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UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE ELECTROMECÁNICA TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

TP N°2 TORNO AUTOMATICO

ALUMNO: SPERBER JOSE LUIS

DOCENTES: ING. SCHUTZ EUGENIO ING. BURTNIK ROBERTO

Nombre

Fecha

Firma

Revisó Aprobó

Oberá 2013

Trabajo práctico Nº2 1/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Índice 1. Datos ............................................................................................................... 3 1.1 Material de partida .......................................................................................... 3 1.1.1 ..................................................................................................... Nombre comercial ...... 3 1.1.2 ............................................................................................................ Características ...... 3 1.1.3 ............................................................................................................... Aplicaciones ...... 3 1.1.4 ................................................................................................Composición química ...... 3 1.1.5 ......................................................................................... Características mecánicas ...... 4 1.1.6 .....................................................................Tratamientos térmicos y superficiales ...... 4 1.1.7 ...............................................................................................Medidas normalizadas ...... 5 1.2 Dimensiones de las piezas .............................................................................. 5 1.2.1 ............................................................................................................................ Plano ...... 5 1.2.2 ............................................................................................ Terminación superficial ...... 6 1.2.3 .................................................................................. Cantidad de piezas a producir ...... 6 2. Desarrollo ....................................................................................................... 7 2.1 Pérdida de material y porcentaje de desperdicio ............................................ 7 2.2 Secuencia de mecanizado ............................................................................... 8 9 3. Estudio detallado de cada operación............................................................... 9 3.1 Elección de velocidad del husillo ................................................................... 9 3.2 Operación 1 – Poner a tope y sujetar ............................................................ 10 3.3 Operación 2 – Perfilado ................................................................................ 10 3.4 Operación 3 – Roscar.................................................................................... 11 3.5 Operación 4 – Precorte y achaflanado ......................................................... 11 3.6 Operación 5 – Tronzado ............................................................................... 11 3.7 Operación 6 – Retirar.................................................................................... 12 3.8 Tabla resumen de parámetros de trabajo ...................................................... 12 3.9 Control de calidad de los elementos ............................................................. 12 3.10 Tiempos de mecanizado, activos y pasivos .............................................. 13 4. Calculo de levas y determinación de parámetros relacionados .................... 14 4.1 Revoluciones aplicadas a rendimiento.......................................................... 14 4.2 Tiempos productivos e improductivos.......................................................... 14 4.2.1 .......................................................................Operación 1 – Poner a tope y sujetar .... 14 4.2.2 ............................................................................................ Operación 2 – Perfilado .... 14 4.2.3 ............................................................................................. Operación 3 – Roscado .... 14 4.2.1 .............................................................................................. Operación 4 – Precorte .... 14 4.2.2 ............................................................................................Operación 5 – Tronzado .... 15 4.2.3 ................................................................................................ Operación 6 – Retirar .... 15 4.3 Calculo de longitud de leva .......................................................................... 15 4.4 Calculo del rendimiento y selección de engranajes de levas ........................ 15 4.5 Levas ............................................................................................................. 17 4.5.1 ........................................................ Leva de perfilado – Carro transversal trasero .... 17 4.5.1 ...................................................... Leva de roscado – Carro transversal delantero .... 18 4.5.2 ............................................................... Leva de precorte – Carro vertical trasero .... 19 4.5.3 .................................................................Leva de corte – Carro vertical delantero .... 20 5. Accesorios..................................................................................................... 21 5.1 Refrigerantes y lubricantes ........................................................................... 21 5.2 Accesorios para las maquinas ....................................................................... 21 6. Herramientas para cada operación ................................................................ 22 7. Selección de máquinas y herramientas ......................................................... 23 Trabajo práctico Nº2 2/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

7.1 Plano de taller y distribución de maquinas.................................................... 23 7.2 Criterios para la selección de las maquinas ................................................... 23 7.3 Maquina seleccionada - Torno automático comandado por levas HA-15 ....23 Calculo del costo de la pieza ................................................................................. 24 7.4 Costo del material.......................................................................................... 24 7.5 Determinación del costo de mano de obra .................................................... 24 7.6 Alquiler (Costos fijos) ................................................................................... 26 7.7 Energía eléctrica (Costo variables) ............................................................... 27 7.8 Amortizaciones.............................................................................................. 27 7.9 Determinación del costo unitario ..................................................................27 7.10 Determinación de precio de venta ............................................................. 28 8. Referencias ................................................................................................... 29 9. Anexos.......................................................................................................... 30 9.1 Anexo I: Dibujo normalizado de la pieza...................................................... 30 9.2 Anexo II: Plano del taller y distribución de maquinas ..................................31

1. Datos 1.1

Material de partida 1.1.1

Nombre comercial

La pieza a fabricar será un bulón, en los bulones el material viene determinado por el grado, en mi caso particular el grado es 8.8 según la denominación ISO, lo que significa un acero de medio carbono templado y revendido, además superficialmente se ve un color amarillo, esto se debe a proceso de galvanizado y tropicalizado. Como el acero es de medio carbono, se utilizara un SAE 1045 que es al acero de medio carbono por excelencia. 1.1.2

Características

El SAE 1045 es un acero no aleado de contenido medio de carbono, que puede ser tratado térmicamente para endurecer su superficie. Entre sus características mecánicas podemos mencionar su buena dureza y resistencia además de una excelente maquinabilidad, pero si no se siguen los procedimientos adecuados presenta una soldabilidad. Su costo es bajo. 1.1.3

Aplicaciones

Este acero se utiliza en piezas y partes de máquinas que requieren dureza y tenacidad como ejes, manivelas, chavetas, pernos, engranajes de baja velocidad, acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales. También se utiliza en la fabricación de herramientas mecánicas y de mano forjadas. 1.1.4

Composición química

En la Tabla 1 se muestran la composición química del SAE 1045 en porcentaje de peso. C 0,42 – 0,5

Mn 0,6 – 0,9

S (máximo) 0,05

P (máximo) 0,04

Trabajo práctico Nº2 3/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Tabla 1

1.1.5 Características mecánicas En la Tabla 2 se muestran las principales propiedades mecánicas del acero SAE 1045 estirado en frio. Esfuerzo de fluencia 570 MPa Esfuerzo máximo 630 MPa=64,3 kg/mm2 Módulo de elasticidad 205 GPa Dureza 179 Brinell Elongación 12% (en 50mm) Reducción de área 35% Maquinabilidad 57% (AISI 1212=100%) Densidad 7,85 g/cm3 Tabla 2

1.1.6 Tratamientos térmicos y superficiales El SAE 1045 es un acero apto para los tratamientos térmicos de temple y revenido, en la Tabla 3 se muestra los tratamientos térmicos y sus rangos de temperatura. En particular, el bulón a fabricar tiene un proceso de temple y revenido, la norma ISO establece que un bulón de acero de grado 8.8 tiene una resistencia mínima a la rotura de 880 MPa. Normalizado Recocido Templado 870°C-900°C 800°C a 850°C dejando Agua: 820°C-850°C dejando enfriar enfriar en el horno. Aceite: 830°C-860°C al aire.

Revenido 300°C-670°C según la dureza final deseada

Tabla 3

La elección de la temperatura de revenido se realiza sabiendo que 880MPa se traducen en aproximadamente 24 HRc, lo que de acuerdo a la Figura 1 se tiene una temperatura de revenido de 550°C

Trabajo práctico Nº2 4/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Figura 1

Por otro lado, este tornillo tiene un tratamiento superficial de galvanizado, que en general se trata del galvanizado en caliente que consiste en un baño en zinc caliente a 450°C y un posterior centrifugado para eliminar los excesos; la norma ISO 1461 prevé que para bulones de entre 6 y 20 mm el espesor de zinc sea de por lo menos 35 µm. Además el bulón presenta un color amarillo, señal de que se lo sometió a un proceso de tropicalizado, que consiste en sellar la base de zinc con un barniz especial. En este trabajo, no se analizara ni los costos ni los procesos externos al mecanizado en sí. 1.1.7

Medidas normalizadas

El acero 1045 se puede comprar en el país con distintos perfiles y métodos de fabricación, en mi caso se parte de una barra hexagonal de acero 1045 estirado en frio, para la elección de la barra se considera la distancia entre cara y cara de la cabeza hexagonal del bulón, que para un M6 esta estandarizada en 10mm. Como la barra es estirada en frio, se usara tal cual se la compra, sin ningún tratamiento previo al mecanizado. Se selecciona del catálogo de barras hexagonales de la empresa Aceros Comeco S.A. una barra de 10mm entre cara y cara, las medidas en milímetros disponibles en acero 1045 son las siguientes: Hexágonos: 7.00; 9.52; 10.00; 11.00; 11.11; 12.00; 12.70; 13.00; 14.00; 14.29; 15.88; 17.00; 17.46; 19.05; 20.64; 31.75; 32.00; 34.92; 35.00; 36.00; 38.10 El precio es por kilo, siendo este de 14,576$ y por metro se vende a 9,9$. Las barras se compran de a 4 metros. Por lo que, la barra esta 39,6$. 1.2

Dimensiones de las piezas 1.2.1

Plano

El plano confeccionado según las normas IRAM se adjunta en la sección de anexos del presente trabajo. Trabajo práctico Nº2 5/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

1.2.2 Terminación superficial La terminación superficial de la pieza se muestra en el mismo plano donde se muestran las dimensiones de la pieza, la simbología usada es la establecida por las normas IRAM que se basó en las normas DIM, en la Figura 2 se muestra la nomenclatura y su significado.

Figura 2

1.2.3 Cantidad de piezas a producir La cantidad a producir se ha establecido en 100000 piezas.

Trabajo práctico Nº2 6/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

2. Desarrollo 2.1

Pérdida de material y porcentaje de desperdicio

Para el cálculo del desperdicio, se debe calcular el volumen de la barra bruto de la siguiente forma. 𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎

𝑎 2 10𝑚𝑚 2 = 2 ∗ √3 ∗ ( ) ∗ 𝐿 = 2 ∗ √3 ∗ ( ) ∗ 𝐿 = 346410,16 𝑚𝑚3 2 2

Donde el largo se determina por el largo de la pieza y los procesos de mecanizado necesarios. 𝑚𝑚 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 29𝑚𝑚 ⟩ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 33 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 4𝑚𝑚 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 Además considero una longitud de agarre del torno en la última pieza de 30mm 𝑁° 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 =

4000 𝑚𝑚 − 30 𝑚𝑚 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ≅ 120 𝑦 40 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑧𝑎𝑔𝑜 33 𝑚𝑚 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎

El número de barras será: 𝑁° 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 =

100000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ≅ 834 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 120 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎

Se dibujó, en el software SolidWorks, la pieza antes de roscar ya que esta se hace por laminación (es decir, sin arranque de viruta) y por lo tanto el volumen desperdiciado se debe calcular con la pieza pretorneda, esta se puede ver en la Figura 3, por otro lado, el bulón terminado se puede ver en la Figura 4. El diámetro de pretorneado se calcula como: 𝐷𝑟 = 𝐷 − 0,66 ∗ 𝑝 = 6𝑚𝑚 − 0,66 ∗ 1𝑚𝑚 = 5,34𝑚𝑚

Figura 3

Trabajo práctico Nº2 7/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Figura 4

El volumen por pieza antes del roscado es de 940,96 mm3. La pérdida de material será entonces de: 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 − 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 834 ∗ (346410,16 𝑚𝑚3 − 120 ∗ 940,96𝑚𝑚3 ) = 194734796,6 𝑚𝑚3

El porcentaje de desperdicio es: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 =

𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ∗ 100% 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 = 2.2

194734796,6 𝑚𝑚3

834𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 ∗ 346410,16 𝑚𝑚3

∗ 100% = 67,4%

Secuencia de mecanizado

En la Tabla 4 se resume la secuencia de mecanizado desde la barra hasta la pieza final, y en la Figura 5 se puede ver la disposición de las herramientas. N° de operación 1

Fase de trabajo Poner a tope y sujetar

2

Perfilado

3

Roscar

4

Precorte y achaflanado

5

Corte

6

Retirar

Herramienta Alimentador de barra hidráulico, Tope del cabezal Carro horizontal; Útil de perfilado (Tt). Carro horizontal; Útil de roscado (Td). Carro horizontal; Útil de precorte (Vt). Carro horizontal; Útil de tronzar (Vd).

Tabla 4

Trabajo práctico Nº2 8/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Figura 5

3. Estudio detallado de cada operación 3.1

Elección de velocidad del husillo

Para todas las operaciones, el catalogo recomienda para acero de 70 kg/mm2 una velocidad de corte de entre 30 m/min a 40 m/min, se toma 35m/min. La velocidad del husillo se calcula como: 𝑚 1000 ∗ 𝑉𝑐 1000 ∗ 35 𝑚𝑖𝑛 𝑛= = = 964,5 𝑅𝑃𝑀 𝜋 ∗ 𝐷𝑚𝑎𝑥 𝜋 ∗ 11,55𝑚𝑚 Trabajo práctico Nº2 9/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

La velocidad de giro más cercana disponible en la maquina es de 900RPM, se toma esta velocidad y se calcula la nueva velocidad de corte. 𝑉𝑐 =

3.2

𝜋 ∗ 𝐷𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 11,55𝑚𝑚 ∗ 900𝑅𝑃𝑀 𝑚 = = 32,6 1000 1000 𝑚𝑖𝑛

Operación 1 – Poner a tope y sujetar

La barra es alimentada mediante un dispositivo hidráulico el cual introduce la barra dentro del pasaje de la barra hasta hacer tope con el cabezal. 3.3

Operación 2 – Perfilado

Consiste en desbastar la caña del bulón a partir de la pieza hexagonal. La operación se hará con una herramienta especial que perfila a dos profundidades distintas, una para la rosca y otra para la parte sin roscar. De la tabla del Camporesi se selecciona el avance para una operación de perfilado de: 𝐴𝑣 = 0,015 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 El recorrido de la operación es el radio máximo menos el radio mínimo de la pieza. 𝐶=

11,55 𝑚𝑚 − 5,33𝑚𝑚 = 3,1𝑚𝑚 2

Las revoluciones necesarias son: 𝑅𝑛 =

𝐶 3,1𝑚𝑚 = = 206,6 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 ≈ 207 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝐴𝑣 0,015 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

La sección de viruta será de: 𝑞 = 𝑏 ∗ 𝐴𝑣 = 25𝑚𝑚 ∗ 0,015

𝑚𝑚 = 0,375 𝑚𝑚2 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

La potencia será de: (𝜎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 60 𝑎 70

𝑘𝑔 𝑚𝑚2

𝑘𝑔

= 300 𝑚𝑚2 )

𝑘𝑔 𝑚 2 𝑞 ∗ 𝜎𝑠 ∗ 𝑉𝑐 0,375 𝑚𝑚 ∗ 300 𝑚𝑚2 ∗ 32,6 𝑚𝑖𝑛 𝑁= = = 0,815 𝐶𝑉 = 599,4 𝑊 4500 4500

Trabajo práctico Nº2 10/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

3.4

Operación 3 – Roscar

Pr deformación plástica, se rosca la caña del tornillo, en este caso el Camporesi, propone acances de 0,01 a 0,02 mm/vuelta; se adopta 0,015 mm/vuelta. 𝐴𝑣 = 0,015 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 Además, la carrera se toma como el setenta porciento de la profundidad de la rosca, es decir la diferencia entre valle y cresta de la rosca. Según el perfil de rosca ISO, la cresta tiene un radio de 3mm y un valle de 2,46mm, por lo que la profundidad de la rosca 0,54mm. 𝐶 = 0,7 ∗ 0,54𝑚𝑚 = 0,38𝑚𝑚 Las revoluciones necesarias son: 𝑅𝑛 =

𝐶 0,38𝑚𝑚 = = 25,3 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 ≈ 26 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝐴𝑣 0,015 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

La potencia de esta operación se considera despreciable. 3.5

Operación 4 – Precorte y achaflanado

Consiste en sacar las aristas vivas de la cabeza del tornillo y al mismo tiempo se hace un precorte. Se asume que el precorte es símil a un corte sin precorte, por lo que el avance es de 0,025 mm/vuelta. 𝐴𝑣 = 0,025 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 El recorrido es de 0,45mm, por lo que la cantidad de revoluciones necesarias son de: 𝑅𝑛 =

𝐶 0,45 𝑚𝑚 = = 18 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝐴𝑣 0,025 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

La potencia se calcula como: 𝑘𝑔 𝑚 𝑞 ∗ 𝜎𝑠 ∗ 𝑉𝑐 4𝑚𝑚 ∗ 0,025 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 ∗ 300 𝑚𝑚2 ∗ 32,6 𝑚𝑖𝑛 𝑁= = = 0,22 𝐶𝑉 = 160𝑊 4500 4500 3.6

Operación 5 – Tronzado

Consiste en cortar el tornillo de la barra, para el diámetro de la barra el Rossi recomienda una herramienta de tronzado de 4 mm y el Camporesi recomienda un avance de 0,03 mm/vuelta para cortes con precorte. 𝐴𝑣 = 0,03 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 Trabajo práctico Nº2 11/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Para el recorrido, el catalogo toma la mitad del diámetro mayor y se le suma 1 mm para asegurar el corte. 𝐶=

11,55𝑚𝑚 + 1𝑚𝑚 = 6,8 𝑚𝑚 2

La cantidad de revoluciones necesarias es de: 𝑅𝑛 =

𝐶 6,8 𝑚𝑚 = = 227 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝐴𝑣 0,03 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

La potencia se calcula como: 𝑘𝑔 𝑚 𝑞 ∗ 𝜎𝑠 ∗ 𝑉𝑐 4𝑚𝑚 ∗ 0,03 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 ∗ 300 𝑚𝑚2 ∗ 32,6 𝑚𝑖𝑛 𝑁= = = 0,26 𝐶𝑉 = 192𝑊 4500 4500 Operación 6 – Retirar Una vez terminada la operación de tronzado se realiza el alejamiento de la herramienta de corte y se reinicia el proceso. 3.7

3.8

Tabla resumen de parámetros de trabajo

En la se puede ver un resumen de los parámetros de interés en el mecanizado.

Operación

𝑅𝑐 𝑅𝑎 Av q c Vc N N 2 (mm/rev) (mm ) (mm) (m/min) (RPM) (𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠) (𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠) (W)

1

Poner a tope y sujetar

-

-

-

-

-

-

2

Perfilar

0,015

0,375

3,1

207

207

600

3

Roscar

0,015

-

0,38

26

26

-

4 Precorte

0,025

0,1

0,45

18

0

160

5

Cortar

0,03

0,12

6,8

227

227

192

6

Retirar

-

-

-

-

-

-

32,6

900

3.9

Control de calidad de los elementos Se realiza un control de calidad de las piezas para evitar fallas en todo el lote, para ello cada cierto tiempo se verificara algunos tornillos. El encargado de verificar, utilizara un calibre para verificar las dimensiones y un peine de rosca para verificar las roscas. Cada hora, se elegirán 5 tornillos al azar para controlarlos.

Trabajo práctico Nº2 12/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

3.10 Tiempos de mecanizado, activos y pasivos Según el cálculo de rendimiento que posteriormente se hace, se producen teóricamente 101 piezas por hora, es decir una pieza cada 35,6 segundos, por otra parte los tiempos activos de cada operación se pueden calcular con las revoluciones aplicadas al rendimiento y la velocidad de giro del husillo, de la siguiente forma: 𝑡𝑎 =

𝑅𝑎 𝑛

De esta forma se pueden calcular los siguientes tiempos: 207

Perfilado 900 = 0,23 𝑚𝑖𝑛 = 13,8 𝑠𝑒𝑔 26

Roscado  900 = 0,03 𝑚𝑖𝑛 = 1,7 𝑠𝑒𝑔 18

Precorte  900 = 0,02 𝑚𝑖𝑛 = 1,2 𝑠𝑒𝑔 Se hace en paralelo, pero consume energía 227

Corte  900 = 0,25 𝑚𝑖𝑛 = 15,1 𝑠𝑒𝑔 Dando un tiempo de mecanizado activo de 13,8 s + 1,7 s + 15,1 s = 30,6 seg Entonces se puede deducir que los tiempos improductivos y pasivos ocupan 5 segundos. Ademas se debe considerar que cada tanto se debe afilar las herramientas, según la bibliografía consultada se debería afilar cada 400 piezas, es decir cada 4 horas. El tiempo de carga de las barra es poco importante, ya que con el sistema alimentador de barras se pueden poner hasta 4 a la vez e ir reponiendo continuamente.

Trabajo práctico Nº2 13/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

4. Calculo de levas y determinación de parámetros relacionados 4.1

Revoluciones aplicadas a rendimiento

Las revoluciones aplicadas a rendimiento son las que representan la cantidad de vueltas del husillo, durante las cuales permanecen en actividad las herramientas sobre el material. Las revoluciones que emplean las operaciones complementarias que se realizan simultáneamente con las principales y no deben incluirse sus parciales en la suma para el cálculo. En este caso particular casi todas las operaciones de mecanizado están compuestas en su totalidad por revoluciones aplicadas a rendimiento, salvo el precorte que se hace al mismo tiempo que el roscado ya que por el escaso recorrido no debería forzar demasiado la pieza. 4.2

Tiempos productivos e improductivos El tiempo productivo (tp), representa el tiempo neto de mecanizado. Se calcula mediante: 360° − 𝑡𝑖 𝑡𝑃 = ∙ 𝑅𝑎 ∑ 𝑅𝑎 El tiempo pasivo o improductivo (ti) es el que transcurre durante las operaciones complementarias. El ciclo total de trabajo se cumple con un giro completo del árbol de levas; por este motivo, los tiempos de mecanizado se miden en grados y la suma de la totalidad de los tiempos da como resultado 360°. ∑𝑡𝑝 + ∑𝑡𝑖 = 360° 4.2.1 Operación 1 – Poner a tope y sujetar Se toma del Camporesi como 𝑡𝑖 = 40° y 𝑡𝑃 = 0° 4.2.2 Operación 2 – Perfilado 360° − 50° 𝑡𝑃 = ∙ 207 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 = 139,5° = 139° 460 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑖 = 0° 4.2.3 Operación 3 – Roscado 360° − 50° 𝑡𝑃 = ∙ 26 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 = 17,5° = 18° 460 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑖 = 0° 4.2.1 Operación 4 – Precorte 𝑡𝑃 = 0° 𝑡𝑖 = 0°

Trabajo práctico Nº2 14/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

4.2.2

Operación 5 – Tronzado 360° − 50° 𝑡𝑃 = ∙ 227 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 = 152,97° = 153° 460 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑖 = 0°

4.2.3 Operación 6 – Retirar Se toma del Camporesi como 𝑡𝑖 = 10° y 𝑡𝑃 = 0° 4.3

Calculo de longitud de leva

La longitud de la leva correspondiente a cada operación se calcula de la siguiente forma: 𝐿𝑒 =

𝑡𝑝 ∗ 𝑅𝑐 ∑ 𝑅𝑎

Los resultados se muestran en la tabla resumen. 4.4

Calculo del rendimiento y selección de engranajes de levas

Se debe elegir un juego de engranajes para las levas que sirve para sincronizar de alguna manera el giro del husillo con el giro del árbol de levas que dará movimiento a las herramientas. Primero se debe calcular el rendimiento horario de piezas: 𝑅𝑃𝐻 =

𝑛 ∗ 60 360 − 𝑡𝑖 900𝑅𝑃𝑀 ∗ 60 360° − 50° 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ = ∗ = 101 ∑ 𝑅𝑎 360 460 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 360° ℎ𝑜𝑟𝑎

En la Figura 6 se puede ver un cuadro de selección de engranajes de árbol de levas en función del rendimiento.

Figura 6

Se elige el juego de engranajes correspondiente a 110 piezas/hora. El juego es el siguiente: A=50 B=75 C=45 D=80 Trabajo práctico Nº2 15/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Planilla de cálculos de tiempos y levas PIEZA: Tornillo M6 MATERIAL: SAE 1045 SECCIÓN: Hexagonal DIÁMETRO: 11,55 mm VELOCIDAD DE CORTE: 32,6 m/min HUSILLO PRINCIPAL: 900 rpm PRODUC.: 101 piezas/hora ENGRANAJES: 50/75/45/80 TORNO HA - 15 Revoluciones

Recorrido (C)

Avance por vuelta (Av)

Necesarias (Rn)

Aplicadas a rendimiento (Ra)

Sujetar

-

-

-

Perfilar

3,1

0,015

Roscar

0,38

Precortar

Grados

Levas

Tiempo Improductivo (ti)

Tiempo Productivo (tp)

Longitud de leva (Le)

Desde

-

40

-

-

0

40

207

207

-

139

139

40

179

0,015

26

26

-

18

18

179

197

0,45

0,025

18

-

-

-

12

179

191

Cortar

6,8

0,03

227

227

-

153

153

197

350

Retirar

-

-

-

-

10

-

-

350

360

Operaciones

Trabajo práctico Nº2 16/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Hasta

4.5

Levas 4.5.1

Leva de perfilado – Carro transversal trasero 26 25,5 25 24,5 24 23,5 23 22,5 22 0

30

60

90

120

150

180

210

240

270

300

330

360

0° 30 30°

330° 25 20

60°

300°

15 10 5

90°

270°

0

120°

240°

150°

210° 180°

Diámetro base de 22,5 mm El retroceso de la herramienta se hace en 30° Trabajo práctico Nº2 17/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

4.5.1 Leva de roscado – Carro transversal delantero 22,9 22,85 22,8 22,75 22,7 22,65 22,6 22,55 22,5 22,45 0

30

60

90

120

150

180

210

240

270

300

330

360

0° 25 30°

330° 20 15

60°

300° 10 5

90°

270°

0

120°

240°

150°

210° 180°

Diámetro base de 22,5 mm El retroceso de la herramienta se hace en 30° Trabajo práctico Nº2 18/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

4.5.2

Leva de precorte – Carro vertical trasero 30

29,9

29,8

29,7

29,6

29,5

29,4 0

30

60

90

120

150

180

210

240

270

300

330

360

0° 30 30°

330° 25 20

60°

300°

15 10 5

90°

270°

0

120°

240°

150°

210° 180°

Diámetro base de 29,5 mm El retroceso de la herramienta se hace en 30°

Trabajo práctico Nº2 19/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

4.5.3 Leva de corte – Carro vertical delantero 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20 0

30

60

90

120

150

180

210

240

270

300

330

360

0° 40 30°

330°

35 30 25

60°

300°

20 15 10 5

90°

270°

0

120°

240°

150°

210° 180°

Diámetro base de 29,5 mm El retroceso de la herramienta se hace en 50°

Trabajo práctico Nº2 20/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

5. Accesorios 5.1

Refrigerantes y lubricantes

La lubricación y el enfriamiento de la herramienta mejoran las condiciones de corte. El aceite además de su poder refrigerante tiene un poder notable de lubricación, disminuye las perdidas por rozamientos durante el mecanizado y mejora las condiciones superficiales de la pieza. Los aceites emulsionantes con agua (3 – 30%) se consideran muy buenos. Para nuestro trabajo utilizaremos un aceite emulsionante al 10%, lo cual se logra mezclando una parte de aceite mineral con nueve partes de agua, obteniendo un líquido blanquecino. El mismo se emplea para el mecanizado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas. Para la lubricación se utilizara aceite mineral. Como se busca una producción prácticamente continua, el flujo de refrigerante debe ser importante. 5.2

Accesorios para las maquinas

Se usara un alimentador de barras hidráulico de la marca Camporesi, el que mejor se adapta a las necesidades es el TH-425 que permite poner hasta 4 barras con diámetros de 10mm hasta 25mm.

Trabajo práctico Nº2 21/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

6. Herramientas para cada operación Tanto para el perfilado como para el precorte se usan herramientas especiales no normalizadas, por lo que se adjunta un croquis básico con sus dimensiones. En Figura 7 se muestra la herramienta de precorte y en la Figura 8 se muestra la herramienta de perfilado de caña. Ambas se harán con metal duro para garantizar una buena vida del filo.

Figura 7

Figura 8

Trabajo práctico Nº2 22/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

La herramienta de tronzar es genérica y normalizada, no una pieza especial. Para el cálculo del rodillo, nos valemos del Camporesi que recomienda que el largo de la rosca no supere de ser posible el diámetro del rodillo. El diámetro se calcula como 𝐷1 = (𝐷 − 𝑝) ∗ 𝑁 donde N es el número de filetes del rodillo. El diámetro máximo admitido por el portarrodillos es de 35mm. 𝐷1 = (𝐷 − 𝑝) ∗ 𝑁 = (6𝑚𝑚 − 1𝑚𝑚) ∗ 5 = 25𝑚𝑚 Como el tornillo tiene 23mm de rosca, este rodillo funcionaria bien.

7. Selección de máquinas y herramientas 7.1

Plano de taller y distribución de maquinas

El plano se muestra en el Anexo II: Plano del taller y distribución de maquinas. 7.2

Criterios para la selección de las maquinas

Las maquinas se seleccionaran teniendo siempre en cuenta los siguientes factores:  Dimensiones de las piezas.  Potencia de las maquias.  Disponibilidad en el país.  Precio. Las máquinas y los accesorios necesarios pueden ser adquiridos en Camporesi S.A. que aun fabrica los modelos HA15 y HA25 según su página web. 7.3

Maquina seleccionada - Torno automático comandado por levas HA-15 Máxima distancia entre caras para barras hexagonales

11mm

Diámetro máximo a roscar en acero

8mm

Longitud máxima de roscar

40mm

Potencia del motor

2/2,5 HP

Velocidades

900-6500 RPM

El modelo HA25 usado esta 50000$, se estima que la el precio de una HA15 en buen estado será similar. Trabajo práctico Nº2 23/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Distancia entre centros (mm)

1000

Volteo s/bancada – Carro (mm)

330 / 198

Volteo s/escote (mm)

476

Agujero de husillo

38

Motor (Hp)

2

Velocidades (rpm)

60 a 2000 (8)

El torno incluye:  1 Plato de 3 mordazas autocentrantes  1 Plato de 4 mordazas independientes  1 Plato plano  1 Punta fija cono morse N°2  1 Punta fija cono morse N°3  5 engranajes de recambio z30, 30, 36, 42, 45  1 kit de herramientas para puesta a punto con caja de herramientas.  Set de lunetas fijas y móviles  Manual de instrucciones El precio es de 44990$

8. Calculo del costo de la pieza 8.1 Costo del material El acero 1045 de hexagonal de 10mm se compra en barras, cada barra cuesta 39,6$ y se requieren 834 barras para fabricar las 100000 piezas: 𝐶1 =

8.2

834 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 ∗ 39,6 $ 0,33 $ = 100000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Determinación del costo de mano de obra

Para el cálculo del costo de mano de obra se toma únicamente la mano de obra directa, de acuerdo con el acuerdo salarial de la UOM en la rama 17, en la actualidad el jornal de un oficial es de 31,84 $/hr. Además, para el cálculo se deben considerar las horas netas de trabajo, los feriados, las cargas sociales, aportes, entre otras cosas. Trabajo práctico Nº2 24/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

Calculo de horas laborables en el 2013  365 días al año.  104 días de fin de semana.  19 feriados nacionales.  18 días de promedio de licencia ordinaria.  9 días de licencia por enfermedad.  4 días de licencias especiales. Se trabaja 9 horas al día durante 5 días a la semana, se prevé un descanso de 45 minutos al día. 𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 365 − 104 − 19 − 18 − 9 − 4 = 211 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 − 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜) = 1740,75 ℎ𝑠 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 1899 ℎ𝑠

Trabajo práctico Nº2 25/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

MATRIZ DE MANO DE OBRA Horas anuales

Jornal basico (31,84 $/hr)

Horas trabajadas

1740,75

55425,48

6096,8

1662,7644

Descanso

158,25

5038,68

554,255

Feriados pagos

152

4839,68

Licencia anual ordinaria

144

Licencia por enfermedad

Aportes Asignaciones I.N.S.S.J.P. jubilatorios familiares (3%) (11%) (5,56%)

Previsión por despido (3%)

Total

1108,51

1579,63

78515,73

46,19

100,77

143,60

7137,79

403,31

44,36

96,79

137,93

6855,89

229,25

382,08

42,03

91,70

130,67

6495,05

68,77

114,62

191,04

21,01

45,85

65,34

3247,53

30,57

50,94

84,91

9,34

20,38

29,04

1443,35

2196,00

3660,01

6100,01

671,00

1464,00

2086,20

Obra social (3%)

A.R.T (5%)

S.A.C

3081,66

1662,76

2771,27

4618,79

508,07

151,1604

280,15

151,16

251,93

419,89

532,365

145,1904

269,09

145,19

241,98

4584,96

504,346

137,5488

254,92

137,55

72

2292,48

252,173

68,7744

127,46

Licencias especiales

32

1018,88

112,077

30,5664

56,65

Total

2299,00

73200,16

8052,02

2196,00

4069,93

Cargas Cuota sociales sindical S.A.C. (2%)

Al 103695,35$/Año hay que sumarle una serie de costos fijos, estos son:    

$

𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

$

Seguro de vida y sepelio obligatorio= 31,77 𝑚𝑒𝑠 ∗ 12 𝑎ñ𝑜 = 381,24 𝑎ñ𝑜 Fondo fiduciario por enfermedades laborales=0,6$*12=7,2$/año Gratificación extraordinaria no remunerativa=700$/año Uniformes y elementos de seguridad 1000$/año

El total final es de 105783,8 $/año. $ 𝑎ñ𝑜 El costo por hora de producción es 105783,8 año ∗ 1740,75 ℎ𝑠 = 60,77 $/ℎ𝑟 100000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

Producir las 100000 piezas utilizando dos tornos se requieren 2∗101 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 = 495 ℎ𝑠 $ ∗ 495 ℎ𝑠 $ ℎ𝑠 𝐶2 = = 0,3 100000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 60,77

8.3

Alquiler (Costos fijos)

Se considera un alquiler de 2000$ por mes, el costo por pieza es de:

𝐶3 =

$ 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 2000 𝑚𝑒𝑠 ∗ 12 𝑎ñ𝑜 ℎ𝑠 1740,75 𝑎ñ𝑜

∗

ℎ𝑠 $ = 0,13 101 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Trabajo práctico Nº2 26/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

103695,35

8.4

Energía eléctrica (Costo variables)

Para calcular el costo de la energía electica es la potencia por el tiempo activo, se considerea un rendimiento del 90%

Operación

Tiempo Potencia activo teórica (seg) (W)

Potencia con rendimiento (kW)

Energía consumida (kW.h)

2

13,8

600

0,67

0,00256

4

1,2

160

0,18

0,00006

5

15,1

192

0,21

0,00088

El costo de la energía es: 𝐶4 = 0,586

$ ∗ 0,0035 𝑘𝑊. ℎ = 0,00205 $ 𝑘𝑊. ℎ

El costo de energía por pieza es de 0,00205 $/pieza. 8.5

Amortizaciones

Para este cálculo se considera que la maquinaria tiene una vida útil de 20000 hs, y que el valor residual es el 20% del valor de compra de las mismas. Se compran dos maquinas. 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑏𝑙𝑒 = 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 − 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑏𝑙𝑒 = 2 ∗ (50000$ − 10000$) = 2 ∗ 40000$ = 80000$ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑚𝑜𝑡𝑖𝑧𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =

80000$ $ =4 20000ℎ𝑠 ℎ𝑠

𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 4

8.6

$ ℎ𝑠 $ ∗ = 0,0198 ℎ𝑠 202 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Determinación del costo unitario

El costo unitario será la suma cada costo individual: 𝐶𝑇 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 + 𝐶4 + 𝐶5 𝐶𝑇 = 0,33

$ $ $ $ $ $ + 0,3 + 0,13 + 0,00205 + 0,0198 = 0,78 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Trabajo práctico Nº2 27/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

8.7

Determinación de precio de venta

Para calcular el precio de venta se consideran los siguientes porcentajes:   

DGR: 3.6% IVA: 21% Ben.: 25% Por lo que el precio final a la venta será de: 𝑃𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0,78

$ $ $ ∗ (1 + 0,21 + 0,25 + 0,036) = 0,851 ≅ 0,85 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Trabajo práctico Nº2 28/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

9. Referencias 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

“Maquinas Herramientas Modernas” - Mario Rossi. ; Vol. 1 y 2. Manual de instrucciones de tornos automáticos HA15 y HA25 de Camporesi Alrededor de las maquinas herramientas – Heinrich Gerling ; Tercera edición Diseño en ingeniería mecánica – Shigley Joseph; Sexta edición http://www.aceros-comeco.com.ar/1045.html http://www.steel-grades.com http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201045.pdf http://www.tatasteelnz.com/downloads/MeduimTens_AISI1045.pdf http://www.ezeta.com.ar/catalogo/pdf/pag29-1500.pdf

Trabajo práctico Nº2 29/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

10.

10. Anexos 10.1 Anexo I: Dibujo normalizado de la pieza

Trabajo práctico Nº2 30/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM

10.2 Anexo II: Plano del taller y distribución de maquinas

Trabajo práctico Nº2 31/31 Tecnología en los procesos de producción – 2013 Facultad de Ingeniería - UNaM