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SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA COLOMBIANA DE LLANTAS S.A. – MICHELÍN, PLANTA CHUSACÁ

JENNY ANGÉLICA NARANJO CASTILLO

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA BOGOTÁ 2006

SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA COLOMBIANA DE LLANTAS S.A. – MICHELÍN, PLANTA CHUSACÁ

JENNY ANGÉLICA NARANJO CASTILLO

Trabajo de grado para optar el título de Ingeniera Ambiental y Sanitaria

Directora CARMENZA ROBAYO AVELLANEDA Ingeniera Sanitaria – Universidad del Valle Magíster Saneamiento y Desarrollo Ambiental – Universidad Javeriana Especialización en Gestión de Residuos Industriales y Peligrosos – CEPIS

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL Y SANITARIA BOGOTÁ 2006

La información presentada en este documento es responsabilidad de la autora y en ningún momento compromete a la Universidad de La Salle.

Nota de Aceptación ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________ ____________________________________

_______________________________ Firma Ingeniera Carmenza Robayo Directora

__________________________________ Firma Ingeniera/o Jurado

__________________________________ Firma Ingeniera/o Jurado

Bogotá, Septiembre de 2006

Dedico este trabajo especialmente a mis padres principales autores de este magnifico logro profesional, por ser los principales inspiradores y guerreros de la vida que me brindaron, y quienes han apoyado la realización de gran parte de mis sueños. Mi madre, la mujer más bella y sublime, quien siempre con su ternura, fuerza y consejo me guió para tomar y aprovechar las mejores oportunidades. Mi padre quien con su ejemplo y deseos de siempre darles a sus hijos lo mejor, me impulso a llevar a cabo un trabajo lleno de esfuerzo y calidad. A mis hermanos: Diego y Tito por darme su apoyo y comprensión, protectores del camino y de esta maravillosa familia.

AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer especialmente a todas las personas que colaboraron en todo el proceso de elaboración y culminación del presente trabajo de grado:

A la Industria Colombiana de Llantas S.A. – Michelín, Planta Chusacá, por brindarme la oportunidad de hacer parte de esta, en especial a Jesús Trujillo, Gerente de servicios de personal; Hugo Olmos Responsable de personal, operarios y formación; a Orlando Naranjo, por su confianza y colaboración; y en general a todas las personas que integran y participan en el Sistema de Gestión Ambiental de la misma. Finalmente a operadores y demás personal de apoyo de la empresa, quienes suministraron los datos e información necesaria para la realización de este trabajo.

A la directora Carmenza Robayo Avellaneda, Ingeniera Sanitaria de la Universidad de la Salle, quien con sus aportes y conocimientos dieron luz y guía a la presente tesis.

A los docentes de la Universidad de la Salle, Facultad de Ingeniería Ambiental y Sanitaria por sus aportes en mi formación como profesional.

CONTENIDO pág.

INTRODUCCIÓN

1

OBJETIVOS

2

1. MARCO DE REFERENCIA

3

1.1

3

MARCO TEÓRICO

1.1.1

Aprovechamiento y valorización de residuos peligrosos

3

1.1.2

Situación de residuos peligrosos en Colombia

14

1.1.3

La industria de llantas en el país

16

1.1.4

Propiedades de los componentes de las llantas

18

1.2

MARCO LEGAL

20

2.

GENERALIDADES

23

2.1

GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA MICHELÍN

23

2.1.1 Información general

23

2.1.2 Clasificación CIIU

24

2.1.3 Localización

24

2.1.4 Información sobre el PBOT

25

2.2

INSUMOS Y GESTIÓN AMBIENTAL

25

2.2.1 Energía eléctrica

26

2.2.2 Generación de vapor

26

2.2.3 Agua

26

2.2.4 Gestión de emisiones (Componente aire)

26

2.2.5 Gestión de vertimientos (Componente agua)

28

2.2.6 Gestión de residuos (Componente suelo)

29

2.3

GENERALIDADES DEL PROCESO

32

2.4

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

33

2.4.1 Etapa de mezclado

34

2.4.2 Etapa de construcción

35

2.4.3 Etapa de vulcanización

35

2.5

38

OTROS SERVICIOS

2.5.1 Servicios generales

38

2.5.2 Servicios específicos 2.5.3 Laboratorio

38 39

3.

METODOLOGÍA

40

4. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL DE RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA

43

4.1

RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA

43

4.2

CLASIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS

47

4.2.1 Clasificación INVENT

47

4.2.2 Clasificación RESPEL

51

4.3

54

ESTADO ACTUAL DE LA GESTIÓN INTEGRAL DE RESPEL

4.3.1 Generación

54

4.3.2 Minimización

55

4.3.3 Recolección y transporte interno

56

4.3.4 Almacenamiento temporal

57

4.3.5 Tratamiento

59

4.3.6 Aprovechamiento y valorización

60

4.3.7 Transporte externo

60

4.3.8

61

Disposición final

5.

ANÁLISIS DE RESULTADOS

63

5.1 IMPACTOS AMBIENTALES ASOCIADOS A LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS

63

5.2

CRITICIDAD POR ETAPAS DE GESTIÓN

68

5.3

ÍNDICES DE GENERACIÓN

71

5.4 LA RESPONSABILIDAD DE LA INDUSTRIA Y EL DECRETO 4741/05

74

6.

ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN

76

6.1

VALORACIÓN DE ALTERNATIVAS

77

6.1.1 Matriz de valoración para la selección de alternativas de cada respel

77

6.1.2 Asignación de puntajes

77

6.2 SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN

79

6.2.1 Alternativas de aprovechamiento y valorización de aceites contaminados quemados

79

6.2.2 Alternativas de aprovechamiento y valorización de empaques contaminados con sustancias químicas en polvo

84

6.2.3 Alternativas de valorización de lodos secos provenientes de la PTARI

87

6.2.4 Alternativas de aprovechamiento y valorización para el disolvente orgánico no halogenado

91

6.3 PROGRAMA PARA LA DISMINUCIÓN, APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE RESPEL

94

6.3.1 Indicadores de gestión

99

7.

CONCLUSIONES

101

8.

RECOMENDACIONES

104

BIBLIOGRAFÍA

105

ANEXOS

107

LISTA DE TABLAS

pág. Tabla 1. Participación de las industrias en el sector del caucho

17

Tabla 2. Composición química de la llanta

20

Tabla 3. Clasificación de residuos peligrosos identificados según encuesta INVENT

48

Tabla 4. Clasificación de residuos peligrosos identificados según programa RESPEL

51

Tabla 5. Consolidado de residuos peligrosos

64

Tabla 6. Calificación de las etapas de gestión

69

Tabla 7. Índices de generación según cada etapa del proceso productivo y otros

72

servicios

Tabla 8. Matriz de valoración de alternativas de aprovechamiento y valorización para

83

el aceite contaminado quemado

Tabla 9. Matriz de valoración de alternativas de aprovechamiento y valorización

86

para el respel: empaques contaminados con sustancias químicas en polvo

Tabla 10. Matriz de valoración de alternativas de valorización para el respel: lodos

90

secos de la PTARI (tratados)

Tabla 11. Matriz de valoración de alternativas de aprovechamiento y valorización

91

para el respel: disolvente orgánico no halogenado

Tabla 12. Indicadores de gestión

100 LISTA DE GRÁFICOS

pág.

Grafico 1. Generación e identificación de residuos peligrosos

44

Grafico 2. Generación de residuos peligrosos por etapas del proceso productivo y otros servicios

45

Grafico 3. Generación de respel según frecuencia mensual, trimestral y semestral

47

Gráfico 4. Estado físico de los residuos peligrosos

49

Grafico 5. Potencial de aprovechamiento de los residuos peligrosos

50

Grafico 6. Características de peligrosidad de los residuos peligrosos identificados

50

Grafico 7. Actividades de minimización

56

Grafico 8. Disposición final de los residuos peligrosos generados en la industria

61

Grafico 9. Impactos identificados según aspectos ambientales relacionados

68

con los residuos peligrosos

LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Jerarquización de las estrategias para la gestión integral de residuos

5

peligrosos

Figura 2. Efecto del tamaño de partícula sobre el proceso de encapsulamiento y

8

ceramización

Figura 3. Proceso de ceramización

9

Figura 4. Principio de funcionamiento de un horno vitrificador

11

Figura 5. Propiedades de los vitrificados

12

Figura 6. Poder calorífico de algunos residuos usados para valorización energética

13

Figura 7. Localización geográfica de la industria

24

Figura 8. Filtro de mangas para el control de material particulado como NDH

27

Figura 9. Esquema del sistema de tratamiento del caudal de agua residual

28

Figura 10. Unidades de tratamiento de las PTAR’s

29

Figura 11. Productos provenientes de la recuperación de algunos residuos (ripio en

30

bloques y terminados)

Figura 12. Código de colores adoptado por la Planta Chusacá, según referenciales Michelín para la separación en la fuente de residuos

31

Figura 13. Adecuación de la jaula de residuos

32

Figura 14. Diagrama de flujo del proceso de fabricación de llanta radial y convencional 37

Figura 15. Algunos de los residuos generados

55

Figura 16. Jaula de residuos para almacenamiento temporal.

58

Figura 17. Estado actual del almacenamiento temporal de residuos peligrosos

59

Figura 18. Vehiculo tipo furgón para el transporte de respel del gestor externo

60

Figura 19. Disposición final de respel en relleno sanitario doña Juana

62

Figura 20. Propuesta de aprovechamiento y valorización de respel en la industria

76

Figura 21. Consolidado de alternativas de aprovechamiento y valorización

93

LISTA DE CUADROS

pág.

Cuadro 1. Información general de la empresa

23

Cuadro 2. Comparación entre llanta radial y llanta convencional

33

Cuadro 3. Fases metodológicas para el desarrollo del proyecto

40

Cuadro 4.Alternativas de aprovechamiento y valorización del aceite contaminado y quemado

80

Cuadro 5. Alternativas de aprovechamiento y valorización de empaques contaminados 85 con sustancias químicas en polvo

Cuadro 6. Alternativas de valorización de lodos secos de la PTARI

88

Cuadro 7. Alternativas de aprovechamiento y valorización para el disolvente orgánico 92 no halogenado

LISTA DE ANEXOS

pág.

ANEXO A. Formato de encuesta

107

Anexo B. Formato de clasificación INVENT

110

Anexo C. Calificación de impactos ambientales

112

LISTA DE SIGLAS

CRETIP

Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Toxico, Inflamable, Patógeno

INVENT

Inventario de Residuos Peligrosos

MAVDT

Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial

PTARD

Planta de Tratamiento de Agua Residual Doméstica

PTARI

Planta de Tratamiento de Agua Residual Industrial

RESPEL

Residuos Peligrosos

GLOSARIO

Para efectos de interpretación del presente documento, se relacionan los siguientes términos:

APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN: proceso mediante el cual a través de un manejo integral de los residuos peligrosos, los materiales recuperados se reincorporan al ciclo económico y productivo en forma eficiente, por medio de la reutilización, el reciclaje, la incineración con fines de generación de energía, el compostaje o cualquier otra modalidad que conlleve beneficios ambientales, económicos y/o sociales. CEMENTO: mezcla de caucho y disolvente preparado en el cuarto de cementos, de aplicación a las mezclas de caucho y a la cuerda para mejorar su adhesión. CORROSIVIDAD: Se considera residuo corrosivo aquel que posee la capacidad de deteriorar o destruir tejidos vivos y degradar otros materiales. DISPOSICIÓN FINAL: es el proceso de aislar y confinar los residuos sólidos en especial los no aprovechables, en forma definitiva, en lugares especialmente seleccionados y diseñados para evitar la contaminación, y los daños o riesgos a la salud humana y al medio ambiente. EXPLOSIVIDAD: sólidos o líquidos que por si mismos son capaces mediante reacción química de emitir gas a una temperatura, presión y velocidad ocasionando daños a zonas circundantes. GENERADOR: persona grupo o compañía que, como resultado de sus actividades, produce un conjunto específico de residuos que deben ser manejados. GESTIÓN INTEGRAL: conjunto articulado e interrelacionado de acciones de política, normativas, operativas, financieras, de planeación, administrativas, sociales, educativas, de evaluación, seguimiento y monitoreo. Desde la prevención de la generación hasta la disposición final de los residuos o desechos peligrosos, a fin de lograr beneficios ambientales, la optimización económica de su manejo y su aceptación social, respondiendo a las necesidades y circunstancias de cada localidad o región. INDICADORES DE GESTIÓN: herramientas que permiten la evaluación de las acciones implementadas teniendo en cuenta cumplimiento, evaluación, eficiencia, eficacia, y gestión, realizando seguimiento y monitoreo a las mismas.

ÍNDICES DE GENERACIÓN: herramienta de medición que permite determinar la cantidad de residuos generados teniendo como referencia una frecuencia. INFLAMABILIDAD: Se considera un residuo inflamable aquel residuo o mezcla de residuos que puede arder en presencia de una llama o chispa bajo ciertas condiciones de presión y temperatura. MANEJO INTEGRAL: es el conjunto de actividades que se realizan desde la generación hasta la eliminación del residuo o desecho sólido. Comprende las actividades de separación en la fuente, presentación, recolección, transporte, almacenamiento, tratamiento y/o la eliminación de los residuos o desechos sólidos. MEZCLADO: dispersión completa de los polímeros con los ingredientes a manera de que el producto final sea homogéneo. Se realiza en los equipos banbury. MISCELANEOS: activadores, aceites plastificantes, antioxidantes, antiozonantes y agentes vulcanizantes. Estos materiales incrementan la velocidad de reacción de la vulcanización, e impiden la degradación del compuesto por acción de la luz solar, el oxigeno y el ozono del aire. NEGRO DE HUMO (NDH): ingrediente del compuesto de caucho utilizado para mejorar las propiedades físicas del compuesto, tales como resistencia a la abrasión, la tensión y el desgarre. REACTIVIDAD: característica de las sustancias normalmente inestables que reaccionan violentamente con el agua, generando gases, vapores y humos tóxicos en cantidades suficientes para provocar daños a la salud o al ambiente. RECEPTOR: es el titular autorizado para realizar las actividades de almacenamiento, aprovechamiento y/o valorización (incluida la recuperación, el reciclado, regeneración) el tratamiento y/o la disposición final de residuos o desechos peligrosos. RECICLAJE: es el proceso mediante el cual se aprovechan y transforman los residuos peligrosos recuperados y se devuelve a los materiales su potencialidad de reincorporación como materia prima. RELLENO: parte de la estructura interna de la llanta. Ésta composición de caucho esta diseñada para llenar el espacio entre el área del talón y la parte inferior de la pared.

RESIDUO APROVECHABLE: cualquier material, objeto, sustancia o elemento que no tiene valor de uso directo o indirecto para quien lo genere, pero que es susceptible de incorporación a un proceso productivo u otra actividad de aprovechamiento. RESIDUO PELIGROSO: es aquel que por sus características infecciosas, tóxicas, explosivas, corrosivas, inflamables, volátiles, combustibles, radiactivas o reactivas puedan causar riesgo a la salud humana o deteriorar la calidad ambiental hasta niveles que causen riesgo a la salud humana. También son residuos peligrosos aquellos que sin serlo en su forma original se transforman por procesos naturales en residuos peligrosos. Así mismo se consideran residuos peligrosos los envases, empaques y embalajes que hayan estado en contacto con ellos. REUTILIZACIÓN: es la prolongación y adecuación de la vida útil de los residuos recuperados y que mediante procesos, operaciones o técnicas devuelven a los materiales su posibilidad de utilización en su función original o en alguna relacionada, sin que para ello requieran procesos adicionales de transformación. RIESGO: es la probabilidad de que el manejo, la liberación al ambiente y la exposición a un material o residuo, ocasionen efectos adversos en la salud humana y/o al ambiente. TOXICIDAD: característica de las sustancias de causar la muerte, lesiones graves, efectos perjudiciales para la salud del ser humano si se ingiere, inhala o entra en contacto con la piel. TRATAMIENTO: es el conjunto de operaciones, procesos o técnicas mediante los cuales se modifican las características de los residuos, incrementando sus posibilidades de aprovechamiento y valorización, o para minimizar los impactos ambientales y los riesgos a la salud humana. VULCANIZACIÓN: proceso químico mediante el cual el azufre se incorpora a las mezclas del caucho, recibiendo su forma final y el grabado de la banda de rodamiento.

RESUMEN

Este proyecto tiene como objetivo, seleccionar las alternativas de aprovechamiento y valorización de los residuos peligrosos generados en la Industria Colombiana de Llantas S.A. – Michelín, Planta Chusacá, basado en el marco de la gestión y manejo integral de los mismos, sujeta al carácter obligatorio que surge de la normatividad existente y recientemente expedida por el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial y en cumplimiento de las pautas rectoras de la política ambiental para la gestión integral de los residuos peligrosos, resaltando la responsabilidad de los generadores para acogerse a la legislación y procurar la prevención de los impactos ambientales asociados a la inapropiada gestión y manejo de estos residuos generados en sus procesos productivos.

El proyecto analiza la viabilidad de alternativas de aprovechamiento y valorización tanto actuales como futuras, con un criterio de selección apropiado desde el punto de vista técnico, económico y ambiental, y así se dan las pautas necesarias para que la industria tenga la posibilidad de aplicarlas e implementarlas. Para el análisis de estas alternativas se tomó en cuenta la experiencia de consultores especializados en el tema y la investigación en BORSI y CNPML mediante entrevistas.

Con la elaboración y aplicación de una encuesta para realizar el diagnostico situacional sobre generación y manejo de residuos peligrosos de la industria, se abordó la cuantificación y clasificación a partir del estado, presentación de los residuos y las diferentes etapas de gestión integral. Se establecieron los índices de generación por cada etapa y servicio del proceso, según frecuencias de generación. Igualmente se analizaron y seleccionaron los residuos objeto de aprovechamiento y valorización como también las alternativas mediante matrices de valoración para cada uno de ellos. Finalmente se plantearon indicadores de gestión para determinar las acciones necesarias para la puesta en marcha de un programa, que incluye los lineamientos generales sobre la disminución, aprovechamiento y valorización de los residuos peligrosos.

ABSTRACT

This main purpose of this project is to select the use and to give value to the alternatives of the hazardous waste generated at The Industria Colombiana de Llantas S.A. - MICHELÍN, Chusacá Plant, based on the mark of the management and integral handling of the country, subject to the obligatory character that was recently sent by the Ministry of Environment, Housing and Territorial Development, and in execution of the environmental politics’ rules for the integral management of the hazardous waste, standing out the responsibility of the generators to execute the laws and trying to prevent

the

environmental impacts associated to the inappropriate management of those waste generated in its productive processes.

The project analyzes the viability of using and valuing alternatives for the present and future, with an appropriate selection from different points of view: technical, economic and environmental, as a result it can be conclude that some rules are needed so that the industry has the possibility to apply and to implement them. For the analysis of these alternatives it was important to take into account the experience of specialized consultants and the investigation of BORSI and CNPML through interviews.

With the elaboration and application of a survey to carry out the situational diagnosis about generation and handling of hazardous waste of the industry, it was made a quantification and classification starting from the first state, presentation of the waste and the different stages of integral management. The generation indexes were sett down for each stage and service of the process, according to generation frequencies. Also the wastes were analyzed selected for conclude the alternatives through an evaluation matrix for each one of them. Finally it was purpose of the management indicators to determine the necessary actions of a new program beginning in march that includes the general limits about reducing, using and giving value to the hazardous waste.

SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA COLOMBIANA DE LLANTAS S.A. – MICHELÍN, PLANTA CHUSACÁ

INTRODUCCIÓN

En la actualidad la legislación colombiana con respecto a residuos peligrosos cuenta con una norma reciente, expedida por el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial, que incluye los lineamientos específicos para la prevención, manejo y gestión integral de los mismos, encaminada al aprovechamiento y valorización del residuo, como también la norma marco sobre la Política ambiental para la gestión integral de los residuos o desechos peligrosos, que establece esta estrategia como prioridad de la gestión.

La escasez de información sobre generadores abre un espacio de carácter obligatorio para las empresas que aún no han considerado un Plan de Gestión Integral de Respel, tendiente a prevenir la generación y reducción en la fuente; así como minimizar la cantidad y peligrosidad de los mismos. Este documento presenta todo el análisis de la situación actual de la generación de residuos peligrosos en el proceso productivo de una industria de llantas, cuya demanda productiva genera diferentes residuos de carácter peligroso, originados de forma mayoritaria en las etapas de materias primas, mezclado y construcción propiamente de la llanta, como también por actividades de otros servicios.

Los residuos peligrosos objeto de aprovechamiento y valorización fueron seleccionados teniendo en cuenta aspectos como generación, posibilidad de aprovechamiento y valorización, gestión actual y potenciales impactos ambientales asociados a su inapropiada disposición actual. En cuanto a la selección de alternativas se consideraron aspectos principalmente ambientales, junto con las diferentes ventajas y desventajas de las opciones de aprovechamiento (recuperación y reciclaje, regeneración, bolsa de residuos, retorno al productor de insumos) y de valorización (aplicación en la industria del cemento, ceramización, vitrificación, valorización energética y adición a mezclas asfálticas), con el fin de minimizar el impacto ambiental asociado a su incontrolada disposición final.

Jenny Angélica Naranjo Castillo

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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Seleccionar las alternativas de aprovechamiento y valorización de los residuos peligrosos generados en la Industria Colombiana de Llantas S.A. – Michelín, Planta Chusacá.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ¾ Establecer índices de generación de los residuos peligrosos por etapas del proceso productivo ¾ Evaluar el estado actual del manejo y gestión de los residuos peligrosos ¾ Determinar y seleccionar las alternativas de aprovechamiento y valorización de los residuos peligrosos generados en el proceso productivo de llantas ¾ Proponer un programa para la disminución, aprovechamiento y valorización de los residuos ¾ Definir acciones a través de indicadores de gestión

Jenny Angélica Naranjo Castillo

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1. MARCO DE REFERENCIA

1.1 MARCO TEÓRICO Un residuo peligroso 1 es “aquel residuo o desecho que por sus características corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables, infecciosas o radiactivas puede causar riesgo o daño para la salud humana y el ambiente”. De la misma manera se consideran como tal, “los envases, empaques y embalajes que hayan estado en contacto con ellos”. Las características principales para que un residuo sea catalogado como peligroso, radican en la relación de sus propiedades físico-químicas y los efectos que su gestión puedan causar. El sector industrial generó en el año 2002 aproximadamente 73000 tn/año 2 de residuos peligrosos en Bogotá (DAMA, 2002), mientras que en la actualidad el sector llantero produce 18000 toneladas de llantas de desecho al año, residuos no peligrosos que por seguridad y confidencialidad de las industrias no pueden ser vendidos o reutilizados, principalmente la llanta radial cuya estructura interna es metálica y dificulta su aprovechamiento. En el mismo proceso de fabricación se generan residuos peligrosos debido a que se utilizan

más de 200 materias primas provenientes de los sectores

petroquímico, químico y agrícola.

1.1.1 Aprovechamiento y valorización de residuos peligrosos.

Los conceptos de

aprovechamiento y valorización de residuos peligrosos están muy ligados debido a que constituyen el proceso mediante el cual, a través de un manejo integral de residuos los materiales recuperados se reincorporan a un

ciclo económico y productivo en forma

eficiente.

1 2

MAVDT. Decreto 4741/05 Política ambiental para la gestión integral de los residuos o desechos peligrosos. MAVDT.2005.

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El conjunto de estrategias tendientes a reducir el volumen de los mismos y el aprovechamiento de sus valores potenciales en forma de materiales recuperables, integran su valorización ya sea económica o energéticamente, lo que implica en forma directa la minimización.

Las principales causas de generación de residuos peligrosos radican en la "incompleta transformación de materias primas en distintas partes del proceso productivo, una gran cantidad de materiales que carecen de valor como subproductos" 3, por lo tanto la misma constitución de materias primas con variación de impurezas no transformables en productos útiles, establece finalmente la aparición de residuos.

Para poder llevar a cabo la gestión integral de residuos peligrosos y aplicar así alternativas de aprovechamiento y valorización es necesario tener en cuenta como primera acción "la identificación y caracterización del residuo lo mejor posible, es decir, conocer su origen, propiedades físicas, químicas y biológicas y características de peligrosidad" 4, y de esta manera poder evaluar las posibilidades de valorización, tratamiento o disposición final. Así mismo, las vías de aprovechamiento de respel se enfocan hacia el reciclado y/o reutilización de estos o algunos de sus componentes, teniendo en cuenta a su vez la fracción combustible para la producción de energía. Estos no siempre resultan de interés para el generador; "por esta razón lo que constituye residuos para un fabricante puede, para otros, tener un interés potencial inmediato" 5, por ejemplo materiales residuales como lodos y polvos metálicos, catalizadores, disolventes, aceites minerales, ácidos y bases, entre otros.

En resumen, la gestión integral de residuos peligrosos facilita el manejo y administración de los mismos respetando el medio ambiente y la salud de la población que pueda verse afectada. Dicha gestión consiste en varias etapas, como se muestra en la figura 1, en donde es notorio que tras la prevención y minimización de la generación en el origen, las alternativas de reciclaje y reutilización de residuos dentro de la estrategia de aprovechamiento y valorización son mucho más viables económica y ambientalmente que 3

RODRÍGUEZ, J.J et al. Los residuos peligrosos. Caracterización, tratamiento y gestión. España: Editorial síntesis, 1999. p.32. 4 Ibid.,p.36. 5 Ibid., p.274

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el tratamiento y la disposición final, estrategias que han sido utilizadas comúnmente en Colombia, ocasionando grandes impactos a los diferentes componente ambientales, mientras que en la actualidad se busca ante todo la prevención más que la corrección o compensación.

Figura 1. Jerarquización de las estrategias para la gestión integral de residuos peligrosos

Prevención y minimización de la generación en el origen

Aprovechamiento y valorización

Tratamiento y transformación

Disposición final controlada

Fuente: Adaptación de la autora. 2006

¾ Alternativas de aprovechamiento. Teniendo en cuenta el uso actual, reconocido y viable a nivel nacional e internacional de los diferentes residuos peligrosos se plantearon diferentes alternativas aplicables a su aprovechamiento.

-

Aprovechamiento industrial sin tratamiento (otras actividades productivas): está relacionada con la oferta y demanda de residuos, pero no tiene que ver con un contacto directo con la bolsa de residuos, sino con las empresas que demanden el residuo. Los residuos peligrosos puede venderse a otras empresas que los requieran para actividades similares a las originales, como el aceite contaminado quemado para la plastificación de mezclas de caucho, teniendo en cuenta que no supere el 5% de contenido en agua (mangueras u otros productos derivados) 6. De la misma manera el gestor de la industria deberá realizar los

6

Ficha técnica ACERCAR. Sector caucho. [Online] Consultado en mayo de 2006 en http://www.acercar.org.co/industria/fichas/sectoriales.html

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contactos y exigir los permisos ambientales pertinentes para determinar el uso del residuo

-

Aprovechamiento

mediante

recuperación

y

regeneración

con

acondicionamiento: el aprovechamiento de los residuos para volver a utilizarlos en la misma actividad original puede requerir procesos físicos como evaporación, (para concentrar el material sólido y desechar el componente mas volátil) sedimentación (para separar fases), re-refinación (operación unitaria aplicable a aceites usados para obtener un nuevo aceite comercializable), y para disolventes usados la bi –destilación, o doble destilación. Esta última es un tratamiento con el cual se consiguen finalmente dos fracciones; la principal es la del disolvente regenerado, preparado para ser empleado de nuevo y, por otro lado, una fracción residual compuesta por los residuos y elementos extraños contenidos en el disolvente usado y una parte mínima de este. 7

-

Aprovechamiento mediante recuperación y reciclaje sin acondicionamiento: consiste en hallar el medio para sacar algún provecho del residuo, en la recuperación y su reintroducción en procesos industriales y económicos, por otro consumidor, o en la misma empresa donde es generado. Entre algunas aplicaciones están la aplicación en cascada, en donde los residuos provenientes de procesos de desengrase y limpieza, pueden ser aprovechados mediante su aplicación en cascada, es decir utilizando el disolvente usado en una aplicación posterior que implique menos pureza. Si no es factible, se puede realizar la regeneración siempre y cuando sus impurezas no sean mayores del 30%, de lo contrario seria necesario ofertarlo en la bolsa de residuos o seleccionar la opción de valorización energética. Otra aplicación es el retorno al productor de insumos o reciclaje por parte del fabricante, que puede emplearse para los residuos de empaques y embalajes para

ser devueltos a los productores para que ellos

mismos realicen su respectivo reciclaje. Esto podría aplicarse para la empresa Sylvania, quien provee las lámparas fluorescentes, como también a empresas que

7

Revista Ambientum. Disolventes orgánicos residuales [Online] España. Consultado en julio de 2006 en: http://www.ambientum.com/revista/2004_04/DISOLVENTES_imprimir.htm. Edición abril 2004

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reciban balastos usados para su reprocesamiento, (ERGÓN S.A. u otras empresas chatarreras o de fundición) y a los productores de los químicos en polvo (materias primas) para el retorno de empaques, previo acondicionamiento. Por último está la bolsa de residuos 8, (también llamado “reciclaje directo”), en donde el residuo puede ser recuperado y reutilizado directamente, mediante la oferta y la demanda de subproductos para su aprovechamiento. El caso más utilizado es la oferta de bidones o material de envase para ser reaprovechado por otro consumidor para el mismo uso 9. El residuo puede tener una frecuencia determinada o simplemente generarse una única vez, incluidos excedentes químicos, disolventes usados, grasas y aceites contaminados quemados, entre otros, suponiendo una generación mensual justificable. ¾ Alternativas de valorización.

Las siguientes son algunas de las alternativas

encaminadas a valorizar residuos peligrosos.

-

Encapsulamiento: más que una alternativa de valorización es una técnica físico química utilizada para que el respel sea incorporado dentro de un material que lo aísle del ambiente (vidrio, metal, concreto y plástico), sin que los componentes del residuo se fijen químicamente al material utilizado. Su empleo se realiza para el encapsulamiento de residuos con PCB’s y otras sustancias orgánicas altamente tóxicas en casos donde no ha sido posible incinerarlos 10, con un mínimo incremento del volumen de los residuos a disponerse. Este es un proceso más costoso y complejo que el de la fijación química y solidificación, y una de sus desventajas es que el respel solo es retenido físicamente, sin cambio de estructura morfológica y/o química, así que queda únicamente “encapsulado” y su futura

8

Bolsa de residuos y subproductos industriales de Cundinamarca. [Online] Consultado en junio de 2006 en http://www.acercar.org.co/industria/fichas/sectoriales.htmlhttp://www.borsi.org/html/principal.asp?Bolsa=8 9

CASTELLS, Xavier Elías. Reciclaje de residuos industriales. Aplicación a la fabricación de materiales para la construcción. Díaz de Santos, Madrid, 2000. 10

Pretratamiento y tratamiento de residuos peligrosos. [Online] Consultado en junio de 2006 en http://www.ambienteecologico.com/ediciones/2004/088_01.2004/088_Investigacion_Cepis.php3

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evolución dependerá del medio donde se halle que de su propia estabilidad y resistencia 11.

En la figura 2 se observa la diferencia entre la ceramización y el encapsulamiento, debido a que a mayor tamaño de la partícula del residuo, este solo quedará encapsulado.

Figura 2. Efecto del tamaño de partícula sobre el proceso de encapsulamiento y ceramización

Fuente: Memorias: Optimización de los procesos cerámicos industriales. Medellín 2001

El encapsulamiento en clinker 12 tiene en cuenta el cemento como una mezcla de compuestos que forma complejos con los metales y que disminuye la volatilidad de algunos de ellos en condiciones de combustión. Muchos metales son menos volátiles cuando se asocian al cemento que en condiciones normales, pero los posibles escapes, deben pasar a través de un colector de partículas, que separa la mayoría de ellas junto con los metales condensados.

-

Ceramización: el inertizar un residuo en una matriz cerámica se le llama valorización 13. Esta alternativa es utilizada para la fabricación de materiales

11

CASTELLS, Xavier Elías. Memorias: Optimización de los procesos cerámicos industriales. Medellín 2001, p. 8.

12

Manual para el manejo integral de aceites lubricantes usados. [Online] Consultado en junio de 2006 en http://www.andi.com.co/Dependencias/Ambiental/Normatividad/Proyectos%20normativos%202006/Soportes%20Tecnicos% 20de%20proyectos%20normativos/MANUAL%20ACEITES%20Ver%20Marzo%202406.pdf 13

CASTELLS, Op.cit., p. 4.

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aislantes de la construcción, por eso los residuos deben tener alta conductividad térmica. Durante la cocción, los componentes orgánicos son destruidos y en su lugar se forman poros cerrados que brindan las propiedades de aislamiento térmico y alta durabilidad del material cerámico. La figura 3 muestra el proceso de ceramización.

Figura 3. Proceso de ceramización

Fuente: Modificado por la autora. Memorias: Tecnologías avanzadas para la valorización de residuos y subproductos industriales.Medellín, 2000

En primer lugar se lleva a cabo la trituración de la arcilla en molinos. A esta arcilla se le agrega agua en la fase de amasado para darle plasticidad, y se consigue la cohesión en húmedo. En la etapa de extrusión o prensado se conforma el barro húmedo para dar la forma geométrica deseada 14. Los lodos residuales dentro del material cerámico tienen algunas ventajas importantes debido a que mejoran el transporte del calor al interior de la pieza, (su poder calorífico es alto 3400 Kcal/Kg) y así existe un ahorro energético durante la cocción por la presencia de este material combustible. Otra ventaja frente a la encapsulación, se encuentra en que la fracción inorgánica (metales pesados) se integra a la fase amorfa de la matriz 14

CASTELLS, Xavier Elías. Memorias: Tecnologías avanzadas para la valorización de residuos y subproductos industriales.

“La cerámica como tecnologías de valorización de residuos”. Medellín, 2000. p. 7.

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cerámica donde no tendrá posibilidad de lixiviar 15. Por eso será necesario tener en cuenta el test de lixiviación para evaluar el potencial impacto en el medio y así detectar su peligrosidad. Cuando el destino del residuo es el reciclaje, la tendencia actual es someter al material monolítico (ej. bloque de hormigón con lodos) al “tank leaching test” 16, que consiste en un ataque ácido para ir comprobando la concentración de contaminantes del lixiviado. Se entiende que la inertización y reciclado vía cerámica facilita los resultados del test, debido a que los materiales cerámicos están dotados para aguantar ataques de este tipo. La principal desventaja es que es necesario la depuración de gases mediante un scrubber y la filtración de olores.

Otro residuo que puede incorporarse en cantidades muy discretas (máximo 1%) a la pasta gresificada ∗ , debido a que sufre un proceso de desgasificación importante es el uso de pilas alcalinas debido a que el zinc es el menos conflictivo de los metales pesados, no ocurre lo mismo para el mercurio. Lo más apropiado sería separar el óxido de manganeso y destinarlo a colorear pastas o fabricar pigmentos (color negro). Ejemplos de aplicación en el sector de la construcción son: diques, bases gruesas para autopistas y carreteras, bancas, ladrillos, cerámicos, agregados en mezclas de concreto y materiales bituminosos.

-

Vitrificación: un vidrio suele definirse como un "líquido sub-enfriado de viscosidad infinita" 17, lo que significa que a temperatura ambiente tiene apariencia de sólido por su rigidez mecánica que proviene del aumento de viscosidad de la masa fundida, al poseer una estructura amorfa, carecen de la estructura cristalina que caracteriza y define al estado sólido. El proceso de vitrificación reside en mezclar el respel con vidrio en polvo u otro material cerámico y llevarlo a más de 1000 ºC con el objetivo de que, al enfriarse se convierta en un bloque vítreo sólido, es decir la inserción de un conjunto de metales pesados en una matriz vítrea, ya que a mayor temperatura algunos enlaces se rompen y existe la posibilidad de inserción de metales pesados en la estructura del vidrio.

15

CASTELLS, Memorias: Optimización de los procesos cerámicos industriales Op. cit., p. 4. Ibid., p. 9 ∗ cerámica de pasta compacta, opaca, coloreada o blanca y que cuece a mas de 1300ºC 17 Ibid., p. 35. 16

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El vidrio es inerte a la agresión de muchas sustancias químicas, pero es bastante frágil. Es aconsejable para la inertización y posterior reciclaje de ciertos residuos altamente tóxicos (para la aplicación: el asbesto y los lodos de la PTARI), y el tratamiento de residuos radiactivos mezclados con otros residuos como escorias y materias primas (con arcilla común). En la figura 4 se muestra el funcionamiento de un horno vitrificador.

Figura 4. Principio de funcionamiento de un horno vitrificador

Fuente. Manual para el manejo integral de aceites lubricantes usados.2006

La figura corresponde a un horno de fusión continuo o de balsas. El material va adquiriendo temperatura a medida que se acerca al rebosadero de salida. Es necesario contar con un quemador auxiliar, para reducir la viscosidad y permitir que el fundido caiga en chorro continuo, sobre un recipiente con agua fría.

El material bien triturado entra por gravedad (o empujado por un pistón hidráulico), a la balsa del horno. Seguidamente, por encima de éste nivel se hallan instalados uno o varios quemadores, que mantienen la bóveda a alta temperatura (bóveda radiante). Los gases de combustión salen al exterior por la chimenea superior. Por lo general la chimenea dispone de un sistema de intercambio de calor que se utiliza para precalentar el aire de combustión.

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Una de sus ventajas es que la volatilización de los metales pesados que pueda contener el lodo (Ej. Pb) quedará inmerso en el interior de la masa de arcilla, mientras que si el lodo sólido es incinerado puede evaporarse fácilmente el metal pesado afectando el medio ambiente. Otra ventaja sobre la inertización en matrices de cemento o carbonatadas es que los vidrios son resistentes al ataque de ácidos (menos el fluorhídrico), pero pueden ser atacados por las bases si el vidrio contiene sílice. Esta tecnología admite casi todos los materiales, teniendo en cuenta que es necesario un lavador de gases si existe la presencia de contaminantes que den lugar a la formación de gases ácidos o alcalinos para neutralizarlos. El fundido convendrá llevarse a celda de seguridad si contiene metales pesados, debido a que como ya se dijo, el vidrio al ser frágil, puede romperse y liberar el contaminante. Su mayor desventaja es el alto costo energético. Es un material muy práctico para rellenos, útil para ser usado como material agregado para todo tipo de hormigones, como se muestra en la figura 5.

Figura 5. Propiedades de los vitrificados

Fuente: Manual para el manejo integral de aceites lubricantes usados.2006

-

Valorización energética: cuando las actividades de reciclaje no puedan ser implementadas, esta alternativa es útil para algunos residuos con el fin de obtener energía en forma de calor o electricidad. El primer factor que debe analizarse es su

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potencial energético y puede medirse según el valor del poder calorífico inferior (PCI). La figura 6 muestra el potencial calorífico de una serie de residuos. Puede ser llevada a cabo en hornos de combustión de cementeras en presencia de oxigeno. En la co-incineración el residuo se mezcla con el combustible de proceso.

Su mayor ventaja es que hay una economía de funcionamiento, como desventaja se encuentra que el residuo peligroso puede interferir con el proceso 18, por eso será necesario someterlo a diferentes pruebas. Figura 6. Poder calorífico de algunos residuos usados para valorización energética

Residuos de plásticos sólidos PCI alto

Residuos industriales líquidos PCI alto Residuos industriales sólidos PCI medio Residuos orgánicos PCI medio

Residuos orgánicos PCI bajo

PCI (Kcal/Kg) Fuente: Adaptación de la autora. 2006.

18

Castells, Xavier Elías. Memorias, Tecnologías avanzadas para la valorización de residuos y subproductos industriales .. Valorización energética de residuos. Medellín, 2000. p. 4.

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¾ Valorización mediante adición a mezclas asfálticas: la incorporación de los lodos a las mezclas asfálticas consiste en su adición como material de relleno en la formulación de capas de rodadura. El material fino que conforma la mayor parte de estos lodos aporta partículas de muy pequeño tamaño que contribuye al logro de una capa de rodadura de condiciones de rodaje más terso. Los metales pesados se incorporan a los poros de los agregados finos de la mezcla, recubriéndose durante el proceso con una capa de asfalto. De esta forma se logra un encapsulamiento de los contaminantes.

La cantidad de lodo que puede usarse depende en primer lugar de la clase de suelo y del tipo de obra que se va a realizar. Dependiendo del tipo de ligante ∗ que se utilice, la mezcla asfáltica puede ser aplicada in situ, bien en frío o en caliente, para finalmente ser compactada con el vehículo compactador.

En el caso de las mezclas asfálticas, al estar estas expuestas a factores ambientales externos que aportan agua, tales como lluvias, condensación, etc., puede producirse un "lixiviado" que eventualmente, si hay fisuras en el recubrimiento asfáltico de los agregados como producto de oxidación por envejecimiento o por mala aplicación de la mezcla, puede liberar compuestos de metales pesados al ambiente. Actualmente no hay una posición clara al respecto y se desarrollan investigaciones sobre posible lixiviación de estos compuestos metálicos, especialmente en mezclas asfálticas ya envejecidas.

1.1.2 Situación de residuos peligrosos en Colombia.

Las empresas con mayor

porcentaje de participación en la generación de residuos peligrosos son las fábricas de sustancias y productos químicos derivados del petróleo y el carbón, de caucho y plástico, que generan 149107.15 tn/año 19 con un 39% de la producción nacional. El país desconoce la realidad del problema en cuanto a

la disposición actual de residuos

peligrosos y de llantas usadas y nuevas con desviación de calidad. Las evaluaciones existentes en este campo no permiten establecer con claridad quiénes son los generadores o cual es su ubicación de tal manera que se pueda determinar a partir del ∗ 19

producto que pega o aglutina MAVDT, Op.cit., p.3

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conocimiento del problema, una estrategia apropiada teniendo en cuenta las condiciones socioeconómicas del país y el riesgo asociado a estos. En la actualidad la disposición final de llantas está reglamentada por la resolución 1488 de 2003, (expedida por el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial) teniendo en cuenta su aprovechamiento energético en plantas cementeras con hornos clinker.

Asimismo, al no existir una infraestructura para el manejo de residuos peligrosos, los generadores adoptan acciones con sistemas de disposición temporal o definitiva, que generalmente son susceptibles de causar severos problemas inmediatos o tardíos al medio ambiente. Su manejo esta orientado más hacia el tratamiento y disposición final que a la prevención y el aprovechamiento, y por lo general la disposición final se realiza con residuos no peligrosos.

"Según las normas establecidas, la disposición final de estos residuos debe realizarse en las incineradoras B.O.K S.A., Proserva Ltda., REII, Sinthya química y Rellenos de Colombia" 20. Esta situación representa un peligro potencial a la salud humana y al medio ambiente debido a la infiltración de sustancias peligrosas al suelo por lavado

y

percolación, lo que conlleva a la contaminación de suelos y acuíferos, además de las implicaciones de peligrosidad y toxicidad por evaporación de muchas sustancias contenidas en estos.

Luego, las alternativas de aprovechamiento y valorización en el país, en cuanto a las prácticas de reuso y reciclaje de RESPEL son bajas, a excepción del sector de hidrocarburos, grasas y aceites y chatarra para fundición, quienes han incorporado dichos residuos al ciclo productivo o a través de la valorización energética. A partir del año 2000 se inició la comercialización de residuos a través de la bolsa de residuos industriales BORSI (Bolsa Nacional de Residuos y Subproductos Industriales) y otra bolsa en Bogotá (DAMA –CINSET), cuya estrategia pretende incorporar diferentes residuos a ciclos productivos a través de estrategias de mercadeo electrónico.

20

MAVDT y la CAR “ALERTA POR RESIDUOS PELIGROSOS” Comunicado de prensa conjunto. Agosto 2005. [Online] Consultado en enero de 2006 en http://www.minambiente.gov.co/noticias_home_2005/octubre/051005_plan_de_contingencia/plan_de_contingencia.htm

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Además, el co-procesamiento de residuos peligrosos en hornos de clinker de plantas cementeras se ha consolidado como una técnica viable de aprovechar y tratar estos residuos, pero a pesar de la existencia de 17 plantas cementeras, solamente 1 cuenta con licencia ambiental para tratar residuos de llantas (como se mencionó anteriormente), aceites, tierras contaminadas con plaguicidas, envases plásticos y cubiertas de invernaderos contaminados con plaguicidas y medicamentos vencidos, entre otros.

Por otro lado, acerca de los tratamientos de residuos peligrosos, se hace bastante énfasis en el químico, en donde se emplea la neutralización para soluciones ácidas y básicas, mientras que como

tratamientos físicos se utilizan el rasgado, molido, triturado y

encapsulamiento, no obstante la oferta de servicios de tratamiento biológico es desconocida como el número de instalaciones para este fin.

Finalmente en cuanto a disposición final, el país no cuenta con celdas de seguridad debidamente licenciadas que presten el servicio y garanticen la disposición final, ahora bien, existen casos excepcionales en el sector privado, como también el caso de exportación de residuos peligrosos hacia países europeos desde el año 1999.

Por otra parte, la reciente expedición del decreto RESPEL (Dec 4741/2005. MAVDT), reglamenta parcialmente la prevención y manejo de los residuos o desechos peligrosos generados en el marco de la gestión integral, abriéndose así un espacio de carácter obligatorio para las empresas que aun no han considerado el Plan de Gestión Integral de los mismos, tendiente a prevenir la generación y reducción en la fuente, así como minimizar su cantidad y peligrosidad. Aunque no es necesario presentar dicho plan ante la autoridad ambiental debe estar disponible cuando esta realice actividades de control y seguimiento ambiental, además de su registro ante la autoridad ambiental competente por una sola vez y mantener actualizada la información de su registro anualmente.

1.1.3 La Industria de llantas en el país. Como estrategia para evitar el contrabando de llantas, las principales empresas productoras de la industria del caucho se han convertido en grandes importadoras aprovechando los excelentes canales de distribución con los que cuentan. Por esta razón, "las importaciones de neumáticos nuevos de caucho para

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buses y camiones aumentaron en valor al 11.2% anual y en volumen, al 15.3% durante el lapso 1993-2002" 21, lo que indica que la generación de residuos peligrosos a lo largo del proceso de fabricación posiblemente ha aumentado de la misma manera por el aumento en demanda.

La masiva fabricación de neumáticos y las dificultades para su eliminación una vez usados, constituye uno de los más graves problemas ambientales en todo el mundo. Actualmente se pueden utilizar diversos métodos para la recuperación de neumáticos y la destrucción de sus componentes peligrosos. "El sistema de tratamiento puede convertir los neumáticos en energía eléctrica, o en materia prima para diversas aplicaciones" 22, lo que indica su valorización y aprovechamiento.

La inversión en la industria del caucho está determinada por el comportamiento del subsector de llantas y neumáticos. En consecuencia, "la inversión más importante en la década de los noventa la realizó Michelín, con la compra de la Industria Colombiana de Llantas S.A., Icollantas, quien había mantenido una representativa participación en los mercados de Ecuador y Perú." 23 En la tabla 1 se indican los porcentajes de las industrias del caucho en cuanto a su participación en el total de ventas. Tabla 1. Participación de las industrias en el sector del caucho PARTICIPACIÓN EN EL

EMPRESAS

TOTAL DE VENTAS

Goodyear

38.5%

Icollantas

29.4%

Bridgestone Firestone

9.9%

Eterna

4.1%

Fuente: Adaptación de la autora, 2006. La agroindustria del caucho en Colombia. [Online] Colombia. Disponible en: http://www.iica.int/colombia/iica/anexos/Agroindustria%20Observatorio/agroindustria_caucho%20(Original).doc 21

ESPINAL, Carlos. “La agroindustria del caucho en Colombia” [Online]. Consultado en febrero de 2006 en: http://www.iica.int/colombia/iica/anexos/Agroindustria%20Observatorio/agroindustria_caucho%20(Original).doc 22

INTI. “Programa de reciclado industrial” [Online] Argentina. Consultado en febrero de 2006 en: http://www.inti.gov.ar/reciclado/

23

ESPINAL, Carlos. Op. cit.

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Es importante resaltar que la fabricación de llantas ha representado un significativo crecimiento a nivel industrial, lo que implica a su vez la generación de residuos peligrosos. Estos

constituyen un riesgo para la salud y el medio ambiente debido a que en la

actualidad algunos se mantienen como pasivos ambientales al interior de las mismas, a causa de que la información e identificación de los residuos peligrosos permanece en la reserva con el fin de "evitar información de interés para la competencia, como la creación de situaciones de sospecha en cuanto a las condiciones ambientales de las instalaciones" 24.

1.1.4 Propiedades de los componentes de las llantas.

Las propiedades de los

principales materiales que componen la llanta son pautas importantes para tener una idea clara de la posible composición de los residuos peligrosos generados a través del proceso de fabricación. Algunos de los materiales más representativos son: ¾ Caucho natural 25: el caucho en su estado natural es un hidrocarburo blanco o incoloro. Su densidad a 0 º C es de 0.950 g/cm3 y a 20 º C es de 0.934 g/cm3. Las propiedades físicas del caucho bruto varían con la temperatura descomponiéndose a una exposición mayor de 200º C. Es insoluble en agua o ácidos débiles y es soluble en benceno, petróleo, y otros. ¾ Caucho

sintético 26:

se

obtiene

por

reacciones

químicas

(condensación

o

polimerización) a partir de determinados hidrocarburos insaturados. Los compuestos básicos del caucho sintético, tienen una masa molecular relativamente baja y forman polímeros. Se producen varios tipos como son: neopreno, buna (butadieno utilizado como catalizador), caucho de butilo (resistente a la oxidación y a la acción de productos corrosivos) y otros cauchos especiales que generan una mayor resistencia al calor, a la abrasión y a algunos productos químicos.

24

RODRÍGUEZ, Op.cit., p. 275. ENCARTA, Enciclopedia. “Caucho” consultado en marzo de 2006 en: http://es.encarta.msn.com/encyclopedia_761556347/Caucho.html

25

26

Caucho sintético. [Online] Consultado en enero de 2006 en: http://www.textoscientificos.com/caucho/diolefinas

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¾ Negro de humo (NDH): ingrediente del compuesto de caucho utilizado para mejorar las propiedades físicas del compuesto, tales como resistencia a la abrasión, la tensión y el desgarre. ¾ Mezcla de cauchos: en términos generales, al mezclar los cauchos se obtiene más elasticidad y mayor resistencia a los cambios de temperatura. Además se genera una mayor impermeabilización a los gases y aumenta la resistencia a la abrasión, a los agentes químicos, al calor y a la electricidad y posee un alto coeficiente de rozamiento en superficies mojadas. ¾ Fibras textiles: las fibras textiles más utilizadas en la fabricación de llantas son el rayón, el algodón, poliéster y nylon, o acero: este último es utilizado para la capa de tejido metálico de llantas radiales, proporcionando resistencia al desgaste, tenacidad y dureza. ¾ Otros agentes químicos: al fabricar una llanta se utiliza un gran número de diversos materiales que proporcionan las características deseadas.

La llanta como producto final, presenta las siguientes propiedades: ¾ Punto de fusión: 234 ºF ¾ Combustión espontánea: >610 ºF ¾ Densidad Relativa: [22,30.9] pcf ¾ Coeficiente de Permeabilidad: 1.2 cm/s (probado a 30.5 pcf)

Además el caucho granulado de la llanta presenta baja flamabilidad y prácticamente ninguna toxicidad, por esta razón, la llanta no se considera como un residuo peligroso teniendo en cuenta que se convierte en uno de ellos, cuando su disposición no es la más apropiada si es incinerada o utilizada en ladrilleras como combustible sin ningún tipo de control por la liberación de diversas sustancias a la atmósfera, teniendo en cuenta la composición química de esta, como se muestra en la tabla 2.

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Tabla 2. Composición química de la llanta 27 ELEMENTO

PORCENTAJE

Carbono (C)

70%

Hidrogeno (H)

7%

Azufre (S)

1...3%

Cloro (Cl)

0,2...0,6%

Hierro (Fe)

15%

Dióxido de silicio (Sio2)

5%

Oxido de Zinc ( ZnO)

2%

Cromo (Cr)

97 –ppm

Níquel (Ni)

77-ppm

Plomo (Pb)

60-760ppm

Cadmio

5-10ppm

Talio

0,2-0,3ppm

Fuente: Curso de Cemento: Combustibles Alternativos. [Online] Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos13/neuma/neuma.shtml#bi

1.2 MARCO LEGAL

En nuestro país la legislación acerca de residuos peligrosos tiene un desarrollo incipiente. Recientemente el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial (MAVDT) expidió el Decreto 4741 que reglamenta este tema y abre un nuevo espacio para la identificación de residuos peligrosos y clasificación de sus generadores, que en este caso es aplicable al sector industrial de llantas. El contexto legal sobre residuos peligrosos está contemplado bajo una norma marco y a su vez reciente, que constituye la política especifica para residuos peligrosos y que surgió a partir de la Política para la Gestión Integral de Residuos, publicada por el Ministerio de Medio Ambiente, en1998. ¾ Política Ambiental para la Gestión Integral de los Residuos o Desechos Peligrosos (16 de Diciembre de 2005). Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. Promueve el aprovechamiento y valorización de los 27

Composición química de la llanta. [Online]. Consultado en enero de 2006 en: http://www.monografias.com/trabajos13/neuma/neuma.shtml#bi

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RESPEL, mediante estrategias de recuperación, reciclaje o reutilización interna de sustancias y residuos, como también la creación y fortalecimiento de gestores dedicados a esta actividad, programas y proyectos de valorización, fortalecimiento de mecanismos de comercialización de residuos a nivel nacional, y programas de sensibilización sobre la importancia y beneficios del aprovechamiento de residuos o desechos peligrosos. Además incluye los siguientes aspectos relevantes:

-

Realizar la minimización, por medio de la prevención de generación de residuos o desechos peligrosos, como también el aprovechamiento y la valorización como prioridad de la gestión.

-

El tratamiento debe permitir la reducción en volumen y/o peligrosidad por medio de la aplicación de las mejores técnicas disponibles.

-

La disposición final debe en la medida de lo posible limitarse a aquellos residuos peligrosos no aprovechables, o cuyo reciclado no sea técnica, o económicamente factible.

Los actos administrativos vigentes tomados como referencia sobre el tema son: ¾ Ley 430 de 1998. Congreso de la República. Prohíbe introducir desechos peligrosos al territorio nacional y determina la responsabilidad de los generadores por el manejo integral de los mismos. Hace énfasis en caracterización, minimización de la generación y de la peligrosidad de los residuos. Además dicta normas prohibitivas con referencia a los desechos peligrosos, según lo establecido en el Convenio de Basilea y sus anexos. ¾ Decreto 1609 de 2002. Ministerio de Trasporte. Reglamenta el manejo y transporte terrestre automotor de mercancías peligrosas, con el fin de minimizar riesgos ambientales y ocupacionales por el mal manejo de estos. Se establecen pautas sobre rotulación, fichas de seguridad, entre otras especificaciones. ¾ Decreto 4741 de 2005. Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. Reglamenta parcialmente la prevención y manejo de los residuos o desechos

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peligrosos generados en el marco de la gestión integral. Dentro de los aspectos más importantes del Decreto se encuentran los siguientes:

-

Hace énfasis al desarrollo de la gestión en un contexto integral, donde se encamine el aprovechamiento y valorización del residuo.

-

Establece la necesidad de cuantificar la generación del residuo con el objetivo de planificar la gestión de los mismos, teniendo en cuenta la clasificación y el procedimiento para identificar el grado de peligrosidad.

-

Determina las obligaciones para los generadores acerca de la gestión de residuos únicamente con gestores autorizados por la autoridad ambiental; además de registrarse ante la misma autoridad y mantener actualizada la información como generadores.

-

Establece la lista de residuos peligrosos prioritarios y determina que el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial, podrá establecer con posterioridad, por medio de acto administrativo, otros residuos que podrán estar sujetos a planes de gestión específicos.

-

Establece las responsabilidades para los generadores del residuo y de la responsabilidad solidaria con el receptor o gestor, mientras no se haya efectuado y comprobado el aprovechamiento o disposición final de residuo.

¾ Resolución 1148 de 2005. Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. Modifica la licencia ambiental otorgada por el Ministerio del Medio Ambiente, a la empresa HOLCIM (COLOMBIA) S.A., mediante la Resolución 0620 del 29 de diciembre de 1994, para ejecutar la obra de expansión y cambio del sistema de producción de la Planta Cementera localizada en el municipio de Nobsa, departamento de Boyacá. Se autoriza el almacenamiento temporal y el coprocesamiento o disposición final de llantas usadas y nuevas con desviación de calidad, en el horno de producción de Clinker de la Planta Cementera, teniendo en cuenta que estos residuos forman parte del listado de residuos que pueden ser coprocesados o eliminados en el horno cementero, de acuerdo con los procedimientos para el co-procesamiento de residuos autorizados por el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial, mediante las Resoluciones 0704 de julio de 2002 y 0005 de enero de 2003.

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2. GENERALIDADES

2.1 GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA MICHELÍN

2.1.1 Información general. Michelín Colombia tiene dos plantas en el país: la Planta Cali y la Planta Bogotá, conocida en el presente trabajo como Planta Chusacá. La empresa a partir del 2005 encontró un mayor espacio en el mercado nacional e internacional, asumiendo el gran reto de producir el exigente neumático de la marca Michelín en Colombia, convirtiéndose en la primera llantera en producir llantas con tecnología radial. Icollantas fue adquirida por Michelín en el 2003 pero sigue figurando como tal en el registro de Confecámaras. La información general de la empresa se encuentra resumida en el cuadro 1.

Cuadro 1. Información general de la empresa DATOS GENERALES NOMBRE O RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA Industria Colombiana de llantas s.a. – Michelín. Planta Bogotá REPRESENTANTE LEGAL: JOSE ROBERTO ANASTACIO DIRECCIÓN Autopista Sur vía Silvana Km. 14, Zona Industrial del Muña Bogotá - Colombia TELEFONO/ FAX NIT (571)7306000/ (571) 7198634 860.002.127-6 Área de las instalaciones ÁREA GEOGRÁFICA AREA TOTAL Zona Industrial del Muña 145471 m2 ACTIVIDAD Industria dedicada a la fabricación y comercialización de llantas para todo tipo de vehículos Personal Personal administrativo Personal de operación No. de empleados totales 104 339 443 Periodo de actividades DÍAS DE TRABAJO: 7 días de la semana NUMERO DE TURNOS:3 en 24 horas diarias TURNOS Y HORARIOS Primer turno Segundo turno Tercer turno 6:30 a.m. a 2:30 p.m. 2:30 p.m. a 10:30 p.m. 10:30 p.m. 6:30 a.m. Fuente: La autora. 2006

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2.1.2 Clasificación CIIU.

En la Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU),

revisión 3, A.C. (4 dígitos) la Industria Colombiana de Llantas S.A. – Michelín, se clasifica como: D2511 - Fabricación de llantas y neumáticos de caucho

2.1.3 Localización. La actividad industrial de producción de llantas se encuentra ubicada al Nororiente del Embalse del Muña, sobre la vía que de Bogotá D.C. conduce a la localidad de Melgar, en jurisdicción del municipio de Sibaté (Km. 14), Vereda Chusacá. La zona de la Planta se ubica en las coordenadas planas aproximadas: X = 993.800 N; Y = 980.100 E, con una altura media de 2600 m.s.n.m. aproximadamente. La figura 7 muestra la localización geográfica.

Figura 7. Localización geográfica de la industria

RÍO BOGOTÁ

M O S Q U E R A S O A C H A

Bogotá- Sibaté

Vía Girardot

PLANTA MICHELÍN

ETERNIT

REPRESA DEL MUÑA

VÍA DEL FERROCARRIL

Fuente: La autora. 2006

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2.1.4 Información sobre el PBOT. Para ICOLLANTAS S.A. – Michelín, Planta Chusacá, rige el Plan Básico de Ordenamiento Territorial (PBOT) del municipio de Sibaté. Por su ubicación, se clasifica en los siguientes sistemas estructurales: ¾ Sistema de comunicación vial: constituida por el circuito de La Represa del Muña. ¾ Sistema hídrico: la fuente hídrica más cercana es la Represa del Muña y el Río Bogotá. ¾ Usos del suelo: la planta se encuentra localizada dentro de la zona de producción, en el área de actividades industriales del Muña

2.2 INSUMOS Y GESTIÓN AMBIENTAL

En el 2003 la Planta Chusacá se certificó con la NTC ISO 14001 de Gestión ambiental y a finales del 2005, aproximadamente el 94% del peso total de las llantas del Grupo Michelín eran producidas en sitios certificados con esta norma 28.

La orientación principal del Grupo en cuanto a medio ambiente se expresa en la dinámica de la responsabilidad, por esta razón a nivel mundial cuenta con el Servicio Grupo Medio Ambiente y Prevención de Riesgos, cuyos requerimientos contienen criterios de desempeño referentes a la contaminación de los suelos y aguas, el ahorro y uso eficiente de energía y de agua, emisiones atmosféricas y vertimientos. Además la multinacional cuenta con referenciales Michelín acerca del manejo, transporte y disposición de residuos; como también prohibiciones en cuanto al uso de materiales peligrosos dentro de las instalaciones de las plantas. De la misma manera, por contar con un Sistema de Gestión Ambiental y la certificación ISO 14001, los requisitos en cuanto a documentación y manejo de estos residuos esta contemplado dentro del mismo, pero aun sin la gestión integral de residuos peligrosos. Fecha: 19/1/2006

Por otra parte, la planta cuenta con los siguientes servicios e insumos:

28

Intranet. Michelín [Online] Colombia. Consultado en enero de 2006 en: http://cgrwps01.rio.michelin.com/wps/portal/.cmd/cs/.ce/155/.s/2806/.r/7.

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2.2.1 Energía eléctrica. La energía eléctrica es comprada a ISAGEN, a una tensión de 34500 voltios desde la subestación del Muña. Para su transformación se cuenta con una subestación principal a la intemperie que provee a ocho transformadores.

2.2.2 Generación de vapor. En la planta se estima un consumo promedio de vapor del orden de 26000 libras vapor/hora. Para la producción de este vapor se cuenta con tres unidades (calderas) que funcionan con gas natural. 2.2.3 Agua. Para el suministro de agua se dispone de dos pozos profundos 29. El número 1 es para uso industrial y el numero 2 de uso doméstico, de estos se extraen 6 L/s y 2 L/s; respectivamente. El agua de consumo humano es tratada bajo un proceso de potabilización y luego se almacena en un tanque elevado (30 m de altura) de 25000 galones de capacidad, fabricado en acero al carbono. Para el almacenamiento de agua industrial, se cuenta con un tanque semienterrado de 150000 galones de capacidad.

En cuanto a la gestión ambiental que lleva a cabo la industria por componente, se encuentran:

2.2.4 Gestión de emisiones (Componente aire).

El proceso del control de

contaminación del aire ha ido evolucionado a través del crecimiento de la planta, teniendo en cuenta que el combustible utilizado en la caldera para el funcionamiento de maquinas y equipos con anterioridad era el ACPM 30. A partir del 2003, las calderas comenzaron a funcionar con gas natural como combustible primario, y de acuerdo con la Resolución 1697/97 (Art. 3, Ministerio de Medio Ambiente) la compañía ya no requiere permiso de emisiones, pero como combustible secundario, en caso de fallas en el gaseoducto se utiliza el ACPM.

En el mismo año se realizaron muestreos isocinéticos teniendo en cuenta el procedimiento de monitoreo y medición de emisiones atmosféricas de la empresa, en donde los resultados enviados a la CAR, reportaban el cambio de combustible y los casos de utilización de ACPM como combustible de emergencia, en donde las emisiones de la 29 30

Concesión de aguas: Resolución 1263. 29 de Septiembre de 1998 CAR, Cundinamarca. Sabana de Occidente Permiso de emisiones: Resolución 1262 de 29 septiembre de 1998 CAR, Cundinamarca. Sabana de Occidente

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Planta cumplían con los niveles máximos permisibles estipulados en el Decreto 02/82 (Ministerio de Medio Ambiente).

Para la medición y monitoreo de emisiones atmosféricas se realiza el contrato de servicios a una entidad externa debidamente certificada para la medición anual de las emisiones atmosféricas en los puntos de descarga de la Caldera 2 y de los Banbury 1 y 2. Cada 2 años se envía a la CAR el registro de la evaluación de emisiones de las fuentes fijas de la Planta, que incluye la evaluación isoscinética. Las variables a analizar son: Material particulado (Kg/H), Partículas Totales en Suspensión (ug/m3) y variables adicionales bajo solicitud especifica de la administración de la Planta y/o de la autoridad ambiental (CAR), como: óxidos de azufre, óxido de carbono, oxidantes fotoquímicos expresados como ozono y óxidos de nitrógeno.

Para el control de contaminación atmosférica por fuentes móviles, a través de uno de los instructivos sobre el “Ingreso y salida de vehículos” está establecido el exigir certificado de gases para todo vehículo que ingresa a la Planta. De acuerdo al artículo 7 de la Resolución 005 de 1996, se exceptúan los montacargas de esta exigencia, sin embargo la compañía exige en el contrato a la empresa contratista, los reportes de mantenimiento correctivo y preventivo semestral de los vehículos.

Actualmente, por el uso de gas natural se hace innecesaria la realización de muestreos isocinéticos para la evaluación de concentración de sustancias contaminantes en el aire, aun cuando existen los respectivos sistemas de control directo de contaminación del aire, como son los dispositivos de extracción y filtros manga, como se muestra en la figura 8.

Figura 8. Filtro de mangas para el control de material particulado como NDH

Fuente: La autora. 2006

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2.2.5 Gestión de vertimientos (Componente agua).

La empresa cuenta con dos

plantas de tratamiento, una para tratar el caudal de agua residual industrial y otra para el caudal de agua residual doméstica (Ver figura 9). El agua recuperada de esta última es reutilizada en el circuito de agua industrial, previo tratamiento químico, mientras que parte del caudal de agua residual industrial es recuperado para generar vapor en las calderas.

Figura 9. Esquema del sistema de tratamiento del caudal de agua residual

Fuente: Documentación Michelín, Planta Chusacá. Control Y monitoreo de vertimientos

En cuanto al manejo y control de productos químicos de las PTAR, estos se encuentran a cargo de la firma Ondeo - Nalco S.A., la cual controla la calidad del agua tomando muestras de dos a tres veces por turno para ser sometidas a análisis físicos, químicos y biológicos. Los resultados de los análisis son monitoreados y controlados por el área de ingeniería de proyectos, lo que garantiza que las mediciones siempre estén dentro de los parámetros definidos por la legislación ambiental. Se realiza un pretratamiento, aireación, clarificación, filtración y purga de lodos en el caso de ARI. Unidades como el clarifloculador y tanques de desinfección para la PTARD, y la banda de remoción de grasas proveniente de la PTARI, pueden observarse en la Figura 10.

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Figura 10. Unidades de tratamiento de las PTAR’s

Fuente: Michelín. 2004

Para asegurar la realización de medición y monitoreo anual 31 de las variables a medir de los vertimientos de las Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales (domésticas e industriales), de modo que éstos permanezcan dentro de los valores límites permitidos en forma anual contrata los servicios de un laboratorio debidamente registrado para este fin. 2.2.6 Gestión de residuos (Componente suelo). La gestión de residuos se lleva a cabo bajo la dirección del responsable del Sistema de Gestión Ambiental quien realiza actividades de planificación, evaluación, seguimiento y monitoreo de las diversas partes involucradas desde la generación hasta la disposición final de los residuos, teniendo en cuenta los referenciales Michelín y exigencias

de la casa matriz en Francia, como

también la legislación nacional colombiana.

Algunas empresas recuperadoras de residuos, como Retales Industriales obtienen como producto final ripio en polvo y en bloques, (Ver figura 6) materiales que son utilizados para la fabricación de bandas de frenos, tapetes y suelas para zapatos. Este material proviene de materiales recuperados como rebabas (residuos pequeños de lámina de caucho generados durante el proceso de corte y en la inspección del producto final), aceites sobrantes de la industria, sobrantes de reencauche y de cauchos crudos. Otra de las empresas recuperadoras (Occidental de Cauchos) adquiere como producto final diversas piezas para vehículos como soportes, piezas, topes, guarda polvos, tapetes, entre otros, provenientes de la recuperación de 15 toneladas de llantas al mes (Ver figura 11).

31

Permiso de vertimientos: Resolución 1264 de 1998 CAR, Cundinamarca. Sabana de Occidente

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A cada una de las empresas se les realizan auditorias externas, como también a gestores externos como Lahcorp S.A. 32, movilizadores de aceites usados autorizados por el DAMA y a su vez procesadores y transformadores de aceite usado que pueden recuperarse por su bajo nivel de contaminación, como es el caso del aceite de lubricación generado en la industria y cuyo nivel de contaminación es bajo. Además la empresa REII S.A. (Reciclaje, Excedentes e Incineraciones Industriales) cuya licencia para la disposición de residuos peligrosos fue otorgada por la CAR mediante Resolución No. 1323/03, y es quien incinera los residuos peligrosos generados en la industria como aceites contaminados quemados, trapos y guantes contaminados, lodos secos y pastosos de la PTARI, excedentes de pruebas químicas sólidas y líquidas entre otros.

Figura 11. Productos provenientes de la recuperación de algunos residuos (ripio en bloques y terminados)

Fuente: Sistema de Gestión Ambiental Michelín, Planta Chusacá. 2005

Por otra parte, Michelín cuenta con referenciales o documentos

que contienen los

procedimientos a seguir para las diversas acciones del grupo dentro de cada planta; dentro de los más importantes en cuanto a la gestión de residuos se encuentran: ¾ DISPOSICIÓN DE RESIDUOS EN LABORES DE MANTENIMIENTO: durante las labores de mantenimiento, (preventivo, predictivo y correctivo, y programa de lubricación), se generan residuos peligrosos, sólidos y líquidos (balastos, disolventes, aceites y grasas de lubricación y aceites contaminados quemados, trapos contaminadas con lubricantes, químicos de pruebas de laboratorio y de materia prima, entre otros) que deben disponerse en contenedores identificados

32

Resolución 2890/00 para movilización (DAMA) y Res. de la CAR Nº 1334/00 y 1507/00 para transformación de aceites usados

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con el color rojo, color asignado por la casa Matriz francesa que rige en todas las plantas del mundo del grupo Michelín, cuya adopción fue unificada con el color de residuos hospitalarios, para su manejo a nivel interno. (Ver figura 12).

Figura 12. Código de colores adoptado por la Planta Chusacá, según referenciales Michelín para la separación en la fuente de residuos

TIPO DE RESIDUO -

COLOR

Aceites de proceso contaminado, aceites lubricantes usados, grasa

-

Cementos, soluciones, lodos, solventes, reactivos de laboratorio

-

Desechos de enfermería

-

Cenizas

-

Fibra de vidrio

-

ROJO

Paños absorbentes de químicos o material del Kit para derrame de hidrocarburos usados

-

Residuo de limpieza de trampa grasa del casino

-

Cualquier otro residuo contaminado con grasa y/o aceite

-

Residuos de materia prima, producto, proceso y producto terminado

(colas,

rebaba,

ripio,

bladders,

cuerda,

plusbanda) que no esté contaminado con grasa y/o aceite

-

NARANJA

Basura común: Servilletas, toallas y papel de baño, polvo o tierra recogida en el barrido de la planta y oficinas, todo tipo de papel o plástico que no sea recuperable bajo procesos

NEGRO

de reciclaje (papel brillante) -

Madera

CAFÉ

-

Plástico

AZUL

-

Papel de oficina, Cartón, Periódico

-

Residuos de comida, vegetales y jardinería (pasto, hojas, ramas de árboles, etc.)

-

Chatarra, residuos metálicos, zuncho

BLANCO VERDE AMARILLO

Fuente: Michelín. 2005

¾ MANEJO Y DISPOSICION DE RESIDUOS CONVENCIONALES Y PELIGROSOS: establece el procedimiento para recolectar, seleccionar, controlar, cuantificar y disponer residuos de caucho, madera, papel, aceites de lubricación y contaminados quemados, entre otros, generados en los procesos administrativos, de fabricación y

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de otros servicios en la planta. Reúne conceptos como separación en la fuente, recolección, identificación y rotulación. ¾ GESTION Y CONTROL DE

LA JAULA DE RESIDUOS: establece el

procedimiento para el ingreso y forma de almacenamiento temporal en la jaula de residuos cuya restauración fué realizada en el 2003 (Ver figura 13)

Figura 13. Adecuación de la jaula de residuos

Fuente: Presentación interna. SGA-Michelín, Planta Chusacá. 2004

Los vehículos que llegan a la jaula son contratados para el transporte y gestión externa de residuos peligrosos y se les aplica en portería un Check – List, teniendo en cuenta el Decreto 1609/02 (Ministerio de Transporte).

2.3 GENERALIDADES DEL PROCESO

En el proceso de producción de una llanta se utilizan diversas materias primas principalmente provenientes del sector químico, petroquímico y agrícola, entre algunos están: ¾ Cauchos sintéticos, negro de humo, nylon, poliéster, acelerantes y aceites ¾ Plastificantes, todos estos provenientes de fuentes no renovables, en su mayoría, del petróleo. ¾ Caucho natural, rayón y algunas resinas que constituyen recursos renovables.

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¾ Activadores, vulcanizantes, rellenos, antioxidantes y plastificantes provenientes de la Industria Química. ¾ Materiales de fuentes minerales como óxidos de zinc y acero 33

Para poder tener una visión clara sobre el proceso

productivo, y relacionar los

potenciales residuos peligrosos generados en las diversas etapas de producción, es necesario realizar una revisión de las diferentes operaciones unitarias que lo integran.

El proceso productivo está compuesto por las etapas de producción de llanta convencional y llanta radial, cuyas diferencias se explican en el cuadro 2. Cuadro 2. Comparación entre llanta radial y llanta convencional 34 LLANTA CONVENCIONAL

LLANTA RADIAL

La llanta es llamada diagonal o convencional cuando la carcasa está compuesta por lonas superpuestas y cruzadas unas en relación a las otras. Dichas lonas están compuestas por fibras textiles. Cuando la llanta está en movimiento, cada flexión de los costados es transmitida a la banda de rodamiento, deformando la elipse de contacto al terreno.

Los cables de la carcasa están dispuestos en arcos perpendiculares al plano de rodamiento y orientados en dirección al centro de la llanta. La estabilización al terreno es obtenida a través de 3 o 4 lonas de acero superpuestas. Por ser una carcasa única, no existe fricción entre lonas - sólo flexión - lo que evita el aumento de la temperatura interna de la llanta.

Fuente: Adaptación de la autora. 2006. [Online] Disponible en: www.conae.gob.mx

2.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

La descripción del proceso productivo es necesaria para introducir al lector en el dominio de conceptos técnicos que se utilizarán con frecuencia a lo largo del trabajo con el

33

European Tyre School” [Online] Consultado en enero de 2006, en: http://www.tut.fi/plastics/tyreschool/teachingmodules.html 34 Michelín. “Radial Vs. Convencional” Consultado en enero de 2006 en: http://www.michelin.com.co

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propósito de seleccionar finalmente las etapas del proceso generadoras de RESPEL y que serán objeto de aprovechamiento y valorización. El diagrama de proceso muestra la fabricación de llanta radial y convencional (Ver figura 14) e incluyen la demarcación en con color rojo para facilitar de esta forma la identificación de residuos peligrosos generados en cada etapa. 2.4.1 Etapa de mezclado 35. La mezcla se obtiene por la recepción de todas las materias primas, misceláneos, negro de humo y azufre, materiales que constituyen la generación de residuos peligrosos y que deben ser tenidos en cuenta para su posible aprovechamiento y valorización.

Estos materiales son pesados y transportados a través de tolvas. El producto final mezclado debe ser homogéneo, y lograr una dispersión completa de los polímeros, lo cual se logra por medio de mezcladores o Banburies.

En esta primera etapa del proceso de producción se llevan a cabo importantes operaciones: ¾ Tubulado. Se lleva a cabo en una tubuladora o extrusora y consiste en dar a las mezclas de caucho provenientes de los banburies, el perfil necesario

para ser

utilizado como bandas de rodamiento de las llantas automotor, para luego ser almacenadas en carros con bandejas superpuestas enviadas al área de construcción. ¾ Tratamiento térmico e impregnación de la cuerda de nylon. La cuerda de nylon en su estado original no es apta para la fabricación de llantas, por lo que es necesario someterla a un proceso térmico y de impregnación con una solución de látex sintético y resina. Mediante el tratamiento térmico y bajo tensión, se fijan las propiedades físicas (tensión, elongación, encogimiento térmico) de la cuerda y con el proceso de impregnación se aplica el medio adhesivo entre la cuerda y las mezclas de caucho.

35

BACKFISCH K. P. “Neumáticos: Tecnología, Cuidado y Mantenimiento” España: Ediciones CEAC, 1996, p. 123-125, 129140

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¾ Calandrado.

En esta etapa se preparan las lonas que van a hacer parte de la

carcasa de las llantas. Consiste en aplicar a ambos lados el tejido de nylon (convencional) ya tratado, (o tejido metálico para radial) y una capa de mezcla de caucho de un calibre determinado.

2.4.2. Etapa de construcción.

Hasta la etapa anterior, la implicación de diversas

sustancias químicas empleadas corresponde a la necesidad de identificar cada residuo generado. Cabe resaltar que en la etapa de construcción se utiliza una gran cantidad de disolvente, cemento, y pintura aplicados a la llanta verde o cruda para ser luego vulcanizada, teniendo en cuenta que los residuos allí generados pueden ser objeto de aprovechamiento y valorización. Esta etapa comprende, las siguientes operaciones unitarias: ¾ Construcción de aros. Como materia prima para los aros se utiliza alambre de acero de alta resistencia con un recubrimiento de cobre y zinc y una capa de resina. En el proceso los hilos de acero son pasados paralelamente por una boquilla extrusora del compuesto de caucho que lo recubre y une formando una cinta compacta y continua de los hilos encauchados. ¾ Construcción de los cinturones de acero. Durante el proceso de elaboración de los cinturones, se tuercen y se tejen finos cables de acero que se recubren con caucho en la calandria. ¾ Construcción o armado de la llanta. Para la construcción de llantas se utiliza un tambor metálico colapsible sobre el cual se ensamblan las lonas, los aros y la banda de rodamiento.

2.4.3 Etapa de vulcanización. Una vez que la llanta está construida pasa al proceso de vulcanización, donde el azufre se incorpora a las mezclas de caucho uniéndose a las cadenas que forman el polímero dando lugar a una estructura sólida que no sufre modificaciones posteriores de diversas condiciones ambientales. Este proceso se lleva a cabo en moldes de aluminio o acero a unos 150º C ó 170º C y a alta presión. De donde

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de forma simultánea, se realiza una vulcanización exterior (calentamiento del molde) y una vulcanización interior mediante una vasija de caucho (bladder o vejiga) que se expande al interior de la llanta, la calienta y presiona para darle la forma final y el grabado de la banda de rodamiento.

El roce constante con el aire causa a su vez la oxidación del material, lo que impide que la goma granulada recuperada a partir de neumáticos usados alcance los niveles de calidad de la goma virgen original. Este es el principal motivo por el cual no es posible reciclar neumáticos para utilizarlos como materia prima para producir nuevos, además de los inconvenientes de la llanta cuyo tejido interno es metálico.

Por último, la llanta como producto terminado es sometida a un control final, en donde se realizan algunas pruebas de inspección (Rayos X), verificación de calidad (PPT: Pruebas de Producto Terminado, pruebas hidráulicas de fuerza y resistencia) y reparación haciendo uso de sustancias químicas que representan la generación de residuos peligrosos (aceites y grasas lubricantes, solventes).

Finalmente la llanta inspeccionada es entregada a la bodega, en donde se almacena temporalmente para su posterior transporte y venta a diferentes puntos del país.

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Figura 14. Diagrama de flujo del proceso de fabricación de llanta radial y convencional

Fuente: La autora. 2006 Jenny Angélica Naranjo Castillo

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2.5 OTROS SERVICIOS

El proceso productivo requiere del soporte de varios servicios que coadyuvan a suplir las diversas y continuas necesidades (en su mayoría, servicios prestados por parte de empresas contratistas). Generalmente los servicios de aseo y mantenimiento generan a su vez residuos peligrosos por las diversas sustancias utilizadas en el proceso y que pueden también ser objeto de aprovechamiento y valorización. Estos servicios son:

2.5.1 Servicios generales. Incluyen labores a nivel general de aseo a oficinas y planta, limpieza y barrido de pisos, tanques, cárcamos y pintura, entre otros. Además prestación de servicio del casino (restaurante), transporte a todo el personal administrativo, contratista y operarios; y asistencia medica en enfermería. A su vez existe al interior de la planta una jaula de residuos, lugar destinado para el almacenamiento temporal.

2.5.2 Servicios específicos. Estos a su vez se dividen en: ¾ Almacén de ingeniería: realizan la administración de la distribución y manejo de repuestos de mantenimiento, equipos, artículos de oficina y aseo, y dotación general a operadores de aceites para mantenimiento (aceite dieléctrico), guantes, trapos, pilas, entre otros. ¾ Taller de montacargas: realizan actividades de mantenimiento de frenos, dirección, suspensión, reparación de motores, sincronización de carburadores, cambio de aceite, de los vehículos montacargas utilizadas al interior de la planta para el transporte de materiales, productos, compuestos y producto terminado. ¾ Sistema de tratamiento de agua: incluye el sistema del caudal de agua residual domestica e industrial (plantas de tratamiento), sistema de agua lluvias, agua de enfriamiento (torre) y potabilización de agua para el suministro interno. A su vez la operación y mantenimiento de calderas, almacenamiento y recibo de combustible. ¾ Proyectos de ingeniería: tienen a cargo la construcción de obras civiles, instalación y desmantelamiento de dispositivos, maquinas y equipos. Jenny Angélica Naranjo Castillo

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¾ Mantenimiento general: realizan actividades como mantenimiento de lámparas, baños, edificios, cambio de vidrios, obras de albañilería entre otros.

2.5.3 Laboratorio. Realizan el soporte al proceso productivo mediante diversas pruebas. Se divide a su vez en: ¾ Metrología: Calibración de básculas, revisión de instrumentos, calibración de manómetros, termómetros, mantenimiento de bombas entre otros. ¾ Laboratorio de pruebas fisicoquímicas y cuarto de cementos: se realizan pruebas físicas de polímeros, acelerantes, antiadherentes, promotores de adhesión, prueba de azufre, NDH (Negro De Humo), titulaciones. En el cuarto de cemento se tienen almacenadas sustancias químicas tales como soluciones, cemento líquido, silicona, pintura y disolvente.

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3. METODOLOGÍA

El trabajo fue desarrollado en cinco fases; durante las cuatro primeras se realizó especialmente la recopilación de la información bibliográfica y de campo en la industria, junto con el desarrollo de diferentes actividades orientadas a la elaboración del diagnóstico situacional sobre la generación de RESPEL; a partir de los resultados obtenidos se llevó a cabo el análisis y la selección de las alternativas existentes de aprovechamiento y valorización para su aplicabilidad en la industria de llantas en la última fase. La metodología aplicada se resume en el cuadro 3. Cuadro 3. Fases metodológicas para el desarrollo del proyecto FASE

ACTIVIDADES 1. Documentación bibliográfica acerca de las I alternativas de aprovechamiento y Búsqueda de información valorización de residuos peligrosos, Recopilación de relevante con el fin de tener el la información situación actual en Colombia y el sector marco de referencia pertinente bibliográfica industrial de llantas. para la elaboración del trabajo 2. Documentación sobre el marco legal. 3. Identificación y localización de la industria. 4. Generalidades de la empresa. 5. Alcances en cuanto a la gestión ambiental de la empresa. 6. Identificación de materias primas y productos. Compilación de información 7. Análisis del proceso productivo por etapas para elaboración del diagnóstico II y servicios. preliminar. Elaboración del Diagnóstico 8. Diseño del formato técnico de encuesta formato de encuesta con el fin para el inventario de RESPEL, con preliminar de determinar el inventario de información sobre su generación y el residuos peligrosos y estado de estado actual de la gestión de los mismos. la gestión actual. 9. Identificación preliminar de etapas del proceso y servicios generadores de RESPEL. 10. Realización de recorridos en planta. 11. Diagnóstico preliminar. 12. Cuantificación de residuos peligrosos III (cantidades, frecuencia de generación) mediante mediciones y registros en planta, Cuantificación y Contabilización de residuos descripción de peligrosos generados y su teniendo en cuenta el formato de encuesta descripción. residuos para la recopilación de datos 13. Descripción del estado y presentación de peligrosos los residuos.

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DESCRIPICIÓN

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Cuadro 3. Fases metodológicas para el desarrollo del proyecto (continuación) FASE

DESCRIPICIÓN

ACTIVIDADES

IV Consolidación del diagnóstico Elaboración del diagnóstico situacional del situacional estado actual de la generación de RESPEL

V Selección de alternativas para la valorización y aprovechamiento de RESPEL

Análisis y selección de alternativas para su aprovechamiento y valorización, y su aplicabilidad a la industria de llantas.

14. Elaboración del diagnóstico situacional teniendo en cuenta la información recopilada en el formato técnico de encuesta. 15. Análisis mediante elaboración de tablas y gráficos de las cantidades y frecuencia de generación de RESPEL 16. Determinación de etapas y servicios del proceso generadoras de respel objeto de aprovechamiento, teniendo en cuenta los más significativos en cuanto a cantidades. 17. Aplicación de los programas INVENT y RESPEL para la clasificación de los residuos peligrosos hallados. 18. Análisis estadístico de los resultados obtenidos en cuanto a la peligrosidad determinada por la aplicación de los programas. 19. Calculo de índices de generación por etapas y servicios del proceso. 20. Diagnóstico situacional, incluida la mayor generación de residuos, actividad más critica de generación y la cuantificación de respel. 21. Relación de resultados con el decreto 4741/05. 22. Análisis y selección de alternativas de aprovechamiento y valorización aplicables a la industria teniendo en cuenta los resultados del diagnóstico situacional y los residuos prioritarios (desde el punto de vista técnico, económico y ambiental). 23. Elaboración del programa para la disminución, aprovechamiento y valorización de los residuos peligrosos generados. 24. Elaboración de indicadores de gestión.

Fuente: La autora. 2006

Después de la primera fase, basado en la búsqueda de información teórica y relevante para el desarrollo de los objetivos del presente trabajo, se realizó un diagnóstico preliminar que incluyó la compilación de la información más importante de la empresa y el proceso productivo desde el punto de vista de la gestión integral de residuos peligrosos, por medio de recorridos en planta y el diseño del formato de encuesta.

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Posterior a esta fase, se llevó a cabo la cuantificación y descripción de los RESPEL generados durante periodos mensuales (6 meses continuos de producción); de esta manera se recolectaron los datos necesarios para identificar y establecer cantidades y frecuencias de generación, entre otros, necesarios para la descripción de los residuos. Para este fin se aplicó la encuesta (Ver anexo A. Formato de encuesta), con la colaboración de personal administrativo y de operación, llevando a cabo el pesaje de residuos en basculas de capacidad máxima de 2.5 toneladas, mientras que cantidades menores en capacidad máxima de 500 Kg.

Obtenidos estos datos se realizó el diagnóstico situacional de los residuos peligrosos, llevando a cabo la elaboración y respectivo análisis con instrumentos estadísticos como tablas y gráficos de los datos obtenidos, identificando las etapas y servicios del proceso de mayor criticidad en cuanto a cantidades de generación. Al mismo tiempo se aplicaron los programas INVENT y RESPEL para la clasificación de residuos, teniendo en cuenta las hojas de seguridad de materias primas e insumos contenidos en los residuos, basado en el libro naranja y la lista de residuos o desechos peligrosos incluidos en los anexos del decreto 4741/05 de MAVDT (Convenio de Basilea). En esta fase se determinaron los posibles impactos asociados a su actual gestión, la criticidad de cada residuo, el planteamiento de los índices de generación por etapas y servicios, además de la relación de los resultados a la luz del decreto.

La última fase correspondió a la selección de residuos y las diversas alternativas de aprovechamiento y valorización teniendo en cuenta factores técnicos, económicos y ambientales, además de la elaboración del programa para el mismo fin y los indicadores de gestión para su seguimiento y control, que servirán de herramientas cuando la industria se registre como generador y se acoja a las recomendaciones del presente trabajo, teniendo en cuenta la normatividad ambiental que así lo exige.

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4. DIAGNÓSTICO SITUACIONAL DE RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA

Al utilizar un instrumento de encuesta (Ver anexo A. Formato de encuesta) y con el fin de identificar y establecer las cantidades y volúmenes de residuos peligrosos para seleccionar los que son objeto de aprovechamiento y valorización, se llevó a cabo el diagnóstico situacional de los Respel generados en la Industria Colombiana de Llantas S.A. – Michelín, Planta Chusacá. Los resultados obtenidos posteriormente de la tabulación de datos fueron representados por medio de gráficos, datos que fueron adquiridos en la determinación de pesajes de cada residuo. Se realizó el cálculo del peso unitario de cada residuo por el número de unidades almacenadas para una frecuencia de generación mensual, teniendo en cuenta que algunos de los residuos presentaban una frecuencia de generación variable, desde mensual, trimestral y semestral, y otros correspondían a pasivos ambientales, lo que conlleva a que su disposición final no se haya realizado hasta la fecha.

4.1 RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA

En las instalaciones de la industria se generan en la actualidad 21 componentes diferentes de residuos peligrosos. Sus cantidades y unidades varían de acuerdo al periodo del año y al estado del residuo, es por eso que la totalización implica la sumatoria de todos los residuos generados en los últimos 6 meses, incluyendo los pasivos ambientales.

El grafico 1 muestra los residuos generados en Kg/mes, resultado de la cuantificación con base en la información recopilada en todas las etapas del proceso productivo, como también los generados por servicios adicionales a nivel general, utilizando una única frecuencia de generación (mensual).

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Grafico 1. Generación e identificación de residuos peligrosos Kg/mes

7735

8000 5630 5760

7000 6000 5000 4000 3000

1500

850 800 750 713

2000 124 100 1000

97 45

17

17

16

10

8,3

8

4

2,4 0,05

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

RESPEL 1. Aceite de lubricación usado 2. Agua contaminada con aceite y sedimentos 3. Aceite contaminado quemado 4. Empaques contaminados con sustancias químicas 5. Amianto (tejas y domos) 6. Lodos pastosos con grasas y aceites industriales de la PTARI 7. Lodos secos de PTARI

8. Disolventes usados 9. Trapos y guantes contaminados 10. Bolsas contaminadas con cemento líquido + disolvente 11. Residuos de pruebas químicas liquidas 12. Balastos 13. Granalla 14. Retal metálico con disolvente 15. Estearato

16. Residuos de pruebas químicas sólidas 17. Reactivos vencidos 18. Lámparas fluorescentes 19. Sustancias químicas mezcla en polvo 20. Pilas alcalinas 21. Cinta de Pb

Fuente: La autora. 2006

A partir del grafico 1 se puede distinguir que el residuo de mayor generación es el aceite de lubricación, con una producción de 7735 Kg/mes y que en la actualidad es recuperado por la empresa autorizada por el DAMA (Lahcorp), seguido por residuos líquidos de agua contaminada con aceite y sedimentos como ripio y rebabas de caucho con un peso equivalente de 5760 Kg/mes; en tercer lugar se encuentra el aceite contaminado quemado con 5630 Kg/mes; le siguen los empaques contaminados con sustancias químicas en polvo, con 1500 Kg/mes; el amianto proveniente del cambio de 10000 m2 de teja de asbesto (actividad no periódica) y de los domos de prensas de vulcanización con un total de 850 Kg/mes. En sexto y séptimo lugar se encuentran los lodos pastosos con grasa y aceite (800Kg/mes) y los lodos secos (750 Kg/mes) provenientes de la planta de tratamiento de aguas residuales industriales con características de hidrocarburos principalmente (grasas y aceites). Le siguen residuos de disolventes usados con un total de 713 Kg/mes; trapos y guantes contaminados con grasas, aceites y disolventes con un

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total de 124 Kg/mes; y bolsas impregnadas con cemento líquido y disolvente (100 Kg/mes). La gráfica también muestra la presencia de once grupos de residuos restantes generados en una cantidad mensual inferior a 100 kilos, un valor que es relativamente bajo comparado con los residuos de mayor generación.

Grafico 2. Generación de residuos peligrosos por etapas del proceso productivo y otros servicios

56,14

% DE GENERACIÓN

60,00 50,00 23,81

40,00 30,00

6,416,22

20,00

3,51 3,01 0,89 0 0

0

0

0

10,00 Scios calderas

Scios Aseo

Scios almacén

Control final

Scios Lab

Vulcanización

Construcción

Mezclado

Scios Proyectos de Ing

Scios PTARI

Scios Mto

Materia Prima

0,00

ETAPAS Y SERVICIOS

Fuente: La autora. 2006

En la Gráfica 2 se observa el porcentaje de generación de residuos peligrosos por cada etapa del proceso productivo y de otros servicios. El mayor porcentaje se presenta en mantenimiento general con un 56.14%, por la magnitud en peso de aceites, agua contaminada, grasas. Le sigue materia prima (23.81%) y servicios de la PTARI con un 6.41%, básicamente por generación de lodos pastosos y secos con grasas y aceites. En cuarto lugar se encuentra la etapa de mezclado con un 6.22% por la generación de sustancias químicas en polvo junto con los empaques en los que son almacenados. Servicios de proyectos de ingeniería con un 3.51% y la etapa de construcción con un porcentaje similar de 3.01% por la generación de residuos de disolventes usados.

Finalmente el menor porcentaje se presenta en servicios de laboratorio por la generación de residuos químicos sólidos y líquidos, además de reactivos vencidos, con un 0.89%. La

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etapa de vulcanización no presenta un porcentaje representativo ni el control final de producto terminado, como tampoco los servicios de aseo, almacén de ingeniería y calderas.

En conclusión, a partir de los resultados obtenidos, vislumbra un total de 24.19 tn/mes de residuos peligrosos generados en los últimos 6 meses. No obstante, esto no implica que sea el total neto de residuos peligrosos generados de forma mensual durante el proceso normal de fabricación de llantas debido a que se han incluido todos los residuos generados en este intervalo de tiempo considerando además los pasivos ambientales de la empresa.

Teniendo en cuenta que los residuos de tejas y domos de asbesto fueron generados a intervalos semestrales y que su generación no implica una frecuencia constante durante el proceso productivo (las actividades de desmantelamiento de domos y tejas de este material se han realizado desde el 2005 y se planea su cambio definitivo al 2007, restando 16000 m2 de teja y 15 domos por cambio), lo que conduce a que la cantidad total descartando este residuo sea de 23.33 tn/mes. De igual manera pasivos ambientales como pilas alcalinas y reactivos vencidos que han sido acumulados durante más de dos años fueron considerados realizando un promedio mensual de generación.

Al tener en cuenta únicamente los generados de forma mensual como se muestra en el grafico 3, se tiene un total de 21.85 toneladas (residuos 1 al 15), mientras que de forma trimestral se generan 3.053 toneladas de residuos, entre estos los lodos secos de la PTARI, residuos de pruebas químicas sólidas, lámparas fluorescentes y cinta de plomo.

De forma semestral se generan únicamente disolventes usados (4.28 tn). No fue considerado el pasivo ambiental de asbesto.

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Grafico 3. Generación de respel según frecuencia mensual, trimestral y semestral

MENSUAL

7735 _____________________________________________________ 8000 TRIMESTRAL

7000

5760

________________

5630

SEMESTRAL _______

6000

4278

5000

GENERACIÓN (Kg)

3000

4000 3000

1500

2000

800 124 100 97 45 17

1000

17 16 8,3 4 2,4

30 23

0,15

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

RESPEL MENSUAL 1. Aceite de lubricación usado 2. Agua contaminada con aceite y sedimentos 3. Aceite contaminado quemado 4. Empaques contaminados con sustancias químicas 5. Lodos pastosos con grasas y aceites industriales de la PTARI 6. Trapos y guantes contaminados 7. Bolsas contaminadas con cemento líquido + disolvente

8. Residuos de pruebas químicas liquidas 9. Balastos 10. Granalla 11. Retal metálico con disolvente 12. Estearato 13. Reactivos vencidos 14. Sustancias químicas mezcla en polvo 15. Pilas alcalinas

TRIMESTRAL 16. Lodos secos de PTARI 17. Residuos de pruebas químicas sólidas 18. Lámparas fluorescentes 19. Cinta de Pb SEMESTRAL 20. Disolventes usados

Fuente: La autora. 2006

Teniendo en cuenta el decreto 4741/05 los generadores están obligados a registrarse como tales ante la autoridad ambiental competente de su jurisdicción (en este caso, CARSabana de Occidente), como “Gran Generador”, debido a que supera los 1000 Kg/mes establecidos durante el proceso normal y con una frecuencia mensual (21.85 tn/mes) y cuyo plazo máximo para el registro a partir de lo señalado en el articulo 27 del mismo, es de 1 año a partir de la vigencia del decreto (30 Diciembre de 2005).

4.2 CLASIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS

4.2.1 Clasificación INVENT.

El Banco Interamericano de Reconstrucción y Fomento

(BIRF) desarrollo una útil herramienta para la clasificación de residuos peligrosos. El

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sistema de clasificación INVENT emplea un formato de encuesta de diez preguntas (Anexo B – Formato de clasificación INVENT) cuyo código abreviado resultante (diez caracteres), proporciona información importante sobre el residuo y la posible existencia de reutilización, como alternativa de aprovechamiento. Los 21 residuos peligrosos encontrados se encuentran clasificados en la tabla 3.

Tabla 3. Clasificación de residuos peligrosos identificados según encuesta INVENT PREGUNTA- CLASIFICACIÓN INVENT

RESPEL 1. Aceites de lubricación usados 2. Agua contaminada con aceite y sedimentos 3. Aceite contaminado quemado 4. Empaques contaminados con sustancias químicas 5. Amianto proveniente de tejas y domos 6. Lodos pastosos con grasas y aceites industriales de la PTARI 7. Lodos secos de PTARI 8. Disolvente orgánico no halogenado usado (Disolvente 1125) 9. Trapos y guantes contaminados con aceite, grasa y disolvente 10. Bolsas contaminadas con cemento líquido y disolvente 11. Residuos de pruebas químicas líquidas 12. Balastos 13. Granalla 14. Retal metálico impregnado de disolvente 15. Estearato 16. Residuos de pruebas químicas sólidas 17. Reactivos vencidos 18. Lámparas fluorescentes

Jenny Angélica Naranjo Castillo

1

2

3

4

5

6

7

18

19

20

L

2

O

F

X

C

I

P

N

Y

L

1

O

F

X

C

I

P

N

Y

L

2

O

F

X

C

I

P

N

Y

S

4

O

N

X

N

T

P

N

Y

S

4

B

A

N

N

T

P

N

Y

F

1

O

F

X

N

I

P

N

Y

F

2

O

F

X

N

T

P

N

Y

L

4

O

Y

X

I

I

P

N

Y

S

3

V

F

X

C

T

P

N

Y

S

3

V

X

X

C

T

X

N

Y

L

4

V

N

N

P

C

X

N

Y

S S

3 1

M V

M M

X X

P E

T T

P P

N L

Y Y

S

2

M

Y

X

N

N

P

N

Y

S

1

O

N

A

N

T

X

N

Y

S

1

O

N

X

N

T

R

N

Y

L

3

O

X

X

E

T

N

N

Y

S

2

I

M

N

N

T

P

N

Y

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Tabla 3. Clasificación de residuos peligrosos identificados según encuesta INVENT (continuación) PREGUNTA- CLASIFICACIÓN INVENT

RESPEL 19. Sustancias químicas de mezclas en polvo (desperdicio en pesaje) 20. Pilas alcalinas 21. Cinta de Pb

1

2

3

4

5

6

7

18

19

20

S

1

O

N

X

N

T

X

N

Y

S

3

O

M

N

A

T

P

N

Y

S

2

O

M

N

N

T

P

N

Y

Fuente: Adaptación de la autora. 2006.

Grafico 4. Estado físico de los residuos peligrosos

SÓLIDOS 61% (13)

PASTOSOS 10% (2)

LÍQUIDOS 29% (6)

Fuente: La autora. 2006.

Como muestra el grafico 4, el mayor porcentaje de los residuos se presenta en estado sólido (61%), seguido de líquidos (29%) y el 10 % residuos pastosos. La clasificación permitió determinar que más de la mitad de los residuos son de origen orgánico y petroquímico, mientras que otros son mezclas de materiales orgánicos e inorgánicos. La mayoría no es combustible y existe un potencial importante de reutilización y aprovechamiento de 15 de los residuos como se evidencia en el grafico 5 teniendo en cuenta su previo procesamiento, aunque los residuos de pruebas químicas sólidas posiblemente no requieran de un acondicionamiento especial para su reutilización. A un 19% de los residuos se le desconoce su posible reutilización (residuos químicos de

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mezclas liquidas y en polvo en su mayoría) mientras que para un 5% sea improbable su aprovechamiento, caso de los reactivos vencidos.

Grafico 5. Potencial de aprovechamiento de los residuos peligrosos

Probable con procesamiento 71%

Probable sin procesamiento 5% Desconocido 19% Improbable 5%

Fuente: La autora. 2006.

La clasificación también permitió determinar que el único residuo que puede ser dispuesto en relleno sanitario es la granalla, mientras que los 20 residuos restantes no pueden ser vertidos ni a rellenos ni al alcantarillado debido a las características de peligrosidad de los mismos, como se presentan en el grafico 6. La mayoría de los residuos son tóxicos en un 66%, inflamables un 24%, solo 5 % son corrosivos (residuos de pruebas químicas líquidas); un residuo, el retal metálico impregnado de disolvente, no presenta ninguna de estas características.

Grafico 6. Características de peligrosidad de los residuos peligrosos identificados

Tóxicos 66% 14 residuos Inflamables 24% 5 residuos Corrosivos 5% 1 residuo

Ninguno 5% 1 residuo

Fuente: La autora. 2006.

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4.2.2 Clasificación RESPEL. El programa RESPEL es un software elaborado por el Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, que permite determinar la peligrosidad de los residuos mediante la clasificación dentro de grupos genéricos industriales, dando información sobre CRETIP, tratamientos y posible disposición final. Según los resultados de la clasificación con el programa respel (tabla 4), se presentan de forma mayoritaria los residuos con características de toxicidad seguida de inflamabilidad. El programa sugiere en preferencia el tratamiento térmico para su valorización energética, antes que la disposición final en rellenos de seguridad. Para los casos en que se sugiere la disposición como primera opción se recomienda que el residuo tenga un previo tratamiento físico-químico, con el objeto de recuperar y reciclar los que sean aprovechables, como es el caso de los aceites contaminados quemados, disolventes y agua contaminada.

Código

1.08

2.13

2.19

2.17

Residuo

Empaques de sustancias químicas en polvo (azufre, oxido de zinc, silica amorfa, sulfuros, acelerantes, butilo, acido esteárico, vulcanizantes, entre otras) Domos de asbesto de prensas de vulcanización y tejas. Pilas alcalinas gastadas de Zn y /MnO2

Cinta de Pb

Descripción

E/ G

Etapa/ Scio

CRETIP

Tabla 4. Clasificación de residuos peligrosos identificados según programa RESPEL

Material de Materia de embalaje plástico y de prima (Pesaje papel cartón de T impregnado E de materiales en tolvas sustancias de pesaje) químicas en polvo

Asbesto en bloques grandes Pilas alcalinas con mercurio Residuos con metales pesados no ferrosos

Jenny Angélica Naranjo Castillo

E

Scios de proyectos de ingeniería

E

Scios de mto

E

Control final (Aspecto RX)

51

F/ B Q

T

R

1

2

Observac. sobre tratamiento

Cód. USA

Cód. Aleman

18715, 18714

T

1

El residuo debe estar envasado si es en polvo

31437

T

Solidificació no 1 encapsulam iento

35325

1

35302, 35307, 35316, 35317

T

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Tabla 4. Clasificación de residuos peligrosos identificados según programa RESPEL

Código

2.20

3.04

Residuo

Lámparas fluorescentes

Granalla con grasa, aceite y metales pesados Sustancias químicas mezcladas en polvo Residuos de pruebas quím. liquidas

Descripción

E/ G

Residuos con mercurio

Óxidos e hidróxidos de Zn, Mn, E Cr, Cu y otros metales pesados Residuos de materias primas

Residuos químicos de laboratorio

5.07 Residuos de pruebas quím. sólidas Reactivos vencidos Estearato

6.05

Aceites y grasas residuales de mantenimiento

6.06

Aceite contaminado quemado

Residuos de maquina construcció n de aros con estearato Aceites y grasas lubricantes E de motores, máquinas y turbinas Aceites usados de sistemas hidráulicos y E maquinas a altas condic. térmicas

Jenny Angélica Naranjo Castillo

Etapa/ Scio

Scios de mto

CRETIP

(continuación)

T

F/ Q

B

T

1

Scios de mto / limpieza y T mto de prensas

R

Observac. sobre tratamiento

Cód. USA

Cód. Aleman

Si no hay tratamiento F/Q, 2 solidificació no encapsulam iento

35326

Desecado o solidificació n

51301, 51302, 51304, 51306, 51307, 51310

1

F009

Materias primas (Pesaje de materiales ) Scios de laboratori o, (Pruebas de materias primas)

Tratamiento 2 depende del residuos

59302, 59303

T

1

1

Scios de mto

I

1

1

Filtración y reciclaje

54112, 54113

Scios de mto

I

1

1

Filtración y reciclaje

54108, 54109

Construcc ión (aros)

52

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Tabla 4. Clasificación de residuos peligrosos identificados según programa RESPEL

Código

Residuo

6.08

Trapos y guantes contaminados con aceites, grasas y disolventes

6.11

6.13

7.03

7.07

9.11

Descripción

Residuos sólidos empapados de aceite, grasa y disolvente

E/ G

Lodos con lubricantes

Solventes y líquidos Disolvente 1125 orgánicos usado no halogenado s Trapos y guantes con Materiales disolventes orgánicos no sólidos halogenados contaminad os con (Disolvente 1125) residuos de 7.01 al 7.04 Retal metálico con disolvente

Lodos secos de la PTARI

Lodos de tratamiento

F/ Q

B

T

R

1

2

Observac. sobre tratamiento

Cód. USA

E

E

Scios de laboratori o (cuarto de cementos)

I

Scios mto

T

Scios de PTARI

T

2

E

Construcc T, 2 ión I

1

E

Scios de mto (mto T, y limpieza I de prensas)

1

E

Scios de PTARI

T

Separación y reuso de los aceites

1

1

1

54209

54408, 54405 54707, 54703, 54710

2

F003, F004, F005

53

55370, 55374

55403, 55404

2

Desecado

K032, K033, K035, K037, K040, K041, K044, K045, K046

Fuente: Adaptación de la autora. 2006.

Jenny Angélica Naranjo Castillo

Cód. Aleman

Scios de mto

Bolsas Residuos contaminadas con con cemento líq. disolvente y disolvente Agua Otras contaminada mezclas con E con aceite y agua y sedimentos aceite Lodos pastosos con grasas y aceites de la PTARI

Etapa/ Scio

CRETIP

(continuación)

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94801

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Según los resultados de la anterior clasificación, se seleccionaron 4 residuos peligrosos agrupados según sus características más similares para aportar una visión global de su aprovechamiento y valorización. Se tuvieron en cuenta consideraciones como generación, grado de peligrosidad y posibilidad de aprovechamiento y valorización, como lo señala la clasificación INVENT, sobre algunos residuos cuya existencia de potencial directo de reutilización es probable con procesamiento, y las hojas de seguridad. Los residuos escogidos son: ¾ Aceite contaminado quemado. Son residuos inflamables de gran generación que pueden requerir un acondicionamiento previo fisicoquímico, antes de su aprovechamiento o valorización. ¾ Empaques contaminados con sustancias químicas en polvo: Son residuos tóxicos, de alta generación, y que pueden ser reciclados previo acondicionamiento ¾ Lodos secos provenientes de la PTARI: son residuos tóxicos de gran generación. Se recomienda el aprovechamiento térmico ¾ Disolvente orgánico no halogenado: Es un residuo toxico e inflamable.

4.3 ESTADO ACTUAL DE LA GESTIÓN INTEGRAL DE RESPEL

El diagnóstico situacional sobre la gestión que es llevada a cabo en la industria de llantas contempla la gestión integral de los residuos peligrosos teniendo en cuenta las etapas de generación, segregación, minimización, recolección y transporte interno, almacenamiento temporal, tratamiento, aprovechamiento y valorización, transporte externo y disposición final y que son descritas a continuación.

4.3.1 Generación. La generación de residuos peligrosos en una industria manufacturera esta directamente relacionada con la eficiencia que presente el proceso productivo, como también la producción y buenas practicas relacionadas con la prevención y mitigación en el origen. En la industria Michelín, como se mostró en el numeral 4.1, se generan 24.19 tn/mes de residuos peligrosos (Ver Figura 15). Algunos de ellos no presentan la misma Jenny Angélica Naranjo Castillo

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periodicidad ni características de peligrosidad según la clasificación INVENT y el programa RESPEL.

Figura 15. Algunos de los residuos generados

Lodos secos de PTARI

Tejas de asbesto

Bolsas impregnadas con cemento líquido y disolvente

Lodos pastosos de grasa y aceite

Empaques contaminados con sustancias químicas

Granalla

Aceites contaminados

Pilas alcalinas

Fuente: La autora. 2006

Servicios de mantenimiento general aporta una importante cantidad, como también las actividades realizadas en la etapa preliminar de preparación de materiales, (etapa de materia prima), servicios de la PTARI y la etapa de mezclado. El generador desconoce cuales son los Respel, cantidades e impactos ambientales asociados a su actual disposición.

4.3.2 Minimización.

Las actividades de minimización incluyen estrategias de

segregación, reutilización y reciclaje, estas dos últimas contempladas en el marco de aprovechamiento de residuos. En el grafico 7 se aprecian los resultados de las actividades de la minimización, teniendo en cuenta que el 75% de los residuos peligrosos generados son segregados, mientras que un 4% es reutilizado y reciclado. Un 17 % de los residuos no es sometido a ninguna de estas actividades.

No existen como tal actividades de minimización específica para residuos peligrosos porque el generador desconoce su carácter de peligrosidad.

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Grafico 7. Actividades de minimización

Segregación 75%

Ninguno de los anteriores 17%

Reciclaje 4%

Reutilización 4%

Fuente: La autora. 2006

La existencia del código de colores dentro del programa de separación en la fuente, no garantiza que la segregación implique el uso de estrategias de reutilización y reciclaje debido a que los residuos peligrosos suelen mezclarse con residuos convencionales en la zona de almacenamiento temporal, lo cual dificulta su gestión, como es evidente que el reciclaje se hace únicamente con el aceite de lubricación y la reutilización con los trapos y guantes reutilizados de dos a tres veces, lo que aumenta la cantidad generada de respel si son mezclados con residuos no peligrosos.

4.3.3 Recolección y transporte interno. Los residuos peligrosos generados al interior de la planta que se presentan en bolsas identificadas con color rojo (trapos y guantes contaminados, las bolsas con cemento líquido y disolvente depositadas en canecas, y las sustancias de mezclas químicas en polvo), son recolectados diariamente de domingo a domingo, 1 vez al día por el trabajador a cargo del aseo en planta por medio de un carro recolector al mismo tiempo que los residuos convencionales. La cinta de plomo, los residuos de pruebas químicas sólidas y reactivos vencidos del laboratorio son recolectados de forma mensual. No obstante la granalla, el retal metálico contaminado y el estearato son segregados sin seguir el código de colores y en consecuencia, al momento de la recolección son transportados como residuos convencionales. En la

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actualidad la ruta de recolección es hecha por iniciativa del trabajador, por esta razón solo el la conoce y no existe registro oficial de la ubicación, numero y color de canecas.

El agua contaminada con aceite, aceites contaminados quemados provenientes de las máquinas, cárcamos y sistemas hidráulicos, disolvente, residuos de pruebas químicas liquidas y lodos pastosos de la PTARI, son recogidos y transportados por el personal de aseo asignado para cada área en donde se generan por medio de una carretilla manual de 2 ruedas o en su defecto por un montacargas, cuando el peso lo amerita hasta la jaula de residuos. Los aceites de lubricación usados son llevados por los mismos lubricadores hasta la zona de almacenamiento temporal, mientras que el agua contaminada con aceite y sedimentos es vertida directamente a la PTARI.

Los residuos provenientes de los lechos de secado son recolectados in situ por el gestor externo al igual que el amianto originado por el desmantelamiento de tejas y domos de prensas. Por otra parte los balastos y lámparas fluorescentes hasta hace solo 6 meses han sido llevados de forma esporádica al sitio de almacenamiento temporal. Mientras las pilas son recolectadas por personal del almacén de ingeniería cada vez que el operador requiere el cambio. No existe registro alguno de estos últimos tres residuos, por lo cual son tratados como residuos convencionales.

4.3.4 Almacenamiento temporal. Se dispone de una jaula de residuos, con un área de 460 m2 con zonas separadas y demarcadas para las diferentes clases de residuos (residuos peligrosos, de proceso, convencionales, papel, plástico y madera) como se muestra en la figura 16, almacenadas de forma temporal en carros de recolección de residuos en condiciones regulares. El espacio asignado para el almacenamiento de residuos peligrosos se encuentra ubicado al otro extremo de los demás residuos con un área de tan solo 22.15 m2 con buena iluminación y ventilación (natural).

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Figura 16. Jaula de residuos para almacenamiento temporal.

RESIDUOS DE PROCESO

RES. PELIGROSOS

RESIDUOS DE PROCESO

RES. DE PROCESO

RES. CONVENCIONALES

PAPEL

PLASTICO

MADERA

Fuente: La autora. 2006

Los residuos generados en estado líquido se presentan en canecas metálicas de 55 galones para aceites usados (contaminados quemados) y residuos pastosos de lodos provenientes de la PTARI; canecas plásticas de 55 galones para el agua contaminada con aceite y sedimentos que son ubicados en la zona de residuos peligrosos. A su vez se utilizan bidones (Tapón de llenado – Tapón de descompresión) de plástico de tapa fija y de tapa móvil (55 gal) para los aceites de lubricación, mientras que los residuos de pruebas químicas líquidas provenientes de laboratorio son depositadas en un contenedor tipo bidón de plástico de tapa fija con capacidad de 25 litros. Cada caneca posee un sistema de contención para derrames tipo estiba plástica (porta bidones sobre paletas), pero no cuenta con un sistema de dique o cárcamo en el piso con pendiente o impermeable que permita la recolección de estos si llegará a rebosar u ocurriese un accidente ambiental. No todas las canecas están rotuladas ni marcadas de color rojo, ni identificadas con las sustancias que contienen, en general son las mismas en las que llegan aceites y lubricantes (Ver figura 17). El material contaminado con cemento liquido y disolvente también es almacenado en canecas metálicas de 55, sin identificación.

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Figura 17. Estado actual del almacenamiento temporal de residuos peligrosos.

Fuente: La autora – Michelín. 2005

Los residuos sólidos como granalla y retal metálico impregnado de disolvente se presentan sin identificación en la jaula y son ubicados en la zona de residuos convencionales. En el mismo sitio se ubican temporalmente los residuos de pruebas químicas sólidas, las sustancias químicas de mezcla en polvo, reactivos vencidos y la cinta de plomo contenidos en bolsas de color rojo, mientras que a granel y sin identificación ni lugar especifico para su almacenamiento se presentan los balastos y lámparas fluorescentes; los empaques contaminados con sustancias químicas son almacenados en los carros móviles de recolección de residuos.

Algunos residuos peligrosos son almacenados de forma temporal en sitios diferentes a la jaula, como las pilas alcalinas almacenadas desde hace más de 2 años en el almacén de ingeniería en una caneca deteriorada de plástico aun sin disposición, como también los lodos secos provenientes de la PTARI que se presentan en cajas de cartón cerca de los lechos de secado, al aire libre.

4.3.5 Tratamiento. El único residuo peligroso que recibe algún tipo de tratamiento es el aceite de lubricación. El tratamiento térmico es realizado de forma mensual en las instalaciones de LAHCORP S.A., empresa gestora externa autorizada para su movilización, procesamiento y transformación. Dentro de la industria no se lleva a cabo ningún tipo de tratamiento que este orientado a reducir las características de peligrosidad de los residuos.

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4.3.6 Aprovechamiento y valorización. Para los términos del presente trabajo, el aceite de lubricación además de recibir tratamiento térmico como se mencionó en el aparte anterior se considera también un respel aprovechado debido a que Lahcorp recupera este aceite para volver utilizarlo. Ningún otro residuo peligroso es aprovechado.

4.3.7 Transporte externo.

Todo material residual, para que pueda ser puesto a

disposición y autorizada su salida de la fábrica, debe tener la respectiva Hoja de Disposición. En el momento del cargue de material por parte del contratista un guarda realiza las actividades de verificación y control. En la portería, se encuentra el formato CHECK – LIST DECRETO 1609, que contiene los requisitos del Decreto 1609 de 2002 del Ministerio de transporte, para vehículos que transportan sustancias peligrosas. El servicio de gestión externa, que incluye el transporte de los residuos lo realiza la empresa REII (ver figura 13). La frecuencia de recolección se lleva a cabo cada vez que se requiere (generalmente de forma quincenal) desde la jaula de residuos por medio de vehículos tipo furgón con capacidades de 1.0 A 6.0 toneladas, identificados con señalización visible que indica el tipo de residuo que transportan (número UN de acuerdo a la NTC 1692 segunda actualización) como se muestra en la Figura 18.

Figura 18. Vehiculo tipo furgón para el transporte de respel del gestor externo

Fuente: Michelín. 2005

Los vehículos se encuentran dotados con botiquín para primeros auxilios, sistema de comunicación, kit para atención de derrames, piso y paredes lisas revestidas en lámina de aluminio, mecanismos de sujeción (reatas con sistemas de agarre); en cuanto a la documentación referente a la carga se tiene la hoja de seguridad del residuo transportado y plan de contingencias. No obstante, en cuanto a elementos de protección personal, las

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personas que recogen y manipulan los residuos peligrosos no utilizan las máscaras de protección.

4.3.8 Disposición final. La eliminación de residuos líquidos como aceites contaminados quemados, trapos y guantes impregnados, residuos de pruebas químicas, reactivos vencidos, bolsas impregnadas de cemento líquido y disolvente, se hace a través de la incineración por medio de la empresa gestora REII, mientras que los domos de asbesto de prensas de vulcanización son incinerados en Sideboyacá por la empresa DIACO. Por otra parte se desconoce la posible devolución a productores de insumos o reciclaje de balastos, lámparas, entre otros residuos que non han sido reconocidos como peligrosos hasta el momento.

Grafico 8. Disposición final de los residuos peligrosos generados en la industria

Relleno sanitario Doña Juana 38%

IncineraciónREII / DIACO 42%

Valorización Lahcorp 5% Vertimiento Sin disposición PTARI 5% 5% Desconocido 5%

Fuente: La autora. 2006

La grafica 8 muestra que el mayor porcentaje de los residuos son eliminados mediante incineración en las empresas REII y DIACO con un 42% de los residuos, seguido del 38% correspondiente a la disposición final incontrolada en el relleno sanitario Doña Juana (ver figura 19). El 5% se repite para los residuos valorados por Lahcorp (aceites de

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lubricación), vertimiento directo a la PTARI (solventes usados), disposición desconocida (tejas de asbesto) y residuos peligrosos aun sin disposición (pilas alcalinas). Como es evidente, muchos residuos son dispuestos sin tener en cuenta su posible aprovechamiento, debido a que en los registros internos la industria genera tan solo 4.63 tn/mes, sin embargo con el presente trabajo se identificaron 21 residuos peligrosos con un total de 21.85 tn/mes, sin incluir los pasivos ambientales ni las generaciones trimestral ni semestral como se describió con anterioridad.

Figura 19. Disposición final de respel en relleno sanitario doña Juana

Fuente: La autora. 2006

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5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Con el objeto de llevar a cabo la selección de alternativas de aprovechamiento y valorización de residuos peligrosos fue necesario realizar un análisis de la información plasmada en el capitulo anterior, teniendo en cuenta la identificación de los posible impactos ambientales asociados a la disposición de residuos peligrosos, la consolidación de la clasificación, determinación de la etapa más critica de gestión, la criticidad de la gestión con respecto a cada residuo, como también el calculo de los índices de generación, y de esta manera

llegar a seleccionar los residuos objeto de

aprovechamiento y valorización como estrategia de gestión.

5.1 IMPACTOS AMBIENTALES ASOCIADOS A LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS

Para la identificación de los efectos y las posibles consecuencias causadas por la generación de residuos peligrosos, se llevó a cabo la consolidación de información (ver tabla 5) que incluye los aspectos y potenciales impactos ambientales, como también la presentación, generación, frecuencia, clasificación INVENT, código RESPEL, código Basilea y CRETIP, y de esta manera evidenciar de una forma resumida los residuos ya identificados y cuantificados.

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CRETIP

Bidón plástico 55 gal.

Clasificación INVENT

Código Basilea

Presentación

Código RESPEL

Respel

Frecuencia

No

Generación (Kg)

Tabla 5. Consolidado de residuos peligrosos

Aspectos ambientales

7735

Mensual

L20FXCIPNY

6.05

Y9

I

Derrames o fugas de aceite

Impactos ambientales

Contaminación del suelo. Infiltración de aguas subterráneas Contaminación del suelo. Infiltración de aguas subterráneas Contaminación del suelo. Infiltración de aguas subterráneas

1

Aceite de lubricación usado

2

Agua contaminada con aceite y sedimentos

Caneca plástica 55 gal.

5760

Mensual

L10FXCIPNY

6.11

Y9

Derrames o fugas T de água contaminada

3

Aceite contaminado quemado

Caneca 55 gal.

5630

Mensual

L20FXCIPNY

6.06

Y9

I

4

Empaques contaminados con sustancias químicas

Granel/ carro móvil rodante

1500

Mensual

S40NXNTPNY

1.08

Y23, Y34

5

Amianto (tejas y domos)

Cajas de cartón

5100

Pasivo ambiental

S4BANNTPNY

2.13

Y36

6

Lodos pastosos con grasas y aceites industriales de la PTARI

Caneca metálica 55 gal.

800

Mensual

F10FXNIPNY

6.13

Y9

T

Derrames o fugas de lodos

Contaminación del suelo. Infiltración de aguas subterráneas

7

Lodos secos de PTARI

Cajas de cartón

3000

Trimestral

F20FXNTPNY

9.11

Y9

T

Inapropiada disposición

Contaminación del suelo

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64

Derrames o fugas de aceite

Inapropiada T disposición de empaques Inapropiada disposición de T residuos con asbesto

Contaminación del suelo Afectación a la salud humana. Contaminación del aire.

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8

Disolventes usados

9

Trapos y guantes contaminados

10

Bolsas contaminadas con cemento líquido y disolvente

11

12

Caneca 55 gal.

4278

Semestral

L40YXIIPNY

7.03

Y6

Bolsas plásticas

123

Mensual

S3VFXCTPNY

7.07

Y42

Canecas 55 gal.

100

Mensual

S3VXXCTXNY

6.08

Y42

Residuos de pruebas químicas liquidas

Balastos

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Bidón plástico 25 L

Granel

97

45

Mensual

Mensual

L4VNNPCXNY

S3MMXPTPNY

65

5.07

Y34, Y35

Y22

CRETIP

Clasificación INVENT

Código Basilea

Presentación

Código RESPEL

Respel

Frecuencia

No

Generación (Kg)

Tabla 5. Consolidado de residuos peligrosos (continuación)

Aspectos ambientales

Derrames o fugas T, de disolvente I Emisión de vapores de COV’s Generación T, mezclada con no I RESPEL I

Inapropiado almacenamiento

Almacenamiento inapropiado por mezcla de T diversas sustancias químicas Ausencia de lugar de T almacenamiento y acondicionamient o

Impactos ambientales

Contaminación del suelo. Infiltración de aguas subterráneas Contaminación de aire Contaminación de aire (incineración) Afectación a la salud humana Riesgo de reacciones químicas Contaminación del aire Afectación a la salud humana Contaminación del suelo. Infiltración de aguas subterráneas. Riesgo de combustión

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Generación ( Kg)

Frecuencia

Clasificación INVENT

Código RESPEL

Código Basilea

CRETIP

Tabla 5. Consolidado de residuos peligrosos (continuación)

13

Granalla

Caneca plástica

17

Mensual

S1VMXETPLY

3.04

Y22, Y23, Y35

Almacenamiento y Contaminación del suelo. T disposición Infiltración de aguas inapropiada subterráneas.

14

Retal metálico con disolvente

Caneca plástica

17

Mensual

S2MYXNNPNY 7.07

Y42

Estearato

Bolsas plásticas

16

Mensual

S10NXNTRNY

Y34

Bolsas plásticas

30

Trimestral

S10NXNTRNY

No

15

Respel

Presentación

16

Residuos de pruebas químicas sólidas

17

Reactivos vencidos

Granel

200

Pasivo ambiental

L30XXETNNY

18

Lámparas fluorescentes

Granel

23

Trimestral

S2IMNNTPNY

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5.07

Y23, Y34, Y35 Y34, Y35

2.20

66

Y29

Aspectos ambientales

Impactos ambientales

Almacenamiento y Contaminación del suelo. T, disposición Infiltración de aguas I inapropiada subterráneas. Contaminación del suelo. Disposición Infiltración de aguas inapropiada subterráneas. Almacenamiento T temporal Afectación a la salud humana inapropiado Almacenamiento Riesgo de reacciones temporal químicas. inapropiado Afectación a la salud humana. Inapropiado Contaminación al aire por almacenamiento y vapores con Hg. T disposición final. Afectación a la salud humana. Generación de Contaminación del suelo. vapores de Hg. Infiltración de aguas subt.

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Sustancias químicas mezcla en polvo

20

Pilas alcalinas

21

Cinta de Pb

Bolsas plásticas

4

Mensual

S10NXNTXNY

5.07

Y23, Y34, Y35

Granel

58.5

Pasivo ambiental

S30MNATPNY

2.19

Y29, Y34, Y35

Acumulación y T almacenamiento inapropiado

Bolsas plásticas

0.15

Trimestral

S20MNNTPNY

2.17

Y31

T

Presentación

Clasificación INVENT

CRETIP

Código Basilea

19

Código RESPEL

Respel

Frecuencia

No

Generación (Kg)

Tabla 5. Consolidado de residuos peligrosos (continuación)

T

Aspectos ambientales

Inapropiada disposición final

Inapropiada disposición

Impactos ambientales

Contaminación al aire por sustancias químicas Contaminación del suelo Infiltración de aguas subterráneas. Afectación a la salud humana Afectación a la salud humana Contaminación del suelo

Fuente: La autora. 2006

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Teniendo en cuenta esta consolidación de información, la mayor incidencia en cuanto a impactos ambientales, se presenta con un 34% la contaminación del suelo por posibles infiltraciones, derrames o fugas o en su defecto por la disposición inapropiada en rellenos sanitarios; seguido por un 26% se encuentra el impacto de infiltración a las aguas subterráneas estrechamente relacionada con la disposición final de los mismos, lo que indica la necesidad de aprovechar y valorizar los residuos peligrosos y así evitar los impactos actuales. Otro impacto a tener en cuenta (19%) es la afectación a la salud humana por la continua exposición a la manipulación y contacto con residuos peligrosos sin acondicionamiento ni adecuado almacenamiento. Los demás impactos presentan un porcentaje menor como se muestra en el grafico 9.

Grafico 9. Impactos identificados según aspectos ambientales relacionados con los residuos peligrosos Infiltración de aguas subterráneas 26% (11)

Afectación a la salud humana 19% (8) Contaminación del aire 14% Riesgo de (6) reacciones químicas y/o combustión 7% (3)

Contaminación del suelo 34% (14)

Fuente: La autora. 2006

5.2 CRITICIDAD POR ETAPAS DE GESTIÓN

La gestión integral de residuos peligrosos fue calificada según criticidad de cada etapa de gestión y de los residuos generados de forma cualitativa (alta, media y baja) teniendo en cuenta el formato de encuesta del Anexo A con el fin de evaluar cada etapa por cada residuo generado.

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Minimización

Transporte interno y externo

Almacenamiento temporal

Tratamiento

Aprovechamiento y valorización

Disposición final

TOTAL

CRITICIDAD del residuo

Aceite de lubricación usado Agua contaminada con aceite y sedimentos Aceite contaminado quemado Empaques contaminados con sustancias químicas

Etapa de proceso / servicio

Segregación

Respel

Generación

Tabla 6. Calificación de las etapas de gestión

Scios de mto

A

B

M

A

M

B

B

B

14

MEDIA

Scios de mto

A

A

M

B

M

A

A

M

17

MEDIA

Scios de mto

A

B

M

B

M

A

A

M

17

MEDIA

Materia prima

A

M

M

B

A

M

A

A

19

ALTA

A

B

B

B

B

B

M

A

13

MEDIA

A

B

M

B

M

B

A

M

15

MEDIA

A

B

B

B

B

B

A

M

13

MEDIA

A

B

B

B

M

M

A

A

16

MEDIA

A

B

B

B

B

B

B

B

10

BAJA

A

B

A

B

M

B

B

A

15

MEDIA

Scios Amianto (tejas ingeniería de y domos) proyectos Lodos pastosos con grasas y Scios PTARI aceites industriales de la PTARI Lodos secos Scios PTARI de PTARI Disolventes Construcción usados Trapos y guantes Scios mto contaminados Bolsas contaminadas Scios de con cemento laboratorio líquido y disolvente

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Generación

Segregación

Minimización

Transporte interno y externo

Almacenamiento temporal

Tratamiento

Aprovechamiento y valorización

Disposición final

TOTAL

CRITICIDAD del residuo

Tabla 6. Calificación de las etapas de gestión (continuación)

M

M

B

B

M

M

B

B

12

BAJA

M M

A M

B M

A A

A A

M B

A B

A A

20 17

ALTA MEDIA

M

M

B

A

A

B

A

A

18

ALTA

M

B

M

A

A

M

M

A

18

ALTA

B

B

M

B

B

M

M

B

11

BAJA

B

M

M

B

A

B

B

B

12

BAJA

B

A

B

A

A

B

A

A

21

ALTA

B

B

A

B

M

M

B

A

14

MEDIA

B

M

M

A

A

B

M

M

16

MEDIA

B

B

B

B

B

B

A

A

12

BAJA

TOTAL

46

33

35

49

45

32

45

48

Criticidad por etapa de gestión

ALTA

ALTA

ALTA

MEDIA

ALTA

ALTA

Respel

Etapa de proceso / servicio

Residuos de Scios de pruebas laboratorio químicas liquidas Balastos Scios mto Granalla Scios mto Retal metálico Scios mto con disolvente Estearato Construcción Residuos de Scios pruebas químicas laboratorio sólidas Reactivos Scios vencidos laboratorio Lámparas Scios mto fluorescentes Sustancias químicas Materia prima mezcla en polvo Pilas alcalinas Scios mto Control de Cinta de Pb aspecto

MEDIA MEDIA

Fuente: La autora. 2006

En la tabla 6 se encuentra la consolidación de dicha calificación la cual indica de forma horizontal el estado de la gestión para cada uno de los residuos peligrosos generados y de forma vertical el estado actual para cada uno de las etapas de la gestión llevada a cabo en la industria. Tanto la calificación como el puntaje fue diseñado por la autora y no corresponden a una metodología previamente establecida. Su descripción se encuentra en el Anexo C.

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Teniendo en cuenta la calificación cualitativa anterior, los residuos peligrosos de mayor criticidad que deben ser manejados de forma prioritaria para su aprovechamiento y valorización debido a que su gestión debe ser mejorada de forma inmediata, se encuentran los empaques contaminados con sustancias químicas, los balastos, el retal metálico con disolvente, el estearato y las lámparas fluorescentes. De igual manera debe mejorarse la gestión para la mayoría de residuos peligrosos en cuanto a algunas etapas (aceites de lubricación, agua contaminada con aceite y sedimentos, aceites contaminados quemados, amianto, lodos pastosos y secos provenientes de la PTARI, solventes usados, bolsas contaminadas con cemento líquido y disolvente, granalla, sustancias químicas de mezcla en polvo, y pilas alcalinas), mientras que para los trapos y guantes contaminados, residuos de pruebas químicas liquidas y sólidas, reactivos vencidos y cinta de plomo , la criticidad en cuanto a su gestión es baja.

Por otro lado, las etapas de gestión de mayor criticidad son: generación, transporte interno y externo, almacenamiento temporal, aprovechamiento y valorización, disposición final, lo cual es acorde al diagnostico preliminar realizado en el capitulo anterior, teniendo en cuenta que la empresa a pesar de tener un SGA, no cuenta con un programa eficiente para la gestión integral de residuos peligrosos, por lo tanto es importante tener presentes las actividades de aprovechamiento y valorización, que son el objeto del presente trabajo y de esta manera evitar los posibles impactos ambientales ya analizados.

5.3 ÍNDICES DE GENERACIÓN

Con el propósito de establecer los índices de generación de residuos peligrosos de la industria, se tuvieron en cuenta los reportes de generación promedio en seis meses de seguimiento (pesaje de residuos) y la producción de llantas (tn de producto terminado) según reportes de producción en el mismo periodo. Los índices de generación por etapas de producción se calculan con la producción total del residuo peligroso, sobre la producción de producto terminado y la frecuencia de generación (mensual, trimestral y semestral), de la siguiente manera:

Índice Generación =

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Residuo peligroso = Kg RESPEL/ tn Prod. terminado Prod. terminado 71

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Así se calculan los índices por cada etapa del proceso y de otros servicios donde son generados, por ejemplo:

Índice Generación =

Aceite contaminad o quemado 5630 Kg = 800 tn Llanta terminada

Índice Generación = 7.0375

Kg aceite contaminad o quemado tn Llanta terminada

Los índices de generación no fueron calculados para los pasivos ambientales, debido a que su acumulación no implica una generación continua, por lo tanto se tomaron para el caso de reactivos vencidos y pilas alcalinas el promedio de su generación mensual. La tabulación de los índices de generación obtenidos por cada etapa y servicio se encuentran en la tabla 7.

Tabla 7. Índices de generación según cada etapa del proceso productivo y otros servicios GENERACIÓN MENSUAL ETAPA

SERVICIO Scios de mto

RESPEL

ÍNDICE DE GENERACIÓN 9.669 Kg aceite de lubricación / tn Llanta

Aceite de lubricación

terminada

Scios de

Agua contaminada con aceite y

7.200 Kg Agua contaminada con aceite

mto

sedimentos

y sedimentos / tn Llanta terminada

Scios de mto Materia

Aceite contaminado quemado

7.038 Kg Aceite contaminado quemado / tn Llanta terminada

Empaques con sustancias

2.250 Kg Empaques con sustancias

químicas

químicas / tn Llanta terminada

Scios

Lodos pastosos con grasas y

PTARI

aceites industriales de la PTARI

1 Kg Lodos pastosos con grasas y aceites industriales de la PTARI / tn Llanta terminada 0.155 Kg Trapos y guantes

prima

Scios de mto

Trapos y guantes contaminados

Scios de

Bolsas contaminadas con

laboratorio

cemento líquido + disolvente

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contaminados / tn Llanta terminada 0.125 Kg Bolsas contaminadas (cemento líquido. + disolvente) / tn Llanta terminada

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Tabla 7. Índices de generación según cada etapa del proceso productivo y otros servicios (continuación) GENERACIÓN MENSUAL ETAPA

SERVICIO

RESPEL

ÍNDICE DE GENERACIÓN

Scios de

Residuos de pruebas químicas

0.121 Kg Residuos de pruebas químicas

laboratorio

liquidas

liquidas / tn Llanta terminada

Balastos

0.056 Kg Balastos / tn Llanta terminada

Scios de mto Scios de mto Scios de mto Scios de mto Constru

0.03 Kg Pilas alcalinas / tn llanta

Pilas alcalinas

terminada

Granalla

0.021 Kg Granalla / tn Llanta terminada

Retal metálico con disolvente

Estearato

cción Scios de laboratorio Materia prima

0.021 Kg Retal metálico con disolvente / tn Llanta terminada 0.020 Kg Estearato / tn Llanta terminada 0.010 Kg Reactivos vencidos / tn Llanta

Reactivos vencidos

terminada

Sustancias químicas mezcla en

0.005 Kg Sustancias químicas mezcla en

polvo

polvo / tn Llanta terminada GENERACIÓN TRIMESTRAL

Scios PTARI

Lodos secos de PTARI

1.250 Kg Lodos secos de PTARI / tn Llanta terminada

Scios de

Residuos de pruebas químicas

0.013 Kg Residuos de pruebas

laboratorio

sólidas

químicas sólidas / tn Llanta terminada

Scios de mto Control aspecto

Lámparas fluorescentes

0.009 Kg Lámparas fluorescentes / tn Llanta terminada 0.0000625 Kg Cinta de Pb / tn Llanta

Cinta de Pb

terminada

GENERACIÓN SEMESTRAL Constru

Solventes usados

0.891 Kg Solventes usados/ tn Llanta

cción

terminada

Fuente: La autora. 2006

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Los resultados de la tabla 7 indican que el mayor índice de generación (mensual) se presenta en servicios de mantenimiento por la generación de aceites de lubricación (9.669 Kg/ tn Llanta terminada), agua contaminada con aceite (7.2 Kg/ tn Llanta terminada), aceites contaminados quemados (7.038 Kg/ tn Llanta terminada) ;y lodos pastosos de la PTARI (1 Kg/ tn Llanta terminada), mientras que en la etapa del proceso productivo el mayor índice se presenta en materia prima para mezclado (2.250 Kg/ tn Llanta terminada) por empaques contaminados.

De forma trimestral, el mayor índice se presenta con 1.250 Kg de Lodos secos de la PTARI / tn Llanta terminada; la generación semestral no alcanza a ser significativa ya que esta debajo de 1, (0.891).

5.4 LA RESPONSABILIDAD DE LA INDUSTRIA Y EL DECRETO 4741/05

El decreto 4741, expedido por el MAVDT el 30 de diciembre del 2005 aplica a quienes generen, gestionen o manejen residuos o desechos peligrosos, por lo tanto Michelín deberá acogerse a esta normatividad que rige en el territorio nacional. Teniendo en cuenta la clasificación, identificación y presentación de los residuos peligrosos hallados en la industria mediante el presente trabajo, la empresa podrá demostrar a través de la caracterización físico-química de sus residuos, que estos no presentan características de peligrosidad teniendo en cuenta el Anexo III de dicho decreto. El IDEAM es el único laboratorio que podrá definir los protocolos de muestreo y análisis de laboratorio del país, y solo laboratorios acreditados por la autoridad ambiental regional o local podrán realizar dichas pruebas; no obstante, por la reciente expedición del decreto esto podría tardar mas de 3 años. Aun así, dentro de las obligaciones de la industria está el garantizar la gestión y el manejo integral de los residuos peligrosos que genera.

Cabe resaltar que al existir un SGA con certificación ISO 14001 en la industria, las acciones a tomar serán mucho más fáciles. La gestión actual deberá integrar el mejoramiento del manejo de estos residuos que incluya y documente el origen, cantidades y características de peligrosidad. Este plan de gestión deberá estar disponible para la autoridad ambiental para las actividades de seguimiento y control; y tendrá 1 año para su elaboración contando desde la expedición del decreto (plazo hasta diciembre del Jenny Angélica Naranjo Castillo

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2006). Además deberá registrarse ante la autoridad ambiental y mantener actualizada la información de forma anual.

Adicional a esto, le corresponde dar capacitación al personal encargado de la gestión, divulgar el riesgo ambiental y a la salud, y brindar los elementos de protección personal necesarios. De la misma manera deberá garantizar el empaque, envasado y etiquetado de los residuos según la normatividad vigente (Dec 1609/02) y suministrar al transportista las hojas de seguridad. Tiene el compromiso de contar con un plan de contingencia para atender cualquier accidente relacionado con los residuos peligrosos, como también conservar las certificaciones de los receptores de los respel en cuanto a almacenamiento, aprovechamiento, tratamiento y disposición final (mínimo por 5 años) y cerciorarse de que cuenten con las licencias, permisos y autorizaciones que garanticen el cumplimiento de la normatividad ambiental vigente.

En cuanto al registro, la industria está obligada a inscribirse en el registro de generadores de la autoridad ambiental competente de su jurisdicción según la categoría de gran generador. Teniendo en cuenta los resultados hallados en el presente trabajo, se generan 21.85 tn/mes de residuos peligrosos (resultado de un seguimiento semestral y obviando los pasivos ambientales) a través del proceso productivo en condiciones normales.

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6. ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN

El aprovechamiento y la valorización son estrategias de gestión que buscan prevenir el impacto ambiental asociado a la incontrolada disposición de residuos peligrosos. El aprovechamiento se inclina hacia la recuperación de materiales residuales total o parcialmente para ser reincorporados, ya sea para el mismo uso o para otra aplicación, mediante actividades de recuperación, reutilización o reciclaje; la valorización se refiere al valor económico potencial o energético que posee el residuo realizando actividades que dependen de los mercados de materiales valorizables, como la ceramización, vitrificación, utilización del residuo en cementeras, entre otras alternativas.

El esquema de la figura 20, muestra las alternativas propuestas que pueden ser tenidas en cuenta de forma teórica y práctica, mientras el mercado nacional se fortalece según lo lineamientos de la política ambiental para la gestión integral de residuos peligrosos y el decreto 4741/05. Los residuos seleccionados, cuyas alternativas serán analizadas como objeto de aprovechamiento y valorización son: aceite contaminado, empaques contaminados con sustancias químicas en polvo, lodos secos provenientes de la PTARI, disolvente orgánico no halogenado, lámparas y balastos:

Figura 20. Propuesta de aprovechamiento y valorización de respel en la industria

Fuente: La autora. 2006

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Algunas de las alternativas propuestas para cada respel pueden tener requerimientos económicos y tecnológicos significativos, pero no se buscó establecer una base de datos o inventario sobre las empresas existentes que realicen las alternativas propuestas debido a la ausencia actual de mercados y la carencia de datos sobre costos, es por eso que el análisis se realizó principalmente desde el punto de vista ambiental, en cuanto a disminución de la peligrosidad y subproductos generados, resaltando ventajas y desventajas para cada uno de los respel seleccionados. De la misma manera, se realizó una matriz de valoración para seleccionar la alternativa más viable, teniendo en cuenta lo descrito por cada alternativa.

6.1 VALORACIÓN DE ALTERNATIVAS

6.1.1 Matriz de valoración para la selección de alternativas de cada respel. Para esta selección se realizó una matriz de valoración. Se consideraron 3 aspectos (tecnológicos, ambientales y económicos) para determinar la viabilidad de cada alternativa, y asignar a cada uno puntajes según su relevancia. En cuanto a los aspectos tecnológicos y económicos, el análisis los señala a grandes rasgos hasta que el mercado nacional se establezca y de pautas para su valoración, es por eso que el aspecto más importante a tener en cuenta es el ambiental.

6.1.2 Asignación de puntajes.

Los puntajes de las matrices de valoración fueron

asignados de la siguiente forma, según cada aspecto, parámetros, subtotal y puntaje máximo: ¾ Aspectos. Los tres aspectos, ambientales, tecnológicos, y económicos, conforman el 100% del puntaje. Al aspecto

ambiental

le fue asignado el 40%, debido a su

relevancia para minimizar los impactos ambientales asociados a la generación de los respel y el carácter ambiental preventivo de las alternativas; a los dos últimos el 30% pues se consideró que tienen la misma importancia dentro de la matriz, teniendo en cuenta que en la actualidad el mercado es incipiente. ¾ Parámetros. Cada aspecto está dividido a su vez en varios parámetros que presentan diversas medidas según el caso. El puntaje máximo de cada parámetro será igual al Jenny Angélica Naranjo Castillo

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puntaje máximo del aspecto dividido entre el número de parámetros. Para cada alternativa evaluada, la suma de los diferentes parámetros calificados constituirá el puntaje para el aspecto al que correspondan.

A continuación se hace una explicación de los parámetros que pertenecen a cada aspecto y la forma en que estos fueron calificados dentro de las matrices.

Aspectos ambientales: (40%)

a. Disminución de peligrosidad. La alternativa supone la disminución o en su defecto eliminación de peligrosidad o destrucción o confinamiento de estos para que no represente después un peligro para el medio ambiente y la salud humana al ser aprovechado/valorizado. Es el factor más importante a considerar, por esta razón se le asigno un valor de 60 puntos.

b. Subproductos. Indica los desechos que puedan generarse por efectos del proceso de adecuación o pretratamiento del respel. Pueden considerarse emisiones, vertimientos u otros residuos. No trata de medir la cantidad de residuos, sino la posible generación de estos a través de la aplicación de la alternativa. Su puntaje es de 40 puntos.

Aspectos tecnológicos: (30%) a. Disponibilidad tecnológica.

Indica que la alternativa sea factible técnicamente

dentro del contexto local para que pueda ser implementada. ( 40 puntos)

b. Necesidad de pretratamiento. Determina la necesidad de acondicionamiento del respel antes de su aprovechamiento y valorización. ( 30 puntos)

c. Efectividad y confiabilidad. Quiere decir que la tecnología a implementar para el aprovechamiento del residuo cumpla con sus funciones iniciales y garantice las necesidades al ser aplicada. (30 puntos)

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Aspectos económicos: (30%) Debido a la ausencia de disponibilidad tecnológica en el país en cuanto a esta estrategia de gestión integral, no se llevaron a cabo cálculos exactos sobre costos asociados a la aplicación de cada alternativa. Los datos aquí suministrados son resultado de la experiencia internacional en general, más no implican costos detallados y se fundamentan en criterio, del análisis de la autora.

a. Costos: indica que los costos deben ser los más bajos posible para que exista una justificación económica para el aprovechamiento / valorización. No obstante, si la alternativa es muy costosa, esto no implica su descarte si el objetivo y los resultados son los esperados, por eso la importancia de su selección. Como es el único parámetro, equivale a 100 puntos. La implicación de costos no indica que se conozca el valor exacto de la alternativa, simplemente a grandes rasgos. ¾ Subtotal. El subtotal es el puntaje que se le da a cada alternativa para el aspecto correspondiente. Compone el 100% para el aspecto, no obstante solo representa el 40% (aspecto ambiental), y 30% (aspecto tecnológico y económico) del puntaje total. ¾ Puntaje máximo: el máximo puntaje, tanto para cada aspecto, como el total, es de 100.

A continuación se presentan las matrices de valoración con los aspectos, parámetros y sus respectivos puntajes, elaborada para cada respel seleccionado previamente.

6.2 SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN

6.2.1 Alternativas de aprovechamiento y valorización de aceites contaminados quemados. El aceite contaminado quemado es un residuo generado mensualmente por labores de mantenimiento (1674 Gal/mes). Proviene de los sistemas hidráulicos y de máquinas sometidas a altas condiciones térmicas. A continuación se encuentra la matriz de

alternativas

de

aprovechamiento

(industrial

sin tratamiento,

recuperación

y

regeneración y reciclaje) y de valorización (Industria cemento, ceramización, vitrificación, valorización energética, adición a mezclas asfálticas) según sus ventajas y desventajas desde el punto de vista ambiental principalmente. Jenny Angélica Naranjo Castillo

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Cuadro 4. Alternativas de aprovechamiento y valorización del aceite contaminado y quemado

VALORIZACIÓN

APROVECHAMIENTO

ALTERNATIVA

Aprovechamiento mediante recuperación y regeneración con acondicionamiento

Aprovechamiento mediante recuperación y reciclaje sin acondicionamiento

DESCRIPCIÓN

VENTAJAS

Aprovechamiento de residuo para volver a utilizarlo en la misma actividad original. Puede requerir procesos físicos-químicos adicionales ƒ como el caso de la re- refinación (uso de acido-arcilla, el acido reacciona con los contaminantes, la arcilla lo aclara). Aceite de base para mezclarlo para hacer aceites lubricantes ƒ El residuo puede ser utilizado por otro consumidor

Bolsa de residuos

ƒ ƒ

Técnica físico química utilizada para ƒ que el respel sea incorporado dentro Industria cemento de un material que lo aísle del ƒ (encapsulamiento en ambiente (concreto). Los clinker) componentes del residuo no se fijan químicamente al material utilizado

Jenny Angélica Naranjo Castillo

DESVENTAJAS

ƒ Mayor probabilidad de aprovechamiento del residuo y así ƒ evitar la incineración

Venta del residuo, beneficio económico para la industria Evita costos de disposición final del residuo Minimiza el impacto ambiental asociado a la incineración actual

No incrementa el volumen del respel Puede realizarse el encapsulamiento en clincker para la producción de cemento

80

Mayores costos por tratamiento Posible generación de subproductos en el tratamiento (lodos ácidos)

ƒ

No presenta desventaja alguna

ƒ

Costos asociados al proceso El aceite seria retenido solo físicamente, y su estabilidad dependerá del medio en el que se encuentre

ƒ

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Cuadro 4. Alternativas de aprovechamiento y valorización del aceite contaminado y quemado (continuación) ALTERNATIVA

DESCRIPCIÓN

VENTAJAS

ƒ ƒ

Vitrificación

El aceite se mezcla con vidrio en polvo para llevarlo a más de 1000 ºC. Al ƒ enfriarse se convierte en un bloque vítreo sólido, (inserción de un conjunto de metales pesados en una matriz ƒ vítrea)

VALORIZACIÓN

ƒ

ƒ ƒ

Valorización energética

Aplicación de valorización cuando las ƒ actividades de reciclaje no puedan ser implementadas. El poder calorífico del ƒ aceite usado es alto (aproximadamente 8500 Kcal/Kg). Así se obtiene energía en forma de calor o ƒ electricidad. ƒ

Jenny Angélica Naranjo Castillo

La posibilidad de lixiviar es muy baja Muy segura para la inertización del aceite Variedad de aplicación: áridos, rellenos como material agregado para hormigones La volatilización de metales pesados que contenga el aceite queda inmerso el la matriz vítrea Resiste el ataque de ácidos a diferencia de la ceramización

Reducción de volumen del respel Recuperación de energía en plantas térmicas, cementeras. Reducción de consumo de energías no renovables En la co-incineración el aceite se mezcla con el combustible del proceso Reducción de compuestos orgánicos tóxicos No aumenta emisiones ni subproductos adicionales

81

DESVENTAJAS

ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ

ƒ

ƒ

Desconocida su implementación en el país Costos altos Posibilidad de fragmentación y liberación del respel Puede ser atacado por bases si el vidrio tiene sílice Necesidad de dispositivo de control de gases El fundido deberá llevarse a celda de seguridad si contiene metales pesados

Deben manejarse temperaturas entre 300 y 100ºC. A mayor temperatura hay formación de NOx, fusión de escoria y volatilización de metales pesados Requiere dispositivos especiales para el control de gases.

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Cuadro 4. Alternativas de aprovechamiento y valorización del aceite contaminado y quemado (continuación)

VALORIZACIÓN

ALTERNATIVA

Adición a mezclas asfálticas

DESCRIPCIÓN

VENTAJAS

ƒ Consiste en la adición del aceite como ƒ material de relleno en la formulación ƒ de capas de rodadura. Los metales pesados se incorporan a los poros de los agregados finos de la mezcla, y ƒ son recubiertos durante el proceso con una capa de asfalto. ƒ

Ceramización

Inertización del aceite en una matriz cerámica para la fabricación de materiales aislantes de la construcción

ƒ

ƒ

Sencilla aplicación No implica costos adicionales No requiere de mano de obra especializada para su implementación Los metales pesados quedan encapsulados dentro de la mezcla asfáltica Aislamiento térmico y alta durabilidad del material cerámico La fracción inorgánica (metales pesados) se integra a la fase amorfa de la matriz cerámica, evitando su lixiviación Aplicación en sector de la construcción

DESVENTAJAS

ƒ ƒ

ƒ

ƒ ƒ

Es poco conocida Posible riesgo de lixiviación por estar expuesta a factores ambientales externos La cantidad de aceite aplicado depende del suelo y obra a realizar Necesidad de dispositivo de control de gases Preferiblemente el residuo debe estar seco para poder incorporarse fácilmente a la arcilla

Fuente: La autora. 2006

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La vitrificación cumple con el propósito de disminución de peligrosidad, aunque actualmente no hay investigación dentro de la industria cerámica nacional. La adición a mezclas asfálticas no tiene limitaciones en cuanto a la concentración de sustancias peligrosas y es muy económica debido a que no requiere una infraestructura adicional, pero presenta el inconveniente de que pueden lixiviar los metales pesados que pueda contener. La incineración sin recuperación energética no es una alternativa viable desde el punto de vista ambiental (tratamiento final actual del residuo) debido a que la cantidad de residuos es mayor por las cenizas y emisiones que deben ser tratadas. La valorización energética en cementeras es una opción viable como uso del aceite para el proceso de combustión debido a que si existen metales, estos no volatilizan fácilmente, además de que la capacidad calorífica del aceite es aproximadamente de 8500 kcal/kg. A continuación se muestra la matriz de valoración.

Tabla 8. Matriz de valoración de alternativas de aprovechamiento y valorización para el aceite contaminado quemado

Ambientales 40%

Aspecto

Parámetro

Medida

Puntaje

Disminución de peligrosidad

Alta Media Baja

60 30 15

No

40

Si

0

Tecnológicos 40%

Alternativas de valorización 3

4 60

5 60

6 60

30

7 30

15 40

40

40

40

40

70 40

100

100

100 40

70

10 30

10 30

30

30

30

30

Subproductos Puntaje máximo Subtotal Disponibilidad tecnológica Necesidad de pretratamiento

0

60

15 40

Existente En proceso Inexistente No

40 20 10 30

Si

0

0

Si

30

30

No

0 100

Efectividad y confiabilidad

Costos

0

100

Puntaje máximo Subtotal Económicos 30%

Alternativas de aprovechamiento 1 2 60

20 30

Bajos

100

Medios

50

Altos

25

Puntaje máximo total (100%)

30

30

100

70

70

70

100

100

50 100

50 25

50 25

25

100

100

25

100

50

25

25

50

100

45

43.3

63.3

65

65

83.3

73.3

Fuente: La autora. 2006

Jenny Angélica Naranjo Castillo

30

0 50

Puntaje máximo Subtotal

20

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Alternativas de aprovechamiento:

Alternativas de valorización

1.

Aprovechamiento mediante recuperación y

3.

Industria del cemento (encapsulamiento en Clinker)

regeneración con acondicionamiento

4.

Ceramización

Aprovechamiento mediante recuperación y

5.

Vitrificación

reciclaje sin acondicionamiento (bolsa de

6.

Valorización energética

residuos)

7.

Adición a mezclas asfálticas

2.

Según los resultados de la calificación anterior, desde el punto de vista ambiental las alternativas de valorización energética, ceramización y vitrificación constituyen mayores ventajas en cuanto a disminución de peligrosidad, lo que implica la eliminación de riesgos para la salud y el ambiente por la peligrosidad de los aceites contaminados y quemados. Según los tres aspectos la valorización energética constituida como una co-generación de aceites quemados contaminados es una vía apropiada como también la adición a mezclas asfálticas.

6.2.2 Alternativas de aprovechamiento y valorización de empaques contaminados con sustancias químicas en polvo. Los empaques son en material plástico y en papel cartón, contienen diversas sustancias químicas en polvo de materias primas como son: azufre, óxido de zinc, silica amorfa, sulfuros, acelerantes, butilo, ácido esteárico, vulcanizantes, entre otras. El mayor inconveniente para su reciclaje se presenta por la actividad de operadores de pesaje en tolvas, debido a que el plástico es rasgado completamente y el productor de insumos exige que estén en buen estado (sin rupturas, solo en la boca de la bolsa o halando del hilo en los de papel) y completamente limpios, por lo que se requeriría su lavado y limpieza. En el cuadro 5 se encuentran como principales ventajas el aprovechamiento mediante recuperación y reciclaje por parte del productor de insumos para la disminución del riesgo asociado a todos los contaminantes tóxicos que contenían los empaques, y que se fundamenta en las consideraciones de disposición que contienen la mayoría de hojas de seguridad, aunque también se recomienda la incineración controlada.

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Cuadro 5. Alternativas de aprovechamiento y valorización de empaques contaminados con sustancias químicas en polvo

VALORIZACIÓN

APROVECHAMIENTO

ALTERNATIVA

Aprovechamiento mediante recuperación y reciclaje

DESCRIPCIÓN

Retorno al productor de insumos/ reciclaje por El residuo puede ser parte del fabricante utilizado por otro consumidor Bolsa de residuos

VENTAJAS

ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ ƒ

ƒ Valorización energética

DESVENTAJAS

El poder calorífico del plástico es alto ƒ (aproximadamente 9000 Kcal/kg) y del papel cartón aprox. 4000 kcal/kg ƒ

Disminución de residuos tóxicos dispuestos de forma incontrolada Minimización de materias primas para el empaque de productos Venta del residuo, beneficio económico para la industria Evita la disposición final del residuo Minimiza el impacto ambiental asociado a la disposición actual incontrolada

Es económica en cuanto a funcionamiento Reducción del volumen del residuo Puede usarse como combustible para recuperación de energía

ƒ

El acondicionamiento puede requerir personal para limpieza de empaques Generación de residuos líquidos y paños impregnados por limpieza

ƒ

Puede no tener demanda por haber contenido sustancias químicas peligrosas

ƒ

Puede estar restringido por el contenido de material tóxico Pueden generarse gases tóxicos al ambiente por lo que se requiere dispositivos de control Se prefieren el reciclaje por parte del fabricante

ƒ

ƒ

Fuente: La autora. 2006

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El aprovechamiento puede realizarse mediante recuperación y reciclaje, sin implicar un acondicionamiento importante, sino simplemente llevando a cabo la limpieza manual de los empaques y procurando evitar la ruptura de los mismos para que el fabricante los reciba, de esta manera cumple con el objetivo de disminuir la peligrosidad por la disposición incontrolada y aprovechando el residuo por el mismo fabricante. La bolsa de residuos es una alternativa presente pero puede presentarse el inconveniente por que el plástico y el cartón tengan sustancias peligrosas. Frente la valorización energética se prefiere el reciclaje. En la tabla 9 se encuentra la matriz de valoración para estas alternativas.

Tabla 9. Matriz de valoración de alternativas de aprovechamiento y valorización para el respel: empaques contaminados con sustancias químicas en polvo

Ambientales 40%

Aspecto

Parámetro

Medida

Puntaje

Disminución de peligrosidad

Alta Media Baja

60 30 15

No

40

Si

0

Subproductos

Económicos 30%

Tecnológicos 40%

Puntaje máximo Subtotal Disponibilidad tecnológica Necesidad de pretratamiento Efectividad y confiabilidad Puntaje máximo Subtotal

Costos

Alternativas de aprovechamiento 1 60

Alternativas de valorización

2

3 60

30 40 0

0

100 Existente En proceso Inexistente No Si Si No

40 20 10 30 0 30 0 100

Bajos

100

Medios

50

Altos

25 100

Puntaje máximo Subtotal Puntaje máximo total (100%)

100

60 40

70 40

60 40

30

30

30

0 30

30

100

70

100

100

100 50

100

100

50

86.6

80

70

Fuente: La autora. 2006 Alternativas aprovechamiento: 1.

Aprovechamiento mediante recuperación y reciclaje sin acondicionamiento (retorno al productor)

2.

Alternativas valorización: 3.

Valorización energética

Aprovechamiento mediante recuperación y reciclaje sin acondicionamiento (bolsa de residuos)

Jenny Angélica Naranjo Castillo

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Desde el punto de vista ambiental las alternativas de aprovechamiento son las más recomendadas y prevalecen sobre la alternativa de valorización energética debido a las ventajas ya descritas por la recuperación y reutilización de los empaques, lo que diminuye los potenciales impactos ambientales por su actual manipulación y disposición, con lo que solo se requiere el acuerdo previo con el productor de insumos. Michelín puede realizar el acondicionamiento mediante lavado y limpieza manual, mientras que se forme a los operarios del área para evitar la ruptura innecesaria de los empaques.

6.2.3 Alternativas de valorización de lodos secos provenientes de la PTARI. Para determinar las alternativas es necesario revisar el estado del lodo. Provienen de la planta de tratamiento de aguas residuales industriales con características de hidrocarburos principalmente. Su frecuencia es trimestral, y considerable la cantidad generada. El lodo proviene de un tratamiento fisicoquímico, de manto de lodos de clarificador circular. La purga de lodos se realiza retirando el lodo proporcionalmente a la cantidad formada y a intervalos frecuentes ajustados en un temporizador, que llega a un tanque de ecualización ∗. El tratamiento consiste en un pretratamiento (desarenadores e inyección de cloro gaseoso solo al agua tratada, para oxidar materia orgánica) aireación (torre de aireación con carbón coque para retirar el hierro), clarificación (clarificador con paletas mezcladoras y adición de polímero y floculante para disminución de turbiedad, partículas suspendidas y color) y filtración (tres filtros verticales con un medio filtrante de arena de cuarzo y antracita).Su actual disposición es la incineración.

En el cuadro 6 se encuentran las ventajas y desventajas de las diferentes alternativas de valorización para el lodo seco; no se consideraron alternativas de aprovechamiento debido a que el reciclaje o la recuperación no son aplicables. La experiencia internacional recomienda la ceramización para la valorización en el sector de la construcción por la efectiva disminución de peligrosidad. La valorización energética también es una opción llamativa por el alto poder calorífico y combustible del lodo seco.

∗

uutilizado para separar los aceites emulsionados de los sólidos sedimentables (lodos)

Jenny Angélica Naranjo Castillo

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Cuadro 6. Alternativas de valorización de lodos secos de la PTARI ALTERNATIVA

DESCRIPCIÓN

VENTAJAS

El lodo se incorpora dentro del Industria concreto para que lo aísle del ƒ ambiente. Los componentes ƒ cemento (encapsulam. en del residuo no se fijan clinker) químicamente al material utilizado ƒ

VALORIZACIÓN

ƒ Ceramización

Inertización del lodo en una matriz cerámica para la fabricación de materiales aislantes de la construcción.

ƒ ƒ ƒ

DESVENTAJAS

ƒ ƒ No incrementa el volumen del respel Puede realizarse el encapsulamiento en clincker para la producción de cemento ƒ

Aislamiento térmico y alta durabilidad del material cerámico La fracción inorgánica (metales pesados) se ƒ integra a la fase amorfa de la matriz cerámica, evitando su lixiviación ƒ Aplicación en sector de la construcción (ladrillos, cerámica) Mejoran el transporte del calor al interior de la pieza debido a su alto PCI 3400 kcal/kg Ahorro energético en la cocción ƒ

Vitrificación

El lodo es estabilizado en cuanto a la mayoría de los contaminantes inorgánicos y destruye los orgánicos que contenga, por las altas temperaturas. El producto es un material cristalino y estable

Jenny Angélica Naranjo Castillo

ƒ ƒ ƒ ƒ

La posibilidad de lixiviar es muy baja Variedad de aplicación Resiste el ataque de ácidos a diferencia de la ceramización Evita el impacto ambiental de la incineración actual.

88

ƒ ƒ ƒ ƒ

Costos asociados al proceso El lodo sería retenido solo físicamente, y su estabilidad dependerá del medio en el que se encuentre Como es un residuo tratado debe considerarse otra alternativa de valorización

Necesidad de dispositivo de control de gases Costos altos

Desconocida su implementación en el país Costos altos Posibilidad de fragmentación y liberación de fracciones inorgánicas Necesidad de dispositivo de control de gases Pueden contener metales pesados como Co, Ni y Pb, y liberados si es fragmentado el vidrio Universidad de La Salle

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Cuadro 6. Alternativas de valorización de lodos secos de la PTARI (continuación) ALTERNATIVA

DESCRIPCIÓN

VENTAJAS

ƒ ƒ

VALORIZACIÓN

Valorización energética

ƒ El poder calorífico de los lodos tratados es bastante alto ƒ (aprox. 3400 kcla/kg) ƒ ƒ

Adición a mezclas asfálticas

El lodo puede utilizarse como material de relleno para la elaboración de mezclas asfálticas

ƒ ƒ ƒ ƒ

Reducción de volumen del respel Recuperación de energía en plantas térmicas, cementeras. Reducción de consumo de energías no renovables Reducción de compuestos orgánicos tóxicos No aumenta emisiones ni subproductos adicionales El residuo ya esta seco por lo que disminuyen costos para extraer humedad Sencilla aplicación No implica costos adicionales No requiere de mano de obra especializada para su implementación Los metales pesados quedan encapsulados dentro de la mezcla asfáltica

DESVENTAJAS

ƒ

Requiere dispositivos especiales para el control de gases.

ƒ ƒ

Es poco conocida Posible riesgo de lixiviación por estar expuesta a factores ambientales externos La cantidad de lodo aplicado depende del suelo y obra a realizar, por eso es necesario realizar pruebas previas

ƒ

Fuente: La autora. 2006

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En la tabla 10 se encuentra la valoración de alternativas mediante la matriz. La valorización de lodos para materiales de la construcción, como pisos y revestimientos cerámicos y vítreos, áridos ligeros y densos, ladrillos y bloques esta siendo desarrollada a nivel internacional por procesos de ceramización y vitrificación, esta última alternativa requiere de alto consumo energético y por tanto económico y se recomienda para residuos muy tóxicos. Como era de esperarse la valorización energética implica los mayores beneficios con respecto al aspecto ambiental, a su vez de la disponibilidad tecnológica y económica actual del país. Pero no debe descartarse la industria del cemento para su uso como materia prima, ni la ceramización.

Tabla 10. Matriz de valoración de alternativas de valorización para el respel: lodos secos de la PTARI (tratados) Aspecto

Parámetro

Medida

Puntaje

Alta

60

Media

30

Baja

15

No

40

Si

0

Alternativas de valorización

Ambientales 40%

1 Disminución de peligrosidad

Subproductos Puntaje máximo Subtotal

Tecnológicos 40%

Disponibilidad tecnológica Necesidad de pretratamiento Efectividad y confiabilidad

Económicos 30%

3 60

4 60

30

5 30

40

40 0

0

60

60

20

20

30

30

30

30

0

100 Existente En proceso Inexistente No Si Si No

Puntaje máximo Subtotal

Costos

2 60

40 20 10 30 0 30 0 100

70 40

100

Medios

50

Altos

25

Puntaje máximo Subtotal Puntaje máximo total (100%)

30 40

30

30

30

30

30 0

100 Bajos

100 40

80

80

100

70

100

100

50 25

25

50

25

25

100

100

73.3

55

55

100

66.6

100

100

Fuente: La autora. 2006 Alternativas de valorización: 1.

Industria cemento (encapsulamiento en clinker)

4. Valorización energética

2.

Ceramización

5. Adición a mezclas asfálticas

3.

Vitrificación

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6.2.4 Alternativas de aprovechamiento y valorización para el disolvente orgánico no halogenado. Pertenece al grupo de disolventes alifáticos (contiene butanol y azufre). Es un hidrocarburo volátil proveniente de la destilación de naftas o gasolina natural. Proviene de las actividades de construcción de la llanta para refrescarla y evitar que se peguen las capas de lonas y bandas de caucho en las máquinas constructoras. A su vez se utiliza como pintura externa para la llanta convencional (para llanta radial se utiliza un disolvente a base de agua) y construcción de aros. Su generación es alta, de frecuencia semestral y es vertido a la PTARI. En la tabla 11 se valoraron las alternativas de aprovechamiento y valorización expuestas según ventajas y desventajas para este residuo (ver cuadro 7).

Tabla 11. Matriz de valoración de alternativas de aprovechamiento y valorización para el respel: disolvente orgánico no halogenado Aspecto

Parámetro

Medida

Puntaje

Alta

60

Media

30

Baja

15

No

40

Alternativas de aprovechamiento

Ambientales 40%

1 Disminución de peligrosidad

Subproductos

Si

0

Tecnológicos 40%

Puntaje máximo Subtotal Disponibilidad tecnológica Necesidad de pretratamiento Efectividad y confiabilidad

Económicos 30%

30

3

4

30

30 40

0

0

0

0

30 40

60 40

30 40

70 40

60 40

30

30

30

30

30

30

30

30

30

100

100

100 Existente En proceso Inexistente No Si Si No

40 20 10 30 0 30 0 100

Puntaje máximo Subtotal

Costos

2 60

Alternativas de valorización 5 60

Bajos

100

Medios

50

Altos

25

Puntaje máximo Subtotal

0 100

100

100

100

70

100 50

50

100

Puntaje máximo total (100%) Fuente: La autora. 2006

100

100

100

50

100

50

76.6

86.6

50

90

70

Alternativas de aprovechamiento: 1.

Industrial

Alternativas de valorización:

2.

Recuperación y regeneración: bi-destilación

5.

3.

Recuperación y reciclaje (aplicación en cascada)

4.

Recuperación y reciclaje (bolsa de residuos)

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Valorización energética

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Cuadro 7. Alternativas de aprovechamiento y valorización para el disolvente orgánico no halogenado ALTERNATIVA

DESCRIPCIÓN

VENTAJAS

DESVENTAJAS

El residuo puede ser utilizado por otro consumidor que

VALORIZA CIÓN

APROVECHAMIENTO

Aprovechamient requiera el disolvente para o industrial actividades similares. Aprovechamient o mediante recuperación y regeneración: bi-destilación

ƒ ƒ

Al aplicar este tratamiento de ƒ doble destilación se consiguen 2 fracciones, el disolvente ƒ regenerado y una fracción residual ƒ

El disolvente Aprovechamient puede ser o mediante reutilizado en recuperación y otras reciclaje aplicaciones

Aplicación en cascada

ƒ

ƒ Bolsa de residuos

ƒ ƒ

Valorización energética

El poder calorífico del disolvente es aproximadamente 8000 kcal/kg

ƒ ƒ

Reduce el impacto asociado a su vertimiento a la PTARI No requiere un acondicionamiento especial para su aprovechamiento

ƒ

Se requiere el contacto con la industria para acuerdos de entrega y recolección

Buena calidad del disolvente regenerado La proporción de recuperar el disolvente es alta

ƒ ƒ

Implica costos de recolección Se genera una fracción residual

ƒ ƒ ƒ

Sus impurezas deben ser de menos del 30% Puede que por requerimientos de calidad no sea viable Después de una a dos aplicaciones tendrá que buscarse otra alternativa (bolsa de residuos o valorización energética)

ƒ

No hay desventajas significativas

ƒ

Pueden generarse gases tóxicos al ambiente por lo que se requiere dispositivos de control

Reduce el impacto asociado a su vertimiento a la PTARI Disminuye la compra del disolvente nuevo Venta del residuo, beneficio económico para la industria Reduce el impacto asociado a su vertimiento a la PTARI Es económica en cuanto a funcionamiento Reducción del volumen del residuo Puede usarse como combustible para recuperación de energía

Fuente: La autora. 2006

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Para el aprovechamiento industrial por parte de otra empresa que requiera este residuo seria necesario realizar los contactos de las empresas interesadas en este residuo, por lo tanto es una opción viable aunque en cierta parte no tan practica. El aprovechamiento mediante la recuperación y regeneración es una alternativa muy viable teniendo en cuenta que existen empresas dedicadas a la recuperación de desechos químicos como es BONIBEL Ltda., quienes realizan la destilación fraccionada de este residuo para la fabricación y venta de thiner, removedores de pinturas, anticorrosivos entre otros. La bolsa de residuos también es una opción viable. La aplicación en cascada puede no tener éxito en la aplicación debido a los requerimientos de calidad del grupo Michelín y que finalmente se obtiene un residuo de mayor contaminación para ser tratado. Como última opción está la valorización energética.

A continuación se muestra la figura de la consolidación de las diferentes alternativas de aprovechamiento y valorización para los 4 respel seleccionados.

Figura 21. Consolidado de alternativas de aprovechamiento y valorización

Fuente: La autora. 2006

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6.3 PROGRAMA PARA LA DISMINUCIÓN, APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE RESPEL

El siguiente programa da los lineamientos básicos y generales para la disminución en cuanto a generación de residuos peligrosos, basado en estrategias de minimización en el origen, aprovechamiento y valorización. Incluye las recomendaciones de disposición final de los pasivos ambientales. A continuación se describe el procedimiento a realizar con cada uno de los residuos. ¾ Aceite de lubricación usado: el valor agregado del aceite es significativo, teniendo en cuenta su valorización por la empresa Lahcorp S.A. Es importante que dentro de las labores de mantenimiento, los operadores continúen con la segregación de este residuo después de utilizado para no alterar sus condiciones y seguir realizando esta actividad. ¾ Agua contaminada con aceite y sedimentos: es fundamental que dentro de las labores de mantenimiento y aseo de la planta, en cada área los operadores eviten en la medida de lo posible el uso de grandes cantidades de agua para la limpieza. A su vez realicen inicialmente un aseo completo, procurando llevar a cabo la separación de los residuos de ripio y rebabas que son aprovechadas y vendidos a la empresa Retales industriales, y ubicarlos en las canecas de color naranja. De igual manera, aunque la proporción de aceites es relativamente baja por el piso y cárcamos de las máquinas, al disminuir la cantidad de agua a utilizar puede ser vertida al sistema de tratamiento de agua residual industrial. ¾ Aceite contaminado y quemado: al no ser recibido por las empresas movilizadoras y recuperadoras de este respel, debido a que no puede ser reutilizado como lubricante, dentro del análisis de alternativas se seleccionaron la ceramización, vitrificación, la valorización energética y la adición a mezclas asfálticas como las alternativas de valorización mas factibles a aplicar cuando el mercado nacional tenga una mayor representación en cuanto a estas opciones. En la actualidad la valorización energética en cementeras o plantas térmicas es aplicable. Este residuo implica un mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo

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de las máquinas que impliquen el uso de sistemas hidráulicos por las altas temperaturas de funcionamiento. ¾ Empaques contaminados con sustancias químicas: como se evidenció en la valoración de alternativas para este respel prioritario, es necesario que los operadores del pesaje de materias primas en las tolvas abran las bolsas de empaque evitando su ruptura. Es necesario contar en el área con personal adicional para realizar la separación del material plástico del papel cartón utilizando elementos de protección personal para la limpieza en seco del papel y del lavado de los de plástico, efluente que puede ser vertido a la PTARI. Después de este acondicionamiento se debe realizar el apilamiento y amarrado para poder ser recolectado por la empresa que provee de las materias primas. El responsable de la gestión ambiental de la empresa debe realizar los contactos necesarios y evitar su disposición final en el relleno sanitario, como también vigilar su correcta segregación. ¾ Tejas y domos de asbesto: este pasivo ambiental debe ser llevado a encapsulamiento y posterior celda de seguridad si se presenta quebrado o en polvo. Mientras las tejas estén completas pueden ser llevadas a una escombrera autorizada por la autoridad ambiental. Los domos restantes de asbesto no deben ser incinerados debido al impacto ambiental asociado a la incineración del asbesto, lo cual no es ambiental, ni legalmente permitido. La empresa debe buscar otra forma de disposición final, preferiblemente disposición final en celda de seguridad. ¾ Lodos pastosos de la PTARI sin tratar: el caudal de agua residual industrial llega a la planta de tratamiento hasta un tanque pulmón o tanque inicial, que se rebosa constantemente debido a que el caudal aumenta a ciertas horas del día. Estos lodos no tienen un tratamiento por lo que son producto del rebose, principalmente compuesto por grasas y aceites. El efluente puede contener zinc, azufre, nitrógeno, carbono, entre otras sustancias químicas, por lo tanto por ser un lodo no tratado no es posible la aplicación de alguna estrategia de aprovechamiento o valorización. Es necesario regular el caudal que está llegando

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al tanque para evitar la generación de este residuo lo que implica la actual incineración, o considerar la ampliación de este tanque para que pueda ser tratado. ¾ Lodos secos de PTARI: por ser un lodo proveniente de un tratamiento de aireación, clarificación, y filtración, es un lodo que se puede aprovechar y valorizar más fácil que el lodo pastoso que se enunció anteriormente. Dentro del análisis realizado con la matriz de valoración, ventajas y desventajas de las diferentes alternativas planteadas, se recomienda la valorización energética, la ceramización o aplicación en la industria de cemento por su alto poder de combustión. ¾ Disolvente orgánico no halogenado: la generación de este residuo es de forma semestral, pero la cantidad es significativa (220 gal/mes aprox.), por eso es necesario la recuperación y regeneración para la aplicación de una destilación con el fin de recuperar y fabricar nuevos materiales, como lo realiza la empresa Ingeniería Ambiental BONIBEL Ltda. También pude ofertarse en la bolsa de residuos BORSI, y así determinar las ofertas para la compra de este residuo, previa autorización por la dirección del grupo Michelín, teniendo en cuenta las condiciones de confidencialidad, debido a que sea posible realizar pruebas para determinar la posible aplicación por el demandante. ¾ Trapos y guantes contaminados con aceite, grasa y disolvente: se debe procurar la reutilización de los guantes por parte de los operadores para poder recogerlos y llevarlos a lavar por parte de alguna empresa que preste este tipo de servicios, siguiendo el código de colores, cuando finalmente los guantes tengan que ser incinerados cumpliendo con la normatividad, al igual que los trapos. ¾ Bolsas contaminadas con cemento líquido y disolvente: el operador del cuarto de cementos deberá evitar el uso de bolsas plásticas para depositar este residuo peligroso. Deben mejorar las canecas contenedoras para recolectar el residuo y ser finalmente incinerado.

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¾ Residuos de pruebas químicas líquidas: dentro de las actividades y pruebas físico químicas llevadas a cabo en el laboratorio, se deben acondicionar bidones separados para el vertido de los residuos ácidos y otro para los básicos, y de esta manera evitar el riesgo de reacción violenta, y acumulación de gases, o en su defecto realizar la neutralización. Podrían ofertarse en la bolsa de residuos (BORSI) teniendo en cuenta su generación (25 gal/mes). ¾ Balastos: están compuestos por varios componentes, entre ellos plásticos, bobinas, cobre y circuitos integrados. Para poder llevar a cabo la reutilización de los balastos es necesario retirarlo con las condiciones de seguridad (EPP: guantes y overol), y adquirir un contenedor con tapa para su almacenamiento y debidamente rotulado, y no llenarlo mas de ¾ de su capacidad. El responsable de la gestión ambiental deberá contactar a la empresa ERGON u otra dedicada al reprocesamiento de este respel, exigiendo los permisos ambientales pertinentes. Se generan 15 unidades de balastos al mes. ¾ Granalla: según la hoja de seguridad de la granalla de acero, cuyo contenido es principalmente hierro (72%) puede recuperarse para ser reutilizada en labores de mantenimiento y limpieza de las prensas de vulcanización, por tener contacto con sustancias peligrosas (grasas, aceites, azufre). No obstante por su contenido (Mn, Si, Cr y Ni) debe ser dispuesta en celda de seguridad previo desecado o solidificación. ¾ Retal metálico impregnado de disolvente: este residuo deberá ser ofertado en la bolsa de residuos. Se requiere que sea segregado y no se revuelva con otros materiales. ¾ Estearato: este ácido graso, utilizado para combinar el caucho con otras sustancias, como pigmentos u otros materiales y controlar la flexibilidad de la llanta, tiene la mayor generación en el área de construcción de aros, donde se aplica el estearato mediante una máquina que lleva el mismo nombre. Las fugas generadas (16 Kg) que caen al piso puede ser ofertada en la bolsa de residuos BORSI y puede ser aprovechado debido a que no esta contaminado con otras

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sustancias, o vendidas a pequeñas empresa de vulcanización que requieran este material. ¾ Residuos de pruebas químicas sólidas: al igual que el estearato pueden ser ofertadas en la bolsa de residuos BORSI, según aprobación por parte de la dirección (materias primas de confidencialidad). Básicamente son silicatos, azufre, óxidos de azufre, vulcanizantes, aceleradores, parafinas, óxidos de zinc, entre otros. ¾ Reactivos vencidos: para evitar que este pasivo ambiental sea acumulado por tanto tiempo en el laboratorio, es necesario realizar inventarios por lo menos semestrales para determinar cuales sustancias químicas ya han caducado. La disposición final, es como se realiza actualmente: incineración controlada. ¾ Lámparas fluorescentes: La lámpara de vapor tiene mercurio contenida en un tubo de vidrio revestido por un material fluorescente (fósforo) usado para la iluminación de interiores y que proporciona una iluminación exenta de sombras. Se compone principalmente de vidrio, mercurio, y conductores. Los tubos deben almacenarse preferiblemente en las cajas en las cuales llegan, sellándolas con cinta, y marcándolas con el número de unidades, fecha y referencia. En la jaula de residuos deben ser ubicados en una zona de poco transito y dispuestas de forma horizontal. Al acumularse aproximadamente entre 200 y 300 lámparas, el responsable de la gestión ambiental deberá contactar a la empresa Sylvania para su recolección y respectivo reciclaje. (se generan 30 unidades de lámparas al mes) ¾ Sustancias químicas mezcladas en polvo: por su diversa composición (desperdicio de materias primas) y baja generación su disposición final debe ser la incineración controlada, procurando seguir el código de colores al interior de la empresa y evitando mezclarlas con otros residuos. Las tolvas de pesaje deben ser revisadas constantemente dadas las fugas constantes que se presentan en el área.

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¾ Pilas alcalinas: debido al estado actual de oxidación por la acumulación de más de 2 años con 58.5 Kg, y las inapropiadas condiciones de almacenamiento y variedad de marcas, estos residuos no pueden ser aprovechado ni valorizados, y es necesaria la solidificación o encapsulamiento por su contenido de Hg, Mn, y Zn. Para próximas adquisiciones se recomienda utilizar pilas alcalinas marca VARTA, debido a que esta empresa realiza el reciclaje de este residuo. Se debe mejorar su manipulación

mediante

elementos

de

protección

personal

y

actual

almacenamiento, preferiblemente acumuladas en un bidón de plástico con tapa de 20 litros, rotulado con cantidad, peso y fecha. El bidón debe tener pequeñas perforaciones en la parte superior por si se producen vapores de mercurio tengan por donde escapar. El bidón debe ubicarse y mantenerse en un lugar ventilado y por donde la circulación de las personas sea restringida, Antes de sellarlo, se debe verificar que no supere los ¾ de su capacidad, al completar más de 50 unidades, el responsable de la gestión ambiental deberá realizar el contacto con la empresa VARTA par su recolección y reciclaje. ¾ Cinta de plomo: este residuo peligroso debe ser manipulado con elementos de protección personal (guantes) a pesar de su pequeño tamaño, dispuesto en bolsa roja rotulado y almacenado en la jaula de residuos en contenedor plástico, rotulado. El fabricante recomienda como disposición final la celda de seguridad.

6.3.1 Indicadores de gestión.

Con el objeto de evaluar las diferentes acciones

propuestas en el presenta trabajo, cuando la empresa implemente las actividades de aprovechamiento y valorización se presentan seguidamente (ver tabla 12) los indicadores de gestión para determinar su eficiencia, mínimo de forma mensual.

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Tabla 12. Indicadores de gestión INDICADORES DE DESTINACIÓN CÁLCULO IDA

RA * 100 RT donde : RA = cantidad de residuos aprovechados (Kg/mes)

Índicador de Destinación para Aprovechamiento = IDA = RT = cantidad de residuos totales (Kg/mes)

RV * 100 RT donde : RV = cantidad de residuos valorizado s (Kg/mes)

Índicador de Destinació n para Valorizac ión = IDV =

IDV

RT = cantidad de residuos totales (Kg/mes)

RI * 100 RT donde : RI = cantidad de residuos incinerado s (Kg/mes) RT = cantidad de residuos totales (Kg/mes)

Índicador de Destinació n para Incineraci ón = IDI = IDI

RE * 100 RT donde : RE = cantidad de residuos encapsulad os (Kg/año)

Índicador de Destinacio n para Encapsulam iento = IDE =

IDE

RT = cantidad de residuos totales (Kg/año)

RCS * 100 RT donde : RCS = cantidad de residuos en celda de seguridad (Ton/año) RT = cantidad de residuos totales (Ton/año)

Índicador de Destinación para Celda de Seguridad = IDCS =

IDCS

INDICADORES DE BENEFICIO Para evaluar los beneficios y una vez aplicadas las alternativas aquí planteadas, se deben analizar los ingresos por la venta de residuos reciclados, así como también la minimización de costos en disposición final. Fuente: La autora. 2006

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7. CONCLUSIONES

¾ Para la selección de los residuos peligrosos, en cuanto a viabilidad de aplicación de las estrategias de aprovechamiento y valorización, se tuvieron en cuenta consideraciones

como

generación,

grado

de

peligrosidad

y

posibilidad

de

aprovechamiento. Como alternativas de aprovechamiento para los RESPEL seleccionados (aceites contaminados y quemados, empaques contaminados, lodos secos, y disolvente orgánico usado) están el industrial, la recuperación y reciclaje, y la recuperación y regeneración. Como alternativas de valorización están la industria del cemento, la ceramización, la vitrificación, la valorización energética y la adición a mezclas asfálticas. ¾ A los empaques contaminados con sustancias químicas en polvo, el aprovechamiento mediante recuperación y reciclaje a través del retorno al productor de insumos presenta

ventajas

ambientales

importantes,

mientras

se

realice

in

situ

el

acondicionamiento de limpieza para su entrega.

¾ Para los aceites contaminados y quemados es viable en la actualidad la alternativa de valorización energética ó co-generación. ¾ Según la experiencia de países europeos, la valorización de lodos secos provenientes de la PTARI, puede constituir la producción de materiales de la construcción, como pisos y revestimientos cerámicos y vítreos, áridos ligeros y densos, ladrillos y bloques mediante procesos de ceramización y vitrificación. La aplicación de alternativas en nuestro medio sugiere la valorización energética debido a que implica los mayores beneficios ambientales, como también de disponibilidad tecnológica y económica actual del país, inclusive la industria del cemento por su alto poder calorífica y combustible. ¾ El aprovechamiento mediante la recuperación y regeneración es una alternativa viable para el disolvente orgánico no halogenado usado, teniendo en cuenta que empresas existentes en Bogotá, están dedicadas a la recuperación de desechos químicos

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mediante técnicas de destilación para la fabricación y venta de otros productos, y que pueden actuar como gestores externos para este residuo, como es el caso de BONIBEL Ltda. ¾ El mercado nacional sobre las diferentes opciones es incipiente y se desconoce la disponibilidad tecnológica y costos asociados en el país, por tanto el análisis se fundamenta en la relevancia de disminución de peligrosidad y de subproductos, basado en costos generales teóricos y la experiencia a nivel europea.

¾ Los costos asociados actualmente a las alternativas planteadas no han sido aun establecidos por la ausencia de un mercado nacional sólido, es por eso que en nuestro medio los precios son altos debido a la necesidad de inversión en cuanto a tecnología y capital para la implementación de alternativas, principalmente de valorización como es el caso de la ceramización y la vitrificación. ¾ Los índices de generación de respel reportaron valores altos, entre ellos se destacan los aceites de lubricación, agua contaminada con aceite y sedimentos, aceites contaminados quemados, lodos pastosos provenientes de la PTARI y empaques contaminados con sustancias químicas en polvo. La mayor generación en cuanto a etapa se presenta en materia prima por las actividades de mezclado y pesaje, seguido por la etapa de construcción, mientras que en servicios es por mantenimiento. ¾ Los residuos peligrosos generados en la industria Michelín equivalen a un total de 24.19 tn/mes, resultado del seguimiento de seis meses. Ésta produce residuos con frecuencias mensuales, trimestrales y semestrales, incluidos los pasivos ambientales acumulados. Al tener en cuenta únicamente los residuos generados en el proceso productivo mensual se tiene un total de 21.85 tn/mes entre residuos sólidos, líquidos y pastosos, trimestralmente 3.053 tn y semestralmente 4.28 tn. Esta producción clasifica a la industria de acuerdo al decreto 4741/05 de MAVDT como “Gran Generador”, debido a que supera los 1000 Kg/mes durante el proceso industrial y en condiciones normales.

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¾ La lista de residuos peligrosos, la determinación de cantidades de producción, frecuencias de generación, estado, presentación y gestión actual por cada residuo, permitió determinar la existencia de 21 respel. Con la clasificación INVENT y CRETIP el 66% tienen características tóxicas, inflamables un 24%, de origen orgánico y petroquímico esencialmente. La mayoría de los RESPEL presentan un potencial de reutilización y aprovechamiento, y debe eliminarse su disposición final en relleno sanitario. ¾ El estado actual del manejo y gestión de residuos peligrosos llevado a cabo al interior de la industria presenta deficiencias en cuanto a generación, transporte interno, almacenamiento temporal, aprovechamiento y valorización, y disposición final, por cuanto no existe un plan estratégico para ellos, debido a que hasta el momento la empresa desconoce el grado de peligrosidad. ¾ El 47% de los residuos identificados son dispuestos de forma incontrolada en el relleno sanitario Doña Juana, mientras que el pasivo ambiental de pilas alcalinas se encuentra aun sin disposición. Solo a un 33% de los residuos se aplican actividades de recuperación, reciclaje o reutilización; y el único residuo aprovechado y valorizado es el aceite de lubricación, residuo de mayor generación 32% (7.73 tn/mes) ¾ El impacto ambiental de mayor incidencia es la contaminación del suelo, seguido por infiltración de aguas subterráneas, debido a la actual disposición final, con un 34 y 26% respectivamente, debido a que la mayoría de los RESPEL se encuentran en estado sólido y liquido. ¾ Para el resto de residuos se propuso un programa de disminución para la generación, aprovechamiento y valorización teniendo en cuenta los lineamientos generales y recomendaciones para la aplicación de estrategias de gestión. ¾ Los indicadores de gestión

fueron formulados para determinar el porcentaje de

materiales que puedan ser aprovechados y valorizados. De esta manera se pueden comparar y evaluar los beneficios económicos y ambientales para evitar la incineración y disposición final.

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8. RECOMENDACIONES

¾ Para poder implementar las diferentes alternativas de aprovechamiento y valorización es necesario que a nivel nacional los mercados y la investigación de tecnologías se estructuren debido a que en la actualidad son estrategias incipientes. Se recomienda a la Industria Colombiana de Llantas S.A. la construcción de una celda de seguridad propia en las inmediaciones de la planta para dar una disposición final segura a aquellos elementos que no pueden ser actualmente aprovechados ni valorizados. ¾ Se recomienda que la industria llegue a acuerdos con los productores de insumos como empaques contaminados y las lámparas fluorescentes, para el retorno de los residuos generados en condiciones apropiadas para su aprovechamiento. ¾ Michelín debe acogerse al decreto 4741/05, garantizando la gestión y el manejo integral de los residuos peligrosos que genera. La empresa tiene un año para la elaboración del plan de gestión integral de residuos peligrosos y deberá registrarse como gran generador con plazo hasta diciembre del 2006. ¾ Es necesario verificar que la segregación se haga desde el origen hasta la zona de almacenamiento temporal y de esta forma mejorar la gestión actual de residuos peligrosos. ¾ Se deben eliminar las prácticas de disposición final en el relleno sanitario Doña Juana de los diferentes residuos peligrosos que están siendo mezclados con otros no respel. ¾ Los pasivos ambientales como pilas alcalinas, domos y tejas de asbesto deben evacuarse de la industria siguiendo los lineamientos del programa de disminución de generación de respel, llevándolos a encapsulamiento y posterior celda de seguridad si el asbesto están en polvo o fracturado. De la misma manera las pilas deben ser llevadas a celdas previo encapsulamiento o solidificación.

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REVISTA AMBIENTUM. Disolventes orgánicos residuales [Online] Edición abril 2004 España. Available from Internet URL; http://www.ambientum.com/revista/2004_04/DISOLVENTES_imprimir.htm. RODRÍGUEZ, J.J et al. Los residuos peligrosos. Caracterización, tratamiento y gestión. España: Editorial síntesis, 1999. 32, 36, 274, 275 p.

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ANEXO A. FORMATO DE ENCUESTA

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Kg

Gal/

/mes

mes

Otro

S

L

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

*Estado S: Sólido, L: Liquido, P: Pastoso, G: Gaseoso **Presentación B: Bolsa, G: Granel, C: Contenedor (especificar caneca plástica, metálica, etc.)

P

G

B

G

C

Otro

y/o disposición

Respel

Reciclaje

/ Scio

Reutilización

proceso

Separación

del No

Transporte

Mecanismo de tratamiento

Minimización

Valorización

Presentación**

Externo

Estado*

interno

Cantidad Etapa

Almacenamiento temporal

Fecha:______________

SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO Y VALORIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS EN LA INDUSTRIA COLOMBIANA DE LLANTAS S.A. – MICHELÍN, PLANTA CHUSACÁ Diagnóstico situacional sobre generación y manejo de residuos peligrosos

Gal/ mes

Otro

S

L

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

*Estado S: Sólido, L: Liquido, P: Pastoso, G: Gaseoso **Presentación B: Bolsa, G: Granel, C: Contenedor (especificar caneca plástica, metálica, etc.)

P

G

B

G

C

Otro

y/o disposición

Kg /mes

Reciclaje

/ Scio

Respel

Reutilización

proceso

Separación

del No

Transporte

Mecanismo de tratamiento

Minimización

Valorización

Presentación**

Externo

Estado*

interno

Cantidad Etapa

Almacenamiento temporal

Fecha:______________

ANEXO B. FORMATO DE CLASIFICACIÓN INVENT

ANEXO C. CALIFICACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES

Para el criterio de criticidad tanto para cada residuo, como para cada etapa de gestión se tuvo en cuenta:

ALTA

Sí la etapa de gestión con respecto al residuo no es la mas apropiada o no se realiza según criterios determinados en el diagnostico situacional (3). La gestión debe ser replanteada y mejorada

MEDIA

Sí la etapa de gestión con respecto al residuo es regular y existe la posibilidad de mejorar, según criterios determinados en el diagnostico situacional (2). La gestión debe optimizarse en cuanto a algunas etapas.

BAJA

Sí la etapa de gestión con respecto al residuo es optima según criterios determinados en el diagnostico situacional (1). La gestión es buena y no requiere grandes cambios.

La forma de calificar la criticidad de cada respel con respecto a su gestión fue la siguiente: INTERVALO

CRITICIDAD

18-24

Alta

13-17

Media

1-12

Baja

La forma de calificar la criticidad de cada respel con respecto a su gestión fue la siguiente: INTERVALO

CRITICIDAD

45-63

Alta

25-44

Media

1-24

Baja

Los intervalos fueron tenidos en cuenta según los valores máximos de cada resultado y el criterio de la autora.