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UNIDAD VII

SEPARACIÓN POR CUÑA 1. LA CUÑA Permite penetrar los materiales aplicando fuerzas relativamente pequeñas. Es la forma básica para el filo de las herramientas de corte.

Figura 1

En la figura muestra que la fuerza F transmitida a la herramienta debe ser lo suficientemente grande para que se forme una grieta o entalladura en el material.

Figura 2

Luego, al ingresar la cuña, se generan componentes laterales que producen un agrietamiento. En la figura puede apreciarse la gran importancia que tiene en los procesos de corte el ángulo de cuña (  ), también llamado ángulo de filo. A MAYOR ANGULO DE FILO SE REQUIERE APLICAR MAYOR FUERZA

Figura 3

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Descomposición de la Fuerza Aplicada

F

La fuerza aplicada F, llamada fuerza de penetración, se descompone den dos. Cada una de estas componentes con una de las caras de la cuña es perpendicular. Además, por simetría: F1 = F2 Si  = 60° =  F1 = F2 = FR

Figura 4

Cuanto menor sea la magnitud del ángulo de filo, la magnitud de las componentes será mayor. La fuerza que realmente corta el material es la componente horizontal de F1 (que es igual a F2), llamada Fuerza Separadora y que en la figura está representada como Ft. Matemáticamente, la fuerza separadora y la fuerza de penetración se relacionan por la siguiente fórmula.

 Ft

Ft

F1

F1

F Figura 5

Ft = F

cotan

2

 Ft

2

Fuerza Separadora

CASO I:  = cte Ft = K. (F) [es una recta] Si F= 0 

Ft = 0

Si F crece  Ft crece Conclusión: cuando    cte   Ft

Si F 

F Fuerza penetradora

Figura 6

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F  cte.

CASO II:

Ft

Ft = k. (cotan /2)

Fuerza Separadora

Si  = 180°  Ft = 0 Si  = 0°  Ft   Conclusión:

 Angulo de Filo

Figura 7

Material

* Aluminio * Aleaciones blandas de aluminio. Latones blandos

Angulo del filo 

35°...40°

* Cobre

* Acero fundición de hierro blanda. * Fundición gris maleable.

* Bronces blancos 50°...60°

65°...70°

* Acero alta dureza. * Fundición dura. * Latón o bronce de alta dureza. 75°...85°

2. ARRANQUE DE VIRUTA Forma básica del filo: La herramienta de corte más simple presenta forma de cuña, tal como se muestra en la figura y en donde se observan: a.

Plano de ataque (salida de viruta)

b.

Plano libre (de incidencia)

Figura 8

Ángulos y superficies en el filo.   : Angulo libre (de incidencia)   : Angulo de filo

Figura 9

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  : Angulo de ataque (de salida de viruta) Punto: 1 Plano de incidencia Punto: 2 Plano de salida de viruta Bajo valores adecuados, el ángulo de incidencia evita o disminuye el rozamiento entre material y herramienta, mientras el ángulo de ataque facilita la salida de viruta. Siempre se cumple que   +   +   = 90° En la figura, se aprecia como el ángulo de ataque puede tomar valores negativos utilizándose de esta manera cuando: Se mecanizan materiales duros. Se requieren pequeñas profundidades de corte. El corte es “interrumpido” (viruta corta)

Figura 10

3. CLASES DE VIRUTA Suponiendo que para los tres casos siguientes se tuviera la misma profundidad en el corte, se tendría: Características de la viruta arrancada La viruta sale en forma de partículas aisladas. El acabado final deja una superficie rugosa. Causas: Material duro. Velocidad de corte baja.

Figura 11

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Avance elevado. Efectos: Angulo de corte pequeño. Superficie áspera. Precisión de medidas baja. Fuerzas de corte oscilantes. Trabajo de herramientas arduo Características de la viruta plástica: La viruta sale en forma fluida y continua. El acabado final deja una superficie más limpia. Causas: Material blando o tenaz. Velocidad de corte alta Avance pequeño Efectos:

Figura 12

Angulo de corte mayor. Superficie limpia Precisión de medidas mayor. Fuerzas de corte uniformes. Trabajo de herramientas suave. Características de la viruta desprendida: La viruta sale en forma de escamas. El acabado final deja una superficie “mediana”. Causas: Material, velocidad de corte y avance intermedias. Figura 13

4. PROCESOS DE CORTE Son aquellos procesos en los que un material es separado. Separación: Es la modificación de la forma de un cuerpo sólido, al eliminar la cohesión molecular en la zona de corte. Figura 14

85

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División de los Procesos de Corte Se dividen en dos grupos: a.

Seccionado: En el cual se separa sin producir viruta. A su vez se divide en: Cizallado: cizallas, tijeras, alicates, guillotinas. Punzonado: punzones, matrices, sacabocados. Figura 15

b. Arranque de Viruta: Aquí el material separado tiene dimensiones pequeñas. Características: Se pierde material. Toma bastante tiempo. Es costoso. El acabado es mejor.

Figura 16

Ejemplos 1. Cincel. 2. Lima. 3. Sierra. 4. Broca. 5. Macho 6. Cuchilla 7. Fresa

Figura 17

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4.1 EL CIZALLADO El cizallado es un proceso de corte por seccionado usando dos filos opuestos que guardan cierta separación. Tipos: Según el filo: paralelo inclinado (1), curvo(2)

(0),

Aquí puede deducirse que: o

A mayor longitud de corte se realizará el cizallado aplicando una fuerza mayor.

o

A mayor longitud de corte se realizará el cizallado empleando un tiempo menor.

Según el accionamiento: Cizallas Manuales

Figura 18

Tiene un sistema de multiplicación que permite transmitir fuerzas de corte mayores. 1. Con multiplicador de palanca. 1

2. Con multiplicador de cremallera.

Figura 19

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Cuchilla Engranaje y cremallera Pisón sujetador Palanca Seguro Porta cuchilla

2

Figura 20

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Cizallas Mecánicas Empleadas para trabajos en serie o que requieren mucha fuerza. Es por esto, que lo filos de estas cizallas son paralelos o con poco ángulo de inclinación.

Figura 21

Parámetros en las cizallas:   = ángulo de filo   = ángulo libre   = ángulo de ataque s = separación Los valores de estos parámetros dependen del tipo de material. Además, la separación entre filos es función de “e” (espesor del material)

Figura 22

Para el acero corriente se tienen las siguientes recomendaciones:    de 75° a 85°    de 2 a 4° s  de e/20 a e/10. Si hay demasiada separación, el material se deforma tiende a doblarse en la zona de corte. Si hay muy poca separación, el material es recalcado, es decir, demasiado comprimido en la zona de corte.

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Tijeras Analizando las figuras: Si el corte se realiza cerca del centro de giro la longitud de corte será pequeña y entonces la fuerza aplicada podrá ser menor.

Si el corte se realiza lejos del centro de giro por el contrario, la fuerza aplicada deberá ser mayor.

Figura 23

5. VELOCIDAD DE CORTE EN MAQUINAS HERRAMIENTAS ¿Con qué velocidad de corte se trabajan las Máquinas Herramientas? La velocidad de corte se entiende como la velocidad relativa entre material y herramienta en el punto en que tiene lugar la separación de la viruta. Depende principalmente. 1. El tipo de la HERRAMIENTA. 2. La clase de MATERIAL que se trabaja. 3. El tipo de TRABAJO que se realiza.

V

at

er ia

l

d

d

M

Movimiento Circular

Cuchilla

Figura 24

89

d

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Movimiento Lineal

Cuchilla

Material Figura 25

Esta velocidad de desplazamiento se mide __________ y los valores recomendados se obtienen de las tablas técnicas. VALORES QUE DEBEN CONOCERSE ANTES DE INICIAR EL TRABAJO CON LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 1. Las dimensiones de la HERRAMIENTA o del MATERIAL. 2. El material de la HERRAMIENTA o de la PIEZA DE TRABAJO. 3. Los valores recomendados para la velocidad de corte se obtienen de: ___________ 6. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE VUELTAS EN LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS 6.1 NÚMERO DE VUELTAS El número de vueltas necesario para cubrir una determinada velocidad de corte (Número de metros a recorrer en el tiempo de un minuto) debe determinarse cálculo ó gráficamente.

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Figura 26

6.2 DETERMINACIÓN MEDIANTE CÁLCULO Conocidos los valores para la velocidad de corte y los diámetros de la herramienta o del material. El número de vueltas puede determinarse mediante: n=

V x 1000 xd

ó

V d

x 318

d : ______________________ en mm. n : ______________________ en rpm. ó 1/min. V : ______________________

en m/min.

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Tabla N° 1 Velocidad de Corte Resistencia N / mm

Material

2

en m/min. Desbaste

Acabado

HSS

HSS

Acero no aleado ( C15 )

Menos de 500

25

32

Acero de baja aleación ( C45 )

500 - 700

20

25

Acero, Acero fundido ( C60,

700 - 900

16

20

Acero bonificado, de baja aleación

900 - 1200

10

16

Acero de baja aleación, Alta bonificación

1200 - 1600

6.3

10

Fundición gris de mediana dureza

HB = 2000

16

20

Latón

40

63

Aleaciones de Aluminio

160

250

EJERCICIO: 1.

Hallar el número de vueltas por minuto para taladrar un agujero de 10 mm, en una placa de acero de 600 N/mm2 de resistencia.  = _________ r.p.m.

2.

cortantes en un acero St 80. (Desbastado)  = _________ r.p.m.

3.

Fresado de una ranura en fundición gris utilizando una fresa de disco de metal duro, de  145 mm y de 20 dientes. El avance por minuto debe ser un 30% del valor hallado.  = _________ r.p.m.

4.

Ranurado de un canal chavetero en un material de acero bonificado de baja aleación, con una fresa de punta de HSS, de  8,8 mm y que tiene tres labios cortantes.  = _________ r.p.m.

6. broca de centrar de  10x 3,5 mm.  = _________ r.p.m.

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7.

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Torneado de un acero de alta bonificación de  96 mm, con una cuchilla de metal duro y un avance por vuelta de 0,25 mm.  = _________ r.p.m.

8.

Taladrado de un material con 800 N/mm2 de resistencia con una broca de Ø 5,5 mm.  = _________ r.p.m.

TAREA: En papel milimetrado construir un diagrama para: 1. Vc = _______ m/min. n = 50, 75, 90, 120, 250, 310, 450, 560 rpm. 2. Vc = _______ m/min. n = 530, 610, 750, 815, 880, 910, 945, 1000 rpm.

7. TALADRADO

Polea escalonada para cambio de velocidades

Correa

Controles del motor

Motor

Manivela de avance Porta brocas o mandril

Columna

Mesa de trabajo

Figura 27

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Taladro columna

Porta brocas ó Chuck

Figura 29 Figura 28

MECANISMO DE AVANCE

PROCESO DE TRABAJO

Figura 31

Figura 30

Movimientos de trabajo El movimiento giratorio de la broca se llama movimiento de corte principal. El movimiento recto de la broca contra la pieza es el movimiento de avance. Figura 32

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Partes de la broca 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Punta Canal helicoidal Filo secundario Cuerpo Mango cilíndrico Mango cónico Lengüeta

Figura 33

Tipos de brocas Broca de mango cónico

Figura 34

Broca de mango recto

Figura 35

Partes de la punta 1. 2. 3. 5. 6. 7. 8.

Superficie de incidencia. Angulo de punta. Filo principal. Superficie de salida de viruta. Filo secundario. Filo transversal. Canal helicoidal.

Figura 36

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En el filo secundario se pueden identificar: < : Angulo de incidencia < : Angulo de filo < : Angulo de ataque Figura 37

El no verificar el afilado puede traer malas consecuencias en la obtención del agujero final. Así, como la figura muestra: Una punta centrada, pero con el ángulo asimétrico. Esto originaría un acabado vibrado. Figura 38

Un ángulo de punta simétrico, pero la punta misma se encuentra descentrada. Se generaría un agujero de diámetro mayor que la broca. 7.1 NORMAS DE TRABAJOS Longitud de la broca La relación máxima entre la longitud de la broca y su diámetro debe ser 50:1, de lo contrario la broca estaría propensa a romperse.

Figura 39

Velocidad de giro y avance La velocidad de giro viene dada por la fórmula:

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1000. V (m/min) n (RPM) = --------------------------- .  (mm Con cual, cuando el diámetro de la broca será menor, deberá usarse mayor velocidad de giro (n), pero también, con un diámetro menor. El avance con un diámetro menor. El avance S debería ser menor con el fin de evitar el deterioro de una broca más esbelta. Figura 40

Fuerza en el taladrado Cuanto mayor sea el diámetro, la broca será más robusta, lo que le permite trabajar ejerciendo una mayor fuerza.

Figura 41

Precisión de Medidas Con una broca de poco diámetro y filo correcto, siempre debe lograrse una buena precisión. Cuando el diámetro es muy grande, se hace necesario realizar agujeros previos, de tal forma que se use menor fuerza y por tanto, se pueda obtener mejor precisión. Figura 42

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7.2 EL AVELLANADO Muchas veces considerando como un procedimiento, el avellanado no es sino un trabajo complementario del taladrado. El avellanado tiene como principales finalidades. 1. Eliminar Aristas cortantes de agujeros taladrados. 2. Obtener Elementos de unión con agujeros avellanados para alojamiento de tornillos (cabezas)

Figura 43

Aplicaciones del avellanado: AVELLANADOR Cónico

AVELLANADOR Cónico

APLICACIÓN: Desbarbado de agujeros

APLICACIÓN: Asientos para tornillos o Remaches. Figura 44

AVELLANADOR Cónico -Cilíndrico

Figura 45

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AVELLANADOR

helicoidal

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APLICACIÓN: avellanados profundos APLICACIÓN: asientos para tornillos Allen

Figura 46

AVELLANADOR Plano APLICACIÓN: refrenado de superficies de asientos Torneado Es un proceso de mecanizado, por arranque de viruta, para fabricar formas con sección transversal circular. Procedimientos de Torneados Torneado de Exteriores  Cilindros  Refrentado  Roscado o fileteado  Moleteado

Figura 48

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Figura 47

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Torneado de Interiores  Cilindros  Refrentado  Roscado o fileteado  Torneado de ranuras

Tipos de Torno

Horizontal

Figura 49

Al aire

Figura 50

100

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Vertical

Figura 51

8. DIMENSIONES PRINCIPALES De los tipos de torno existentes, el más empleado es el torno horizontal, por cual, es conveniente el conocer sus dimensiones principales:

Distancia entre puntas (Longitud máxima) Diámetro de volteo (Diámetro máximo). Altura de puntas (Altura. máxima)

Figura 52

101

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9. MOVIMIENTOS EN EL CILINDRADO Mov. de corte (giratorio - pieza) Mov. de avance (axial - herram) Mov. de penetración (radial - herram)

Figura 53

10. MOVIMIENTO EN EL REFRENADO

Movimiento de corte (giratorio) Movimiento de avance (radial herramienta) Movimiento de penetración (axial herramienta)

Figura 54

11. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO HORIZONTAL CABEZAL FIJO

En él va dispuesto el husillo de trabajo, el cual es fabricado del mejor acero, va bien sujeto y apoyado sobre buenos soportes (bocinas de bronce o rodamientos).

Figura 55

102

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LA BANCADA Soporta todas las partes del torno. Va provista de guías prismáticas o planas para el desplazamiento del carro porta útil y del cabezal móvil. Se fabrica de Hierro fundido. Figura 56

CARRO PORTAÚTIL Lleva la herramienta de tornear. Brinda los movimientos de avance y penetración. Es un carro cruzado, constituido por: Carro principal o de bancada. _____ Carro transversal o de refrenado. ______ Carrito superior o portátil._______ El carrito superior se acciona sólo manualmente, mientras los otros dos además pueden accionarse automáticamente. Figura 57

CABEZAL MÓVIL Puede desplazarse sobre la bancada y luego fijarse mediante el puente (f) accionando la palanca de fijación (g). Dentro del husillo (a) se desplaza la pínula (b) al girar el volante (c) lográndose la fijación de la pínula al ajustar el mango del tornillo de sujeción (d).

103

Figura 58

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Soportes para sujeción para herramientas Tornillo: Para bajas velocidades, pequeñas fuerzas de corte.

Figura 59

Puente: Aumenta la superficie de contacto y baja la vibración. Para cortes de gran fuerza.

Figura 60

Cuádruple: Disminuye el tiempo para el recambio de herramientas.

Figura 61

Dispositivo de cambio rápido: Mucho más rápido y eficiente que el soporte cuádruple.

Figura 62

Recomendaciones de montaje y sujeción Posición del puente de sujeción El puente debe quedar horizontal y la cuchilla lo más cerca del punto de apoyo.

Correcto

Incorrecto Figura 63

104

Incorrecto

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Altura de la cuchilla Debe quedar a la altura del centro del eje.

Figura 64

 ángulo   mayor fricción

Más arriba

Figura 65

Más abajo  ángulo   difícil salida de viruta.

Figura 66

__________________

________________

Figura 67

¿Qué problema se presentan en los siguientes figuras?

a. _______________

b. ________________ Figura 68

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c. ______________

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El vuelo de la cuchilla

a

b

El menor posible (a) para evitar flexiones que produzcan vibraciones (b). En caso de usar lainas, alinearlas con el borde del soporte. (caso c)

c Figura 69

Herramientas Materiales de herramienta: a. Acero al carbono. Acero rápido (SS) Acero extra rápido (HSS) b. Metal duro c. Material cerámico. Diamante.

Figura 70

Tipos de Metales duros / material cerámico

Figura 71

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Figura 72

TALADRO EN EL TORNO Los diversos trabajos de taladro en el torno se realizan mediante la CONTRA PUNTA como son: taladros de CENTRAR taladro con brocas HELICOIDAL, AVELLANADORES CONICOS Y RECTOS, ESLARIADOS, ROSCADOS, etc. Elementos de la contra punta para taladrar. 1. _____________ 2. _____________ 3. _____________ 4. _____________ Figura 73

Figura 74

Cálculo del tiempo invertido en el torneado Las normas para la determinación del tiempo de trabajo han sido establecidas. Llamaremos tiempo disponible (T) al tiempo que se da para realizar un trabajo (por ejemplo, fabricación de un perno). Este tiempo se compone de tiempos parciales.

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El tiempo principal (tn) puede obtenerse mediante cálculo

tiempo principal 

trayecto de trabajo avance/min

tn 

L s.n

Notaciones: L= longitud torneada en mm; s = avance en mm/rev; n = revoluciones por minuto. Problema Nro. 1: Buscar el tiempo de máquina necesario para tornear un cilindro de fundición, siendo los datos: Largo: L = 1000 mm; Diámetro inicial: dt = 160 mm; Diámetro final: df = 150 mm; Velocidad de corte: V = 20 m/min; Profundidad de pasada: a = 2 mm; Avance(s): = 1mm/vuelta.

Figura 75

Problema Nro. 2: Se tiene un eje de acero de 640 N/mm2 de resistencia a la tracción, cuyo diámetro se quiere rebajar de 150 a 80mm, a lo largo de 400 mm de este eje. Figura 76

Se cuenta con una cuchilla P30 y un torno que sólo posee avances de 0,2; 0,3 y 0,4 mm/rev. Si quiere tener una mayor duración de la herramienta en minutos. Hallar:     

La velocidad de corte recomendada La velocidad de giro del torno, si este permite seleccionar 58; 76; 84;112; 124; 164; 188;204; 218; 256; 314; 450 y 654 rpm. La velocidad de corte real. El número de pasadas necesarias para hacer el trabajo lo más rápido posible. El tiempo efectivo de mecanizado para este trabajo.

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12. EL FRESADO El fresado es un proceso con arranque de viruta que permite obtener lo más diversos trabajos.

Figura 77

12.1 MOVIMIENTOS EN EL FRESADO El arranque de viruta se logra con el movimiento de corte, el cual puesto que lo filos de la fresa están distribuidos en forma circunferencial viene dado por medio de la rotación de la fresa. Los otros dos movimientos, avance y penetración, pueden lograrse mediante el desplazamiento de la mesa. Figura 78

Cada filo de la fresa trabaja de forma similar a una cuchilla de torno; pero, como sólo arranca viruta durante una parte de la revolución de la fresa, su trabajo no es tan fuerte como en el torneado.

Figura 79

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12.2 TIPOS DE FRESADORA

Horizontal

Figura 80

Vertical

Figura 81

Figura 82

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12.3 PROCEDIMIENTOS DE FRESADO •

EL FRESADO CILINDRICO El eje de la fresa y la superficie de trabajo son paralelos, de tal forma que la fresa corta con su periferia. La viruta producida tiene forma de coma. Figura 83

 TIPOS DE FRESADO CILINDRICO •

Fresado en contramarcha La viruta se corta primero por el lado más delgado, por lo que es el fresado cilíndrico más empleado. (Menos esfuerzo para la máquina sin embargo, se requiere una buena sujeción.

Figura 84

•

Fresado en paralelo La viruta corta el lado más grueso, la sujeción debe ser más segura y buena pero el esfuerzo de la máquina es grande.

Figura 85

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FRESADO FRONTAL El eje de la fresa y la superficie de trabajo son perpendiculares, por lo que la fresa corta PRINCIPALMENTE con su cara lateral o frontal La viruta tiene espesor uniforme.

Figura 86

12.4 •

INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA PROCEDIMIENTOS DE FRESADO

DE

LOS

FILOS

EN

LOS

FIGURA 87: La magnitud de los ángulos y el paso entre dientes quedan determinados por el material de trabajo.

Figura 87

•

FIGURA 88: Los filos pueden ser rectos o helicoidales. Estos últimos tienen la ventaja de un trabajo mucho más suave. Además, las virutas van separándose a un lado.

Figura 88

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•

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FIGURA 89: Los filos helicoidales traen como desventaja un empuje axial que debe estar dirigido contra el cabezal. (Según DIN: corte a la izquierda = giro antihorario visto desde el accionamiento).

Figura 89

•

FIGURA 90: Si el diámetro es pequeño, el torque o momento torsor producido es menor, de tal forma que a la fresadora se le exigirá menor potencia.

Figura 90

TIPOS DE FRESAS Las fresas pueden dividirse en 2 grandes grupos: a. b.

Fresas de dientes puntiagudos. Fresas de dientes destalonados

a.

FRESAS DE DIENTES PUNTIAGUDOS • FRESAS CILINDRICAS:

Figura 91

113

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• FRESAS DE DISCO:

a

b

c

d

Figura 92

Disco:    a. Sierra circular: para cortar y para hacer ranuras estrechas. b. Con dientes rectos: para fresar ranuras planas (canales). c. De dientes triangulares : adecuada para canales chaveteros profundos. d. De dientes cruzados.

• FRESAS DE VASTAGO: Tienen diámetro pequeño a. b. c.

Trabajan de forma similar a una fresa frontal y se sujetan por lengüeta o rosca. Fresa de vástago para ranuras en T Fresa para agujeros rasgados tiene 2 filos y sirve para fresar canales chaveteros. y agujeros chinos.

Figura 93

• FRESAS DE FORMA: Para un perfil determinado. a. Fresa angular: para fresar guías prismáticas. b. Fresa frontal angular: para fresar guías con ángulo.

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c.

Fresa de dedo: tiene un solo filo y se usa en pequeños trabajos de fresado de forma.

a

c

b Figura 94

• PLATO PORTACUCHILLAS: Los elementos cortantes van fijados en forma de cuchillas en un plato o cabezal, pudiéndose reponer por separado en caso de deterioro. Se emplea para el fresado frontal de grandes superficies. b. FRESAS DE DESPULLA)

DIENTES

DESTALONADOS

(O

DE

DIENTES CON

Las figuras muestran estas fresas de forma "retorneadas" que se emplean para el fresado de curvas, arcos circulares y toda clase de perfiles, así como, con frecuencia, de ranuras. No es posible emplear fresas de dientes puntiagudos para estos trabajos, ya que al afilar la fresa se cambiará su perfil.

Figura 95

12.5 PARÁMETROS DEL FRESADO EL AVANCE EN EL FRESADO. El avance es LA VELOCIDAD con que EL MATERIAL Se desplaza en contra de LA HERRAMIENTA.

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Clases de avance en la fresadora En el trabajo en el taller, el avance puede elegirse entre: a.- AVANCE MANUAL: Para pequeñas series y trabajos sencillos Tener siempre en cuenta: Procurar un avance constante y regular. b.- AVANCE AUTOMÁTICO: Para obtener una superficie homogénea. Recomendaciones importantes al utilizar el movimiento automático. • • •

Tener siempre en cuenta la sujeción correcta de la pieza de trabajo. Asegurarse de la sujeción adecuada de la herramienta. Elegir el avance adecuado según valores de recomendación de tablas. TABLA TÉCNICA

En la máquina el avance está indicado en, milímetros por minuto (U), esto es el avance de la pieza de trabajo (mm) en el tiempo de un minuto. Por lo tanto esto deberá determinarse a partir del avance por diente (Sz) de acuerdo al número de vueltas de la herramienta (n) y del número de dientes (Z). •

Avance por vuelta (S)

:

S = SZ x Z

•

Avance por minuto (U)

:

U = S

x N

U = SZ x Z x N Ejercicio •

Se desea fabricar un soporte bloque de Acero fundid de 300 x 148 x 87 mm. Se tiene el bloque fundido a una medida inicial de 300 x 160 x 87 mm ; una fresa cilíndrica de Ø 80 x 100 de 10 dientes. El avance por diente para acabado es la mitad de la de desbaste. Se pide: a.- La velocidad de giro de la fresa para desbaste y acabado b.- Los avances para desbaste y acabado c.- El tiempo total de mecanizado.

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VALORES DE ORIENTACION PARA EL FRESADO Avance por diente Sz en mm.

HSS

HM

resa frontal de Ø Ø 50 mm.

Fresa de disco

Fresa de punta de Ø 40 mm.

Fresa de punta de Ø 10 mm.

Cabezal de cuchillas

Fresa frontal HM HSS

3

Desbaste

HM

Menos de 50

25

125

32

180

0.18

0.25

0.08

0.1

0.02

0.2

0.1

(C45)

50-70

20

100

25

150

0.12

0.2

0.06

0.08

0.016

0.2

0.1

(C60 , GS 70)

70-90

16

80

20

100

0.1

0.15

0.05

0.06

0.012 0.016

0.1

90-120

10

63

16

80

0.06

0.1

0.04

0.04

0.01

0.12

0.08

120-160

6.3

50

10

63

0.05

0.08

0.03

0.04

0.01

0.12

0.08

HB ≈ 200

16

60

20

80

0.16

0.2

0.06

0.08

0.016

0.2

0.1

40

25

63

200

0.2

0.25

0.08

0.08

0.016

0.2

0.1

160

500

250

500

0.1

0.12

0.06

0.06

0.016

0.16

0.05

(C15) 2

V

HSS

Material

1

Valores de corte en m/min

Fresa cilíndrica

Resistencia del Material Kp / mm2

4 5 6 7 8

Desbaste

1. Acero no aleado ( C15 ) 2. Acero de baja aleación ( C45 ) 3. Acero, Acero fundido ( C60, 4. Acero, bonificado de aleación 5. Acero de baja aleación, Alta bonificación 6. Fundición gris de mediana dureza 7. Latón 8. Aleaciones de Aluminio

117

Acabado

Tecnología de Materiales

TECSUP - PFR

Más Ejercicios 1.

Se tiene una barra C60 de 500 x 300 x 160 mm del cual se quiere rebajar la altura de 160 mm a 122 mm. a lo largo de los 500mm para este procedimiento se utiliza una fresa cilíndrica con un diámetro de 80 mm. x 120mm de altura de 10 filos y fabricada en acero extra-rápido Hallar para un trabajo solo en desbaste: • • • •

2.

Las RPM de la fresadora El avance por minuto El número de pasadas El tiempo principal de mecanizado

Se tiene una barra de acero st37 cuya resistencia es de 360 N/mm2 , de 300 x 180 x 140 mm del cual se quiere rebajar la altura de 140 mm a 122 mm. a lo largo de los 300mm para este procedimiento se utiliza una fresa Frontal con 10 filos cortantes un diámetro de 80 mm. Y un ancho de 100 mm. Considerar solo desbaste. Prof. máx 5mm Hallar: • • • •

Las RPM de la fresadora El avance por minuto El número de pasadas El tiempo principal de mecanizado

140

300 180

118