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PORTADA

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

GESTIÓN LOGÍSTICA EN ALIMENTOS TERMINADOR I-II Y PRODUCTIVIDAD DE ALIMENTO BALANCEADO PARA POLLOS. EMPRESA DE ALIMENTOS REDONDOS S.A. MEDIO MUNDO-2016.

TESIS Para obtener el Título Profesional de Ingeniero Industrial AUTOR: ESPINOZA LEON, CARLOS OMAR ASESOR: Mg. VÍCTOR LUIS SILVA TOLEDO Registro CIP 26724 HUACHO – PERÚ 2016

i

CONTRAPORTADA

Gestión logística en alimentos Terminador I-II y productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Carlos Omar Espinoza Leon

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión

Nota del autor: Estudiante de la Facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática, de la Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, presento la Tesis con la finalidad de obtener el título profesional de Ingeniero Industrial. La investigación fue desarrollada con los medios económicos propios y de manera conjunta, reconociendo las contribuciones académicas y asesorías del: Ing. Jaime Eduardo Gutiérrez Ascón, Ing. Víctor Luis Silva Toledo, Ing. Julio Fabián Amado Sotelo y al Ing. Máximo Darío Palomino Tiznado para la elaboración de esta tesis.

ii

MIEMBROS DEL JURADO EVALUADOR Y ASESOR

………………………………………

………………………………………

Mg. Moisés Emilio Armas Inga Registro CIP 19771 PRESIDENTE

Ing. Javier Alberto Manrique Quiñonez Registro CIP 48354 SECRETARIO

………………………………………

………………………………………

Ing. Raúl Chávez Zavaleta Registro CIP 48453 VOCAL

Mg. Víctor Luis Silva Toledo Registro CIP 26724 ASESOR

iii

DEDICATORIA

La presente tesis se lo dedico a mi padre Pedro Espinoza Maza y a mi madre María Leon Jamanca por sus esfuerzos inquebrantables para hacer de mí una persona con más posibilidades en esta vida competitiva. De la misma manera a mi hermano Franki Yomer Espinoza Leon de quién espero continúe con ese espíritu de lucha. A mis estimados amigos Luis Alberto Espinoza Mora y Gerson Antonio Arias Sánchez que me acogieron de una manera especial en una etapa de mi desarrollo personal. Al Ing. Yomer Sotomayor por su respaldo a la hora de creer en una persona con ideas nuevas y ansias de aprender. Carlos Espinoza

iv

AGRADECIMIENTO

Aunque a veces dude de él, le estaré agradecido por todas las etapas que me tocaron vivir, fueron necesarias creo yo y esperando con ansias siempre las nuevas etapas a recorrer. A mi familia por el respaldo en mi carrera profesional. A mis asesores metodólogos: Ingeniero Jaime Eduardo Gutiérrez Ascón y el ingeniero Julio Fabián Amado Sotelo por el tiempo dedicado, su paciencia, conocimientos y aportes entregados. A mi asesor temático ingeniero Víctor Luis Silva Toledo por su dedicación y aporte de sus conocimientos en el proceso de investigación. Al ingeniero Giancarlos López por su tiempo para dar respaldo al desarrollo de esta tesis. Al ingeniero Máximo Darío Palomino Tiznado y a la memoria del ingeniero Martin Gonzáles Bustamante quienes me dieron pautas para mi desarrollo como profesional y personal. A los ingenieros Joel Nato, Yesenia Malca y Sandro Sipión por dedicarme un poco de su tiempo en nuevas experiencias profesionales desarrolladas cada una en sus respectivas áreas. A la Empresa de alimentos Redondos S.A. por brindarme la oportunidad de realizar mis prácticas pre profesionales. Carlos Espinoza

v

CONTENIDO PORTADA ............................................................................................................ i CONTRAPORTADA...........................................................................................ii MIEMBROS DEL JURADO EVALUADOR Y ASESOR ............................... iii DEDICATORIA .................................................................................................. iv AGRADECIMIENTO .......................................................................................... v CONTENIDO ...................................................................................................... vi LISTA DE ECUACIONES ................................................................................. xi LISTA DE FIGURAS ........................................................................................xii LISTA DE TABLAS ......................................................................................... xiv LISTA DE ANEXOS ........................................................................................ xix RESUMEN ........................................................................................................ xxi ABSTRACT .....................................................................................................xxii RESUMO ....................................................................................................... xxiii INTRODUCCIÓN ........................................................................................... xxiv CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................... 1 1.1

Descripción de la realidad problemática .............................................. 1

1.2

Formulación del problema ................................................................... 3

1.2.1

Problema general ................................................................................. 3

1.2.2

Problemas específicos .......................................................................... 3

1.3

Objetivos de la investigación ............................................................... 4

1.3.1

Objetivo general ................................................................................... 4

1.3.2

Objetivos específicos ........................................................................... 4

1.4

Justificación de la investigación ........................................................... 5

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO.................................................................... 6 2.1

Antecedentes de la investigación ......................................................... 6

2.2

Bases teóricas ..................................................................................... 17

2.2.1

Gestión Logística ............................................................................... 17

2.2.1.1

Planificación ............................................................................................... 18

2.2.1.2

Aprovisionamiento ..................................................................................... 35

2.2.1.3

Inventarios .................................................................................................. 38

2.2.1.4

Distribución ................................................................................................ 48

2.2.2

Productividad ..................................................................................... 57

2.2.2.1

Eficiencia.................................................................................................... 58

2.2.2.2

Eficacia ....................................................................................................... 58

2.2.2.3

Efectividad ................................................................................................. 58

vi

2.3

Definición de términos ....................................................................... 58

2.4

Los dueños del problema.................................................................... 59

2.5

Formulación de hipótesis ................................................................... 59

2.5.1

Hipótesis general ................................................................................ 59

2.5.2

Hipótesis específicas .......................................................................... 59

CAPÍTULO III: METODOLOGÍA .................................................................... 61 3.1

Diseño................................................................................................. 61

3.2

Tipo .................................................................................................... 61

3.3

Enfoque .............................................................................................. 61

3.4

Población y muestra ........................................................................... 62

3.4.1

Población............................................................................................ 62

3.4.2

Muestra .............................................................................................. 62

3.5

Operacionalización de variables e indicador ...................................... 63

3.6

Técnicas e instrumentos ..................................................................... 64

3.6.1

Técnicas ............................................................................................. 64

3.6.2

Instrumentos ....................................................................................... 64

3.6.3

Técnicas de procesamiento de la información ................................... 65

CAPÍTULO IV: RESULTADOS ....................................................................... 66 PLANIFICACIÓN (D1) ..................................................................................... 67 4.1

Análisis ABC...................................................................................... 67

4.2

Proyección de la demanda .................................................................. 71

4.2.1

Pronóstico de la producción total para el año 2016. .......................... 71

4.2.2

Pronóstico de la demanda total para el año 2016 ............................... 73

4.2.3 Comparación de oferta y demanda de Alimentos balanceados, en el pronóstico para el año 2016. ................................................................................ 74 4.2.4

Pronóstico desagregado ..................................................................... 75

4.3

Índices de inventarios ......................................................................... 76

4.3.1

Tamaño único de almacenamiento (TUA) ......................................... 76

4.3.2

Configuración de paletizado o ubicaciones ....................................... 77

4.3.3

Costo de mantener inventarios ........................................................... 81

4.3.4

Costo de operativo ............................................................................. 82

4.3.5

Costo de máquina en el almacén de productos terminados. .............. 82

4.4

Fuerza de trabajo ................................................................................ 83

4.4.1

Costo de horas hombre, tiempo normal y tiempo extra. .................... 84

4.4.2

Costo de contratar/capacitar y despedir ............................................. 84

4.4.3

Tiempo requerido por unidad de producto......................................... 85

vii

4.5

Simulación de estrategias ................................................................... 86

4.6

Plan Agregado Óptimo ....................................................................... 89

4.7

Programa maestro de producción (PMP) ........................................... 91

4.8

Planificación de requerimientos de materiales (MRP) ....................... 94

4.8.1

Estructura del alimento balanceado Terminador I P. 5/32 ................. 94

4.8.2

Estructura del alimento balanceado Inicio P. 1/8............................... 95

4.8.3

Estructura del alimento balanceado Terminador II P. 5/32. .............. 96

4.9

Elaboración del plan de requerimiento de materiales ........................ 97

4.10

Costos involucrados en el plan de requerimiento de materiales ...... 105

APROVISIONAMIENTO (D2) ....................................................................... 109 4.11

Evaluación del desempeño de los proveedores ................................ 109

4.11.1

Identificación del proveedor ............................................................ 109

4.11.2

Criterios de evaluación .................................................................... 110

4.11.3

Sistema de calificación .................................................................... 110

4.11.4

Certificación de proveedores ........................................................... 111

4.12

Evaluación de desempeño de los proveedores de maíz.................... 111

4.13

Evaluación de proveedores de Torta de soya ................................... 113

4.14

Coste de insumos promedios de maíz y torta de soya (Proveedor) .. 115

INVENTARIOS (D3) ....................................................................................... 116 4.15

Coeficiente de variabilidad............................................................... 116

4.16

Niveles de stock ............................................................................... 116

4.17

Stock de seguridad ........................................................................... 119

4.18

Lote económico ................................................................................ 120

4.18.1

Costo de Inventario .......................................................................... 120

4.18.2

Costo de operativo ........................................................................... 124

4.18.3

Costo de lanzamiento de pedido. ..................................................... 127

4.18.4

Cantidad óptima a ordenar ............................................................... 129

4.19

Cantidad óptima a ordenar materia prima, maíz .............................. 133

4.20

Cantidad óptima a ordenar de materia prima torta de soya. ............. 137

DISTRIBUCIÓN (D4) ..................................................................................... 140 4.21

Recolección de datos de la muestra.................................................. 140

4.21.1

Aleatorización de la muestra ............................................................ 140

4.21.2

Elaboración de formatos .................................................................. 141

4.21.3

Diagrama de flujo del servicio de vehículo granelero ..................... 143

4.21.4

Toma de muestras para la distribución de los arribos ...................... 143

viii

4.21.5 Toma de muestras del tiempo de arribo de vehículos graneleros y del tiempo de servicio. ............................................................................................. 144 4.21.6

Tasa de arribos y tasa de tiempo de servicio del servidor................ 145

4.22

Aplicación de pruebas estadísticas ................................................... 147

4.22.1

Distribución de la tasa de arribos de los vehículos graneleros (λ) ... 147

4.22.2

Distribución de la tasa del tiempo de servicio de los servidores (µ)148

4.23

Aplicación de la línea de espera al estudio ...................................... 149

4.23.1

Elementos de línea de espera en Planta de alimentos ...................... 149

4.24

Costos de la línea de espera.............................................................. 149

4.24.1

Costo de servicio .............................................................................. 150

4.24.2

Costo de despacho............................................................................ 150

4.24.3

Costo de espera ................................................................................ 150

4.25

Aplicación con el software WinQSB 2.0 ......................................... 151

4.25.1

Ingreso de datos a procesar .............................................................. 151

4.25.2

Resultados en una hora .................................................................... 151

4.26

Análisis de sensibilidad .................................................................... 152

4.26.1

Análisis de sensibilidad de números de servidores .......................... 152

4.26.2

Análisis de sensibilidad de la tasa de servicio (µ) ........................... 153

4.26.3

Análisis de sensibilidad de tasa de arribos ....................................... 153

4.27

Resultados de optimización del servicio .......................................... 154

4.27.1

Simulación de 720 horas con dos servidores ................................... 154

4.27.2

Simulación de 720 horas con tres servidores ................................... 154

4.28

Método de simulación Montecarlo ................................................... 155

4.28.1

Tamaño de vehículo granelero ......................................................... 155

4.29

Coste de viaje de vehículo granelero (Montecarlo) ......................... 159

4.30

Costes incurridos en distribución de alimentos balanceados ........... 160

PRODUCTIVIDAD (d).................................................................................... 162 4.31

Cálculo de indicadores de la productividad ..................................... 162

4.31.1

Calculo de la eficacia ....................................................................... 165

4.31.2

Calculo de la eficiencia .................................................................... 165

4.31.3

Calculo de la efectividad .................................................................. 165

4.32

Cálculo de la Productividad ............................................................. 165

4.32.1

Productividad total ........................................................................... 166

4.32.2

Productividad mensual ..................................................................... 166

RESULTADOS METODOLÓGICOS ............................................................. 167 4.33

Modelamiento de la investigación.................................................... 167

ix

4.33.1

Modelamiento general de la investigación ...................................... 168

4.33.2

Modelamientos parciales de la investigación .................................. 168

4.33.3

Validez del instrumento ................................................................... 171

4.33.4

Análisis de confiabilidad del instrumento........................................ 172

4.34

Contrastación de las hipótesis de la investigación ........................... 173

4.34.1

Cuantitativa ...................................................................................... 173

4.34.2

Cualitativa ........................................................................................ 178

CAPÍTULO V: DISCUSIÓN, CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES .. 187 5.1

Discusión .......................................................................................... 187

5.2

Conclusiones .................................................................................... 189

5.3

Recomendaciones ............................................................................. 191

CAPÍTULO VI: FUENTES DE INFORMACIÓN .......................................... 192 6.1

Referencias bibliográficas ................................................................ 192

6.2

Referencias electrónicas ................................................................... 194

6.3

Bibliografías ..................................................................................... 196

ANEXO ............................................................................................................ 197

x

LISTA DE ECUACIONES Ecuación 1: Fórmula del método Holt Winters aditivo ............................................... 24 Ecuación 2: Fórmula del método Holt Winters multiplicativo .................................... 24 Ecuación 3: Evaluación definitiva para cada proveedor. ............................................. 36 Ecuación 4: Coste de pedido ........................................................................................ 43 Ecuación 5: Fórmula del lote óptimo ........................................................................... 44 Ecuación 6: Coste total del lote óptimo ....................................................................... 44 Ecuación 7: Fórmulas de Teoría de colas .................................................................... 55 Ecuación 8: Minimizar costo total esperado por unidad de tiempo. .......................... 57 Ecuación 9: Fórmula de productividad. ....................................................................... 57 Ecuación 10: Fórmula de eficiencia. ............................................................................ 58 Ecuación 11: Fórmula de eficacia ................................................................................ 58 Ecuación 12: Efectividad ............................................................................................. 58 Ecuación 13: Tamaño de muestra ................................................................................ 62 Ecuación 14: Costo de mantener inventario ................................................................ 81 Ecuación 15: Fórmula de horas hombre normal .......................................................... 84 Ecuación 16: Fórmula de horas hombre extra ............................................................. 84 Ecuación 17: Costo esperado ....................................................................................... 90 Ecuación 18: Costo horas hombre regular ................................................................... 90 Ecuación 19: Costo horas hombre extra ...................................................................... 90 Ecuación 20: Costo de contratar colaboradores ........................................................... 91 Ecuación 21: Costo de despedir colaboradores ........................................................... 91 Ecuación 22: Costo de inventario .............................................................................. 120 Ecuación 23: Fórmula de rendimiento ....................................................................... 166 Ecuación 24: Grados de libertad en Pearson.............................................................. 174 Ecuación 25: Valor de r de Pearson ........................................................................... 174 Ecuación 26: Frecuencia esperada, chi cuadrado ...................................................... 179 Ecuación 27: Grados de libertad, chi cuadrado ......................................................... 180 Ecuación 28: Chi cuadrado calculado ........................................................................ 180

xi

LISTA DE FIGURAS Figura 1: Tipos de tendencias comunes ....................................................................... 23 Figura 2: Ciclo de la planificación y control de la producción. ................................... 29 Figura 3: Esquema de proceso de elaboración del PAP .............................................. 31 Figura 4: Estructura del sistema MRP ......................................................................... 35 Figura 5: Gráfica de niveles de stock ........................................................................... 41 Figura 6: Incidencias de gestión de stocks................................................................... 42 Figura 7: Representación del lote económico .............................................................. 43 Figura 8: Costo total como función de la cantidad a ordenar ...................................... 45 Figura 9: Conceptos del transporte .............................................................................. 49 Figura 10: Proceso básico de colas. ............................................................................. 51 Figura 11: Sistemas de cola elemental. ........................................................................ 51 Figura 12: Forma de las curvas de costo esperado para determinar el número de servidores. .................................................................................................................... 57 Figura 13: Tipo de investigación correlativo ............................................................... 61 Figura 14: Diagrama de Pareto de tipo de alimento balanceado ................................. 68 Figura 15: Diagrama de Pareto de alimento balanceado línea carne ........................... 68 Figura 16: Clasificación ABC de alimentos balanceados línea carne ......................... 70 Figura 17: Gráfica de series de tiempo de producción total año 2015 ......................... 71 Figura 18: Gráfica de método Winters, método multiplicativo, pronóstico 2016. ...... 72 Figura 19: Gráfica de series de tiempo de la demanda total año 2015 ........................ 73 Figura 20: Método Winters, método multiplicativo, pronóstico de la demandad 2016. ...................................................................................................................................... 73 Figura 21: Comparación de oferta y demanda de alimentos balanceados-Redondos 2016.............................................................................................................................. 75 Figura 22: Dimensiones de la paleta, TUA. ................................................................. 78 Figura 23: Paletización en piso. ................................................................................... 78 Figura 24: Distribución de almacén de productos terminados (Vista de planta). ........ 80 Figura 25: Estructura de fabricación del alimento Terminador I. ................................ 95 Figura 26: Estructura de fabricación del alimento Inicio............................................. 95 Figura 27: Estructura de fabricación del alimento Terminador II. .............................. 96 Figura 28: Distribución acumulativa normal estándar ............................................... 119 Figura 29: Vista Isométrica del almacén de torta de soya ......................................... 121 Figura 30: Vista de planta del almacén de torta de soya............................................ 122 xii

Figura 31: Vista transversal de los silos 1,2 y 3. ....................................................... 123 Figura 32: Vista transversal de los silos 4 y 5. .......................................................... 123 Figura 33: Análisis ABC, en Terminador I P. 5/32 ................................................... 130 Figura 34: Análisis ABC, en Inicio P. 1/8. ................................................................ 131 Figura 35: Análisis ABC, en Terminador II P. 5/32 .................................................. 133 Figura 36: Gráfica del Lote óptimo económico de maíz. .......................................... 135 Figura 37: Gráfica de intervalo de orden en EOQ de maíz....................................... 136 Figura 38: Gráfica del Lote óptimo económico de torta de soya. .............................. 138 Figura 39: Gráfica de intervalo de orden en EOQ de Torta de soya. ........................ 139 Figura 40: Distribución de proceso de distribución de alimentos en vehículos graneleros. .................................................................................................................. 143 Figura 41: Ingreso de datos y descripción estadística de la tasa de arribos ............... 147 Figura 42: Distribución y gráfica de arribos de graneleros........................................ 148 Figura 43: Ingreso de datos y descripción estadística de la tasa de servicio ............. 148 Figura 44: Distribución y gráfica de la tasa de servicio. ............................................ 149 Figura 45: Capacidad de abastecimiento de vehículos graneleros ............................. 158 Figura 46: Distribución chi cuadrado de la hipótesis general, Geogebra 5.0 ............ 181 Figura 47: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 1, Geogebra 5.0 ..... 182 Figura 48: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 2, Geogebra 5.0 ..... 184 Figura 49: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 3, Geogebra 5.0 ..... 185 Figura 50: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 4, Geogebra 5.0 ..... 186

xiii

LISTA DE TABLAS Tabla 1: Taxonomía de cadenas de aprovisionamiento. .............................................. 26 Tabla 2: Los sistemas de pronóstico y el patrón de demanda. ..................................... 27 Tabla 3: Resumen de cuatro importantes métodos de planeación. .............................. 33 Tabla 4: Matriz de Operacionalización ........................................................................ 63 Tabla 5: Pasos para el desarrollo de la investigación .................................................. 66 Tabla 6: Tipos de alimento balanceado por diferentes líneas ...................................... 67 Tabla 7: Alimentos balanceados de la línea carne-pollos ............................................ 68 Tabla 8: Resumen de análisis ABC por tipo de alimento balanceado ......................... 69 Tabla 9: Valores de digestibilidad ideal estandarizada de proteína para pollos. ......... 69 Tabla 10: Resumen de análisis ABC por tipo de alimento balanceado en la línea carne ...................................................................................................................................... 70 Tabla 11: Pronóstico de la producción total del año 2016, Holt Winters. ................... 72 Tabla 12: Pronóstico de la demanda total para el año 2016, Holt Winters. ................ 74 Tabla 13: Comparación de oferta y demanda pronosticadas de alimentos balanceados 2016.............................................................................................................................. 75 Tabla 14: Pronóstico desagregado por familia y tipo de alimento............................... 76 Tabla 15: Peso por paleta por de cada alimento balanceado línea Carne-Pollo. ......... 76 Tabla 16: Altura por paleta de cada alimento balanceado línea Carne-Pollo. ............. 77 Tabla 17: Área por paleta por familia TUA en m2. ..................................................... 77 Tabla 18: Volumen de paleta por familia TUA en m3. ............................................... 77 Tabla 19: Costo de espacio almacenamiento del almacén de productos terminados. 81 Tabla 20: Costo operativo de almacenamiento, Planta de alimentos Redondos S.A. . 82 Tabla 21: Costo de maquinaria en el almacén de productos terminados. .................... 82 Tabla 22: Coste de almacenamiento total de productos terminados. ........................... 83 Tabla 23: Salario de colaboradores de planta de alimentos en área de producción. .... 83 Tabla 24: Días y horas laborables por mes para el año 2016....................................... 83 Tabla 25: Salario total por mes del área de Recursos Humanos, Redondos S.A. ........ 85 Tabla 26: Gasto unitario de contratos y despidos. ....................................................... 85 Tabla 27: Tiempos estándares para Terminador I P. 5/32 ........................................... 86 Tabla 28: Tabla de datos de entrada para el Plan agregado para el año 2016 ............. 87 Tabla 29: Resultados de los niveles de estrategias para el Plan agregado, 2016, Planta de alimentos balanceados-Redondos S.A. ................................................................... 88 Tabla 30: Resultado del Plan agregado de producción, Redondos S.A. 2016 ............. 89

xiv

Tabla 31: Costos del Plan agregado de producción óptimo, Redondos S.A. 2016...... 89 Tabla 32: Programa maestro de producción, Planta de alimentos balanceados, semana 1 al 13, 2016................................................................................................................. 93 Tabla 33: Tabla de proporcionalidad de insumos en alimento Terminador I. ............. 94 Tabla 34: Tabla de proporcionalidad de insumos en alimento Inicio. ......................... 96 Tabla 35: Tabla de proporcionalidad de insumos en alimento Terminador II. ............ 97 Tabla 36: Tabla de Bom de materiales para terminador I, WinQSB ........................... 98 Tabla 37: Tabla de información inventario Terminador I, WinQSB ........................... 98 Tabla 38: Ítems maestros para el Plan de requerimiento de materiales, terminador IWinQSB ....................................................................................................................... 98 Tabla 39: Plan de requerimiento de insumos de alimento Inicio P. 1/8, WinQSB semana 1 al 19........................................................................................................................... 99 Tabla 40: Plan de requerimiento de insumos de alimento Inicio P. 1/8, WinQSB semana 20 al 52....................................................................................................................... 100 Tabla 41: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador I P 5/32, WinQSB semana 1 al 19............................................................................................................ 101 Tabla 42: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador I P 5/32, WinQSB semana 20 al 52.......................................................................................................... 102 Tabla 43: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador II P 5/32, WinQSB semana 1 al 19 ............................................................................................ 103 Tabla 44: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador II P 5/32, WinQSB semana 20 al 52 .......................................................................................... 104 Tabla 45: Coste maíz y Ts en plan de requerimiento (Propuesto) ............................. 105 Tabla 46: Coste por número de pedidos en maíz y Ts, plan de requerimiento (Propuesto) .................................................................................................................................... 105 Tabla 47: Coste maíz y Ts en plan de requerimiento (Actual) .................................. 106 Tabla 48: Coste por número de pedidos en maíz y Ts, plan de requerimiento (Actual) .................................................................................................................................... 106 Tabla 49: Coste de almacenamiento de maíz y ts en el plan de requerimiento (Propuesto) ................................................................................................................. 107 Tabla 50: Coste de almacenamiento de maíz y ts en el Plan de requerimiento (Actual) .................................................................................................................................... 108 Tabla 51: Cuadro de identificación del proveedor ..................................................... 109 Tabla 52: Cuadro de criterios de evaluación según parámetros ................................ 110

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Tabla 53: Cuadro de encargados del equipo evaluador ............................................. 110 Tabla 54: Cuadro de calificación ............................................................................... 110 Tabla 55: Cuadro de valoración de certificación de proveedores .............................. 111 Tabla 56: Cuadro de desempeño de proveedores de maíz, 2016 ............................... 112 Tabla 57: Cuadro de desempeño de proveedores de torta de soya, 2016 .................. 114 Tabla 58: Variación de costes promedios de materias de suministro (Proveedores) (Propuesto) ................................................................................................................. 115 Tabla 59: Coeficiente de variabilidad de la demanda de maíz y torta de soya. ......... 116 Tabla 60: Lista de insumos de los vitales declarados por meses del año 2015 con tres meses del año 2016. ................................................................................................... 117 Tabla 61: Índice de rotación de insumos para el abastecimiento de alimentos balanceados ................................................................................................................ 118 Tabla 62: Costo de espacio almacenamiento del almacén de torta de soya ............... 121 Tabla 63: Costo de espacio de almacenamiento de maíz a granel ............................. 124 Tabla 64: Costo operativo de almacenamiento, Planta de alimentos Redondos S.A. 124 Tabla 65: Costo de maquinaria en el almacén de Ts ................................................. 124 Tabla 66: Costo de maquinaria y equipos del almacén de insumos .......................... 125 Tabla 67: Coste resumen de operación y espacio de almacenamiento y eqyipos. ... 125 Tabla 68: Costos total de almacenamiento de los insumos........................................ 126 Tabla 69: Especificaciones de dimensiones de silos de acero de almacenamiento. .. 126 Tabla 70: Costo de almacenamiento de maíz por tonelada-mes. ............................... 127 Tabla 71: Especificaciones de dimensiones en el almacenamiento de Torta de soya127 Tabla 72: Costo de almacenamiento de Torta de soya .............................................. 127 Tabla 73: Sueldo de los colaboradores del área de compras ..................................... 128 Tabla 74: Gastos generales del área de compras ....................................................... 128 Tabla 75: Costo de lanzamiento de pedido ................................................................ 128 Tabla 76: Materias e insumos que conformar el alimento Terminador I P. 5/32 ...... 129 Tabla 77: Clasificación de materias primas e insumos en Terminador I P. 5/32....... 129 Tabla 78: Materias e insumos que conformar el alimento Inicio P. 1/8. ................... 131 Tabla 79: Clasificación de materias primas e insumos en Inicio P. 1/8 .................... 131 Tabla 80: Materias e insumos que conformar el alimento Terminador II P. 5/32 ..... 132 Tabla 81: Clasificación de materias primas e insumos en Terminador II P. 5/32 ..... 133 Tabla 82: Requerimiento de maíz y torta de soya por año de los tres primeros alimentos. .................................................................................................................................... 133

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Tabla 83: Entrada de datos para la cantidad óptima a ordenar de maíz ..................... 134 Tabla 84: Resultados obtenidos del lote óptimo para maíz ....................................... 134 Tabla 85: Entrada de datos para la cantidad óptima a ordenar de torta de soya ........ 137 Tabla 86: Resultados obtenidos del lote óptimo para torta de soya ........................... 137 Tabla 87: Número de semanas del año 2016 para aleatorizar ................................... 141 Tabla 88: Número de arribos de vehículos graneleros, 27/11/16 al 10/12/2016. ...... 144 Tabla 89: Tiempo de llegadas, salida, arribo y tiempo de servicio del 27/11/16 al 03/12/2016 ................................................................................................................. 145 Tabla 90: Consolidado de los tiempos por día 2016 .................................................. 146 Tabla 91: Costo de servicio........................................................................................ 150 Tabla 92: Costo de despacho ..................................................................................... 150 Tabla 93: Costo de espera .......................................................................................... 151 Tabla 94: Datos requeridos por WinQSB, Teoría de Colas ....................................... 151 Tabla 95: Resultados de WinQSB ............................................................................. 152 Tabla 96: Análisis de sensibilidad de número de servidores ..................................... 152 Tabla 97: Análisis de sensibilidad de la tasa de servicio ........................................... 153 Tabla 98: Análisis de sensibilidad de la tasa de arribos ............................................. 153 Tabla 99: Resumen de atención con dos servidores .................................................. 154 Tabla 100: Resumen de atención a clientes con tres servidores ................................ 155 Tabla 101: Simulación Montecarlo ............................................................................ 156 Tabla 102: Costes óptimos en distribución de vehículos graneleros. Planta de alimentos balanceados 2016 (Propuesto) ................................................................................... 160 Tabla 103: Costes óptimos en distribución de vehículos graneleros. Planta de alimentos balanceados 2016 (2015) ........................................................................................... 161 Tabla 104: Coste logístico total alcanzado en el año 2016 ........................................ 163 Tabla 105: Comparación de costos y productividad (Propuesto) .............................. 163 Tabla 106: Comparación de costos y productividad (Actual) ................................... 164 Tabla 107: Comparación de costos y productividad (Año 2015) .............................. 164 Tabla 108: Productividad por mes, Planta de alimentos Medio Mundo, Redondos 2016 .................................................................................................................................... 167 Tabla 109: Resultados como datos para el modelamiento de la investigación .......... 167 Tabla 110: Coeficientes de la investigación para la correlación................................ 168 Tabla 111: Escala de correlación ............................................................................... 168 Tabla 112: Parámetros del modelo de investigación ................................................. 168

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Tabla 113: Coeficiente de correlación (Planeamiento y Productividad) ................... 169 Tabla 114: Parámetros del modelamiento parcial, Planeamiento y Productividad ... 169 Tabla 115: Coeficiente de correlación (Aprovisionamiento y Productividad) .......... 169 Tabla 116: Parámetros del modelamiento parcial, aprovisionamiento y productividad .................................................................................................................................... 170 Tabla 117: Coeficiente de correlación (Inventario y Productividad) ......................... 170 Tabla 118: Parámetros del modelamiento parcial, Inventario y Productividad ......... 170 Tabla 119: Coeficiente de correlación (Inventario y Productividad) ......................... 171 Tabla 120: Parámetros del modelamiento parcial, Inventario y Productividad ......... 171 Tabla 121: Validez del instrumento ........................................................................... 172 Tabla 122: Intervalo de validez.................................................................................. 172 Tabla 123: Alfa de Cronbach aplicado al instrumento ............................................. 172 Tabla 124: Escala de confiabilidad ............................................................................ 172 Tabla 125: Datos para la contratación de r de Pearson .............................................. 174 Tabla 126: r de Pearson (Planificación-Productividad), en Minitab 2017................. 175 Tabla 127: r de Pearson (Aprovisionamiento-Productividad), en Minitab 2017. ...... 176 Tabla 128: r de Pearson (Inventarios-Productividad), en Minitab 2017. ................... 177 Tabla 129: r de Pearson (Planificación-Productividad), en Minitab 2017................. 178 Tabla 130: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X – Y) , en SPSS 22 .... 179 Tabla 131: Tabla de prueba de chi-cuadrado (X – Y), en SPSS 22 ........................... 180 Tabla 132: Tabla de prueba de chi-cuadrado (D1 – Y), en SPSS 22 ......................... 182 Tabla 133: Chi cuadrado (Planificación – Productividad), en SPSS 22. ................... 182 Tabla 134: Tabla de prueba de chi-cuadrado (D2 – Y), en SPSS 22 ......................... 183 Tabla 135: Chi cuadrado (Aprovisionamiento – Productividad), en SPSS 22. ......... 183 Tabla 136: Tabla de prueba de chi-cuadrado (D3 – Y), en SPSS 22 ......................... 184 Tabla 137: Chi cuadrado (Inventarios – Productividad), en SPSS 22. ...................... 185 Tabla 138: Tabla de prueba de Chi-cuadrado (D4 – Y), en SPSS 22 ........................ 186 Tabla 139: Chi cuadrado (Distribución – Productividad), en SPSS 22. .................... 186

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LISTA DE ANEXOS Anexo 1: Matriz de consistencia ................................................................................ 198 Anexo 2: Subprograma de Planeación agregada y especificaciones de entrada en WinQSB 2.0 ............................................................................................................... 199 Anexo 3: Datos previos de entrada para el procesamiento del plan agregado de producción en WinQSB 2.0 ....................................................................................... 200 Anexo 4: Estrategia 1, Promedio de producción constante, en planeación agregadaWinQSB 2.0 ............................................................................................................... 201 Anexo 5: Estrategia 2, Promedio de producción periódico con constante 1, en planeación agregada-WinQSB 2.0 ............................................................................. 202 Anexo 6: Estrategia 3, Promedio de producción periódico con constante 2, en planeación agregada-WinQSB 2.0 ............................................................................. 203 Anexo 7: Estrategia 4, Promedio de producción periódico con constante 12, en Planeación agregada-WinQSB 2.0............................................................................. 204 Anexo 8: Estrategia 5, Tiempo constante de capacidad para empleados (10), en planeación agregada-WinQSB 2.0 ............................................................................. 205 Anexo 9: Estrategia 6, Cantidad inicial de empleados constante (10)en planeación agregada-WinQSB 2.0 ............................................................................................... 206 Anexo 10: Estrategia 7, Cantidad mínima de empleados constantes (9) en planeación agregada-WinQSB 2.0 ............................................................................................... 207 Anexo 11: Subprograma de teoría y sistemas de inventarios, WinQSB 2.0.............. 208 Anexo 12: Abastecimiento de datos y desarrollo del lote económico de la materia prima maíz ............................................................................................................................ 209 Anexo 13: Abastecimiento de datos y desarrollo del lote económico de la materia prima torta de soya ............................................................................................................... 210 Anexo 14: Ingreso de datos en modelamiento de colas de espera-WinQSB 2.0 ....... 211 Anexo 15: Resultado del subprograma modelamiento de colas de espera WinQSB 2.0 .................................................................................................................................... 211 Anexo 16: Análisis de sensibilidad de servidores en WinQSB 2.0 ........................... 212 Anexo 17: Análisis de sensibilidad de la tasa de servicio en WinQSB 2.0 ............... 212 Anexo 18: Análisis de sensibilidad de la tasa de arribos de clientes en WinQSB 2.0 .................................................................................................................................... 212 Anexo 19: Simulación con 2 servidores, modelamiento de espera-WinQSB 2.0 ..... 213 Anexo 20: Simulación con 3 servidores, modelamiento de espera-WinQSB 2.0 ..... 215 xix

Anexo 21: Formato 1, arribo de vehículos graneleros a zona de planta .................... 218 Anexo 22: Formato 2, tiempo en guías de vigilancia, similares el formato 2 al 11, para cada sector.................................................................................................................. 219 Anexo 23: Tiempo promedio de verificación de guías en vigilancia semana 50 del 2016. .................................................................................................................................... 220 Anexo 24: Tiempo promedio de verificación de desinfección de vehículo semana 50 del 2016...................................................................................................................... 221 Anexo 25: Tiempo promedio de verificación de desinfección de vehículo semana 50 del 2016...................................................................................................................... 222 Anexo 26: Tiempo promedio de verificación tránsito y apertura de tolvas de granelero semana 50................................................................................................................... 223 Anexo 27: Tiempo promedio de carga de alimento a vehículo granelero, semana 50 del 2016............................................................................................................................ 224 Anexo 28: Tiempo promedio en traslado del vehículo granelero a calidad, semana 50 del 2016...................................................................................................................... 225 Anexo 29: Tiempo promedio de muestreo y evaluación de estándares calidad, semana 50 del 2016................................................................................................................. 226 Anexo 30: Tiempo promedio de traslado de vehículo granelero de calidad a balanza, semana 50................................................................................................................... 227 Anexo 31: Tiempo promedio de traslado de vehículo granelero de calidad a balanza, semana 50................................................................................................................... 228 Anexo 32: Tiempo promedio precintado y verificación de vehículo granelero en vigilancia, semana 50 ................................................................................................. 229 Anexo 33: Cuadro resume de vehículos graneleros................................................... 230 Anexo 34: Distancia en kilómetros de las granjas con respecto a planta de alimentos .................................................................................................................................... 231 Anexo 35: Instrumento de la investigación (cuestionario) ........................................ 232 Anexo 36: Formato de validez del instrumento ......................................................... 234 Anexo 37: Datos del Cuestionario de la investigación (Cualitativa) ......................... 235

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RESUMEN Objetivo: Fue determinar la relación entre la gestión logística en los alimentos Terminador I-II y la productividad de alimento balanceado para pollos en la Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.Material y métodos: El diseño de la investigación es no experimental – correlacional de tipo aplicada, transversal, explicativa y cuantitativa. La población fue de 121 colaboradores y la muestra 52. Se realizaron encuestas, registros históricos cuantitativos y observación directa. Para el procesamiento de la información se utilizó el programa AutoCAD 2017, Excel 2013, Minitab V17, Sat Fit de Promodel V7., SPSS V22.0, XL Stat ProV7.5.2. y WinQSB V2.0. Resultados: La gestión logística redujo los costos desde S/. 192 416 923,30 a S/. 191 742 405,30. La productividad del 2015 fue 1,145 kilogramos/nuevo sol y se estima que para el 2016 sea 1,149 kilogramos/nuevo sol con eficacia de la producción del alimento balanceado fue del 100%, la correlación múltiple entre variables X, Y es r=0,9949; el coeficiente de correlación entre inventarios y productividad fue r=0,9219, el coeficiente de Pearson entre inventarios y productividad fue r= - 0,922 la fiabilidad interna de Cronbach fue 𝝰= 0,811. El modelo cuantitativo de la investigación es: Productividad (Y)= 0,00067 + 5,84994x10-8(Planificación) - 7,06210x10-11 (Aprovisionamiento) + 1,65801x10-11(Inventarios) + 2,46100x10-10(Distribución) Conclusiones: Los inventarios en la gestión logística se relacionan con la productividad conforme concluyen Quisnia & Rios (2015) , la reducción de los costos generales fue de 674 517,99 soles y el incremento de productividad favorece la rentabilidad al incrementar la productividad en la empresa. Palabras Clave: Requerimiento de materiales, aprovisionamiento, inventario, distribución, productividad.

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ABSTRACT Objective: It was to determine the relationship between logistic management in Terminator I-II food and the productivity of balanced feed for chickens in the Food Company Redondos S.A. Medio Mundo-2016.Material and methods: The research design is non-experimental - correlational of applied type, transversal, explanatory and quantitative. The population was 121 collaborators and sample 52. Surveys, quantitative historical records and direct observation were carried out. For the information processing the program was used AutoCAD 2017, Excel 2013, Minitab V17, Sat Fit of Promodel V7., SPSS V22.0, XL Stat ProV7.5.2. And WinQSB V2.0. Results: Logistics management reduced costs from S /. 192 416 923.30 to S /. 191 742 405,30. The productivity of 2015 was 1.145 kilograms / new sun and it is estimated that for 2016 it is 1.149 kilograms / new sun with feed production efficiency was 100%, the multiple correlation between variables X, Y is r = 0.9949 ; The coefficient of correlation between inventories and productivity was r = 0.9219, the Pearson coefficient between inventories and productivity was r = - 0.922 the internal reliability of Cronbach was α = 0.811. The quantitative model of the research is: Productivity (Y) = 0.00067 + 5.84994x10-8 (Planning) - 7.06210x10-11 (Procurement) + 1.65801x10-11 (Inventories) + 2.46100x10-10 (Distribution) Conclusions: Logistics management inventories are related to productivity, as concluded by Quisnia & Rios (2015), the overall cost reduction was 674 517.99 soles and the increase in productivity favors profitability by increasing productivity in the company. Key words: Requirement of materials, provisioning, inventory, distribution, productivity.

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RESUMO Objetivo: Foi para determinar a relação entre a gestão logística em alimentos Terminator I-II e produtividade de alimentação equilibrada para os frangos em Empresa de alimentos Redondos S.A Medio Mundo-2016.Material e métodos: O desenho de pesquisa não é experimental - tipo aplicado de correlação, cross-explicativa e quantitativa. A população foi de 121 empregados e inquéritos por amostragem 52. registros históricos quantitativos e observação direta foram realizadas. Para obter informações processamento AutoCAD 2017, Excel 2013, Minitab V17, V7 Promodel Fit Sat., SPSS v22.0, foi utilizado programa XL Stat ProV7.5.2. e WinQSB V2.0. Resultados: redução de custos de gestão logística de S /. 192416 923,30 S /. 191 742 405,30. 2015 produtividade foi de 1,145 kg / Novo Sol e estima-se que em 2016 é 1,149 kg / nuevo a eficiência da produção de sol de alimentação foi de 100%, a correlação múltipla entre variáveis X, Y é r = 0,9949 ; o coeficiente de correlação entre o inventário e produtividade foi de r = 0,9219, o coeficiente de correlação de Pearson entre os inventários e produtividade foi de r = - 0,922 interno fiabilidade Cronbach α = 0,811. O modelo de pesquisa quantitativa é: Produtividade (Y) = 0,00067 + 5,84994x10-8 (Planning) - 7,06210x10-11 (procurement) + 1,65801x10-11 (estoques) + 2,46100x10-10 (distribuição) Conclusões: inventários de gestão logística referem-se concluir a produtividade como Quisnia & Rios (2015), reduzindo o custo global foi de 674 517,99 sola e favorece o aumento da produtividade rentabilidade, aumentando a produtividade a empresa. Palavras-chave: Necessidades de materiais, provisionamento, inventário, distribuição de produtividade.

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INTRODUCCIÓN

La logística, considerada hoy en día una labor importante en países y empresas con miras a la estabilidad económica real con crecimiento. Basados en la idea de un protagonismo equilibrado del sector público y el sector privado. Es la estabilidad global de la producción y la economía real y no solamente la estabilidad de los precios lo que tienen en cuenta las empresas en el momento de toma decisiones de inversión. Una alta inestabilidad en consecuencia genera un ambiente hostil y disminuye los incentivos para invertir y por consiguiente el crecimiento es más bajo. La inadecuada gestión del conocimiento en la logística es un factor muy influyente en las empresas actuales, llamadas empresas inteligentes. Siendo una de las principales preocupaciones de las organizaciones de convertir la mayor parte del conocimiento tácito en conocimiento explícito, para que sea más fácil utilizarlo para generar opciones muy valiosas de innovación y de propuestas de desarrollo factibles, que sean sostenibles y novedosas. En las regiones más pobres, donde vive la mayoría de la población del planeta no se tiene conocimiento actualizados en temas de cadena de suministros. De acuerdo con las estimaciones del Banco Mundial, el número de personas en situación de "pobreza absoluta" que, en su mayor parte, se encuentran en los países menos avanzados, habría aumentado prácticamente al mismo ritmo que la población mundial, durante la última década del presente milenio (Jolly, Rosenthal y Tokman, 1994). Tal es el caso de nuestro país Perú en donde la mayoría desconoce las tendencias desarrolladas en países del primer mundo. Las globalizaciones de la mano con las cadenas de abastecimiento en la economía han favorecido en gran medida los intercambios internacionales de informaciones, ideas, creencias y valores. En donde se puede también ejercer una influencia amplia y profunda sobre las culturas, cabe recalcar que no es de sorprendente que las culturas influyan también unas sobre otras, a través de los intercambios mundiales, y actúen sobre el proceso de cambio económico, a nivel local y a nivel mundial. Estos intercambios y estas interacciones pueden favorecer o dificultar el crecimiento económico del país.

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Nuestra realidad competitiva exige un campo de batalla en donde la flexibilidad, la velocidad de llegada al mercado y la productividad serán las variables claves que determinarán la permanencia de las empresas en los mercados. ¿La logística es un papel crucial? La respuesta es que sí como por ejemplo en el manejo eficiente del flujo de bienes y servicios hacia el consumidor final donde se asocia la distribución y transporte de productos terminado. La logística se relaciona con la administración del flujo de bienes y servicios desde la adquisición de las materias primas e insumos en su punto de origen, hasta la entrega del producto terminado en el punto de consumo. Para ello se deben fomentar proyectos de inversión en las cuales se deben considerar el uso de los capitales de una forma debe de estar motivado por la intención de crear un bien con resultados medibles. La tendencia mundial apunta a que se ha de considerar en forma específica y positiva el canalizar el capital financiero, incluyendo el impacto social considerándose en uno de los estándares como empresa socialmente responsable. La gestión administrativa juega un rol importantísimo en las operaciones fundamentales del abastecimiento, como en los procesos distintivos que consisten en planear, organizar, ejecutar y controlar, desempeñada para determinar y lograr objetivos manifestados mediante el uso de seres humanos y de otros recursos. Las empresas nacionales e internacionales cada vez más comprenden que las ganancias de una ventaja competitiva no se limitan a mejoras en sus operaciones internas, sino que también deben tener en cuenta las cadenas de suministro externas. Para ello ha de desarrollarse una amplia gama de iniciativas sustentables de mejora para dar forma a los procesos internos y externos, como las prácticas de manufactura externa, integración logística, gestión de transporte, gestión de inventarios y racionalización de proveedores. Las capacitaciones deben de manejarse como una política vigente ya que actualmente el colaborador necesita formación para poder ser productivo en el área a desempeñar y esto varía según el empleado y la posición. Y explicar que el éxito de una empresa depende de lo bien que los empleados se desempeñan y de cómo los clientes se refieren a ellos. El alcance de la logística abarca toda la organización, desde la gestión de materias primas hasta la entrega del producto terminado. La misión de la gestión

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logística consiste en planificar y coordinar todas las actividades necesarias para conseguir los niveles deseados de servicio y calidad al menor costo posible. Todo esto para ganarse una posición de nombre, representada actualmente en una red de cadenas de empresas representada con una adecuada logística integral, teniendo en cuenta que las economías son cada vez más agresivas, sumado al acelerado crecimiento tecnológico y al fortalecimiento del sector transportes. Se propone desarrollar los siguientes capítulos para cumplir con el objetivo de esta investigación, su objetivo fue Determinar la relación de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016, seguirá la siguiente estructura: El Capítulo I, Referido al Planteamiento del problema se describió la realidad problemática de la empresa teniendo como pilar al problema principal y problemas específicos para darle una adecuada sustentabilidad a la tesis. Se tendrán claros los objetivos a llegar y la justificación del proyecto a desarrollarse. En el capítulo II, sobre el Marco teórico se fundamenta en bases de la investigación, con el desarrollo de los antecedentes de nivel nacional e internacional y posteriormente presentar las bases teóricas definiendo las variables de la investigación, las cuales son Gestión logística y Productividad fundamentada en la matriz de Operacionalización de variables e indicadores, para luego poder identificar a los dueños del problema y finalmente plantear la hipótesis general y específicas. Pasando al capítulo III se describe el proceso metodológico, tipo y nivel de investigación, definiendo la población y muestra de los dueños del problema, dando paso a la matriz de Operacionalización de variables e indicadores con sustentabilidad de los instrumentos y las técnicas de recopilación y procesamiento de los datos. En el capítulo IV se describe los resultados obtenidos en el estudio.

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CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1

Descripción de la realidad problemática

Las empresas competitivas hoy en día trabajan con un sistema logístico integrado, procurando tener variedad, calidad, cantidad de sus productos en el tiempo en que se necesita y con un precio tentador a sus clientes. Se toma mucho énfasis en tres áreas fundamentales que viene a ser los inventarios, almacenes y transporte. (Pilot, 2005) Los principales retos que deben afrontar las empresas y que las sitúa en un crecimiento cada vez más competitivo son: 

Maduración de los mercados.



Mercados cada vez más caprichosos e impredecibles.



Globalización: Ampliación de mercados.



Mayor exigencia de los clientes tanto en producto como en servicio.

Estos retos unidos a los problemas habituales de la cadena de suministro como los altos niveles de inventarios, niveles de servicio alejados de los deseados, márgenes decrecientes, nos demuestran que la óptima gestión de la cadena de suministro puede situar a las compañías en un posicionamiento aventajado respecto a los competidores. Todo indica que nosotros como país nos encontramos en el nivel de logística, aspirando a desarrollar gestión de la cadena de suministros (SCM) en donde se facilita la colaboración y coordinación entre las empresas que participan en la cadena. La realidad de las empresas peruanas es que desatienden este aspecto tan importante para definir si la empresa sigue en competencia cada vez más agresiva. Claro ejemplo lo que escribió Peter Drucker en 1962, en su artículo llamado “El continente negro de la economía” Sabemos ahora un poco más sobre distribución que lo que sabían los contemporáneos de Napoleón sobre el interior de África. Sabemos que está ahí y que es grande; eso es todo. Hay muchos expertos en las fases individuales: transporte y almacenamiento, venta y hábitos de compra de los consumidores, etiquetado y empaque, factoraje y

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seguros. Pero cuando una importante dependencia gubernamental solicitó dos o tres consultores sobre distribución, de mucha gente a la que se preguntó en la industria, en el gobierno y aun en las universidades nadie pudo nombrar un solo candidato calificado La empresa de alimentos Redondos S.A. Molinos Medio Mundo se encontraba en una etapa de la logística llamada división funcional, porque se dividen en áreas como compras, control de materiales, producción, ventas y por último transporte y almacenaje aspirando a la integración funcional: Gestión de materiales, gestión de producción y distribución física. Durante ese periodo de estudio se lograron identificar en la Empresa de alimentos Redondos S.A. Molinos Medio Mundo un conjunto de problemas los cuales se detallan a continuación: 1. Sistema de planificación en la producción en logística con deficiencias: Se identificó una inadecuada planificación de requerimiento de materiales, porque aparecían pedidos adicionales de insumos para la elaboración de los diferentes tipos de alimentos en pellets ya sea para cerdo, pollos y pavos, generando malestar a la hora del despacho de insumos (Pesaje y distribución a planta). 2. Aprovisionamiento sin cumplir con necesidades de la empresa: Se daba a conocer en los insumos mayores (Maíz, arrocillo harina extruida de soya y subproducto de trigo) e insumos menores (Pre mezclas, minerales, medicación y otros) en el tiempo de recepción ya sea por demora o antes de lo previsto. 3. Inadecuada gestión de inventarios: Inadecuado control de inventarios, almacenes inadecuados en caso de materiales e insumos menores y algunos insumos mayores. Deficiencia en calidad de servicio por parte del área de almacén. 4. Distribución con baja productividad: Se podría controlar más con rutas óptimas y prioridades de abastecimiento a los clientes internos (Granjas de engorde, criaderos de los animales) y externos (Compradores afines).

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Se plantearon problemas representativos para dar desarrollo a las posibles soluciones a cada problema mencionado, enfocando de manera prioritaria al problema principal, porque influye de manera representativa en la empresa, pudiendo generar posteriormente situaciones difíciles como la inestabilidad económica. 1.2

Formulación del problema Dentro de las actividades de la empresa y a los problemas que ésta

presenta, se planteó la necesidad de establecer controles que permitan mejorar la productividad de la empresa a través de una adecuada gestión logística. Siendo el planteamiento del problema principal el siguiente: 1.2.1

Problema general ¿En qué medida la gestión logística en los alimentos terminador I y II se

relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016? 1.2.2

Problemas específicos Los planteamientos de estos problemas específicos derivan del principal

con finalidad de dar sustento en la relación entre variables, para ello se plantea los siguientes: 1. ¿En qué medida la planificación en la gestión logística de los alimentos

Terminador I y II se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016? 2. ¿En qué medida el aprovisionamiento de la gestión logística en los

alimentos Terminador I-II,se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016? 3. ¿En qué medida los inventarios de la gestión logística en los alimentos

Terminador I y II se relaciona con

la productividad

de alimento

balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016?

3

4. ¿En qué medida la distribución de alimentos terminador I y II en la gestión

logística, se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016? 1.3

Objetivos de la investigación Como respuesta a la formulación del problema general donde se busca

incrementar la productividad de la empresa a través de la realización de una gestión logística, se ha planteado el siguiente objetivo general que busca como respuesta la presente investigación: 1.3.1

Objetivo general Determinar la relación de la gestión logística en los alimentos

Terminador I-II y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 1.3.2

Objetivos específicos Para cumplir con el objetivo general, es conveniente la formulación de

los siguientes objetivos específicos que brindarán el soporte y representarán el trayecto a seguir para cumplir el objetivo general de la presente investigación: 1. Determinar la relación que se da entre la planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I-II y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 2. Determinar la relación que se da entre el aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 3. Determinar la relación que existe entre los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

4

4.

Determinar la relación que existe entre la distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

1.4

Justificación de la investigación La investigación es importante porque la empresa de Alimentos

Balanceados Redondos S.A. busca establecerse con una de las mejores gestiones logísticas en el mercado competitivo a nivel avícola, para ello debe empezar con su pilar de la cadena en este caso el alimento balanceado en pellets, conociendo que una adecuada logística integral complementa la anhelada cadena de suministro óptima, contribuyendo en los tiempos de entrega de productos, cantidad adecuada para suministrar, precio y rentabilidad a la empresa.

5

2

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 2.1

Antecedentes de la investigación En cuanto a los antecedentes del tema de gestión logística y productividad

en el campo de la industria de alimentos balanceados para animales de granjas ya sea avícola, porcina u otros no han sido conseguidos sin embargo podemos rescatar los diversos estudios realizados respecto a la gestión logística (x) y productividad (y) en las empresas a nivel nacional e internacional, las cuales derivan la importancia de tener una adecuada gestión logística en una empresa que aspira a mejorar y a la vez dar como sustento el incremento de la productividad. Los antecedentes de la primera variable (Gestión Logística) indagando a nivel nacional e internacional. i.

(Pastor, 2013) Propuesta de un sistema de gestión logística para el aprovisionamiento basado en el sourcing estratégico y el modelo de la simulación en la compañía minera ARES S.A.C. Arequipa, 2013, de la Universidad Católica de Santa María - Arequipa, Perú. Tiene como objetivo: “Proponer un sistema de gestión logística para el aprovisionamiento basado en el Sourcing Estratégico y el modelo de simulación en la compañía Minera ARES S.A.C. para mejorar su eficiencia” Concluye diciendo: La investigación realizada si aporta a las empresas nacionales debido a la constante búsqueda de nuevos mercados e iniciativa propia de estas empresas Los resultados y la experiencia obtenidos han conducido al diseño e implementación de mejoras en los métodos del sistema logístico de la Empresa GOOL S.A.C lo que ha producido buenos resultados, pero éstos aun evolucionan. Se logró determinar la catalogación y criticidad de inventarios, se diseñó un sistema de control de inventarios, se documentó cada una de las operaciones que se realizan en cuanto a compras, traslado, almacenaje, etc. Por obra, se revisó la logística inversa, de modo que se pudo aprovechar al máximo el material devuelto 6

al stock, se analizaron los principales indicadores de la logística, se desarrolló un layout de almacén, de acuerdo a la necesidad de cada herramienta, equipos y material.

ii.

(Martínez, 2014) Implementación de la gestión logística, en la comercialización de repuestos automotrices, de la Universidad San Carlos de Guatemala – Ciudad de Guatemala, Guatemala. Plantea el siguiente objetivo: “Implementar la gestión logística, en la comercialización de repuestos Automotrices.” Concluyendo lo siguiente: Por medio del desarrollo del análisis de la situación actual se determinó que la empresa no cuenta con registros que faciliten el control de la mercadería, por lo cual se diseñaron formatos de control de registro y procedimientos para entrar y salida de mercadería. Para generar el resultado de los inventarios físicos de una manera más rápida y exacta, se hace la propuesta para tener un control de pedidos y determinar las unidades a solicitar.

iii.

(Flores, 2014) La gestión logística y su influencia en la rentabilidad de las empresas especialistas en implementación de campamentos para el sector minero en Lima Metropolitana, de la Universidad San Martín de Porres – Lima, Perú. El objetivo principal de la presente tesis fue: “Determinar la influencia de la gestión logística en la rentabilidad de las empresas especialistas en implementación de campamentos para el sector minero en Lima Metropolitana.” Concluye en que: La gestión de compras y abastecimiento en un porcentaje razonable de empresas es deficiente porque no logran identificar con claridad los procesos y se recurre a la improvisación ocasionando

que

los

usuarios

reporten

requerimientos

innecesarios y sin sustento influyendo negativamente en la rentabilidad económica. El aprovechamiento de la gestión de

7

transporte y distribución de la carga que es uno de los procesos fundamentales de la estrategia logística de las organizaciones en un porcentaje razonable de empresas es deficiente lo que hace que influya significativamente sobre el riesgo financiero. La prestación de servicio al cliente que es el fundamento y fin último de la cadena logística en un porcentaje razonable de empresas no es oportuna ni eficiente incidiendo directamente sobre el riesgo económico.

iv.

(Gómez, 2014) La programación de abastecimiento y su incidencia en la gestión logística en la Universidad Jorge Basadre Grohmann de Tacna, de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos - Lima, Perú. El objetivo principal fue: “Determinar de qué manera la programación de abastecimiento influye en la gestión de logística de la Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann de Tacna.” Y concluyo en que: La programación de abastecimiento influye significativamente en la gestión de logística de la Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann. Esta afirmación se ve corroborada en el desarrollo de la tesis, como explicación de los resultados obtenidos a través de las técnicas e instrumentos aplicados y desarrollados.

v.

(Calderón & Cornetero, 2014) Evaluación de la gestión logística y su influencia en la determinación del costo de ventas de la empresa distribuciones Naylamps S.R.L. ubicada en la ciudad de Chiclayo en el año 2013, de la Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo – Chiclayo, Perú. El objetivo relevante de la tesis es: “Evaluar la gestión logística y su influencia en la determinación del costo de ventas de la empresa Distribuciones Naylamp SRL ubicada en la ciudad de Chiclayo en el año 2013.” Concluyendo:

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Que al evaluar la gestión logística que se desarrolla en la empresa Distribuciones Naylamp SRL concluimos, que esta, si influye significativamente en la determinación del costo de ventas; en esta investigación hemos comprobado que no se desarrolla de manera efectiva el proceso logístico por lo que el costo de ventas determinado por la empresa en el periodo enero – junio 2013 difiere al costo de ventas determinado en esta tesis, siendo este importe mayor.

vi.

(Quisnia & Ríos, 2015) Diseño de un modelo de gestión en la logística para el manejo y control interno de los inventarios, en el área de bodega de la empresa Ruxtel S.A., de la Universidad Politécnica Salesiana – Guayaquil, Ecuador. El objetivo principal de la tesis presente es: Diseñar un modelo de gestión en logística para el manejo y control interno de los inventarios, repuestos, suministros e insumos de abastecimiento en el área de bodega; mediante el análisis de sus procesos operativos; para mitigar el faltante continuo de los inventarios y suministros. Su conclusión fue: La ausencia de procedimientos administrativos y logísticos definidos que ayuden a direccionar las actividades que se realizan dentro del área de la bodega, originando un mal manejo de inventarios, pérdidas económicas producto de estos, retrasos en los despachos a los clientes, falta de documentación que permita evidenciar los procedimientos que se realizan con exactitud en la información financiera emitida por concepto del inventario registrado en el sistema, lo que ocasiona duda en la toma de decisiones.

vii.

(Hurtado & Muñoz, 2011) Plan de mejoramiento y análisis de la gestión logística del almacenamiento en la organización HERVALD LTDA, de la Universidad Católica de Pereira – Risaralda, Colombia.

9

El objetivo fue: “Caracterizar el proceso logístico del almacenamiento de Industrias Herval, y presentar un plan de mejoramiento del área en estudio.” Concluyendo: Que el crecimiento que ha tenido la empresa en los últimos años es notorio, sin duda esto se ha dado por la buena actitud, el mejoramiento continuo, la búsqueda de nuevos procesos, la inversión y la capacitación que la empresa brinda. El plan de mejoramiento es un aspecto clave para la empresa, pues este le permitirá tener un mayor control de las materias primas, productos terminados, recepción y entrega de productos además de poseer un orden, codificación y clasificación adecuada de cada artículo como también le permitirá una distribución eficiente del espacio que ayuda a reducir tiempos y costos de modo que todo lo anterior mencionado se ve reflejado en el servicio oportuno que se le brinda a los clientes de la empresa Herval.

viii.

(Baptisite & Perez, 2014) Propuesta para el mejoramiento del centro de distribución de Hewllet Packard Colombia LTDA., ubicado en la zona franca de la ciudad de Bogotá, integrando la gestión de las áreas comercial y logística en pro de los objetivos corporativos, de la Pontífice Universidad Javeriana – Bogotá, Colombia. Su objetivo es: “Diseñar una propuesta de mejoramiento en la gestión del centro de distribución de Hewllet Packard Colombia a través del análisis de las áreas de logística, comercial y planeación, buscando alinear la operación con los objetivos de la compañía.” Su conclusión fue: “Se pudo detectar los aspectos más relevantes de la gestión. Centrándose la mayoría en sus flujos de entrada y salida de información y de producto a través del centro de distribución.”

ix.

(Zepeda, 2005) Pautas de gestión logística de suministros de materiales en las empresas de construcción de viviendas en serie, de la Universidad Nacional Autónoma de México – Ciudad de México, México. Su objetivo fue:

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Proponer pautas de gestión, que fundamentadas en el concepto de la logística, puede aplicar la empresa constructora de viviendas para mejorar sus procesos de suministros de materiales y al mismo tiempo, que sirvan de referencia para la formación del personal involucrado en el flujo de materiales en las empresas de construcción de viviendas en serie. Concluyendo de la siguiente manera: Que aplicando el concepto de la logística, se pudieron generar pautas para que las empresas de construcción de viviendas en serie gestionen integralmente sus suministros de materiales. Las pautas incluyen directrices para gestionar los procesos de la planeación de la demanda, compras, almacenamiento y manejo, control de inventarios, transporte y distribución delos materiales, así como directrices para establecer un sistema de costos y un sistema de métrica de desempeño.

x.

(Ríos, 2006) Sistema logístico de abastecimiento de materia prima para la empresa PROTTSA, C. V, del Instituto Politécnico Nacional – ciudad de México, México. Su objetivo fue: “Diseñar un sistema logístico que resuelva el problema de abasto de materia prima en tiempo y cantidad, ahorrando costos por lo menos en un 30%.” Su conclusión fue: Con el desarrollo del estudio y de la implementación del sistema abastecimiento se pueden obtener hasta un 60% de ahorro, lo cual es mayor al 30% estipulado en el objetivo, es importante resaltar que este ahorro obtenido es ideal y se considera de esta forma, debido a que el ahorro se verá favorecido siempre y cuando las condiciones del mercado, la disponibilidad de los proveedores y todas las variables inherentes al proceso productivo, permitan hacer fluir los materiales desde su concepción como materia prima , hasta su entrega con el cliente final.

Las tesis relacionadas a Productividad son:

11

i.

(Fuentes, 2012) Satisfacción laboral y su influencia en la productividad en la delegación de recursos humanos del organismo judicial en la ciudad de Quetzaltenango, de la Universidad Rafael Landívar – Quetzaltenango, Guatemala. Su objetivo principal fue: “Establecer la influencia que tiene la satisfacción laboral en la productividad del recurso humano y la importancia de este proponiendo estrategias para ello.” Concluyendo lo siguiente: El 71% de los encuestados de 20 personas considera que siempre se siente satisfecho con el trabajo que realiza el cual ayuda a alcanzar los objetivos institucionales, mientras que el 29% respondió que generalmente se siente satisfecho. Según la evaluación que realizaron los jefes inmediatos los empleados de la Delegación son productivos y se sienten satisfechos, debido a que el entorno de su trabajo es agradable y el Organismo Judicial les brinda el material y la infraestructura adecuada para llevar a cabo sus funciones de la mejor manera.

ii.

(Barcía, 2012) Mejoramiento de la calidad y productividad en una línea de producción de enlatados de sardinas en salsa de tomate, utilizando TQM, de la escuela superior Politécnica del Litoral – Guayaquil, Ecuador. Su objetivo fue: Establecer la influencia que tiene la satisfacción laboral en la productividad del recurso humano, así como el evaluar el nivel de satisfacción que tienen los empleados, determinar la importancia que el personal rinda como la empresa desea y se sienta satisfecho con su trabajo; además los efectos que conlleva esto en la productividad para que al finalizar se propongan estrategias para elevar el nivel de satisfacción del recurso humano que repercutirá en la productividad de los empleados. Concluyendo de la siguiente manera: Que al realizar el estudio de Total Quality Management en una línea de producción de sardinas en salsa de tomate enlatadas se

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determinó que se llega ahorrar el 12% de los costos de producción anuales. Estadísticamente las etapas más críticas identificadas fueron el envasado y sellado. Esto se evidencia en producto fuera de especificaciones en el envasado existe 63,93%, en el sellado A 4,62% y en el sellado B 11,46%. Los gráficos de control aportarán a tener un dominio más estricto de las etapas críticas y por consiguiente prevenir errores, lo que se reflejará en ahorros monetarios.

iii.

(Curillo, 2014) Análisis y propuesta de mejoramiento de la productividad de la fábrica artesanal de Hornos Industriales FACOPA, de la Universidad Politécnica Salesiana sede Cuenca – Cuenca, Ecuador. “Su objetivo es realizar una propuesta de mejora a la productividad en la fábrica artesanal de Hornos Industriales FACOPA.” Concluyendo: En que el programa planteado sería funcional, porque la productividad, señalización, capacitación entre otros temas propuestos son elementos que faltan a planta de producción de la empresa y se tiene que tener en cuenta ya que esto ayudaría a realizar cambios significativos y resultados beneficiosos.

iv.

(Guamán, 2014) Evaluación de la operación del secador de puzolana y pre molienda, su impacto en la productividad en el área de molienda de cemento de compañía Industriales Guapan, de la Universidad Politécnica Salesiana sede Cuenca – Cuenca, Ecuador. Su objetivo fue: “Evaluar la operación del secador de puzolana y premolienda, su impacto en la productividad en el área de molienda de cemento de Compañía Industrias Guapán.” Siendo su conclusión: Existe un incremento de producción de 42 566 ton/año, un incremento en los gastos del área G de 395 745 $/año y una reducción de 757 horas/año, de funcionamiento del molino de cemento. Por lo que se puede resaltar que la implementación del

13

secador y la pre-molienda en el área es de gran beneficio para la empresa $ 4 239 312.

v.

(Baldeón, 2011) Gestión en las operaciones de transporte y acarreo para el incremento de la productividad en CIA. Minera Condestable S.A., de la Pontificia Universidad Católica del Perú – Lima, Perú. El objetivo general de la tesis fue: Proponer la “Guía para la Optimización de Flotas de Acarreo en minas subterráneas”, de tal manera que esté disponible como un método práctico y rápido para adaptarse a las condiciones cambiantes de la operación y lograr el incremento de la productividad, la disminución de costos del proceso de carga y acarreo, que conlleven a obtener la mejor ratio de Costo por TM – Km. Su conclusión fue: Que conociendo el ciclo de las operaciones (acarreo y transporte), se puede calcular la flota o equipos requeridos a mínimo costo unitario y/o máxima producción en la unidad de tiempo, así como en Compañía Minera Condestable, este método puede ser aplicado en otras empresas mineras con similares problemas. Además, es importante contar con un departamento de productividad, para la mejora de los procesos y procedimientos establecidos; de lo contrario, la operación se hará rutinaria disminuyendo de esta manera su valor a través del tiempo.

vi.

(Torres, 2014) Reingeniería de los procesos de producción artesanal de una pequeña empresa cervecera a fin de maximizar su productividad, de la Pontificia Universidad Católica del Perú – Lima, Perú. La presente propuesta metodológica de reingeniería de procesos aplicada a una pequeña empresa cervecera artesanal tuvo como objetivo: “Incrementar la productividad de la empresa eliminando la rotura de stock y pérdidas monetarias ocasionadas por botellas defectuosas, las cuales ascendieron a S/13,000 el año pasado.” Con los resultados obtenidos llega a la siguiente conclusión:

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Luego de identificar las ventajas y desventajas de las metodologías para hacer reingeniería, se ha propuesto un hibrido de las metodologías existentes, adecuada al objetivo de incrementar la productividad de la pequeña empresa cervecera en estudio. Se ha incrementado la productividad, pues se ha reducido los productos defectuosos y el tiempo de ciclo ha disminuido de 23.8 min a 17.4min

vii.

(Moreno, 2012) Alcance de las tecnologías de información con relación a la productividad en las pequeñas y medianas empresas (PyME) del sector servicios que se ubican en la ciudad de Xalapa en el periodo 2010-2011, de la Universidad Veracruzana – Veracruz, México. Su objetivo fue: “En determinar que el uso de las tecnologías de información tiene incidencia con la productividad en las PyME del sector de servicio de la ciudad de Xalapa.” Siendo su conclusión: Con la implementación de las tecnologías de información, las empresas logran agilizar sus procedimientos, disminuir el error humano, reducir los costos y los recursos necesarios para llevar acabo los servicios que ofrecen a la sociedad, dicho de otra manera, estas herramientas favorecen a las empresas permitiendo la eficiencia de sus procesos impactando en su productividad.

viii.

(Reséndiz, 2007) La administración de la tecnología de información como una estrategia que incide en la productividad del factor humano, de la Universidad Autónoma de Querétaro- Querétaro, México.} Su objetivo principal fue: “Analizar el rendimiento de las tecnologías de información, ya que, en base a una adecuada administración de los recursos, impactan en la productividad del recurso humano que hace uso de los sistemas de Información.” Concluyendo en: El uso de las tecnologías de la información en esta área es relevante e importante, ya que los viajes se complementan a la entrega de la mercancía al cliente. Ayudando a incrementar la

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eficiencia y productividad en los recursos humanos, logrando las metas programadas.

ix.

(García R. , 2014) Aumento de la capacidad instalada y su impacto en la productividad de los productos de construcción, de la Universidad autónoma de Querétaro- Querétaro, México. Su objetivo fue: “Identificar el aumento en la capacidad instalada y su impacto en la productividad de los productos de la construcción.” Se concluye: La prueba de hipótesis comprueba que existe una fuerte relación entre productividad y la capacidad instalada en virtud de ser una correlación muy alta con un 0,992. Impactando en la reducción de costos en cuanto a los tiempos extras de personal y se trabajaría con los turnos normales y con eso en temporadas de alta demanda se podrá cumplir con las metas planteadas.

x.

(Anaya, 2012) Incremento de la productividad en celdas de costura de bolsas de aire de una empresa manufacturera automotriz, de la Universidad autónoma de Querétaro- Querétaro, México. Su objetivo fue: “Medir el impacto sobre la productividad que tiene la implementación de herramientas de Lean Manufacturing basadas en el involucramiento del personal operativo.” Concluyendo: Las mejoras en el índice de productividad fueron significativas, siendo superiores al 20%. En tiempos extras semanal con una reducción al 100%, rate de piezas por hora con un incremento de 26,47% y Labor Minute per Unit (LMPU) con una reducción del 22,03%.

16

2.2

Bases teóricas

2.2.1

Gestión Logística Los ejes para que una empresa sea competitiva en el mercado se basan

en cinco aspectos importantes que son: El precio, la calidad, cantidad, variedad y el tiempo. Las empresas con una realidad competitiva presentan un campo de batalla en las cuales la flexibilidad, la velocidad de llegada al mercado y la productividad son primordiales para permanecer en los mercados globalizados. La logística se relaciona con la administración del flujo de bienes y servicios, desde la adquisición de los suministros e insumos en el lugar de origen, hasta la entrega del producto terminado o servicio en el punto de entrega. (Rosales, 2016) Dentro del sistema logístico se encuentran los subsistemas siguientes: Logística de abastecimiento: En este se agrupa a las funciones de compras, recepción, almacén y también a la administración de inventarios. Logística de planta: Suceden dentro de planta en caso manufacturero en áreas de mantenimiento y servicios de planta (Energía eléctrica, combustibles y otros), en donde también encontramos ligado a la seguridad industrial y por último con las tendencias de ser una empresa socialmente responsable en aras del cuidado del medio en que habitamos. Logística de distribución: Una vez culminado los procesos para dar un producto o un servicio, este subsistema se caracteriza por la distribución de este a los distintos puntos de mercado. Según (Browersox, 1978) define a la logística como: “El proceso de gerenciar estratégicamente el movimiento y almacenamiento de materiales, partes y productos terminados desde nuestros proveedores, a través de la compañía, hasta los usuarios finales.” (Gutierrez, Gil & Prida, 1998) lo define como: “El proceso de planificar, llevar acabo y controlar, de una forma eficiente, el flujo de materias primas,

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inventarios en curso, productos terminados, servicios e información relacionada, desde el punto de origen al punto de consumo (incluyendo los movimientos internos y externos y las operaciones de importación y exportación), con el fin de satisfacer las necesidades del cliente” 2.2.1.1 Planificación (Solís, 2011) menciona en su libro Logística de la A a la Z, que “La planificación de la logística requiere la aplicación de diversos principios para su adecuada implementación en la empresa. En este apartado presentamos aquellos que, siendo los más importantes, son obviamente compartido por la mayoría de los autores.” a) Principio del costo total Es uno de los conceptos más antiguos de la administración logística, siendo su entendimiento esencial para una adecuada planificación. Este principio es simple y postula que los principales costos logísticos están en conflicto unos con otros y que el reducir un costo implica aumentar otro o, dicho de otra manera, que existen intercambios de costos entre las diferentes actividades logísticas, lo cual corrobora que la mejor forma de gestionarlas reside en administrar el proceso logístico como un todo. Punto clave: Los costos en logística están en oposición, la tarea es encontrar el mejor balance de dichos costos. b) Estandarización y postergación Cada vez es mayor la variedad de productos terminados que se requiere para satisfacer las necesidades y gustos de los clientes. Añadir una nueva presentación a la variedad de productos que ofrece la empresa incrementará los costos de

inventarios,

aunque la

demanda

probablemente no se mueva o aumente en una proporción menor. La proliferación de los tipos de productos incrementará los costos de mantenimiento de inventarios. La estandarización combate la proliferación de los tipos de productos a través de la fabricación de componentes y módulos intercambiables, que se ensamblan a la medida o gusto del cliente. La postergación, por su parte, consiste en retardar el ensamble de los componentes estándares hasta acercarlos lo más posible al pedido del

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cliente, así se evitará la proliferación de los productos terminados y sus costos relacionados, y a la vez, se mantiene una alta disponibilidad del producto para atender a los pedidos del cliente. Punto clave: La estandarización y la postergación, aplicadas simultáneamente; permiten ofrecer una alta disponibilidad de productos al cliente manteniendo bajos los costos de inventarios. c) Consolidación Es el resultado de las economías de escala existentes en la estructura de costes de las tarifas de transporte. Los costos por unidad de producto transportado son menores si se utiliza el 100% de la capacidad de transporte a diferencia de si es usado en un porcentaje menor; dicho de otra manera, los costos del flete se aprovechan mejor usando el 100% de la capacidad de transporte. Para obtener una planificación adecuada es necesario tener en cuenta al principio de costo, ya que esta menciona que los costos en la logística tienen a tener reacciones las unas con otras de manera que si se trabaja de forma aislada puede que los costos analizados en esa área no sean las más óptimas que trabajándolas de manera conjunta. El principio de estandarización es para poder tener mejoras y optimizaciones de procesos y el principio de consolidación es aprovechar de la mejor manera la capacidad de recursos que cuenta la empresa. (Soret, 2010) Los procesos de planificación comprenden la estratégica y la planificación táctica, de la mano con la operativa y de ejecución. En el nivel estratégico: El alcance del plan puede ser de dos, tres e incluso más años. Los gestores de cada nivel se basarán en el plan estratégico para guiar sus decisiones y a la vez debe cumplir con tener una meta hacia el futuro, ser robusto y flexible. En este nivel se manejan la visión y misión de una organización. •

De hace imprescindible fijar la forma de diseño de una red de distribución.

•

Para dar paso a la planificación y la posible previsión de la demanda,

•

Y a la vez abarcando la planificación de servicios.

19

En el nivel táctico: Se desarrolla la respuesta al ¿Cómo? Para poder conseguir las ambiciones descritas en el plan estratégico, este no pasa de una duración de un año (corto plazo) en donde se encuentran misiones más pequeñas y ejecutables. Estos son llevados a cabo normalmente por gestores de medio nivel. •

Programación de la distribución

•

Y también el de la producción.

En el nivel operativo: Se encuentra el desarrollo de las actividades del día a día para poder manejar a una empresa en donde se trazan hojas de rutas para lograr objetivos tácticos dentro de los plazos más reales. En este nivel se encargan los gestores y supervisores de bajo nivel. Encontrando actividades como: •

Gestión en transporte.

•

Gestión de almacenes.

En el nivel de ejecución: Se encuentran en las actividades operacionales desarrolladas al momento dando resultados de ejecución. Podemos nombrar como ejemplo a gestión de inventarios, gestión de pedidos y otros. En el ámbito de planificación se abarcará la gestión de la producción donde encontramos escenarios de largo, medio y corto plazo. El trabajo de investigación se desarrolló en el nivel táctico en un plazo corto de un año y las demás variables estudiadas se encuentran en el nivel operativo y de ejecución. La gestión de la producción se realizará para poder trabajar en base a estos resultados las dimensiones de la gestión logística, este cuenta con un escenario temporal de corto plazo de un año hasta llegar a la misma planificación de períodos de un día y también se puede presentar en horas en requerimientos. Esta disciplina tiene por objetivo optimizar y organizar los distintos factores y recursos disponibles para poder cumplir con las necesidades de los clientes.

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Utilizar más de un método de pronóstico para reducir el sesgo y mejorar la fiabilidad (Pilot, 2005) Hace mención que las previsiones más fiables se logran mediante el resultado de combinar métodos basados en datos y métodos deductivos basados en la experiencia de los expertos. Factores tales como ciclos del producto, diversidad de clientes y niveles de publicidad y de promoción, debe tener influencia sobre el método de pronóstico a utilizar. La fusión de varios métodos para crear un pronóstico final permite asegurar que se han utilizado los mejores datos de entrada de información. Los métodos utilizados también deben tener en cuenta si se está creando una previsión a largo plazo, medio o corto plazo, puesto que cada tipo de pronóstico responde a diversos propósitos. Las previsiones a largo plazo se utilizan en el ámbito estratégico; las de medio plazo para la planificación de ventas, de marketing y de asignación de recursos, y las previsiones a corto plazo para dirigir y programar la producción determinando los niveles de inventario en cada momento y de cash-flow para las compras de suministros. Los pronósticos Es uno de los primeros y principales pasos para la planificación sirviendo como partida de los planes estratégicos con un alcance temporal de medio a corto plazo. Permitiendo a las empresas tener una visión más confiable a los acontecimientos futuros de manera que tienden a reducir la incertidumbre del mercado. (Ballou, 2004) Naturaleza de los pronósticos El pronóstico de los niveles de demanda es vital para la firma como un todo, ya que proporciona los datos de entrada para la planeación y control de todas las áreas funcionales, incluyendo logística, marketing, producción y finanzas. Los niveles de demanda y su programación afectan en gran medida los niveles de capacidad, las necesidades financieras y la estructura general del negocio. Cada área funcional tiene sus propios problemas especiales de pronóstico. Los pronósticos en logística se relacionan con la naturaleza espacial.

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(Vidal, 2011) El segundo aspecto de importancia es un sistema de pronósticos es la definición del tipo de pronósticos a utilizar. -

Cualitativos: Son fundamentalmente subjetivos y se utilizan ante carencia de datos históricos. Son basados prácticamente en la experiencia del analista.

-

Series de tiempo: son métodos cuantitativos estadísticos basados en datos históricos de demanda. Son fundamentalmente para cualquier sistema de pronósticos que se elija. En este tipo de pronósticos se asume que el comportamiento de la demanda va a ser aproximadamente igual al que se venía presentando en el tiempo.

-

Causales: Son métodos que asumen alta correlación entre los pronósticos de demanda y ciertos factores externos, como la economía de un país, el crecimiento de la población, la demanda de otros productos que influencian la del que se está analizando, entre otros posibles.

-

Por analogía: Se basan en la observación de hechos pasados similares al que se quiere pronosticar.

-

Simulación: son métodos que generalmente combinan estrategias de series de tiempo con pronósticos causales.

-

Combinación de los anteriores: Tienen un gran potencial y suelen ser los más efectivos en la mayoría de los casos.

(Cruelles J. , 2013) Pronosticar es “El arte y la ciencia de predecir los eventos futuros. Puede involucrar el manejo de datos históricos para proyectarlos al futuro mediante algún tipo de modelo matemático.”

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Figura 1: Tipos de tendencias comunes Fuente: Tipos de tendencias comunes

Horizontes de tiempo: Pronóstico a corto plazo: Se realizan en periodos de meses, semanas o días. Se realizan en planes de abastecimiento, producción, asignación y otros. Pronóstico a medio plazo: Tienen un periodo de entre seis meses a tres años aproximadamente. En este horizonte de tiempo de realizan estimaciones de planes de ventas, producción, flujos de efectivo y elaboración de presupuestos. Pronóstico a largo plazo: abarcan un periodo aproximado de tres a 5 años. Se utilizan en planificación de nuevas inversiones. Sistema de pronósticos para demanda estacional Estos sistemas de pronóstico son utilizados cuando los productos tienen un comportamiento de demanda por temporadas o de manera estacional, caracterizados por tener picos en ciertos periodos y demanda promedio uniforme en los otros periodos. Este método es similar a los métodos de suavización exponencial, pero mejorado ya que esta incluye dos ecuaciones más, la primera para tratar la componente tendencial y la segunda para tratar el componente estacional. La aproximación a cada componente se realiza condensando la información existente hasta el momento t-1 para

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generar el valor de la serie en t y, posteriormente, se agregan los diferentes componentes para realizar la predicción, considerando α, δ y γ estos pueden ser fijados por el usuario o poder escogerlo tal que minimicen el error. Se describen dos métodos más aplicados y conocidos que se caracterizan por una atenuación ajustada con estimación de tendencia y variación estacional, son los siguientes: Método Holt – Winters aditivo: Estos componentes participantes se combinan sumando donde “α” es la constante, “γ” la tendencia y “δ” el componente estacional. (Montgomery, D. Jennings, C. & Kulahci M., 2008) dice que: Como observación final, observamos que la amplitud del patrón estacional, es decir, el rango del comportamiento periódico dentro de un año, permanece más o menos constante en el tiempo y permanece independiente del nivel medio año. Ecuación 1: Fórmula del método Holt Winters aditivo 𝑌𝑡, 𝑡 + 𝑘 = 𝛼𝑡 + 𝛾𝑡 ∗ 𝑘 + 𝛿𝑡 + 𝑘 − 𝑠

Método Holt – Winters multiplicativo: En este caso el componente estacional “δ” multiplica a la constante y a la tendencia (“α” y “γ”). (Montgomery, D. Jennings, C. & Kulahci M., 2008) Sustenta que: Si la amplitud del patrón estacional es proporcional al nivel medio de las series temporales estacionales siguientes el modelo estacional multiplicativo será más apropiado: Ecuación 2: Fórmula del método Holt Winters multiplicativo 𝑌𝑡, 𝑡 + 𝑘 = (𝛼𝑡 + 𝛾𝑡 ∗ 𝑘)𝛿𝑡 + 𝑘 − 𝑠

Se detalla el procedimiento del método Holt Winters multiplicativo. La variable alisada, que denominaremos Y será: 𝑌𝑡, 𝑡 + 𝑘 = (𝛼𝑡 + 𝛾𝑡 ∗ 𝑘)𝛿𝑡 + 𝑘 − 𝑠 Donde: α: Representa una parte constante (un volumen de ventas de carácter fijo, en el caso de modelar las ventas de una empresa). γ: Representa la pendiente de la componente de tendencia (el ritmo estructural de crecimiento o decrecimiento del volumen de ventas).

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δ: Representa el factor estacional en el periodo t (el incremento o descenso del volumen de ventas que viene explicado por el momento del tiempo en que se produce). Errores de pronóstico En consecuencia al evaluar pronósticos se presentan errores que se debe calcular con una estimación del error del pronóstico evaluando con el promedio suavizado. (Chapman, 2008) Error promedio de pronóstico (MFE, por sus siglas en inglés, Mean Forecast Error). Representa la diferencia entre la demanda real y el pronóstico para cualquier periodo, y también se le conoce como error de pronóstico. El MFE implica sumar todos los errores de pronóstico individuales, y dividirlos entre el número total de errores. La importancia de este número no radica en su valor real, sino en su signo: si es positivo, indica que la demanda real fue mayor al pronóstico sobre el rango de números incluidos. Medidas de exactitud Estas estadísticas son empleadas para comparar los ajustes de diferentes métodos de pronóstico y suavización. Los programas estadísticos calculan tres medidas de exactitud del modelo ajustado: El Error Porcentual Absoluto Medio (MAPE), La Desviación Absoluta Media (MAD) y La Desviación Cuadrática Media (MSD). Las tres medidas no son muy informativas por sí solas, pero puede utilizarlas para comparar los ajustes obtenidos utilizando diferentes métodos. Para las tres medidas, los valores más pequeños generalmente indican un modelo de ajuste más adecuado. Error porcentual absoluto medio (MAPE): expresa la exactitud como un porcentaje del error. Debido a que este número es un porcentaje, puede ser más fácil de entender que las otras estadísticas. Por ejemplo, si el MAPE es 5, en promedio, el pronóstico está errado por un 5%. Desviación absoluta media (MAD): expresa exactitud en las mismas unidades que los datos, lo que ayuda a conceptualizar la cantidad del error. Los valores atípicos tienen menos efecto en MAD que en MSD. 25

Desviación cuadrática media (MSD): medida de exactitud de valores de series de tiempo ajustados comúnmente utilizada. Los valores atípicos tienen más influencia en MSD que en MAD. (Espitía, García, López, Muñoz & Rosell) Hacen recalco en lo siguiente: Cuando la demanda es estable es más fácil predecir y utilizar soluciones de inventarios, especialmente cuando el ciclo de la cadena es largo. Sin embargo, cuando la demanda es volátil la gestión basada en predicciones no es sostenible. Por otro lado, la interpretación de productos estándares o especiales depende de la cadena objeto de análisis e incluso del departamento dentro de cada organización. Tabla 1: Taxonomía de cadenas de aprovisionamiento.

Cadena de aprovisionamientos resultante

Características de la demanda Tiempo del ciclo corto + Demanda predecible Tiempo del ciclo corto + Demanda impredecible Tiempo del ciclo largo + Demanda predecible Tiempo del ciclo largo + Demanda impredecible

Reposición Continua Respuesta Rápida Ágil Plana, Planificación y ejecución Retardo en la logística/Producción “ÁgilPlana”

Fuente: Logística y cadena de suministro (Espitía, García, López, Muñoz & Rosell)

En la matriz de la taxonomía de las cadenas de abastecimiento permite identificar las características de la demanda y las condiciones de tiempo de ciclo, dando una guía a la hora de mantener una cadena de abastecimiento (Vidal, 2011) Análisis de datos Históricos y Patrones de la demanda es fundamental para la correcta selección del método de pronósticos. Existen muy diversos patrones de demanda. Construir los gráficos que representan los datos históricos de demanda, ya que su sola observación permite hacerse a una idea de cuál método puede ser el patrón de demanda, el cual debe experimentarse y evaluarse con la utilización de datos históricos. Escoger un sistema de pronóstico depende en gran medida del patrón de demanda observado a través de datos históricos que se representan en gráficas de serie

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y dónde se puede analizar su comportamiento a través del tiempo, claro está que el sistema depende de la naturaleza del sistema en estudio. Tabla 2: Los sistemas de pronóstico y el patrón de demanda.

PATRÓN DE DEMANDA Perpetua o uniforme Con tendencia creciente o decreciente Estacional o periódica Demandas altamente correlacionadas Errática (Ítems clase A de bajo movimiento)

SISTEMA DE PRONÓSTICO RECOMENDADO Promedio móvil o suavización exponencial simple Suavización exponencial doble Modelos periódicos de Winters Métodos integrados de promedios móviles autoregresivos (ARIMA). Pronóstico combinado de tiempo entre la ocurrencia de demandas consecutivas y la magnitud de las transacciones individuales.

Fuente: Fundamentos de control y gestión de inventarios (Vidal, 2011)

El análisis del patrón de la demanda es una de las principales causas para poder definir el sistema de pronóstico más confiables para poder visualizar situaciones futuras de las condiciones de la empresa. El Plan de Producción se tiende a fijar a largo plazo en función de los objetivos estratégicos de la empresa. Planeando la producción para un período de entre 1 a 3 o 5 años, expresados en tipos de productos, teniendo en cuenta en ocasiones lo planificado en meses y trimestres. i.

Plan agregado de producción (PAP): Es el resultado del plan estratégico de la empresa orientando un plan de

ventas en un horizonte de tiempo teniendo en cuenta las variaciones de la demanda. El plan agregado es una herramienta para optimizar al menor costo la producción considerando la capacidad de planta, la fuerza laboral de mano de obra y el inventario de recursos disponibles para cumplir con la demanda pronosticada a mediano plazo. (Heizer & Render, 2009) Un Plan agregado implica combinar los recursos adecuados en términos generales, o globales. Dados el pronóstico de la demanda, los niveles de inventario, el tamaño de la fuerza de trabajo y los insumos relacionados, el encargado de elaborar el plan debe seleccionar la tasa de producción

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adecuada para una instalación durante el siguiente periodo que cubre de 3 a 18 meses. (Cruelles J. , 2013) Define a Plan agregado en su libro Stock, Procesos y Dirección de operaciones. Es la que determina los recursos que son necesarios para satisfacer la demanda de un determinado período. Dichas demandas corresponden tanto a la información suministrada por los pronósticos como a órdenes reales de los clientes. Normalmente se hace un plazo medio, es decir para un período de 6 a 12 meses. ¿Quién lo hace? La alta dirección, pidiendo información a producción y ventas. ¿Cuándo se hace? Después del Plan de producción a largo plazo. ¿Período afectado? De 6 meses a 1 año periodificados mensualmente.

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Figura 2: Ciclo de la planificación y control de la producción. Fuente: Ingeniería Industrial (Cruelles J. , 2013)

En el gráfico del ciclo de gestión de la producción, se observa que el Plan Agregado de Producción surge del Plan Estratégico de la organización, en el cual, teniendo en cuenta las previsiones de la demanda a largo plazo y los objetivos estratégicos, generan un Plan de ventas para dicho horizonte temporal. 29

Domínguez Machuca, en su libro Dirección de operaciones, define de esta manera: Un Plan de producción a medio plazo, factible desde el punto de vista de la capacidad, que permita lograr el plan estratégico de la forma más eficaz posible en relación con los objetivos tácticos del subsistema de operaciones. Las entradas a Plan Agregado son:  Pronósticos  Planes de la empresa  Recursos disponibles  Capacidad  Tiempos estándar  Restricciones  Costes unitarios El Plan Agregado después de haber sido sometido a simulaciones dará como consiguiente:  Plan de producción a medio plazo  Niveles de stock  Disponibilidad de recursos: mano de obra y máquinas.  Subcontrataciones  Y coste objetivo del Plan. El Plan Agregado informa de la dimensión aproximada que debe tener la fábrica y los recursos de esta para poder cumplir sus planes de entrega, dadas unas restricciones y políticas, al menor coste. El esquema del proceso de elaboración de un Plan Agregado de producción es el que se muestra:

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Figura 3: Esquema de proceso de elaboración del PAP Fuente: Ingeniería Industrial (Cruelles J. , 2013)

Métodos para la planificación agregada. Según (Heizer & Render, 2009) En esta sección se presentan varias técnicas que usan los administradores de operaciones para elaborar planes agregados más útiles y adecuados. Éstos van

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desde el método gráfico de amplio uso hasta una serie de enfoques matemáticos más formales, incluyendo el método de transporte de programación lineal. a) Métodos gráficos Básicamente, estos planes funcionan con unas cuantas variables a la vez para que los planeadores puedan comparar la demanda proyectada contra la capacidad existente. Se trata de enfoques de prueba y error que no garantizan un plan de producción óptimo. Los pasos son los siguientes: 1. Determinar la demanda en cada periodo. 2. Determinar la capacidad para el tiempo normal, el tiempo extra y la subcontratación en cada período. 3. Encontrar los costos de mano de obra, contratación y despido, así como los costos de mantener inventarios. 4. Considerar la política de la compañía que se aplica a los trabajadores o a los niveles de inventario. 5. Desarrollar planes alternativos y examinar sus costos totales. b) Método de transporte de programación lineal Cuando un problema de planeación agregada se ve como un problema de asignación de la capacidad de operación para satisfacer la demanda pronosticada, puede plantearse en un formato de programación lineal, este no es un enfoque de prueba y error como la graficación, sino que produce un plan óptimo para minimizar los costos. También es flexible en cuanto a que puede especificar la producción en tiempo normal y en tiempo extra para cada periodo, el número de unidades a subcontratar, los turnos extra, y el inventario que se mantendrá de un periodo a otro. c) Modelo de coeficientes administrativos De Bowman crea un modelo de decisiones formal en torno a la experiencia y el desempeño de un administrador. La técnica aplica un análisis de regresión proporciona la relación que hay entre las variables (como demanda y mano de obra) para dar apoyar a las decisiones futuras. Comparación de los métodos de planeación agregada.

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Tabla 3: Resumen de cuatro importantes métodos de planeación.

Técnica Métodos gráficos

Métodos de solución

Aspectos importantes Fáciles de entender u usar. Muchas soluciones ; la Prueba y error solución elegida quizá no será la óptima.

Método de transporte de programación lineal

Optimización

Método de coeficientes administrativos

Heurístico

Simulación

Parámetro de cambio

Software de programación lineal disponible; permite el análisis de sensibilidad y restricciones nuevas; las funciones lineales pueden no ser realistas. Sencillo y fácil de aplicar; trata de imitar el proceso de toma de decisiones del administrador; usa regresión. Complejo; el modelo puede ser difícil de crear y entender por los administradores.

Fuente: Administración de operaciones (Heizer & Render, 2009)

ii.

Plan maestro de producción El plan maestro de la producción es un plan desagregado (desagregación de

familias de productos), definiendo la cantidad de productos terminados y las fechas de entrega en relación a productos específicos, cantidades fechas de trabajo y su asignación a corto plazo de los recursos. Estableciendo necesidades netas de fabricación de los productos terminados. Desarrollando dos funciones básicas: La de realizar un plan agregado de producción y la obtención de un plan aproximado de capacidad, estableciendo la viabilidad del plan maestro de producción. (Cruelles, 2013) Mencionan en su libro Stock procesos y dirección de operaciones que el plan maestro de producción especifica qué, cuándo y cuantos elementos o productos terminados deben producirse en un determinado período. Se basa en los resultados arrojados por la planeación agregada de la producción, pero la programación se hace para productos terminados concretos en vez de familias de productos y se programa para lapsos de tiempo más cortos, normalmente días o semanas. En este plan las cantidades representan producción y no demanda, es decir que las cantidades a producir no necesariamente coinciden con la demanda, ya que pueden influir estrategias o políticas que tome la compañía en cuanto a niveles de inventarios, fuerzas de trabajo y tamaño delos lotes de producción, entre otros. Una vez elaborado y aprobado un PMP válido, según demanda y estrategias de la empresa, pasaremos a desarrollar la planeación de los requerimientos de

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materiales, MRP, en función de los resultados obtenidos en el PMP. Se trata, por tanto, de una planificación a muy corto plazo. iii.

MRP (Material Requirements Planning) El MRP significa planificación de los requerimientos de los materiales para el

desarrollo de esta es necesario tener en cuenta los requerimientos de los productos a fabricar y la composición de los mismos, esta deriva de la estructura o boom de materiales de los productos a fabricar. Es un sistema de planificación de producción y compras tiene en cuenta los plazos y cantidades, calculando las cantidades a fabricar de productos terminados, de componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda. Para ello es necesario que la gestión de stocks y aprovisionamiento logren concretar el plan de requerimiento de materiales ya que su dependencia es necesaria para el logro de los objetivos. Estructura MRP (Heizer & Render, 2009) Los ingredientes de un sistema de planeación de requerimientos de materiales son un programa de producción maestro, una lista estructurada de materiales, los registros de compras e inventarios, y los tiempos de entrega para cada artículo. El siguiente paso es elaborar el plan de requerimientos brutos de materiales. El plan de requerimientos brutos de materiales es un programa que combina el programa de producción maestra con el programa escalonado. Indica cuándo debe ordenarse un artículo a los proveedores si no hay artículos en inventario, o cuándo deben iniciarse la producción de un artículo los proveedores si no hay artículos en inventario, o cuándo debe iniciarse la producción de un artículo para satisfacer la demanda del producto terminado en una fecha particular.

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Figura 4: Estructura del sistema MRP Fuente: Administración de Operaciones (Heizer & Render, 2009)

2.2.1.2 Aprovisionamiento Según (Veritas, 2011) en su libro Logística Integral, “dice que el aprovisionamiento es una de las principales etapas de la cadena logística, la etapa de adquisición de materiales previa a la etapa productiva y de almacenaje.” Siendo su función del aprovisionamiento un conjunto de actividades que se desarrollan en la empresa para tener disponibilidad de los bienes y servicios de los proveedores para poder cumplir con la realización de las actividades planeadas por la empresa. Las operaciones del aprovisionamiento son: Previsión y detección de las necesidades de la empresa, la planificación de estas, buscar continuamente lo más adecuado del mercado, cumplir con la adquisición comprobando conforme a las 35

especificaciones estándares y el pago o costo respectivo del proceso. Los objetivos de aprovisionamiento son: Mantener las roturas de stock al mínimo posible, contante equilibrio y reducción de existencias, optimizando la disponibilidad, mejoramiento de los procesos y costes de productos adquiridos, programar con anticipación, mantener la filosofía Justo a Tiempo y optimizar el nivel del servicio al cliente. La Influencia de los costos en el aprovisionamiento, tiene una relación directa en el rendimiento económico de la empresa: en altos costes de materiales o insumos, su margen de utilidad se ve reducido, su incremento de costes no reflejado en precios promedios, financiación de proveedores, inversiones en existencias y otros. (Veritas, 2011) Valoración de proveedores y comparación de ofertas Las características fundamentales que han de tenerse en cuenta a la hora de valorar a los proveedores son el objeto, además, de comparar las diversas ofertas. Por ejemplo en: Calidad: Una forma cómoda y medir la calidad de los productos es mediante el número de defectuosos. Servicio: Refleja principalmente el plazo de entrega. Precio: Atendiendo únicamente al precio. La expresión para la evaluación definitiva de los proveedores, según las ponderaciones dadas, es la misma que la media aritmética ponderada. Es decir: Ecuación 3: Evaluación definitiva para cada proveedor.

𝐸=

(𝑃𝑐.𝐶)+(𝑃𝑠.𝑆)+(𝑃𝑝.𝑃) 𝑃𝑐+𝑃𝑠+𝑃𝑝

Donde: Pc: Ponderación de la característica de la calidad. Ps: Ponderación de la característica de servicio. Pp: Ponderación de la característica precio. C: Calificación de la calidad. S: Calificación del servicio.

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P: Calificación del precio. E: Evaluación definitiva para cada proveedor. (CIDEM, 2004) Menciona en el libro Guías de gestión de la innovación, Producción y logística. El otro punto importante sobre la medida del departamento de compras, que actúa como complemento/continuación de los indicadores, es la valoración de los proveedores. Esta valoración de proveedores consiste en la revisión periódica, cuantitativa y cualitativa del funcionamiento de los proveedores en cuanto a los resultados de los indicadores en ciertas áreas definidas como importantes para la consecución de los objetivos de la empresa compradora. Esta revisión se realiza con los proveedores más importantes (los que nos suministran productos o servicios estratégicos según la definición mencionada al principio) una o dos veces al año y de manera presencial. Sus objetivos son también: a) Definir las prioridades para los siguientes periodos y, en su caso, los indicadores que se utilizarán y/o sus nuevos objetivos y límites, de manera que el proveedor pueda irse adaptando a los cambios a los que se vea sometido el comprador, b) Asegurar que los objetivos del comprador y del vendedor se adaptan entre sí, tanto a corto como a largo plazo, e c) Ir edificando las relaciones a largo plazo, básicas en cuanto a los proveedores considerado estratégicos. Puede finalizar con una valoración cuantitativa global del proveedor, que le permite compararlo con otras del mismo cliente y que identifica las áreas de mejora potencial. En un entorno cambiante como el actual, tal y como comentábamos al principio del capítulo, la fuerza de las empresas depende de la solidez de sus cadenas de suministro y de los protagonistas que las componen (proveedores, suministradores de servicios logísticos, etc.), de forma que la rapidez en la adaptación a las nuevas circunstancias de todos los miembros de la cadena de suministro es clave para la supervivencia. La valoración de los proveedores es una herramienta primordial para asegurar esta adaptabilidad a una integración correcta proveedor-cliente y la mejora de su relación en el tiempo.

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Las valoraciones de proveedores se basan en los indicadores recogidos en los últimos periodos y pueden centrarse en las áreas siguientes: 

Coste de los materiales, servicios y transportes,



Calidad de las materias primas o módulos,



Suministro en cantidad y tiempo,



Capacidad tecnológica, tanto en los procesos de los proveedores como en su participación en la innovación de los productos del cliente,



Flexibilidad para adaptarse a los cambios del cliente,



Estabilidad financiera o riesgo de que en el futuro problemas financieros del proveedor puedan poner en peligro su continuidad, y



Estilo de gestión, medido como el grado de coincidencia de la cultura y las estrategias de la empresa proveedora con los de la compradora. 2.2.1.3 Inventarios La gestión de stocks es una herramienta que busca controlar los costes de

almacenamiento de los items con la clasificación ABC para identificar los más vitales y según se avanza poder tener un mejor control, considerando la rotación y su importancia de los artículos, con adecuado pronóstico para su planificación o determinante de un plan de requerimiento de materiales; teniendo en cuenta el stock seguridad para evitar roturas de stock asegurando obtener una mejora aplicando un modelo de inventario óptimo teniendo en cuenta la cantidad óptima a ordenar y los tiempo de pedidos entre cada orden. (Guerrero, 2009) La clasificación de los modelos de inventarios depende del tipo de demanda que tenga el artículo. Esta demanda solo puede ser de dos tipos: Determinística o probabilística, para el primer caso la demanda del artículo es conocida con exactitud (esto sólo se puede dar en el caso de empresas que trabajan bajo pedido) y probabilística en el caso que la demanda del artículo para un período futuro no se conoce con certeza, pero se le puede asignar una distribución de probabilidad a su ocurrencia.

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(Vidal, 2011) Clasificación funcional de los inventarios Otros errores muy comunes en el manejo de inventarios son los siguientes: 

Imponer controles en categorías de inventarios que han sido definidas sólo para efectos contables;



Especificar la misma rotación de inventario para todas las materias primas;



Imponer el mismo límite de inventarios con base en un porcentaje de las ventas para todas las divisiones regionales de una organización;



Definir inventarios de seguridad sólo con base en los indicadores de demanda promedio, ignorando la variabilidad de la misma. Silver et al. (1998) “definen seis tipos funcionales de inventarios, a saber: inventario cíclico, inventario de congestión, inventario de seguridad, inventario de anticipación, inventario en tránsito e inventario de separación.”

Inventario cíclico Es la cantidad de existencia disponible en cualquier momento, estos resultan al momento de ordenar para producir u ordenar lotes para abastecimiento. Las principales razones para utilizar producción u órdenes por lotes son las siguientes: Tener una economía de escala, obteniendo descuentos en costos de la compras y transportes. Se logra identificar en cualquier instante dependiendo de la frecuencia y cantidad con que se realicen los pedidos. Inventario de congestión Son existencias que compiten en la participación del proceso de producción, esto se debe a las limitaciones de la capacidad de la planta. Inventario de seguridad Es mantener disponible una cantidad de existencias para poder responder a las fluctuaciones aleatorias que puedan ocurrir en el proceso de producción, considerando la variabilidad de la demanda y el tiempo de reposición de los suministros. Inventario de anticipación Es el inventario de mantener existencias acumuladas con anterioridad para poder responder a picos de la demanda. 39

Inventario en tránsito (o en proceso) Este inventario considera a las existencias que se encuentran en tránsito entra las diversas zonas de producción dentro de planta. Inventario de separación Es utilizada cuando hay varios puntos de almacenamiento teniendo como función separa los procesos de dependencias en la toma de decisiones entre ellas. (Guerrero, 2009) Componentes de un modelo de inventario. Dentro de los componentes de un modelo de inventarios se pueden enumerar los siguientes: 

Costos: Los costos de un sistema de inventarios pueden ser de mantenimiento, por ordenar, penalización y variable.



Demanda: Es el número de unidades que se proyecta vender en un período futuro. En muchas ocasiones la demanda es mayor que la cantidad vendida por falta de inventarios.



Tiempo de anticipación: Es el tiempo que transcurre entre el momento en que se coloca una orden de producción o compra al instante en que se inicia la producción o se recibe de compra.

Costos involucrados en los modelos de inventarios. Se mencionan los siguientes: 

Costo de mantenimiento: Se causa en el momento que se efectúa el almacenamiento de un determinado artículo; y dentro de él se pueden involucrar el costo del dinero invertido, el costo de almacenaje, los salarios involucrados en el personal de vigilancia y administración de los almacenes, seguros e impuestos, mermas, pérdidas y costos generados por servicio público (agua, luz, teléfono y otros).



Costo de penalización: se causa en el momento que un cliente pida un artículo y no se tenga; en otras palabras son los costos asociados a la oportunidad por la no satisfacción de la demanda. Dentro de este se pueden involucrar las pérdidas de ventas potenciales de futuros clientes (ganadas por la mala reputación), utilidades dejadas de

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percibir, pagar salarios extras para cumplir con lo prometido o de pronto comprar artículos más caros a la competencia. 

Costo por ordenar o fijo: Se causa en el mismo instante que se lanza una orden de producción o una orden de compra. Se llama fijo porque no depende de la cantidad pedida o fabricada. Éste se causa si da la orden. En otras palabras, si hay que realizar un tipo de acondicionamiento especial para dar inicio a la producción.



Costo variable: Depende de la cantidad producida.

Sistema de clasificación ABC Este sistema de clasificación es necesario para poder identificar el nivel determinado de control que se deben realizar a las existencias de la empresa, para reducir costos de control y costo de mantenimiento de inventario. Se puede clasificar por cantidad, precio unitario, aporte a las utilidades y otros y otras veces combinando varias variables. Clasificándoles en tres tipos A: estos representan cerca del 20% del total de las existencias, correspondiéndole un 80 % de valor de consumo, ncesitan de un 100% de control. El tipo B representan el 30% de las existencias, pero representan un valor de consumo de 15% estas requieren un menor grado de control. Y las existencias de tipo C perteneciendo el 50% del total del artículo, pero representan un 5% de valor de consumo. i.

Niveles de stock. (Soret, 2010) Se trata de representar gráficamente el número de unidades que existan en almacén de un cierto artículo en función del tiempo.

Figura 5: Gráfica de niveles de stock Fuente: Logística y operaciones en la empresa (Soret, 2010)

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Periodo de reaprovisionamiento: Tiempo que transcurre de pedido entre pedido. Rotación: Número de períodos de reaprovisionamiento.

Figura 6: Incidencias de gestión de stocks Fuente: Logística y operaciones en la empresa (Soret, 2010)

ii.

Lote económico. (Suaréz, 2012) Se trata de un modelo determinista, pues parte de las hipótesis de que las ventas de la empresa son conocidas y que se reparten uniformemente a lo largo del año. Fue formulado en 1916, estudiando el caso de un establecimiento comercial que compra un producto almacenable para volverlo a vender. El problema que se plantea es determinar el volumen óptimo del lote o pedido que hagan mínimos los costes de posesión o almacén y los costes de rotura de stock.

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(Veritas, 2011) “Menciona en su libro logística integral, que el método de Wilson o lote económico de compras, se utiliza para calcular el dimensionamiento del stock.” El lote económico se basa en obtenerla cantidad a reaprovisionar teniendo en cuenta los diferentes costes involucrados de manera de reducirlos al mínimo, basándose en una demanda determinística, constante y de revisión continua. En forma gráfica es el punto de intersección entre el coste de pedido y la cantidad óptima de pedido.

Figura 7: Representación del lote económico Fuente: Logística Integral (Veritas, 2011)

4:

Coste de pedido

𝐷 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑝𝑥 𝑄 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑝𝑥𝑡𝑎𝑥

Ecuación

𝑄 2

D: Demanda anual (expresadas en unidades período). Cp: Coste unitario de emisión de la orden de un pedido. ta: Tasa de almacenamiento (en tanto por uno). p: Valor unitario de artículo. Q: Cantidad pedida de cada vez. La cantidad de que se dispone en stock será Q/2, la mitad de un pedido. D/Q: Número de pedidos realizados en un período. Se iguala el coste de pedido y el coste de mantenimiento, se obtiene cantidad óptima de pedido (Q*). 2𝑥𝐶𝑝𝑥𝐷

𝑄 ∗= √

𝑝𝑥𝑡𝑎

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Cálculo del lote óptimo El objetivo es minimizar el coste total anual, obteniendo el lote óptimo Q*. Para ello se aplica la regla: 2𝑥𝐶𝑒𝑥𝐷

𝑄 ∗= √

𝐶𝑝𝑥𝜃

Ecuación 5: Fórmula del lote óptimo Ce: Coste de emisión de un pedido. Ce es el total. Cp: Coste de posesión. Cp es el total. d: Demanda. D es el total. θ: Período de tiempo. La expresión del lote óptimo se obtiene de minimizar el coste total anual (Ct), es decir, derivando e igualando a cero la expresión del coste total, siendo ca el coste de adquisición unitario, y Ca el total. 𝐷

𝑄

𝐶𝑡 = 𝐶𝑎 + 𝐶𝑒 + 𝐶𝑝 = (𝑐𝑒. 𝐷 ) + (𝑐𝑒. 𝑄 ) + (𝑐𝑝. 2 . 8) Ecuación 6: Coste total del lote óptimo (Heizer & Render, 2009) Minimización de Costos El objetivo de la mayoría de los modelos de inventario es minimizar los costos totales. Con los supuestos que se acaban de dar, los costos significativos son el costo de preparación (u ordenar) y el costo de mantener (o llevar). Todos los demás costos, como el costo de inventario en sí, con constantes. De esta forma, si minimizamos la suma de los costos de preparar y mantener, también minimizaremos el costo total. Para ayudar a visualizar lo anterior, la figura 5 graficamos los costos como función de la cantidad a ordenar, Q. el tamaño de lote óptimo, Q*, será la cantidad que minimice los costos totales. Conforme aumenta la cantidad ordenada, disminuye el número total de órdenes colocadas por año. Entonces, si la cantidad ordenada se incrementa, el costo anual de preparar u ordenar disminuye. Pero si aumenta la cantidad ordenada, el costo

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de mantener también aumenta debido a que se mantiene un inventario promedio mayor.

Figura 8: Costo total como función de la cantidad a ordenar Fuente: Administración de operaciones. (Heizer & Render, 2009)

(Cruelles, 2013) Costo de lanzamiento de pedido o emisión de orden Se entiende por costo de lanzamiento de los pedidos al conjunto de gastos en que incurre la empresa al recibir o solicitar un pedido. A continuación, se relacionan los principales elementos que intervienen en la formación de dicho costo. Personal del área de compras: Dentro de este concepto se incluyen todos los costos relacionados con las personas que trabajan en dicha área, directamente relacionados con la función de reaprovisionamiento de los productos en el almacén. Las partidas fundamentales que lo conforman son: salario, seguridad social y otros gastos de personal. Gastos generales: Dentro de este concepto se incluyen todos aquellos gastos imputables al área de compras por la gestión de los pedidos, como ejemplo materia de oficina, informática, administración general, etc.

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Correspondencia y comunicaciones: Aquí se incluirá el gasto producido por las comunicaciones (emisiones, envíos y control de pedidos) necesario para realizar los pedidos a los proveedores. Este coste se expresara por pedido y nunca por unidad de producto. Costos de preparación de máquinas: Surge cuando se trata de pedidos que debe servir la misma empresa, y el coste del set up o preparación de máquinas para el lanzamiento de una nueva orden de producción. Costo de transporte: Todos los costos asociados al transporte del pedido que deben ser asumidos por la empresa que los adquiere. Costos de almacenamiento Se entiende por este costo a todo el conjunto de gastos en que incurre la empresa por la manipulación, mantenimiento y conservación de los productos en el almacén. Debe tenerse muy presente que como este costo está referido a la conservación de los productos en el almacén, si queremos optimizar el sistema de inventario de la empresa, debe expresarse por unidad de productos, es decir se debe conocer cuál será el costo por cada unidad de producto almacenado. A continuación, se relacionan los principales conceptos que intervienen en la formación de dichos costos: Costos de espacio: se entiende por costos de espacio al conjunto de gastos derivados de la utilización de un local donde se almacena los productos. La empresa puede tener un local con este fin; según sea el caso, la estructura de costos por este concepto adquirirá configuraciones diferentes. Costos de las instalaciones: Se entiende por costos de las instalaciones al conjunto de gastos relacionados con las distintas inversiones realizada en el almacén, con el objetivo de mejorar su capacidad de almacenamiento y facilitar el manejo de las cargas. Este costo se encuentra directamente ligado al costo del espacio, por lo que en muchos casos es considerado como otros de sus componentes. Las inversiones más comunes en instalaciones fijas suelen ser: estanterías, muelles, etc. También se incluirán las instalaciones fijas de gran volumen de inversión que estén directamente relacionados con el

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almacenaje, por ejemplo, los elevadores de un almacén automático, sistemas automatizados de extracción, etc. Costo de manipulación: se entiende por costos de manipulación los que corresponden a los recursos empleados, tanto humanos como técnicos destinados a cubrir esta labor en el almacén. Dentro de los medios técnicos se incluyen las carretillas elevadoras, carretillas de preparación de pedido, así como cualquier otro equipo que incida directamente en una mejora de resultados en la manipulación y conservación de los productos en el almacén. La utilización de estos medios tiene por objetivo mejorar y racionalizar el proceso de manipulación ene le tiempo. Costos financieros de tenencias de stock: La forma más común de valorar el Costo de Oportunidad o Costo Financiero es aplicar a los capitales invertidos en stock el interés financiero que se le aplica a la empresa cuando pretende conseguir capitales ajenos o aplicar las tasas de rendimientos de otras inversiones que la empresa hubiera podido ejecutar con esos capitales. Otros costos de almacenamiento: Impuestos, seguros sobre inventarios e inmueble, deterioro y obsolescencia de la mercadería, robo, etc. (Ballou, 2004) Costos por falta de existencias Se incurre en costos por falta de existencias cuando se coloca un pedido, pero éste no puede surtirse desde el inventario al cual está normalmente asignado. Hay dos tipos de costos por falta de existencias: Costo por pérdida de ventas y costos por pedido pendiente. Cada uno presume ciertas acciones por parte del cliente, y dada su naturaleza intangible, son difíciles de medir con precisión. Un costo por pérdida de ventas ocurre cuando el cliente, ante una situación de falta de existencias decide cancelar su requisición del producto. El costo es el beneficio que se habría obtenido de esta venta en particular y puede incluir, además, un costo adicional por el efecto negativo que el estar sin existencias pueda tener en ventas futuras. Aquellos productos que el cliente está dispuesto

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a sustituir por marcas de la competencia, como pan, gasolina o bebidas no alcohólicas, son los que probablemente incurran en ventas perdidas. El costo de pedido pendiente ocurre cuando un cliente espera que su pedido sea sustituido, por lo que la venta no está perdida, solo retrasada. Los pedidos pendientes pueden crear costos adicionales de personal y de ventas por el procesamiento de los pedidos, y costos adicionales de transportación y manejo cuando tales pedidos no se surten a través del canal normal de distribución. Estos costos son tangibles, por lo que calcularlos no es demasiado difícil. También puede producirse el costo intangible de pérdida de ventas futuras. Este costo es muy difícil de calcular. Los productos que pueden ser diferenciados en la mente del cliente (por ejemplo, automóviles y aparatos mayores del hogar) es más probable que pasen a ser pedidos pendientes en vez de ser sustituidos por el cliente. Control de inventario por incrementos (PUSH) Push significa empujar, este método se encuentra cuando la producción o la compra es la principal fuerza dominante cuando se determinan las cantidades de reaprovisionar. Y es apropiado su aplicación en los inventarios cuando las cantidades de compra excedan los requerimientos a corto plazo. Control básico de inventarios por demanda (PULL) Pull significa jalar se presenta cuando se trabaja bajo pedidos que requieren los clientes, este otorga bajos niveles de inventario. En este modelo se considera demasiado importante el grado de incertidumbre en la demanda y el tiempo de entrega del reaprovisionamiento.

2.2.1.4 Distribución El sistema de transporte es uno de los componentes más importantes para las empresas ya que para tener una buena logística y cadena de suministro en gran medida es a su estrecha relación con el transporte basándose en los diseños y usos adecuados planteados. Siendo la responsabilidad de esta el de mover de mover los productos terminados, materias primas e insumos, hacia las empresas y los diferentes clientes que se encuentran en diferentes ubicaciones. Siempre considerando que se deben entregar

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a tiempo, con las especificaciones de calidad y las cantidades requeridas. El coste de transporte es de gran importancia ya que esta influye en los proveedores, clientes y competidores. (Mora, 2015) Entendemos por modos de transporte los diferentes medios empleados para el traslado físico de mercancías desde el punto de origen de destino. En definitiva, solo existen seis posibilidades: carretera, ferrocarril, aéreo, marítimo, fluvial y oleoducto. A su vez, la calidad del servicio en función de las exigencias del mercado engloba una serie de conceptos, relacionados, entre otros, con los siguientes aspectos: •

Flexibilidad, rapidez y puntualidad en la entrega.

•

Fiabilidad en las metas.

•

Seguridad e higiene en el transporte.

•

Cumplimiento de los condicionantes impuestos por el cliente.

•

Información y control de transporte.

•

Costo mínimo posible.

Utilización eficiente de los vehículos, así como de la mano de obra ligada a ellos: Máxima rapidez y fiabilidad en las entregas, con un funcionamiento eficaz de la flota de transporte, mantenimiento de la máxima seguridad tanto en el tráfico como en los productos que transportan y Operativo de acuerdo con la legislación vigente.

Figura 9: Conceptos del transporte Fuente: Logística del transporte y distribución de carga (Mora, 2015)

49

Teoría de colas Los modelos de cola de espera están presentes en todas partes. Lo encontramos en nuestra vida diaria desde que hacemos colas en los bancos a la hora de hacer uso del servicio en este, para comprar boletos para ir al cine, pagar en los supermercados, etc. Si bien para nosotros es una molestia gastar nuestro tiempo en largas colas. La vida actual se rige en una serie de satisfacer al cliente y para ello se debe atender lo más rápido posible. En la actualidad está muy ligado a la logística desde el ámbito de una industria pequeña y mediana, a nivel nacional e internacional. Lo podemos ver en los grandes puertos donde se abastecen grandes contenedores o también puede darse el caso en el mismo canal de Panamá. Esto ligado a sanciones y disminuir las esperas de los grandes buques de carga. En el libro de Introducción a la investigación de operaciones de los autores (Hiller & Lieberman, 2010) sustenta que la teoría de colas “es el estudio de la espera en las distintas modalidades. Utiliza los modelos de colas para representar los tipos de sistemas de líneas de espera (Sistemas que involucran colas de algún tipo) que surgen en la práctica.” Estructura básica de los modelos de colas Proceso básico de colas Los vehículos graneleros (Clientes) requieren el servicio de abastecimiento en una fuente de entrada, luego entran al sistema y se unen a una cola. Fuente de entrada (Población potencial) El tamaño de los clientes potenciales que llegan a requerir el servicio se conoce como población de entrada siendo su tamaño infinito o finito. Al tiempo que transcurre entre las llegadas de dos clientes se conoce como tiempo entre llegadas o de arribos.

50

Figura 10: Proceso básico de colas. Fuente: Investigación de operaciones en la ciencia administrativa (Hiller & Lieberman, 2010)

Cola Es donde los clientes permanecen en espera a hacer atendidos por los servidores. Disciplina de la cola Es el orden en que los clientes solicitantes del servicio serán atendidos. Mecanismo de servicio El mecanismo de servicio consiste en una o más estaciones de servicio, cada una de ellas con uno o más canales de servicio paralelos, llamados servidores. El proceso de colas Se pueden encontrar diversos tipos de procesos y también te sirve para poder identificar el modelo de línea de espera más adecuado para el estudio, la más representativa es de una sola línea de espera en frente de una estación de servicio que pueden ser de una a mas servidores formándose un tiempo de espera en la cola.

Figura 11: Sistemas de cola elemental. Fuente: Investigación de operaciones en la ciencia administrativa (Hiller & Lieberman, 2010)

51

Suposiciones del modelo básico En el libro (Hiller & Lieberman, 2010) se considera lo siguiente: 1. Proceso de llegadas. A cada llegada se le denominará un “trabajo”. Debido a que el tiempo entre llegadas (el tiempo interarribos) no se conoce con certeza, necesitaremos especificar una distribución de probabilidades para éste. En el modelo básico se utiliza una distribución particular, llamada distribución exponencial (algunas veces se le conoce como la distribución exponencial negativa). Esta distribución juega un papel central en muchos modelos de colas de espera. Da una representación razonable del proceso de llegadas en una diversidad de situaciones, y su supuesta propiedad de carencia de memoria hace posible obtener resultados analíticos. La distribución exponencial no es simétrica, un hecho que disgusta a quienes piensan que un “promedio” debe tener tantos valores por encima de la media como por debajo de ella. Por ejemplo, si los clientes llegan, en promedio, cada 5 minutos de acuerdo con una distribución exponencial, entonces aproximadamente 2/3 de ellos tendrán tiempos interarribos de menos de 5 minutos, y sólo aproximadamente 1/3 de ellos tendrá tiempos mayores que 5 minutos (pero algunos pueden ser muy largos y por lo tanto “sesgan” el promedio). La distribución exponencial sirve para describir muchos servicios (cajeros bancarios, empleados de correos). Aproximadamente 2/3 de los tiempos de servicio quedarán por debajo del tiempo medio (muchas transacciones cortas y rápidas) y 1/3 de los tiempos de servicio quedará por encima de la media (alguien con la cobranza de su negocio, una persona que envía un paquete fuera del país). Las palabras entrada de Poisson también son utilizadas para describir el proceso de llegadas, cuando el tiempo entre llegadas (interarribos) tiene una distribución exponencial. Esto se debe a la relación entre la distribución exponencial y la distribución Poisson. En particular, si el tiempo interarribos tiene una distribución exponencial, el número de llegadas en un periodo específico (digamos, tres horas) tiene una distribución Poisson. La distribución exponencial y su relación con la distribución Poisson se analiza con cierto detalle en la sección. En este momento sólo es necesario comprender que la distribución exponencial queda totalmente definida con un solo parámetro. Este parámetro, llamado λ, es la tasa media de llegadas; esto es,

52

cuántos trabajos llegan (en promedio) durante un periodo específico. En un momento consideraremos un ejemplo en el cual λ = 0.05 trabajos por minuto. Esto implica que, en promedio, 5/100 de un trabajo llega cada minuto. Es probablemente más natural pensar en términos de un intervalo mayor. Un enunciado equivalente es que, en promedio, un trabajo llega cada 20 minutos. Utilizando términos más técnicos, decimos que el tiempo medio interarribos es de 20 minutos. El tiempo medio interarribos es el tiempo promedio entre dos llegadas. Por lo tanto, para la distribución exponencial.

(Chase, Jacobs & Aquilano, 2006) Llegada de los clientes Las llegadas a un sistema de servicios pueden provenir de una población finita o de una infinita. La diferencia es importante porque los análisis se fundamentan en diferentes presmisas y requieren de diferentes ecuaciones para su solución. Población finita: Una población finita se refiere al conjunto limitado de clientes que usarán el servicio y, en ocasiones, formarán una línea. La razón que explica la importancia de esta clasificación es que cuando un cliente abandona su posición como miembro de la población (por ejemplo una máquina que se descompone o que requiere servicio), el tamaño de grupos e usuarios tendrá una unidad menos y ello disminuye la probabilidad de que se presente el siguiente hecho. Por otra parte, cuando un cliente recibe un servicio y regresa al grupo de usuarios, la población incrementa y la probabilidad de que el usuario requiera el servicio también aumenta. Esta clase de problemas de una población finita requiere un conjunto de fórmulas distinto al de una infinita.

Población infinita: Una población infinita es lo bastante grande, en relación con el sistema del servicio, como para que el tamaño que resulta de incrementos o decrementos en ella (un que necesita un servicio o un cliente que ha recibido el servicio y regresa a la población) no afecte sustantivamente las probabilidades del sistema. En el caso de la explicación anterior de lo finito, si hubiera 100 máquinas en lugar de 6, entonces si una o dos máquinas se descompusieran, las probabilidades de las próximas descomposturas no serían muy diferentes y cabría suponer, sin gran posibilidad de errar, que la población (para efectos prácticos) es infinita. Las fórmulas de los problemas de filas “infinitas” no

53

darían por resultado grandes errores si se aplicaran a un médico que tiene mil pacientes o a una tienda de departamentos con diez mil clientes. (Hiller & Lieberman, 2010) 2. Proceso de servicio. En el modelo básico, el tiempo que toma terminar un trabajo (el tiempo de servicio) también es tratado mediante una distribución exponencial. El parámetro para esta distribución exponencial se conoce como µ. Representa la tasa media de servicio en trabajos por minuto. En otras palabras, µT es el número de trabajos que serían atendidos (en promedio) durante un periodo de T minutos si la máquina estuviera ocupada durante ese tiempo. En el ejemplo siguiente asumiremos que µ= 0.10. Esto implica que en promedio 0.10 del trabajo es efectuado cada minuto. Un enunciado equivalente es que en promedio se completa un trabajo cada 10 minutos. La media, o promedio, del tiempo de servicio (el tiempo promedio para completar un trabajo), es 1/ µ. Cuando _, la tasa media de servicio, es 0.10, el tiempo promedio de servicio es 10, dado que 1/ µ= 1/0.10 =10.

3. Tamaño de la cola de espera. No hay límite en el número de trabajos que pueden estar en cola de espera. Se dice que la cola de espera es infinita.

4. Disciplina en las colas de espera. Los trabajos son atendidos de acuerdo con un criterio de primer arribo, primer trabajo atendido; esto es, se atienden en el mismo orden en que llegan a la cola de espera. 5. Horizonte de tiempo. La operación del sistema se considera como si ocurriera continuamente en un horizonte infinito.

54

6. Población fuente. Hay una población infinita susceptible de hacer un arribo.

Ecuación 7: Fórmulas de Teoría de colas

Aplicación de la teoría de colas (Hiller & Lieberman, 2010) Debido al valor de la información que proporciona la teoría de colas, está se usa con amplitud para dirigir el diseño (o rediseño) de sistemas de líneas de espera. Las decisiones más comunes que deben tomarse cuando se diseña un sistema de colas es cuántos servidores se deben proporcionar. Sin embargo, hay otra serie de decisiones que también pueden ser necesitadas. Las posibles decisiones incluyen: 1. Número de servidores en cada instalación de servicios. 2. Eficiencia de los servidores. 3. Números de instalaciones de servicio. 4. Cantidad de espacio para espera en la cola. 5. Algunas prioridades para diferentes categorías de clientes.

De manera típica, las dos consideraciones primordiales cuando se deben tomar estos tipos de decisiones son 1) El costo en el que incurre al dar el servicio y 2) Las consecuencias e hacer que los clientes esperen en el sistema de colas. Si se proporciona demasiada capacidad de servicio se ocasionan costos excesivos. Si se proporciona una cantidad muy limitada se producen esperas excesivas. En este contexto, la meta es encontrar un trueque adecuado entre el costo del servicio y el tamaño de espera.

55

Existen dos enfoques básicos para realizar la búsqueda de este equilibrio. El primero es establecer uno o más criterios para lograr un nivel satisfactorio del servicio en términos de cuánta espera serían aceptable. Por ejemplo, un cierto posible podría ser no exceder cierto número de minutos. Si se hace que estos esperen en el sistema de colas, se ocasiona una pérdida de productividad, lo que provoca pérdidas monetarias. Esta pérdida es el costo de espera asociado con el sistema de líneas de espera. ¿Cuántos servidores deben proporcionarse? Para formular la función objetivo cuando la variable de decisión es el número de servidores s, sea: E(CT) = Costo total esperado por unidad de tiempo. E(CS) = Costo de servicio esperado por unidad de tiempo. E(CT) = Costo de espera por unidad de tiempo. Entonces el objetivo es seleccionar el número de servidores para: Minimizar E(CT) = E(CS) + E(CW) Cuando el costo de cada uno de los servidores es el mismo, el costo de servicio es: E(CS) =CsS Donde Cs es el costo marginal de un servidor por unidad de tiempo. Para evaluar CW para cualquier valor de s, observe que L=λW proporciona el tamaño de la espera total en el sistema de colas por unidad de tiempo. Por lo tanto, cuando el costo de espera es proporcional al tamaño de la espera, este costo puede expresarse como: E(CW)=CwL Donde Cw es el costo de espera por unidad de tiempo de cada cliente en el sistema de colas. En consecuencia, después de estimar las constantes, Cs y Cw, la meta es elegir el valor de s para:

56

Minimizar E(CT)= CsS + CwL Ecuación 8: Minimizar costo total esperado por unidad de tiempo.

Figura 12: Forma de las curvas de costo esperado para determinar el número de servidores. Fuente: Investigación de operaciones en la ciencia administrativa (Hiller & Lieberman, 2010)

2.2.2

Productividad (Gutiérrez, 2014) La productividad tiene mucho que ver con los

resultados que se obtienen en un proceso o un sistema, por lo que incrementar la productividad es lograr mejores resultados. Se mide por el cociente formado por los resultados logrados y los recursos empleados. E otras palabras, la medición de la productividad resulta de valorar adecuadamente los recursos empleados para producir o generar ciertos resultados. Según (García A. , 2011) en su libro Productividad y reducción de costes, lo define de la siguiente manera: “Es la relación entre los productos logrados y los insumos que fueron utilizados a los factores de la producción, los críticos e importantes, en un período definido.” 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 Ecuación 9: Fórmula de productividad.

Los factores de producción se refiere a la cantidad de materia prima utilizada, energía suministrada , recursos empleados y otros Factores para medir la productividad

57

Factor capital: Es la inversión representada en gastos para la obtención del servicio o producto. Factor gente: Es el factor del recurso humano participante en la empresa. Factor tecnología: Es el factor que cada vez se expande más en la participación de la empresa, estas se representan como marketing, softwares utilizados e inclusive tecnología de procesos. 2.2.2.1 Eficiencia Es la relación entre los recursos programados y los insumos utilizados. 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =

𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠 𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠

Ecuación 10: Fórmula de eficiencia.

2.2.2.2 Eficacia Es la relación entre los productos logrados y las metas que se tienen fijadas. Dónde se refiere que el bien resultado es representado por la eficacia.

2.2.2.3 Efectividad

Ecuación 11: Fórmula de eficacia 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑀𝑒𝑡𝑎

Es el resultado de la eficiencia con la productividad, considerándose que es hacer las cosas bien con resultados óptimos. 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑥𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 Ecuación 12: Efectividad

2.3

Definición de términos Rotación de stock: Se refiere al número de veces que se han renovado las existencias (de un artículo, de una materia prima...) durante un período o por lote de adquisición. Calidad de compras: Se expresa con valor de las devoluciones a proveedores con el valor de las compras realizadas. Fiabilidad del proveedor: Lo denotamos con el valor de pedidos retrasados con el valor de compras.

58

Plazo medio de espera: En forma matemática se expresa la división, entre valor de los pedidos pendientes y promedio diario de compras. Eficacia operativa: Es la relación entre los gastos de operación y el valor de compras. 2.4

Los dueños del problema Son aquellas personas que están relacionadas o son afectadas por dicho problema, en este sentido nos enfocamos en mejorar la productividad que existe en la producción de pellets en el alimento balanceado Terminador I-II para pollos. La población de Molinos alimentos está conformado por las áreas de calidad (15), producción (21), logística (19), administración (8) y mantenimiento (13), en cada área hay un jefe, con sus respectivos analistas, supervisores y auxiliares de cada área. Con una cantidad de 76 colaboradores.

2.5

Formulación de hipótesis Demostrar que la gestión logística en el alimento Terminador I-II con sus dimensiones afectan directamente en forma proporcional a las variaciones que se pueden dar en la productividad, para ello se plantea con sustento las siguientes hipótesis. 2.5.1

Hipótesis general La gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

2.5.2

Hipótesis específicas 1. La planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 2. El aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador

I-II

se

59

relaciona

significativamente

con

la

productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 3. Los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 4. La distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

60

3

CAPÍTULO III: METODOLOGÍA 3.1

Diseño El diseño que se ha aplicó en el desarrollo de esta investigación es un

diseño no experimental en su variante correlacional, para demostrar el grado de relación que existe entre las variables: Gestión logística (X) y Productividad (Y). Donde: M: Muestra. Ox: Observación de la variable independiente. Oy: Observación de la variable dependiente. r: Coeficiente de correlación. Figura 13: Tipo de investigación correlativo Fuente: El proyecto de investigación cuantitativa (Córdova, 2013)

3.2

Tipo

El tipo de investigación es: 

Según su finalidad, es una investigación aplicada



Según su alcance temporal, es transversal. Se desarrolla durante un periodo de tiempo, se recolectan datos en un solo momento.

3.3



Según su nivel o profundidad, es investigación explicativa.



Según su carácter de medida es investigación cuantitativa.

Enfoque El presente estudio ha desarrollado una investigación cuantitativa y

conjuntamente con el paradigma deductivo, puesto que se ha utilizado los datos obtenidos del trabajo de campo. Se hace uso de datos para dar paso a la aprobación de las hipótesis establecidas en base a la medición numérica con análisis de estadística, para establecer patrones de comportamiento y dar sustento de aprobación de ellas.

61

3.4

Población y muestra

3.4.1

Población La población de Molinos alimentos estaba conformado por las áreas de

calidad (15), producción (23), logística (19), administración (8) y mantenimiento (13), en cada área hay un jefe, con sus respectivos analistas, supervisores y auxiliares de cada área y los choferes de los vehículos graneleros (43). Con una cantidad de 121 colaboradores. 3.4.2

Muestra La muestra es un subgrupo de la población de interés sobre el cual se

recolectarán datos, y tiene que ser representativo de dicha población. Por otra parte en la presente investigación se ha considerado los sujetos involucrados directos del problema el cual es de N = 121 de acuerdo a una selección de muestra estratificada ajustada se ha considerado n=52 colaboradores de la empresa de alimentos, Molinos Rdondos S.A. 𝑍 2∗𝑁∗𝑝∗𝑞

𝑛 = 𝑒2 ∗(𝑁−1)+𝑍2 ∗𝑝∗𝑞 Ecuación 13: Tamaño de muestra

Donde: p: Probablidad de éxito (50%). q: Probablidad de fracaso (50%). Z: Estadístico Z, a un 95% de confianza (1,96). N: Tamaño de la población (76). e:Error máximo admisible (5%). n: Tamaño de muestra.

62

3.5

Operacionalización de variables e indicador

Tabla 4: Matriz de Operacionalización VARIABLES

DEFINICIÓN CONCEPTUAL.

DEFINICIÓN OPERACIONAL

DIMENSIONES

SUB DIMENSIONES

D1.1: Plan agregado de producción (PAP)

Gestión Logística

V. Independiente (X)

D1

Según el Council of Logistics Management(1986), la gestión logística integral se refiere al proceso de planificación, implementación y control eficiente del flujo efectivo de costes y almacenaje de materiales, inventarios en curso y productos terminados, así como la información relacionada desde el punto de origen al punto de consumo con el fin de atender las necesidades del cliente. (Anaya, 2015) ISBN: 978-84-15986-90-4D16:H60

La gestión logística es la gobernanza de las funciones de la cadena de suministro, poseyendo una amplia capacidad de mejora para lo cual requiere procesos como la planificación de estos, en consecuencia recurrir al aprovisionamiento en conjunto con el D2 manejo de inventarios, sistemas de distribución para satisfacer las necesidades del cliente en cuanto a cantidad, tiempo y lugar, de acuerdo al objetivo establecido como política de la empresa. D3 (Espinoza, 2016)

Planificación D1.2: Plan maestro de producción (PMP) D1.3: Planificación de requerimientos de materiales (MRP)

Aprovisionamiento

D2.1: Valoración de proveedores

D3.1: Niveles de stock

Inventarios D3.2: Lote económico

Productividad

V. Dependiente (y)

D4

Productividad es la relación entre los La productividad tiene que ver con los productos logrados y los insumos que fueron resultados que se obtienen en un proceso utilizados o los factores de la producción que o en un sistema, traducida en una relación intervinieron. Expresa el buen entre eficiencia en los recursos utilizados aprovechamiento de todos y cada uno de los y productos o servicios obtenidos y factores de la producción, los críticos e eficacia en la utilización de los recursos importantes, en un periodo para lograr los objetivos trazados. definido.(García,2011) (Espinoza, 2016) ISBN: 978-607-17-0733-8

d1

Distribución

Eficiencia

D4.1: Teoría de colas

INDICADORES Análisis ABC (Producción) Pronóstico de la demanda Cantidad de día laborables Tamaño único de almacenamiento Costo de mantener inventario Costo de mano de obra Cantidad de hora por tonelada Producción por mes y semana Demanda según participación Lista y estructura de materiales Inventario disponible Costo de materia e insumos

Eficacia

Fuente: Elaboración propia

63

TÉCNICA: Análisis documental INSTRUMENTO: Análisis de contenido

Criterios de evaluación TÉCNICA: Análisis índice de desempeño del proveedor documental INSTRUMENTO: Análisis Sistema de evaluación de contenido Ponderación de evaluación Índice de rotación Coeficiente de variabilidad TÉCNICA: Análisis Lista de inventarios documental Stock de seguridad INSTRUMENTO: Análisis Demanda anual de contenido Coste unitario de orden de pedido Tasa de almacenamiento Valor unitario de artículo TÉCNICA: Análisis Tasa media de llegadas documental Tiempo entre llegadas de los clientes INSTRUMENTO: Análisis de Tasa media de servicio contenido Tiempo servicio TÉCNICA: Observación Número de servidores INSTRUMENTO: Formulario d1.1: Recursos utilizados d1.2: Recursos planificados d2.1: Producción obtenida

d2

TÉCNICAS E INSTRUMENTO

d2.2: Producción planificada

TÉCNICA: Análisis documental INSTRUMENTO: Análisis de contenido

3.6

Técnicas e instrumentos

3.6.1

Técnicas La información que se han utilizado para desarrollar el estudio de

investigación se ha de recopilar por medio de los siguientes: a. Encuesta: Su objetivo es obtener información sobre aspectos de Planeación de requerimiento de materiales, inventarios, abastecimiento y distribución para sustentar con la dimensión productividad en el área de Producción de la Planta Molinos alimentos Redondos S.A. para ello se realizaran encuestas siendo éstas dirigidas a los colaboradores (dueños del problema). Encuesta por cuestionario, el encuestado responde por escrito b. Entrevista: Las entrevistas han estado dirigidos a los administradores de la empresa Molinos alimentos Redondos S.A. puesto que los datos necesarios para la investigación son manejados por esta área (Distribución, Gestores de administración y otros similares) de la empresa. Entrevista estructurada, rígidamente estandarizada. Las mismas preguntas a cada uno de los participantes c. Recopilación documental: Nos ha permitido obtener datos de los registros de producción, así como las compras realizadas, la cantidad de inventarios en stock y otros. Para dar sustento al desarrollo del tema: Gestión logística en el área para influir en la productividad.

3.6.2

Instrumentos En el proceso de investigación presente se ha utilizado los siguientes

instrumentos, para conocer la información de las variables involucradas, a través de preguntas claves formuladas por el investigador dependiendo de las variables. 

Instrumento para encuesta: Cuestionario.



Instrumento para entrevista: Guía de entrevista



Instrumento para recopilación documental: Análisis de contenido.

64

3.6.3

Técnicas de procesamiento de la información Para el procesamiento de la información se ha utilizado las

siguientes técnicas: 

Procesamiento computarizado con WinQSB 2.0.



Procesamiento computarizado con MiniTab17.



Procesamiento computarizado con Excel 2013.



Procesamiento computarizado con SPSS 22.0.



Procesamiento computarizado con Launch STATS 2.0



Procesamiento computarizado con Sat Fit de Promodel 7.



Procesamiento computarizado con Geogebra 5.0.265.0



Procesamiento computarizado con AutoCAD 2017

65

4

CAPÍTULO IV: RESULTADOS En este capítulo se describe los pasos para el desarrollo de la Gestión logística que se hace referente a esta investigación; como las tablas, graficas e interpretaciones que este conlleve, para sustentar con los resultados a mostrarse. En la siguiente tabla se hacer referencia a los pasos a seguir para el desarrollo de las dimensiones de esta investigación. Determinando como seguir referente a las cuatro dimensiones de la variable X (Gestión logística) y la dimensión de la variable Y (Productividad).

Distribución

Inventarios

Aprovisi onamien.

Planificación

Tabla 5: Pasos para el desarrollo de la investigación Dim. Paso Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

Análisis preliminar - Análisis ABC Pronóstico de la demanda Determinar los índices de Inventarios Determinar los índices de Fuerza de Trabajo Determinar tiempo de producción por tonelada Simulación de estrategias de nivel Selección del plan agregado óptimo Estructura de producción en base a semana y participación de demanda Elaboración de listado y estructura de materiales Determinar inventario disponible Determinar costos que involucra el MRP Criterios de evaluación índice de desempeño del proveedor Sistema de evaluación Ponderación de evaluación Índice de rotación Coeficiente de variabilidad Lista de inventarios Stock de seguridad Determinar demanda anual de materia Determinar coste unitario por pedido Determinar coste unitario de almacenamiento Valor unitario de insumos D4.1: Teoría de colas Tasa de arribo y tasa de servicio Distribución de la tasa de arribos y de los servidores Costos de la línea de espera Simulación del sistema Y: Productividad Calculo de la eficacia, eficiencia y efectividad Productividad total y parcial

Fuente: Elaboración propia

66

PLANIFICACIÓN (D1) La planificación en la gestión logística es muy importante esto radica en una buena comunicación con el área de Producción para establecer planes de producción, previo análisis ABC, elaboración del plan agregado, plan maestro y planeación de requerimientos de materiales. 4.1

Análisis ABC Se realizó el análisis ABC bajo el principio de Pareto, con la finalidad de

clasificar los vitales más importantes en producción de alimentos balanceados producidos en planta para poder identificar a los productos para la clase A, clase B y clase C, con el principio 80-20%. El programa que se utilizó para el análisis ABC fue el Minitab 2017. En el año 2016 se produjo alimentos para pollos en gran cantidad, como también para cerdos y pavos de mayor proporción, en este diagrama de Pareto se mostrará los más representativos. Tabla 6: Tipos de alimento balanceado por diferentes líneas Línea de Alimento balanceado Línea Carne

Cantidad producción real 2015

% por participación

% acumulado

307655,34

76,04

76,04

Línea Reproductoras

32436,27

8,02

84,06

Línea Cerdos

57247,87

14,15

98,21

6565,44

1,62

99,83

687,90

0,17

100,00

Línea Pavo Línea Reproductora Pavo Fuente: Elaboración propia

En la tabla 6 se representa las distintas líneas de producción de la planta de alimentos balanceados y en la figura 16 se observa que alrededor del 76% es participación de éste, lo cual se tomará como tema de estudio en esta investigación al ser la más representativa.

67

Figura 14: Diagrama de Pareto de tipo de alimento balanceado

Tabla 7: Alimentos balanceados de la línea carne-pollos Alimento balanceado Carne Terminador 1 P5/32 Inicio P. 1/ 8 Terminador 2 P 5/32 Desarrollo P 5/32 Pre inicio 1.8mmm Pre inicio 3/32 Fuente: Elaboración propia

Cantidad producción real 2015 90602,12 69981,53 65487,61 61266,46 12156,89 8160,73

% por participación

Figura 15: Diagrama de Pareto de alimento balanceado línea carne

68

29,45 22,75 21,29 19,91 3,95 2,65

% acumulado 29,45 52,20 73,48 93,40 97,35 100,00

Todo el año 2015 la empresa produjo cinco tipos de alimentos balanceados, se analizaron las unidades producidas en toneladas. Para identificar a los alimentos balanceados producidos que pertenecen a la clase A, clase B y clase C, se analizó la participación acumulada, identificando de esta manera a los productos que forman parte de cada una de los tipos que resume la clasificación ABC por cantidad de participación en unidades producidas de los cinco tipos de líneas de alimento balanceado que se produce en la empresa Molinos Medio Mundo.(Ver tabla 8) Tabla 8: Resumen de análisis ABC por tipo de alimento balanceado Participación estimada de tipo de alimento balanceado

Clasificación de productos

Número de productos

Participación de productos

0 % - 80 % 81 % - 95 % 96 % - 100 %

A B C

1 2 2

76.04% 22.17% 1.79%

5

100.00%

Total Fuente: Elaboración propia

Así mismo fue necesario evaluar un análisis ABC que complemente el estudio ya que se manejan grandes cantidades de producción al igual que los insumos que competen a cada uno. Después de haber realizado el análisis en la tabla 9 se tomó como base para el trabajo la línea Carne que representa el 76.04% de la producción total del año 2015, para ello evaluamos la tabla 10, que en su disgregación se encuentran seis tipos según categoría de edades en los alimentos para pollo esto debido que se cambia de alimento según edades, según la tabla 9. Y encontrándose como resultado de este, que hay tres principales tipos de alimento de los seis, en porcentaje de producción. En consecuencia se ha realizado el estudio en base al 73% de esta línea (Alimento CarnePollo). Tabla 9: Valores de digestibilidad ideal estandarizada de proteína para pollos. PRE INCIO INICIO PRE DESARROLLO

TERMINADOR

DESARROLLO De 0 a 4 días de

De 5 a 10 días

De 11 a 24 días de

Desde los

edad

de edad

edad

días de edad hasta

despacho

0.125 de diámetro

1.8 de diámetro

3.32 de diámetro

5.32 de diámetro del

5.32 de diámetro

del pellets

del pellets

del pellets

pellets

del pellets

Fuente: Adaptada de Lemme et al., 2005

69

25 a 29

De

30

hasta

Tabla 10: Resumen de análisis ABC por tipo de alimento balanceado en la línea carne Participación estimada de alimento Carne-Pollo

Clasificación de productos

Número de productos

Participación de productos

0 % - 80 % 81 % - 95 % 96 % - 100 %

A B C

3 2 1 6

73% 24% 3% 100%

Total Fuente: Elaboración propia

Analisis ABC de alimentos balanceados línea carne Redondos S.A.

Cantidad de producción (Toneladas)

305000

255000

205000

C

155000

B A

105000

A

55000

5000 Terminador 1 Inicio P. 1/ 8 Terminador 2 Desarrollo P P5/32 P 5/32 5/32

Pre inicio 1.8mmm

100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

Pre inicio 3/32

Tipos de alimentos balanceados en línea Carne-Pollo Figura 16: Clasificación ABC de alimentos balanceados línea carne Fuente: Elaboración propia

En la figura 26 se muestra a los tres (3) principales alimentos balanceados que pertenecen a la clase A, los cuales son: Terminador I P. 5/32, Inicio P. 1/8 y Terminador II P. 5/32; basándose en estos resultados se procede al desarrollo de esta investigación. Siendo el propósito del análisis ABC poder identificar a los productos vitales en la producción de planta, para poder trabajar en base a ello, en temas de suministro (Cantidad, en el momento adecuado, calidad, variedad y con un costo óptimo), sobre estos alimentos para establecer políticas de inventarios que respalden el control y mantenimiento del mismo.

70

4.2

Proyección de la demanda Para tener resultados sustentables en los pronósticos de la demanda fue

necesario contar con la información del año 2015, siendo este el total de producción de los tipos de alimentos a someter a estudio que son los alimentos balanceados de la clase A (Terminador I P. 5/32, Inicio P. 1/8 y Terminador II P. 5/32) como base del año anterior al estudio de la semana 1 a la semana a 53 del 2015, período de análisis de la presente investigación. El programa que se utilizó para el desarrollo del pronóstico fue Minitab 2017.Pronóstico de la producción total para el año 2016 4.2.1

Pronóstico de la producción total para el año 2016.

Figura 17: Gráfica de series de tiempo de producción total año 2015

En la figura 27 observamos varias secciones bien demarcadas en la serie de tiempo dónde se nota decrecimiento en el mes de febrero respecto a enero de alrededor de 17 000 toneladas y también ocurre lo mismo en el mes de diciembre respecto a noviembre en 6000 toneladas, en los meses de marzo a noviembre tienen una producción promedio de 33632 toneladas. El método de pronóstico más a fin fue el Método multiplicativo de Holt Winters.

71

Figura 18: Gráfica de método Winters, método multiplicativo, pronóstico de la producción 2016.

Tabla 11: Pronóstico de la producción total del año 2016, Holt Winters. Método de Winters para producción total 2016 Período

Pronóstico

Inferior

Superior

Enero

39082,9

38105,4

40060,3

Febrero

21296,1

20219,0

22373,2

Marzo

31586,2

30389,1

32783,4

Abril

31880,6

30548,5

33212,6

Mayo

33149,9

31672,1

34627,6

Junio

36173,9

34542,5

37805,3

Julio

33738,0

31947,1

35528,9

Agosto

39922,4

37967,5

41877,2

Setiembre

33799,4

31677,1

35921,6

Octubre

35276,8

32984,5

37569,1

Noviembre

34821,5

32357,0

37285,9

Diciembre 28309,8 Fuente: Elaboración propia

25671,5

30948,1

En la figura 28, se puede identificar la serie de tiempo de los datos históricos y del pronóstico, contando con límites de predicción superior e inferior al 95.0 % en consecuencia para tener datos más representativos se desarrolló varias iteraciones para las constantes de suavización para acercarnos a las medidas de exactitud con menores errores posibles. Una vez obtenidos los resultados, estos tienen un error porcentual absoluto medio (MAPE) de 1% y con una desviación absoluta media (MAD) de 399 toneladas aproximadamente. En consecuencia, se tienen los resultados pronosticados de producción en la tabla 11. 72

4.2.2

Pronóstico de la demanda total para el año 2016

Figura 19: Gráfica de series de tiempo de la demanda total año 2015

Figura 20: Método Winters, método multiplicativo, pronóstico de la demandad 2016.

En la figura 29 y 30, se puede identificar la serie de tiempo de los datos históricos y del pronóstico, contando con límites de predicción superior e inferior al 95.0 %.Una vez obtenidos los resultados, se observa que tienen un error porcentual absoluto medio (MAPE) de 1% y con una desviación absoluta media (MAD) de 174 toneladas aproximadamente.

73

En consecuencia, se tienen los resultados pronosticados de la demanda en la tabla 12. Tabla 12: Pronóstico de la demanda total para el año 2016, Holt Winters. Método de Winters para demanda total 2016 Período Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre

4.2.3

Pronóstico

Inferior

Superior

38618,20 20787,10 31210,30 31601,70 32931,40 35961,50 33528,50 39241,90 33520,00 34941,00

38193,0 20249,2 30535,2 30777,1 31950,5 34820,4 32224,7 37773,7 31886,2 33140,8

39043,5 21325,0 31885,4 32426,3 33912,2 37102,6 34832,3 40710,2 35153,8 36741,2

Noviembre 34100,10 Diciembre 27966,00 Fuente: Elaboración propia

32132,9 25831,3

36067,4 30100,8

Comparación de oferta y demanda de Alimentos balanceados, en el pronóstico para el año 2016. La comparación de oferta y demanda es un dato representativo para la elaboración del Plan agregado de producción para el año 2016, en la tabla 13 se observa que la producción es superior a la demanda, ambos pronosticados para el año 2016. Las diferencias se notan en toneladas. La empresa cuida de que las diferencias no sean muy extensas y por la tanto solo se debe a variaciones de stock por factores que impactan a la producción.

74

Tabla 13: Comparación de oferta y demanda pronosticadas de alimentos balanceados 2016. Pronóstico de Pronóstico de Diferencias Meses (ton.) (ton.) la demanda la producción en toneladas Enero 38618,20 39082,90 464,70 Febrero 20787,10 21296,10 509,00 Marzo 31210,30 31586,20 375,90 Abril 31601,70 31880,60 278,90 Mayo 32931,40 33149,90 218,50 Junio 35961,50 36173,90 212,40 Julio 33528,50 33738,00 209,50 Agosto 39241,90 39922,40 680,50 Setiembre 33520,00 33799,40 279,40 Octubre 34941,00 35276,80 335,80 Noviembre 34100,10 34821,50 721,40 Diciembre 27966,00 28309,80 343,80 Total 394407,70 399037,50 4629,80 Promedio 32867,31 33253,13 385,82 Fuente: Elaboración propia

Comparación de oferta y demanda de alimentos balanceados -Redondos S.A. 2016.

40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Pronóstico de 38618 20787 31210 31602 32931 35962 33529 39242 33520 34941 34100 27966 (ton.) la demanda Pronóstico de 39083 21296 31586 31881 33150 36174 33738 39922 33799 35277 34822 28310 (ton.) la producción

Figura 21: Comparación de oferta y demanda de alimentos balanceados-Redondos 2016. Fuente: Elaboración: propia

4.2.4

Pronóstico desagregado

En la tabla 14 se muestra los pronósticos desagregados según análisis ABC que sustentan el resultado, para poder hallar el pronóstico del alimento Carne que es para pollos se multiplico el pronóstico total con un 76, 04%. Y para hallar los pronósticos de los tipos de alimento de los más vitales, para Terminador 1, Inicio y Terminador 2 se multiplicó su porcentaje de participación con respecto al pronóstico del alimento carne que son respectivamente el 29, 45%, 22.75% y 21,29%.

75

Tabla 14: Pronóstico desagregado por familia y tipo de alimento. Meses

Pronóstico de la demanda (ton)

Alimento carne (ton)

38618,20 Enero 20787,10 Febrero 31210,30 Marzo 31601,70 Abril 32931,40 Mayo 35961,50 Junio 33528,50 Julio 39241,90 Agosto 33520,00 Setiembre 34941,00 Octubre 34100,10 Noviembre 27966,00 Diciembre Fuente: Elaboración propia

4.3

Terminador 1 P5/32 (ton)

Inicio P. 1/ 8 (ton)

Terminador 2 P 5/32 (ton)

8648,07 4655,02 6989,17 7076,82 7374,59 8053,14 7508,30 8787,74 7506,40 7824,61 7636,30 6262,64

6680,60 3595,98 5399,10 5466,81 5696,84 6221,02 5800,13 6788,50 5798,66 6044,48 5899,01 4837,87

6251,87 3365,21 5052,61 5115,97 5331,24 5821,78 5427,90 6352,84 5426,52 5656,57 5520,44 4527,39

29365,28 15806,51 23732,31 24029,93 25041,04 27345,12 25495,07 29839,54 25488,61 26569,14 25929,72 21265,35

Índices de inventarios La gestión logística necesita del plan de producción y este a su vez requiere

datos de los inventarios para controlar los inputs de la producción guiada por la logística, para lo cual es necesario determinarlos previamente, siendo estos justificados en los siguientes pasos. 4.3.1

Tamaño único de almacenamiento (TUA) Para este análisis es necesario determinar el TUA, en volumen (kg) y en

dimensiones, tanto en área como volúmenes, para realizar la configuración de paletizado y poder determinar los costos que abarcan estos. En la empresa de Planta de alimentos balanceados, Redondos S.A. se emplean paletas internacionales (Tipo de pallet, Pallet internacional) siendo sus dimensiones de 1,00 x 1,20 x 0,14 m. Tabla 15: Peso por paleta por de cada alimento balanceado línea Carne-Pollo. Descripción Peso/saco(Kg) Sacos/Cama (Unid.) Camas/Paleta (Unid.)

Alimento balanceado línea Carne-Pollo Terminador I P. 5/32 Inicio P. 1/8 Terminador II P. 5/32 45,5 40,0 45,5 5 5 5 6 6 6

Peso de saco (kg) Peso Paleta (Kg) Peso TUA (Kg) Fuente: Elaboración propia

0,095 20,0 1387,85

76

0,095 20,0 1222,85

0,095 20,0 1387,85

Tabla 16: Altura por paleta de cada alimento balanceado línea Carne-Pollo. Alimento balanceado línea Carne-Pollo

Descripción Altura de cama (m)

Terminador I P. 5/32 0,23

Inicio P. 1/8 0,23

Terminador II P. 5/32 0,23

Cama/Paleta (Unid.)

6

6

6

Altura de paleta (m)

0,14

0,14

0,14

Altura TUA (m) Fuente: Elaboración propia

1,52

1,52

1,52

Tabla 17: Área por paleta por familia TUA en m2. Alimento balanceado línea Carne-Pollo

Descripción Largo de paleta (m) Ancho de paleta (m)

Terminador I P. 5/32 1,20 1

Área TUA (m2) Fuente: Elaboración propia

1,2

Inicio P. 1/8 1,20 1 1,2

Terminador II P. 5/32 1,20 1 1,2

Tabla 18: Volumen de paleta por familia TUA en m3. Alimento balanceado línea Carne-Pollo

Descripción Área por paleta (m2)

Terminador I P. 5/32 1,20

Inicio P. 1/8 1,20

Terminador II P. 5/32 1,20

Altura por paleta (m)

1,52

1,52

1,52

Volumen TUA (m3)

1,824

1,824

1,824

Fuente: Elaboración propia

4.3.2

Configuración de paletizado o ubicaciones En la empresa de Planta de alimentos balanceados, Redondos S.A. en el

área de almacén de productos terminados no poseen una distribución física por medio de rack para su almacenamiento, lo cual lo manejan a criterio de experiencia y capacidad que tienen para almacenar. El almacén de productos terminados es una parte de dos almacenes de una altura de 6 m, además la altura mínima del techo del almacén sobre la altura de la paleta de almacenamiento es de 1,44 m, respetando el flujo de aire y además de contar con las señalizaciones y luminarias correspondientes al almacén.

77

Figura 22: Dimensiones de la paleta, TUA. .

En la figura 32 se observan las dimensiones de la paleta, la cantidad de sacos, en este caso son representadas por cuadros, ya que se contabilizó en general por m3, la cama son una cantidad de 5 sacos y 6 camas a la vez por paleta, en total una cantidad de 30 sacos de 45,5 Kg cada una.

Figura 23: Paletización en piso.

En la figura 33 se observa la paletización dada por la Planta, la altura de este almacén es de 6 metros permitiendo la apilación de 3 paletas por área de

78

paleta en piso, este almacén es forma de arco de construcción metálica, además este tipo de almacén le permite una altura máxima en el pico del arco de 2,54 metros, para una mejor ventilación. La distribución física de productos terminados de la planta de alimentos balanceados, cuya capacidad máxima es de 343 980 Kg de

producto terminado, con capacidad de 252 paletas.

La distribución que se muestra en la figura 34 es sustentada por:

Según (DIGESA, 1999), en el Manual de Buenas Prácticas de Almacenamiento de productos farmacéuticos y afines del Ministerio de Salud; se recalca en el capítulo II, artículo 17° donde dice que : Los estantes y parihuelas deben guardar entre sí una distancia adecuada para facilitar el manejo de los productos y estar colocados a una distancia mínima de 30 cm de la pared y en lugares donde no dificulten el tránsito del personal, ni oculten u obstruyan los grifos o extintores contra incendios. En ningún caso deben colocarse los productos directamente en el piso, se deben utilizar estantes y parihuelas que faciliten la circulación y limpieza.

Según (Gutiérrez F. , 2013), en su libro Gestión de stocks en la logística de almacenes; Nos menciona en el capítulo aprovechamiento del suelo, que se dan tres posibles soluciones en las plantas y alzados de los almacenes, dónde se ha tomado como base la solución convencional por ser cumplir las características del almacén de plantas de alimentos. Donde dice que: La variante que llamamos convencional está diseñada para una altura máxima de elevación de horquilla de las carretillas elevadoras de unos 4 a 5,5 metros. Exige que los pasillos entre estanterías sean de 3,4 metros, de modo que para un ancho de la nave de unos 25 metros, nos admite 3 bloques de estantería doble y 2 bloques de estantería sencilla adosadas a los muros laterales. La altura de la nave es de unos 6 metros y la longitud de 195 metros, resultando una superficie de 4 836 m2.

79

Figura 24: Distribución de almacén de productos terminados (Vista de planta). Fuente: Planta de alimentos Redondos/Autor.

80

4.3.3

Costo de mantener inventarios Para mantener las existencias en el almacén se evalúan varios criterios

para manejar un control de costo por unidad de medida. Para lo cual emplearemos la fórmula siguiente: 𝐶𝑖 =

𝐶𝑎 + 𝐶𝑜 + 𝐶𝑚𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Donde: Ecuación 14: Costo de mantener inventario

Ci: Costo de inventario Ca: Costo de espacio de almacenamiento Co: Costo operativo Cme: Costos de máquinas y equipos

El almacén de torta de productos terminados de alimentos balanceados en pellets de la empresa tiene un área de 695,15 m2 a un costo aproximado de S/.201,6 nuevos soles por m2 según datos de confiabilidad de las fuentes más cercanas como la municipalidad y residentes, y a ello fue necesarios agregar los costos de edificación e instalaciones por m2 para determinar el costo anual con un periodo de evaluación simple de 10 años entre 12 meses al año para determinar el importe mensual de costo de almacén. Tabla 19: Costo de espacio almacenamiento del almacén de productos terminados. Costo de espacio de almacenamiento del almacén de producto terminado. Cantidad (m2)

Costo (Dólar/m2)

Terreno

695,15

60

3,36

140 141,23

Edificación e Instalaciones

695,15

165

3,36

385388,39

Descripción

Sol/Dólar

Costo total

Importe Total

525 529,62

Importe Anual

52552,96

Importe mensual

4379,414

Fuente: Elaboración propia

81

4.3.4

Costo de operativo En este costo interviene todo el recurso humano que participan en las

operaciones de almacenamiento. Se detalló en la tabla 20. Tabla 20: Costo operativo de almacenamiento, Planta de alimentos Redondos S.A. Ocupación Coordinador y jefe de área de logística Analista de logística

Cantidad

Salario mensual (S/.)

Salario Total (S/.)

1

3 500,00

3 500,00

1

2 150,00

2 150,00

Supervisor de materiales

1

1 500,00

1 500,00

Supervisor de logística en planta

4

1 800,00

7 200,00

Auxiliar de materiales Operario de montacargas Estibadores Personal de Limpieza

1 1 250,00 6 1 150,00 4 900 1 900 Total del salario Mensual (S/.)

1 250,00 6 900,00 3 600,00 900 27 000,00

Fuente: Elaboración propia

4.3.5

Costo de máquina en el almacén de productos terminados. En este costo se observó a un montacargas-carretilla y una stoca-porta

pallet de marca Caterpillar, también considerando la cantidad de paletas a utilizar, con un periodo de evaluación simple de 20 años entre 12 meses al año, observe la tabla 21. Tabla 21: Costo de maquinaria en el almacén de productos terminados. Cantidad (unid.)

Costo (Dólar)

Sol/Dólar

Costo total (S/.)

Montacargas

1

15 000,00

3,36

50 400,00

Stoca-porta pallet

1

500,00

252

75,00

3,36

63 504,00

Descripción

Paletas

Importe total (S/.) Importe anual (S/.) Importe mensual (S/.)

113 904,00 22 780,80 1898,400

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 22 se observa los costes totales en soles por tonelada de alimento en cada mes, consolidando así, cuyo coste total es de 1,01 soles/tonelada en cada mes en el almacén de productos terminados.

82

Tabla 22: Coste de almacenamiento total de productos terminados. Descripción

Importe mensual (S/.)

Coste de Operación Coste de Espacio almacén de producto terminado. Coste de Máquinas Coste total mensual. Capacidad promedio sacos en almacén. Capacidad promedio de almacenamiento. Costo total mensual de mantener inventario. Fuente: Elaboración propia

4.4

27 000 4 379 1 898 33 278 7560x índice de rotación Sacos/mes 343,98 *95,55= 32 867 Toneladas/mes 1,01 Soles/toneladas/mes

Fuerza de trabajo Se determinó los costos de Hora-hombre normal, Hora-hombre extra, costo de

contratar y despedir trabajadores, así como el tiempo de producción por unidad, previo estudio de tiempos y movimientos. Tabla 23: Salario de colaboradores de planta de alimentos en área de producción. Área

Cantidad

Salario Mensual (S/.)

Coste total (S/.)

Zona de molienda

4

1 350,00

5400

Zona de mezclado

4

1 350,00

5400

Zona de Peletizado

4

1 530,00

6120

Distribuidor Etiquetador

2

1 410,00

2820

1

1 350,00

1350

Aditivos

2

1 350,00

2700

Sala de control Supervisor

2

1 560,00

1

2 000,00

3120 2 000

Promedio por colaborador

S/. 1 409,50

Coste mensual de salario Fuente: Elaboración propia

S/. 28910,00

Tabla 24: Días y horas laborables por mes para el año 2016. Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Total

Número de días 31 29 31 30 31 30 31 31 30 31 30 31 366

Tiempo disponible por mes (h/mes) 496 464 496 480 496 480 496 496 480 496 480 496 5856

Fuente: Elaboración propia.

La tabla 26, muestra los salarios de los colaboradores en el área de producción teniendo en cuenta el promedio total por colaborador y a la vez la cantidad de coste de 83

salarios por mes; de la misma forma se considera un promedio de días laborales igual a 30 días por mes, en función a los días laborables disponibles por mes que se sustenta en la tabla 27. Los colaboradores trabajan dos turnos de 8 horas cada una teniendo una disponibilidad de 16 h/día. La planta de alimentos considera todos los días del mes como laborables. 4.4.1

Costo de horas hombre, tiempo normal y tiempo extra.

Luego se ha procedido a calcular el costo del tiempo normal, se divide el salario promedio mensual del colaborador por día entre 30 días, debido a que en promedio se labora 30 días por mes, lo cual significa 60 turnos por mes. Los días laborados en el turno noche y día son considerados con los mismos costos, ya que se ha promediado en acuerdo tanto colaborador y empresa, para ganar el salario mensual sustentado en la tabla 26. Ecuación 15: Fórmula de horas hombre normal 𝒔𝒂𝒍𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐

𝑯 − 𝒉 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍 = 𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐𝒔 𝐻 − ℎ 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1 409,00 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/30 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 𝟒𝟔, 𝟗𝟖 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜 𝐻−ℎ 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙=46,98 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜/8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜= 5,87 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂 El costo del tiempo extra es un 25% más del costo del tiempo normal. La cual es sustentada por el Decreto Supremo N°007-2002-TR, artículo 10. Según Ministerio de trabajo y promoción del empleo. Ecuación 16: Fórmula de horas hombre extra 𝑯 − 𝒉 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍 = 𝑯𝒐𝒓𝒂 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍 𝒙 𝟏, 𝟐𝟓

𝐻−ℎ 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎= 5,87𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎×1,25= 7,34 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂 4.4.2

Costo de contratar/capacitar y despedir

En la tabla 28 se observa el coste de los colaboradores en el área de Recursos Humanos de Redondos S.A. para su posterior utilización en el costo de contratar/capacitar y despedir a los colaboradores. La planta de alimentos balanceados, Redondos S.A. cuenta con 101 colaboradores y tiene un índice de rotación externa mensual de 2%, la cual se utilizará para calcular las contrataciones y despidos igual a 2 empleados/mes.

84

Tabla 25: Salario mensual del área de Recursos Humanos, Redondos S.A. Cantidad Salario (S/.)

Beneficios sociales

Total mes (S/.)

Cargo

Denominación

Jefe de gestión humana

Empleado

1

S/.4 000,00

S/.1 850,00

S/.5 850,00

Capacitador

Empleado

2

S/.1 750,00

S/.900,00

S/.5 300,00

Analista de gestión humana

Empleado

2

S/.1 500,00

S/.750,00

S/.4 500,00 S/.11 384,88

Fuente: Oficina de Producción y Recursos Humanos. Tabla 26: Gasto unitario de contratos y despidos. Actividades del área

% de tiempo asignado

Valorizado

Gasto unit. (S/.)

Contratación y selección (X)

40%

S/.750,00

S/.375,00

Capacitación (Y)

35%

S/.600,00

S/.300,00

Ceses y renuncias (Z)

15%

S/.350,00

S/.175,00

Fuente: Oficina de Producción y Recursos Humanos.

En la tabla 29 se observa los costes de contratación y selección, capacitación y así como renuncias, estos son necesarios para calcular los siguientes indicadores: Costo de contratar y capacitar (X+Y) es igual a 675,00 nuevos soles.

Costo de despido (Z) es igual a 175,00 nuevos soles.

4.4.3

Tiempo requerido por unidad de producto

Luego es necesario determinar el tiempo requerido por tipo de alimento balanceado, para lo cual es necesario contar con tiempos establecidos. Estos tiempos han sido brindados por planta de alimentos en el área de producción. El promedio de las horas requeridas por unidad de los tres tipos de alimento balanceado es de 0,72 horas/5 toneladas (batch), este dato servirá como dato de entrada para el plan agregado, que servirá como dato en la gestión logística aplicada a este estudio, para procesar usaremos 0,14 horas/toneladas. Por estudios previos brindado en producción. Promedio de los tres principales tipos de alimentos balanceados, en unidades horas/tonelada. El sistema de producción es casi en un 70% automatizado, por eso es que planta de producción maneja alrededor de 80 toneladas por hora, el sistema es continuo.

85

Tabla 27: Tiempos estándares para Terminador I P. 5/32 FAMILIA Alimento carnepollos

NOMBRE Terminador I P. Terminador II P. Inicio P. 1/8 5/32 5/32 Actividades de Proceso de Producción, Batch (5 toneladas) Tiempo Tiempo Tiempo N° Descripción Standard Standard Standard (h/batch) (h/batch) (h/batch) Programación 1 automática de lote de 0,0667 0,0667 0,0667 producción Recepción de materia 2 0,035 0,025 0,025 (tolvas) 3 Pesado y Molienda 0,0306 0,0306 0,0306 4 Mezclado 0,025 0,025 0,025 Acondicionado y 5 0,1567 0,1667 0,1567 peletizado 6 Enfriado 0,1 0,1 0,1 7 Zarandeo 0,1 0,1 0,1 Aplicación de grasa o 8 0,11 0,11 0,11 aceite Almacenamiento tolva a 9 0,1 0,1 0,1 granel Horas de trabajo requeridas por batch 0,724 0,724 0,714 Horas de trabajo requeridas por tonelada Horas de trabajo requeridas por tonelada promedio Fuente: Elaboración propia.

4.5

0,145

0,145

0,143

0,14

Horas/ton.

Simulación de estrategias Para análisis del plan agregado se desarrolló la estrategia óptima con el programa

WinQSB 2.0 mediante el sub-programa Planeación Agregada (Aggregate Planning); para ello fue necesario utilizar datos de entrada que se muestra en la tabla 28.

86

Tabla 28: Tabla de datos de entrada para el Plan agregado para el año 2016 Información (Inputs) Pronóstico de la demanda (toneladas/mes) Número inicial de empleados Tiempo regular disponible (h/mes) Costo regular de la hora (S/.) Costo por debajo de la hora (S/.) Tiempo extra disponible (h/mes) Costo del tiempo extra (S/.) Costo de contratación (S/.) Costo de despido (S/.) Inventario Inicial (Ton.) Nivel máximo de inventario (Ton.) Nivel mínimo de inventario aceptado (Ton.) Costo de mantener una unidad en inventario (S./ /ton./mes) Otros costos unitarios de producción(S/.) Requerimiento de capacidad (hora/tonelada) Fuente: Elaboración propia.

Enero 38618

Febrero 20787

Marzo 31210

Abril 31602

Mayo

Junio

32931

35962

Julio 33529

Agosto 39242

Setiembre Octubre 33520

34941

Noviembre Diciembre 34100

27966

10

496

464

496

480

496

480

496

496

480

496

480

496

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

5,87 5,87 4 7,34 675 175 0 340

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

50

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

1,01

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

0,14

El nivel de inventario inicial considerado para el estudio es de cero toneladas, ya que esta es producida a base de lotes de producción, en el nivel máximo de inventario es calculado referente a la capacidad de almacenamiento en este caso de 340 toneladas es necesario mencionar que este se debe multiplicar por el ratio de flujo de inventario, y tener un nivel mínimo de inventario aceptado de 50 toneladas, para este caso se consideró por defecto del programa, las estrategias a considerar y las cuales se adecuan a las características de la producción, se optó por simular con cinco diferentes niveles de estrategias, sabiendo que el programa nos permite evaluar diez diferentes estrategias.

87

Tabla 29: Resultados de los niveles de estrategias para el Plan agregado, 2016, Planta de alimentos balanceados-Redondos S.A. Estrategias de análisis Estrategias de nivel evaluados

A. Promedio de Producción constante

% Cumplimiento Costo del Costo antes de de la demanda tiempo normal tiempo 100,01% S/.324 170,50 S/.19 576,68

Costo de mantener Sobre costo inventario S/.0,00 S/.44 910,66

Costo total

Costo de despedir S/.0,00

S/.388 657,84

S/.0,00

S/.0,00

S/.351 483,33

B. Promedio de Producción periódico B.1. Promedio de Producción constante con 1 Periodo

100,00%

S/.317 931,67

S/.25 816,03

S/.7 735,63

B.2. Promedio de Producción constante con 2 Periodos

99,24%

S/.321 656,59

S/.22 091,16

S/.0,00

S/.2 804,77

S/.0,00

S/.346 552,52

B.3. Promedio de Producción constante con 12 Periodos

100,01%

S/.324 170,50

S/.19 576,68

S/.0,00

S/.44 910,66

S/.0,00

S/.388 657,84

C. Tiempo constante de capacidad para empleados (10)

106,06%

S/.343 750,75

S/.0,00

S/.0,00

S/.183 088,75

S/.0,00

S/.526 839,50

D.. Cantidad inicial de empleados constante (10)

106,06%

S/.343 750,75

S/.0,00

S/.0,00

S/.183 088,75

S/.0,00

S/.526 839,50

E. Cantidad mínima de empleados constantes(9) Fuente: Elaboración propia.

95,45%

S/.309 373,97

S/.0,00

S/.0,00

S/.8 820,33

S/.175,00

S/.318 369,30

En la tabla 29 se presentan los resultados, al evaluar estas estrategias de nivel, claro está con los respectivos análisis de los factores a considerar como costos y cumplimiento de la demanda para optimizar los costos, reduciéndolas y alcanzar la demanda esperada. La mejor estrategia de nivel para la elaboración de este plan agregado es B.1. Promedio de producción constante con 1 periodo con producción con horas extras, esto se elige porque lo que busca planta de alimentos es cumplir con la producción por mes, ya que este alimento juega un rol importante en el crecimiento del ave, es por eso que no se elige la alternativa B.2, y E a pesar de tener menor coste. Con un cumplimiento de la demanda de 100.00%, a un costo de S/. 351 483.33. También es necesario recalcar que para esta estrategia no incurre en costo de despedir empleados, por motivo de que el tiempo empleado es suficiente y con necesidad de horas extras en meses de picos altos de producción, por lo tanto la cantidad de colaboradores de 10 por turno es suficiente, no incurriendo en coste de inventario en productos terminados.

88

4.6

Plan Agregado Óptimo De acuerdo a la tabla 29, la mejor estrategia es, Promedio de producción

constante con 1 periodo con cumplimiento de la demanda del 100, 00% y coste total incurrido, en S/. 351 483,33 Tabla 30: Resultado del Plan agregado de producción, Redondos S.A. 2016 Periodos

Demanda (Toneladas)

Producción regular (Toneladas)

Inicial Enero 38 618 35 429 Febrero 20 787 20 787 Marzo 31 210 31 210 Abril 31 602 31 602 Mayo 32 931 32 931 Junio 35 962 35 429 Julio 33 529 33 529 Agosto 39 242 35 429 Setiembre 33 520 33 520 Octubre 34 941 34 941 Noviembre 34 100 34 100 Diciembre 27 966 27 966 Total 394 408 386 873 Fuente: Elaboración propia.

Producción Inventario Producción Contratar en sobre final total (Colabora tiempos (Tonelada (Toneladas) dores) (Toneladas) s) 0 3 189 38 618 0 0 0 20 787 0 0 0 31 210 0 0 0 31 602 0 0 0 32 931 0 0 533 35 962 0 0 0 33 529 0 0 3 813 39 242 0 0 0 33 520 0 0 0 34 941 0 0 0 34 100 0 0 0 27 966 0 0 7 535 394 408 0 0

Despedir (Colabora dores) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Número de colaborad ores 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Tabla 31: Costos del Plan agregado de producción óptimo, Redondos S.A. 2016

Periodos

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre

Tiempo normal (S/.)

S/.29 115,00 S/.17 082,76 S/.25 648,38 S/.25 970,52 S/.27 062,70 S/.29 115,55 S/.27 554,13 S/.29 115,55 S/.27 546,73 S/.28 714,51 S/.28 023,38 S/.22 982,46 S/.317 Total 931,67 Fuente: Elaboración propia.

Costo de Contratar Despedir mantener (S/.) (S/.) inventario (S/.)

Antes de tiempo (S/.)

Sobre Costo (S/.)

S/.0,00 S/.10 154,04 S/.3 466,82 S/.2 205,48 S/.2 052,51 S/.0,00 S/.621,87 S/.0,00 S/.629,27 S/.400,68 S/.152,62 S/.6 132,74

S/.3 277,02 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.547,71 S/.0,00 S/.3 910,90 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00

S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00

S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00

S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00 S/.0,00

S/.32 392,02 S/.27 236,80 S/.29 115,20 S/.28 176,00 S/.29 115,21 S/.29 663,26 S/.28 176,00 S/.33 026,45 S/.28 176,00 S/.29 115,19 S/.28 176,00 S/.29 115,20

S/.25 816,03

S/.7 735,63

S/.0,00

S/.0,00

S/.0,00

S/.351 483,33

Costo Total (S/.)

La tabla 30 y 31 dan sustento a la elección el plan agregado de producción óptimo, evaluándose el tiempo normal por producción, el tiempo requerido por tonelada y su costo de hora normal. Para la elección óptima fue necesario trabajar con horas extras. 89

Costo esperado (Actual esperado) Este costo es la suma de los costos horas hombre regular (CHr), y costo de horas hombre extra (CHe), el costo de almacenamiento (Ca), el costo de contratar (CCc) y despedir (CDc) colaboradores; considerando la utilización de toda la disponibilidad de horas laborables, tanto regulares como extras, utilización máxima del almacén de productos terminados y contratar y despedir empleados según el comportamiento del lugar donde se localiza la empresa. Ecuación 17: Costo esperado

𝐶𝐸 = 𝐶𝐻𝑟 + 𝐶𝐻𝑟 + 𝐶𝑎 + 𝐶𝐶𝑐 + 𝐶𝐷𝑐

Costo horas hombre regular: Es el producto del tiempo disponible regular (𝑇𝑑𝑟) para la fabricación por colaborador en el año 2016 por el costo de una hora regular (𝐻𝑟) y el número de empleados (𝑁C). Estos costes son evaluados por área, ya que se evaluaron costes logísticos de Planta de alimento. Ecuación 18: Costo horas hombre regular

𝐶𝐻𝑟 = 𝑇𝑑𝑟 ∗ 𝐻𝑟 ∗ 𝑁𝐶 En el área de producción: 𝐶ℎ𝑟 = 5 856

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑥5,87 ∗ 20 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 687 494,40 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

Costo horas hombre extra: Este coste es la multiplicación de: El tiempo disponible extra (Tde) de todo el año 2016, el coste de una hora extra (He) y la cantidad de colaboradores por área (Nc) Ecuación 19: Costo horas hombre extra

𝐶𝐻𝑒 = 𝑇𝑑𝑒 ∗ 𝐻𝑒 ∗ 𝑁𝑐 En el área de producción: 𝐶ℎ𝑒 = 56

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑥7,34 ∗ 20 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 8 220,80 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

90

Costo de almacenamiento: Este coste es uno de los principales a considerar en la gestión logística y este se representa como: El producto de la producción estimada (Ppe) en caso de productos terminados y el costo mensual de almacenamiento (Cma) evaluados todos por toneladas. 𝐶𝑎 = 𝑃𝑝𝑒 ∗ 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑎 = 394 408 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑥1.01

𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎

= 398 352,08 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 Costo contratar colaboradores: Es el costo de capacitar y contratar colaboradores, es el producto de la rotación media de colaboradores (Rmc)en el área de estudio, el número de periodos (Np) y el costo de contratar a un empleado (Ccc). Ecuación 20: Costo de contratar colaboradores

𝐶𝐶𝑐 = 𝑅𝑚𝑐 ∗ 𝑁𝑝 ∗ 𝐶𝑐𝑐 𝐶𝐶𝑐 = 2

𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑥 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 675 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 = 16 200 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

Costo despedir colaboradores: Este costo está referido a costes que involucran el proceso de retiro de un colaborador, se representa como el producto de la rotación media de personal (Rmc) en la zona de influencia, el número de periodos (Np) y el costo de despedir a un colaborador (Cdc). Ecuación 21: Costo de despedir colaboradores

𝐶𝐷𝑐 = 𝑅𝑚𝑐 ∗ 𝑁𝑝 ∗ 𝐶𝑑𝑐 𝐶𝐷𝑐 = 2

𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑥 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑥 175 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 = 4 200 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

4.7

Programa maestro de producción (PMP) Para el desarrollo del programa maestro de producción es necesario primero hacer un análisis ABC para determinar el porcentaje de participación de cada tipo de alimento balanceado, este programa maestro está en función al desarrollo del programa maestro ya desarrollado.

91

Este programa maestro se basa en resultados obtenidos por el plan maestro, denotándose una programación para productos terminados de los cuales se cuentan con tres principales tipos de alimento balanceado (Terminador I, Inicio y Terminador II), estos se encuentran en la familia de alimentos carne para pollos de engorde. Este plan se basa a la producción que se desarrolla en todas los meses, clasificándolas por semanas, para tener la certividad y optar por una respuesta ágil en caso variase algún factor de producción. En las tabla 32 se muestran la distribución de producción por mes y por semanas, en este estudio se ha considerado como referencia cuatro semanas por mes; pero considerando sus respectivos tiempos por mes especificados en el plan agregado , para ello para los meses con 30 días se ha distribuido en capacidad de atención de la demanda en 26,7% , 23,3%, 23,3% y 26,7% por semana 1ra, 2da, 3era y 4ta, así mismo se trabajó con los meses de 31 días con los porcentajes siguientes por semanas en 25,8%, 22,58%, 22,58% y 29,03% para cada respetiva semana considerada. Esto se evaluó considerando las capacidades en planta y evaluando fatiga del colaborador.

92

Tabla 32: Programa maestro de producción, Planta de alimentos balanceados, semana 1 al 13, 2016. Semanas Mes Plan de producción Terminador I P. 5/32 Inicio P. 1/8 Terminador II P. 5/32 Requerimiento por semana Semanas

8648 6681 6252 21581

semana semana 2 semana 3 1 Enero 38 618 2087,47 2087,47 2087,47 1612,57 1612,57 1612,57 1509,07 1509,07 1509,07 5209,11 5209,11 5209,11 semana 15

Mes Plan de producción Terminador I P. 5/32 Inicio P. 1/8 Terminador II P. 5/32 Requerimiento por semana Semanas

7077 5467 5116 17660

semana 14 Abril 31 602 1651,26 1275,59 1193,73 4120,57

semana 28

Mes Plan de producción Terminador I P. 5/32 Inicio P. 1/8 Terminador II P. 5/32 Requerimiento por semana Semanas

7508 5800 5428 18736

semana 27 Julio 33 529 1695,42 1309,71 1225,65 4230,78

7825 6044 5657 19526

semana semana 40 41 Octubre 34 941 1766,85 1766,85 1364,88 1364,88 1277,29 1277,29 4409,02 4409,02

Mes Plan de producción Terminador I P. 5/32 Inicio P. 1/8 Terminador II P. 5/32 Requerimiento por semana Demanda según participación

1651,26 1275,59 1193,73 4120,57

1695,42 1309,71 1225,65 4230,78

semana 16

1651,26 1275,59 1193,73 4120,57 semana 29

1695,42 1309,71 1225,65 4230,78 semana 42

1766,85 1364,88 1277,29 4409,02

4655 3596 3365 11616

semana semana 6 5 Febrero 20 787 1261,32 1123,63 974,36 868,00 911,83 812,29 3147,51 2803,91

semana 21

7375 5697 5331 18403

semana semana semana 20 18 19 Mayo 32 931 1665,23 1665,23 1665,23 1286,38 1286,38 1286,38 1203,83 1203,83 1203,83 4155,44 4155,44 4155,44

semana 34

8788 6789 6353 21929

semana semana semana 33 31 32 Agosto 39 242 1943,06 1984,33 1984,33 1501,00 1532,89 1532,89 1404,68 1434,51 1434,51 4848,74 4951,73 4951,73

semana 47

7636 5899 5520 19056

semana semana semana 46 44 45 Noviembre 34 100 1777,53 1781,80 1781,80 1373,13 1376,44 1376,44 1285,01 1288,10 1288,10 4435,68 4446,34 4446,34

semana 4

2087,47 1612,57 1509,07 5209,11 semana 17

1651,26 1275,59 1193,73 4120,57 semana 30

1695,42 1309,71 1225,65 4230,78 semana 43

1766,85 1364,88 1277,29 4409,02

semana 7

1123,63 868,00 812,29 2803,91

55,88%

Fuente: Elaboración propia.

93

semana 8

1123,63 868,00 812,29 2803,91

1665,23 1286,38 1203,83 4155,44

1984,33 1532,89 1434,51 4951,73

1781,80 1376,44 1288,10 4446,34

semana 9

1448,32 6989 1118,82 5399 1047,02 5053 3614,16 17441 semana 22

1787,42 8053 1380,77 6221 1292,16 5822 4460,36 20096 semana 35

1884,54 7506 1455,80 5799 1362,37 5427 4702,72 18732 semana 48

1624,24 6263 1254,72 4838 1174,19 4527 4053,14 15628

semana semana 10 11 Marzo 31 210 1578,20 1578,20 1219,15 1219,15 1140,91 1140,91 3938,26 3938,26

semana 12

semana semana 23 24 Junio 35 962 1879,07 1879,07 1451,57 1451,57 1358,42 1358,42 4689,05 4689,05

semana 25

semana semana 36 37 Setiembre 33 520 1751,49 1751,49 1353,02 1353,02 1266,19 1266,19 4370,70 4370,70

semana 38

semana semana 49 50 Diciembre 27 966 1414,14 1414,14 1092,42 1092,42 1022,31 1022,31 3528,88 3528,88

semana 51

1578,20 1219,15 1140,91 3938,26

1879,07 1451,57 1358,42 4689,05

1751,49 1353,02 1266,19 4370,70

1414,14 1092,42 1022,31 3528,88

semana 13

1599,07 1235,28 1156,00 3990,35 semana 26

1826,60 1411,04 1320,48 4558,12 semana 39

1753,69 1354,72 1267,77 4376,18 semana 52

1414,14 1092,42 1022,31 3528,88

4.8

Planificación de requerimientos de materiales (MRP) El desarrollo del plan de requerimiento de materiales se trabaja en base a dos

variables de control de producción que son los plazos y las cantidades, para poder definir la necesidad de los productos que conforman cada tipo de alimento balanceado, para esto es necesario conocer la lista de materiales, el registro de inventarios y el plazo de entrega par cada producto (Lead time). 4.8.1

Estructura del alimento balanceado Terminador I P. 5/32 Para poder evaluar los inventarios que existen en la planta de alimentos balanceados, es necesario conocer los componentes del producto final. A continuación se muestra los elementos que intervienen en el procesamiento de los tres tipos de alimentos más relevantes en cantidad, esto se basa a la cantidad mínima de producción un batch 5 toneladas.

Tabla 33: Tabla de proporcionalidad de insumos en alimento Terminador I. Insumo Terminador I P. 5/32

Fórmula planteada por batch de alimento (5000 Kg)

Maíz 2975,10 Torta de soya 1102,83 I1 402,66 I2 193,19 I3 100,14 I4 50,07 I5 40,06 I6 31,71 I7 30,04 I8 25,04 I9 17,11 I10 9,81 I11 9,39 I12 5,01 I13 4,38 I14 2,71 I15 0,75 Fuente: Elaboración propia, Área de Producción.

94

Porcentaje de participación 59,50% 22,06% 8,05% 3,86% 2,00% 1,00% 0,80% 0,63% 0,60% 0,50% 0,34% 0,20% 0,19% 0,10% 0,09% 0,05% 0,02%

En la figura 35 se muestra la estructura de fabricación para el alimento terminador I y en la tabla 33 se muestra en cantidad modelados por batch de producción.

Figura 25: Estructura de fabricación del alimento Terminador I. Fuente: Elaboración propia.

4.8.2

Estructura del alimento balanceado Inicio P. 1/8. En la figura 36 se muestra la estructura de fabricación para el alimento inicio y en la tabla 34 se muestra en cantidad modelados por batch de producción.

Figura 26: Estructura de fabricación del alimento Inicio. Fuente: Elaboración propia.

95

Tabla 34: Tabla de proporcionalidad de insumos en alimento Inicio. Fórmula planteada por batch Insumo de Inicio P. 1/8 de alimento (5000 Kg) Maíz 2497,38 Torta de soya 1250,95 I1 695,47 I2 252,90 I3 110,28 I4 55,10 I5 32,06 I6 31,16 I7 24,84 I8 15,08 I9 12,64 I10 9,30 I11 6,95 I12 5,15 I13 0,72 Fuente: Elaboración propia, Área de Producción.

4.8.3 Estructura del alimento balanceado Terminador II P. 5/32.

Figura 27: Estructura de fabricación del alimento Terminador II. Fuente: Elaboración propia.

96

Porcentaje de participación 49,95% 25,02% 13,91% 5,06% 2,21% 1,10% 0,64% 0,62% 0,50% 0,30% 0,25% 0,19% 0,14% 0,10% 0,01%

Tabla 35: Tabla de proporcionalidad de insumos en alimento Terminador II. Insumo Terminador II P. 5/32

Fórmula planteada por batch de alimento (5000 Kg)

Maíz Torta de soya I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11 I12 I13 I14 I15 I16 Fuente: Elaboración propia, Área de Producción.

3019,43 1055,04 401,92 215,03 100,88 50,24 31,65 30,14 27,13 25,12 10,05 9,04 7,03 5,02 4,52 4,42 2,61 0,70

Porcentaje de participación 60,39% 21,10% 8,04% 4,30% 2,02% 1,00% 0,63% 0,60% 0,54% 0,50% 0,20% 0,18% 0,14% 0,10% 0,09% 0,09% 0,05% 0,01%

Para la fabricación del alimento Terminador II se necesita de los siguientes insumos, donde se especifica por cantidad a base de batch de producción, la tabla 35 sustenta lo anterior y en la figura 37 se observa la estructura del producto. Los nombres de los insumos no son revelados por temas de seguridad de la empresa, los nombres propuestos son aleatorios para una adecuada identificación en este estudio. Pero si sustentado en temas cuantitativos. En la tabla y las figuras de la estructura de cada alimento está identificada por colores, el color azul muestra que los insumos participan en los tres tipos de alimentos y los otros colores que son propios de cada producto. 4.9

Elaboración del plan de requerimiento de materiales Para la elaboración del Plan de requerimiento de materiales de los tres tipos

de alimentos balanceados: Terminador I, Inicio y terminador II. Es necesario saber la estructura que conforman cada tipo de alimento Para ello fue necesario seleccionar los insumos a trabajar ya que estos son en total los insumos que conforman a los tres tipos de alimento son 21 es por ello que se decidimos tener en cuenta un análisis previo de ABC a los insumos, para tener un trabajo más correcto, dejando en claro que este análisis si se puede realizar a todos ya que ese es el fin del Plan de requerimiento de materiales. En este análisis solo se

97

encuentran dos insumos vitales para la elaboración ya que intervienen en mayor cantidad y es esos insumos que se evaluarán. Para la elaboración del Plan de requerimiento de materiales del alimento Terminador I se utilizó los siguientes datos de entrada. El programa que se utilizó fue WinQSB 2.0 en su módulo Plan agregado (Aggregate Planning) y también se utilizó Excel 2013 con formato similar al programa WinQSB 2.0. Tabla 36: Tabla de Bom de materiales para terminador I, WinQSB Bom de materiales, Terminador I Componente Componente Item ID ID/% participación ID/% participación Item 1 Item 2/0,595 Item 3/0,2206 Item 2 Item 3 Fuente: Elaboración propia. Tabla 37: Tabla de información inventario Terminador I, WinQSB Inventario Terminador I Item ID

Stock de seguridad

Item 1 Item 2 1 906,67 Item 3 579,12 Fuente: Elaboración propia.

Inventario en físico 5609,72 2138,29

Tabla 38: Ítems maestros para el Plan de requerimiento de materiales, terminador I-WinQSB

N°1

Item ID

Clase ABC

Código fuente

1

Item 1

PT

B

2 Item 2 ID A-1 3 Item 3 Id A-2 Fuente: Elaboración propia.

Items master para el MRP de Terminador I Tiempo Tipo de Unidad de Tamaño de material medida del lote espera Producto Toneladas terminado Maíz Toneladas 15 6 695,61 Ts Toneladas 7 2188,43

Costo unitario

Costo anual de almacenamiento

2,3

96,74

0,78 1,46

1 3,74

En la tabla 36 se observa el Bom de materiales en este caso los dos principales insumos que conforman el alimento Terminador I, se recolectan datos en porcentajes que conforman a ese tipo de alimento ver tabla 43. En la tabla 37 se observan la cantidad de stock a considerar y el inventario en físico, este dato se obtuvieron de la tabla 61 y el inventario en físico que se considero fue del mes de Enero del 2016 esta cantidad se dividió entre tres para la elaboración de los tres planes de requerimientos Ver tabla 39 al 44.

98

Tabla 39: Plan de requerimiento de insumos de alimento Inicio P. 1/8, WinQSB semana 1 al 19 Plan de Requerimiento de materiales del alimento Inicio, insumos vitales (maíz y ts) Tamaño del lote

Tiempo de espera

Disponible

Inventario de seguridad

Códigode producto B

6695,61

2 semanas

5609,72

1906,668

A-1

Código de nivel PT

ID

Descripción

Inve. Inicial

Semana

Unidades requeridas brutas Programación de recepciones Inventario proyectado Unidades requerimientos netas

0 0 0 0

1 1613 0 0 1613

Ordenes planeadas a recibir

0

1613

1613

1613

1613

974

868

868

868

1119

1219

1219

1219

1235

1276

1276

1276

1276

1286

1286

Liberación planeada de la orden

0

1613

1613

1613

1613

974

868

868

868

1119

1219

1219

1219

1235

1276

1276

1276

1276

1286

1286

0 0 5610 0

805 0 4804 805

805 0 3999 805

805 0 3193 805

805 0 2388 805

487 0 8597 487

434 0 8163 434

434 0 7730 434

434 0 7296 434

559 0 6737 559

609 0 6128 609

609 0 5519 609

609 0 4910 609

617 0 4293 617

637 0 3656 637

637 0 3019 637

637 0 2382 637

637 0 8440 637

643 0 7798 643

643 0 7155 643

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0 0 2138 0

403 0 1735 403

403 0 1331 403

403 0 928 403

403 0 2713 403

244 0 2469 244

217 0 2252 217

217 0 2035 217

217 0 1818 217

280 0 1538 280

305 0 1233 305

305 0 928 305

305 0 623 305

309 0 2502 309

319 0 2183 319

319 0 1864 319

319 0 1544 319

319 0 1225 319

322 0 903 322

322 0 582 322

Ordenes planeadas a recibir

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

Liberación planeada de la orden

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

2188

Unidades requeridas brutas Programación de recepciones Inventario proyectado Unidades requerimientos netas Ordenes planeadas a recibir Liberación planeada de la orden

2188

1 Semana

2138,29

579,12

A.2

ID

Unidades requeridas brutas Programación de recepciones Inventario proyectado Unidades requerimientos netas

Fuente: Elaboración propia.

99

2 1613 0 0 1613

3 1613 0 0 1613

4 1613 0 0 1613

5 974 0 0 974

6 868 0 0 868

7 868 0 0 868

8 868 0 0 868

9 1119 0 0 1119

10 1219 0 0 1219

11 1219 0 0 1219

12 1219 0 0 1219

13 1235 0 0 1235

14 1276 0 0 1276

15 1276 0 0 1276

16 1276 0 0 1276

17 1276 0 0 1276

18 1286 0 0 1286

19 1286 0 0 1286

Tabla 40: Plan de requerimiento de insumos de alimento Inicio P. 1/8, WinQSB semana 20 al 52 Plan de Requerimiento de materiales del alimento Inicio, insumos vitales (maíz y ts) Semana 20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

1286

1286

1381

1452

1452

1452

1411

1310

1310

1310

1310

1501

1533

1533

1533

1456

1353

1353

1353

1355

1365

1365

1365

1365

1373

1376

1376

1376

1255

1092

1092

1092

1092

Total 68229

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1286

1286

1381

1452

1452

1452

1411

1310

1310

1310

1310

1501

1533

1533

1533

1456

1353

1353

1353

1355

1365

1365

1365

1365

1373

1376

1376

1376

1255

1092

1092

1092

1092

68229

1286

1286

1381

1452

1452

1452

1411

1310

1310

1310

1310

1501

1533

1533

1533

1456

1353

1353

1353

1355

1365

1365

1365

1365

1373

1376

1376

1376

1255

1092

1092

1092

1092

68229

1286

1286

1381

1452

1452

1452

1411

1310

1310

1310

1310

1501

1533

1533

1533

1456

1353

1353

1353

1355

1365

1365

1365

1365

1373

1376

1376

1376

1255

1092

1092

1092

1092

68229

643

643

690

725

725

725

705

654

654

654

654

750

766

766

766

727

676

676

676

677

682

682

682

682

686

688

688

688

627

546

546

546

546

34080

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

6513

5870

5180

4455

3730

3005

2300

8342

7688

7033

6379

5629

4864

4098

3332

2605

1929

7949

7273

6597

5915

5233

4551

3870

3184

2496

8504

7817

7190

6644

6099

5553

5007

643

643

690

725

725

725

705

654

654

654

654

750

766

766

766

727

676

676

676

677

682

682

682

682

686

688

688

688

627

546

546

546

546

34080

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

33478

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

33478

322

322

345

363

363

363

353

328

328

328

328

376

384

384

384

364

339

339

339

339

341

341

341

341

344

344

344

344

314

273

273

273

273

17071

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2448

2126

1781

1418

1054

691

2527

2199

1871

1544

1216

840

2645

2262

1878

1514

1175

837

2687

2348

2006

1665

1323

982

638

2482

2138

1794

1480

1206

933

660

2575

322

322

345

363

363

363

353

328

328

328

328

376

384

384

384

364

339

339

339

339

341

341

341

341

344

344

344

344

314

273

273

273

273

17071

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

2188

17507

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

2188

0

17507

Fuente: Elaboración propia.

100

Tabla 41: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador I P 5/32, WinQSB semana 1 al 19 Plan de Requerimiento de materiales del alimento terminador I, insumos vitales (maíz y ts) Tamaño del lote

Tiempo de espera

Disponible

Inventario de seguridad

Código de producto B

6695,61

2 semanas

5609,72

1906,668

A-1

Código de nivel PT

ID

Descripción

1 Semana

2138,29

579,12

A.2

ID

Semana 2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Unidades requeridas brutas

0

2087

2087

2087

2087

1261

1124

1124

1124

1448

1578

1578

1578

1599

1651

1651

1651

1651

1665

1665

Programación de recepciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Inventario proyectado

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Unidades requerimientos netas

0

1760

1760

1760

1760

2014

2162

2162

2162

1706

1524

1524

1524

1580

1720

1720

1720

1720

2045

2045

Ordenes planeadas a recibir

0

1760

1760

1760

1760

2014

2162

2162

2162

1706

1524

1524

1524

1580

1720

1720

1720

1720

2045

2045

Liberación planeada de la orden

0

1760

1760

1760

1760

2014

2162

2162

2162

1706

1524

1524

1524

1580

1720

1720

1720

1720

2045

2045

Unidades requeridas brutas

0

1242

1242

1242

1242

750

669

669

669

862

939

939

939

951

982

982

982

982

991

991

Programación de recepciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

5610

4368

3126

8579

7337

6587

5918

5250

4581

3719

2780

8537

7598

6646

5664

4681

3699

2716

8421

7430

Unidades requerimientos netas

0

1242

1242

1242

1242

750

669

669

669

862

939

939

939

951

982

982

982

982

991

991

Ordenes planeadas a recibir

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

6696

0

Liberación planeada de la orden

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

Unidades requeridas brutas

0

460

460

460

460

278

248

248

248

319

348

348

348

353

364

364

364

364

367

367

Programación de recepciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2138

1678

1218

757

2486

2207

1960

1712

1464

1145

797

2637

2289

1937

1573

1208

844

2669

2301

1934

Unidades requerimientos netas

0

460

460

460

460

278

248

248

248

319

348

348

348

353

364

364

364

364

367

367

Ordenes planeadas a recibir

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

Liberación planeada de la orden

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

Inventario proyectado

2188,43

Inve. Inicial

Inventario proyectado

Fuente: Elaboración propia.

101

1

Tabla 42: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador I P 5/32, WinQSB semana 20 al 52 Plan de Requerimiento de materiales del alimento terminador I, insumos vitales (maíz y ts) Semana 20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

1665

1665

1787

1879

1879

1879

1827

1695

1695

1695

1695

1943

1984

1984

1984

1885

1751

1751

1751

1754

1767

1767

1767

1767

1778

1782

1782

1782

1624

1414

1414

1414

1414

88322,80

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

2045

2045

1786

1592

1592

1592

1618

1695

1695

1695

1695

1943

1984

1984

1984

1885

1751

1751

1751

1754

1767

1767

1767

1767

1778

1782

1782

1782

1624

1414

1414

1414

1414

91676,56

2045

2045

1786

1592

1592

1592

1618

1695

1695

1695

1695

1943

1984

1984

1984

1885

1751

1751

1751

1754

1767

1767

1767

1767

1778

1782

1782

1782

1624

1414

1414

1414

1414

91676,56

2045

2045

1786

1592

1592

1592

1618

1695

1695

1695

1695

1943

1984

1984

1984

1885

1751

1751

1751

1754

1767

1767

1767

1767

1778

1782

1782

1782

1624

1414

1414

1414

1414

91676,56

991

991

1064

1118

1118

1118

1087

1009

1009

1009

1009

1156

1181

1181

1181

1121

1042

1042

1042

1043

1051

1051

1051

1051

1058

1060

1060

1060

966

841

841

841

841

52552,07

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

6439

5449

4385

3267

2149

7727

6640

5631

4622

3613

2605

8144

6964

5783

4602

3481

2439

8092

7050

6007

4955

3904

2853

8497

7439

6379

5319

4259

3293

2451

8305

7464

6623

991

991

1064

1118

1118

1118

1087

1009

1009

1009

1009

1156

1181

1181

1181

1121

1042

1042

1042

1043

1051

1051

1051

1051

1058

1060

1060

1060

966

841

841

841

841

52552,07

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

53564,85

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

53564,85

367

367

394

414

414

414

403

374

374

374

374

428

438

438

438

416

386

386

386

387

390

390

390

390

392

393

393

393

358

312

312

312

312

19475,18

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

1567

1200

806

2580

2166

1751

1348

975

601

2415

2042

1613

1176

738

2489

2073

1687

1301

915

2716

2327

1937

1548

1158

766

2562

2169

1776

1418

1106

794

2671

2359

367

367

394

414

414

414

403

374

374

374

374

428

438

438

438

416

386

386

386

387

390

390

390

390

392

393

393

393

358

312

312

312

312

19475,18

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

19695,83

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

2188

0

0

19695,83

Fuente: Elaboración propia.

102

Total

Tabla 43: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador II P 5/32, WinQSB semana 1 al 19 Plan de Requerimiento de materiales del alimento terminador II, insumos vitales (maíz y ts) Tamaño del lote

Tiempo de espera

Disponible

Inventario de seguridad

Códigode producto B

6695,61

2 semanas

5609,72

1906,668

A-1

Código de nivel PT

ID

Descripción

Inve. Inicial

Semana

Unidades requeridas brutas Programación de recepciones Inventario proyectado Unidades requerimientos netas Ordenes planeadas a recibir

0 0 0 0

1 1509 0 0 1509

0

1509

1509

1509

1509

912

812

812

812

1047

1141

1141

1141

1156

1194

1194

1194

1194

1204

1204

Liberación planeada de la orden

0

1509

1509

1509

1509

912

812

812

812

1047

1141

1141

1141

1156

1194

1194

1194

1194

1204

1204

0 0 5610 0

911 0 4698 911

911 0 3787 911

911 0 2876 911

911 0 1964 911

551 0 8109 551

491 0 7619 491

491 0 7128 491

491 0 6638 491

632 0 6005 632

689 0 5316 689

689 0 4627 689

689 0 3938 689

698 0 3240 698

721 0 2519 721

721 0 8494 721

721 0 7773 721

721 0 7052 721

727 0 6325 727

727 0 5598 727

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0 0 2138 0

318 0 1820 318

318 0 1501 318

318 0 1183 318

318 0 865 318

192 0 672 192

171 0 2689 171

171 0 2518 171

171 0 2346 171

221 0 2126 221

241 0 1885 241

241 0 1644 241

241 0 1403 241

244 0 1159 244

252 0 908 252

252 0 656 252

252 0 2592 252

252 0 2340 252

254 0 2086 254

254 0 1832 254

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

Unidades requeridas brutas Programación de recepciones Inventario proyectado Unidades requerimientos netas Ordenes planeadas a recibir Liberación planeada de la orden

2188,43

1 Semana

2138,29

579,12

A.2

ID

Unidades requeridas brutas Programación de recepciones Inventario proyectado Unidades requerimientos netas Ordenes planeadas a recibir Liberación planeada de la orden

Fuente: Elaboración propia.

103

2 1509 0 0 1509

3 1509 0 0 1509

4 1509 0 0 1509

5 912 0 0 912

6 812 0 0 812

7 812 0 0 812

8 812 0 0 812

9 1047 0 0 1047

10 1141 0 0 1141

11 1141 0 0 1141

12 1141 0 0 1141

13 1156 0 0 1156

14 1194 0 0 1194

15 1194 0 0 1194

16 1194 0 0 1194

17 1194 0 0 1194

18 1204 0 0 1204

19 1204 0 0 1204

Tabla 44: Plan de requerimiento de insumos de alimento Terminador II P 5/32, WinQSB semana 20 al 52 Plan de Requerimiento de materiales del alimento terminador II, insumos vitales (maíz y ts) Semana 20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

1204

1204

1292

1358

1358

1358

1320

1226

1226

1226

1226

1405

1435

1435

1435

1362

1266

1266

1266

1268

1277

1277

1277

1277

1285

1288

1288

1288

1174

1022

1022

1022

1022

63850,34

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

1204

1204

1292

1358

1358

1358

1320

1226

1226

1226

1226

1405

1435

1435

1435

1362

1266

1266

1266

1268

1277

1277

1277

1277

1285

1288

1288

1288

1174

1022

1022

1022

1022

63850,34

1204

1204

1292

1358

1358

1358

1320

1226

1226

1226

1226

1405

1435

1435

1435

1362

1266

1266

1266

1268

1277

1277

1277

1277

1285

1288

1288

1288

1174

1022

1022

1022

1022

63850,34

1204

1204

1292

1358

1358

1358

1320

1226

1226

1226

1226

1405

1435

1435

1435

1362

1266

1266

1266

1268

1277

1277

1277

1277

1285

1288

1288

1288

1174

1022

1022

1022

1022

63850,34

727

727

780

820

820

820

797

740

740

740

740

848

866

866

866

823

765

765

765

766

771

771

771

771

776

778

778

778

709

617

617

617

617

38559,22

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

4871

4144

3364

2544

8419

7599

6801

6061

5321

4581

3840

2992

2126

7955

7089

6266

5502

4737

3972

3207

2435

8360

7588

6817

6041

5263

4485

3707

2998

2381

8459

7842

7224

727

727

780

820

820

820

797

740

740

740

740

848

866

866

866

823

765

765

765

766

771

771

771

771

776

778

778

778

709

617

617

617

617

38559,22

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

40173,64

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

0

0

0

0

6696

0

0

0

0

40173,64

254

254

273

287

287

287

279

259

259

259

259

296

303

303

303

287

267

267

267

268

270

270

270

270

271

272

272

272

248

216

216

216

216

13472,42

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,00

1578

1324

1052

765

2667

2380

2102

1843

1584

1326

1067

771

2657

2354

2051

1764

1497

1229

962

695

2614

2344

2075

1805

1534

1262

990

719

2659

2444

2228

2012

1796

254

254

273

287

287

287

279

259

259

259

259

296

303

303

303

287

267

267

267

268

270

270

270

270

271

272

272

272

248

216

216

216

216

13472,42

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

13130,55

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

0

0

2188

0

0

0

0

0

13130,55

Fuente: Elaboración propia.

104

Total

4.10 Costos involucrados en el plan de requerimiento de materiales Coste de Pedido y coste de almacenamiento Es el coste que se hace en función al número de pedidos solicitados para la elaboración del plan de requerimiento durante todo el año. Y además también se evalúa los costos de los insumos para la producción de las 52 semanas del año 2016. El almacenamiento es el costo de espacio utilizado según cantidades suministradas durante todo el año. Tabla 45: Coste maíz y Ts en plan de requerimiento (Propuesto) Insumos Cantidad de Cantidad de Meses Coste de maíz torta de unitario (Toneladas) soya(Toneladas) Enero 11835,40 S/.777,00 4728,66 Febrero 8618,72 S/.777,00 3443,48 Marzo 8977,55 S/.777,00 3586,85 Abril 9362,19 S/.783,00 3740,52 Mayo 11974,96 S/.783,00 4784,42 Junio 10579,42 S/.783,00 4226,85 Julio 9612,59 S/.778,00 3840,57 Agosto 13863,33 S/.778,00 5538,89 Setiembre 9933,60 S/.778,00 3968,83 Octubre 10017,55 S/.783,00 4002,37 Noviembre 12398,54 S/.783,00 4953,65 Diciembre 8017,83 S/.783,00 3203,40 Total S./ 125191,69 50018,50 Fuente: Elaboración propia.

Coste unitario S/.1 466,00 S/.1 466,00 S/.1 466,00 S/.1 458,00 S/.1 458,00 S/.1 458,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 457,00 S/.1 457,00 S/.1 457,00

Coste total de insumos de maíz y torta de soya S/.16 128 329,69 S/.11 744 896,05 S/.12 233 881,38 S/.12 784 275,86 S/.16 352 076,06 S/.14 446 439,85 S/.13 085 828,46 S/.18 872 449,64 S/.13 522 827,45 S/.13 675 193,00 S/.16 925 531,46 S/.10 945 317,43 S./170717046,33

Tabla 46: Coste por número de pedidos en maíz y Ts, plan de requerimiento (Propuesto) Coste de número de pedidos Meses coste pedido Pedidos en coste pedido Coste por Pedidos en Maíz S./ Ts S./ pedidos S,/ Enero 3 S/.179,00 2 S/.179,00 S/.895,00 Febrero 1 S/.179,00 1 S/.179,00 S/.358,00 Marzo 1 S/.179,00 2 S/.179,00 S/.537,00 Abril 2 S/.179,00 2 S/.179,00 S/.716,00 Mayo 1 S/.179,00 2 S/.179,00 S/.537,00 Junio 2 S/.179,00 2 S/.179,00 S/.716,00 Julio 1 S/.179,00 1 S/.179,00 S/.358,00 Agosto 3 S/.179,00 3 S/.179,00 S/.1 074,00 Setiembre 1 S/.179,00 3 S/.179,00 S/.716,00 Octubre 1 S/.179,00 0 S/.179,00 S/.179,00 Noviembre 3 S/.179,00 3 S/.179,00 S/.1 074,00 Diciembre 0 S/.179,00 2 S/.179,00 S/.358,00 19 23 Total S./ S/.7 518,00 Fuente: Elaboración propia.

105

Tabla 47: Coste maíz y Ts en plan de requerimiento (Actual) Insumos Meses

Cantidad de maíz (Toneladas)

Enero 11835,40 Febrero 8618,72 Marzo 8977,55 Abril 9362,19 Mayo 11974,96 Junio 10579,42 Julio 9612,59 Agosto 13863,33 Setiembre 9933,60 Octubre 10017,55 Noviembre 12398,54 Diciembre 8017,83 125191,6918 Total S./ Fuente: Elaboración propia.

Coste de unitario S/.780,00 S/.780,00 S/.780,00 S/.783,00 S/.783,00 S/.783,00 S/.780,00 S/.780,00 S/.780,00 S/.783,00 S/.783,00 S/.783,00

Cantidad de torta de soya(Toneladas) 4728,66 3443,48 3586,85 3740,52 4784,42 4226,85 3840,57 5538,89 3968,83 4002,37 4953,65 3203,40 50018,50495

Coste unitario S/.1 466,00 S/.1 466,00 S/.1 466,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 460,00 S/.1 457,00

Coste total de insumos de maíz y torta de soya S/.16 163 835,90 S/.11 770 752,22 S/.12 260 814,04 S/.12 791 756,91 S/.16 361 644,90 S/.14 454 893,56 S/.13 105 053,64 S/.18 900 176,30 S/.13 542 694,65 S/.13 687 200,10 S/.16 940 392,42 S/.10 945 317,43 S/.170 924 532,07

Tabla 48: Coste por número de pedidos en maíz y Ts, plan de requerimiento (Actual) Coste de número de pedidos Pedidos en coste pedido Pedidos en Maíz S./ Ts Enero 4 S/.179,00 2 Febrero 5 S/.179,00 1 Marzo 5 S/.179,00 2 Abril 5 S/.179,00 2 Mayo 7 S/.179,00 2 Junio 4 S/.179,00 1 Julio 6 S/.179,00 3 Agosto 6 S/.179,00 1 Setiembre 6 S/.179,00 3 Octubre 4 S/.179,00 2 Noviembre 7 S/.179,00 1 Diciembre 2 S/.179,00 2 61 22 Total S./ Fuente: Elaboración propia. Meses

106

coste pedido S./ S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00 S/.179,00

Coste por pedidos S,/ S/.1 074,00 S/.1 074,00 S/.1 253,00 S/.1 253,00 S/.1 611,00 S/.895,00 S/.1 611,00 S/.1 253,00 S/.1 611,00 S/.1 074,00 S/.1 432,00 S/.716,00 S/.14 857,00

Tabla 49: Coste de almacenamiento de maíz y ts en el plan de requerimiento (Propuesto) Coste de almacenamiento del Plan de requerimiento de materiales (Maíz-Ts) Semanas

Maíz

Ts

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Coste total (S/.)

13 870 0,25

10 911 0,25

14 648 0,25

11 689 0,25

23 293 0,25

21 700 0,25

20 107 0,25

18 515 0,25

16 462 0,25

14 225 0,25

18 683 0,25

16 446 0,25

14 180 0,25

11 839 0,25

16 194 0,25

13 854 0,25

18 209 0,25

22 544 0,25

20 184 0,25

17 823 0,25

15 463 0,25

12 930 0,25

10 266 0,25

14 298 0,25

18 330 0,25

15 741 0,25

3 468

2 728

3 662

2 922

5 823

5 425

5 027

4 629

4 115

3 556

4 671

4 112

3 545

2 960

4 049

3 463

4 552

5 636

5 046

4 456

3 866

3 232

2 567

3 575

4 583

3 935

Cant. inventario

5233

4051

2868

6063

5349

6901

6265

5628

4808

3914

5209

4315

5598

4663

3728

4981

6234

5291

4348

5594

4651

3638

4763

5887

4823

5977

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Costo total (S/.)

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

4 893

3 787

2 682

5 669

5 001

6 452

5 857

5 262

4 495

3 660

4 870

4 035

5 234

4 360

3 485

4 657

5 829

4 947

4 066

5 230

4 348

3 402

4 453

5 504

4 509

5 588

8360

6515

6344

8591

1082 4

1187 7

1088 4

9891

8611

7216

9541

8146

8779

7320

7534

8121

1038 1

1058 3

9112

9686

8214

6634

7020

9079

9092

9524

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

17 631 0,25

15 228 0,25

12 824 0,25

16 766 0,25

13 953 0,25

17 836 0,25

15 023 0,25

12 352 0,25

9 870

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Coste total (S/.)

20 034 0,25

0,25

20 778 0,25

18 296 0,25

15 810 0,25

13 305 0,25

17 497 0,25

14 992 0,25

19 184 0,25

16 664 0,25

14 138 0,25

18 308 0,25

15 783 0,25

13 481 0,25

11 476 0,25

22 863 0,25

20 858 0,25

18 854 0,25

5008

4408

3807

3206

4191

3488

4459

3756

3088

2467

5195

4574

3952

3326

4374

3748

4796

4166

3535

4577

3946

3370

2869

5716

5215

4713

Cant. inventario

5017

4056

5285

4325

3224

6477

5354

6418

5351

4359

3367

4564

5759

6947

5946

4946

3945

2938

6306

5297

4288

5557

4756

3955

5343

6730

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Costo total (S/.)

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

0,94

4691

3793

4941

4044

3015

6056

5006

6001

5003

4076

3148

4267

5385

6495

5560

4624

3689

2747

5896

4953

4009

5196

4447

3698

4995

6293

9699

8200

8748

7250

7206

9545

9465

9757

8091

6543

8343

8841

9337

9822

9934

8372

8485

6913

9431

9530

7955

8566

7316

9414

1021 0

1100 6

Cant. inventario

Costo total por semana (S/.)

Semanas

Maíz

Ts

Cant. inventario

Costo total por semana (S/.) Costo total (S/.)

S/.455 857,42

Fuente: Elaboración propia

107

Tabla 50: Coste de almacenamiento de maíz y ts en el Plan de requerimiento (Actual) Coste de almacenamiento del Plan de requerimiento de materiales (Maíz-Ts) Semanas Cant. inventario

Maíz

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Coste total (S/.) Cant. inventario

Ts

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Costo total (S/.)

Costo total por semana (S/.) Semanas Cant. inventario

Maíz

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Coste total (S/.) Cant. inventario

Ts

Costo de almacenamiento unitario (S/.) Costo total (S/.)

Costo total por semana (S/.)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

13 870

10 911

7 953

10 891

11 069

9 477

11 816

10 223

10 136

9 865

9 594

11 288

10 987

10 613

10 238

11 829

9 489

11 060

10 665

10 271

9 876

11 274

8 611

11 845

9 182

10 524

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

4 161

3 273

2 386

3 267

3 321

2 843

3 545

3 067

3 041

2 959

2 878

3 386

3 296

3 184

3 071

3 549

2 847

3 318

3 200

3 081

2 963

3 382

2 583

3 554

2 754

3 157

7 453

6 271

7 310

8 348

7 634

6 998

6 361

5 725

4 905

6 232

7 559

6 665

5 759

7 045

6 110

7 395

6 460

7 738

6 795

5 852

4 909

6 117

7 274

6 209

7 366

6 332

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

7 453

6 271

7 310

8 348

7 634

6 998

6 361

5 725

4 905

6 232

7 559

6 665

5 759

7 045

6 110

7 395

6 460

7 738

6 795

5 852

4 909

6 117

7 274

6 209

7 366

6 332

11 614

9 545

9 696

11 616

10 955

9 841

9 906

8 792

7 946

9 191

10 437

10 051

9 056

10 229

9 181

10 944

9 307

11 056

9 994

8 933

7 872

9 499

9 857

9 763

10 120

9 489

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

12053

9650

11178

10741

9952

11071

10225

9378

10638

12087

9605

11054

10534

9995

11422

10884

8380

11757

9232

10638

10078

9742

9703

11630

9626

11553

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

3616

2895

3353

3222

2986

3321

3067

2813

3191

3626

2881

3316

3160

2999

3427

3265

2514

3527

2770

3191

3023

2923

2911

3489

2888

3466

5371

6632

5672

4712

8053

6929

8026

6902

5835

4843

6072

5080

8528

7527

6527

5526

4526

7960

6951

5942

7154

6234

5433

4632

8273

7472

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

5371,4

6632,0

5671,8

4711,7

8052,6

6928,9

8025,8

6902,1

5834,8

4842,9

6071,7

5079,8

8528,0

7527,4

6526,8

5526,3

4525,7

7960,4

6951,3

5942,3

7153,9

6234,0

5433,2

4632,3

8272,9

7472,0

8987

9527

9025

7934

11038

10250

11093

9715

9026

8469

8953

8396

11688

10526

9954

8791

7040

11488

9721

9134

10177

9157

8344

8121

11161

10938

Costo total (S/.)

S/.503 540,31

Fuente: Elaboración propia

108

APROVISIONAMIENTO (D2) Los proveedores hoy en día tienen una importancia grande tal es así que tiene que considerarse la evaluación periódica de estos, estas evaluaciones son aplicadas a compras de tipo estacional o cuando se presentan suministros que son necesarios permanentes en la producción de todo el año de producción en este estudió se evaluará solo de las materias primas de maíz y torta de soya, ya que son los más representativos sustentados en el ABC realizado en inventarios. El suministro de materia prima de maíz y torta de soya son necesarios para dar funcionamiento a la cadena productiva, para el procesamiento de alimento balanceado en pellets. 4.11 Evaluación del desempeño de los proveedores Antes de desarrollar esta herramienta es necesario poder explicarlo, La evaluación del desempeño de los proveedores es medir la habilidad de los proveedores al poder cumplir con las obligaciones que se necesitan cumplir, para ello es necesario la obtención de información previa que ayudará a mejorar el desempeño durante el trayecto de la fabricación en planta de los alimentos balanceados requeridos por los clientes de la zona de engorde. Cuya finalidad de este es decidir la continuidad de trabajar a la par en los meses que se proyecten, esta información puede ser usada en futuros negociaciones pactadas. 4.11.1 Identificación del proveedor Esta identificación es necesaria para poder contar con una trazabilidad necesaria en casos que se requieran y para poder tener una comunicación fluida entre proveedor y planta de alimentos. La empresa trabaja la mayormente con tres diferentes proveedores de maíz Tabla 51: Cuadro de identificación del proveedor IDENTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR Razón Social: Dirección: Responsable de calidad de la empresa: Teléfono: Producto que se suministra: Fuente: Elaboración propia.

109

Fecha: N° de visita: Ciudad: Fax:

4.11.2 Criterios de evaluación El criterio de evaluación se basa a experiencias de comportamiento de los suministros que son requeridos en planta. Ver la siguiente tabla. Tabla 52: Cuadro de criterios de evaluación según parámetros CRITERIOS DE EVALU ACION (%)

Parámetros de evaluación %

20% 30% 10% 10% 10%

A. Tiempo de entrega B. Coste de suministro C. Cantidad D. Calidad del suministro E. Seguridad F. Acciones correctivas

5% 5% 5% 5%

G. Flexibilidad del suministro H. Funcionalidad I. Asesoría Total

100%

Fuente: Elaboración propia.

4.11.3 Sistema de calificación En este sistema cuenta el rol del equipo observador, su experiencia sea analíticamente, para ello es necesario demostrar datos concisos en base cualitativa y cuantitativa. Tabla 53: Cuadro de encargados del equipo evaluador EQUIPO EVALUADOR N° Nombre 1 2 3 4 5 Fuente: Elaboración propia.

Tabla 54: Cuadro de calificación No. 1 2 3 4 5

CALIFICACIÓN Descripción Muy Bueno Bueno Aceptable Regular Malo

Valor 5 4 3 2 1

Fuente: Elaboración propia.

110

Cargo

4.11.4 Certificación de proveedores La conformidad de un análisis de la empresa demandante de suministros respecto a sus proveedores es ver qué condiciones estándares cuenta para poder suministrar los requerimientos necesarios, para ello se planteó la siguiente tabla. Tabla 55: Cuadro de valoración de certificación de proveedores CERTIFICACION DE PROVEEDORES Tipo Proveedor Puntaje Obtenido Valoración PROVEEDOR TIPO A 4a5 Excelente PROVEEDOR TIPO B 3 a 3,99 Aprobado PROVEEDOR TIPO C 2 a 2,99 No Confiable PROVEEDOR TIPO D 1,26 a 1,99 A Desertificar PROVEEDOR TIPO E 0 a 1,25 Rechazado Fuente: Elaboración propia.

4.12 Evaluación de desempeño de los proveedores de maíz El abastecimiento de maíz para planta de alimentos balanceados se suministra tanto de nivel nacional como de nivel internacional. La empresa de alimentos balanceados de Redondos S.A. trabaja con proveedores de Perú, México, Estados Unidos y Canadá. Los encargados a evaluar estos criterios son el área de calidad conjuntamente con encargados de logística.

111

Tabla 56: Cuadro de desempeño de proveedores de maíz, 2016 CRITERIOS A. Tiempo de entrega Cumplimiento con las fechas establecidas B. Coste de suministro Costo hasta llegada a planta C. Cantidad Cumplimiento con la entrega de la cantidad establecida D. Calidad del suministro Cumplimiento con los estándares de calidad E. Seguridad Prácticas seguras para evitar riesgos F. Acciones correctivas Capacidad de respuesta a reclamos y cumplimiento de garantías G. Flexibilidad del suministro Capacidad de responder a necesidades y cambios H. Funcionalidad Desempeño en el eficiencia de la materia prima e insumo I. Asesoría Capacidad para orientar al cliente PUNTAJES PARCIALES INDICE DE DESEMPEÑO Fuente: Elaboración propia

Proveedor 1 DESEMPEÑO Ponderación Calificación 20% 2

Peso 0,4

Proveedor 2 DESEMPEÑO Ponderación Calificación 20% 2

Peso 0,4

Proveedor 3 DESEMPEÑO Ponderación Calificación 20% 5

Peso 1

30%

2

0,6

30%

4

1,2

30%

2

0,6

10%

3

0,3

10%

4

0,4

10%

5

0,5

10%

5

0,5

10%

5

0,5

10%

1

0,1

10%

5

0,5

10%

2

0,2

10%

4

0,4

5%

2

0,1

5%

4

0,2

5%

3

0,15

5%

1

0,05

5%

1

0,05

5%

1

0,05

5%

5

0,25

5%

4

0,2

5%

4

0,2

5%

5

0,25

5%

5

0,25

5%

3

0,15

100%

30

100%

31

100%

28

2,95

3,4

112

3,15

Según resultados de la tabla 56 el proveedor que cumple con los requisitos más sustentables es el proveedor 2 con un índice de desempeño de 3,4. El proveedor 3 también cuenta con un índice de desempeño aceptable con 3,15 y el proveedor 1 se está evaluando su índice a diferencia de los otros dos. Tanto el proveedor 2 y 3 se encuentran dentro del rango como proveedores de tipo B, con aprobación de sus suministros y el proveedor 1 se muestra en la categoría C y como proveedor no confiable. La empresa a raíz de estos resultados trabaja con tres proveedores llevando un control, este caso se muestra que el proveedor más confiable es el proveedor 3 debido a que cumplen la expectativa. 4.13 Evaluación de proveedores de Torta de soya La torta de soya es el segundo insumo más importante en volúmenes de cantidad para la elaboración de alimentos balanceados como Terminador I, Inicio y Terminador II. La empresa trabaja con proveedores de talla nacional e internacional, estos proveedores suelen ser de países externos como: Uruguay y Estados Unidos. Estos insumos llegan en embarcaciones al puerto del Callao, donde se encuentran almacenes provisionales de la empresa de alimentos balanceados, estos a su vez son transportados a los almacenes de la planta de medio mundo. Que evaluados con los encargados de calidad y logística. En la tabla 57 el proveedor que cumple con las especificaciones más acorde es el proveedor 2, a pesar que los tres proveedores se encuentran dentro del rango como aceptables.

113

Tabla 57: Cuadro de desempeño de proveedores de torta de soya, 2016 Proveedor 1 DESEMPEÑO CRITERIOS Ponderación Calificación A. Tiempo de entrega 20% 4 Cumplimiento con las fechas establecidas B. Coste de suministro 30% 3 Costo hasta llegada a planta C. Cantidad 10% 2 Cumplimiento con la entrega de la cantidad establecida D. Calidad del suministro 10% 3 Cumplimiento con los estándares de calidad E. Seguridad 10% 2 Prácticas seguras para evitar riesgos F. Acciones correctivas 5% 5 Capacidad de respuesta a reclamos y cumplimiento de garantías G. Flexibilidad del suministro 5% 3 Capacidad de responder a necesidades y cambios H. Funcionalidad 5% 3 Desempeño en el eficiencia de la materia prima e insumo I. Asesoría 5% 2 Capacidad para orientar al cliente PUNTAJES PARCIALES 100% 27 INDICE DE DESEMPEÑO Fuente: Elaboración propia

Peso 0,8

Proveedor 2 DESEMPEÑO Ponderación Calificación 20% 4

Peso 0,8

Proveedor 3 DESEMPEÑO Ponderación Calificación 20% 4

Peso 0,8

0,9

30%

4

1,2

30%

3

0,9

0,2

10%

3

0,3

10%

4

0,4

0,3

10%

1

0,1

10%

3

0,3

0,2

10%

5

0,5

10%

1

0,1

0,25

5%

4

0,2

5%

2

0,1

0,15

5%

5

0,25

5%

3

0,15

0,15

5%

1

0,05

5%

2

0,1

0,1

5%

4

0,2

5%

3

0,15

100%

31

100%

25

3,05

3,6

114

3

El proveedor 2 de la torta de soya tiene un índice de desempeño de 3.6, este proveedor con respecto al proveedor 1 y 3 es mayor su índice de desempeño, a pesar de esto los tres proveedores se encuentran en el rango de APROBADO como proveedores aptos para la empresa. Cuando se analizan los costes de estos tres proveedores se decide trabajar en un porcentaje adecuado con ellos en basa a participación mayormente de 75%, 15% y 10 % según calificación de los proveedores. Estos proveedores cuando no se encuentran dentro del rango bien son desaprobados o hay casos manejables que se encarga el área de calidad conjuntamente con logística. 4.14 Coste de insumos promedios de maíz y torta de soya (Proveedores) Este estudio a los proveedores es necesario para considerarlos a la hora de suministrarnos las materias primas e insumos necesarios. En este punto se analizó el comportamiento de los costes promedios de los proveedores por materia prima. Tabla 58: Variación de costes promedios de materias de suministro (Proveedores) (Propuesto)

Meses Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Media

MAÍZ Promedio proveedores Costo (S/.)/Ton. S/. 777,00 S/. 777,00 S/. 777,00 S/. 783,00 S/. 783,00 S/. 783,00 S/. 778,00 S/. 778,00 S/. 778,00 S/. 783,00 S/. 783,00 S/. 783,00 S/. 780,25

TORTA DE SOYA Promedio proveedores Costo (S/.)/Ton. S/. 1 466,00 S/. 1 466,00 S/. 1 466,00 S/. 1 458,00 S/. 1 458,00 S/. 1 458,00 S/. 1 460,00 S/. 1 460,00 S/. 1 460,00 S/. 1 457,00 S/. 1 457,00 S/. 1 457,00 S/. 1 460,25

Fuente: Elaboración propia.

Estos costos son acuerdos entre empresa y los proveedores, tres proveedores por cada materia prima, estos costos son manejados con un período de tres meses estables, según negociaciones de estas.

115

INVENTARIOS (D3) 4.15 Coeficiente de variabilidad Para esto es necesario los requerimientos de las demandas halladas en el Plan de Requerimiento de Materiales, en este estudio se evaluaron a la materia prima maíz y torta de soya. Tabla 59: Coeficiente de variabilidad de la demanda de maíz y torta de soya. MESES Dem.maíz ^2 TORTA SOYA Dem.tor,soya ^2 MAÍZ (Ton.) (Demanda) (Ton.^2) MAÍZ (Ton.) (Ton.^2) Enero 17 988,38 6 909,51 323581907,27 47741302,18 Febrero 15 874,28 6 111,08 251992646,68 37345354,66 Marzo 17 262,73 6 727,87 298001949,41 45264181,30 Abril 17 862,87 7 047,65 319082295,15 49669344,08 Mayo 17 269,36 6 759,02 298230785,17 45684323,70 Junio 19 118,60 7 454,15 365520977,30 55564278,71 Julio 21 854,59 8 887,22 477623142,01 78982593,81 Agosto 20 022,71 7 678,92 400908945,88 58965744,58 Setiembre 18 905,45 7 126,14 357415855,65 50781932,92 Octubre 19 639,11 7 481,01 385694774,12 55965492,55 Noviembre 18 997,18 7 220,31 360892783,34 52132936,89 Diciembre 19 733,88 7 839,92 389426177,11 61464349,39 Enero 16 829,15 6 414,88 283220232,23 41150743,21 Febrero 17 899,55 6 649,11 320393808,19 44210642,01 Marzo 16 985,27 6 595,74 288499544,40 43503724,70 SUMA 276243,12 5120485823,93 106902,52 768426944,69 PROMEDIO DESEST CV VC Fuente: Elaboración propia.

𝑉𝐶 =

18416,21 1538,44

7126,83 684,02

8,35% 0,007

9,60% 0,009

𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝐶𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑉𝐶 =

𝑁 ∗ ∑𝑁 𝑗=1(𝐷𝑗)^2 [∑𝑁 𝑗=1 𝐷𝑗 ]^2

−1

VC < 0,2 entonces es recomendable utilizar el método basado en el Lote económico de pedido (EOQ). Entonces en ambos casos se utilizará el método EOQ. 4.16 Niveles de stock Se analizará 21 insumos que son participe en los alimentos balanceados vitales de la empresa de alimentos. En tabla 60 se observa el listado de los insumos componentes de los principales alimentos balanceados, estos datos han sido considerados por stocks en meses. En la 116

Tabla 61 se determinó los índices de rotación por consumo promedio anual, consumo promedio mensual, semanal y diario. Considerando la política de stock de la empresa. También se observa el costo unitario por kilogramo de cada insumo.

Tabla 60: Lista de insumos de los vitales declarados por meses del año 2015 con tres meses del año 2016. Nombre de Ingrediente

Ene-15

Feb-15

Mar-15

Abr-15

May-15

Jun-15

Jul-15

Ago-15

Set-15

Oct-15

Nov-15

Dic-15

Ene-16

Feb-16

Mar-16

At (Kg) Maíz (Kg) Ts (Kg) Hs (Kg) Bav (Kg) HC (Kg) FB (Kg) CC (Kg) C (Kg) Ls (Kg) M (Kg) Ml (Kg) Ba (Kg) T (Kg) PT2 (Kg) Bd (Kg) PI (Kg) Ss (Kg) PT1 (Kg) Av (Kg) Cn (Kg)

941 028 17 988 382 6 909 508,10 2 664 518,36 302 933,75 84 950,00 239 345,08 219 143,37 9 715,00 51 080,16 69 071,70 22 252,78 20 500,89 20 788,95 12 484,55 398,99 15 500,16 40 765,03 21 887,36 0,00 5 032,74

811 555,85 15 874 276 6 111 084 2 397 094 359 804,98 51 855,00 246 121,83 184 814,91 15 870,00 45 273,00 60 585,67 17 813,58 21 148,76 18 352,21 9 174,30 81,00 18 661,07 52 626,35 16 083,97 0,00 1 583,57

826 286,29 17 262 732 6 727 866 2 547 035 408 927,73 7 440,00 253 619,50 237 822,00 34 562,50 76 451,53 66 051,11 23 350,92 22 680,34 20 741,50 9 247,39 0,00 14 497,26 65 510,54 16 212,12 0,00 0,00

934 491,19 17 862 874 7 047 648 2 743 887 390 814,51 38 475,00 278 859,35 242 757,38 19 205,00 80 345,30 69 494,85 29 926,92 24 348,65 23 174,27 10 588,24 0,00 20 171,00 53 781,38 18 562,83 0,00 0,00

1 310 267 17 269 359 6 759 017 2 975 168 695 082,67 56 737,50 288 599,42 248 655,95 36 067,50 67 227,32 67 953,54 29 744,62 25 205,30 22 403,63 7 290,80 0,00 16 797,00 30 821,47 12 781,91 0,00 0,00

1 754 783 19 118 602 7 454 145 3 543 614 807 083,31 48 901,50 328 354,49 260 263,42 36 222,50 89 697,30 75 576,54 0,00 27 805,41 24 285,35 3 563,75 0,00 11 085,00 32 450,85 6 247,81 0,00 209,26

1 334 762 21 854 590 8 887 215 3 490 098 934 041,77 47 485,00 381 108,01 291 714,09 61 190,00 99 601,54 88 411,41 28 391,43 32 747,46 26 728,75 12 912,77 0,00 18 955,00 27 585,59 22 638,10 0,00 6 051,24

854 458,42 20 022 710 7 678 915 3 262 088 769 663,54 85 046,00 339 905,59 266 117,39 78 198,00 81 220,73 76 315,75 28 302,93 29 342,27 26 939,67 21 182,91 0,00 21 009,00 28 958,00 37 136,93 0,00 1 883,44

724 232,75 18 905 445 7 126 144 3 206 405 784 590,24 58 033,00 300 049,03 239 053,63 12 445,00 73 097,97 79 122,00 23 955,17 27 576,71 22 231,33 17 966,80 0,00 20 217,80 29 336,20 31 498,60 30,00 369,35

797 898,90 19 639 113 7 481 008 3 164 691 788 928,10 112 769,00 311 475,33 244 239,52 26 825,00 79 916,61 75 797,88 28 257,65 29 320,24 22 534,43 11 089,58 0,00 18 639,00 42 260,01 19 441,75 3 212,90 1 211,25

763 553,16 18 997 178 7 220 314 2 993 472 902 467,62 54 360,00 288 762,31 237 232,19 109 552,50 96 909,56 71 372,84 22 463,25 27 303,47 21 609,80 13 363,14 0,23 20 631,00 41 806,39 23 427,66 1 050,00 1 622,40

1 053 833 19 733 883 7 839 920 3 247 213 884 572,65 24 800,00 314 356,55 247 217,72 113 110,00 59 726,62 68 828,41 38 312,76 29 534,19 24 053,80 11 948,37 16 884,40 27 896,00 46 475,17 20 947,36 0,00 0,00

829 709 16 829 148 6 414 884 2 594 611 518 322,37 48 675,00 257 557,00 208 746,84 98 030,00 89 806,48 64 529,36 15 384,61 25 292,63 19 450,08 6 752,86 35 722,37 18 672,40 37 585,81 11 838,82 66,10 2 989,15

642 293,22 17 899 547 6 649 108 2 712 123 633 181,87 45 775,00 263 836,30 223 137,38 98 015,00 68 431,34 66 545,93 28 633,66 24 856,09 21 520,37 3 466,87 34 587,44 12 754,62 40 421,40 6 077,97 0,00 4 819,66

804 930,20 16 985 274 6 595 735 2 692 542 732 402,52 65 160,00 268 697,11 211 049,47 95 097,50 75 271,46 65 671,69 29 215,22 25 037,46 21 117,71 8 914,77 35 121,88 17 030,00 32 725,40 15 628,98 0,00 2 894,05

Fuente: Elaboración propia.

117

Tabla 61: Índice de rotación de insumos para el abastecimiento de alimentos balanceados Nombre de Ingrediente

At Maíz

Consumo Promedio Anual (Kg) 11 805 214,82

Consumo Promedio Mensual (Kg)

Consumo Promedio Semanal (Kg)

Consumo Promedio Diario (Kg)

Consumo Mensual Mínimo (Kg)

Consumo Mensual Máximo (Kg)

Factor de stock mínimo (Kg)

Stock Mínimo (Kg)

13,00

Factor de stock máximo (Kg)

Stock Máximo (Kg)

Costo Unitario (S./)

983 767,90

245 941,98

32 792,26

642 293,22

1 754 783,26

426 299,42

25

819 806,58

S/.0,89

225 117 730,16 18 759 810,85

4 689 952,71

625 327,03

16 829 148,29

21 854 590,87

12,00 7 503 924,34

23

14 382 521,65

S/.0,78

Ts

87 154 057,67

7 262 838,14

1 815 709,53

242 094,60

6 414 884,50

8 887 215,19

13,00 3 147 229,86

25

6 052 365,12

S/.1,46

Hs

36 625 919,06

3 052 159,92

763 039,98

101 738,66

2 594 611,67

3 543 614,67

13,00 1 322 602,63

25

2 543 466,60

S/.1,36

Bav

8 841 151,18

736 762,60

184 190,65

24 558,75

390 814,51

934 041,77

10 000,00

140 000,00

S/.2,10

HC

686 217,00

57 184,75

14 296,19

1 906,16

24 800,00

112 769,00

13,00

24 780,06

25

47 653,96

S/.2,30

FB

3 621 560,50

301 796,71

75 449,18

10 059,89

257 557,00

381 108,01

13,00

130 778,57

25

251 497,26

S/.1,95

CC

2 920 184,97

243 348,75

60 837,19

8 111,62

208 746,84

291 714,09

13,00

105 451,12

25

202 790,62

S/.0,18

C

783 958,00

65 329,83

16 332,46

2 177,66

12 445,00

113 110,00

13,00

28 309,59

25

54 441,53

S/.0,86

Ls

961 252,23

80 104,35

20 026,09

2 670,15

59 726,62

99 601,54

13,00

34 711,89

25

66 753,63

S/.4,27

M

869 620,19

72 468,35

18 117,09

2 415,61

64 529,36

88 411,41

13,00

31 402,95

25

60 390,29

S/.17,31

Ml

302 588,22

25 215,68

6 303,92

840,52

15 384,61

38 312,76

13,00

10 926,80

25

21 013,07

S/.3,24

Ba

328 369,87

27 364,16

6 841,04

912,14

24 348,65

32 747,46

13,00

11 857,80

25

22 803,46

S/.9,48

T

276 049,19

23 004,10

5 751,02

766,80

19 450,08

26 939,67

13,00

9 968,44

25

19 170,08

S/.11,89

PT2

129 040,86

10 753,41

2 688,35

358,45

3 466,87

21 182,91

13,00

4 659,81

25

8 961,17

S/.16,15

Bd

122 316,32

10 193,03

2 548,26

339,77

0,23

35 722,37

13,00

4 416,98

25

8 494,19

S/.16,83

PI

223 857,82

18 654,82

4 663,70

621,83

11 085,00

27 896,00

13,00

8083,75

25

15 545,68

21,93

Ss

444 207,65

37 017,30

9 254,33

1 233,91

27 585,59

65 510,54

13,00

16 040,83

25

30 847,75

S/.1,38

PT1

226 228,72

18 852,39

4 713,10

628,41

6 077,97

37 136,93

13,00

8169,37

25

15 710,33

S/.15,57

Av

4 359,00

363,25

90,81

12,11

30,00

3 212,90

13,00

157,41

25

302,71

S/.12,68

Cn

22 049,81

1 837,48

459,37

61,25

209,26

6 051,24

13,00

796,24

25

1 531,24

S/.18,26

Fuente: Elaboración propia.

118

4.17 Stock de seguridad Este cálculo nos permite atender las oscilaciones no previstas del consumo que requiere planta de alimentos para procesar sus productos y del plazo de aprovisionamiento. 𝑆𝑆 = 𝑍 ∗ 𝑠 ∗ √𝑃𝐸 

SS = Stock de seguridad



Z = Coeficiente de seguridad, que recoge el riesgo de rotura a asumir por fluctuaciones positivas sobre la media de la demanda.



S = Desviación típica de la demanda



PE = Plazo de entrega.

Descripción

Consumo promedio (Ton.) semanal Plazo de entrega (Días) Nivel de servicio Distribución típica (Ton.) Valor de Z (coeficiente de seguridad) Stock de seguridad (SS) (Ton.)

Maíz Torta de soya 4604,05 1781,71 15,00 7,00 90% 90% 384,61 171,01 1,28

1,28

1906,67

579,12

El consumo promedio semanal y la distribución típica se obtuvieron de la tabla 57, donde se detalla la data histórica del año 2015. El nivel se servicio por política es de un 90%, la cual deriva el valor de z (Distribución normal estándar). Donde Z =1,2+0,08= 1,28

Figura 28: Distribución acumulativa normal estándar Fuente: Probabilidades y estadística (Hines, Montgomery, Goldsman & Borror, 2005)

119

4.18 Lote económico Una de las razones claves es buscar la cantidad de reaprovisionar para hacer mínimo el conjunto de todos los costes implicado es por ello que la mayoría nos hacemos esta gran incógnita, ¿Qué nivel de inventario y en dónde? Para eso es necesario es el número total de días laborables de los todos los meses del año 2016, para esto fue necesario pedir información de los día laborables, basándonos de los datos históricos del año 2015 sin descontar los feriados nacionales y domingos ya que la empresa sigue trabajando en esos días. La Planta de alimentos balanceados Redondos S.A. Trabaja 2 turnos de 8 horas por día, teniendo así una disponibilidad de 16 horas/día al mes. Luego de esto es necesario calcular el costo de almacenamiento para cada uno de los productos y el costo de lanzamiento de pedido por cada orden de compra.

4.18.1 Costo de Inventario Para mantener las existencias en el almacén se evalúan varios criterios para manejar un control de costo por unidad de medida. Para lo cual emplearemos la fórmula siguiente: 𝐶𝑖 =

𝐶𝑎 + 𝐶𝑜 + 𝐶𝑚𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 Donde:

Ecuación 22: Costo de inventario

Ci: Costo de inventario Ca: Costo de espacio de almacenamiento Co: Costo operativo Cme: Costos de máquinas y equipos Para mantener las existencias en el almacén se evalúan varios criterios para manejar un control de costo por unidad de medida. Para lo cual emplearemos la fórmula siguiente: CA.1. Costo de almacenamiento de Torta e soya El almacenamiento de Torta de soya, en la planta de alimentos balanceados Redondos S.A. se almacena desde el piso de concreto hasta una altura de rufado (acción de hacer rumas) de seis metros, este almacén tiene una

120

capacidad máxima de 3000 toneladas, en la figura 44 se observa las dimensiones en vista isométrica. En la figura 39 se observa al almacén de torta de soya en vista de planta, haciendo presente el patio de maniobras, en este patio llegan carros con una capacidad aproximada de 30 toneladas cada una para dar abastecimiento a esta.

Figura 29: Vista Isométrica del almacén de torta de soya

El almacén de torta de soya de la empresa tiene un área de 1496 m2 y el área ocupada por los silos es de 1583 m2 a un costo aproximado de S/.201,6 nuevos soles por m2 según datos de confiabilidad de las fuentes más cercanas como la municipalidad y residentes, y a ello fue necesarios agregar los costos de edificación e instalaciones por m 2 para determinar el costo anual con un periodo de evaluación simple de 20 años entre 12 meses al año para determinar el importe mensual de costo de almacén. Tabla 62: Costo de espacio almacenamiento del almacén de torta de soya Costo de espacio de almacenamiento del almacén de Torta de Soya Costo Descripción Cantidad (m2) Sol/Dólar Costo total (Dólar/m2) Terreno 1496 60 3,36 301 593,60 Edificación e Instalaciones

1496

190

3,36

Importe Total Importe mensual Fuente: Elaboración propia

121

955046,4 1 256 640,00 S./10 472

Figura 30: Vista de planta del almacén de torta de soya Fuente: Planta de alimentos balanceados Redondos S.A.

122

CA.2. Costo de almacenamiento de maíz

Figura 31: Vista transversal de los silos 1,2 y 3. Fuente: Planta de alimentos balanceados Redondos S.A.

Figura 32: Vista transversal de los silos 4 y 5. Fuente: Planta de alimentos balanceados Redondos S.A.

En la figura 41 se observa los silos 1, 2 y 3 que pertenecen a la poza de recepción uno, para el estudio de investigación solo nos centramos en los silos 2 (2000 toneladas) y 3 (3000 toneladas) de esta poza número 1, porque el silo número uno es utilizado para el almacenamiento de arrocillo a granel. Así mismo en la figura 42 se observa las dimensiones del silo 4 y silo 5, con capacidades de 5000 toneladas.

123

Tabla 63: Costo de espacio de almacenamiento de maíz a granel Costo de espacio de almacenamiento de Maíz a granel Cantidad Costo Descripción Sol/Dólar Costo total (m2) (Dólar/m2) Terreno 339 60 3,36 68 342,40 Silo 2 175 60 3,36 35 245,73 Silo 3 278 60 3,36 55 962,14 Silo 4 396 60 3,36 79 801,34 Silo 5 396 60 3,36 79 833,60 Edificación e Instalaciones

1583

250

3,36

Importe Total Importe mensual

1329938,4 1 649 123,62 S/. 13742,6968

Fuente: Elaboración propia

4.18.2 Costo de operativo En este costo interviene todo el recurso humano que es partícipe en las operaciones de almacenamiento. Se detalló en la tabla siguiente Tabla 64: Costo operativo de almacenamiento, Planta de alimentos Redondos S.A. Ocupación Coordinador y jefe de área de logística Analista de logística

Cantidad

Salario mensual (S/.)

Salario Total (S/.)

1

3 500,00

3 500,00

1

2 150,00

2 150,00

Supervisor de materiales

1

1 500,00

1 500,00

Supervisor de logística en planta

4

1 800,00

7 200,00

Auxiliar de materiales Operario de montacargas Estibadores Personal de Limpieza

1 1 250,00 6 1 150,00 4 900 1 900 Total del salario Mensual (S/.)

1 250,00 6 900,00 3 600,00 900 27 000,00

Fuente: Elaboración propia

En este costo se observó solo a una maquinaria que es el cargador frontal, observe la tabla 65.

Costo de máquina en el almacén de Ts Tabla 65: Costo de maquinaria en el almacén de Ts Descripción Cargador frontal

Cantidad (m2)

Costo (Dólar)

Sol/Dólar

Costo total (S/.)

1

99 000,00

3,36

332 640,00

Importe total Importe mensual

S/.332 640,00 s/.27720

Fuente: Elaboración propia

Después de obtener los costos necesarios para hallar el costo de almacenamiento total, ello se describe en la siguiente tabla.

124

Costo de máquina en el almacén de insumos Tabla 66: Costo de maquinaria y equipos del almacén de insumos Descripción Cantidad (m2) Montacargas Paletas

Costo (Dólar)

Sol/Dólar

Costo total (S/.)

1

15 000,00

3,36

50 400,00

281

75,00

3,36

70 812,00

Importe total

s/.121 212,00

Importe anual

s/.24 242,40

Importe mensual

s/.2020,200

Fuente: Elaboración propia

Tabla 67: Coste resumen de operación y espacio de almacenamiento y eqyipos. Descripción

Importe mensual (S/.)

Coste de Operación Coste de Espacio almacén de maíz Coste de Espacio almacén de torta de soya Coste de Espacio almacén de At Coste de Espacio almacén de Hs Coste de Espacio almacén de Bav Coste de Espacio almacén de Hc Coste de Espacio almacén de Fb Coste de Espacio almacén de Cc Coste de Espacio almacén de C Coste de Espacio almacén de Ls Coste de Espacio almacén de M Coste de Espacio almacén de Ml Coste de Espacio almacén de Ba Coste de Espacio almacén de T Coste de Espacio almacén de PT2 Coste de Espacio almacén de Bd Coste de Espacio almacén de Pi Coste de Espacio almacén de Ss Coste de Espacio almacén de PT1 Coste de Espacio almacén de Av Coste de Espacio almacén de Cn Coste de máquina en almacén de insumos Coste de Máquinas en Ts Coste total de almacenamiento mensual Fuente: Elaboración propia

125

S/.27 000,00 S/.13 742,70 S/.10 472,00 S/.1 406,16 S/.3 919,12 S/.3 731,28 S/.151,20 S/.1 681,95 S/.757,51 S/.263,09 S/.572,04 S/.700,51 S/.263,09 S/.388,18 S/.305,47 S/.216,12 S/.305,47 S/.216,12 S/.446,39 S/.216,12 S/.227,40 S/.191,92 S/.2 020,20 S/.2 772,00 S/.71 966,04

Tabla 68: Costos total de almacenamiento de los insumos Descripción

Importe mensual (S/.)

Coste Total de almacenamiento de maíz Coste Total de almacenamiento de Ts Coste Total de almacenamiento de At Coste Total de almacenamiento de Hs Coste Total de almacenamiento de Bav Coste Total de almacenamiento de Hc Coste Total de almacenamiento de Fb Coste Total de almacenamiento de Cc Coste Total de almacenamiento de C Coste Total de almacenamiento de Ls Coste Total de almacenamiento de M Coste Total de almacenamiento de Ml Coste Total de almacenamiento de Ba Coste Total de almacenamiento de T Coste Total de almacenamiento de PT2 Coste Total de almacenamiento de Bd Coste Total de almacenamiento de Pi Coste Total de almacenamiento de Ss Coste Total de almacenamiento de PT1 Coste Total de almacenamiento de Av Coste Total de almacenamiento de Cn Coste total de almacenamiento mensual Fuente: Elaboración propia

S/.15 028,41 S/.14 529,71 S/.2 691,87 S/.5 323,67 S/.5 016,99 S/.1 555,75 S/.3 086,50 S/.2 162,06 S/.1 667,64 S/.1 976,59 S/.2 105,06 S/.1 667,64 S/.1 792,73 S/.1 710,02 S/.1 620,66 S/.1 710,02 S/.1 620,66 S/.1 850,94 S/.1 620,66 S/.1 631,95 S/.1 596,47 S/.71 966,04

Costo de almacenamiento por tonelada de materia prima, maíz. Para determinar el costo de mantener inventario para el producto maíz, se tuvo que determinar el volumen en metros cúbicos de los silos, para lo cual por fuente interna del laboratorio de calidad se estableció una densidad promedio de 680 Kg/m3. Tabla 69: Especificaciones de dimensiones de silos de acero de almacenamiento. Descripción

Diámetro (m)

Silo 2 Silo 3 Silo 4 Silo 5 Fuente: Elaboración propia

15 18 22 22

Altura (m) 18 18 20 20

Volumen (m3) 3179,31 4578,12 7598,8 7598,8

Densidad maíz (tn/m3) 0,68 0,68 0,68 0,68

Capacidad (tn) 2 162 3 113 5 167 5 167

En la tabla 69 se observa las especificaciones de los cuatro silos que almacenan maíz, datos obtenidos de la FDSP Internacional, Liangyou Group, empresa dedicada al desarrollo integral y a la utilización en el campo de la agricultura.

126

Tabla 70: Costo de almacenamiento de maíz por tonelada-mes. Importe mensual (soles)

Descripción COSTO TOTAL MENSUAL CAPACIDAD PROMEDIO DE ALMACENAMIENTO COSTO DE MANTENER INVENTARIO Fuente: Elaboración propia

15 048,21 15000

toneladas/mes

1

soles/toneladas/mes

En la tabla 70 se muestra que el costo total mensual en el almacenamiento de maíz es de 1 soles/tonelada.

Costo de almacenamiento por tonelada de materia prima, Ts. La densidad de la torta de soya es alrededor de 0,57 a 0,64 toneladas/m3, para ello se analiza las dimensiones del almacén junto con su altura máxima de rufado. En la tabla 71 se muestra los detalles. Tabla 71: Especificaciones de dimensiones en el almacenamiento de Torta de soya Densidad Ancho Altura torta de Capacidad Descripción Largo(m) (m) (m3) soya (tn) (tn/m3) Almacén de torta de soya

53

20

6

0,61

3 880

Fuente: Elaboración propia Tabla 72: Costo de almacenamiento de Torta de soya Importe mensual (soles)

Descripción COSTO TOTAL MENSUAL

14 529,71

CAPACIDAD PROMEDIO DE ALMACENAMIENTO COSTO DE MANTENER INVENTARIO Fuente: Elaboración propia

3 880

toneladas/mes

3,74

soles/toneladas/mes

En la tabla 72 se muestra que el costo total mensual en el almacenamiento de torta de soya es de 3,74 soles/tonelada.

4.18.3 Costo de lanzamiento de pedido. El costo de realizar el pedido, es el otro complemento de los costos para hallar la cantidad óptima a ordenar, este costo se halla dividiendo los costos en los que incurre el área de compras que derivan de emitir los pedidos a los proveedores sobre el número de pedidos emitidos durante todos los meses del año 2016.

127

Tabla 73: Sueldo de los colaboradores del área de compras Ocupación

Cantidad

Salario mensual (S/.)

Salario Total (S/.)

Jefe de Compras Subjefe de compras Comprador de máquinas y equipos Comprador de materias primas e insumos Comprador de implementos de oficina Auxiliar administrativo Comprador sucursal Personal de Limpieza

1 1

3 500,00 2 200,00

3 500,00 2 200,00

1

1 500,00

1 500,00

2

1 500,00

3 000,00

1

1 500,00

1 500,00

2 1 150,00 1 1200 2 900 Total del salario Mensual (S/.)

2 300,00 1 200,00 1800, 00 17 000,00

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 73 se consolida la información del sueldo de los colaboradores del área de compras, en conjunto con los gastos generales que se considera en esta área, luego una vez obtenido los datos de los costos por meses, se obtiene el total de los gastos de lanzamiento de pedido por mes. Tabla 74: Gastos generales del área de compras

Descripción Software Celular Gasto de transporte Gastos del personal

Cantidad (unidades)

Costo (soles/unidad)

% por año

Costo total (soles)

1 9

500000 200

20% 50%

100000 900

9

200

100%

1800

9

300

100%

2700

Importe mensual

8783

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 74 se evaluó el software a base de cinco años y el celular a base de dos años, mostrando así los valores de coste por año. Tabla 75: Costo de lanzamiento de pedido Descripción Costo total (soles) Sueldo del personal de compras 17 000,00 Gastos generales de compras 8783

Costo total por mes

2148,61

Número total de veces de ordenamiento de productos Costo de lanzamiento de pedido (soles/o.c.) Fuente: Elaboración propia

128

12 179,05

4.18.4 Cantidad óptima a ordenar El programa que se utilizó para determinar la cantidad óptima a ordenar de materia prima maíz fue WinQSB 2.0 en su módulo teoría y sistemas de inventarios (Inventory theory and systems), en el siguiente paso se analizará el ABC en participación de insumos en los tres tipos de alimento por motivo de ser más representativo en los datos. Análisis ABC en alimento balanceado Terminador I P. 5/32 Con el siguiente análisis se identificó a las principales materias primas e insumos que está conformado este tipo de alimento, para identificar a los principales y trabajar con estos en esta investigación. Tabla 76: Materias e insumos que conformar el alimento Terminador I P. 5/32 Insumo Terminador I P. 5/32

Cantidad por batch de alimento (5000 Kg)

% por participación

% acumulado

Maíz Torta de soya X1 (RESERVADO) X2 (RESERVADO) X3 (RESERVADO) X4 (RESERVADO) X5 (RESERVADO) X6 (RESERVADO) X7 (RESERVADO) X8 (RESERVADO) X9 (RESERVADO) X10 (RESERVADO) X11 (RESERVADO) X12 (RESERVADO) X13 (RESERVADO) X14 (RESERVADO) X15(RESERVADO) Fuente: Elaboración propia

2975,10 1102,83 402,66 193,19 100,14 50,07 40,06 31,71 30,04 25,04 17,11 9,81 9,39 5,01 4,38 2,71 0,75

59,50 22,06 8,05 3,86 2,00 1,00 0,80 0,63 0,60 0,50 0,34 0,20 0,19 0,10 0,09 0,05 0,02

59,50 81,56 89,61 93,48 95,48 96,48 97,28 97,92 98,52 99,02 99,36 99,56 99,74 99,84 99,93 99,98 100,00

En la tabla 76, se detalla todos los insumos y materias primas que conforman la fórmula de este alimento balanceado. Así mismo es necesario hacer un análisis crítico de estos, para identificar a los vitales en esta formulación de alimento, para ello se da a conocer la tabla 77. Tabla 77: Clasificación de materias primas e insumos en Terminador I P. 5/32 Participación estimada de materias primas e insumos en Terminador I P. 5/32 0 % - 80 % 81 % - 95 % 96 % - 100 % Total

Clasificación de productos A B C

Fuente: Elaboración propia

129

Número de productos

Participación de productos

2 3 12 17

81,56% 13,92% 4,52% 100,00%

Cantidad de materia prima e insumos (Kg)

Analisis ABC, Participación estimada de materias primas e insumos en Terminador I P. 5/32 5000,00 4500,00 4000,00 3500,00 3000,00 2500,00 2000,00 1500,00

C

B A

1000,00 500,00 0,00

Cantidad por batch de alimento (5000 Kg)

100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

% acumulado

Figura 33: Análisis ABC, en Terminador I P. 5/32 Fuente: Elaboración propia

En la figura 43 se muestra a los dos (2) principales materias primas, en este caso, que pertenecen a la clase A, los cuales son: Maíz con un porcentaje de participación de 59, 50% y torta de soya con 22.06%, con una sumatoria total en la clase A de 81,56% de participación total en este tipo de alimento.

Análisis ABC en alimento balanceado Inicio P. 1/8 De igual forma, para la determinación del porcentaje de participación de las materias primas e insumos, que más influye en la elaboración del alimento balanceado Inicio P. 1/8, se realizó en siguiente análisis ABC, observar la tabla 78 y 79.

130

Tabla 78: Materias e insumos que conformar el alimento Inicio P. 1/8. Insumo Inicio P. 1/8 Maíz Torta de soya X1 (RESERVADO) X2 (RESERVADO) X3 (RESERVADO) X4 (RESERVADO) X5 (RESERVADO) X6 (RESERVADO) X7 (RESERVADO) X8 (RESERVADO) X9 (RESERVADO) X10 (RESERVADO) X11 (RESERVADO) X12 (RESERVADO) X13 (RESERVADO) Fuente: Elaboración propia

Cantidad por batch de alimento (5000 Kg) 2497,38 1250,95 695,47 252,90 110,28 55,10 32,06 31,16 24,84 15,08 12,64 9,30 6,95 5,15 0,72

% por participación 49,95 25,02 13,91 5,06 2,21 1,10 0,64 0,62 0,50 0,30 0,25 0,19 0,14 0,10 0,01

% acumulado 49,95 74,97 88,88 93,93 96,14 97,24 97,88 98,51 99,00 99,30 99,56 99,74 99,88 99,99 100,00

Tabla 79: Clasificación de materias primas e insumos en Inicio P. 1/8 Participación estimada de Clasificación materias primas e insumos de productos en Inicio P. 1/8 0 % - 80 % A 81 % - 95 % B 96 % - 100 % C Total Fuente: Elaboración propia

Número de productos

Participación de productos

2 2 11 15

74,96% 18,97% 6,07% 100,00%

Analisis ABC, Participación estimada de materias primas e insumos en Inicio P. 1/8 Cantidad de materia prima e insumos (Kg)

5000,00

100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

4500,00 4000,00 3500,00 3000,00 2500,00 2000,00 1500,00

C

B A

1000,00 500,00 0,00

Cantidad por batch de alimento (5000 Kg) Figura 34: Análisis ABC, en Inicio P. 1/8.

131

% acumulado

En la figura 44 se muestra a las dos (2) principales materias primas, en este caso, que pertenecen a la clase A, los cuales son: Maíz con un porcentaje de participación de 49,95% y torta de soya con 25,02%, con una sumatorio total en la clase A de 74,97% de participación total en este tipo de alimento. Análisis ABC en alimento balanceado Terminador II P. 5/32 Con el siguiente análisis ABC se identificó a las principales materias primas e insumos que está conformado este tipo de alimento, para poder identificar a los principales, para dar sustento a la investigación. Tabla 80: Materias e insumos que conformar el alimento Terminador II P. 5/32 Insumo Terminador II P. Cantidad por batch % por % 5/32 de alimento (5000 Kg) participación acumulado Maíz 3019,43 60,39 60,39 Torta de soya 1055,04 21,10 81,49 X1 (RESERVADO) 401,92 8,04 89,53 X2 (RESERVADO) 215,03 4,30 93,83 X3 (RESERVADO) 100,88 2,02 95,85 96,85 X4 (RESERVADO) 50,24 1,00 X5 (RESERVADO) 31,65 0,63 97,48 X6 (RESERVADO) 30,14 0,60 98,09 X7 (RESERVADO) 27,13 0,54 98,63 X8 (RESERVADO) 25,12 0,50 99,13 X9 (RESERVADO) 10,05 0,20 99,33 X10 (RESERVADO) 9,04 0,18 99,51 X11 (RESERVADO) 7,03 0,14 99,65 X12 (RESERVADO) 5,02 0,10 99,75 X13 (RESERVADO) 4,52 0,09 99,85 99,93 X14 (RESERVADO) 4,42 0,09 X15(RESERVADO) 2,61 0,05 99,99 X16(RESERVADO) 0,70 0,01 100,00 Fuente: Elaboración propia

En la tabla 80, se obtuvo información a base documentaria del área de producción, basándonos en las fórmulas, ésta se obtuve de un promedio de fórmulas facilitadas por la empresa, para poder dar más sustento a ésta, tal cual se pidió la no divulgación en su mayoría de dichas fórmulas, salvaguardando la integridad de la empresa. En la tabla 81 se observó la clasificación de los productos a criterio análisis ABC, clasificándolos en las clases A, B y C.

132

Tabla 81: Clasificación de materias primas e insumos en Terminador II P. 5/32 Participación estimada de Clasificación Número de Participación materias primas e insumos de productos de productos en Terminador II P. 5/32 productos 0 % - 80 % A 2 81,49% 81 % - 95 % B 3 14,36% 96 % - 100 % C 13 4,15% Total 18 100,00% Fuente: Elaboración propia

Cantidad de materia prima e insumos (Kg)

Analisis ABC, Participación estimada de materias primas e insumos en Terminador I P. 5/32 5000,00

100% 95% 90% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% 45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%

4500,00 4000,00 3500,00 3000,00 2500,00 2000,00

A

C

B

1500,00

1000,00 500,00 0,00

Cantidad por batch de alimento (5000 Kg)

% acumulado

Figura 35: Análisis ABC, en Terminador II P. 5/32 Fuente: Elaboración propia

4.19 Cantidad óptima a ordenar materia prima, maíz Tabla 82: Requerimiento de maíz y torta de soya por año de los tres primeros alimentos. Fecha

Alimento balanceado (Ton.)

Enero-Diciembre insumos Unidad Maíz Toneladas Ts Toneladas Fuente: Elaboración propia

Terminador I

Inicio

Terminador II

Total

88322,80

68229,04 Cantidad 34080,41 17070,91

63850,34

220402,18

38559,22 13472,42

125191,69 50018,50

52552,07 19475,18

En la tabla 82 se muestra la cantidad de maíz y de torta de soya en base a los tres principales tipos de alimentos de la línea carne, sustentada con el análisis ABC, el maíz y la torta de soya conforman a la fórmula de producción cada una de ellas con un

133

porcentaje y de ahí multiplicamos y nos da la cantidad que se necesita para un año de producción de estas. Tabla 83: Entrada de datos para la cantidad óptima a ordenar de maíz Descripción

Año 2016

Demanda Costo de ordenar Costo de almacenar una unidad por año Costo unitario de escasez por año Costo unitario de escasez independiente del tiempo Proporción de aprovisionamiento o producción por año Tiempo de espera para un nuevo orden en el año Costo de adquisición de una unidad sin descuento Número de roturas de descuento (cantidades)

125 191,69 179,05 1 M M 780

cantidad de la orden si es conocida Fuente: Elaboración propia

En la tabla 83 se puede observar que los datos necesarios para poder analizar los lotes económicos que nos pide como requisito el programa, los datos que se han ingresado son los datos obtenidos en los procesos anteriores (pronóstico de la demanda, costo de almacenamiento por tonelada y costo de almacenamiento o costo de lanzar un pedido) y estos datos dan como resultado a la tabla de análisis la tabla 110. Tabla 84: Resultados obtenidos del lote óptimo para maíz Descripción Unidades a pedir por orden Costo total anual

Año 2016 6 695,606 S./ 6 905,606

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 84 se observa que se tiene que pedir 6 695 toneladas por cada orden de lanzamiento de pedido, siendo el coste de lanzar y mantener estos un S./ 6 695,6 nuevos soles El número esperado de órdenes colocadas durante el segundo semestre se calcula de la siguiente manera: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 =

125 191,69 = 18.77 órdenes por año 6 695,606

El tiempo esperado entre órdenes se calcula de la siguiente manera:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 =

134

366 = 19,49 𝑑í𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 18,77

Figura 36: Gráfica del Lote óptimo económico de maíz. Fuente: Elaboración propia en el software WinQSB 2.0

135

Figura 37: Gráfica de intervalo de orden en EOQ de maíz. Fuente: Elaboración propia en el software WinQSB 2.0

136

4.20 Cantidad óptima a ordenar de materia prima torta de soya. El programa que se utilizó para determinar la cantidad óptima a ordenar de materia prima de torta de soya fue WinQSB 2.0 en su módulo teoría y sistemas de inventarios (Inventory theory and systems), para ello se abasteció de los datos anteriores para obtener los resultados que se mostraran en la tabla 85, y también se detallan los datos requeridos. Tabla 85: Entrada de datos para la cantidad óptima a ordenar de torta de soya Descripción

Año 2016

Demanda

50 018,50

Costo de ordenar

179,05

Costo de almacenar una unidad por año Costo unitario de escasez por año Costo unitario de escasez independiente del tiempo Proporción de aprovisionamiento o producción por año Tiempo de espera para un nuevo orden en el año Costo de adquisición de una unidad sin descuento Número de roturas de descuento (cantidades)

3,74 M M 1 460

cantidad de la orden si es conocida Fuente: Elaboración propia

En la tabla 85 se puede observar que los datos necesarios para analizar los lotes económicos que nos pide como requisito el programa para poder analizar el lote óptimo de torta de soya, los datos que se han ingresado son los datos obtenidos en los procesos anteriores (pronóstico de la demanda, costo de almacenamiento por tonelada y costo de almacenamiento o costo de lanzar un pedido). Tabla 86: Resultados obtenidos del lote óptimo para torta de soya Descripción Unidades a pedir por orden Costo total anual

Año 2016 2 188,425 S./ 8 184,71

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 86 se observa que se tiene que pedir 2 188,425 toneladas por cada orden de lanzamiento de pedido, siendo el coste de lanzar y mantener estos un S./ 8 184,71 nuevos soles El número esperado de órdenes colocadas durante el segundo semestre se calcula de la siguiente manera: 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 =

50 018,50 = 22,86 órdenes por año 2 188,425

El tiempo esperado entre órdenes se calcula de la siguiente manera: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 = 137

366 = 16,01 𝑑í𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 ó𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 22,86

Figura 38: Gráfica del Lote óptimo económico de torta de soya. Fuente: Elaboración propia en el software WinQSB 2.0

138

Figura 39: Gráfica de intervalo de orden en EOQ de Torta de soya. Fuente: Elaboración propia en el software WinQSB 2.0

139

DISTRIBUCIÓN (D4) La distribución en transporte de producto terminado en la gestión logística es muy importante esto radica en una buena comunicación con el área de Producción y distribución para tener en cuenta programas y abastecer al carro granelero para poder despachar los alimentos balanceados a granjas de engorde. 4.21 Recolección de datos de la muestra Para esto es necesario crear formatos para la obtención de los datos de muestra: Tiempos en el sistema de evaluación y listado de vehículos de transporte. 4.21.1 Aleatorización de la muestra En este estudio se han tomado muestras tanto en tiempo de servicio y arribos de los graneleros a planta de alimentos balanceados. No se han tomado colas internas ya que de igual manera están esperando en el estacionamiento externo o interno de la planta y el tiempo de cola se toma con la tasa de arribo. Para tener un resultado sustentable se aleatorizó las semanas de un total de 52 a cuatro semanas y de esta trabajar en base a una semana obtenida a criterio del investigador, para este paso se utilizó el programa Launch STATS 2.0. Se generaron números aleatorios en el programa Launch STATS 2.0., obteniendo cuatro números aleatorios de un total de 52 semanas. Las semanas que resultaron son las siguientes: Semana 7, semana 48, semana 49 y semana 50, para el siguiente estudio luego se tuvo la necesidad de trabaja con una semana que este más acorde al comportamiento y se decidió trabajar con la semana 48 de fecha 27/11/16 al 03/12/16. Ver tabla 87

140

Tabla 87: Número de semanas del año 2016 para aleatorizar Semanas Fecha semana 1: 3/01/16-9/01/16 semana 2: 10/01/16-16/01/16 semana 3: 17/01/16-23/01/16 semana 4: 24/01/16-30/01/16 semana 5: 31/01/16-6/02/16 semana 6: 07/02/16-13/02/16 semana 7: 14/02/16-20/02/16 semana 8: 21/02/16-27/02/16 semana 9: 28/02/16-05/03/16 semana 10: 06/03/16-12/03/16 semana 11: 13/03/16-19/03/16 semana 12: 20/03/16-26/03/16 semana 13: 27/03/16-02/04/16 semana 14: 03/04/16-09/04/16 semana 15: 10/04/16-16/04/16 semana 16: 17/04/16-23/04/16 semana 17: 24/04/16-30/04/16 semana 18: 01/05/16-07/05/16 semana 19: 08/05/16-14/05/16 semana 20: 15/05/16-21/05/16 semana 21: 22/05/16-28/05/16 semana 22: 29/05/16-04/06/16 semana 23: 05/06/16-11/06/16 semana 24: 12/06/16-18/06/16 semana 25: 19/06/16-25/06/16 semana 26: 26/06/16-02/07/16 Fuente: Elaboración propia

Semanas semana 27: semana 28: semana 29: semana 30: semana 31: semana 32: semana 33: semana 34: semana 35: semana 36: semana 37: semana 38: semana 39: semana 40: semana 41: semana 42: semana 43: semana 44: semana 45: semana 46: semana 47: semana 48: semana 49: semana 50: semana 51: semana 52:

Fecha 03/07/16-09/07/16 10/07/16-16/07/16 17/07/16-23/07/16 24/07/16-30/07/16 31/07/16-06/08/16 07/08/16-13/08/16 14/08/16-20/08/16 21/08/16-27/08/16 28/08/16-03/09/16 04/09/16-10/09/16 11/09/16-17/09/16 18/09/16-24/09/16 25/09/16-01/10/16 02/10/16-08/10/16 09/10/16-15/10/16 16/10/16-22/10/16 23/10/16-29/10/16 30/10/16-05/11/16 06/11/16-12/11/16 13/11/16-19/11/16 20/11/16-26/11/16 27/11/16-03/12/16 04/12/16-10/12/16 11/12/16-17/12/16 18/12/16-24/12/16 25/12/16-31/12/16

4.21.2 Elaboración de formatos Para la obtención de las muestras en datos necesarios para realizar el modelamiento fue necesario hacer formatos que nos permitan y faciliten la obtención de información durante la semana que se recogerán las muestras. Para ello fueron necesarios los siguientes formatos: 

Formato 1: Arribo de vehículos graneleros a la zona de externa de planta, dónde hacen sus llegadas los vehículos y esperan a ser llamados según planta en coordinación con distribución.



Formato 2: Tiempo de actividad granelero-Guía en vigilancia, en este proceso se identifica al granelero, inspeccionando primeramente la sanidad, para evitar contaminación cruzada, luego identificación del chofer y vehículo. Luego este se comunica con distribución y balanza.



Formato 3: Desinfección de vehículo granelero, este proceso es automatizado dónde se debe cumplir con lo establecido a la hora de desinfectarse tanto vehículo como el chofer a cargo, POES.

141



Formato 4: Balanza-pesaje de entrada, el colaborador en balanza identifica al vehículo como también su chofer y hace el respectivo pesado también llamado tara de pesado.



Formato 5: Tránsito de balanza a cargar, este es un proceso de traslado dentro de la planta de alimentos, después de ser llamado a cargar sus tolvas de alimento balanceado.



Formato 6: Tiempo de actividad de granelero en proceso de carga, este paso consiste en el llenado de las tolvas del vehículo granelero, este proceso está encargado por un distribuidor de planta.



Formato 7: Tiempo en tránsito hacia calidad, luego de haber cargado las tolvas del vehículo granelero, este se dirige a calidad.



Formato 8: Tiempo en muestreo y evaluación en calidad, este proceso es evaluado por supervisor y auxiliar de calidad de turno, el supervisor da autorización y emite firma de conformidad para luego dirigirse balanza.



Formato 9: Tiempo en tránsito a balanza, después de haber pasado el proceso de calidad se dirige el vehículo granelero al pesado final.



Formato 10: Pesado final, en este proceso se identifica el tiempo necesario en balanza para emitir y corroborar con planta y distribución el pesaje neto para salir a granjas de engorde.



Formato 11: Precinto de seguridad y salida de granelero, en este proceso se evaluó la conformidad de seguridad emitida por el supervisor de vigilancia en turno y además son el encargado de colocar los precintos de seguridad al vehículo granelero.

142

4.21.3 Diagrama de flujo del servicio de distribución de vehículos graneleros El diagrama de flujo de distribución de alimentos balanceados en vehículos graneleros en la planta de alimentos balanceados, Redondos S.A.

Figura 40: Distribución de proceso de distribución de alimentos en vehículos graneleros. Fuente: Elaboración propia.

4.21.4 Toma de muestras para la distribución de los arribos La toma de muestras para hallar la distribución de los arribos de los vehículos graneleros a la Planta de alimentos, se realizó en una semana tomando en cuenta la aleatorización dónde se escogió la semana 48 de fecha 27/11/16 al 03/12/2016 y la semana siguiente. Para la obtención de la muestra se utilizó el formato 1 mostrado en el anexo 21. Los vehículos graneleros son atendidos de lunes a domingo. 143

4.21.5 Toma de muestras del tiempo de arribo de vehículos graneleros y del tiempo de servicio. Las muestras para la realización de esta fueron obtenidas de los formatos del 2 al 11, se encuentran a partir del anexo 22, el consolidado de esta se recopilo de 4 semanas de muestra, estas se encuentran en horas, minutos y segundos. Se muestran los tiempos de llegada y de servicio, ver la tabla 88. Tabla 88: Número de arribos de vehículos graneleros, 27/11/16 al 10/12/2016. Total de vehículos granelero

Número de arribos de vehículos graneleros Semana muestra 1

Hora DO 4:00 a. m. 4:30 a. m. 4:30 a. m. 5:00 a. m. 5:00 a. m. 5:30 a. m. 5:30 a. m. 6:00 a. m. 6:00 a. m. 6:30 a. m. 6:30 a. m. 7:00 a. m. 7:00 a. m. 7:30 a. m. 7:30 a. m. 8:00 a. m. 8:00 a. m. 8:30 a. m. 8:30 a. m. 9:00 a. m. 9:00 a. m. 9:30 a. m. 9:30 a. m. 10:00 a. m. 10:00 a. m. 10:30 a. m. 10:30 a. m. 11:00 a. m. 11:00 a. m. 11:30 a. m. 11:30 a. m. 12:00 p. m. 12:00 p. m. 12:30 p. m. 12:30 p. m. 1:00 p. m. 1:00 p. m. 1:30 p. m. 1:30 p. m. 2:00 p. m. 2:00 p. m. 2:30 p. m. 2:30 p. m. 3:00 p. m. 3:00 p. m. 3:30 p. m. 3:30 p. m. 4:00 p. m. 4:00 p. m. 4:30 p. m. 4:30 p. m. 5:00 p. m. 5:00 p. m. 5:30 p. m. 5:30 p. m. 6:00 p. m. 6:00 p. m. 6:30 p. m. 6:30 p. m. 7:00 p. m. 7:00 p. m. 7:30 p. m. 7:30 p. m. 8:00 p. m. 8:00 p. m. 8:30 p. m. Media Fuente: Elaboración propia

4 2 2 0 3 4 2 5 1 2 0 1 0 5 2 4 1 5 2 3 2 0 2 4 3 2 3 0 5 5 5 3 1 3

Semana muestra 2

LU

MA

MI

JU

VI

SA

DO

LU

MA

MI

JU

VI

SA

4 0 4 3 2 3 5 4 1 2 4 1 3 2 0 0 5 5 1 0 3 3 2 0 5 0 4 1 1 0 0 5 4 2

4 4 4 1 3 0 1 2 1 1 2 1 3 4 3 1 2 2 4 1 0 4 2 2 2 0 2 1 2 1 2 1 3 2

2 3 0 0 2 1 2 1 0 5 2 2 3 3 1 6 1 1 2 0 4 3 0 3 0 3 1 2 1 2 1 1 0 2

4 5 4 0 0 1 0 3 1 5 1 3 3 2 2 2 2 3 5 4 2 3 4 2 3 5 1 4 2 3 4 4 2 3

1 5 4 4 5 3 1 3 4 5 3 5 2 3 1 2 4 0 1 5 5 3 5 2 1 1 1 4 1 3 4 5 0 3

3 2 1 3 4 4 2 1 3 4 1 2 2 3 2 1 5 3 5 1 2 5 2 0 4 4 0 2 5 0 5 2 3 3

3 1 4 5 3 3 5 5 1 3 5 4 4 1 5 0 1 4 4 0 4 1 3 1 2 4 0 3 3 3 3 1 2 3

4 1 2 5 4 3 5 4 1 0 0 4 0 3 5 5 3 4 5 5 2 5 1 2 5 3 1 0 0 1 2 1 5 3

1 4 1 2 5 1 3 2 3 2 1 2 3 1 5 4 3 4 1 4 5 0 4 5 1 1 1 0 5 4 0 2 1 2

5 4 2 1 5 3 1 1 0 3 1 4 2 4 1 2 1 5 1 3 1 0 2 1 0 3 0 0 1 5 5 4 5 2

5 0 3 4 1 0 0 2 4 2 0 5 3 0 2 0 5 5 5 5 5 0 2 2 5 5 5 5 2 3 1 0 3 3

2 3 3 5 2 1 1 5 3 2 5 2 3 2 1 4 5 4 4 0 3 3 4 3 3 5 2 2 5 5 5 4 3 3

3 3 4 2 1 0 4 4 5 3 4 2 1 2 4 1 5 4 1 1 2 4 3 5 4 2 5 0 1 3 1 0 2 3

144

45 37 38 35 40 27 32 42 28 39 29 38 32 35 34 32 43 49 41 32 40 34 36 32 38 38 26 24 34 38 38 33 34 3

Tabla 89: Tiempo de llegadas, salida, arribo y tiempo de servicio del 27/11/16 al 03/12/2016

Hora de ingreso a Planta de alimentos balanceados Hora de Ingreso a Salida de Tiempo de Brevete arribo Planta Planta arribo (h/min) (h/min) (h/min) (h/min) Q16722187 E46946140 E46781046 Q15723560 Q42379269 Q41921606 M40677422 Q15761395 Q40742111 Q15720988 Q42127643 N41451608 E80645823 Q15720705 Q15720382 Q41408821 Q41907681 Q15055585 Q15742245 Q15686791 E43935540 E15716080 Q15720688 Q15617149 E15721295 N43487497 E15757436 E31661014 Q41408521 Q42948966 Q4212763 Q42025611 Q15715078 Q46361460 Q15720080 Q15606396 Q41907651 N43487997 Q48017411 Q40915652 E46761046 A15999166 N43467497 N43467498 N43467499 N43467500 N43467501

3:24 3:35 3:47 3:57 3:59 4:00 4:27 4:47 4:58 5:04 5:29 5:45 5:51 5:59 6:05 6:24 7:01 7:54 7:58 8:25 8:50 9:20 9:32 10:01 10:21 10:29 10:32 10:45 10:58 11:01 11:12 11:24 12:12 12:48 13:10 14:21 14:52 14:59 15:11 15:39 15:58 16:34 16:57 17:45 18:14 19:00 19:12

4:04 4:06 4:10 4:21 4:36 4:51 5:09 5:18 5:23 5:27 5:54 6:13 6:19 6:24 7:01 7:47 7:49 8:05 8:24 9:12 9:21 10:02 10:10 10:42 10:45 10:49 10:55 11:05 11:22 11:31 12:01 12:48 13:18 13:45 14:31 14:58 15:17 15:20 15:53 16:22 17:00 17:23 18:21 18:32 19:09 19:26 19:46

4:47 5:00 5:12 5:14 5:24 5:38 5:48 5:55 6:21 6:15 6:41 6:46 7:04 7:10 7:53 8:18 8:25 8:46 9:15 10:00 10:20 11:00 11:05 12:01 11:32 11:43 11:27 12:06 12:38 12:12 12:48 13:20 13:58 14:29 15:28 15:53 16:10 16:13 16:42 17:02 17:45 18:05 18:58 19:05 19:57 20:05 20:25

Media

0:40 0:31 0:23 0:24 0:37 0:51 0:42 0:31 0:25 0:23 0:25 0:28 0:28 0:25 0:56 1:23 0:48 0:11 0:26 0:47 0:31 0:42 0:38 0:41 0:24 0:20 0:23 0:20 0:24 0:30 0:49 1:24 1:06 0:57 1:21 0:37 0:25 0:21 0:42 0:43 1:02 0:49 1:24 0:47 0:55 0:26 0:34 0:39

Tiempo de servicio (h/min) 0:43 0:54 1:02 0:53 0:48 0:47 0:39 0:37 0:58 0:48 0:47 0:33 0:45 0:46 0:52 0:31 0:36 0:41 0:51 0:48 0:59 0:58 0:55 1:19 0:47 0:54 0:32 1:01 1:16 0:41 0:47 0:32 0:40 0:44 0:57 0:55 0:53 0:53 0:49 0:40 0:45 0:42 0:37 0:33 0:48 0:39 0:39 0:47

Fuente: Elaboración propia

4.21.6 Tasa de arribos y tasa de tiempo de servicio del servidor El consolidado de las cuatro semanas de los tiempos de arribos y de los tiempos de servicio total se muestra en la siguiente tabla. 145

Tabla 90: Consolidado de los tiempos por día 2016 Observaciones

Fecha

Tiempo de arribo de vehículo granelero (h/min)

Tiempo de servicio (h/min)

0:25:12 0:31:45 0:23:20 0:25:08 0:28:04 0:21:31 0:37:17 0:25:16 0:23:49 0:24:38 0:31:21 0:31:32 0:47:28 0:41:14 0:26:38 0:20:26 0:28:24 0:49:45 0:24:57 0:20:33 0:23:14 0:30:08 0:42:26 0:25:33 0:29:34,125

0:41:31 0:55:38 0:39:12 0:49:09 0:50:22 0:56:28 0:43:08 0:52:42 0:42:25 0:56:29 0:40:58 0:40:56 0:39:55 0:54:16 0:56:35 0:49:41 0:41:25 0:45:28 0:47:52 0:45:41 0:46:35 0:53:13 0:51:28 0:41:48 0:47:37,303

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

14 de febrero del 2016 15 de febrero del 2016 16 de febrero del 2016 17 de febrero del 2016 18 de febrero del 2016 19 de febrero del 2016 02 de octubre del 2016 3 de octubre del 2016 4 de octubre del 2016 5 de octubre del 2016 6 de octubre del 2016 7 de octubre del 2016 21 de noviembre del 2016 22 de noviembre del 2016 23 de noviembre del 2016 24 de noviembre del 2016 25 de noviembre del 2016 26 de noviembre del 2016 27 de noviembre del 2016 28 de noviembre del 2016 29 de noviembre del 2016 30 de noviembre del 2016 31 de noviembre del 2016 32 de noviembre del 2016 Tiempo promedio Fuente: Elaboración propia

Una vez obtenido los tiempos promedio de arribos de los vehículos graneleros y el tiempo del servicio del servidor. Pasamos a desarrollar los siguientes caculos. Hallando la tasa de arribo:

⌊29 + (34,1255𝑥 𝜆=

1 𝑚𝑖𝑛 1ℎ )⌋ 𝑥 = 0,4928125 ℎ 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛

1ℎ = 2,029169 𝑣𝑒ℎí𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑟𝑜𝑠(𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) 0,4928125 ℎ

Hallando la tasa de servicio:

⌊47 + (37,303 𝑠𝑥 µ=

1 𝑚𝑖𝑛 1ℎ )⌋ 𝑥 = 0,793695 ℎ 60 𝑠 60 𝑚𝑖𝑛

1ℎ = 1,259930 𝑣𝑒ℎí𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑙𝑒𝑟𝑜𝑠(𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠) 0,793695 ℎ Una vez hecho los cálculos se obtienen las tasas respectivas, teniendo que un vehículo granelero (cliente) en promedio llega cada 29 146

minutos con 34 segundos, y de la misma forma la tasa de arribo es de 2.029169 clientes por hora, teniendo un servidor en promedio que realiza su labor en 47 minutos con 37 segundos, determinándose que la tasa de servicio del servidor es de 1.259930 clientes por hora. Estos datos se utilizarán para el modelo de líneas de espera.

4.22 Aplicación de pruebas estadísticas Para determinara el tipo de distribución que siguen los datos del estudio se utilizó el software de simulación estadístico es el Stat Fit que se encuentra en Promodel.

4.22.1 Distribución de la tasa de arribos de los vehículos graneleros (λ) Para hallar el tipo de distribución de la tasa de arribos se ingresó el consolidado de arribos de las dos semanas, esta cuenta con 33 filas, que se representan cada 30 minutos. En las siguientes figuras se observará estadísticamente el comportamiento de los datos, se utilizó el programa Stat fit afirmando que se tiene una distribución de comportamiento de Poisson.

Figura 41: Ingreso de datos y descripción estadística de la tasa de arribos Fuente: Elaboración propia.

147

Figura 42: Distribución y gráfica de arribos de graneleros. Fuente: Elaboración propia.

4.22.2 Distribución de la tasa del tiempo de servicio de los servidores (µ) Se halló el tipo de distribución de la tasa de servicio ingresando los datos consolidados del tiempo total de servicio de las cuatro semanas, el programa que se utilizó es el Sat Fit permitiendo describir estadísticamente el comportamiento de los datos. A continuación se muestra las figuras.

Figura 43: Ingreso de datos y descripción estadística de la tasa de servicio Fuente: Elaboración propia.

148

Figura 44: Distribución y gráfica de la tasa de servicio. Fuente: Elaboración propia.

4.23 Aplicación de la línea de espera al estudio Con los resultados obtenidos anteriormente, se recopiló la información necesaria para elaborar un análisis del modelo de la línea de espera. 4.23.1 Elementos de línea de espera en Planta de alimentos Los elementos de la línea de espera de Planta de alimentos son:      

El tamaño de la fuente se consideró infinita Las entradas se distribuyen con comportamiento de distribución Poisson. La disciplina del servicio es primero en llegar primero en ser atendido (FIFO). El número de servidores es de 2 El tiempo de servicio y su distribución, se caracteriza por tener el tiempo de servicio aleatorio con distribución Lognormal. El proceso de salida los vehículos se dirigen a zonas de engorde (Galpones de las granjas)

4.24 Costos de la línea de espera Para evaluar estos criterios es necesario considerar los entes de eficiencia, eficacia y productividad para brindar un estado óptimo de calidad, cumpliendo con el flujo de planta, considerando que el cliente no deba esperar más de lo previsto para poder ser atendido, si bien es cierto que para poder aumentar la calidad del servicio es

149

necesario evaluar y contar con los recursos necesarios, en su mayoría las empresas optan por soportar la carga de los tiempos de espera en vez de contar con un servidor más. 4.24.1 Costo de servicio Es la totalidad de los costos que conforman poder brindar el servicio a despachar a los vehículos graneleros, teniendo en cuenta la mano de obra, el mantenimiento y servicios que se requieran. Tabla 91: Costo de servicio Costo de servicio

Cantidad

Energía eléctrica Mantenimiento del área Supervisor de Distribución personal de distribución Supervisor de calidad Auxiliar de calidad Balanza Costo total de servicio por hora Fuente: Elaboración propia

1 2 3 2 3

Mensual (S./) S/.9 000,00 S/.4 000,00 S/.3 500,00 S/.1 350,00 S/.1 650,00 S/.1 100,00 S/.1 300,00

Sub total (S./)

S/.3 500,00 S/.2 700,00 S/.4 950,00 S/.2 200,00 S/.3 900,00

Días

horas

30 30 30 30 30 30 30

24 24 8 8 8 8 8

Costo/hora (S./) S/.12,50 S/.5,56 S/.14,58 S/.11,25 S/.20,63 S/.9,17 S/.16,25 S/.89,93

4.24.2 Costo de despacho El costo de despacho está conformado por los costos de mano de obra administrativa y otros costos varios de oficina. Tabla 92: Costo de despacho Costo de despacho Costos varios de oficina Personal de vigilancia Supervisor de vigilancia Costo total de despacho Fuente: Elaboración propia

Cantidad 4 1

Mensual (S./) S/.500,00 S/.1 000,00 S/.1 500,00

Sub total (S./) S/.4 000,00 S/.1 500,00

Días horas 30 30 30

16 8 8

Costo/hora (S./) S/.1,04 S/.16,67 S/.6,25 S/.23,96

4.24.3 Costo de espera Los vehículos graneleros tienden a esperar afuera en el estacionamiento de Planta de alimentos, a estos tiempos ociosos tienden a tener costos como: costo de oportunidad, costo de viaje y coste de traslado considerados en este estudio.

150

Tabla 93: Costo de espera Costo de espera Costo de oportunidad de alquiler Costo del chofer (viaje) Coste de traslado a planta de alimentos Costo total de espera Fuente: Elaboración propia

Mensual (S./) S/.9 497,50 S/.100,00

Días

horas

30

8 8

Costo/hora (S./) S/.39,57 S/.12,50

8

S/.4,38

S/.35,00

S/.56,45

4.25 Aplicación con el software WinQSB 2.0 Para la aplicación de la teoría de colas se hace uso del software WinQSB versión 2.0 en su complemento análisis de colas (Queuing Analysis) 4.25.1 Ingreso de datos a procesar Estos datos son necesarios para poder correr el programa de colas de espera, en la siguiente tabla se muestra los datos requeridos por el software WinQSB 2.0 Tabla 94: Datos requeridos por WinQSB, Teoría de Colas Datos a ingresar a WinQSB 2 1,25993

Número de servidores Tasa de servicio Tasa de llegada de clientes Capacidad de la cola Tamaño de la población de clientes Costo del servidor ocupado Costo del servidor desocupado Costo de espera de los clientes Costo de los clientes siendo servidos Costo de los clientes siendo despachados costo de la unidad de capacidad de la cola

2,029169 16 M 1659,92 1008,49 56,45 110,56 23,96 Soles

Fuente: Elaboración propia

4.25.2 Resultados en una hora Luego de haber procesado los datos requeridos por el software WinQSB, nos muestra los siguientes resultados en una hora. En la tabla 95 se observa los resultados obtenidos del modelo de línea de espera siendo los más relevantes que se encuentran un promedio de tres vehículos graneleros en espera en la cola, con un número promedio de clientes en el sistema de cuatro vehículos graneleros, con un tiempo esperado en la cola de una hora con 18 minutos y con una probabilidad de que un cliente llegue y el sistema se encuentre libre es de 10, 9854%

151

Tabla 95: Resultados de WinQSB Medida de rendimiento Sistema M/M/2 Tasa de llegada del cliente (λ) por hora Tasa de servicio por servidor (µ) por hora El sistema global de la tasa de llegada efectiva por hora El sistema global la tasa de servicio efectivo por hora Utilización general del sistema Número promedio de clientes en el sistema (L) Número promedio de clientes en la cola (Lq) Número promedio de clientes en la cola para un sistema ocupado (Lb) Tiempo Promedio del cliente en el sistema (W) Tiempo promedio del cliente en la cola (Wq) Tiempo promedio del cliente esperando en un sistema ocupado (Wb) La probabilidad que todos los servidores están desocupados (Po) La probabilidad que un cliente que acaba de llegar (Pw) encuentre un sistema esté ocupado (Pb) Número medio de clientes que son rechazados por hora El costo total de servidor ocupado por hora El costo total de servidor desocupado por hora El coste total de cliente esperando por hora Coste total del cliente que se sirve por hora Costo total del cliente siendo rechazado por hora El espacio total de la cola costó por hora Costo del sistema total por hora Fuente: Elaboración propia

Resultados De Formula 2,0292 1,2599 2,0201 2,0201 80,1683% 4,2396 2,6363 3,6963 2,0987 horas 1,3050 horas 1,8297 horas 10,9854% 71,3221% 0,009 S/.2 661,4610 S/.400,0005 S/.148,8163 S/.177,2682 S/.0,2166 S/.0,0000 S/.3 387,7630

4.26 Análisis de sensibilidad Estos análisis son necesarios para poder ver la variabilidad a la reacción de respuesta, estos resultados serán soportador por el software WinQSB, se detallarán los más relevantes. 4.26.1 Análisis de sensibilidad de números de servidores Se detallan los resultados obtenidos del análisis de sensibilidad de número de servidores. Tabla 96: Análisis de sensibilidad de número de servidores

Servidores

Tasa Número de Utilización de clientes en del sistema llegada el sistema

2 2,0201 0,8017 3 2,0292 0,5368 4 2,0292 0,4026 5 2,0292 0,3221 6 2,0292 0,2684 7 2,0292 0,2301 8 2,0292 0,2013 9 2,0292 0,1789 10 2,0292 0,1611 Fuente: Elaboración propia

4,2396 1,9324 1,6729 1,6232 1,6130 1,6110 1,6106 1,6106 1,6105

Número de clientes en la cola 2,6363 0,3219 0,0624 0,1260 0,0024 0,0004 0,0001 0,0000 0,0000

152

Tiempo del cliente en el sistema 2,0987 0,9523 0,8244 0,7999 0,7949 0,7939 0,7937 0,7937 0,7937

Tiempo del cliente en la cola 1,3050 1,1586 0,0307 0,0062 0,0012 0,0002 0,0000 0,0000 0,0000

Probabilidad de que el sistema este vacío

Probabilidad de que el sistema esté lleno

0,1099 0,1848 0,1971 0,1993 0,1997 0,1998 0,1998 0,1998 0,1998

0,7132 0,2778 0,0925 0,0265 0,0066 0,0014 0,0003 0,0000 0,0000

Al aumentar el número de servidores tienden a identificarse variaciones en la cantidad de clientes esperando hacer atendidos (Tiempo de espera), al igual la probabilidad de que el sistema se encuentre lleno cuando se requiera su servicio. 4.26.2 Análisis de sensibilidad de la tasa de servicio (µ) Se muestra la tabla siguiente: Tabla 97: Análisis de sensibilidad de la tasa de servicio Número Tiempo Número Tiempo Probabilidad Probabilidad Tasa de Tasa de del Utilización de del de que el de que el servicio de clientes cliente en del sistema clientes cliente en sistema este sistema (µ) llegada en el el en la cola la cola vacío esté lleno sistema sistema 2 2,0292 0,5073 1,3661 1,0294 0,6732 0,1732 0,3269 0,3415 3 2,0292 0,3382 0,7637 0,5110 0,3764 0,0430 0,4946 0,1709 4 2,0292 0,2536 0,5422 0,3398 0,2672 0,0172 0,5953 0,1026 5 2,0292 0,2029 0,4233 0,2546 0,2086 0,0086 0,6626 0,0685 6 2,0292 0,1691 0,3481 0,2035 0,1716 0,0049 0,7107 0,0489 7 2,0292 0,1449 0,2961 0,1695 0,1459 0,0031 0,7468 0,0367 8 2,0292 0,1268 0,2578 0,1452 0,1270 0,0020 0,7749 0,0285 9 2,0292 0,1127 0,2284 0,1271 0,1125 0,0014 0,7974 0,0228 10 2,0292 0,1015 0,2050 0,1129 0,1010 0,0010 0,8158 0,0187 Fuente: Elaboración propia

En la tabla 97 se muestra los resultados con respecto a las variaciones de la tasa de servicio.El tiempo de los clientes esperando en cola se disminuye, al igual que el tiempo que se permanece en el sistema conforme se aumenta la tasa de servicio con probabilidades de forma decreciente a que el sistema se encuentre ocupado cuando se requiera de esta. 4.26.3 Análisis de sensibilidad de tasa de arribos Se detallan los resultados obtenidos del análisis de sensibilidad de la tasa de arribos. Tabla 98: Análisis de sensibilidad de la tasa de arribos Tasa de arribos (λ)

Tasa de llegada

Utilización del sistema

2 1,9927 0,7908 3 2,4999 0,9921 4 2,5196 0,9999 5 2,5199 1,0000 6 2,5199 1,0000 7 2,5199 1,0000 8 2,5199 1,0000 9 2,5199 1,0000 10 2,5199 1,0000 Fuente: Elaboración propia

Número de clientes en el sistema 4,0295 13,5177 16,3012 16,9840 17,2759 17,4375 17,5402 15,6111 15,6631

Número de clientes en la cola 2,4479 11,5335 14,3041 14,9841 15,2759 15,4375 15,5402 15,6111 15,6631

153

Tiempo del cliente en el sistema 2,0221 5,4072 6,4699 6,7401 6,8559 6,9200 6,9608 6,9889 7,0096

Tiempo del cliente en la cola 1,2284 4,6135 5,6772 5,9464 6,0622 6,1264 6,1671 6,1951 6,2159

Probabilidad Probabilidad de que el de que el sistema este sistema esté vacío lleno 0,1166 0,0036 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000

0,6982 0,9878 0,9998 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

En la tabla 98 se los resultados del análisis de sensibilidad de la tasa de arribos, el número de clientes esperando aumentan (cola), así también aumenta en el sistema de atención (durante el servicio), con una probabilidad de forma ascendente hasta llegar a 1, que significa que el sistema se encuentra ocupado a un 100% cuando un cliente requiera el servicio. 4.27 Resultados de optimización del servicio Luego de haber ingresado los datos necesarios para obtener los resultados de la línea de espera se obtienen resultados en donde se analizará la optimización del servicio de despacho de alimento balanceado en pellets a vehículos graneleros. 4.27.1 Simulación de 720 horas con dos servidores El programa WinQSB se ingresaron los datos requeridos, para realizar la simulación Montecarlo a 720 horas que equivalen a un mes en Planta de alimentos balanceados, con la disciplina FIFO (primero en llegar primero en salir), con una capacidad en la cola de 16 vehículos graneleros. Para ello fue necesario resumir en la siguiente tabla la cantidad de servicios atendidos, las iteraciones se muestran en anexo 19. Tabla 99: Resumen de atención con dos servidores Iteración

Cantidad de vehículos graneleros atendidos

1 2 3 4 5 Fuente: Elaboración propia

1446 1452 1463 1463 1497

El resultado obtenido es una atención de 1464 carros por mes equivalente a 49 vehículos graneleros atendidos diariamente. 4.27.2 Simulación de 720 horas con tres servidores La simulación con tres servidores a 720 horas por mes, para ello se realizó 5 iteraciones que se encuentra en el anexo 20, con simulación del sistema reloj del programa WinQSB 2.0, las iteraciones muestran los números de clientes atendidos durante ese periodo. Se muestra en la siguiente tabla.

154

Tabla 100: Resumen de atención a clientes con tres servidores Iteración

Cantidad de vehículos graneleros atendidos

1 2 3 4 5 Media

1395 1424 1428 1468 1530 1449

Fuente: Elaboración propia

El resultado obtenido no difiere mucho con la capacidad de atención con respecto a tener dos o tres servidores, en la simulación se muestra que la media de atención es de 1464> a 1449 de la simulación con tres servidores. 4.28 Método de simulación Montecarlo Con este método se simuló dos escenarios con dos servidores ya teniendo los números de clientes atendidos con cada cantidad de número de servidores. Para ello es necesario conocer las capacidades de carga de los vehículos graneleros. 4.28.1 Tamaño de vehículo granelero Los vehículos graneleros tienen dos capacidades de carga alrededor de 30 a 18 toneladas de capacidad. A continuación, se realizó la simulación mediante Montecarlo conforme a la cantidad de servicios por cada número de servidores en una simulación de 720 horas por mes.

155

Tabla 101: Simulación Montecarlo N°

Capacidad de vehículo granelero

Precio Total Promedio

N°

Capacidad de vehículo granelero

Precio Total Promedio

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 19 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 19 toneladas 19 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 16 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 18 toneladas 16 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 36 toneladas 16 toneladas 17 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 19 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas

S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.43 700,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.43 700,00 S/.43 700,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.36 800,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.41 400,00 S/.36 800,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.82 800,00 S/.36 800,00 S/.39 100,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.43 700,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00

44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86

25 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 19 toneladas 18 toneladas 17 toneladas 19 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 18 toneladas 32 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 36 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 36 toneladas 18 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 25 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 17 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas

S/.57 500,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.43 700,00 S/.41 400,00 S/.39 100,00 S/.43 700,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.41 400,00 S/.73 600,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.82 800,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.82 800,00 S/.41 400,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.57 500,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.39 100,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00

156

N°

Capacidad de vehículo granelero

891 892 893 894 895 896 897 898 899 900 901 902 903 904 905 906 907 908 909 910 911 912 913 914 915 916 917 918 919 920 921 922 923 924 925 926 927 928 929 930 931 932 933 934 935 936 937 938 939 940

30 toneladas 25 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 36 toneladas 30 toneladas 18 toneladas 30 toneladas 32 toneladas 17 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 32 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 18 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas

Precio Total Promedio S/.69 000,00 S/.57 500,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.82 800,00 S/.69 000,00 S/.41 400,00 S/.69 000,00 S/.73 600,00 S/.39 100,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.73 600,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.41 400,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00

157

N°

Capacidad de vehículo granelero

941 942 943 944 945 946 947 948 949 950 951 952 953 954 955 956 957 958 959 960 961 962 963 964 965 966 967 968 969 970 971 972 973 974 975 976 977 978 979 980 981 982 983 984 985 986 987 988 989 990

30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 19 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 36 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 17 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 18 toneladas 30 toneladas 25 toneladas 18 toneladas 30 toneladas 25 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 18 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 36 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas

Precio Total Promedio S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.43 700,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.82 800,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.39 100,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.41 400,00 S/.69 000,00 S/.57 500,00 S/.41 400,00 S/.69 000,00 S/.57 500,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.41 400,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.82 800,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00

N°

Capacidad de vehículo granelero

1441 1442 1443 1444 1445 1446 1447 1448 1449 1450 1451 1452 1453 1454 1455 1456 1457 1458 1459 1460 1461 1462 1463 1464

30 toneladas 30 toneladas 18 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 25 toneladas 20 toneladas 36 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 20 toneladas 20 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 36 toneladas 30 toneladas 16 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas 30 toneladas

Precio Total Promedio

La simulación de Montecarlo se ha

S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.41 400,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.57 500,00 S/.46 000,00 S/.82 800,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.46 000,00 S/.46 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.82 800,00 S/.69 000,00 S/.36 800,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00 S/.69 000,00

desarrollado en hojas de Excel 2013, con un

TOTAL 2 SERVIDORES

total de 1 464 viajes simulados en 720 horas laborables. En esta simulación se ha reducido la cantidad de hojas por motivo de espacio, es por ello que se han omitidos algunos números de viajes, pero la cuantificación si cuenta con la participación de todos los números de viajes realizados. Los resultados obtenidos por la simulación de Montecarlo con número de servidores son los siguientes:

En la simulación con 2 servidores se atendió a

S/.93 071 800,00

1 464 vehículos graneleros,

obteniendo S/. 93 071 800,00 de ingresos, con un total de ventas de 40 466 toneladas de alimento balanceado.

Capacidad de abastecimiento a vehículos graneleros 1600 1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 1

2

3

4

5

6

Número de viajes promedio requeridos

7

8

10

11

Número de viajes promedio 2 servidores

Figura 45: Capacidad de abastecimiento de vehículos graneleros

158

9

12

4.29 Coste de viaje de vehículo granelero (Montecarlo)

1

Distancia de granjas en Km 4,6

S/.

29,90

2

2,4

S/.

15,60

3

50

S/.

325,00

4

210

S/.

1 365,00

5

136

S/.

884,00

6

4,6

S/.

29,90

7

210

S/.

1 365,00

8

36

S/.

234,00

9

34

S/.

221,00

693

100

S/.

650,00

921

198

S/.

1 287,00

922

34

S/.

221,00

923

106

S/.

689,00

924

13,6

S/.

88,40

925

94

S/.

611,00

926

21

S/.

136,50

927

36

S/.

234,00

928

70

S/.

455,00

929

136

S/.

884,00

930

112

S/.

728,00

931

80

S/.

520,00

932

74

S/.

481,00

933

240

S/.

1 560,00

934

13,6

S/.

88,40

935

36

S/.

234,00

936

116

S/.

754,00

937

2,4

S/.

15,60

938

49

S/.

318,50

1037

112

S/.

728,00

1038

33,8

S/.

219,70

1039

1,6

S/.

10,40

1040

36

S/.

234,00

1041

50

S/.

325,00

1042

34

S/.

221,00

1043

2,4

S/.

15,60

1044

19,2

S/.

124,80

1045

50

S/.

325,00

1046

36

S/.

234,00

1047

49

S/.

318,50

1048

36

S/.

234,00

1049

116

S/.

754,00

1050

210

S/.

1 365,00

1051

13,2

S/.

85,80

1052

9,6

S/.

62,40

1053

116

S/.

754,00

N°

Precio Total Promedio

sumatoria de coste

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

1096

Distancia de granjas en Km 100

S/.

650,00

1097 1098

48 33,8

S/. S/.

312,00 219,70

1099 1100

11,6 50

S/. S/.

75,40 325,00

1101 1116 1117

48 9,6 74

S/. S/. S/.

312,00 62,40 481,00

1118

172

S/.

1 118,00

1119 1120 1121

84 84 102

S/. S/. S/.

546,00 546,00 663,00

1135 1136 1137

49 11,6 74

S/. S/. S/.

318,50 75,40 481,00

1138 1139 1163 1164 1165

4,6 100 32 74 21

S/. S/. S/. S/. S/.

29,90 650,00 208,00 481,00 136,50

1166 1167 1168 1197 1198 1199

21 104 100 120 33,8 34

S/. S/. S/. S/. S/. S/.

136,50 676,00 650,00 780,00 219,70 221,00

1200 1201 1202 1203

2,4 10,4 210 148

S/. S/. S/. S/.

15,60 67,60 1 365,00 962,00

1204 1285 1286 1287

13,6 74 13,6 74

S/. S/. S/. S/.

88,40 481,00 88,40 481,00

1288 1289 1290 1300 1301 1302 1303

1,6 100 148 104 70 4,6 10,4

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

10,40 650,00 962,00 676,00 455,00 29,90 67,60

1304 1305 1306 1307 1308

112 240 36 120 1,6

S/. S/. S/. S/. S/.

728,00 1 560,00 234,00 780,00 10,40

N°

29,90 45,50 370,50 1 735,50 2 619,50 2 649,40 4 014,40 4 248,40 4 469,40 347 139,00 470 272,40 470 493,40 471 182,40 471 270,80 471 881,80 472 018,30 472 252,30 472 707,30 473 591,30 474 319,30 474 839,30 475 320,30 476 880,30 476 968,70 477 202,70 477 956,70 477 972,30 478 290,80 527 221,50 527 441,20 527 451,60 527 685,60 528 010,60 528 231,60 528 247,20 528 372,00 528 697,00 528 931,00 529 249,50 529 483,50 530 237,50 531 602,50 531 688,30 531 750,70 532 504,70

159

Precio Total Promedio

sumatoria de coste

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

558 915,50 559 227,50 559 447,20 559 522,60 559 847,60 560 159,60 566 300,80 566 781,80 567 899,80 568 445,80 568 991,80 569 654,80 578 345,30 578 420,70 578 901,70 578 931,60 579 581,60 593 905,00 594 386,00 594 522,50 594 659,00 595 335,00 595 985,00 611 916,50 612 136,20 612 357,20 612 372,80 612 440,40 613 805,40 614 767,40 614 855,80 657 079,80 657 168,20 657 649,20 657 659,60 658 309,60 659 271,60 663 010,40 663 465,40 663 495,30 663 562,90 664 290,90 665 850,90 666 084,90 666 864,90 666 875,30

4.30 Costes incurridos en distribución de alimentos balanceados Estos costes han sido evaluados a raíz de los resultados obtenidos, basándose en el coste de sistema por hora por cada mes, según resultados de la simulación de colas de espera y el coste del viaje del vehículo granelero que hace a granja. Estos resultados arrojan un total de S. / 20 365 574,68 de costos en el área de distribución.

Tabla 102: Costes óptimos en distribución de vehículos graneleros. Planta de alimentos balanceados 2016 (Propuesto) Periodos

Demanda (Toneladas)

Enero 38 618 Febrero 20 787 Marzo 31 210 Abril 31 602 Mayo 32 931 Junio 35 962 Julio 33 529 Agosto 39 242 Setiembre 33 520 Octubre 34 941 Noviembre 34 100 Diciembre 27 966 Total 394 408 Media 32 867 Fuente: Elaboración propia.

Producción regular (Toneladas) 38 618 20 787 31 210 31 602 32 931 35 962 33 529 39 242 33 520 34 941 34 100 27 966 394 408 32 867

Número Número de Horas de viajes viajes laborables Costo del sistema Costo de viaje de promedio promedio de total por hora vehículo granelero requeridos 2 servidores transporte 1287 1446 744 S/. 2 520 495,67 S/. 657 649,20 693 1452 696 S/. 2 357 883,05 S/. 347 139,00 1040 1463 744 S/. 2 520 495,67 S/. 527 685,60 1053 1463 720 S/. 2 439 189,36 S/. 532 504,70 1098 1497 744 S/. 2 520 495,67 S/. 559 447,20 1199 1508 720 S/. 2 439 189,36 S/. 612 357,20 1118 1424 744 S/. 2 520 495,67 S/. 567 899,80 1308 1484 744 S/. 2 520 495,67 S/. 666 875,30 1117 1417 720 S/. 2 439 189,36 S/. 566 781,80 1165 1420 744 S/. 2 520 495,67 S/. 594 522,50 1137 1437 720 S/. 2 439 189,36 S/. 578 901,70 932 1448 744 S/. 2 520 495,67 S/. 475 320,30 13 147 17 459 8784 S/. 29 758 110,19 S/. 6 687 084,30 1 096 1 455 732 S/. 2 479 842,52 S/. 557 257,03

160

Coste total de distribución

55,88% del total (Solo lo estudiado)

S/. 3 178 144,87 S/. 2 705 022,05 S/. 3 048 181,27 S/. 2 971 694,06 S/. 3 079 942,87 S/. 3 051 546,56 S/. 3 088 395,47 S/. 3 187 370,97 S/. 3 005 971,16 S/. 3 115 018,17 S/. 3 018 091,06 S/. 2 995 815,97 S/. 36 445 194,49 S/. 3 037 099,54

S/. 1 775 947,35 S/. 1 511 566,32 S/. 1 703 323,69 S/. 1 660 582,64 S/. 1 721 072,08 S/. 1 705 204,22 S/. 1 725 795,39 S/. 1 781 102,90 S/. 1 679 736,68 S/. 1 740 672,15 S/. 1 686 509,28 S/. 1 674 061,97 S/.20 365 574,68 S/. 1 697 131,22

Tabla 103: Costes óptimos en distribución de vehículos graneleros. Planta de alimentos balanceados 2016 (2015)

Periodos

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Demanda (Toneladas)

Producción regular (Toneladas)

Número de viajes promedio requeridos

Horas laborables de transporte

33 798 31 486 31 111 33 633 31 332 30 959

33 848 31 486 31 111 33 633 31 332 30 959

1209 1125 1111 1201 1119 1106

744 696 744 720 744 720

S/.2 520 495,67 S/.2 357 883,05 S/.2 520 495,67 S/.2 439 189,36 S/.2 520 495,67 S/.2 439 189,36

S/.641 863,30 S/.566 342,40 S/.579 190,30 S/.607 591,40 S/.575 126,50 S/.584 578,80

33 469 31 179 30 807 33 304 31 025 30 655 382 808 31 901

1195 1114 1100 1189 1108 1095 13 672 1 139

744 744 720 744 720 744 8784 732

S/.2 520 495,67 S/.2 520 495,67 S/.2 439 189,36 S/.2 520 495,67 S/.2 439 189,36 S/.2 520 495,67 S/.22 836 344,54 S/.1 903 028,71

S/.630 524,70 S/.579 481,50 S/.579 465,90 S/.582 865,40 S/.566 282,60 S/.606 856,90 S/.7 100 169,70 S/.591 680,81

Julio 30 469 Agosto 31 179 Setiembre 30 807 Octubre 33 304 Noviembre 31 025 Diciembre 30 655 Total 379 758 Media 31 647 Fuente: Elaboración propia.

Costo del sistema total por hora

161

Costo de viaje de vehículo granelero

Costo total de distribución (S./)

S/.

3 162 358,97

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

2 924 225,45 3 099 685,97 3 046 780,76 3 095 622,17 3 023 768,16 3 151 020,37 3 099 977,17 3 018 655,26

S/. 3 103 361,07 S/. 3 005 471,96 S/. 3 127 352,57 S/.29 936 514,24 S/.2 494 709,52

59,41% del total (Solo lo estudiado)

S/.1 878 757,47 S/.1 737 282,34 S/.1 841 523,44 S/.1 810 092,45 S/.1 839 109,13 S/.1 796 420,66 S/.1 872 021,20 S/.1 841 696,44 S/.1 793 383,09 S/.1 843 706,81 S/.1 785 550,89 S/.1 857 960,16 S/. 21 897 504,08 S/. 1 824 792,01

PRODUCTIVIDAD (d) Para el cálculo de la dimensión Y (Productividad), es necesario calcular los indicadores como eficacia, eficiencia y efectividad para el año 2016 que se estudió. Esto busca dar resultados a nivel de logística con las evaluaciones de las dimensiones de la variable X (Gestión logística), dónde fueron necesario planificar la producción, estructurar el abastecimiento con proveedores, manejar inventarios y finalmente la distribución de carga en los vehículos graneleros

4.31 Cálculo de indicadores de la productividad Para proceder al cálculo de los indicadores de productividad es necesario tener los costes logísticos planteados en el estudio. Se presenta la siguiente tabla resumen. Resultado alcanzado (RA) Es la producción total que se obtiene del plan agregado de producción seleccionado como el óptimo para la planta de alimentos balanceados. Producción total (𝑅𝐴) = 220 402 Toneladas Resultado esperado (RE) Es la demanda total del año 2016, este resultado se pronosticó con el método multiplicativo de Winters. Resultado esperado, pronóstico (RE) = 220 402 Toneladas Costo alcanzado (CA) Es el costo total obtenido con la estrategia de nivel seleccionada para el plan agregado de producción y el Plan de requerimientos en estudio para solo tres de los principales alimentos balanceados que se fabrican y el costo de distribución de vehículos graneleros. Costo alcanzado (𝐶𝐴) = S/. 187 874 522,67

162

Tabla 104: Coste logístico total alcanzado en el año 2016 Meses Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Total S./

Mano de obra (S/.)

Coste de almacén (S./)

S/.18 100,66 S/.15 219,92 S/.16 269,57 S/.15 744,75 S/.16 269,58 S/.16 575,83 S/.15 744,75 S/.18 455,18 S/.15 744,75 S/.16 269,57 S/.15 744,75 S/.16 269,57 S/.196 408,88

S/.29 810,55 S/.52 087,77 S/.33 682,61 S/.33 355,71 S/.44 229,15 S/.34 713,88 S/.33 897,17 S/.44 063,47 S/.33 064,19 S/.36 612,40 S/.42 395,05 S/.37 945,48 S/.455 857,42

Coste logísticos Costo de lanzamiento de Coste de compra (S/.) pedido (S/.) S/.895,00 S/.16 128 329,69 S/.358,00 S/.11 744 896,05 S/.537,00 S/.12 233 881,38 S/.716,00 S/.12 784 275,86 S/.537,00 S/.16 352 076,06 S/.716,00 S/.14 446 439,85 S/.537,00 S/.13 085 828,46 S/.895,00 S/.18 872 449,64 S/.716,00 S/.13 522 827,45 S/.358,00 S/.13 675 193,00 S/.895,00 S/.16 925 531,46 S/.358,00 S/.10 945 317,43 S/.7 518,00 S/.170 717 046,33

Coste total de distribución (S./) S/.1 775 947,35 S/.1 511 566,32 S/.1 703 323,69 S/.1 660 582,64 S/.1 721 072,08 S/.1 705 204,22 S/.1 725 795,39 S/.1 781 102,90 S/.1 679 736,68 S/.1 740 672,15 S/.1 686 509,28 S/.1 674 061,97 S/.20 365 574,68

Coste total S/.17 953 083,25 S/.13 324 128,06 S/.13 987 694,26 S/.14 494 674,96 S/.18 134 183,86 S/.16 203 649,78 S/.14 861 802,77 S/.20 716 966,19 S/.15 252 089,07 S/.15 469 105,13 S/.18 671 075,54 S/.12 673 952,45 S/.191 742 405,32

Tabla 105: Comparación de costos y productividad (Propuesto) Meses Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre

Total

Producción Planificación Productividad Aprovisionamiento Productividad 2016 (D1) (S./) D1 (D2) (S./) D2 21580,54 11616,21 17440,88 17659,6 18402,67 20095,94 18736,33 21929,08 18731,58 19525,66 19055,75 15627,9

18100,66 15219,92 16269,57 15744,75 16269,58 16575,83 15744,75 18455,18 15744,75 16269,57 15744,75 16269,57

1,19 0,76 1,07 1,12 1,13 1,21 1,19 1,19 1,19 1,20 1,21 0,96

220402,14 196408,88 13,4314898

16128329,69 11744896,05 12233881,38 12784275,86 16352076,06 14446439,85 13085828,46 18872449,64 13522827,45 13675193,00 16925531,46 10945317,43

170717046,3

Inventarios (D3) (S./)

Productivi dad D3

30705,55 52445,77 34219,61 34071,71 44766,15 35429,88 34434,17 44958,47 33780,19 36970,40 43290,05 38303,48

0,70 0,22 0,51 0,52 0,41 0,57 0,54 0,49 0,55 0,53 0,44 0,41

0,001338 0,000989 0,001426 0,001381 0,001125 0,001391 0,001432 0,001162 0,001385 0,001428 0,001126 0,001428

Distribución (D4) (S./) 1775947,35 1511566,32 1703323,69 1660582,64 1721072,08 1705204,22 1725795,39 1781102,90 1679736,68 1740672,15 1686509,28 1674061,97

0,0156109 463375,42 5,893311 20365574,68

Fuente: Elaboración propia

163

Productivid ad D4 0,012152 0,007685 0,010239 0,010635 0,010693 0,011785 0,010857 0,012312 0,011151 0,011217 0,011299 0,009335

Productividad (d) Ton./ (S./) 0,001202052 0,000871818 0,001246873 0,001218351 0,001014806 0,001240211 0,001260704 0,001058508 0,001228132 0,001262236 0,001020603 0,001233072

Gestión logística (S./) 17953083,25 13324128,06 13987694,26 14494674,96 18134183,86 16203649,78 14861802,77 20716966,19 15252089,07 15469105,13 18671075,54 12673952,45

0,129359 0,013857365 191742405,3

Tabla 106: Comparación de costos y productividad (Actual) Producción Planificación 2016 (D1) (S./) Enero 21580,54 51897,03 Febrero 11616,21 51897,03 Marzo 17440,88 51897,03 Abril 17659,6 51897,03 Mayo 18402,67 51897,03 Junio 20095,94 51897,03 Julio 18736,33 51897,03 Agosto 21929,08 51897,03 Setiembre 18731,58 51897,03 Octubre 19525,66 51897,03 Noviembre 19055,75 51897,03 Diciembre 15627,9 51897,03 Total 220402,14 622764,32 Fuente: Elaboración propia Meses

Productivi dad D1 0,42 0,22 0,34 0,34 0,35 0,39 0,36 0,42 0,36 0,38 0,37 0,30

4,246913

Aprovisionamie Productivi nto (D2) (S./) dad D2 16163835,90 0,001335 11770752,22 0,000987 12260814,04 0,001422 12791756,91 0,001381 16361644,90 0,001125 14454893,56 0,001390 13105053,64 0,001430 18900176,30 0,001160 13542694,65 0,001383 13687200,10 0,001427 16940392,42 0,001125 10945317,43 0,001428

Inventarios Productivi (D3) (S./) dad D3 42512,93 0,51 47481,29 0,24 38777,22 0,45 39703,04 0,44 47396,46 0,39 39271,74 0,51 35515,77 0,53 51166,17 0,43 37548,89 0,50 36353,17 0,54 49718,72 0,38 38606,81 0,40

Distribución Productivid (D4) (S./) ad D4 1775947,35 0,012152 1511566,32 0,007685 1703323,69 0,010239 1660582,64 0,010635 1721072,08 0,010693 1705204,22 0,011785 1725795,39 0,010857 1781102,90 0,012312 1679736,68 0,011151 1740672,15 0,011217 1686509,28 0,011299 1674061,97 0,009335

170924532,1 0,015592 504052,23 5,326992 20365574,68

Tabla 107: Comparación de costos y productividad (Año 2015) Producción Planificación Productiv Aprovisionamie Productivi Meses 2015 (D1) (S./) idad D1 nto (D2) (S./) dad D2 Enero 21997,21 17297,34 1,27 16457323,02 0,001337 Febrero 18943,69 16181,38 1,17 17561707,66 0,001079 Marzo 17736,83 17297,34 1,03 12612864,32 0,001406 Abril 20344,09 16739,36 1,22 14749624,04 0,001379 Mayo 22778,77 17297,34 1,32 19739832,99 0,001154 Junio 19682,1 17297,34 1,14 14164777,89 0,001390 Julio 18572,95 16739,36 1,11 12990346,63 0,001430 Agosto 18827,75 17297,34 1,09 16322294,30 0,001153 Setiembre 16338,37 16739,36 0,98 11818596,71 0,001382 Octubre 17943,17 17297,34 1,04 12568090,05 0,001428 Noviembre 20195,8 16739,36 1,21 17647850,22 0,001144 Diciembre 14098,82 17297,34 0,82 9877068,87 0,001427 Total 227459,55 204220,21 13,3709 176510376,7 0,015709 Fuente: Elaboración propia

Inventarios Productivi (D3) (S./) dad D3 44355,84 0,50 46323,42 0,41 40936,93 0,43 38026,74 0,53 49189,68 0,46 38850,51 0,51 36505,45 0,51 51639,17 0,36 38109,71 0,43 36793,63 0,49 48069,47 0,42 33580,13 0,42

Distribución Productivi (D4) (S./) dad D4 1878757,47 0,011708 1737282,34 0,010904 1841523,44 0,009632 1810092,45 0,011239 1839109,13 0,012386 1796420,66 0,010956 1872021,20 0,009921 1841696,44 0,010223 1793383,09 0,009110 1843706,81 0,009732 1785550,89 0,011311 1857960,16 0,007588

502380,67 5,472586 21897504,08

164

0,129360

0,12471

Productividad (d) Ton./ (S./) 0,001196646 0,000868067 0,001240919 0,001214224 0,001012136 0,001236577 0,001255933 0,001055077 0,001223337 0,001258411 0,001017472 0,001229586

Gestión logística (S./) 18034193,20 13381696,85 14054811,98 14543939,62 18182010,47 16251266,55 14918261,83 20784342,39 15311877,25 15516122,46 18728517,46 12709883,24

0,013808384 192416923,3

Productividad (d) Ton./ (S./) 0,001195648 0,000978421 0,001222166 0,001224479 0,001052359 0,001228799 0,001245202 0,001032624 0,001195476 0,001240378 0,001035777 0,001196244

Gestión logística (S./) 18397733,66 19361494,80 14512622,03 16614482,59 21645429,14 16017346,41 14915612,64 18232927,25 13666828,87 14465887,83 19498209,95 11785906,50

0,013847573 199114481,7

4.31.1 Calculo de la eficacia El cálculo de la eficacia de acuerdo a los resultados obtenidos se representada por medio de la división entre resultados alcanzados (RA) y el resultado esperado (RE). 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 =

220 402 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1,00 220 402 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

4.31.2 Calculo de la eficiencia Para este cálculo se utilizó la siguiente ecuación: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =

S/. 192416923,3 S/.191742405.3

= 1,003517834

4.31.3 Calculo de la efectividad Para realizar este cálculo, se siguió los parámetros de la tabla 161, la cual especifica calificaciones con rangos para poder identificar el comportamiento de la eficacia y eficiencia, para luego poder obtener el resultado en porcentaje de efectividad. 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1 ∗ 1,003518 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1,003518 La efectividad es un total de 100,35%

4.32 Cálculo de la Productividad El cálculo de la productividad de hallo por medio de la cantidad de producción obtenido y los costos logísticos considerados en este estudio a nivel Planta de alimentos balanceados, basándonos en costes obtenidos de la planificación, considerando el abastecimiento y control de inventarios obtenidos y por último con la distribución de vehículos graneleros. En la siguiente tabla se muestra la producción obtenida, este se consiguió con el plan agregado de producción y los costes logísticos evaluados mensualmente.

165

4.32.1 Productividad total Para la obtención de la productividad total es necesario saber cuánto es la producción obtenida según la planificación realizada comparándola con los costes totales logísticos para el proceso de abastecimiento, fabricación y distribución de este producto. Esta se calcula en base a la ecuación 16. 220 402,3 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 191 742 405,3 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 0,00114946 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 Según la productividad obtenida se abastece alrededor de 0,114946 % de toneladas por cada nuevo sol invertido por la empresa, esto equivalente a 1,149 Kg por cada nuevo sol. Luego otro indicador también importante es la consecuencia de la productividad que es el rendimiento, este se representa como la inversa de la productividad. Ecuación 23: Fórmula de rendimiento

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =

1 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = (0,00195797 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠)−1 = 869,97 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 Según el rendimiento obtenido nos muestra que por cada 545,07 nuevos soles se obtiene una tonelada de alimento balanceado en promedio.

4.32.2 Productividad mensual Para especificaciones más concretas es necesario tener evaluaciones mensuales de productividad de todo el año. En la siguiente tabla se observa la productividad mensual obtenida en este estudio.

166

Tabla 108: Productividad por mes, Planta de alimentos Medio Mundo, Redondos 2016 Periodos

Producción Coste total logístico total S/. (Toneladas)

Enero 21 581 Febrero 11 616 Marzo 17 441 Abril 17 660 Mayo 18 403 Junio 20 096 Julio 18 736 Agosto 21 929 Setiembre 18 732 Octubre 19 526 Noviembre 19 056 Diciembre 15 628 Total 220 402 Fuente: Elaboración propia

Productividad Productividad Rendimiento parcial mes parcial mes parcial mes (Ton./S/.) (Kg/S/.) (S/./ton.)

S/.17 953 083,25 S/.13 324 128,06 S/.13 987 694,26 S/.14 494 674,96 S/.18 134 183,86 S/.16 203 649,78 S/.14 861 802,77 S/.20 716 966,19 S/.15 252 089,07 S/.15 469 105,13 S/.18 671 075,54 S/.12 673 952,45 S/.191 742 405,32

S/.0,001202 S/.0,000872

1,20 0,87

S/.831,910752 S/.1 147,028855

S/.0,001247 S/.0,001218

1,25 1,22

S/.802,006221 S/.820,781612

S/.0,001015 S/.0,001240

1,01 1,24

S/.985,410479 S/.806,314598

S/.0,001261 S/.0,001059

1,26 1,06

S/.793,207782 S/.944,725734

S/.0,001228 S/.0,001262

1,23 1,26

S/.814,244664 S/.792,244929

S/.0,001021 S/.0,001233

1,02 1,23

S/.979,813208 S/.810,982438

0,001149

1,15

S/.869,966169

RESULTADOS METODOLÓGICOS 4.33 Modelamiento de la investigación Para realizar el modelamiento de la investigación fue necesario obtener datos cuantitativos que se han obtenido a partir de los resultados de las dimensiones al aplicar gestión logística, en sus dimensiones como: Planificación, aprovisionamiento, inventarios y distribución y además también se hizo partícipe el resultado de productividad, estos resultados fueron necesarios establecerlos en un parámetro donde se relacionen la cual se ha trabajado por meses de todo el año 2016. Tabla 109: Resultados como datos para el modelamiento de la investigación Variable Gestión logística ,Variable independiente (X) dependiente (Y) Planificación Aprovisionamiento Inventarios Distribución Productividad (d) Meses (D1) (D2) (D3) (D4) Ton./ (S./) (Ton) (S./) (S./) (S./) Planificación Aprovisionamiento Inventarios Distribución Productividad Enero 21580,54 16128329,69 30705,55 1775947,35 0,001202052 Febrero 11616,21 11744896,05 52445,77 1511566,32 0,000871818 Marzo 17440,88 12233881,38 34219,61 1703323,69 0,001246873 Abril 17659,60 12784275,86 34071,71 1660582,64 0,001218351 Mayo 18402,67 16352076,06 44766,15 1721072,08 0,001014806 Junio 20095,94 14446439,85 35429,88 1705204,22 0,001240211 Julio 18736,33 13085828,46 34434,17 1725795,39 0,001260704 Agosto 21929,08 18872449,64 44958,47 1781102,90 0,001058508 Setiembre 18731,58 13522827,45 33780,19 1679736,68 0,001228132 Octubre 19525,66 13675193,00 36970,40 1740672,15 0,001262236 Noviembre 19055,75 16925531,46 43290,05 1686509,28 0,001020603 Diciembre 15627,90 38303,48 1674061,97 0,001233072 10945317,43 Fuente: Elaboración propia

167

4.33.1 Modelamiento general de la investigación Para el modelamiento matemático de la investigación se hizo uso del programa XL Stat-Pro versión 2016. Para calcular el coeficiente de correlación que se da entre la relación de la variable independiente (Gestión logística) y la variable dependiente (Productividad). Tabla 110: Coeficientes de la investigación para la correlación Coeficientes

Valor

R (coeficiente de correlación) R² (coeficiente de determinación) R²aj. (coeficiente de determinación ajustado)

0,9949 0,99 0,984

Fuente: Elaboración propia

El resultado del modelo puesto a investigar tiene un R= 99,49% significa que se tiene una correlación muy alta, según especificaciones de la tabla 168, indicando que la correlación entre las variables de la Gestión logística (X) y productividad (Y), es muy alta. Tabla 111: Escala de correlación Escala

Indicador

0,00-0,19 Correlación nula 0,20-0,39 Correlación baja 0,40-0,69 Correlación moderada 0,70-0,89 Correlación alta 0,90-0,99 Correlación muy alta 1,00 Correlación grande y perfecta Fuente: Elaboración propia Tabla 112: Parámetros del modelo de investigación Desviación Límite Límite Fuente Valor t Pr > |t| típica inferior (95%) superior (95%) Intercept 0,001 0,000 2,553 0,038 0,000 0,001 Planificación 0,000 0,000 5,664 0,001 0,000 0,000 Aprovisionamiento 0,000 0,000 -8,798 < 0,0001 0,000 0,000 Inventarios 0,000 0,000 0,007 0,994 0,000 0,000 Distribución 0,000 0,000 1,204 0,268 0,000 0,000 Fuente: Elaboración propia en Xlstat 2014

La ecuación del modelo de la investigación es:

Productividad (Y)= 0,00067 + 5,84994x10-8(Planificación) - 7,06210x10-11 (Aprovisionamiento) + 1,65801x10-11(Inventarios) + 2,46100x10-10(Distribución) 4.33.2 Modelamientos parciales de la investigación Es necesario hacer el cálculo de manera parcial con la finalidad de poder dar respuestas sustentadas a los problemas y objetivos

168

específicos de este estudio de investigación, está claro que esto depende de cada dimensión conformada, para hacer los modelamientos parciales



Planificación (D1) – Productividad (Y) En este desarrollo se busca probar la relación que existe entre las dos variables con la finalidad de conocer y dar respuesta al problema específico 1 y al objetivo específico 1. Tabla 113: Coeficiente de correlación (Planeamiento y Productividad) Coeficientes

Valor

R (coeficiente de correlación)

0,4147

R² (coeficiente de determinación)

0,172

R²aj. (coeficiente de determinación ajustado) Fuente: Elaboración propia

0,090

El resultado obtenido nos muestra una correlación R = 41.47%, lo significa que entre las variables Planificación y productividad existe un grado de correlación moderada. Tabla 114: Parámetros del modelamiento parcial, Planeamiento y Productividad Fuente

Desviación típica

Valor

Intercept

0,001

t

Pr > |t|

Límite inferior (95%)

Límite superior (95%)

0,000

3,162

0,010

0,000

0,001

Planificación 0,000 0,000 Fuente: Elaboración propia en xlstat 2014

1,444

0,179

0,000

0,000

La ecuación del modelo parcial es: Productividad (Y) = 0,00080 + 1,95715x10-8(Planificación) 

Aprovisionamiento (D2) – Productividad (Y) En este desarrollo se busca probar la relación que existe entre las dos variables con la finalidad de conocer y dar respuesta al problema específico 2 y al objetivo específico 2. Tabla 115: Coeficiente de correlación (Aprovisionamiento y Productividad) Coeficientes R (coeficiente de correlación) R² (coeficiente de determinación) R²aj. (coeficiente de determinación ajustado)

169

Valor 0,3146 0,099 0.009

Fuente: Elaboración propia

El resultado obtenido nos muestra una correlación R = 31,46%, lo que da a entender que entre las variables Aprovisionamiento y Productividad existe un grado de correlación baja, es decir que la variable Aprovisionamiento es poco influyente con respecto a la productividad de la empresa. Tabla 116: Parámetros del modelamiento parcial, aprovisionamiento y productividad Fuente

Valor

Intercept 0,001 Aprovisionamiento 0,000 Fuente: Elaboración propia

Desviación típica 0,000 0,000

t

Pr > |t|

5,949 -1,046

0,000 0,320

Límite inferior (95%) 0,001 0,000

Límite superior (95%) 0,002 0,000

La ecuación del modelo parcial es: Productividad (Y) = 0,00140 - 1,70585x10-11(Aprovisionamiento) 

Inventario (D3) – Productividad (Y) En este desarrollo se busca probar la relación que existe entre las dos variables con la finalidad de conocer y dar respuesta al problema específico 3 y al objetivo específico 3. Tabla 117: Coeficiente de correlación (Inventario y Productividad) Coeficientes Valor R (coeficiente de correlación) R² (coeficiente de determinación) R²aj. (coeficiente de determinación ajustado) Fuente: Elaboración propia

0,9219 0,850 0,835

El resultado obtenido nos muestra una correlación R = 92,19%, lo que significa que entre las variables Inventario y Productividad existe un grado de correlación muy alta, es decir que la variable Inventario afecta en mayor medida a la productividad de la empresa. Tabla 118: Parámetros del modelamiento parcial, Inventario y Productividad Fuente Intercept

Valor

Desviación típica

t

Pr > |t|

Límite inferior (95%)

Límite superior (95%)

0,002

0,000

19,370

< 0,0001

0,002

0,002

Inventarios 0,000 Fuente: Elaboración propia

0,000

-7,535

< 0,0001

0,000

0,000

La ecuación del modelo parcial es: 170

Productividad (Y) = 0,00188 - 1,86591x10-8(Inventarios) Distribución (D4) – Productividad (Y) En este desarrollo se busca probar la relación que existe entre las dos variables con la finalidad de conocer y dar respuesta al problema específico 4 y al objetivo específico 4. Tabla 119: Coeficiente de correlación (Inventario y Productividad) Coeficientes

Valor

R (coeficiente de correlación) R² (coeficiente de determinación) R²aj. (coeficiente de determinación ajustado)

0,5029 0,253 0,179

Fuente: Elaboración propia

El resultado obtenido nos muestra una correlación R = 50,29%, lo que da a entender que entre las variables Distribución y Productividad existe un grado de correlación moderada, es decir que la variable Distribución afecta moderadamente a la productividad de la empresa. Tabla 120: Parámetros del modelamiento parcial, Inventario y Productividad Fuente

Desviación típica

Valor

Intercept

t

Límite inferior (95%)

Pr > |t|

Límite superior (95%)

0,000

0,001

-0,498

0,629

-0,002

0,001

Distribución 0,000 Fuente: Elaboración propia

0,000

1,843

0,095

0,000

0,000

La ecuación del modelo parcial es: Productividad (Y) = -0,00043 + 9,32891x10-10(Distribución)

4.33.3 Validez del instrumento Se realizó la validez de contenido mediante juicio de expertos para

el

instrumento

de

investigación

(Gestión

Logística

Productividad), donde los expertos seleccionados fueron: Experto 1: Máximo Palomino Tiznado - CIP N° 26572 Experto 2: José Augusto Arias Pittman - CIP N° 17214 Experto 3: Pedro Pablo Martínez Infantes – DNI N° 15590438

171

y

Tabla 121: Validez del instrumento Experto Máximo Palomino Tiznado José Augusto Arias Pittman Pedro Pablo Martínez Infantes

Calificación Calificación (%) Validez 3,56 89% 90% 3,56 89% 3,67 92%

Con una validez general de 90 % según la escala de validez el instrumento (Gestión Logística y Productividad) tiene una excelente validez, de acuerdo al criterio de los expertos. Que se encuentra dentro del rango de 3 a 4, lo cual significa que es válido y se procede a aplicar. Tabla 122: Intervalo de validez INTERVALO INTERPRETACIÓN [3-4] Válido, se procede a aplicar [2-3> Válido, se procede a mejorar [1-2> No Válido, se procede a mejorar [0-1> No Válido, se procede a reformular

4.33.4 Análisis de confiabilidad del instrumento Se realizó el análisis de fiabilidad en el programa estadístico SPSS statistics 22.0 al instrumento aplicado a los 52 trabajadores de la de alimentos balanceados, Redondos S.A. Se obtuvo una fiabilidad de 0,811, este instrumento estuvo conformado por 50 ítems, distribuidos en 4 dimensiones para la

variable

independiente

(Planificación,

aprovisionamiento, inventarios y distribución) y una dimensión general para la variable dependiente (Productividad). Tabla 123: Alfa de Cronbach aplicado al instrumento

Debido a que la investigación tiene un alfa de Cronbach igual al 81,1%, significa que el instrumento tiene una excelente confiabilidad según la escala de la siguiente tabla. Tabla 124: Escala de confiabilidad Escala

Indicador

0,00-0,53 0,54-0,64 0,65-0,69 0,70-0,80 0,81-0,94 0,95-1,00

Confiabilidad nula Confiabilidad baja Confiable Muy confiable Excelente confiabilidad Confiabilidad perfecta

Fuente: (Herrera, 1998)

172

4.34 Contrastación de las hipótesis de la investigación Para la contrastación de hipótesis se utilizó la prueba de hipótesis con el test r de Pearson que es de forma cuantitativa. Para la contrastación de hipótesis utilizamos los valores cuantitativos de la Gestión Logística y la variable Productividad, para poder responder las hipótesis planteadas en la matriz de consistencia. 4.34.1 Cuantitativa En este apartado se contrasto la hipótesis de forma cuantitativa comparando los datos obtenidos luego de haber aplicado el estudio correspondiente, con el estadístico de prueba Test r de Pearson. 

Contrastación de la hipótesis general

Esto se basa en las variables Gestión logística (X) y la variable Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: La gestión logística en los alimentos Terminador I y II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.



H1: La gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

2) Con un nivel de significancia del 5% (α=0,05) y con un estadístico de prueba de r de Pearson igual a: r crítico (gl;α) 3) Criterio de decisión Se rechazará la H0 si: r crítico (+)r calculado Si se rechaza H0 la de independencia; entonces existe relación entre ambas variables. 4) Grados de libertad Para el cálculo de los grados de libertad se considera la siguiente ecuación

173

Ecuación 24: Grados de libertad en Pearson

𝑔𝑙 = 𝑛 − 2 Donde: gl: Grados de libertad n: número de meses Por lo tanto: gl= (12– 2) = 10 5) Valor crítico del estadístico de prueba r crítico (gl;α) = r crítico (10; 0,05) = ± 0,576 6) Valor calculado del estadístico de prueba El estadístico de prueba se halla con la formula siguiente: Ecuación 25: Valor de r de Pearson

𝑟=

𝑛 ∗ ∑ 𝑋𝑖 ∗ 𝑌𝑖 − (∑ 𝑋𝑖 ∗ ∑ 𝑌𝑖) √(𝑛 ∗ ∑ 𝑋 2 𝑖 − (∑ 𝑋𝑖 )2 ) ∗ (𝑛 ∗ ∑ 𝑌 2 𝑖 − (∑ 𝑌𝑖)2 ) )

Donde: r: Estadístico de prueba r de Pearson n: Número de periodos analizados Xi: Valores cuantitativos de la variable en análisis Yi: Valores cuantitativos de la variable en análisis

Tabla 125: Datos para la contratación de r de Pearson Meses Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Gestión logística 17953083,25 13324128,06 13987694,26 14494674,96

0,001202052 0,000871818 0,001246873 0,001218351

18134183,86 16203649,78 14861802,77 Julio 20716966,19 Agosto Setiembre 15252089,07 15469105,13 Octubre Noviembre 18671075,54 Diciembre 12673952,45

0,001014806 0,001240211 0,001260704 0,001058508 0,001228132 0,001262236 0,001020603

191742405

0,013857365

Total

XY

Productividad

0,001233072

X2

21580,54 322313198288418,00 11616,21 177532388580182,00 17440,88 195655590689948,00 17659,60 210095602054078,00 18402,67 328848624413394,00 20095,94 262558266288061,00 18736,33 220873181539240,00 21929,08 429192688135473,00 18731,58 232626220948676,00 19525,66 239293213497306,00 19055,75 348609061699756,00 15627,90 160629070641652,00 220402,14 3128227106776180,00

174

Y2 0,000001445 0,000000760 0,000001555 0,000001484 0,000001030 0,000001538 0,000001589 0,000001120 0,000001508 0,000001593 0,000001042 0,000001520 0,000016185

𝑟=

12 ∗ 220402,14 − (191742405 ∗ 0,013857365) √(12 ∗ (3128227106776180) − (191742405)2 ) ∗ (12 ∗ (0,000016185) − (0.013857365)2 )

𝑟 = −0,2962

7) Toma de decisión Como el estadístico r calculado es mayor a r crítico (-0,2962< -0,576) y cae en la región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que la gestión logística no se relaciona

significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 

Contrastación de las hipótesis específicas En este apartado se desarrolló la contrastación de las hipótesis específicas, utilizando los valores cuantitativos de cada una de las dimensiones de la Gestión Logística (Planificación, aprovisionamiento, inventarios y distribución) y la productividad. Planificación (D1) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: La planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016.



H1: La planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

2) Valor crítico del estadístico de prueba r crítico (gl;α) = r crítico (10; 0,05) = ± 0,576

3) Valor calculado del estadístico de prueba Tabla 126: r de Pearson (Planificación-Productividad), en Minitab 2017.

4) Toma de decisión

175

Como el estadístico r calculado es menor a r crítico (0,415< 0,576) y cae en la región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que la planificación en la gestión logística de los

alimentos Terminador I y II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. Aprovisionamiento (D2) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: El aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016.



H1: El aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016. 2) Valor crítico del estadístico de prueba r crítico (gl;α) = r crítico (10; 0,05) = ± 0,576 3) Valor calculado del estadístico de prueba Tabla 127: r de Pearson (Aprovisionamiento-Productividad), en Minitab 2017.

4) Toma de decisión Como el estadístico r calculado es mayor a r crítico (-0,314< -0,576) y cae en la región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el aprovisionamiento de la gestión

logística en los alimentos Terminador I-II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

176

Inventarios (D3) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: Los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016.



H1: Los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

2) Valor crítico del estadístico de prueba r crítico (gl;α) = r crítico (10; 0,05) = ± 0,576

3) Valor calculado del estadístico de prueba Tabla 128: r de Pearson (Inventarios-Productividad), en Minitab 2017.

4) Toma de decisión Como el estadístico r calculado es menor a r crítico (-0,922< -0,576) y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la H0 y aceptamos la H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que los inventarios de la gestión logística en los

alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Distribución (D4) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: La distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

177



H1: La distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

2) Valor crítico del estadístico de prueba r crítico (gl;α) = r crítico (10; 0,05) = ± 0,576

3) Valor calculado del estadístico de prueba Tabla 129: r de Pearson (Planificación-Productividad), en Minitab 2017.

4) Toma de decisión Como el estadístico r calculado es menor a r crítico (0,503< 0,576) y cae en la región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la H1, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que la distribución de alimentos terminador I y II

en la gestión logística no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. 4.34.2 Cualitativa La contrastación de hipótesis se ha realiza utilizando los datos cuantitativos del instrumento elaborado para la Gestión de logística y productividad; estos datos representan una categoría cualitativa que a través de la escala de Likert.  Contrastación de la hipótesis general Esto se basa en las variables Gestión logística (X) y la variable Productividad (Y)

1) Formulación de la hipótesis H0: La gestión logística en los alimentos Terminador I y II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. H1: La gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

178

2) Con un nivel de significancia: Del 5% (α=0,05) 3) Estadístico de prueba χ2 crítico (gl;α) 4) Criterio de decisión Se rechazará la H0 si: X2 crítico < X2 calculado Si se rechaza H0 la de independencia; entonces existe relación entre ambas variables. 5) Cálculos a) Tabla de contingencia y frecuencias esperadas La tabla 126; tiende a consolidar las respuestas del instrumento de la investigación en valor cuantitativo según la escala de Likert que corresponden las variables Gestión logística (X) y productividad (Y), asimismo consolida las frecuencias esperadas según el cálculo respectivo.

𝒇𝒆 =

Ecuación

𝒇𝒓𝒙𝒇𝒌 𝒏

26:

Frecuencia

esperada, chi cuadrado

Donde: fe: Frecuencia esperada fr: Frecuencia total de una fila fk: Frecuencia total de una columna

El cálculo de la frecuencia esperada para la fila 1, columna 1 es:

𝑓𝑒 =

5𝑥4 = 0,3846 52

Tabla 130: Tabla de contingencia y frecuencias esperadas (X – Y) , en SPSS 22

179

b) Grados de libertad Para el cálculo de los grados de libertad se considera la siguiente ecuación Ecuación 27: Grados de libertad, 𝑔𝑙 = (𝑟 − 1)(𝑘 − 1) Donde: chi cuadrado gl: Grados de libertad r: Número de filas k: Número de columnas Por lo tanto: gl= (3-1)*(3-1)= 4 c) Valor crítico para el estadístico de prueba 𝑥 2 crítico (gl; α) = 𝑥 2 crítico (4; 0,05) = 9,4877 d) Valor calculado para el estadístico de prueba El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la ecuación siguiente:

𝑥 2 calculado = ∑

(𝑓0 − 𝑓𝑒)2 𝑓𝑒

Ecuación 28: Chi cuadrado calculado

Donde: 𝑥 2 : Grados de libertad fo: Frecuencia observada fe: Frecuencia esperada Por lo tanto: 𝑥 2 calculado = ∑

(𝑓0−𝑓𝑒)2 𝑓𝑒

=

(2−0,4)2 0,4

+

(3−3,4)2 3,4

+⋯+

(52−52)2 52

Tabla 131: Tabla de prueba de chi-cuadrado (X – Y), en SPSS 22

6) Toma de decisión

180

=14,515

Como 𝑋2𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 =14,515 es mayor a 𝑋2𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜=9,4877 y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la 𝐇𝟏, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que la

gestión logística en los alimentos

Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016

Figura 46: Distribución chi cuadrado de la hipótesis general, Geogebra 5.0



Contrastación de la hipótesis específicas En este apartado se desarrolló la contrastación de hipótesis específicas, mediante la lógica de solución de la prueba de independencia chi cuadrada de la hipótesis general y utilizando los valores cuantitativos del instrumento documental Gestión Logística (Planificación, aprovisionamiento, inventarios y distribución) y la productividad en las categorías comprendidas dentro de la escala de Likert.

Planificación (D1) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: La planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016.



H1: La planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

181

Tabla 132: Tabla de prueba de chi-cuadrado (D1 – Y), en SPSS 22

2) Valor crítico para el estadístico de prueba 𝑥 2 crítico (gl; α) = 𝑥 2 crítico (4; 0,05) = 9,4877 Tabla 133: Chi cuadrado (Planificación – Productividad), en SPSS 22.

3) Toma de decisión Como 𝑋2𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 =10,941 es mayor a 𝑋2𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜=9,4877 y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la 𝐇𝟏, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que la planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Figura 47: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 1, Geogebra 5.0

182

Aprovisionamiento (D2) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: El aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016.



H1: El aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016. Tabla 134: Tabla de prueba de chi-cuadrado (D2 – Y), en SPSS 22

2) Valor crítico para el estadístico de prueba 𝑥 2 crítico (gl; α) = 𝑥 2 crítico (4; 0,05) = 9,4877 Tabla 135: Chi cuadrado (Aprovisionamiento – Productividad), en SPSS 22.

3) Toma de decisión

183

Como 𝑋2𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 =17,557 es mayor a 𝑋2𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜=9,4877 y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la 𝐇𝟏, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Figura 48: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 2, Geogebra 5.0

Inventarios (D3) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: Los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II no se relaciona significativamente con la productividad

de alimento

balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016. 

H1: Los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. Tabla 136: Tabla de prueba de chi-cuadrado (D3 – Y), en SPSS 22

2) Valor crítico para el estadístico de prueba 𝑥 2 crítico (gl; α) = 𝑥 2 crítico (6; 0,05) = 12,5916

184

Tabla 137: Chi cuadrado (Inventarios – Productividad), en SPSS 22.

3) Toma de decisión Como 𝑋2𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 =14,022 es mayor a 𝑋2𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜= 12,5916 y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la 𝐇𝟏, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el aprovisionamiento de los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Figura 49: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 3, Geogebra 5.0

Distribución (D4) y Productividad (Y) 1) Formulación de la hipótesis 

H0: La distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística no se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.



H1: La distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

185

Tabla 138: Tabla de prueba de Chi-cuadrado (D4 – Y), en SPSS 22

2) Valor crítico para el estadístico de prueba 𝑥 2 crítico (gl; α) = 𝑥 2 crítico (4; 0,05) = 9,4877 Tabla 139: Chi cuadrado (Distribución – Productividad), en SPSS 22.

3) Toma de decisión Como 𝑋2𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 =19,347 es mayor a 𝑋2𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜= 9,4877 y cae en la región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la 𝐇𝟏, a un nivel de significancia del 5%; es decir, que la distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Figura 50: Distribución chi cuadrado de la hipótesis especifica 4, Geogebra 5.0

186

5 5.1

CAPÍTULO V: DISCUSIÓN, CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES Discusión En el desarrollo de la investigación que se ha desarrollado para todo el año 2016,

con el fin de evaluar la situación en la que se encuentra la empresa, y poder desarrollar una propuesta de mejora que nos permita manejar la logística evaluando los procesos de planificación, aprovisionamiento, inventarios y distribución de los suministros en la planta, con el fin de contribuir en la optimización de costos y productos logrados, relacionados con la productividad. a. Es así, que en el desarrollo de la propuesta se estimó que aplicando las herramientas necesarias en la gestión logística permitirá incrementar la productividad de 1,145 kilogramos/nuevo sol en la situación actual a 1,149 kilogramos/nuevo sol en la situación propuesta, lo que representará un ahorro total de S/. 674 517,99 para el periodo de enero a diciembre del 2016. Resultados similares fueron obtenidos por (Calderón & Cornetero, 2014) Para la determinación del costo, se evaluó su proceso

de compra, almacenamiento, distribución e infraestructura, logrando obtener los gastos de cada actividad, para ser comparados con el verdadero costo. Al hallar dicho costo de venta, nos da un resultado beneficioso tributariamente, porque a pesar de que la utilidad disminuye, el impuesto a la renta será menor; pero al obtener un margen de contribución menor, disminuye la capacidad de hacer frente a otros gastos. b. Por otro lado (Gómez, 2014); señala que los procesos técnicos de la programación de abastecimiento influyen significativamente en los resultados en la adquisición de bienes y servicios de la Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann de Tacna. Según el resultado de los instrumentos aplicados se establece que la participación en los procesos de determinación de necesidades, consolidación de necesidades, formulación del plan de obtención, ejecución y evaluación de la programación no se dan a gran escala generando inconvenientes en las adquisiciones de bienes y servicios. Esta afirmación concuerda con el estudio realizado, que para poder tener claro los objetivos de la logística es necesario poder planificar en los cuales se ha analizado la elaboración de pronósticos de la demanda para todo el año 2016, con evaluación del análisis ABC para poder seleccionar los vitales y los triviales en la producción, luego de ello se recurrió a elaborar el Plan agregado de producción, dónde se evaluaron: fuerza de trabajo, inventario de

187

productos terminados y rendimiento promedio de producción, después se desarrolló el Plan maestro de producción con el fin de tener un programa de producción por semanas y por tipo de producto y finalmente analizar el plan de requerimiento de materiales para poder cumplir con los objetivos lográndose disminuir el costo en S/. 426 355,44. c. Se desarrolló la dimensión de aprovisionamiento, con la evaluación del desempeño de los proveedores calificándolos con criterios de evaluación y sistemas de calificación, para poder clasificarlos según tipo de proveedores y luego pasar a la evaluación del desempeño de estos según suministros a necesitar, evaluando los criterios principales de tiempo de entrega, calidad y precio. Se seleccionó a dos proveedores de cada suministro de los tres que se tienen por cada suministro, concluyendo en un pacto donde el precio no variara durante tres meses, estos costos se disminuyeron a comparación a la situación actual en S/. 207 485,74. Resultados similares fueron obtenidos por (Ríos, 2006) Con el desarrollo del estudio y de la implementación del sistema abastecimiento se pueden obtener hasta un 60% de ahorro, lo cual es mayor a lo 30% estipulado en el objetivo, es importante resaltar que este ahorro obtenido es ideal y se considera de esta forma, debido a que el ahorro se verá favorecido siempre y cuando las condiciones del mercado, la disponibilidad de los proveedores y todas las variables inherentes al proceso productivo, permitan hacer fluir los materiales desde su concepción como materia prima , hasta su entrega con el cliente final. d. Para determinar el control de inventarios se trabajó con el índice de variabilidad de

la demanda que se encuentra dentro del rango sustentado con el lote óptimo de pedido, trabajando también con el stock de seguridad para requerimientos flexibles, hallando previamente ratios como el de rotación y consumo por tiempo promedio, teniendo en cuenta el coste de almacenamiento y el costo de hacer un pedido, estos costos logrados en conjunto con respecto al actual se han disminuido en un total de S/. 40 676,81. Respaldado según lo señala

(Quisnia & Ríos, 2015) Existen

falencias en los procesos de adquisición, producto de la falta de comunicación ya que para su realización el departamento de compras solo se basa en la información disponible que obtiene del sistema, más no se socializa con el jefe de bodega y de bahía las verdaderos requerimientos necesarios de materia prima, suministros e inventarios que son necesarios comprar en cantidades suficientes y necesarias según su rotación y necesidad.

188

e. Con respecto a la distribución; (Flores, 2014) señala que el aprovechamiento de la gestión de transporte y distribución de la carga que es uno de los procesos fundamentales de la estrategia logística de las organizaciones en un porcentaje razonable de empresas es deficiente lo que hace que influya significativamente sobre el riesgo financiero. Esta afirmación concuerda con el estudio, dónde para la evaluación previa se analizó con análisis de tiempos de espera en su transporte, con diagrama de operaciones y tiempo transcurrido en cada operación, para poder tener el costo del sistema por hora y coste de viajes requeridos simulados en Montecarlo.

5.2

Conclusiones

Del problema general, se desarrolló la Gestión logística, que se relaciona con el incremento de la productividad; esto fue demostrado por el análisis de correlación entre las variables, alcanzando un valor de R= 99,49% significa que se tiene una correlación muy alta. Este resultado se corroboro de manera cuantitativa con el estadístico de r de Pearson dónde señala que la Gestión logística no se relaciona con la Productividad y de manera cualitativa con el cuestionario en escala de Likert concluye que si hay relación entre estas dos variables mediante la prueba chi cuadrada. La diferencia entre estas dos radica en los costos altos que se encuentran en distribución y aprovisionamiento. También se obtuvo la ecuación que describe la relación entre ambas variables analizadas es: Productividad (Y)= 0,00067 + 5,84994x10-8(Planificación) 7,06210x10-11 (Aprovisionamiento) + 1,65801x10-11(Inventarios) + 2,46100x1010

(Distribución) En el desarrollo de la Planificación se demostró que existe relación con un valor

R = 41.47%, lo que da a entender que entre las variables Planificación y productividad existe un grado de correlación moderada. Este resultado se corroboro de manera cuantitativa con el estadístico de r de Pearson dónde señala que la Planificación en la gestión logística no se relaciona con la Productividad y de manera cualitativa con el cuestionario en escala de Likert concluye que si hay relación entre estas dos variables mediante la prueba chi cuadrada. La diferencia entre estas dos radica en los costos altos que se encuentran en distribución y aprovisionamiento.

189

También se obtuvo la ecuación que describe la relación entre ambas variables analizadas es: Productividad (Y) = 0,00080 + 1,95715x10-8(Planificación). En el desarrollo del Aprovisionamiento se demostró que existe relación con una correlación R = 31,46%, lo que da a entender que entre las variables Aprovisionamiento y Productividad existe un grado de correlación baja, es decir que la variable Aprovisionamiento es poco influyente con respecto a la productividad de la empresa. Este

resultado se corroboro de manera cuantitativa con el estadístico de r de Pearson dónde señala que la Aprovisionamiento en la gestión logística no se relaciona con la Productividad y de manera cualitativa con el cuestionario en escala de Likert concluye que si hay relación entre estas dos variables mediante la prueba chi cuadrada. También se obtuvo la ecuación que describe la relación entre ambas variables analizadas es: Productividad (Y) = 0,00140 - 1,70585x10-11(Aprovisionamiento) En el desarrollo del Inventarios se demostró que existe una correlación R = 92,19%, lo que da a entender que entre las variables Inventario y Productividad existe un grado de correlación muy alta, es decir que la variable Inventario afecta en mayor medida a la productividad de la empresa. Este resultado se corroboro de manera cuantitativa con

el estadístico de r de Pearson dónde señala que la Inventarios en la gestión logística se relaciona con la Productividad y de manera cualitativa con el cuestionario en escala de Likert concluye que si hay relación entre estas dos variables mediante la prueba chi cuadrada. Dando consolidación a esta dimensión con respecto a la productividad. También se obtuvo la ecuación que describe la relación entre ambas variables analizadas es: Productividad (Y) = 0,00188 - 1,86591x10-8(Inventarios) En el desarrollo de la dimensión de la Distribución se demostró que existe una correlación R = 50,29%, lo que da a entender que entre las variables Distribución y Productividad existe un grado de correlación moderada, es decir que la variable Distribución afecta moderadamente a la productividad de la empresa. Este resultado se

corroboro de manera cuantitativa con el estadístico de r de Pearson dónde señala que la Distribución en la gestión logística no se relaciona con la Productividad y de manera cualitativa con el cuestionario en escala de Likert concluye que si hay relación entre estas dos variables mediante la prueba chi cuadrada. Esto se debe a los costos permanentes de operación en transporte.

190

También se obtuvo la ecuación que describe la relación entre ambas variables analizadas es: Productividad (Y) = -0,00043 + 9,32891x10-10(Distribución).

5.3

Recomendaciones

1. En el proceso de implementar o poder mejorar la cadena logística es necesario contar con datos consistentes y fiables, para planificar y gestionar los procesos que abarcan desde planificación, aprovisionamiento, inventarios y distribución, con controles que permitan manejar la cadena ante situaciones flexibles. Es recomendable empezar con la logística integral y que para un futuro se pueda manejar a nivel gestión de cadena de abastecimiento y poder competir con las empresas top a mira internacional. 2. Para poder planificar y tener unos datos más consistentes es necesario abarcar una data histórica de alrededor de tres años como antecedentes, esto se debe manejar con controles semanales según comportamiento de la demanda, respetando las planificaciones de producción con referente a estándares de calidad. En los alimentos son de vital importancia la productividad con respecto a la sanidad de los alimentos que se producen, es necesario una comunicación fluida entre estas áreas. 3. En el aprovisionamiento se puede llegar a homologar a los proveedores con contratos de beneficios para ambos y mirar en un futuro de comportamiento bilateral de su comportamiento de sus cadenas para poder fortalecerse ambos. 4. En el inventario es necesario adquirir I+D+I, tecnología de información para su mayor eficiencia y transmisión a tiempo real de sus suministros críticos en el área de almacén, empezando con estandarización de códigos de identificación tanto del área de compras con cada almacén y manejo de una distribución adecuada de racks en el caso de los materiales e insumos vitales. 5. En el área de distribución manejar con tecnologías de información el avance de un vehículo granelero tal que reduzca el tiempo en el proceso de espera, esto requiere coordinación fluida con el área de distribución y producción, de igual forma con calidad y logística, un punto es controlando mermas con una balanza a al mismo tiempo de abastecer de alimentos a los vehículos y tener un mejor control.

191

6

CAPÍTULO VI: FUENTES DE INFORMACIÓN 6.1

Referencias bibliográficas

Agustín, C. (2013). Stock, procesos y dirección de operaciones: Conoce y gestiona tu fábrica. México: Alfaomega. Ballou, R. H. (2004). Logística. Administración de la cadena de suministro. México: Pearson. Browersox, D. (1978). Logística Management. Chapman, S. N. (2008). Planificación y control de la producción. México: Perason Education. Chase, Jacobs & Aquilano. (2006). Administración de operaciones. Producción y cadena de suministros. México D.F.: McGraw-Hill. CIDEM. (2004). Guías de gestión de la innovación. Producción y logística. Barcelona: Catalunya innovació. Córdova, I. (2013). El proyecto de investigación, cunatitativa. Lima: Perú. Cruelles, J. (2013). Stocks, procesos y dirección de operaciones. México D.F.: Grupo Alfaomega. Cruelles, J. A. (2013). Ingeniería Industrial, Métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la planificación y a la mejora continua. México D.F.: Grupo Alfaomega. DIGESA. (27 de Noviembre de 1999). Manual de buenas prácticas de almacenamiento de productos farmaceúticos y afines. Buenas práctics de almacenamiento. (M. d. salud, Ed.) Lima, Perú. Eppen, Gould, Schmidt, Moore & weatherford. (2000). Investigación de operaciones. En la ciencia administrativa. México: Prentice-Hall. Espitía, García, López, Muñoz & Rosell. (s.f.). Logística y cadena de suministro: Líneas de investigación actuales. Zaragoza: Instituto Aroganéz de fomento. García, A. (2011). Productividad y reducción de costos. Para la pequeña y mediana industria. México D.F.: Editorial Trillas. Gonzáles, A. (2003). Manual práctico de investigación de operaciones I. Barranquilla: Ediciones Uninorte. Guerrero, H. (2009). Inventarios. Manejo y control. Bogotá: Ecoe ediciones. Gutiérrez, F. (2013). Gestión de stocks en la logística de almacenes (Tercera edición ed.). Bogotá, Colombia: Ediciones de la U. Gutierrez, Gil & Prida. (1998). logística y distribución física. Madrid: Mc-Graw Hill. Gutiérrez, H. (2014). Calidad y productividad. México D.F.: McGraw-Hill. Heizer & Render. (2009). Principios de administración de operaciones. México: Pearson Educación. Heizer, J., & Render, B. (2009). Administración de operaciones (séptima ed.). México: Pearson Education, Inc.

192

Hiller & Lieberman. (2002). Investigación de operaciones. México: McGraw-Hill. Hiller & Lieberman. (2010). Introducción a la investigación de operaciones. México D.F.: McGraw Hill. Mejía, C. (1998). Indicadores de Efectividad, Eficiencia y Eficacia (Mejía C., 1998). Medellín, Colombia. Montgomery, D. Jennings, C. & Kulahci M. (2008). Introduction to Time Series Analysis and Forecasting. (J. W. SONS, Ed.) New Jersey, United Estates: JOHN WILEY &. SONS. Mora, L. (2015). Logística del transporte y distribución de carga. Lima: Editorial MACRO. Pilot. (2005). Cómo generar valor en la cadena de suministro: las mejores prácticas. Zaragoza: Andersen. Rosales, J. (2016). Gestión de aprovisionamiento y compras. Programa de especialización de Supply Chain Management. Lima. Solís, A. (2011). Logística de la A a la Z. Lima : Editorial de la Pontificia Universidad Católica del Perú. Soret, I. (2010). Logística y operaciones en la empresa. Madrid: ESIC. Suaréz, M. (2012). Gestión de inventarios. Una nueva fórmula de calcular la competitividad. Bogotá: Ad-Qualite Editorial. Veritas, B. (2011). Logística integral. Madrid: Fundación Confemental. Vidal, C. (2011). Fundamentos de control y gestión de inventarios. Cali, Colombia: Editorial Universidad del Valle.

193

6.2

Referencias electrónicas

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194

Pastor, G. (2013). Propuesta de un sistema de gestión logística para el aprovisionamiento basado en el sourcing estratégico y el modelo de la simulación en la compañía minera ARES S.A.C. Arequipa, 2013. (U. C. María, Ed.) Arequipa, Perú. Quisnia & Ríos. (2015). Diseño de un modelo de gestión en la logística para el manejo y control interno de los inventarios, en el área de bodega de la empresa Ruxtel S.A. (U. P. Salesiana, Ed.) Guayaquil, Ecuador. Reséndiz, J. (2007). La administración de la tecnología de información como una estrategia que incide en la productividad del factor humano. (U. A. Querétano, Ed.) Santiago de Querétano, México. Ríos, L. (2006). Sistema logístico de abastecimiento de materia prima para la empresa PROTTSA, C. V. (I. P. Nacional, Ed.) Ciudad de México, México. Torres, M. (2014). Reingeniería de los procesos de produccióin artesanal de una pequeña empresa cervecera a fin de maximizar su productividad. (P. U. Perú, Ed.) Lima, Perú. Zepeda, I. (2005). Pautas de gestión logística de suministros de materiales en las empresas de construcción de viviendas en serie. (U. N. México, Ed.) Jaeriana, México.

195

6.3

Bibliografías

Browersox, D. (1978). Logística Management. Cruelles, J. (2013). Stocks, procesos y dirección de operaciones. México D.F.: Grupo Alfaomega. Rosales, J. (2016). Gestión de aprovisionamiento y compras. Programa de especialización de Supply Chain Management. Lima.

196

ANEXO

ANEXOS

197

Anexo 1: Matriz de consistencia PROBLEMA PRINCIPAL

OBJETIVO PRINCIPAL

JUSTIFICACIÓN

HIPÓTESIS PRINCIPAL

DIMENSIONES

¿En qué medida la gestión logística en los alimentos terminador I y II se relaciona con la productividadde alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016?

Determinar en que medida la gestión logística en los alimentos terminador III se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

La gestión logística en los alimentos terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Problemas Específicos

Objetivos Específicos

Hipótesis Específicas

X

Gestión logística

Y

Productividad

SUBDIMENSIONES

INDICADORES

D1: Planificación D2: Abastecimiento D3: Inventarios D4: Distribución

Y1: Eficiencia Y2: Eficacia

Recursos planificados Recursos utilizados Producción obtenida Producción planificada Análisis ABC (Producción) Pronóstico de la demanda

1. ¿En qué medida la planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016?

2. ¿En qué medida el aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II ,se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016? 3. ¿En qué medidad los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016? 4. ¿En qué medida la distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística, se relaciona con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016?

1. Determinar la relación que se da entre la planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador ILa investigación se II se relaciona con la productividad de justifica porque alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. actualmente la empresa de Alimentos Medio Mundo-2016. Balanceados Redondos S.A. busca estalecerse con una de las mejores gestiones logísticas en el mercado competitivo 2. Medir la relación que se da entre el nivel avícola, para ello aprovisionamiento de la gestión debe empezar con su logística en los alimentos Terminador I- pilar de la cadena en este II y la productividad de alimento caso alimento balanceado en pelets, balanceado para pollos. Empresa de conociendo que una Alimentos Redondos S.A. Medio Mundobuena logística integral 2016. complementa anhelada cadena de suministro óptimo contribuyendo en 3. Determinar la relación que existe los tiempos, cantidad, entre los inventarios de la gestión precio y rentabilidad. logística en los alimentos Terminador III y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016.

1. La planificación en la gestión logística de los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

D1.1: Plan agregado de Cantidad de día laborables producción (PAP) Tamaño único de almacenamiento D1

D1: Planificación

Costo de mantener inventario Costo de mano de obra Cantidad de hora por tonelada D1.2: Plan maestro de Producción por mes y semana producción (PMP) Demanda según participación D1.3: Planificación de Lista y estructura de materiales requerimientos de Inventario disponible materiales (MRP) Costo de materia e insumos

TIPO: El tipo de investigación es: ●Según su finalidad, es una investigación aplicada ●Según su alcance temporal, longitudinal. Se desarrolla durante un periodo de tiempo. ●Según su nivel o profundidad, es investigación explicativa. ● Según su carácter de medida es investigación cuantitativa.

Y: Productividad 2. El aprovisionamiento de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

D2: D2 Aprovisionamiento

D2.1: Valoración de proveedores

Criterios de evaluación índice de desempeño del proveedor Sistema de evaluación Ponderación de evaluación

Dónde: M: muestra Ox: observación de la V. I. Oy: observación de la V.D. r: coeficiente de correlación.

Índice de rotación Coeficiente de variabilidad Lista de inventarios Stock de seguridad Demanda anual Coste unitario de orden de pedido Tasa de almacenamiento Valor unitario de artículo

DISEÑO: Será de tipo no experimental, en su variante descriptivo correlacional ENFOQUE: El presente estudio será una investigación cuantitativa y el paradigma deductivo, puesto que se utilizará los datos obtenidos del trabajo de campo, para determinar la gestión logística que mejorá la

Y: Productividad

3. Los inventarios de la gestión logística en los alimentos Terminador I y II se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

D3.1: Niveles de stock D3

D3: Inventarios D3.2: Lote económico Y: Productividad

Tasa media de llegadas 4. Determinar la relación que existe entre la distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo2016.

METODOLOGÍA

4. La distribución de alimentos terminador I y II en la gestión logística se relaciona significativamente con la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016.

Tiempo entre llegadas de los clientes D4

D4: Distribución

Tasa media de servicio Tiempo servicio Número de servidores

Y: Productividad

198

D4.1: Teoría de colas

POBLACIÓN: N= 121 MUESTRA n°=92 MUESTRA AJUSTADA n=52

Anexo 2: Subprograma de Planeación agregada y especificaciones de entrada en WinQSB 2.0

199

Anexo 3: Datos previos de entrada para el procesamiento del plan agregado de producción en WinQSB 2.0

200

Anexo 4: Estrategia 1, Promedio de producción constante, en planeación agregada-WinQSB 2.0

201

Anexo 5: Estrategia 2, Promedio de producción periódico con constante 1, en planeación agregada-WinQSB 2.0

202

Anexo 6: Estrategia 3, Promedio de producción periódico con constante 2, en planeación agregada-WinQSB 2.0

203

Anexo 7: Estrategia 4, Promedio de producción periódico con constante 12, en Planeación agregada-WinQSB 2.0

204

Anexo 8: Estrategia 5, Tiempo constante de capacidad para empleados (10), en planeación agregada-WinQSB 2.0

205

Anexo 9: Estrategia 6, Cantidad inicial de empleados constante (10)en planeación agregada-WinQSB 2.0

206

Anexo 10: Estrategia 7, Cantidad mínima de empleados constantes (9) en planeación agregada-WinQSB 2.0

207

Anexo 11: Subprograma de teoría y sistemas de inventarios, WinQSB 2.0

208

Anexo 12: Abastecimiento de datos y desarrollo del lote económico de la materia prima maíz

209

Anexo 13: Abastecimiento de datos y desarrollo del lote económico de la materia prima torta de soya

210

Anexo 14: Ingreso de datos en modelamiento de colas de espera-WinQSB 2.0

Anexo 15: Resultado del subprograma modelamiento de colas de espera WinQSB 2.0

211

Anexo 16: Análisis

de sensibilidad de servidores en WinQSB 2.0

Anexo 17: Análisis

de sensibilidad de la tasa de servicio en WinQSB 2.0

Anexo 18: Análisis

de sensibilidad de la tasa de arribos de clientes en WinQSB 2.0

212

Anexo 19: Simulación con 2 servidores, modelamiento de espera-WinQSB 2.0

Iteración 1

Iteración 2

213

Iteración 3

Iteración 4

214

Iteración 5

Anexo 20: Simulación con 3 servidores, modelamiento de espera-WinQSB 2.0

Iteración 1

215

Iteración 2

Iteración 3

216

Iteración 4

Iteración 5

217

Anexo 21: Formato 1, arribo de vehículos graneleros a zona de planta

FORMATO 1: Arribo de vehículos graneleros a zona de Planta externa FECHA: ____/___/2016 (Se considera el arribo a la cola externa del área dentro del horario de atención) Hora 4:30 a. m. 4:45 a. m. 4:45 a. m. 5:00 a. m. 5:00 a. m. 5:15 a. m. 5:15 a. m. 5:30 a. m. 5:30 a. m. 5:45 a. m. 5:45 a. m. 6:00 a. m. 6:00 a. m. 6:15 a. m. 6:15 a. m. 6:30 a. m. 6:30 a. m. 6:45 a. m. 6:45 a. m. 7:00 a. m. 7:00 a. m. 7:15 a. m. 7:15 a. m. 7:30 a. m. 7:30 a. m. 7:45 a. m. 7:45 a. m. 8:00 a. m. 8:00 a. m. 8:15 a. m. 8:15 a. m. 8:30 a. m. 8:30 a. m. 8:45 a. m. 8:45 a. m. 9:00 a. m. 9:00 a. m. 9:15 a. m. 9:15 a. m. 9:30 a. m. 9:30 a. m. 9:45 a. m. 9:45 a. m. 10:00 a. m. 10:00 a. m. 10:15 a. m. 10:15 a. m. 10:30 a. m. 10:30 a. m. 10:45 a. m. 10:45 a. m. 11:00 a. m. 11:00 a. m. 11:15 a. m. 11:15 a. m. 11:30 a. m. 11:30 a. m. 11:45 a. m. 11:45 a. m. 12:00 p. m. 12:00 p. m. 12:15 p. m.

Cantidad Total

Hora Cantidad 12:15 p. m. 12:30 p. m. 12:30 p. m. 12:45 p. m. 12:45 p. m. 1:00 p. m. 1:00 p. m. 1:15 p. m. 1:15 p. m. 1:30 p. m. 1:30 p. m. 1:45 p. m. 1:45 p. m. 2:00 p. m. 2:00 p. m. 2:15 p. m. 2:15 p. m. 2:30 p. m. 2:30 p. m. 2:45 p. m. 2:45 p. m. 3:00 p. m. 3:00 p. m. 3:15 p. m. 3:15 p. m. 3:30 p. m. 3:30 p. m. 3:45 p. m. 3:45 p. m. 4:00 p. m. 4:00 p. m. 4:15 p. m. 4:15 p. m. 4:30 p. m. 4:30 p. m. 4:45 p. m. 4:45 p. m. 5:00 p. m. 5:00 p. m. 5:15 p. m. 5:15 p. m. 5:30 p. m. 5:30 p. m. 5:45 p. m. 5:45 p. m. 6:00 p. m. 6:00 p. m. 6:15 p. m. 6:15 p. m. 6:30 p. m. 6:30 p. m. 6:45 p. m. 6:45 p. m. 7:00 p. m. 7:00 p. m. 7:15 p. m. 7:15 p. m. 7:30 p. m. 7:30 p. m. 7:45 p. m. 7:45 p. m. 8:00 p. m.

218

Total

Anexo 22: Formato 2, tiempo en guías de vigilancia, similares el formato 2 al 11, para cada sector.

FORMATO 2: Tiempo de actividad-Granelero de alimentos. FECHA: ____/____/2016 DESCRIPCION: Tiempo neto que el chofer permanece en área de GUÍAS DE VIGILANCIA A BALANZA Responsable: __________________________________________________________ Nota: en caso que el dato se tome con observaciones de cronometraje solo llenar tiempo neto de atención

N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

N° Observación 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

SUMA MEDIA

219

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss )

Anexo 23: Tiempo promedio de verificación de guías en vigilancia semana 50 del 2016.

Toma de muestras de tiempo en guías de vigilancia. En esta actividad vigilancia hace inspección de identificación de vehículo como también el chofer, estas guías luego se pasan a balanza según orden de llegada. Considerando la placa, equipos de seguridad y vestimenta respectiva. Número de muestras necesarias 43 N° Observación

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 SUMA MEDIA

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

Número de muestras realizadas 47 N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

0:01:16 0:01:20 0:01:16 0:01:19 0:01:19 0:01:21 0:01:16 0:01:15 0:01:18 0:01:18 0:01:20 0:01:15 0:01:18 0:01:18 0:01:19 0:01:16 0:01:09

0:01:21 0:01:19 0:01:16 0:01:17 0:01:15 0:01:04 0:01:20 0:01:24 0:01:20 0:01:18 0:01:21 0:01:15 0:01:19 0:01:14 0:01:17 0:01:15 0:01:22 0:01:17 0:01:22 0:01:21 0:01:19 0:01:09 0:01:11 0:01:17 0:01:18 0:01:15 0:01:08 0:01:19 0:01:17 0:01:18 0:38:28

0:21:53 0:01:17

220

Anexo 24: Tiempo promedio de verificación de desinfección de vehículo semana 50 del 2016.

Toma de muestras de tiempo en desinfección de vehículo Después de ser llamado el vehículo granelero con autorización de vigilancia este vehículo pasa por la zona de desinfección, este sistema es automatizado con bombas de agua, de detergente y desinfectante, los tiempos tomados se muestran en la siguiente tabla.

Número de muestras necesarias 43

Número de muestras realizadas 53

N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:00:36 0:00:34 0:00:37 0:00:35 0:00:46 0:00:28 0:00:44 0:00:38 0:00:42 0:00:31 0:00:36 0:00:41 0:00:26 0:00:27 0:00:27 0:00:33 0:00:26 0:00:34 0:00:27 0:00:29 0:00:36 0:00:35 0:00:41 0:00:42 0:00:24 0:00:35 0:00:37 0:00:24 0:00:29 0:00:37

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

0:00:32 0:00:37 0:00:44 0:00:29 0:00:38 0:00:37 0:00:38 0:00:44 0:00:37 0:00:35 0:00:29 0:00:35 0:00:46 0:00:47 0:00:35 0:00:37 0:00:46 0:00:39 0:00:38 0:00:43 0:00:29 0:00:38 0:00:37

SUMA MEDIA

0:16:57

0:14:30 0:00:36

221

Anexo 25: Tiempo promedio de verificación de desinfección de vehículo semana 50 del 2016.

Toma de muestras de tiempo en balanza pesaje de entrada En esta actividad se realiza la identificación de vehículo conjuntamente con el sistema de ingreso con distribución para poder identificar su peso inicial del vehículo granelero también llamado Tara. En la siguiente tabla se registraron las muestras obtenidas. Número de muestras necesarias 43

Número de muestras realizadas 51

N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

N° Observación

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:01:02 0:01:06 0:01:04 0:01:06 0:01:07 0:01:02 0:01:04 0:01:04 0:01:10 0:01:10 0:01:08 0:01:07 0:01:04 0:01:09 0:01:02 0:01:05 0:01:06 0:01:06 0:01:07 0:01:03 0:01:04 0:01:09 0:01:03 0:01:05 0:01:05 0:01:08 0:01:07 0:01:03 0:01:09 0:01:09

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

SUMA MEDIA

0:32:54

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss) 0:01:01 0:01:03 0:01:02 0:01:19 0:01:18 0:01:10 0:01:07 0:01:03 0:01:10 0:01:10 0:01:09 0:01:05 0:01:06 0:01:04 0:01:15 0:01:04 0:01:08 0:01:07 0:01:09 0:01:10 0:01:21

0:24:01 0:01:07

222

Anexo 26: Tiempo promedio de verificación tránsito y apertura de tolvas de granelero semana 50

Toma de muestras de tiempo en tránsito de balanza a zona de carga. Esta actividad consiste en el traslado de vehículo granelero hacia la zona de carga de alimentos balanceados, en esta actividad también se considera la apertura de compuertas de las tolvas de los graneleros para poder proseguir a la carga de alimentos balanceados en pellets. Se describen las muestras tomadas en la siguiente tabla.

Número de muestras necesarias 43 N° Observación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 SUMA MEDIA

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss) 0:03:28 0:03:19 0:03:40 0:03:28 0:03:25 0:03:34 0:03:26 0:03:20 0:03:33 0:03:20 0:03:28 0:03:21 0:03:47 0:03:39 0:03:27 0:03:40 0:03:29 0:03:20 0:03:23 0:03:20 0:03:22 0:03:40 0:03:46 0:03:40 0:03:30 0:03:19 0:03:17 0:03:28 0:03:19 0:03:40 1:44:28

Número de muestras realizadas 46 N° Observación 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss) 0:03:39 0:03:37 0:03:38 0:03:41 0:03:45 0:03:19 0:03:23 0:03:37 0:03:46 0:03:23 0:03:25 0:03:40 0:03:20 0:03:49 0:03:30 0:03:31

0:57:03 0:03:31

223

Anexo 27: Tiempo promedio de carga de alimento a vehículo granelero, semana 50 del 2016.

Toma de muestras de tiempo en carga de alimento al granelero Esta actividad es realizada por el distribuidor encargado de planta en comunicación con la supervisora de distribución, este distribuidor hace la guía para luego dirigirse a calidad. Número de muestras necesarias 43 Tiempo neto N° de atención Observación (hh/mm/ss) 1 0:11:22 2 0:11:41 3 0:12:22 4 0:10:46 5 0:12:26 6 0:11:16 7 0:10:25 8 0:11:23 9 0:11:33 10 0:10:52 11 0:11:06 12 0:11:42 13 0:12:08 14 0:10:43 15 0:11:32 16 0:11:05 17 0:11:36 18 0:11:27 19 0:11:09 20 0:11:11 21 0:11:34 22 0:10:38 23 0:10:13 24 0:11:43 25 0:11:51 26 0:12:10 27 0:11:31 28 0:12:41 29 0:11:17 30 0:11:40 SUMA 5:43:03 MEDIA

Número de muestras realizadas 60 N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

0:11:38 0:10:39 0:10:34 0:12:37 0:11:06 0:11:21 0:11:34 0:11:10 0:11:50 0:12:45 0:11:08 0:10:22 0:11:14 0:11:19 0:12:43 0:11:42 0:11:10 0:11:17 0:11:41 0:12:34 0:12:09 0:11:21 0:10:24 0:11:39 0:11:51 0:11:11 0:11:16 0:11:22 0:12:07 0:11:24 5:45:08

0:11:28

224

Anexo 28: Tiempo promedio en traslado del vehículo granelero a calidad, semana 50 del 2016. Toma de tiempos en traslado al área de calidad.

Es el tiempo de desplazamiento del vehículo granelero una vez terminado el proceso de cargue de alimento en pellets para luego poder dirigirse a calidad. Ver la siguiente tabla Número de muestras necesarias 43 Tiempo neto N° de atención Observación (hh/mm/ss) 1 0:02:10 2 0:02:27 3 0:02:33 4 0:03:35 5 0:02:44 6 0:02:51 7 0:02:58 8 0:03:08 9 0:03:12 10 0:03:15 11 0:02:21 12 0:03:27 13 0:02:21 14 0:02:37 15 0:02:41 16 0:02:51 17 0:03:01 18 0:03:11 19 0:03:21 20 0:02:31 21 0:02:21 22 0:02:21 23 0:03:21 24 0:03:10 25 0:03:09 26 0:02:41 27 0:02:47 28 0:03:11 29 0:02:21 30 0:02:41 SUMA 1:25:18 MEDIA

Número de muestras realizadas 47 N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

0:03:16 0:02:20 0:02:11 0:03:08 0:02:32 0:02:36 0:03:20 0:02:44 0:02:48 0:02:52 0:03:26 0:03:11 0:03:07 0:03:14 0:02:51 0:03:16 0:03:20

0:50:12 0:02:53

225

Anexo 29: Tiempo promedio de muestreo y evaluación de estándares calidad, semana 50 del 2016.

Toma de tiempos en muestreo y evaluación en calidad Es el tiempo que se tarda el proceso de muestreo y evaluación del alimento balanceado para comprobar el cumplimiento de la calidad del pellet y darle visto bueno, Además también el supervisor de calidad hace registro interno en sistema.

Número de muestras necesarias 43 Tiempo neto N° de atención Observación (hh/mm/ss) 1 0:10:24 2 0:10:27 3 0:10:33 4 0:11:39 5 0:10:45 6 0:10:51 7 0:09:57 8 0:11:03 9 0:11:09 10 0:10:15 11 0:11:21 12 0:09:45 13 0:09:55 14 0:10:05 15 0:11:15 16 0:10:25 17 0:10:35 18 0:09:45 19 0:10:55 20 0:11:05 21 0:11:15 22 0:11:25 23 0:10:35 24 0:11:45 25 0:10:18 26 0:11:15 27 0:10:08 28 0:10:19 29 0:11:17 30 0:11:28 SUMA 5:21:54 MEDIA

Número de muestras realizadas 50 N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

0:11:16 0:11:10 0:11:14 0:10:58 0:10:22 0:10:36 0:10:40 0:11:34 0:10:28 0:10:12 0:10:16 0:11:10 0:10:04 0:09:58 0:11:52 0:09:46 0:10:40 0:09:34 0:10:28 0:11:22

3:33:40 0:10:43

226

Anexo 30: Tiempo promedio de traslado de vehículo granelero de calidad a balanza, semana 50

Toma de tiempos de tránsito de calidad hacia balanza Esta activad consiste en el tiempo empleado del vehículo granelero para dirigirse hacia balanza. Ver la siguiente tabla. Número de muestras Número de muestras realizadas 50 necesarias 43 Tiempo neto de N° N° Tiempo neto de atención atención Observación Observación (hh/mm/ss) (hh/mm/ss) 1 0:00:33 31 0:00:32 2 0:00:31 32 0:00:34 3 0:00:33 33 0:00:29 4 0:00:35 34 0:00:29 5 0:00:42 35 0:00:38 6 0:00:28 36 0:00:37 7 0:00:34 37 0:00:38 8 0:00:38 38 0:00:34 9 0:00:41 39 0:00:37 10 0:00:32 40 0:00:35 11 0:00:36 41 0:00:29 12 0:00:31 42 0:00:35 13 0:00:36 43 0:00:26 14 0:00:29 44 0:00:27 15 0:00:27 45 0:00:35 16 0:00:31 46 0:00:37 17 0:00:30 47 0:00:26 18 0:00:34 48 0:00:31 19 0:00:31 49 0:00:28 20 0:00:29 50 0:00:33 21 0:00:26 51 22 0:00:35 52 23 0:00:41 53 24 0:00:32 54 25 0:00:34 55 26 0:00:35 56 27 0:00:27 57 28 0:00:24 58 29 0:00:29 59 30 0:00:27 60 SUMA 0:16:11 0:10:50 MEDIA 0:00:32

227

Anexo 31: Tiempo promedio de traslado de vehículo granelero de calidad a balanza, semana 50

Toma de tiempos en pesado de vehículo granelero, balanza. Es el tiempo que se requiere en la identificación del peso neto a distribuir a granjas de engorde, para ello es necesario comprobar la cantidad que se ha cargado y verificar que no se pase de peso según lo permitido. Número de muestras necesarias 43 Tiempo neto N° de atención Observación (hh/mm/ss) 1 0:01:21 2 0:01:19 3 0:01:16 4 0:00:54 5 0:01:15 6 0:01:02 7 0:01:06 8 0:01:04 9 0:00:56 10 0:00:53 11 0:01:02 12 0:00:47 13 0:01:04 14 0:01:10 15 0:00:47 16 0:01:08 17 0:00:52 18 0:00:57 19 0:01:22 20 0:01:21 21 0:00:59 22 0:01:09 23 0:00:51 24 0:00:47 25 0:00:48 26 0:01:15 27 0:00:49 28 0:01:19 29 0:00:56 30 0:01:18 SUMA 0:31:47 MEDIA

Número de muestras realizadas 43 N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

0:01:16 0:00:49 0:01:16 0:00:59 0:01:19 0:00:53 0:00:46 0:01:15 0:00:58 0:01:18 0:00:52 0:00:55 0:01:15

0:13:51 0:01:04

228

Anexo 32: Tiempo promedio precintado y verificación de vehículo granelero en vigilancia, semana 50

Toma de tiempos en precinto de seguridad y verificación de salida de vehículo granelero Esta actividad consiste que los seguritas del área de vigilancia comprueben que el vehículo granelero no debe llevar cosas extrañas fuera de lo previsto, también verificar que vehículo lleve alimento balanceado antes de pasar al precintado. Y esta área da autorización de salida. Número de muestras necesarias 43 N° Observación

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

0:13:51 0:13:53 0:14:12 0:15:02 0:14:49 0:13:56 0:14:03 0:13:10 0:14:17 0:14:24 0:14:51 0:13:56 0:14:45 0:13:52 0:14:59 0:15:06 0:15:15 0:14:20 0:15:08 0:14:56 0:15:44 0:14:32 0:14:20 0:14:08 0:13:56 0:13:44 0:14:52 0:13:20 0:13:10 0:13:57

MEDIA

Número de muestras realizadas 48 N° Observación 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 0:14:25

229

Tiempo neto de atención (hh/mm/ss) 0:13:46 0:13:55 0:14:15 0:14:13 0:15:08 0:14:31 0:15:04 0:13:49 0:14:58 0:15:07 0:15:14 0:15:04 0:15:34 0:14:43 0:13:52 0:13:01 0:15:10 0:14:19

Anexo 33: Cuadro resume de vehículos graneleros

EMPRESA DE TRANSPORTE NICETO AMARO OBISPO TRANSPORTES AMALICE S.A.C.

SISTEMA DE DESCARGA

TIPO VEHICULO

CAPACIDA D (TM)

GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO

HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA

30 30 20 20 30 30 20 30 18 30

THILUSA S.AC.

GRANELERO GRANELERO GRANELERO

30 30 32

ROPAGA S.A.C.

GRANELERO GRANELERO GRANELERO

HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL

CECILIA CESPEDES VALVERDE

INVERSIONES Y NEGOCIOS BARRERA S.A.C

NAZARIO CABILLAS ALEXANDER

GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO

INVERSIONES PROSGAR S.A.C.

EMPRESA TRANSPORTES PUSMI E.I.R.L.

EMPRESA DE TRANSPORTE Y SERVICIOS MULTIPLES JJ E HIJOS S.A.C. SERVICIOS GENERALES JACINTO ALOR S.A.C.

GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO

19 30 25 17 36 30 30 30 16

GRANELERO GRANELERO GRANELERO

HIDRAULICO-FAJA Y SUSPENSION DE AIRE HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA

GRANELERO GRANELERO GRANELERO

HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA

18 30 30

GRANELERO GRANELERO

HIDRAULICO-FAJA

30 30

GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO GRANELERO

NEGOCIOS Y TRANSPORTES RODRIGUEZ E.I.R.L.

HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL HIDRAULICO-FAJA

30 30 20

GRANELERO GRANELERO

GRANELERO GRANELERO LUNA ZAMUDIO CHRISTIAN ERICK GRANELERO

HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL HIDRAULICO-FAJA HIDRAULICO-TRANSPORTADOR HELICOIDAL HIDRAULICO-SUSPENSION DE AIRE HIDRAULICO-FAJA Y SUSPENSION DE AIRE HIDRAULICO-FAJA Y SUSPENSION DE AIRE

Fuente: Área de distribución de alimento, Molinos 2016

230

30 30 30

30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

Anexo 34: Distancia en kilómetros de las granjas con respecto a planta de alimentos TARIFAS POR EL SERVICIO DE TRANSPORTE DE ALIMENTO Granjas, distancia en kilómetros (Km) PLANTA - GRANJA PLANTA - GRANJA - PLANTA Alberto 10,4 5,2 Albufera A- B 11,6 5,8 Albufera C- D- E 13,6 6,8 Atahuampa A- B 2,4 1,2 Gordo 4,6 2,3 Suarez 1,6 0,8 Tres palos 8,6 4,3 Casablanca (Cerdos) 11,8 5,9 Medano (Cerdos) 13,2 6,6 Palmeras (Cerdos) 9,6 4,8 JF A- JF B 21 10,5 La Pluma 50 25 Momy 49 24,5 Oscar - San Juan - San Juan I 36 18 San Pedro - San Pedro 1 -San Pedro 2 36 18 Santa Rosa - Esteban- Tiroler 34 17 Yuzuriha 48 24 Sinchi 32 16 Esteban (Cerdos) 33,8 16,9 3L (Cerdos) 19,2 9,6 Doña Luisa 80 40 Tablada 1- Tablada 2 84 42 Paraiso 1- 2- 3- 4 74 37 Atahuampa Pic Núcleo Macho -Núcleo Hembra 70 35 (Cerdos) Chacraymar 198 99 Sinchi II - Chacraymar (Cerdos) 194 97 Sinchi Lote 14 -Sinchi Lote 31 (Cerdos) 210 105 Bellavista 1- Bellavista 2- Bellavista 3 136 68 Gramadal 1- 2- 3- 4- 5- 6- 7 172 86 Pampa Colorada 1- 2- 3- 4- 5- 6- 7 148 74 Cesar 1- Cesar 2 106 53 Esperanza 102 51 Cielo- Cielo 2- Cielo 3- Cielo 4 94 47 Aries- Tauro- Cancer -Geminis- Leo 100 50 Sagitario- Virgo- Capricornio 112 56 Litera 1- 2 - 3 104 52 Bermejo 1- Bermejo 4- Ampliación Bermejo 4 112 56 Bermejo 2 116 58 Bermejo 3 120 60 Bermejo 5 120 60 Claudia 1- Claudia 2 184 92 Playuelas 1- 2- 3-4-5-6-7-8-9 240 120 Fuente: Área de distribución de Planta de alimentos, 2016.

231

Anexo 35: Instrumento de la investigación (cuestionario)

CUESTIONARIO Área de trabajo:

Fecha:

I. PRESENTACIÓN: El tesista Carlos O. Espinoza León de la EP de Ingeniería Industrial de la FIISI, UNJFSC-Huacho, ha desarrollado la tesis titulada: Gestión logística en alimentos Terminador I-II y productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de alimentos Redondos s.a. Medio Mundo-2016., cuyo objetivo es Determinar la efectividad de la gestión logística en los alimentos Terminador I-II y la productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de Alimentos Redondos S.A. Medio Mundo-2016. Por tanto, es importante que usted ANÓNIMAMENTE nos facilite sus puntos de vista a los factores o aspectos más importantes considerados. II. INSTRUCCIONES: 2.1. La información que Ud. nos brinde es personal, sincera y anónima. 2.2. Marque sólo una de las respuestas de cada ítem, que Ud. considere la opción correcta. 2.3. Debe contestar todos los ítems.

III. ASPECTOS GENERALES: 3.1. Género ( 3.2. Edad

( (

) Masculino ) 15 a 20 años ) 31 a 35 años

3.3. Nivel De Instrucción ( ) Primaria

1 Totalmente en desacuerdo

) Femenino

( (

) 21 a 25 años ( ) 36 a 40 años (

( ) Secundaria

3.4. Experiencia en el área de trabajo ( ) 1 año ( ) 2 años ( ) 3 años Planificación (1.1 al 1.10)

(

( ) Técnica

( ) 4 año

(

) 26 a 30 años ) 41 a más años

( ) Universitaria

) 5 años

(

Dimensiones de la Gestión Logística y la Productividad Aprovisionamiento Inventarios Distribución (2.1 al 2.10) (3.1 al 3.10) (4.1 al 4.10) 2

) 6 o más años Productividad (5.1 al 5.10)

Escala de Calificación 3 4

5

En desacuerdo Ni de acuerdo ni en desacuerdo De acuerdo Totalmente de acuerdo

I. Planificación: Califique usted cada alternativa, con valores de 1 al 5.

N° 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10

Ítems Con respecto a conocer la estimación de lotes de producción, permite asegurar la producción de cada mes, usted está: Es conveniente manejar insumos por diferencias de volúmenes a ser requeridos por planta, usted está: Es necesario considerar la cantidad mínima de batch de producción aprox. (5 toneladas), usted está: Sobre la existencia de data histórica es necesaria para poder tener antecedentes y trazabilidad, usted está: Sobre la estimación de ventas es necesaria para reflejar seguridad para poder proyectarse a futuro, usted está: Con respecto a la estimación de tipo de alimento de mayor producción es vital para la empresa, usted está: Es conveniente adelantarse (pronosticar ventas) a los requerimientos de los clientes, usted está: Sobre la a capacidad de las máquinas, cumplen con la producción para las ventas estimadas, usted está: Sobre la distribución del personal en su área de trabajo es la adecuada para cumplir con los objetivos, usted está: Con respecto a la variación periódica de la demanda de alimentos balanceados afecta a la producción, usted está:

232

Calificación 1 2 3 4 5

Calificación 1 2 3 4 5

II. Aprovisionamiento: Califique usted cada alternativa, con valores de 1 al 5.

N° 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10

Ítems Sobre la detección y previsión de necesidades a las diferentes áreas usted las considera importantes, usted está: Es necesario verificar que los productos que son adquiridas deben estar en condición que se necesita, usted está: Con respecto a la compra de suministros usted considera que debe ser conforme a la programación establecida. Sobre la atención de los proveedores usted considera que es el adecuado. Sobre el plazo de entrega es la óptima, usted está: Los proveedores que tienen la empresa son fiables, usted está: Con respecto a la cantidad de personas que trabajan en almacén es el adecuado, usted está: Es conveniente que exista velocidad de respuesta de los proveedores ante sucesos externos, usted está: Considera usted que debe existir coincidencia de cultura y metas en común para cumplir con la finalidad de la empresa. Sobre los costes es el adecuado en los materiales a necesitar, usted está:

III. Inventario: Califique usted cada alternativa, con valores de 1 al 5.

N° 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10

Ítems

1

Calificación 2 3 4 5

Sobre el control adecuado en el manejo de insumos y materiales, usted está: Con respecto a almacenar productos terminados genera costos considerables en la empresa, usted está: El Elccontrol adecuado de los insumos y materiales almacenados disminuye el costo de almacenamiento, usted está: La distribución de espacios en el almacén es el más adecuado, usted está: Los materiales e insumos son controlados según procedimientos estándares, usted está: La cantidad de colaboradores y máquinas cumplen con el abastecimiento en planta y abastecimiento, usted está: Con respecto a los espacios de almacenamiento se encuentran bajo control u observación, usted está: Con respecto al manejo de stock de seguridad usted considera que ese necesario, usted está: Con respecto al almacén permite apreciar orden, limpieza, disciplina e identificación, usted está: Sobre la tecnología de la información (sistema de información) es la adecuada a la hora de ser requerirla, usted está:

oiuhgfxz 1

Calificación 2 3 4 5

1

Calificación 2 3 4 5

IV. Distribución: Califique usted cada alternativa, con valores de 1 al 5.

N° 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10

Ítems Es necesario manejar una programación de entradas y salidas de los vehículos graneleros, usted está: Sobre el manejo de mantener una disciplina en colas de espera usted las considera de importancia, usted está: Con respecto al sistema de información es óptima para la distribución física, usted está: Sobre la utilización de los vehículos es eficiente en distribución, usted está: Con respecto a la existencia de rapidez y fiabilidad en las entregas, usted está: Se identifican la seguridad y la higiene en el momento de transportar alimentos balanceados, usted está: Se hacen largas colas al momento de abastecer de insumos y/o productos a planta, usted está: Con respecto al proceso de servicio adecuado, procedimientos para entrada y salida de vehículos, usted está: Usted considera que las tolvas de despacho son adecuados a la hora de abastecer a los vehículos graneleros. Sobre la existencia de un clima adecuado de los colaboradores transportistas, usted está:

V. Productividad Califique usted cada alternativa, con valores de 1 al 5.

N° 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10

Ítems Considera que hay desperdicios en insumos antes, durante y finalizado el proceso de producción, usted está: Se identifica un aprovechamiento adecuado de los insumos y materiales, usted está: Se refleja una buena comunicación y coordinación con las diferentes áreas de la empresa, usted está: Se cumple con la producción a la zona de engorde o cliente ajeno a la empresa, usted está: Planta de alimentos cumple con sus objetivos y metas como participante de la cadena de la empresa, usted está: Se identifica compromiso de los colaboradores, usted está: Se realiza un adecuado mantenimiento de las máquinas y equipos, usted está: Sobre manejar un control de aprovechamiento de espacio y tiempo, usted las considera influyentes, usted está: Se maneja una adecuada condición de trabajo (Espacio, luminaria, ventilación, EPPS, etc) , usted está: Se identifican devoluciones por parte de los clientes (Estándares fuera de parámetro) , usted está:

233

Anexo 36: Formato de validez del instrumento

JUICIO DE EXPERTO GESTIÓN LOGÍSTICA EN ALIMENTOS TERMINADOR I-II Y PRODUCTIVIDAD DE ALIMENTO BALANCEADO PARA POLLOS. EMPRESA DE ALIMENTOS REDONDOS S.A. MEDIO MUNDO-2016.

I. DATOS GENERALES 1.1. Apellidos y nombres del juez: ………………………………………………….. 1.2. Especialidad: ……………………………. Grado: ……………………………. 1.3. Nombre del instrumento evaluado: Encuesta 1.4. Autor del instrumento: Carlos O. Espinoza Leon II. DATOS DE LA INVESTIGACIÓN 2.1. Título: Gestión logística en alimentos Terminador i-ii y productividad de alimento balanceado para pollos. Empresa de alimentos Redondos s.a. Medio Mundo-2016. 2.2. Objetivo: Plantear una gestión logística de operaciones que se relacione con el incremento de la productividad en la producción de alimentos balanceados en la empresa de alimentos Redondos S.A. III. ASPECTOS DE VALIDACIÓN Muy Nivel no Bajo Regular Nivel INDICADORES CRITERIOS adecuado nivel nivel bueno buen nivel 0 1 2 3 4 Está formulado con un lenguaje A SUFICIENCIA apropiado y comprensible B C D E F G H I

Lenguaje apropiado con el nivel del informante y comprensible. Adecuado al avance de la ciencia y tecnología COHERENCIA De forma organizada: Con respecto al problema, ORGANIZACIÓN objetivos e hipótesis. Cantidad y calidad suficiente de las variables a SUFICIENCIA evaluar. Permite obtener datos de acuerdo a los Objetivos establecidos. PERTINENCIA CLARIDAD

CONSISTENCIA OBJETIVIDAD

Permite obtener datos basados en modelos teóricos. Medir acciones directas de forma observable.

INDUCCIÓN A LA Existencia de sesgo en las variables a evaluar RESPUESTA (criterios influenciados) (Realización del conteo de cada una de los indicadores)

A

B

C

D

IV. CALIFICACIÓN GLOBAL

INTERVALO [3-4] [2-3> [1-2> [0-1>

INTERPRETACIÓN Válido, se procede a aplicar Válido, se procede a mejorar No Válido, se procede a mejorar No Válido, se procede a reformular

……………………………....................................................... ………………………………………………………………… ………………………………………………………………… …………………………………………....................................

Huacho,…….de…………….. del 2016

Firma del Experto DNI :

234

E

Anexo 37: Datos del Cuestionario de la investigación (Cualitativa)

235

236

237