modo horizontal, vertical o inclinado, empezar a un nivel y acabar a otro.  Permite colocar varios perfiles uno encima de otro (ayudado con el soporte múltiple).  Permiten realizar el encofrado y el acabado de las superficies al mismo tiempo.  Se puede realizar todo tipo de obras con gran facilidad, su estructura, dócil y resistente a la vez, le permite hacer diseños originales, podrá cortar los perfiles sin dificultad, unirlos, etc.  Son livianos y fácilmente desmontables.  Al contrario de los encofrados metálicos, estos no presentan problemas de corrosión. Características y Especificaciones del encofrado plástico:  Sin humedad y no deformable;  Imputrescible e inoxidable, especialmente conveniente para la circunstancias subterráneas y acuosas;

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 Se puede lanzar de molde en cualquier molde-lanza fácilmente el agente, acelera horario de la construcción, acorta período de construcción.  Alta eficacia de la construcción, buena calidad, peso ligero, convenientes montar y desmontar; reduce los costes laborales debido a la dirección simplificada  Larga duración, se podía reutilizar normalmente 80- 100 veces;

 Comportamiento excelente de la preservación del calor, favorable al acortar período de construcción;  Peso ligero, módulo fuerte, de alto-doblez rígido;  Tenacidad superficial, impacto, abrasión-resistente;  Se puede clavar, perforar, planeado, molido, procesando, por ejemplo el serruchado;  Con estabilidad de la luz ultravioleta, fractura no frágil, fácil de limpiar y mantenimiento.  La barra de soldadura se puede utilizar fácilmente para la reparación.  El encofrado de plástico reutilizable y moldeable para contener el hormigón, sirve como regla maestra, regla guía y para soportar vibradores de superficie. El encofrado de plástico reutilizable, es moldeable para poder realizar trabajos curvos y rectos.  Su peso es la séptima parte que el hierro y una tercera parte para la madera  Al ser un material dócil hay menos riesgo de sufrir accidentes.  La manipulación y transporte son seguros debido a lo liviano del material.  El armado es modular, fácil y rápido (sin clavos).  Frente a los sistemas convencionales de encofrado de madera o metal, la reutilización del encofrado plástico es imbatible: 100 veces  Son recuperables y duran muchos años, son resistentes a los golpes, al ser de polímero no se oxidan.  La textura de los perfiles, al aplicarles aceites para encofrado, reduce la adhesión del hormigón.  El hormigón al ser más rígido, no podrá absorber la deformación y simplemente saltará del listón.  Puede retirar los perfiles al cabo de 4 horas en lugar de volver al día siguiente para retirarlos.  Los mismos perfiles permiten ejecutar obras con acabados curvos o rectos indistintamente. Pueden colocarse en modo horizontal, vertical o inclinado, empezar a un nivel y acabar a otro. Permite colocar varios perfiles uno encima de otro.  La terminación de la superficie del hormigón es impecable en cuanto a su prolijidad y textura.

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 Reduce tiempos, costos operativos y de transporte, riesgos de los operarios y costos en terminaciones.  Contribuye a disminuir la tala de bosques.

7) ENCOFRADO DE CARTON También hacen parte de los encofrados perdidos, los nuevos encofrados de cartón que se utilizan para los pilares, solo sirven para un vaciado pero por ejemplo en el caso de pilares redondos, permiten un acabado estético difícilmente obtenible con otro tipo de acabado.

8) ENCOFRADOS DE ALUMINIO: Este sistema en muchos aspectos es similar al de acero, se utiliza en obras de pequeño y medio orden, debido a que su resistencia a la tracción y comprensión es menor con respecto al acero. Su ventaja principal en relación a los demás sistemas es su menos peso.

Ventajas:

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Es monolítico. Significa que en un solo día usted puede construir los muros de la fachada, los muros internos y la losa de una vivienda. Es más rápido que cualquier sistema porque es liviano, fácil de transportar manualmente y de armar y desarmar. Es versátil y modular. Tiene la flexibilidad para adaptarse a cualquier forma geométrica. Mano de obra menos especializada, ya que el sistema es muy simple y de pocas piezas. -Menos costo en los acabados, ya que deja un mejor terminado, sin “panzas” ni texturas que ocultar. Se mantienen las dimensiones y la geometría de la vivienda conservando los ángulos a 90°.

 SOLUCION SELECCIONADA I.

CARACTERISTICAS REQUERIDAS

La construcción de los diversos componentes de las estructuras de concreto armado -columnas, muros, vigas, techos, etc. requiere de encofrados, los mismos que, a modo de moldes, permiten obtener las formas y medidas que indiquen los respectivos planos. Sin embargo, los encofrados no deben ser considerados como simples moldes. En realidad son estructuras; por lo tanto, sujetas a diversos tipos de cargas y acciones que, generalmente, alcanzan significativas magnitudes. Son tres las condiciones básicas a tenerse en cuenta en el diseño y la construcción de encofrados:  Seguridad  Precisión en las medidas  Economía De estas tres exigencias la más importante es la seguridad, puesto que la mayor parte de los accidentes en obra son ocasionados por falla de los encofrados. Principalmente las fallas se producen por no considerar la real magnitud de las cargas a que están sujetos los encofrados y la forma cómo actúan sobre los mismos; asimismo, por el empleo de madera en mal estado o de secciones o escuadrías insuficientes y, desde luego, a procedimientos constructivos inadecuados. La calidad de los encofrados también está relacionada con la precisión de las medidas, con los alineamientos y el aplomado, así como con el acabado de las superficies de concreto. Finalmente, debe tenerse en cuenta la preponderancia que, en la estructura de los costos de las construcciones, tiene la partida de encofrados. El buen juicio en la selección de los materiales, la planificación del reúso de los mismos y su preservación, contribuyen notablemente en la reducción de los costos de construcción.

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Teniendo en cuenta lo dicho anteriormente, el tipo de encofrado que se utilizara para la estructura provisoria será el encofrado tradicional (encofrado de madera) combinado con puntales metálicos.

II.

CONDICIONES CONSTRUCTIVAS

El diseño, construcción y remoción de los encofrados, cimbras, apuntalamientos, arrostramientos y elementos de unión y sujeción, requieren de un análisis y planificación profunda para lograr que los mismos sean seguros y económicos. Para ello, se deben valorar cada una de las premisas básicas que se mencionan a continuación:  El método a usar en obra para colocar el concreto.  La velocidad de colocación del hormigón.  La temperatura del hormigón en el momento de su colocación.  Los tipos de aditivos químicos utilizados para elaborar el concreto.  El uso de vibradores de inmersión o eventualmente el de vibradores de superficie adosados a los encofrados.  La resistencia efectiva del hormigón, necesaria en el momento de remover los encofrados, apuntalamientos o re apuntalamientos.  La combinación de esfuerzos de cualquier naturaleza, tanto verticales como horizontales, que al actuar y superponerse produzcan las tensiones más desfavorables, con los cuales se dimensionarán las secciones.  El diseño de los arrostramientos y sujeciones necesarios para que el sistema de encofrados soporte todas las cargas verticales y horizontales actuantes, hasta que dichas cargas puedan ser soportadas por la estructura resistente de hormigón endurecido.  El diseño, los materiales y las técnicas constructivas a usar en los encofrados para que los elementos estructurales, posteriormente a su desencofrado, queden con las formas, dimensiones, alineaciones, alturas y posicionamiento establecidos en los Documentos del Proyecto y con las tolerancias especificadas. 

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Presiones laterales a las que están sometidos los encofrados

El diseño de los encofrados, apuntalamientos, reapuntalamientos y demás elementos de sostén para la construcción de estructuras de edificios de varios pisos debe considerar, aunque no en forma limitativa, los siguientes puntos: a) La carga utilizada para el diseño de las losas o elemento estructural, incluyendo sobrecargas, cargas de repartición y otras cargas. Cuando para el diseño de determinados elementos estructurales se haya considerado un coeficiente de reducción de la carga de peso propio o se hayan realizado consideraciones especiales para las cargas constructivas, tales circunstancias deben constar en el análisis, cálculos y planos. b) El peso propio del hormigón, encofrados, apuntalamientos y demás elementos de sostén. c) Sobrecargas correspondientes a las diferentes etapas constructivas, como por ejemplo cargas de grúas y equipos o de materiales que se puedan acopiar eventualmente en los pisos. d) Resistencia especificada para el hormigón de la estructura. e) Período de tiempo entre el hormigonado de los sucesivos pisos. f) Resistencia efectiva del hormigón requerida en un determinado piso para soportar las cargas de los apuntalamientos ubicados por encima de la misma. g) La distribución de las cargas entre losas, puntales originales y puntales del reapuntalamiento al momento de hormigonar, de desencofrar y de remover los puntales de re apuntalamiento. h) Luces entre apoyos permanentes de las losas y de las vigas y de cualquier otro elemento estructural. i) Tipo de encofrado y apuntalamiento utilizado, como por ejemplo: puntales individuales y torretas metálicas. j) Tiempo mínimo en el que se deben realizar las diferentes operaciones en cada piso.

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Los tipos de carga en el cual está sometido el encofrado son las siguientes: - Peso del concreto - Peso de los ladrillos (en techos aligerados) - Cargas de construcción - Peso propio de los encofrados - Cargas diversas - Presión del concreto fresco III.

ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN LOS ENCOFRADOS

Los elementos fundamentales y característicos que intervienen en el encofrado son los siguientes:  Entablado: están constituidos por tablas o por paneles de "triplay". Las tablas son de 1" o 1.1/2" en anchos de 6", 8" o 10". El triplay empleado para los paneles es de 3/4" (19mm) de espesor, y especificado para este tipo de trabajo.  Tirante: El tipo de tirante o pasador de fierro empleado en encofrados de columnas también es utilizado en los encofrados de muros, pasándolos de una cara del encofrado a la otra a través de tubos de plástico.  Los tornapuntas o puntales, además de asegurar el aplomado de los encofrados les confieren arrostramiento. Las escuadrías de las tornapuntas son de 3" x 3", 2" x 4" y 3" x 4". Cuya función es resistir la presión que ejerce el concreto fresco sobre los tableros de los encofrados. Los puntales o tornapuntas deben tener las escuadrías apropiadas y su espaciamiento será cuidadosamente analizado; además, serán debidamente arriostrados para evitar su pandeo.

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DISEÑO DEL ENCOFRADO 1) DISEÑO DE VIGAS:

La viga es un elemento estructural sometido predominantemente a solicitaciones por flexión y eventualmente a otros que no comprometen su capacidad resistente (cortante, torsión, compresión o tensión de poca magnitud).

El diseño del encofrado de una viga debe tomar en cuenta los siguientes factores:  La velocidad y los métodos de colocación del concreto.  Todas las cargas de construcción, incluyendo impacto.  Los requisitos de los encofrados especiales necesarios para la construcción de alguna viga. Los elementos principales de los encofrados de vigas son: a) Fondo del Encofrado: generalmente está formado por tablas o tablones de 1.1/2” de sección, el ancho corresponde al ancho de las vigas. El fondo se apoya sobre los cabezales de los caballetes.

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b) Los tableros de los costados, formados por tablas, se emplean de 1” o de 1.1/2” montadas sobre barrotes de 2” x 3”, 2”x4” o de 3”x3” de sección. c) Caballetes de madera y puntales: cumplen la función de soportar las cargas. Los pies derechos de las “T” y caballetes son de 3”x3” o 3”x4”. Un tipo de encofrado de vigas se muestra en la figura. Es pertinente indicar que los tableros de los costados de los encofrados de las vigas, al igual que los de las columnas y muros, están sujetos a la presión que ejerce el concreto fresco al momento del vaciado; por eso es que los encofrados están provistos de largueros corridos y fijados sobre los cabezales, también de tornapuntas (pericos) y varales amarrados con alambre N°8, inclusive confinados con templadores o pasadores de fierro, de la misma manera que en los encofrados de columnas y muros.

2) PUNTALES Son elementos esbeltos de madera o metal, que se orientan verticalmente. Se utilizan para transmitir las cargas a un estrato firme. Su función es la de servir de apoyo y recibir las cargas producidas por el peso propio de los moldes, así como también las producidas por el concreto posteriormente ha de vaciarse. Soportan fuerza axial. Si se les coloca unos travesaños en su parte superior junto con dos piezas de arriostramiento que lo refuerzan se les da el nombre de muletas. Estos se usan generalmente para soportar vigas medianas. En nuestra situación utilizaremos puntales metálicos. Estos puntales están influenciados por varios factores:  Material del cual está hecho el puntal.  El área efectiva del puntal.  Relación de esbeltez del puntal. Uno de los aspectos más importantes es el punto referente a la relación de esbeltez del puntal. De esta relación de esbeltez, se puede comprobar que a mayor luz libre, menor es la resistencia máxima del puntal, manteniendo constante el área. Por lo cual es conveniente y necesario colocar las piezas de arriostramiento las cuales van a aumentar la resistencia del puntal al reducir la luz libre y el desplazamiento lateral de éste.

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SEPARACION MÁXIMO ENTRE PUNTALES Para encofrados convencionales de 0.20 y 0.25m, cuya altura, de piso a techo, no sobrepase de 3.00m la separación máxima entre pies derechos será de 0.90 m, siempre y cuando los pies derechos sean de 3" x 3", y las soleras de 2" x 4", 3" x 3" o de 3" x 4". Se reitera la conveniencia de no emplear pies derechos de 2"x3" o de 2"x4". De ser mayor la distancia de separación entre los puntales o pies derechos, se podría producir hundimientos en el entablado.

ESBELTEZ DE LOS PUNTALES Los pies derechos son piezas esbeltas, es decir, las escuadrías o secciones de los pies derechos son pequeñas en relación a su longitud. La eventual falla de los mismos se produce por pandeo, más que por compresión o aplastamiento. En cualquier diseño de los puntales, su capacidad de carga depende de la razón de esbeltez. Por lo tanto, la esbeltez es la relación entre la longitud de pandeo del elemento y su menor lado. La capacidad de carga de piezas esbeltas depende mayormente de la relación entre las dimensiones de la sección, principalmente del canto, y de su longitud. Es substancialmente menor cuanto mayor sea su esbeltez. Por ejemplo, si un pie derecho de 3" x 3" y 2m de longitud tiene una capacidad de carga de 1600kg, ésta será sólo de 400 kg si la longitud se duplica, es decir, la capacidad de carga se reduce a la cuarta parte. Lo expuesto demuestra la inconveniencia de emplear pies derechos de excesiva esbeltez sin apropiado arriostramiento lateral y aprobación del ingeniero residente. Por ello no es recomendable seleccionar pies derechos de 2" x 3" o de 2" x 4", tal como ha sido señalado. Consideraciones

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Antes de empezar a encofrar, se deberá verificar que la superficie del suelo sobre la cual se apoyarán los puntales, esté bien compactada y tenga de preferencia falso piso. De esta manera, evitaremos que los puntales se hundan y desnivelen el encofrado. Los pies derechos o puntales deben estar en posición vertical y no inclinados para que puedan funcionar adecuadamente en el apuntalamiento de la viga. Para regular la altura de los pies derechos al contacto con el suelo, no deben usarse piedras ni cartón o cualquier otro material débil, pues pueden fallar con el peso al que serán sometidos. Una vez armado el encofrado, debe verificarse que esté perfectamente horizontal. De lo contrario, después se tendrá que corregir por un lado con el tarrajeo del cielo raso, y por otro, con el contrapiso del nivel superior y ocasionará gastos innecesarios. 3) PUNTALES METALICOS

Son elementos de forma telescópica, construidos con tubería circular de acero, graduables en su altura por medio de un pasador que penetra cada 10 cm, y de una tuerca ajustadora. El tamaño más corriente alcanza altura máxima de 3.80 m, pesa unos 20 kg y soporta una carga máxima de unos 2.000 kg. A mayor altura, mayor deberá ser la prudencia en el uso, debido a la esbeltez que van adquiriendo. No deben confundirse los puntales largos para losas con aquellos que se usan para estos son bastante más largos, están dotados de extremos articulados, y trabajan bajo régimen de cargas muy diferente. El puntal metálico tradicional se encuentra dotado de una platina superior que ensambla con las correas metálicas del sistema y de pines roscados en el cuerpo inferior para fijar tijeras de arriostramiento. Bajo caga excesiva pueden fallar por pandeo, y esta falla suele ser ocasionada por la falta de verticalidad. También pueden fallar cuando a falta del pasador original se les coloca un pasador inadecuado. En todo caso, la condición esencial para su trabajo, es su perfecta verticalidad.

4) LOSAS Los encofrados para losas constituyen quizá el género más importante dentro de esta materia y corresponde al llamado modelo horizontal, un encofrado caracterizado por su gran área horizontal que trabajo bajo un régimen de cargas distribuidas transmitidas inicialmente a correas (viguetas) y finalmente a apoyos puntales. Puede entenderse

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como un sistema unidireccional de vigas simplemente apoyadas sobre puntales. El sentido horizontal es un sistema eminentemente inestable y aunque se encuentra gobernado por cargas verticales requiere amarres en forma diagonal u horizontal. El encofrado de una losa aligerada típica está conformado por:    

Tablones: de 1 1/2" de espesor por 8" de ancho mínimo. Soleras: de 2" x 4" de sección. Puntales metálicos o de madera Frisos de 1 1/2" de sección, en alturas variables.

Encofrado con puntales de madera

encofrado con puntales metálicos

5) COLUMNAS El encofrado de las columnas está compuesto por tableros de madera bien aplomados, barrotes y puntales. Los tableros que sirven para encofrar la columna estarán unidos por abrazaderas o barrotes a cada 50 cm como máximo. Para ello se utilizarán listones de 2" x 4", 3" x 3" ó de 3" x 4", en largos que dependen de las dimensiones de las columnas y del sistema de sujeción de abrazaderas que se adopte.

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Para amarrar los tableros, se puede utilizar templadores de alambre negro N°8. No debe quedar espacios vacíos entre el muro y el encofrado por donde pueda escurrirse el concreto durante el vaciado. Para sellar las juntas entre tablas, se puede utilizar las bolsas de cemento previamente humedecidas.

 FICHAS TECNICAS a) Puntales Metalicos

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b) Madera saligna Especie Botánica: Eucalyptus saligna; E. grandis Características del rollizo: - Longitud útil: 8 a 10 m. - Diámetro promedio: 0,40m. Propiedades físicas: con 15% de humedad - Peso Específico: 560 kg/m3 - Contracción total Radial: 5,8% - Contracción total Tangencial: 10,4% - Contracción total Volumétrica: 18,9% - Relación contracción T/R: 1,79 - Estabilidad Dimensional: Mediana - Porosidad: 62,7% - Compacidad: 37,3% - Penetrabilidad a impregnación líquida: Muy Poco - Contenido de humedad verde: 125% Características técnicas generales: Blanda, liviana, contracciones altas, poco penetrable. Propiedades mecánicas: - Flexión - Modulo de rotura: 789 kg/cm2 - Flexión - Módulo de elasticidad: 121.100 kg/cm2 - Compresión - Modulo de rotura: 502 kg/cm2 - Compresión - Módulo de elasticidad: 135.500 kg/cm2

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Combustibilidad: Fácil

Durabilidad natural: Hongos: Poco Durable Insectos: Susceptible Comportamiento al secado: Para el secado artificial se debe aplicar normas muy suaves, para evitar colapsos. La presencia de albura exige aplicación de insecticidas para evitar apolillado. Condiciones de trabajabilidad: No presenta inconvenientes para el aserrado y procesos posteriores. Fácil de clavar y atornillar, con adecuada fijación. Admite sin dificultad las pinturas y barnices Usos habituales en construcción: Tiranterías y estructura de techos; entablonados para techos; encofrados. c) Placa de fenólico Placa de Fenólico 18mm 1,22 x 2,44 mts Industrial Usos: Construcción en gral, encofrados, cerramientos de obra, embalajes, tabiqueria, entrepisos, etc. Origen: Argentina (Fabricado por Forestadora Tapebicua, Empresa lider en la fab. de placas fenólicas. CARACTERISTICAS GENERALES: Los tableros contrachapeados fenólicos de Grandis se convierten en el material más resistente y económico que encuentran los profesionales para sus proyectos de construcción. DATOS TECNICOS: Las maderas empleadas en su fabricación tienen una humedad máxima que oscila de 6 a 8º C. y son encoladas con resinas fenólicas. La temperatura de prensado es de 130º C. La presión, superior a 15 Kg / cm. RESISTENCIA: Este tablero es resistente a la humedad, al agua, a los ácidos, a los alcalíes diluidos y a los disolventes. MEDIDAS: 1,22 x 2,44 Mts ESPESORES: -6mm -10mm

-12mm -14mm

-18mm -21mm

-25mm

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2) CONCLUSIONES Al empezar a estudiar los tipos de encofrados para encontrar la solución adecuada, nos encontramos que pueden estar conformados por diversos materiales, formas y combinaciones de los mismos. Por ejemplo, tradicional (encofrado de madera), modular o sistema normalizado, encofrado deslizante, encofrado perdido, encofrados de chapa de acero, encofrado de plástico, encofrado de cartón, encofrado de aluminio; los cuales presentan ventajas y desventajas a la hora de ejecútalo en obra. Siguiendo procedimientos de colocación, separaciones, pesos de materiales etc.se aseguran para que queden firmes tanto en losas, vigas, columnas y bases. Teniendo en cuenta características como seguridad, precisión en medidas y economía, y el diseño de la obra a ejecutar, se escogió el encofrado tradicional de madera, con la utilización de puntales de metálicos, los cuales siguen factores el área efectiva y relación de esbeltez. La condición que se puntualizó con mayor importancia es la seguridad a la hora de ejecutar la obra, evitar accidentes antes y después de la construcción, ya que se pueden producir un error al apuntalar, selección de material, o misma reutilización de encofrado.

3) VOCABULARIO 

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Arriostramiento es la acción de rigidizar o estabilizar una estructura mediante el uso de elementos que impidan el desplazamiento o deformación de la misma. Estos elementos se llaman arriostres. Imagínate una estructura de forma cuadrada o rectangular. Dilatación es cuando un objeto de cualquier material se expande sin aumentar su número de moléculas. Corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna. Tenacidad es la energía de deformación total que es capaz de absorber o acumular un material antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por acumulación de dislocaciones. Esbeltez es una característica mecánica de las barras estructurales o prismas mecánicos que relaciona la rigidez de la sección transversal de una pieza prismática con su longitud total. Se caracteriza por un parámetro adimensional que interviene en el cálculo de las tensiones y predice las inestabilidades elásticas de las barras.

4) BIBLIOGRAFIA -Libro: “Chandias” -Wikipedia: https://es.wikipedia.org/wiki/Encofrado (tipos de encofrados)

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-Página web: https://www.academia.edu/8200673/DISENO_ESTRUCUTRAL_DE_ENCOFRADOS (desarrollo de la solución seleccionada)