• Author / Uploaded
• Michelle Pedroza

Citation preview

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE Redistribución del Almacén de Materiales de Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales, C.A.

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

REALIZADO POR: BCH. ARAUJO, MARÍA PATRICIA C.I. 17.866.723 BCH. URDANETA, SILVIA PATRICIA C.I. 18.285.821 TUTOR ACADÉMICO PROF. ANA IRENE RIVAS

Maracaibo, septiembre de 2008

==========================================================

Este jurado aprueba el trabajo especial de grado Redistribución del Almacén de Materiales de Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales, C.A. que las bachilleres Araujo María Patricia y Urdaneta Silvia Patricia, presentan para optar por el título de Ingienería Industrial.

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

___________________________ Ing. Ana Irene Rivas Tutor Académico

_______________________

______________________

Jurado

Jurado

I

======================================================== ÍNDICE GENERAL VEREDICTO……………………………………………………………….. FRONTISPICIO……………………………………………………………... DEDICATORIA……………………………………………………………… AGRADECIMIENTO……………………………………………………...... ÍNDICE GENERAL…………………………………………………………. ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………….. ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………… RESUMEN……………………………………………………………………

Página I II III IV V VII VIII IX

CAPÍTULO I: EL PROBLEMA 1. Planteamiento del Problema…………………………………………... 1.1. Formulación del problema………………………………………. 1.2 Objetivos de la Investigación……………………………………. 1.2.1. Objetivo General………………………………................ 1.2.2. Objetivos Específicos……………………………………. 1.3. Justificación de la Investigación…………………………………. 1.4. Delimitación de la Investigación…………………………………

1 3 6 6 6 7 8

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO 2.1. Descripción de la empresa…………………………………………… 2.2 Antecedentes de la Investigación………………...……….……..….. 3. Fundamentación teórica……………………………….………………. 3.1. Operaciones del almacenamiento……………………………… 3.1.1. Manejo…………………………………………………….. 3.1.2. Recepcion.................................................................... 3.2.3. Embarque.................................................................... 3.2. Manejo en el almacenamiento................................................. 3.3. Almacenamiento...................................................................... 3.3.1. Alamacenamiento activo.............................................. 3.3.2. Almacenamiento extendido.......................................... 3.4. Princípios básicos del almacenaje........................................... 3.5. Tipos de almacenaje................................................................ 3.2.1. Por su forma.................................................................. 3.2.2. Por su función............................................................... 3.2.3. Por su uso..................................................................... 3.6. Método de almacenamiento..................................................... 3.7. Lista de verificación................................................................. 3.7.1. Diagrama....................................................................... 3.7.1.1. Diagrama causa-efecto (Ishikawa)................... 3.7.1.2. Diagrama de proceso de la operación……….. 3.7.1.3. Diagrama de flujo del proceso.........................

9 12 17 18 18 19 19 20 22 24 24 25 28 28 29 31 33 35 37 37 39 42

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

V

======================================================== 3.7.1.4. Diagrama de recorrido..................................... 3.8. Clasificación de los materiales................................................ 3.8.1. Características básicas................................................. 3.8.2. Beneficios de la clasificación........................................ 3.8.3. Clasificación ABC.......................................................... 3.8.4. Codificación de los materiales...................................... 3.9. Movimiento de los materiales........::........................................ 3.9.1. Importancia.................................................................. 3.10. Patrones de flujo………………………………………………… 3.10.1. Flujo dentro de las estaciones de trabajo……………. 3.10.2. Flujo dentro de los departamentos……………………. 3.10.3. Flujo entre los departamentos…………………………. 3.11. Manejo de los materiales…………….………………………… 3.12. Equipos de manejo de materiales…………………………….. 3.13. Clasificación de los equipos de manejo……………………… 3.14. Áreas de almacenajes………………………………………….. 3.14.1. Cálculo de espacios…………………………………….. 3.14.2. Agrupación de recursos en un almacén……………… 3.14.3. Principio básicos de la distribución de la planta…….. 3.15. Distribución………………………………………………………. 3.16. Redistribución........................................................................ 3.17. Cubiertas y techos................................................................. 3.18. Condiciones de seguridad...................................................... 3.19. Evaluación de alternativas de distribución…………………… 3.20. Métodos para determinar alternativas de distribución……… 3.21. Mapa de Variable…………………………………………………

45 45 45 48 48 50 53 56 57 57 57 58 59 65 66 71 71 72 82 84 85 90 94 98 98 102

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO 4. Tipo de la investigación………………………………………………… 5. Diseño de la investigación……………………………………………… 6. Técnicas de recolección de datos………………...…………………... 7. Operacionalización de las variables…….……………………………. 8.- Procedimiento de la investigación…………………………………….

103 104 105 106 108

CAPÍTULO IV: RESULTADOS 8. Análisis de Resultados……………………………...………………….. 9. Conclusiones…………………………………………………………….. 10. Recomendaciones…………..………………………………………….

111 157 159

REFERENCIAS BILIOGRAFICAS……………………………………….. ANEXOS……………………………………………………………………..

161 164

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

VI

======================================================== ÍNDICE DE TABLAS

Página Tabla Nº 1. Tamaño de la muestra……………………………………………

10

Tabla Nº 2. Convenciones para los diagramas de procesos………………

41

Tabla Nº 3. Conjunto estándar de símbolos………………………………..

43

Tabla Nº 4. Símbolos no estándar para los diagramas de flujo……………

43

OS D A V ER Tabla Nº 6. Matriz de responsabilidad……………………………………….. S E R OS H C E Tabla Nº 7. ListaE D deRactividades y estimación de duración…………………

131

Tabla Nº 8. Costos asociados a actividades…………………………………

133

Tabla Nº 9. Costos de actividades asociados a mano de obra…………...

134

Tabla Nº 10. Costos asociados a materiales…………………………………

135

Tabla Nº 11. Lista de Verificación de Muther ………………………………

165

Tabla Nº 12. Lista de Verificación de Rivas…………………………………

169

Tabla Nº 5. Productos representativos………………………………………..

VII

119

132

========================================================

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Nº 1.Estructura organizativa Figura Nº 2.Empresa Aceros Comerciales C.A. Figura Nº 3.Galpón de almacenaje

OS D A V ER S E R S

Figura Nº 4.Parte interna del almacén

Figura Nº 5.Condiciones ambientales del almacén

HO C E R DE

Figura Nº 6.Almacenaje de materiales

Figura Nº 7.Condiciones de la edificación Figura Nº 8.Equipo de manejo de materiales Figura Nº 9.Mantenimiento de la edificación Figura Nº 10.Ubicación inadecuada de equipo de manejo Figura Nº 11. Uso inadecuado del área de almacenaje Figura Nº 12.Operaciones de almacenamiento Figura Nº 13.Manejo de los materiales Figura Nº 14.Selección de materiales Figura Nº 15.Almacén por su forma Figura Nº 16.Almacén por su función Figura Nº 17.Productos terminados Figura Nº 18.Métodos de almacenaje

VIII

======================================================== Figura Nº 19. Presentación gráfica de pescado Figura Nº 20. Clasificación de los materiales Figura Nº 21.Almacenamiento Figura Nº 22.Manejo de materiales Figura Nº 23.Estiba en bloques Figura Nº 24.Anaqueles Figura Nº 25.Equipo de manejo de materiales

OS D A V ER S E R S

Figura Nº 26.Flujograma de procedimiento para el proceso de Recepción de materiales

HO C E R DE

Figura Nº 27.Descripción actual del almacén

Figura Nº 28.Descripción de mejoras del almacén Figura Nº 29.Estructura desagregada del trabajo Figura Nº 30.Organización propuesta Figura Nº 31.Ubicación de Extintores y Señales de Seguridad Figura Nº 32.Ubicación de Ventiladores de Pared Figura Nº 33.Delimitación de Seguridad Figura Nº 34.Estantería sugerida

IX

========================================================= Araujo, María, Urdaneta, Silvia. REDISTIRBUCIÓN DEL ALMACÉN DE MATERIALES DE DUCTERÍA DE LA EMPRESA ACEROS COMERCIALES, C.A. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial. Trabajo Especial de Grado. Julio de 2008.

RESUMEN

En el trabajo especial de grado se plantea la redistribución del almacén de materiales y ducteria de la empresa ACEROS COMERCIALES C.A., la cual sostiene la necesidad de contar con una mejor disposición de las áreas físicas y cúbicas de los mismos, todo con el objetivo fundamental para la empresa de poseer una adecuada distribución (del material de láminas de anime y galvanizadas para uso industrial). Para el logro del objetivo, se siguieron los lineamientos metodológicos empleados en las investigaciones similares en el área de distribución de plantas. Esto comprende la identificación de los factores que influyen en la operatividad, así como el análisis de las condiciones de trabajo actuales. Se determinaron las características para la conservación y la preservación de los elementos que serán almacenados, de igual manera se clasificaron y codificaron dichos elementos. También se estudiaron con especial atención las distancias recorridas desde el almacén hasta el área de despacho de los productos; seguidamente se procedió al cálculo de la capacidad y la definición del patrón de flujo ideal para la funcionabilidad de los almacenes, concluyendo con el cálculo y la asignación de las áreas para las láminas de anime y las galvanizadas. La investigación culmina con el diseño de un esquema de propuesta de redistribución para el almacén incluyendo las áreas operativas y administrativas, lo que conlleva a una mejora en los factores analizados en el desarrollo de la investigación, esta propuesta está acompañada de una evaluación de costo y de factores ponderados, siendo esta la herramienta necesaria para que la empresa tome la decisión que se ajuste a sus necesidades y posibilidades.

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Palabras Clave: Redistribución, Almacén, Codificación, Clasificación.

[email protected] [email protected]

X

Capítulo I

1

======================================================= CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Ingeniería Industrial como concepto comienza a desarrollarse a principios del Siglo XX. Adquiriendo gran importancia en los actuales momentos

OS D A V ER S E R comercial, constituyéndose O como S una disciplina de múltiples áreas, las cuales H C E R DEposibilidades representan de especialización y desempeño. Las grandes con la creación de zonas francas y el incremento de los sectores industrial y

corporaciones y empresas del Estado, las empresas del sector productivo privado, las zonas francas industriales y los sectores comercial y financiero.

Por consecuencia,

Venezuela afronta el gran reto de generar modelos

organizativos que se adapten a las necesidades de nuestro país, y además de convencer a los dueños y/o directivos de las distintas empresas de la importancia de su aplicación, para poder sobrevivir con éxito en un mundo cada vez más competitivo y exigente.

Del mismo modo, tiene no solo una labor empresarial sino también social, es decir debe saber enfrentar y tomar en cuenta la manera o forma como procede la gente en nuestro país, considerando nuestra indiferencia frente a la calidad, el

Capítulo I

2

======================================================= mantenimiento de la maquinaria, equipos y utensilios, a la apatía frente a la seguridad industrial, a nuestra forma desdeñosa de indisciplina para trabajar y regar desperdicios y/o residuos, nuestro irrespeto hacia los demás, y nuestro muy propio y aplaudido sentido de viveza, que nos impulsan a aprovecharnos del trabajo, recursos e ideas de otros, en deterioro muchas veces de nosotros mismos.

Actualmente, las empresas fabricantes o suplidoras de productos o

OS D A V ER S E R S

materiales, debidamente organizados y con niveles de producción elevados,

HO C E R DE

toman en consideración la importancia de almacenaje de los materiales o mercancías que son comercializadas con sus clientes. Muther (1977), “la distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales” (p.13).

A este respecto, se debe tomar en consideración los principios de almacenaje, la cual le genera beneficios a las empresas o industrias por cuanto le permite mantener los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con oportunidad de manera de evitar estancamiento o penalización de capitales por sobre existencias. Se considera negativo desde el punto de vista financiero, la retención de materiales y es de suma importancia que los materiales o productos estén almacenados y en estado de disponibilidad de acuerdo a su importancia en el proceso de comercialización.

Capítulo I

3

======================================================= Sin embargo, existen empresas que han crecido comercialmente su nivel operativo, y su sistema de almacenaje no ha sido actualizado a la par de este crecimiento, es necesario describir las generalidades de la empresa objeto de estudio, estableciendo

el objetivo general y los objetivos específicos, la

justificación, alcance y delimitaciones previstas.

1.1.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

OS D A V ERestructurado y planificado para S E El almacén es un lugar especialmente R OS H C E ER y controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, custodiar,D proteger antes de ser requeridos para la administración, la producción o la venta de materiales. Todo almacén puede considerarse provechoso para un negocio según el apoyo que preste a las funciones productoras de utilidades: producción y ventas.

La distribución adecuada de los almacenes permite a la empresa maximizar la utilización del espacio físico y mejorar las rotaciones de cada material en stock, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. En el almacén de la empresa Aceros Comerciales C.A.,se evidencia en la (fig. Nº 2).

Capítulo I

4

======================================================= • Posee un galpón de 40 x 12, que al ser observado, se evidencio que no existe una organización en el almacenaje, los materiales están sin clasificar (anime y laminas de acero galvanizadas) (fig. Nº 3 y 4)

• Malas condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén aunadas al inapropiado uso de los equipos de manejo de los materiales por parte de los trabajadores están ocasionando el deterioro de los mismos

OS D A V ER S E R S

como se observa en la (fig. Nº 5).

•

HO C E R A causa DEde esta inadecuada clasificación y ubicación de los productos se generan continuos problemas en los procesos de recepción, almacenaje y despacho de los materiales de ducteria. (fig. Nº 6)

•

El techo presentaba algunos desperfectos en ciertas partes. (fig. Nº 7)

•

Los trabajadores no utilizan equipo de seguridad para manejar los productos que representan riesgos a la integridad física de los mismos. (fig. Nº 8)

•

La construcción se nota descuidada en cuanto a pintura y mantenimiento, las diferentes áreas del almacén no están debidamente demarcadas e identificadas (demarcaciones de espacios de recepción y despacho, seguridad contra incendios, entre otros) (fig. Nº 9)

Capítulo I

5

======================================================= •

Utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar otros productos, así mismo también se detectó que utilizan inadecuadamente el espacio presentando holguras y aglomeramientos de materiales. (fig. Nº 10)

•

La misma área de almacenaje se utiliza como área de carga de camiones. (fig. Nº 11)

OS D A V ER S E ACEROS COMERCIALES, C.A., se vería comprometida la seguridad laboral, y R S O H EC posiblemente el deterioro y la pérdida de los materiales, todo DEseRincrementaría En caso de no tomar acción sobre la redistribución de los almacenes de

esto aunado a la insatisfacción de los clientes y por ende la posterior merma de las ventas.

A criterio de los investigadores se considera viable establecer parámetros para organizar los materiales dentro del almacén, de acuerdo a su tamaño, modelo o cualquier otra clasificación que resulte oportuna, tomando en cuenta el espacio físico requerido y disponible para cada una de las operaciones y definir la ubicación adecuada de los equipos de manejo de materiales, trabajadores y de los materiales en sí dentro de las instalaciones, de manera que se mantenga en orden y por ende pueda llevarse un mejor control de las existencias. Debido a todos los factores expuestos anteriormente, una propuesta de redistribución proporcionaría a esta empresa un ambiente adecuado y seguro de trabajo con un mejor aprovechamiento del espacio físico del almacén.

Capítulo I

6

======================================================= De lo anteriormente expuesto, la empresa ACEROS COMERCIALES, C.A., se ha visto en la necesidad de buscar una solución factible ante la problemática planteada, a través de una propuesta de redistribución de los almacenes de materiales con la finalidad de lograr que opere bajo condiciones eficientes.

1.2.- OBJETIVOS

OS D A V ER S E R S

1.2.1.- OBJETIVO GENERAL •

HO C E R DE

Diseñar una propuesta de redistribución del almacén de materiales de Ducteria de la empresa Aceros Comerciales C. A. que permita mejorar los procesos de recepción, almacenaje y despacho de los materiales para ducteria.

1.2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS •

Identificar de las operaciones de almacenaje, los factores que intervienen en la operatividad y funcionamiento del almacén de materiales de la empresa Aceros Comerciales C.A.

•

Caracterizar la clasificación de los materiales, con el fin de conocer sus características y elaborar un plan adecuado para la custodia y preservación de los mismos.

Capítulo I

7

======================================================= •

Determinar la distribución eficiente del espacio físico del almacén con el fin de que exista un manejo adecuado del material y distancias mínimas recorridas.

•

Elaborar la propuesta de redistribución del almacén de la empresa Aceros Comerciales C.A. permitiendo mejorar los procesos de recepción, almacenaje y despacho de los materiales para ducteria.

OS D A V ER S E 1.3.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN R OS H C E DER La realización de la presente investigación permitirá a las tesistas darle practicidad a los conocimientos obtenidos en su formación en la materia “Logística y Almacenes”. Así mismo su relevancia social reside en el beneficio que obtendrán tanto la empresa como sus clientes.

Al respecto del beneficio práctico se espera que el almacén de ACECOMCA funcione con un arreglo que garantice la preservación, control y manejo eficiente de sus productos con un máximo aprovechamiento del espacio físico de almacenaje en la Empresa. En cuanto al beneficio teórico la presente investigación aporta material bibliográfico en cuanto al Diseño de un Almacén y su Funcionamiento.

Capítulo I

8

======================================================= El aporte metodológico tiene que ver con la elaboración de una guía que defina la secuencia de actividades a realizar al momento de diseñar la distribución de un almacén de materiales para ducteria, brindando las herramientas necesarias para posteriores investigaciones.

Todo esto conlleva a un mejor desempeño el las actividades de los almacenes, y por consiguiente un aumento de la eficiencia y eficacia de las

OS D A V ER S E R S

operaciones generales de la empresa.

HO C E R 1.4.DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN DE

La presente investigación se llevó a cabo en la empresa Aceros Comerciales C. A. (ACECOMCA) ubicada al principio de la Zona Industrial Sur, en La Circunvalación 2, frente al Hotel Maruma, Municipio Maracaibo, Estado Zulia; en el período de tiempo comprendido entre enero y julio de 2008. La misma se fundamentará en los postulados teóricos de Muther (1977), Niebel (1976), Soret (2004), Vaughn (1988), Illera y Prieto (2001) y Loughlin (1988).

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Para poder llevar a cabo la siguiente investigación es necesario contar con los fundamentos teóricos suficientes para poder desarrollar cada aspecto del tema, es decir, se debe recopilar información basada en metodologías y filosofías

OS D A V ER de datos, zonas del almacén S E métodos de almacenamiento, técnicas de recolección R OS H C E ER de distribución de plantas y más específicamente sobre la y principiosDbásicos aplicables y comprobadas por los diferentes autores acerca de las funciones y

correcta distribución de dichas zonas del almacén, y de esta manera sustentar tanto el desarrollo del estudio a realizar así como también el de las posibles soluciones propuestas.

2.1.- DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ¾ Nombre

ACEROS COMERCIALES C. A. ¾ Dirección.

La ubicación de la empresa es la circunvalación Nº 2, frente al hotel Maruma. Maracaibo-Estado Zulia.

¾ Tamaño.

La Cámara de Industriales establece el tamaño de las empresas de acuerdo al número de empleados

como se muestra en la tabla Nº 1 de la siguiente

manera:

TABLA 1. TAMAÑO DE LA EMPRESA

OS D A V ER PEQUEÑA S E R S

Nº DE EMPLEADOS

O H C E R DE 21 – 50 0 – 20

TAMAÑO DE LA EMPRESA

MEDIANA INFERIOR

51 – 100

MEDIANA SUPERIOR

101 EN ADELANTE

GRANDE

FUENTE: CÁMARA DE INDUSTRIALES, 2002

Esta clasificación ubica a Aceros Comerciales C.A. dentro de la categoría de empresa mediana inferior, ya que cuenta actualmente con 25 empleados.

¾ Productos y Servicios que ofrece.

1. Productos: Anime y laminas galvanizadas.

2. Servicio: Venta de Laminas galvanizadas y materiales para la ducteria.

¾ Misión y Visión de la Empresa.

Misión.

“Servir a cada uno de nuestros clientes con calidad total, brindando la más alta eficiencia y ofreciendo productos de calidad garantizada”. Visión.

OS D A V ducteria y así poder satisfacer las necesidades ER de nuestros clientes y que S E R S O H C éstos obtengan el máximo beneficio al adquirir nuestro productos”. E DER “Llegar a ser la mejor empresa en el campo de venta de materiales para

FUENTE: ACEROS COMERCIALES, C.A.

¾ Estructura Organizativa.

ACERO COMERCIALES C.A. está conformada por el Presidente, VicePresidente, Despacho que tiene bajo su cargo tres departamentos, los cuales están orientados a desempeñar las funciones para colocar en marcha el proceso operativo de la empresa.

En la Figura 1 se presenta la estructura organizativa de la empresa ACEROS COMERCIALES C.A., la cual permite mantener una clara línea de autoridad desde el nivel más alto hasta el más bajo dentro de la estructura.

Figura Nº 1 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Presidente Contadores (Outsourcing) Vice-Presidente

Administración S O D A V ER S E R S

Ventas

HO C E R DE Vendedores

Despacho

Jefe de despacho

Despachadores

FUENTE DE INFORMACIÓN Archivos de ACECOMA

2.2.- ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Gutiérrez G, Dalia Vanessa, Sánchez S, María Nataly. (2007) “Mejoras en el Sistema de Gestión de los almacenes de Productos Terminados y Componentes de la Empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta Maracaibo.” Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial. Trabajo Especial de Grado. Maracaibo, Venezuela.

Este trabajo especial de grado tiene como objetivo la propuesta de una serie de mejoras en el sistema de gestión de los almacenes de productos terminados y componentes de la empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta Maracaibo, las cuales tienen como finalidad proporcionar el espacio adecuado para los materiales y equipos, logrando así mantener las condiciones de preservación de lo mismos, cumpliendo con los estándares de calidad establecidos. Para esto fue necesario aplicar ciertos principios de distribución de

OS D A V ER S E comparar la productividad del espacio actual con la del espacio R OS H C E necesario. DER

plantas como el cálculo de espacio y la asignación de áreas, los cuales permiten realmente

De igual forma, existen propuestas en la recepción, almacenaje y despacho de materiales para facilitar y optimizar la administración de todos los procesos involucrados en la gestión de almacén. Otro aspecto resaltante, es la evaluación del vínculo comprador-proveedor para el establecimiento de medidas que contribuyan a disminuir los retrasos en los tiempos de entrega.

Por último, se proponen indicadores de gestión que permitan la evaluación y control de los procesos ejecutados para que posteriormente se puedan identificar fallas y se suministren los recursos necesarios para alcanzar las metas propuestas. Como resultado de este estudio se demostró que el espacio de los almacenes es suficiente para cubrir los requerimientos de la demanda y que las mejoran van encaminadas a la reducción de recorridos de materiales y de personal.

Por otra parte, se evidenciaron retrasos en el proceso de recepción de materiales en su mayoría causados por los proveedores, por lo que fue importante proponer cambios en los procedimientos internos de los almacenes y herramientas de control para su continua evaluación continua.

De lo anteriormente expuesto, fue de gran utilidad para los propósitos de la presente investigación, la información relacionada con la gestión del almacén en

OS D A V ER S E R S

cuanto a las tareas de recepción, almacenaje y despacho dentro del mismo.

HO C E R DE

Valero Machado, Liz katherin. (2006). “Redistribución de los almacenes de repuestos y suministros de la empresa vidrios y repuestos, s.r.l.”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Industrial. Trabajo Especial de Grado.

En este proyecto de tesis se plantea la redistribución de los almacenes de repuestos y suministros de la empresa VIDRIOS Y REPUESTOS, S.R.L., la cual sostiene la necesidad de contar con una mejor disposición de las áreas físicas y cúbicas de los mismos, todo con el objetivo fundamental para la empresa de poseer una adecuada distribución (de sus almacenes de baterías y vidrios para vehículos principalmente).

Para el logro del objetivo, se siguieron los lineamientos metodológicos empleados en las investigaciones similares en el área de distribución de plantas. Esto comprende la identificación de los factores que influyen en la operatividad,

así como el análisis de las condiciones de trabajo actuales. Se determinaron las características para la conservación y la preservación de los elementos que serán almacenados, de igual manera se clasificaron y codificaron dichos elementos.

También se estudió con especial atención las distancias recorridas desde el almacén hasta el área de despacho de los productos, debido a la descentralización de los almacenes que presenta la empresa; seguidamente se procedió al cálculo de la capacidad y la definición del patrón de flujo ideal para la

OS D A V ER S E R S

funcionabilidad de los almacenes, concluyendo con el cálculo y la asignación de

HO C E R DE

las áreas para los repuestos y suministros.

La investigación culmina con el diseño de dos propuestas de redistribución para los almacenes incluyendo las áreas operativas y administrativas, lo que conlleva a una mejora en los factores analizados en el desarrollo de la investigación, estas propuestas están acompañadas de una evaluación económica y de factores ponderados, siendo esta la herramienta necesaria para que la empresa tome la decisión que se ajuste a sus necesidades y posibilidades.

Del mismo modo, la investigación antes citada sirvió como guía al momento de identificar las características de los materiales, los factores que influyen en la operatividad del almacén y las condiciones actuales del mismo.

Moreno (2006), realizó un estudio titulado a nivel de maestría, de la Facultad de Ingienería en la Universidad Rafael Urdaneta, denominado

“Propuesta de mejoras al sistema de purificación de solvente” La presente investigación tuvo como objetivo proponer mejoras al sistema de purificación del solvente/comonómero en una planta de producción de polietileno lineal.

La planta opera en la actualidad con un sistema de purificación el cual consta de dos columnas de adsorción empacadas con sílica gel y alúmina activada. Dicho sistema recibe únicamente el solvente desde el área de destilación

OS D A V ER S E área de reacción. La propuesta conceptual es la de añadir un purificador adicional R OS H C E R señalada, después de la purificación del solvente, y que que procese DlaEmezcla y, luego de la purificación, es mezclado con el comonómero y la mezcla enviada al

mejore la pureza del comonómero antes de ser enviado al área de reacción. Adicionalmente el proceso requiere del dimensionamiento de un intercambiador aguas arriba del purificador propuesto y de un filtro que permita eliminar los sólidos presentes.

Como resultado del trabajo realizado la propuesta permite demostrar que se logra una reducción promedio en el consumo de catalizadores y otras especies utilizadas en el proceso en el orden del 12% y ahorros para la empresa estimadas en el orden de 400000 $ anuales. Se incluye, además de la Ingeniería conceptual, los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI) y los Procedimientos de Operación del Purificador como complemento a la propuesta.

Por otro lado se consideró la anterior investigación debido a que manejaba la variable de propuesta de mejora, la cual es similar a la variable de estudio del presente trabajo especial de grado.

3.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS

La adecuada gestión de los almacenes permite a la empresa minimizar la

OS D A V ER E optimizar: el aprovechamiento del mismo yS las rotaciones del inventario, utilizando R OS H C E menos recursos DEyRde esta manera mejorar la productividad de la empresa. utilización y las dimensiones del espacio de almacenamiento con el objetivo de

“El almacenamiento incorpora muchos aspectos diferentes de las operaciones logísticas. Debido a que hay muchos tipos de almacenes, la presentación no se parece a los esquemas que se utilizan en áreas como la administración de pedidos, el inventario y el transporte. Tradicionalmente, un almacén se consideraba un lugar para mantener o guardar el inventario. Sin embargo, en los sistemas logísticos contemporáneos, la percepción más adecuada de su función es como un lugar para combinar el surtido del inventario con el fin de cumplir con los requerimientos de los clientes. Lo ideal es que el almacenamiento de productos se mantenga al mínimo.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).

3.1.- OPERACIONES DEL ALMACÉNAMIENTO

Un almacén típico contiene materiales, piezas y artículos terminados en movimiento. Las operaciones de almacén son el manejo y el almacenamiento. El objetivo es recibir el inventario de manera eficiente, guardarlo como se requiere, ensamblarlo en pedidos completos y hacer el embarque al cliente.

3.1.1.- Manejo

OS D A V ER S E R S

Una primera consideración es la continuidad y la eficiencia del movimiento

HO C E R DE

por el almacén. La continuidad del movimiento significa que es mejor que un empleado utilice el equipo de manejo para realizar movimientos más distantes que efectuar varios manejos cortos para conseguir el mismo desplazamiento general del inventario. Cuando los operarios intercambian productos o trasladan artículos de un equipo a otro, se desperdicia tiempo y aumenta la posibilidad de daño en los productos. Por lo tanto, como regla general, en el almacén se prefieren movimientos de manejo más prolongados. Los artículos, una vez en movimiento, deben trasladarse de manera continua hasta su destino final. Las economías de escala justifican mover las cantidades o las cargas más grandes posibles.

En vez de mover cajas individuales, los procedimientos de manejo deben diseñarse para mover cajas agrupadas sobre tarimas, secciones divisorias o contenedores. El objetivo general del manejo de materiales es clasificar los embarques que llegan en surtidos únicos para los clientes. Las tres principales

actividades del manejo son la recepción, el manejo o la transferencia dentro del almacenamiento, y el embarque.

3.1.2.- Recepción

Casi todos los productos y materiales llegan a los almacenes en embarques de cantidades grandes. La primera actividad del manejo es la descarga. En casi todos los almacenes, ésta se realiza de manera mecánica, mediante una

OS D A V EelRprocedimiento normal es poner S Cuando el flete se apila en el piso R delE tráiler, OS H C E manualmente DElosRproductos en tarimas o en una banda transportadora. Cuando

combinación de montacargas, bandas transportadoras y procesos manuales.

llegan productos en unidades sobre tarimas o en contenedores, se utiliza un montacargas para moverlos del vehículo al andén. El principal beneficio de recibir cargas unitarias es la posibilidad de descargar con rapidez y liberar el equipo de transporte que llega.

3.1.3.- Embarque

Consiste en verificar el pedido y cargarlo en el equipo de transporte. Igual que en la recepción, las empresas de este giro usan bandas transportadoras y equipo de manejo de materiales en cargas unitarias, como los montacargas, para mover los productos desde el área de preparación al remolque o al contenedor. Comparado con la recepción, el embarque desde el almacén debe atender movimientos de relativamente bajo volumen de una mezcla de productos, lo cual reduce la posibilidad de economías de escala. El embarque de cargas unitarias es

cada vez más popular porque se ahorra bastante tiempo en la carga del vehículo. Una carga unitaria consiste en el producto separado en unidades o en tarimas. Para facilitar la carga y la posterior descarga después de la entrega, muchos clientes solicitan que los proveedores proporcionen combinaciones del producto dentro de un remolque o en una tarima. La alternativa es acumular el producto en el piso del vehículo.

Suele ser necesario verificar el contenido del embarque cuando cambia la

OS D A V ER S E R S

propiedad del producto. La verificación se puede limitar a un simple conteo de

HO C E R DE

cajas o una revisión pieza por pieza de la marca y el tamaño adecuados y, en algunos casos, los números de serie para comprobar la exactitud del embarque. Los tráileres se suelen sellar al momento de completar la carga y destinada para embarque. El sello sirve para corroborar que el contenido no se altera durante el tránsito. Una comprobación de que los sellos no se han violado se ha vuelto un factor muy importante para la seguridad.

3.2..- Manejo en el Almacenamiento

El manejo en el almacenamiento consiste en los movimientos que se realizan dentro del almacén. Después de la recepción y el movimiento a un lugar de preparación, el producto se mueve dentro de las instalaciones para almacenamiento o selección de pedidos. Por último, cuando se procesa un pedido es necesario seleccionar los productos requeridos y trasladarlos a un área de embarque.

Estos dos tipos de manejo en el almacenamiento se denominan transferencia y selección. Existen cuando menos dos, y a veces tres, movimientos de transferencia en un almacén común. Al principio, la mercancía se mueve del área de recepción a un lugar de almacenamiento.

Este movimiento suele realizarse con un montacargas cuando se emplean tarimas, secciones divisorias o algún otro medio mecánico para los otros tipos de

OS D A V ER S E conformación de una orden, dependiendo de los procedimientos operativos del R OS H C E almacén. Cuando DERlas cargas unitarias se han separado para la selección de cargas unitarias. Se puede requerir un segundo movimiento interno antes de la

pedidos se suelen transferir del almacenamiento a un área de selección de pedidos. En los casos en que los productos son grandes, como los aparatos electrodomésticos, puede no ser necesario este movimiento intermedio a un área de

recolección.

Dichos

productos

suelen

seleccionarse

del

área

de

almacenamiento y trasladarse directamente al área de preparación del embarque; esta área está junto a los andenes de embarque.

En los almacenes de selección de pedidos, el pedido consolidado del cliente se transfiere del área de selección al área de preparación del embarque. Es normal que el manejo en el almacenamiento implique mover volúmenes más pequeños que los recibidos, pero todavía de productos relativamente similares.

La selección de pedidos es una de las principales actividades de manejo dentro de los almacenes. El proceso de selección requiere que los materiales, las

piezas y los productos se agrupen para facilitar la consolidación de un pedido. Es normal que un área del almacén se designe como área de selección o recolección para la preparación de pedidos. Para cada pedido debe seleccionarse y empacarse la combinación de productos que cumpla los requerimientos específicos del pedido de un cliente.

3.3.- Almacenamiento la S O D A ERVllamados cajones o huecos, S E asignación de lugares específicos aR los productos, OS H C E Rcaracterísticas individuales. Las variables más importantes de basándoseD enE sus Cuando se planifica la disposición de un almacén, es fundamental

los productos para considerar en un plan de asignación de cajones o huecos son los requerimientos de velocidad, peso y almacenamiento especial de los productos. “La velocidad de un producto es el factor más importante que dirige la disposición del almacén.”

“Los productos con un volumen alto deben ubicarse de modo que minimicen la distancia de los movimientos. Por ejemplo, los productos con velocidad alta deben colocarse cerca de las puertas, los pasillos principales y los niveles más bajos de los anaqueles de almacenamiento. Dichas posiciones minimizan el manejo y evitan izar los productos. Por otra parte, se suelen asignar posiciones más alejadas de los pasillos principales y en los anaqueles más altos a los productos con un volumen bajo.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).

De la misma manera, el plan de almacenamiento debe considerar el peso y las características especiales del producto.

“Debe asignarse un lugar cerca del piso a los artículos relativamente pesados para evitar izarlos. Los productos voluminosos o de baja densidad requieren espacio por unidad de volumen. El espacio de piso a lo largo de los muros exteriores es ideal para tales artículos. Por otra parte, los artículos más pequeños pueden requerir gabinetes, recipientes o cajones. El plan de

OS D A V ER S E R S

almacenamiento integrado debe considerar las características de los productos

HO C E R DE

individuales.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).

Un almacén típico participa en una combinación de alternativas de almacenamiento activo y extendido del producto. Los almacenes que atienden directamente a los clientes se concentran en el almacenamiento activo a corto plazo. En contraste, otros almacenes emplean el almacenamiento extendido para un inventario especulativo, estacional, u obsoleto. Al controlar y medir las operaciones del almacén, es importante diferenciar los requerimientos relativos y las capacidades de desempeño del almacenamiento activo y extendido.

Un almacén típico combinas las alternativas de almacenamiento activo o a corto plazo para atender directamente a los clientes; y almacenamiento extendido o de largo plazo que maneja inventario especulativo, estacional u obsoleto.

3.3.1.- Almacenamiento activo

“El almacenamiento para el re abasto básico del inventario se denomina almacenamiento activo. Éste debe proporcionar un inventario suficiente para cubrir las demandas periódicas del área de servicio. La necesidad del almacenamiento activo se relaciona con la capacidad de lograr economías de escala en el transporte o el manejo. Para el almacenamiento activo, los procesos y las tecnologías de manejo de materiales deben concentrarse en el movimiento rápido

OS D A V ER S E R S

y la flexibilidad, al igual que considerar un mínimo de almacenamiento extendido y

HO C E R DE

denso.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005).

3.3.2.- Almacenamiento extendido

“Cuando se conserva el inventario por periodos más grandes que los requeridos para el reabasto normal de las existencias del cliente, se denomina almacenamiento extendido.”… “El almacenamiento extendido emplea procesos y tecnologías de manejo de materiales que se concentran en una máxima utilización del espacio y una mínima necesidad de acceso rápido.” (Bowersox; Closs; Cooper; 2005). Existen diferentes razones para la utilización de este tipo de almacenamiento, por ejemplo, almacenamiento de productos cuya demanda es estacional, de artículos con demanda errática, los descuentos, la espectativa o compra especulativa, el acondicionamiento de los mismos productos, entre otras.

3.4.- Principios básicos del almacenaje

Según el autor García Cantú (2005) el almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activos fijos o variables de la empresa, antes de ser requeridos para la administración, la producción, o la venta de artículos o mercancía. Los artículos almacenados deben tener un movimiento rápido de entrada y salida, es decir, una rápida rotación.

OS D A V producto final sin agregarle valor; por lo S cual EseRdebe conservar el mínimo de E R S HdeOriesgo C existencias con R el E mínimo de faltantes y al menor costo posible de DE Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos eleva el costo del

operación. Los costos de almacén pueden desmenuzarse como sigue (García Cantú, 2005):

a) Interés sobre el capital inmovilizado representado por el valor de las existencias. b) Los gastos de seguro. c) El espacio ocupado al precio de la localidad por metro cuadrado. d) La amortización del edificio y equipo de almacenamiento y manejo. e) La devaluación de la mercancía. f) El deterioro y la merma. g) Los costos del personal del almacén incluido lo nominal, las prestaciones, las vacaciones, etc.

Los siguientes principios son básicos para todo tipo de almacén (García Cantú, 2005):

1. La custodia fiel y eficiente de los materiales y productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacén. 2. El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas,

hasta

donde

sea

posible,

de

OS D A V ER S E R S

recepción,

almacenamiento, registro, revisión, despacho y de ayuda en el control

HO C E R DE

de inventarios.

3. Debe existir una sola puerta o bien una de entrada y otra de salida, y ambas bajo control. 4. Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y salidas. 5. Es necesario informar a control de inventarios y a contabilidad de los movimientos diarios de entradas y salidas del almacén, y a programación y control de producción de las existencias. 6. Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventarios y producción. 7. La identificación debe estar codificada cuando sea posible. 8. Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes y espacios marcados con una nomenclatura que facilite la colocación en su lugar y la localización

cuando haya de buscarse. Esta misma localización debe marcarse en la tarjeta correspondiente del registro y control de existencias. 9. Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al almacén. 10. Toda operación de entrada o de salida del almacén requiere la documentación autorizada según un sistema establecido. 11. La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no este

OS D A V ER S E o el departamento de control de almacenes. R OS H C E R almacenados deberán obtenerse fácilmente cuando se 12. Los DEmateriales

asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia

necesiten. 13. La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible, es decir, deberá disponerse de manera que puedan hacerse modificaciones o ampliaciones con una inversión mínima adicional. 14. La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales. 15. El área ocupada por los pasillos respecto del total de almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeño como lo permitan las condiciones de operación.

3.5.- Tipos de Almacén

3.5.1.- Por su forma

Verticales.

Se distinguen por las siguientes características: •

Estantes altos.

•

Aprovechamiento al máximo del espacio edificable.

•

Necesitan de una mayor inversión (por ser más sofisticados, precisan más maquinaria, aunque pueden amortizarse por su ahorro en mano de obra).

OS D A V R mecanización y viceversa y Emayor S E según su forma, es decir, a mayor verticalidad R OS H C E la necesidad de R mecanización de este tipo de almacenes viene impuesta por la DE Estos almacenes tienen su labor mecanizada en mayor o menor proporción

altura de sus estanterías que las hace poco accesibles para el trabajo manual, es decir, requiere aparatos que faciliten la colocación y despacho de materiales en ella. Este tipo de almacenes altos (verticales), ha llegado a una mecanización tal que existen algunos con ordenador y robots, en los cuales despacho y colocación de materiales se realizan automáticamente por el ordenador.

Horizontales.

Se distinguen por las siguientes características: •

Estantes bajos, generalmente largos.

•

No buscan el máximo aprovechamiento del espacio edificable.

Esta tendencia está superada actualmente por lo que, normalmente, estos tipos de almacenes se corresponden con construcciones antiguas, cuando el importe del terreno edificable no encarecía demasiado la construcción y la mano de obra resultaba barata.

También va en función del volumen de cada empresa y de su capacidad de inversión, ya que no precisan gran desembolso o inversión en equipos de

OS D A V ER de pisos y escaleras entre S resolviendo el problema de altura con la construcción E R OS H C E R ellos. (Rivas, 2004). DE

manutención. También existen almacenes de altura media, totalmente manuales,

3.5.2.- Por su función ¾ Primarios. Son aquellos que tienen como finalidad el que la fábrica funcione, es decir, contribuyen a la producción. Su denominación varía con el tipo de actividad y según las organizaciones. No obstante, las más generalizadas son: •

Almacén de repuestos.

•

Almacén de materiales de uso común.

•

Almacén de primeras materias y embalajes.

•

Almacén de combustibles y gases.

•

Almacén de recuperación.

•

Almacén de montajes.

¾ Productos terminados.

Se refiere a aquellos que almacenan el resultado último del proceso (el producto final); generalmente se denominan de productos acabados. ¾ Intermedios.

Pueden existir almacenes intermedios o de productos semielaborados, según la actividad y tipo de organización. Si estos productos pueden y de hecho

OS D A V ER S E R S

se comercializan, es aconsejable que figuren dentro del almacén de productos

HO C E R DE

terminados como un producto más. Esta división tiene razón de ser cuando estos productos no pueden comercializarse directamente y sólo constituyen un paso intermedio en la cadena de producción. (Rivas, 2004)

3.5.3.- Por su uso ¾ Almacén de Materias Primas

Su función principal es el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes, para la producción. Normalmente requiere tener 3 secciones: •

Recepción.

•

Almacenamiento.

•

Entrega

¾ Almacén de Materias Auxiliares

Su función principal es la de brindar servicio oportuno a los departamentos de producción y empaque mediante el resguardo de los materiales auxiliares o indirectos, es decir, aquellos que no forman parte de un producto pero que se requieren para fabricarlo, envasarlo o empacarlo. ¾ Almacén de Materiales en Proceso

OS D A V ER S E R S

En este almacén son guardados y controlados los materiales en proceso o

HO C E R DE

artículos semiterminados intencionalmente previstos por la programación. ¾ Almacén de Productos Terminado

Su función principal es la de prestar servicios al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los pedidos de los clientes. ¾ Almacén de Herramientas y Equipos

Su función principal es la de custodiar y controlar las herramientas y equipos y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o mantenimiento.

¾ Almacén de Refacciones

Se utiliza cuando el departamento de mantenimiento se encuentra fuera del área de manufactura, y su función es la custodiar y controlar refacciones y herramientas. ¾ Almacén de Material de Desperdicio

Son utilizados para controlar por separado los productos, partes o

OS D A V ER S E R S

materiales rechazados por el departamento de control de calidad y que no tienen

HO C E R DE

salvamento o reparación; este queda, en general, bajo el cuidado del departamento de control de calidad. ¾ Almacén de Materiales Obsoletos

Es el utilizado para almacenar los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, deterioro, descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad, debido a que estos materiales no deben ocupar los espacios disponibles para los artículos de consumo actual. ¾ Almacén de Devoluciones

Aquí llegan devoluciones de clientes. En el se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y entrada al almacén. (García Cantú, 2005)

3.6.- Métodos de Almacenamiento

Según Muther (1981) la manera o método en que se va a colocar el material a almacenar, afecta al espacio y a la ubicación. Este autor proporciona una lista de posibilidades que ayudan al momento de ahorrar espacio:

1. Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, arringlonado, solapado, uso de altillos, de transportadores elevados, etc.

OS D A V ER S E R S

2. Considerar el espacio de almacenamiento exterior: Al aire libre (ladrillos, fundición); HO protegido C E R DE

piezas

de

con

tela

encerada

o

envoltorios

impermeables (plancha de metal, productos voluminosos); o bajo protecciones de metal o madera (almacenamientos al aire libre con un coste de protección pequeño).

3. Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiplos de las dimensiones del producto a almacenar: para artículos de 3X5 y de 4X7, el disponer un área una de cuyas dimensiones sea de 11 ó 13 pies, nos causará espacio inútil; en cambio, una de 12 nos conducirá a una mejor utilización de la misma.

4.

Colocar

la

dimensión

longitudinal

del

material,

estanterías

o

contenedores, de forma que quede perpendicular a los pasillos de servicio principales.

5. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de una sola dirección. 6. Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos, y después almacenarlos en consecuencia.

7. Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado: con un espacio mínimo de 600mm por debajo de los respiraderos; con suficiente espacio para el aire y circulación del mismo y para la reparación o servicio del techo, cables y tuberías.

OS D A V ER S E R S

HO C E R 8. Ajustar DE el área y el espacio para un momento de máxima actividad con un máximo de carga.

9. Situar los artículos que se hayan de medir, pesar o controlar, en general, cercanos al equipo de medición, pesaje o control.

Según Long () existen diferentes posibilidades según las características de los materiales que se vayan a almacenar: •

La utilización de estanterías en sus diversos tamaños y presentaciones que pueden ser abiertas, cerradas, con entrepaños para colocar materiales o vigas para colocar pallets, etc.

•

Colocar los materiales con poco volumen en recipientes y cestas metálicas, plásticas o de madera y a su vez colocar estos recipientes en estantes.

•

Utilizar gavetas pequeñas de cara transparente para materiales aún mas pequeños.

•

Ubicar los materiales de manera tal que su localización sea rápida y sin errores, generalmente utilizando el mismo código de material para ubicarlo físicamente en el plano del almacén.

3.7.- Listas de verificación

OS D A V ER (1981): “Toda distribución de S E verificación, la primera ideada por Richard Muther R OS H C E R planta es D un E compromiso entre los objetivos de una ordenación física y los Para la realización de la presente investigación se utilizarán dos listas de

diversos factores (material, maquinaria, hombre, edificio, servicio, movimiento y cambio) que afectan a la misma. Por eso el ingeniero de planta debe estar seguro de la necesidad de distribución que presenta la instalación a diseñar, modificar o expandir, y si esta mejora traerá resultados positivos a la empresa.”

“Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución es deficiente. Entrega de mercancías con demora, confusión general en la planta y existencia de hombres y maquinaria parada, son síntomas que indican la posibilidad de unas economías en potencia susceptibles de ser actualizadas a través de una distribución mejor.” En el anexo Nº 1 se presenta la “Lista de Verificación de Muther” para distribución en planta, que según el mismo autor se evalúa de la siguiente manera:

“Si un tercio de estos aparatos requiere una respuesta afirmativa SI, existen muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución. Sí son dos tercios los que pueden contestarse SI, los beneficios de una distribución son casi ciertos” (Muther, 1981).

La segunda lista de verificación fue diseñada por la Ingeniero Ana Irene Rivas, la cual funciona como “Lista de Verificación para Distribución de Almacenes”

OS D A V ER 2007, y se presenta en el anexo Nº 2.RES OS H C E ER D3.7.1.Diagramas

específicamente. Dicha lista fue Proporcionada a los investigadores en el año

3.7.1.1.- Diagrama Causa-Efecto (Diagrama de Ishikawa)

Los diagramas de pescado, también conocidos como diagramas de causa – efecto, fueron desarrollados por lshikawa a principios de los años 50 cuando trabajaba en un proyecto de control de calidad para la Kawasaki Steel Company. El método consiste en definir la ocurrencia de un problema o evento no deseable, es decir, el efecto, como la "cabeza del pescado" y después identificar los factores que contribuyen, es decir las causas, como el "esqueleto del pescado" que sale de la parte posterior de “la cabeza”.

Las causas principales se dividen en cuatro o cinco categorías: humanas, máquinas, métodos, materiales, entorno, administración, y cada una se divide en subcausas. El proceso continúa hasta enumerar todas las causas posibles. Un

buen diagrama debe tener varios niveles de huesos y proporcionar la visión global de un problema y de los factores que contribuyen a él. Después, los factores se analizan desde un punto de vista crítico en términos de su contribución probable al problema. Se espera que este proceso tienda a identificar las soluciones potenciales. (Niebel, Freivalds, 2004).

La figura siguiente es una representación gráfica de un diagrama Causa – Efecto (Ishikawa) en el cual se muestran sus diferentes características (efecto o

OS D A V ER S E R S

“cabeza del pescado”, causas o “esqueleto del pescado” y cada una de las

HO C E R DE

subdivisiones de las causas o factores que contribuyen:

¿Qué?

¿Qué?

Administración Causa

Maquinaría Causa

Causa

¿Qué? Métodos Causa

Causa

¿Por qué?

Causa Efecto

Causa

Causa

Causa

Causa

Causa Humanas

¿Qué?

¿Por qué?

Causa Materiales

¿Qué?

Entorno

¿Qué?

Representación Gráfica Diagrama de Pescado

3.7.1.2.- Diagrama de Proceso de la Operación.

El diagrama de proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. La gráfica describe la entrada de todas las componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera que un plano muestra detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, el

OS D A V ER S E R S

diagrama de proceso de la operación proporciona detalles de manufactura o de

HO C E R DE

negocios a simple vista.

Para construir este diagrama se utilizan dos símbolos, un círculo de 3/8” que representa las actividades u operaciones que se realizan en el proceso y un cuadrado de 3/8” que representa las inspecciones o verificaciones que se realizan durante el mismo proceso.

Símbolos Utilizados en el Diagrama de Proceso de la Operación

Símbolo

Descripción Operación Inspección

Antes de empezar a construir el diagrama, éste debe ser identificado con un título, número de dibujo, descripción del proceso, si el método es actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que lo realiza, entre otras informaciones adicionales.

En su construcción las líneas verticales indican el flujo general del proceso, y las horizontales representan entrada de materiales comprados o trabajados que se usan en el proceso. Para su levantamiento se debe seleccionar el material

OS D A V ER S E R S

principal cuya línea principal de flujo será la línea de ensamble del proceso y los

HO C E R DE

demás flujos se deben unir a esta a través de líneas horizontales

Los materiales que se desarman o extraen se representan por una línea de materiales horizontal dibujada a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los de ensamble se muestran con una línea horizontal dibujada a la izquierda de la línea vertical.

En general, el diagrama de proceso de la operación se construye de manera que no se crucen las líneas verticales y las horizontales. Si es necesario un cruce se usa la práctica convencional para mostrar que no hay unión; esto se muestra gráficamente más adelante. Se asignan a cada operación e inspección los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales.

El diagrama de proceso de la operación terminado ayuda al analista a visualizar el método actual, con todos sus detalles, para que pueda desarrollar

procedimientos nuevos y mejores. Muestra el efecto que tendrá un cambio en una operación dada sobre las operaciones precedentes y subsecuentes.

Esta técnica es importante debido a que:

1. Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, movimientos, almacenamientos y retrasos al hacer una parte o completar un proceso. 2. Muestra todos los eventos en la secuencia correcta.

OS D A V ER S E R S

3. Muestra con claridad la relación entre las partes y la complejidad de su

HO C E R E partes producidas y compradas. 4. Distingue Dentre fabricación.

5. Proporciona información sobre el número de empleados utilizados y el tiempo requerido para realizar cada operación e inspección. (Niebel, Freivalds 2004).

Convenciones para los diagramas de procesos (Niebel, Freivalds, 2004)

Unión Líneas de Conexión Horizontal

Flujo Vertical

Rutas Alternativas

Flujo Vertical

Sin Unión

HO C E R DE

OS D A V ER S E R S Líneas de Conexión Horizontal

Retrabajo

3.7.1.3.- Diagrama de Flujo del Proceso.

“En general, el diagrama de flujo del proceso contiene mucho más detalle que el diagrama de proceso de la operación. Por lo tanto, es común que no se aplique al ensamble completo, Se usa, en principio, para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener el máximo ahorro en la manufactura, o en procedimientos aplicables a una componente o secuencia de trabajo específicos. El diagrama de flujo del proceso es valioso en especial al registrar costos ocultos

no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.”

Además de registrar las operaciones e inspecciones, este diagrama muestra todos los movimientos y almacenamientos de un artículo en el proceso por lo cual requiere símbolos adicionales a los usados en el diagrama de proceso de la operación. Existe un conjunto de símbolos estándar de la ASME (1972) y otros símbolos no estándar. Estos símbolos y su significado se muestran en la tabla.

OS D A V ER S E R S

HO C E R Conjunto DE estándar de símbolos para diagrama de flujo del proceso según la ASME

Símbolo

Descripción Operación Transporte Almacenamiento Demora Inspección

Símbolos no estándar para los diagramas de flujo de proceso

Símbolo

Descripción Crear registro Agregar información a registro Tomar decisión

OS D A V EROperación – Transporte S E R S Operación – Inspección

HO C E R DE

Los diagramas de flujo del proceso de uso común son dos: de producto o material y operativos o de persona. El diagrama de producto proporciona detalles de los eventos que ocurren sobre un producto o material, y el diagrama operativo da los detalles de cómo realiza una persona una secuencia de operaciones. Se construye de la misma manera que el diagrama anterior, en cuanto a identificación previa del diagrama y utilización de las líneas verticales y horizontales.

Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripción, marca el símbolo adecuado e indica los tiempos de proceso o demora y las distancias de los transportes. Después conecta los símbolos de los eventos sucesivos con líneas hacia abajo y la columna de la derecha proporciona espacio para escribir comentarios o recomendaciones de cambios potenciales.

“El diagrama de flujo del proceso, igual que el diagrama de proceso de la operación, no es un fin, es sólo un medio para lograr un fin. Esta técnica facilita la eliminación o reducción de costos ocultos de una componente. Debido a que muestra con claridad los transportes, demoras y almacenamientos, la información que proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad como en duración de estos elementos. Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene un gran valor para el mejoramiento de la distribución de planta.” (Niebel, Freivalds, 2004).

OS D A V ER S E R S

O 3.7.1.4.de Recorrido. HDiagrama C E R E D

El diagrama de recorrido es una representación gráfica del diagrama de flujo de proceso, pero se realiza directamente sobre un plano de la planta. Su objetivo principal es presentar una imagen de lo que está ocurriendo, siguiendo el material en cada uno de sus pasos, utilizando tiempos determinados o medidos y midiendo distancias en el plano. Utiliza los mismos símbolos que el diagrama de flujo del proceso. (Muther, 1981).

3.8.- CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Clasificar los materiales consiste en dividirlos o agruparlos de acuerdo a ciertas características o criterios, dependiendo del objetivo que se quiere alcanzar.

3.8.1.- Características básicas para determinar la clasificación de materiales

Existe una gran variedad de características que son tomadas como criterios para la determinación de la clasificación de materiales. De acuerdo al destino, o a la conservación de la mercancía es necesario conocer ciertas cualidades de esta, para determinar el tipo de almacenaje y el movimiento.

•

OS D A V ER S E R S

Peso y densidad: Esta característica se refiere al empleo de los medios de

HO C E R DE

transporte interiores para escoger el almacén, considerando la resistencia de los pavimentos, para establecer la forma, el tipo y las medidas de los paquetes para definir el tipo de almacenamiento y las precauciones a adoptar en el caso de que se trate de materiales muy pesados, con el fin de escoger los medios mas adecuados para el transporte exterior y para las contabilizaciones.

•

Volumen: Este factor permite establecer y determinar el espacio que ocupará la mercancía para la valoración de la facilidad de manejo, para escoger los medios de transporte mas adecuados con el objetivo de calcular el espacio necesario para el almacenaje.

•

Estado: Se refiere al estado físico de los materiales es decir, sólidos, líquidos y gaseosos para conocer el tipo de recipiente que los contiene, su grado de cierre y protección.

•

Fragilidad: Consiste en regular el transporte y establecer los criterios de manejo, a veces es importante valorar la fragilidad vertical, para establecer el grado de superposición posible de los materiales.

•

OS D A V SER E Grado de conservación yS estabilidad. R HO C E R DE

•

Su surtido: Se refiere a aquellos elementos de diferenciación contable como tallas, sub-tallas, números y espesores.

•

Grado de resistencia a la intemperie o a las condiciones ambientales.

•

Peligrosidad: Por incendios y explosiones que se presentan en relación de otros materiales y a las personas.

•

Duración máxima de almacenaje: En cuanto a los materiales que tiene un tiempo límite de almacenaje.

•

Exigencias de prácticas particulares de almacén: Para mantener integras las características de los materiales conservados.

•

Posibilidades de conservación: Consiste en la manejabilidad fluidez y otros.

•

Posibilidad de almacenaje: Radica en las características del material, si es

OS D A V ER S E R S

a granel, en recipientes comunes, al descubierto etc.

•

HO C E R DE de utilización. Posibilidades

•

Características físicas-químicas: Son necesarias para diferenciar los materiales en cuanto su destino.

•

Exigencias de acondicionamiento directo o indirecto.

•

Las modalidades del control de recepción.

3.8.2.- Beneficios de la clasificación de

•

Aumenta al máximo la exactitud del inventario.

•

Minimiza el esfuerzo y costo del conteo de materiales.

los materiales

•

Utiliza los recursos disponibles para controlar el inventario de la mejor manera

posible, es decir, centrarse en los artículos más importantes del

inventario. •

Da un tratamiento integral a cada artículo o grupo de ellos.

•

Permite especificar el momento en que se coloca el pedido y la cantidad de unidades que se deben ordenar.

• Permite usar criterios de clasificación dependiendo de lo esencial que sea el

OS D A V ER S E R consecución o la cantidadS requerida de espacio para el almacenamiento. HO C E R DEmantener el conteo de los artículos concentrados en un área. Permite

artículo para el producto terminado, la extensión del tiempo de entrega de

•

3.8.3.- Clasificación ABC

La Clasificación ABC o principio de Pareto significa que unos pocos materiales representan la mayor parte del valor de uso de los mismos; entendiéndose por valor de uso al producto del consumo de un material en un período (usualmente un año) por el precio ponderado del mismo.

Según este criterio los artículos reclasifican por tipo A, B o C.

Los artículos de tipo A son aquellos que, aunque son pocos, representan un porcentaje importante del total del valor de uso, los de tipo B son intermedios y los

C son una gran cantidad de artículos que tan solo representan un pequeño porcentaje del total del valor de uso.

“Lo que es realmente importante es el concepto de que el mayor esfuerzo en la realización de la gestión debe ser hecho sobre una cantidad pequeña de materiales, que son los A y sobre un porcentaje importante de artículos, que son los C; es aceptable realizar una gestión menos rigurosa y, por tanto, más económica.” (Díaz Matalobos, 2005).

OS D A V ER S E Una manera sencilla de obtener una clasificación ABC, preferiblemente con R OS H C E R Ecomputadora, la ayuda deD una es la siguiente: •

Obtener para cada artículo el precio ponderado y el consumo en un período de, preferiblemente, un año.

•

Multiplicar ambos valores.

•

Colocar en orden, de mayor a menor.

•

Totalizar y dividir cada valor entre este total.

•

Sumar estos porcentajes hasta llegar a 0,80.

•

Colocar A a estos materiales.

•

Repetir hasta 0,95 para B y hasta 1,0 para C. (Díaz Matalobos, 2005)

3.8.4.- Codificación de los materiales

La codificación de los materiales surge de las posibles maneras de llamar a un mismo artículo. Para la codificación se requiere una descripción precisa de las características físicas y funcionales de un artículo para que pueda cumplir su misión. Esto se traduce en descripciones largas y ambivalentes que son difíciles de computarizar.

OS D A V ER S E R S

Según el autor Díaz Matalobos (2005) un buen sistema de codificación

HO C E R DE

debe presentar las siguientes características:

• Los materiales deben ser identificados rápidamente y sin ambigüedades.

• Los materiales equivalentes deben ser identificados mediante referencias cruzadas.

• El código debe tener la longitud mínima que permita clasificar todos los artículos existentes y previstos. • En lo posible, el código debe ser arborizado de manera de facilitar la agrupación de los materiales y su búsqueda.

• En general, los códigos puramente numéricos facilitan la automatización y son preferidos por los usuarios, aunque esto no es limitativo.

• El código debe ir siempre acompañado de una descripción de longitud limitada y de formato preestablecido, así como de una indicación clara de la unidad de medida que se emplea.

“La dimensión máxima del código debe ser cuidadosamente estudiada, de manera de que sea tan corta como sea posible, pero que permita codificar todos los materiales existentes y las posibles ampliaciones del sistema. Así, un código

OS D A V ER S E descontando el 0000), aunque si se usa una estructura arborizada esta capacidad R OS H C E debe reducirse DEalRmenos a la mitad, ya que los grupos que se establezcan en los

puramente numérico de 4 caracteres puede codificar 104 artículos (o 9.999

distintos niveles no están siempre llenos. Si la misma dimensión de código fuera alfabética, podría clasificar un máximo teórico de unos 25 artículos, unos 390 mil (en general, deben evitarse los caracteres i y 0, que se confunden con 1 y 0).” (Díaz Matalobos, 2005).

Luego de establecer la estructura del código, debe comenzar el proceso de codificación, que consiste en atribuir a cada artículo un código único, una descripción estándar y una unidad de medida que será la misma para la gestión y para los usuarios (por ejemplo: si la unidad de medida de los clavos es el kilo, éstos se deben despachar por kilo y no por unidad y su existencia debe ser controlada por kilos).

Debido a que el proceso de codificación es sumamente crítico, debe ser realizado por personal especializado en conjunto con los usuarios del sistema por lo cual particularmente deberá observarse lo siguiente:

•

El producto final o catálogo debe ser interpretado fácilmente por el personal operativo.

•

En lo posible, existirán catálogos de búsqueda por código, por un índice de

•

OS D A V R varias funciones, tales como SEpara E Los artículos que puedanSserRusados HO C E R rodamientos, DE lubricantes y componentes eléctricos, estarán contenidos en orientación alfabético y de vistas explotadas.

grupos especiales de materiales identificados como de uso común. Igualmente, deben identificarse los equivalentes o sustitutos que pueden ser superiores, equivalentes o inferiores (un sustituto superior, por ejemplo, tiene un costo mayor pero puede usarse en emergencias). •

Si dos artículos de marcas diferentes pueden cumplir exactamente la misma función, serán identificados como un solo artículo, evitando la referencia a la marca. Esta información deberá ser incluida en los archivos de proveedores de compras y no en los catálogos.

•

Se le dará la mayor importancia a que la descripción sea concisa, pero fácilmente comprensible por los usuarios y a que la unidad de medida sea también un compromiso entre la forma de comprar el material y la forma en que el usuario lo solicita. (Díaz Matalobos, 2005)

3.9.- MOVIMIENTO DE MATERIALES

“El movimiento de materiales es el proceso que éstos siguen desde su llegada a los almacenes hasta su despacho.” (Long). Los materiales deben tener localizaciones físicas específicas que permitan las actividades normales como entrada y salida de inventario así como también la realización de inventarios físicos. Se recomienda utilizar los principios de ABC al organizar físicamente la ubicación de los artículos, de manera que se pueda acceder rápida y fácilmente a

OS D A V ER S E R S

los materiales de movimiento más rápido.

HO C E R Según DELong para permitir

un adecuado movimiento de materiales es

aconsejable:

• Planificar, siempre que sea posible, un flujo de materiales en línea recta (recepción, almacenamiento, despacho).

• Separar las áreas de recepción y despacho de materiales.

• Considerar áreas separadas físicamente para los materiales de tipo reparable que aguardan ser enviados a reparar o que acaban de ser reparados. • Ubicar los materiales que requieren condiciones especiales de almacenamiento en áreas especialmente acondicionadas, como es el caso de los materiales combustibles o explosivos que requieren amplia ventilación, paredes resistentes a las explosiones e instalaciones especiales contra incendios; los materiales

electrónicos que requieren ambientes climatizados de humedad constante; y los electrodos de soldar que requieren cámaras especialmente calentadas.

• Diseñar los pasillos de circulación, aunque no sean espacios productivos, lo suficientemente anchos para permitir la circulación de montacargas y otros vehículos. En general, es suficiente un ancho de tres a tres y medio metros para pasillos principales, y de un metro a metro y medio para pasillos secundarios en los cuales no haya circulación de montacargas. Todos los pasillos secundarios

OS D A V ER S E R S

deberán fluir a un pasillo principal.

HO C E R • Indicar claramente DE el sentido y las velocidades máximas de circulación en los pasillos, a fin de reducir el riesgo de accidentes. Un buen sistema de señalización es una excelente inversión.

• Establecer áreas especialmente protegidas para materiales valiosos, sobre todo si son fácilmente transportables o de aparente valor intrínseco, como es el caso de muchas herramientas.

• Construir las plataformas de descarga a la altura de los vehículos de transporte típicos; si no, deben considerarse la instalación de equipos permanentes de elevación. • Las puertas y puertas enrollables (santamarías) de acceso y salida de los almacenes deben poder ser manipuladas con facilidad por los operadores de los vehículos de movimiento de materiales.

• Disponer de suficiente espacio en el área de recepción de materiales para el control de calidad.

También se puede almacenar cierta cantidad de productos de gran volumen y/o peso en el exterior, siempre y cuando este pueda resistir las condiciones del ambiente y se debe considerar protegerlos con rejas y una buena iluminación.

Los principales elementos de movimiento de los materiales dos: elementos

OS D A V R y elementos con ruedas, Epesados; S E donde frecuentemente se movilicen materiales R OS H C E como carruchas DERde tracción de sangre, carruchas hidráulicas para pesos

sobre cabeza, como grúas fijas y móviles, señoritas y puentes-grúa, en casos

intermedios y montacargas, siendo estos últimos lo de más frecuente utilización, y pueden obtenerse en una amplia gama de modelos y tamaños. Existen Los modelos de combustión interna que, aunque más simples, despiden gases tóxicos, por lo que también se encuentran disponibles los de gas propano o eléctricos los cuales requieren espacios separados para cargar las baterías que pueden desprender gases explosivos.

Para la utilización de estos vehículos de debe prever las máximas pendientes superables así como también el ancho de las vías de circulación. Por otro lado existen sistemas modernos de montacargas automáticos, con vías premarcadas magnéticamente y posibilidades de programación para la búsqueda automática de los materiales, los cuales son indicados para almacenes de gran

movimiento en donde el alto costo de la inversión inicial es compensado por la velocidad y eficiencia de operación.

3.9.1.- Importancia

El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material (materia prima, material en proceso o productos acabados). El

OS D A V ER S E equipos de ingenieros que no hacen más que planear el equipo y métodos de R OS H C E manejo. DER

movimiento de los materiales es tan importante que muchas industrias tienen

Para la mayor parte de las industrias la forma en que el material es trasladado (manejado o transportado) tiene una gran influencia sobre la distribución en planta. La distribución y el manejo de material van estrechamente unidos. Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo de material se reducen a un grado óptimo. El objetivo es una circulación clara y veloz del material a través de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del producto.

Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los procesos que sigue el material. Realizado de un modo apropiado, reducirá automáticamente la cantidad de manejo innecesario y significará que los materiales progresarán, con cada movimiento, hacia la terminación del producto. Para determinar un patrón efectivo del flujo de material, hemos de conseguir

planificar el movimiento de entrada y salida de cada operación en la misma secuencia en que se elabora, trata o monta el material. (Muther, 1981).

3.10.- Patrones de flujo de materiales

3.10.1.- Flujo dentro de las estaciones de trabajo

Este flujo puede optimizarse a través de movimientos y estudios

OS D A V ER S E simétrica, natural, rítmica y habitual, R lo cual permite reducir la fatiga del operador y OS H C E ER equilibrar elD flujo en las estaciones de trabajo (Rivas, 2004).

ergonómicos tratando de que el mismo sea ejecutado en forma simultánea,

3.10.2.- Flujo dentro de los departamentos

El flujo dentro de los departamentos, depende del tipo de distribución de los mismos. En una línea de producción continua, el flujo está definido por la secuencia de fabricación del producto, dependiendo de la cantidad de estaciones de trabajo que pueda atender un operador, el patrón de flujo sigue un modelo determinado.

Cuando se trata de un departamento distribuido por proceso, por lo general las cantidades manejadas de cada producto entre estaciones son pequeñas y normalmente el flujo ocurre entre las estaciones de trabajo y los pasillos, por lo tanto dependiendo de la orientación que exista entre ellos, el flujo seguirá un patrón: paralelo, perpendicular o diagonal.

La selección del patrón adecuado depende de la interacción entre las estaciones de trabajo, del espacio disponible y del tamaño de los materiales a ser mejorados, entre otros. El patrón de flujo diagonal a menudo requiere menos espacios que otros patrones, sin embargo cuando se combina con pasillos cuyo flujo va en una sola dirección resultan menos flexibles, razón por a cual no son usados muy a menudo en esta modalidad. (Rivas, 2004).

OS D A V ER S E R S

3.10.3.- Flujo entre los departamentos

HO C E R E básicamente por la aplicación individual o combinada de cinco EstaD definido patrones generales de flujo y es utilizado para evaluar el flujo de materiales dentro de la planta. Dichos Patrones se muestran en la tabla a continuación.

MODELOS BÁSICOS

PATRONES GENERALES

En línea recta: Es aplicable donde el proceso de producción

sea

corto,

relativamente

simple

y

2

1 contenga

pocos

componentes

o

equipos

3

4

5

6

de

producción. En Zig-Zag: Es aplicable a procesos de producción más largos, resultando poco práctico la aplicación de

1

4

5

2

3

6

un modelo en línea recta: con este patrón se ahorra espacio y en algunos casos distancias recorridas.

En forma de U: Es aplicable cuando se desea que el producto

terminado

al

final

del

proceso

esté

1

2

3

6

5

4

relativamente cerca del punto donde el mismo se inició, debido por ejemplo a facilidades de transporte, uso de una máquina común, retorno del producto a etapas iniciales del proceso, líneas de fabricación muy largas, entre otras. Circular: Es aplicable cuando se desea retornar un

OS D A V ER 1 S E R S recepción y despacho en una misma área, uso de HO 6 C E R E máquina queD se encuentra y es requerida al inicio del material o producto al punto exacto donde comenzó el proceso por razones como: actividades de

2

proceso y en aquellos casos donde un operador

5

3

puede atender varias máquinas a lo largo del ciclo de

4

trabajo. Irregular: Es muy utilizado donde el manejo es mecanizado, cuando las limitaciones de espacio no

2 1

permiten otro patrón y cuando el objetivo es una línea

3 4

de flujo corta entre un grupo de áreas relacionadas. 5

6

(Rivas, 2004)

3.11.- MANEJO DE MATERIALES

“Este concepto se refiere a la manera como las cosas son manipuladas físicamente. El mejor método de manejo de materiales es no manipularlos para nada. En otras palabras, hay que evitar manipularlos o minimizar esta operación lo

más que se pueda. Cualquier manipulación conlleva costos y el riesgo de daño.” (Long).

Según Long básicamente se deben considerar lo siguientes aspectos para el manejo de materiales: •

Equipo estandarizado: por ejemplo, no se deben tener montacargas de diferentes marcas en una misma instalación.

•

OS D A V ER S E producto continuo. Un flujo de materiales que se para y vuelve a arrancar R S O H C es perjudicial. DEREEn otras palabras, hay que tratar de crear una línea de Flujo continuo: los sistemas deben ser diseñados para un máximo flujo de

ensamble. •

La inversión debe hacerse en equipo para manipular la carga, no en equipo estacionario.

•

En el equipo para manejo de carga, la relación de peso muerto a carga útil debe ser minimizada. El peso muerto se refiere al equipo de manejo de carga más el empaque, etc. En otras palabras, entre más pesado es el equipo para manipular la carga, más esfuerzo toma moverlo, sin contar el material que se está moviendo.

•

Se debe aprovechar la gravedad para el flujo de materiales siempre que sea posible.

Se debe lograr un equilibrio básico entre pagar por espacio adicional y los costos de mano de obra asociados con espacio más limitado. Según Bowersox, Cross, Cooper () los materiales o artículos se deben agrupar en una sola unidad:

“El proceso de agrupar las cajas maestras en una unidad física para el manejo o el transporte de materiales se denomina Agrupación en Una Sola Unidad o Agrupación en un Contenedor. El concepto incluye todas las formas de agrupamiento de productos, desde pegar dos cajas maestras juntas hasta la

OS D A V ER S E R S

utilización de equipo especializado de transporte. Todos los tipos de agrupación

HO C E R DE

en una sola unidad tienen el objetivo básico de aumentar la eficiencia en el manejo y el transporte.”

“Las cargas unitarias aportan más beneficios que el manejo individual de las cajas maestras. Primero, se reduce el tiempo de descarga y la saturación en el destino. Segundo, la entrega de productos en cantidades de unidad de carga facilita el manejo de materiales. Las unidades utilizan aproximadamente una quinta parte del tiempo requerido para la carga y descarga manual. También se simplifica la verificación de los embarques que llegan, ya que se leen los códigos de barras. El inventario se posiciona rápidamente para la selección de pedidos. Por último, se reduce el daño en tránsito porque se embarcan cargas unitarias y debido a que se utiliza equipo de transporte especializado. Todos estos factores reducen el costo logístico.”

¾ Estanterías o Anaqueles

Según los autores Carranza, Sabria y Resende (2006) existen varios tipos de anaqueles o estanterías que serán descritas a continuación. Coinciden con otros autores al pensar que lo importante es considerar al mismo tiempo los equipos de movimiento de materiales en cuanto al ancho de pasillos, máxima altura posible de elevación y último plano de carga, así como las dimensiones de los huecos o cajones en los anaqueles. Ellos presentan la siguiente clasificación de anaqueles o estanterías: ¾

OS D A V ER S E R S

HO C E R Estiba DE en bloques

“En este caso no se usan anaqueles, y la técnica obliga a apilar pallets sobre pallets. El riesgo de rotura es grande si el embalaje es deficiente”… “Pero también ocurre que el gran tamaño de los bultos muchas veces impide la correcta modulación de las cajas dentro del pallet. Cuando sucede esto, es posible calcular el aprovechamiento de la superficie del pallet y la altura total del hueco. Entonces resulta práctico pensar en realizar estibas en bloques. Esta opción adquiere importancia cuando hay pocas posibilidades de invertir en un nuevo almacén. Los anchos de pasillo suelen ser de 3,5 a 4,0m , y el último plano de carga, de 5.00 a 6.00 m.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006). ¾ Estiba en canastos

“Existe la opción de emplear pallets especiales con forma de jaulas, que permiten estiba de gran altura, ya que las jaulas dan la posibilidad de estibar sin problemas de resistencia del embalaje. Asimismo, las jaulas o los canastos en muchos casos son plegables y vacíos ocupan menos espacio. Este tipo de pallets, llamados canastos, suele usarse en productos semielaborados de fábrica (muy común en las industrias del automóvil, textil, de bebidas, entre otras, donde hay gran cantidad de componentes que a veces son comunes a varios productos con

OS D A V ER S E gran cantidad de producto -que a menudo es a granel- en forma transitoria, o R OS H C E tomarlo y transportarlo DER fácilmente hasta un almacén, donde puede colocarse en terminados diferentes), los cuales permiten almacenar en pocos metros cuadrados

anaqueles o estibado a gran altura.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).

Esta es una técnica flexible, que requiere invertir en los canastos, pero es posible usar elevadores convencionales, como en el caso de las estibas en bloques. El último plano de carga puede ser mayor de 6,0m y llegar hasta 8,0m, lo que hace factible recurrir a una apiladora y reemplazar los elevadores. Tanto en este caso como en el anterior, la accesibilidad es limitada. ¾ Estanterías selectivas

“Este tipo de anaqueles permiten seleccionar cualquier pallet de un almacén. Para aquellas operaciones en las que hay relativamente muchos Ítems diferentes y es necesario acceder de inmediato a todos, ésta es la técnica recomendable. Es el tipo de anaquel más común, ya que no obliga a emplear

equipo especial si el último plano de carga en altura se mantiene hasta los 6,0m, a donde se tiene acceso con elevadores convencionales.

Sin embargo, es posible construir anaqueles de este tipo en altura, lo que requerirá otras máquinas como apiladoras o trilaterales. La técnica, si bien permite mejorar la accesibilidad, requiere diseños de gran altura si se quiere aprovechar el espacio por metro cuadrado, pues acceder a todos los pallets obliga a disponer de más espacio para pasillos.” (Carranza, Sabria, Resende, 2006).

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

El ancho de pasillo va a depender de qué tan alto sea el almacén; para elevadores se mantienen los 5,0 a 6,0m de último plano de carga, con un ancho de pasillo de 3,5m; en apiladoras de 7,0 a 9,0m con un ancho de pasillo entre 2,7 y 3m; y en trilaterales de 10,0 a 12,0m con un ancho de pasillo entre 1,8 a 2,2m. Los valores anteriores parten de un pallet de 1,0 X 1,2m estándar. ¾ Anaqueles penetrables

“Cuando los pallets no pueden apilarse por ser inestables o no apilables por su embalaje y además la accesibilidad no es un inconveniente, pero sí lo es el espacio disponible, suele emplearse este tipo de anaqueles. Se pueden usar elevadores o apiladoras, dependiendo de la altura, aunque no es posible apilar a gran altura por la gran dificultad que implica circular entre los rieles longitudinales donde se apoyan los pallets.“ (Carranza, Sabria, Resende, 2006).

¾ Otro tipo de anaqueles

En el caso de los anaqueles antes analizados, los proveedores tanto de anaqueles como de máquinas nos ayudarán a elegir soluciones optimizadas para nuestro problema de almacenamiento y manejo particular.

Así, podremos contar con anaqueles de doble profundidad (double-deep), en los que se requiere una extensión para la apiladora con el fin de tomar el pallet

OS D A V ER S E R S

que queda atrás del pallet del pasillo. Este tipo de anaquel permite, sin perder

HO C E R DE

accesibilidad, aprovechar mejor el espacio.

3.12.- Equipos de manejo de materiales

El manejo logístico de materiales ocurre por toda la cadena de suministro. Existe una diferencia fundamental en el manejo de materiales a granel y de cajas maestras o unidades de carga. El manejo a granel incluye situaciones en donde el producto se maneja sin cajas y es necesario equipo especializado, como sólidos y perdigones. El manejo a granel de materiales líquidos y gaseosos se suele efectuar mediante conductos o bandas transportadoras. (Bowersox, Cross, Cooper).

3.13.- Clasificación de los equipos de manejo

El siguiente análisis se concentra en el manejo de materiales que no son a granel, en donde los productos se embarcan en cajas maestras.

Según los autores Bowersox, Cross, Cooper, los sistemas de manejo pueden ser clasificados como Mecanizados, Semi-automatizados, Automatizados y de Información Direccionada. En los sistemas Mecanizados se utiliza una combinación de mano de obra y equipo de manejo para facilitar la recepción, el procesamiento y el embarque.

En el manejo mecanizado, generalmente se emplea gran cantidad de mano de obra a diferencia de los sistemas automatizados que intentan reducir lo más

OS D A V ER S E R S

posible la mano de obra al reemplazarla con una inversión en equipo. Cuando se

HO C E R DE

combina la utilización de sistemas mecánicos y automatizados para manejar el material, el sistema se denomina Semi-automatizado.

Por otro lado, un sistema de Información Direccionada aplica tecnología de la información para dirigir el equipo de manejo automatizado y el esfuerzo de trabajo. Debido a que los sistemas de manejo mecanizados son los más comunes a continuación se profundizará más acerca de estos equipos.

Los tipos de equipo que se usan con mayor frecuencia son los montacargas, los montacargas manuales, las líneas de tracción, los remolques, las bandas transportadoras y los carruseles. (Bowersox, Cross, Cooper). ¾ Montacargas

Los montacargas de elevación (o simplemente montacargas) trasladan las cargas de cajas maestras de manera horizontal y vertical, pero se limitan a

manejar cargas unitarias. También se utilizan patines, cajas o contenedores, dependiendo de la naturaleza del producto.

Existen muchos tipos de montacargas. Los de gran capacidad tienen un movimiento vertical de hasta 40 pies (12 metros). Existen carros sin horquilla para manejar productos sin tarimas ni hojas divisorias. También hay otras variaciones de montacargas para operaciones en pasillos estrechos y para carga lateral. La atención sobre los montacargas para pasillos estrechos ha aumentado en los años

OS D A V ER S E R S

recientes, porque los diseñadores de almacenes buscan aumentar la densidad de

HO C E R DE

los anaqueles y la capacidad general de almacenamiento.

El montacargas no es económico para un movimiento horizontal por distancias grandes debido a la alta proporción de mano de obra por unidad de transferencia. Se utilizan de manera eficaz en operaciones de embarque y recepción y para colocar la mercancía en lugares de almacenamiento altos. Las dos fuentes de energía más comunes para los montacargas son el gas propano y las baterías. ¾ Montacargas manuales

Proporcionan un método eficaz de bajo costo para las conveniencias generales del manejo de materiales. Las aplicaciones típicas son la carga y descarga del equipo de transporte, la selección y acumulación de pedidos, y el traslado de cargas por el almacén. Los montacargas manuales se utilizan mucho en los almacenes de artículos empacados para el cliente.

¾ Líneas de tracción

Una línea de tracción consiste en dispositivos de arrastre con cables enterrados o colgantes. Se utilizan para propulsar de manera constante remolques de cuatro ruedas. La principal ventaja de una línea de tracción es el movimiento continuo. Sin embargo, los dispositivos de manejo aportan menos flexibilidad que los montacargas. La aplicación más común de las líneas de tracción es para la selección de pedidos de artículos empacados. Los operarios ponen la mercancía

OS D A V ER S E R S

en los remolques de cuatro ruedas, los cuales son arrastrados hasta los andenes

HO C E R DE

de embarque. Existen varios dispositivos de separación automatizada para dirigir los remolques de la línea de tracción principal a los andenes de embarque especificadas ¾ Remolques

Están formados por una unidad de potencia (el tractor) dirigida por un conductor que jala varios remolques individuales de cuatro ruedas. El tamaño normal de los remolques es de 4x8pies (1,2 x 2,4 m). El tractor combinado con un remolque, igual que una línea de arrastre, se utiliza durante la selección de pedidos. La principal ventaja de un tractor con remolques detrás es la flexibilidad. No es tan económico como la línea de arrastre porque se requiere un conductor para cada equipo.

¾ Bandas transportadoras

Las bandas transportadoras se utilizan mucho en las operaciones de embarque y recepción y son el dispositivo de manejo básico para varios sistemas de selección de pedidos. Las bandas transportadoras se clasifican por el tipo de propulsión, la gravedad y el movimiento de los rodillos o la cinta. En las configuraciones eléctricas, la banda transportadora es impulsada por una cadena; en

esta

configuración

se

sacrifica

bastante

flexibilidad

de

OS D A V ER S E R S

una

banda

transportadora. Las aplicaciones impulsadas por la gravedad y por rodillos

HO C E R DE

permiten reorganizarlas con un mínimo de dificultades.

Se utilizan bandas transportadoras portátiles con rodillos impulsadas por gravedad para carga y descarga y, en algunos casos, se transportan en los camiones para ayudar a descargar los vehículos. Las bandas transportadoras son eficaces porque sólo se mueve el producto y eliminan la necesidad de movimientos de regreso del equipo. ¾ Carruseles

Un carrusel funciona sobre un concepto diferente al resto del equipo de manejo mecanizado. En vez de requerir que el selector de pedidos vaya al lugar de almacenamiento del inventario, el carrusel mueve el inventario hasta el selector de pedidos. Un carrusel consiste en una serie de recipientes montados en una pista o un anaquel giratorio. Puede haber muchos niveles de pistas, lo cual

permite un almacenamiento de alta densidad. El carrusel gira completo y acerca el recipiente de selección a un operario que no se desplaza.

Su aplicación común es la selección de paquetes de artículos como refacciones, y su razón fundamental es reducir los requerimientos de mano de obra para la selección de pedidos al disminuir la distancia y el tiempo recorrido. Los carruseles, sobre todo los sistemas modernos apilables o de varios niveles, también reducen mucho los requerimientos de espacio de almacenamiento.

OS D A V ER S E R S

Algunos también utilizan listas de recolección generadas por computadora, la cual

HO C E R DE

también dirige las rotaciones del carrusel para aumentar la productividad del selector de pedidos. Estos sistemas se denominan Recolección sin Documentos porque no existe un papeleo que frene los esfuerzos del empleado. Una variación del sistema de carrusel son los anaqueles móviles.

Estos anaqueles se desplazan de manera horizontal para eliminar el pasillo permanente entre los anaqueles. Este sistema, utilizado a menudo en las bibliotecas, ofrece más densidad de almacenamiento, pero reduce la eficiencia de la recolección porque los anaqueles deben moverse para acceder a productos específicos.

El análisis del equipo mecanizado de manejo de materiales presenta una amplia variedad de alternativas. Casi todos los sistemas combinan diferentes dispositivos de manejo. Por ejemplo, se puede utilizar montacargas para los

movimientos verticales y remolques o montacargas manuales como los métodos principales de transferencia horizontal. (Bowersox, Cross, Cooper)

3.14.- ÁREAS DE ALMACÉN

“Es un lugar en donde se realizan las operaciones y actividades necesarias para suministrar los materiales o artículos en condiciones óptimas de uso y con oportunidad, de manera de evitar paralizaciones por falta de ellos o

OS D A V ER S E R S

inmovilizaciones de capitales por sobre existencias”

HO C E R DE

La misión básica de un almacén es la de: ƒ

Recepción e identificación de los artículos

ƒ

Almacenamiento (Colocación y custodia)

ƒ

Entrega de productos

3.14.1.- - Cálculo de espacio

“El cálculo de espacio trata de situar ciertas cantidades de espacio requerido, en relación, de cada una de ellas con las demás para conseguir una función óptima de las mismas, así como de lo que contiene.” “Para llevar a cabo este cálculo es necesario contar con información como: la cantidad y tamaño de los elementos a almacenar y tomar en cuenta cualquier restricción obligatoria para el espacio. “ (Muther, 1981).

3.14.2.- Agrupación de recursos en un almacén.

Según (Soret, 2004). Los recursos empleados en un almacén los podemos agrupar de la siguiente manera:

•

Recursos humanos: Que engloba el empleo de mano de obra directa (con la que físicamente se manipula el producto), y mano de obra indirecta

OS D A V ER S E R S

(dirección, mantenimiento, supervisión y control de equipos y procesos productivos.

•

HO C E R DE

Recursos de capital: Utilización de la nave industrial, maquinaria y equipos de mantenimiento en general, es decir, la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y amortizaciones.

•

Recursos energéticos y consumibles: Los procesos productivos de un almacén no suelen añadir valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente por lo tanto se debe conseguir minimizar los costes mediante una correcta racionalización de los recursos empleados.

•

Diferentes áreas de trabajo en un almacén y distribución de gastos. La organización del trabajo concuerda con el concepto de líneas de flujo donde

la producción sigue un proceso secuencial por las siguientes áreas de trabajo:

•

Área de recepción de mercancía y control.

•

Área de almacenaje.

•

Zonas de pincking.

•

Áreas de preparación de pedidos.

•

Áreas de expedición y carga en los vehículos.

OS D A V ER S E R S

HO C E R DEconvencional la distribución de los gastos sería aproximadamente En un almacén la siguiente: •

48% para gastos del personal.

•

42% de espacio ocupado.

•

10% de equipos y consumibles.

El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera, para minimizar así el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el servicio, a la vez que reducir los costes en operaciones globales.

•

Características de los productos almacenados.

Para la buena organización de un almacén es necesario realizar un análisis de las características físicas de los productos almacenados asi como del comportamiento de su demanda ya que ambos factores son importantísimos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización de un almacén.

OS D A V ER S E R S

Debemos prestar una atención especial a las siguientes características:

•

HO C E R DEy peso del producto. Volumen

•

Modelo estándar de empaquetado.

•

Fragilidad y resistencia a la hora de apilarlas.

•

Peligrosidad.

•

Condiciones ambientales requeridas: (Refrigeración, cámara isotérmica,

a) Características físicas:

temperatura ambiente...). •

Identificación física.

b) Caducidad y obsolescencia: •

Productos de larga duración.

•

Productos perecederos.

•

Productos de caducidad fija.

•

Productos con un alto riesgo de obsolescencia.

c) Operatividad •

Condiciones de seguridad ante robos.

•

Sistema de codificación.

•

Unidad de manipulación.

•

Unidad mínima de venta.

•

Utilización de sistemas como LIFO, FIFO etc...

OS D A V • Medios de contención utilizados. ER S E R OS H C E DERde su demanda d) Características •

Necesidad de reacondicionamiento del producto.

•

Artículos de alta o baja rotación.

•

Artículos estaciónales.

•

Artículos de alto o bajo coste.

•

Prioridades de servicio.

Es aconsejable en el caso de que almacenemos una gama de productos con alta variedad de características, desarrollar una base de datos que nos permitiese seleccionar los productos con rapidez en función de sus características.

•

Organización en el almacén.

Una organización eficiente en un almacén se basa fundamentalmente en estos dos criterios:

1. Maximizar el volumen del que disponemos en términos de metros cúbicos. 2. Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.

Hay dos conceptos fundamentales en la organización a los que debo de hacer referencia. •

Principio de popularidad:

OS D A V ER S E R S

Normalmente una pequeña gama de productos representa un 80% del volumen de manipulación en un almacén mientras que el resto de los productos no

HO C E R DE

representa más de un 20% del total de las manipulaciones. Para identificar estos productos populares se utiliza el conocido análisis A B C en el cual se calcula el volumen de actividad de forma imparcial multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de Pincking que no es otra cosa que la cantidad de veces que al años se solicita el producto.

Del mismo modo, Muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de rotación de los productos lo que puede acabar resultando un error ya que un producto con alto movimiento puede tener un bajo índice de rotación o al revés. Teniendo en cuenta que la rotación es un simple indicador de las veces que un producto se renueva en un almacén de la manera que un producto puede tener un alto movimiento con un índice de rotación bajo debido a un exceso de stocks. Los productos se pueden clasificar en tres grupos: •

A: Artículos con un índice de actividad alto.

•

M: Artículos de actividad media.

•

B: Artículos de lenta o baja actividad.

De acuerdo con este principio de popularidad el almacén podria quedar dividido en dos áreas: •

Almacén general (Donde quedarían almacenados todos los productos)

•

Áreas de pincking: La cual contendría una cantidad fija de productos con el

OS D A V ER S E R S

fin de poder dar el servicio en un periodo corto de tiempo.

•

HO C E R DE de la organización física del Ideograma

Zonas de expedición de mercancías

Áreas de almacenaje general

Áreas de Pincking

La intención de este tipo de organización sería situar los productos de mayor popularidad o actividad rotatoria lo más cerca posible de las zonas de expedición cuyo objetivo es el de conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén.

Además dichos productos cuando sea factible los colocaremos en la zona más asequible para su colocación, sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras que supondrían lentitud y un costo adicional. •

Sistema de posicionamiento y localización.

Las mercancías se pueden almacenar de dos formas diferentes:

•

OS D A V ER S E R posición permanente dentro OS del área asignada en el almacén con lo cual H C E R DE existe una posición cruzada entre el hueco disponible y el producto

Mediante el sistema de posición fija: Donde cada producto ocupa una

almacenado, por lo tanto de no habre stock el hueco queda vacio pero reservado para la siguiente remesa del mismo producto.

•

Mediante sistemas de posición aleatoria: Los productos se colocan en cualquier hueco vacio dentro del área asignada en el almacén. En este sistema se puede cambiar la posición en función del espacio disponible y los criterios de productividad.

•

Procesos operativos de almacenaje:

Se pueden dividir en dos grupos:

1. Procesos relacionados con flujos de entrada.

2. Procesos relacionados con flujos de salida. •

Procesos relacionados con los flujos de entrada

En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloba los procesos de recepción de mercancías que pueden ser procedentes de la fábrica, de proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén, en estas actividades se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.

OS D A V ER S E R S

HO C E R E Dcomprende En resumen las siguientes actividades: o Recepción de camiones. o Control de recepción.

o Emisión del documento de entrada en almacén.

La emisión del nombrado documento de entrada sirve de base para los procesos que citaremos a continuación:

o Control de calidad del producto. o Reacondicionamiento físico del producto. o Ubicación física en las áreas de almacén correspondientes. o Comunicación de la entrada al procesador de datos para la actualización de stocks. A partir de este momento el stock está disponible para la venta.

•

Procesos relacionados con flujos de salida

Engloba las siguientes actividades:

o Venta de productos. o Devoluciones y cambios de productos. o Entregas a la fábrica para la producción.

OS D A V ER S Destrucción de productos obsoletos E R OS H C E Regalos. DER

o Consignaciones. o o

o Consumo propio.

Para la mayoría de estas operaciones son necesarios los albaranes de salida con las firmas correspondientes.

En ocasiones estos documentos se

transmiten a través de teleproceso, junto con el resto de documentación para la expedición, en este caso la documentación original quedara en el departamento de gestión de la empresa emisora a efectos de control interno. •

El Pincking

Definición de pincking: Representa el proceso inherente a la localización física del producto, la selección de la cantidad que se requiere según el albarán hasta su traslado al área de expedición de pedidos. La preparación del pedido comprende las siguientes operaciones:

o Clasificación de artículos por pedidos. o Empaquetado. o Etiquetaje. o Palatización en el caso de que lo requiera. o Control de salida.

Por lo tanto la expedición supone:

o Asignación de vehículos.

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

o Preparación de rutas. o Carga.

o Confirmación de salida al proceso de datos. o Control de distribución. • Procesos y técnicas del pincking:

Analizando los procesos a seguir mediante el pincking nos encontramos con los siguientes pasos que debe de realizar el operario del almacén, uno por uno: 1. Traslado de la mercancía a la estantería correspondiente. 2. Reconocimiento del producto. 3. Extracción y punteado de la cantidad retirada. 4. Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación. 5. Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos. 6. Descarga de la mercancía.

7. Regreso con el equipo al lugar de origen.

Los procesos de pincking pueden absorber 2/3 de la mano de obra total del almacén, si tenemos en cuenta que un rendimiento optimo lo podríamos cifrar entre 70 y 1200 paquetes por hora.

3.14.2.- Principios Básicos de la Distribución en Planta

OS D A V ER son 6 y se resumen a continuación: RES OS H C E ER D • Principio de la Integración en Conjunto.

Según Muther (1981) los objetivos de una distribución efectiva de planta

“La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre estas partes.” (Muther, 1981). • Principio de la mínima distancia recorrida

“A igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.” (Muther, 1981).

Esto se refiere al ahorro que se puede incurrir al reducir las distancias recorridas por los materiales en el proceso operativo, por lo cual se debe tratar de

colocar las operaciones de manera tal que al terminar una comience la otra eliminando el transporte entre ellas. • Principios de la Circulación o Flujo de Materiales

“En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales”. (Muther, 1981).

OS D A V ER S E R S

Esto quiere decir que los materiales deberán moverse progresivamente de

HO C E R DE

una operación a la otra sin que existan retrocesos o movimientos transversales, lo cual no quiere que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta o en una sola dirección siempre y cuando exista un progreso constante hacia la terminación con un mínimo de interrupciones, interferencias o congestiones. • Principio del Espacio Cúbico

“La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.” (Muther, 1981). Básicamente Distribuir es Ordenar el espacio ocupado tanto por los hombres como los materiales, maquinarias y servicios auxiliares, los cuales todos tienen tres dimensiones por lo cual se debe aprovechar y utilizar la tercera dimensión tanto como el área de suelo, además que el movimiento de hombres, materiales y máquinas puede efectuarse en cualquiera de las tres dimensiones lo que significa que se debe aprovechar el espacio libre por encima o bajo el nivel del suelo.

• Principio de la Satisfacción y Seguridad

“A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la Distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores”. (Muther, 1981). La satisfacción en el trabajo genera en los trabajadores un aumento en la moral, además de una reducción en los costos operativos. Por otro lado la seguridad en la mayoría de las distribuciones es vital, por lo que no puede ser efectiva si somete

OS D A V ER S E R S

a los trabajadores a riesgos o accidentes.

HO C E R DE

• Principio de la Flexibilidad

“A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.” (Muther, 1981). Debido a la rápida evolución de los descubrimientos científicos, las comunicaciones, el transporte y demás factores es necesario que la industria se adapte, lo cual implica cambios frecuentes, debido a esto se puede esperar mayores beneficios de una distribución que permita tener una planta adaptable.

3.15.- DISTRIBUCIÓN

El principal objetivo de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema que permita la manufactura de los productos o la prestación del servicio con la calidad deseada y al menor costo posible. La distribución física es un elemento que comprende:

• Instrucciones de operación • Control de inventarios • Manejo de materiales • Programación • Determinación de rutas • Despacho

OS D A V R E S E R establecido. Las malas distribuciones OS de planta producen costos innecesarios que H C E R DE generalmente son ocultos, y difíciles de exponer. (Niebel, Fiervalds, 2004). Elementos que deben integrarse con cuidado para satisfacer el objetivo

3.16.- REDISTRIBUCIÓN

No existe una distribución perfecta. Una distribución es un compromiso de multitud de factores (como se menciona en los principios de distribución) y por lo tanto siempre existirán imperfecciones. Siempre habrá algunas consideraciones desatendidas a favor de otras al parecer más importantes lo que da lugar a la posibilidad de encontrar lagunas en cualquier distribución y formular objeciones en algunos aspectos. Esto no quiere decir que una distribución debe ser descartada por poseer una o dos características “malas”, sino más bien si resulta que existen un conjunto aspectos mejorables. Por otro lado existen una serie de indicaciones que señalan si una distribución es deficiente: • Entrega de mercancías con demora,

• Confusión o deformidad general en la planta, • Existencia de hombres y maquinarias paradas, Más específicamente la necesidad de una mejora en la distribución se detecta mediante una lista de síntomas (ver anexo 1). Algunos de estos síntomas pueden ser debidos a causas ajenas a la distribución. El momento lógico para un cambio de distribución es cuando se estén realizando mejoras en los métodos o maquinarias. (Muther, 1981).

OS D A V ER S E R S

♦ Aspectos a Considerar en una Distribución

HO C E R E UnaD distribución de planta no tendrá un efecto positivo en cuanto no exista

concordancia entre ella y el método de producción seleccionado, por lo tanto la preparación de un plan de distribución exige tomar en consideración aspectos tales como (Bahoque, 1987): •

El producto (tipo y variedad).

•

Cantidad a producir.

•

Máquinas, equipos auxiliares y herramientas.

•

Naturaleza del proceso de fabricación.

•

Tiempo del ciclo de trabajo.

•

Estabilidad de los tiempos de operaciones.

•

Método de manejo y costos asociados.

•

Sistemas de alimentación e instalaciones auxiliares y de servicio.

•

Requerimientos de flexibilidad.

•

Ahorros generados.

Así mismo es importante tener en cuenta la relación entre el movimiento y los elementos de la producción, como lo son, materiales, hombres y máquinas. Existen solo siete formas de relacionarlos (Muther, 1981): •

Movimiento de material.

•

Movimiento del hombre.

•

Movimiento de maquinaria.

•

OS D A V SER E R Movimiento de material yS de hombres. HO C E R DE de material y de maquinaria. Movimiento

•

Movimiento de hombres y de maquinaria.

•

Movimientos de materiales, hombres y maquinarias.

•

♦ Asignación de áreas

La asignación de áreas es la fase del estudio que involucra el desarrollo de las diferentes alternativas o planes de distribución, puesto que se trata de la ubicación y orientación especifica de las máquinas, departamentos o líneas de producción, teniendo en cuenta el sistema de manejo de materiales y el conjunto de limitaciones relacionadas con las instalaciones.

Luego de haber analizado el flujo de materiales conjuntamente con la relación entre las actividades y determinado los requerimientos de espacio para

las áreas productivas, auxiliares y de servicios, ya es posible, con toda la información necesaria, diseñar un plan de distribución que optimice las relaciones entre los diferentes elementos de la planta.

Mediante el proceso de asignación de áreas, es posible integrar las etapas que las preceden, con el objetivo de diseñar un arreglo eficiente de las unidades de espacio requeridas para cada actividad dentro de la integración total. Esto implica la obtención de un plan de distribución adaptado a los requerimientos,

OS D A V ER S E R S

bajo la consideración de todas las actividades, que minimice la pérdida de espacio

HO C E R DE

y constituya una verdadera base para los planes futuros de la planta. (Bahoque, 1987).

Algunas ventajas que se pueden mencionar del proceso de asignación de áreas son las siguientes (Muther, 1981): •

Minimiza el desperdicio de espacio.

•

Permite una precisa distribución.

•

Ofrece una metodología para no pasar por alto, el tomar en cuenta las actividades.

•

Sistemática asignación de las áreas de las actividades.

•

Facilita el proceso de distribución.

♦ Factores que Afectan la Distribución

La distribución en planta requiere un conocimiento ordenado de los diversos implicados en una distribución y de las diversas consideraciones que pueden afectar la ordenación de aquellos; y un conocimiento de los procedimientos y técnicas para realizar la distribución integrando cada uno de ellos. Según Muther (1981) los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución

OS D A V R E S E Material, incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y R OS H C E su secuencia. DER

son ocho:

1.

2. Maquinaria, abarcando equipo de producción y herramientas, y su utilización. 3. Hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo tiempo que la mano de obra. 4. Movimiento, englobando transporte inter o intradepartamental, así como manejo en las diversas operaciones, almacenamientos e inspecciones. 5. Espera, incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes así como las esperas. 6. Servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios, programación y lanzamiento. 7. Edificio, comprendiendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones. 8. cambio, teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión.

De estos ocho factores se ampliará un poco el conocimiento específicamente de algunos aspectos relevantes mencionados en los diferentes factores, con el fin de cubrir los objetivos teóricos de la presente investigación

3.17.- CUBIERTAS Y TECHOS •

Pasillos

OS D A V ER de este elemento, trae como S E flexibilidad a la planta. La falta de R consideración OS H C E R resultado una inadecuada de la planta, debido a que limita la libre DEdistribución Según Muther (1981), los pasillos son un elemento que puede proporcionar

ordenación de los otros elementos que la constituyen.

Los pasillos deben ser clasificados y diseñados de acuerdo a las necesidades que se presenten, según sea el manejo de materiales, movilización de personal, acceso de equipos de seguridad, remoción de desperdicios y manejo de productos terminados; determinando básicamente la anchura y ubicación de los mismo en función de factores como: tipo y tamaño de materiales, sistema de manejo de materiales, tipo y tamaño de la unidad de carga, normas de seguridad, entre otros. En la siguiente tabla se muestran las medidas de los pasillos para el personal y según los tipos carretillas que se utilicen en la planta.

Descripción Para el personal solamente (para pasar 2 personas).

Medidas Como

mínimo,

30

mínimo,

30

pulgadas. Para carretillas de mano de 2 ruedas (no pasando ni girando Como con la carga).

pulgadas.

Para carretillas de almacén (donde el conductor debe andar 20 pulgadas más el ancho alrededor de ellas).

de las carretillas.

Para carretillas de almacén (cuando deben pasar otras 36 pulgadas más el ancho carretillas u operación).

de dos carretillas.

Para carretillas elevadoras de horquillas accionada a mano y De 5 a 8 pies, según la naturaleza S de la carga. O D A Para carretillas elevadoras de horquillas de 2000 lbs RV De 8 a 10 pies. E S E R S Para carretillas elevadoras de horquillas de 4000 lbs De 10 a 12 pies. O H C E R Para carretillas elevadoras de horquillas de 6000 lbs De 12 a 14 pies. DE transportadores de enjaretados (plataformas de madera).

Muther (1981). •

Paredes y Columnas

Los edificios modernos soportan su carga sobre vigas y columnas, formando generalmente estructuras de acero o de hormigón armado donde las paredes cumplen la función principal de aislar el edificio del las condiciones externas, lo cual es de gran utilidad a la producción ya que se traduce en grandes áreas libres de obstrucciones.

Las paredes internas y tabiques se utilizan como separaciones, construidos con materiales prefabricados y con las dimensiones que el proceso requiera. Un aspecto que también debe ser considerado es el tamaño de las aberturas en las paredes, una puerta que no sea lo suficientemente ancha o larga dificultará el tamaño del equipo y el manejo de materiales.

Cuando existen columnas internas para sostener los techos los principales inconvenientes que causan son los siguientes: •

El modo en que estén alineadas tiende a confinar los patrones de flujo básicos.

•

Su situación individual limita la ubicación de todos los elementos y especialmente del equipo grande.

OS D A V ER S E R S

Por otro lado, las columnas pueden utilizarse provechosamente para:

HO C E R DE

•

Soportar el equipo de manejo elevado.

•

Mantener soportes de almacenamiento o estanterías.

•

Sujetar o aislar el equipo de tratamiento.

•

Soportar o mantener altillos, pasarelas, líneas de servicio auxiliar, paneles de instrumentos y la misma maquinaria.

•

Colocar contra y entre las mismas el equipo no productivo (fuentes, desagües, equipo contra incendios, relojes, marcadores, etc.(Muther, 1981).

•

Suelos

Según Muther (1981) los factores más importantes que se deben considerar con respecto al suelo del almacén son el nivel para facilitar el manejo y movimiento de materiales y la resistencia del mismo para soportar la carga a la cual será sometido, en la actualidad existen diversas combinaciones de acero y

cemento que proporcionan un suelo o piso poco caro los cuales se desgastan con dificultad, son fuertes y fáciles de limpiar.

Un “suelo deseable” debería tener las siguientes características: •

Todos los edificios al mismo nivel.

•

Fuerza suficiente para soportar el equipo y la maquinaria.

•

Fabricarse con materiales económicos.

•

De instalación barata.

•

OS D A V ER S E R Inmediatez de utilización luego de fabricarlo. OS H C E DERal choque y la abrasión, aislante del calor y de la vibración. Resistencia

•

No resbaladizo bajo ninguna condición.

•

Silencioso y absorbente del ruido.

•

Atractivo a la vista.

•

Con diversidad de colores disponibles.

•

Que no se vea afectado por los cambios de temperatura y humedad o por

•

los ácidos, álcalis, sales, disolventes o agua. •

Suficientemente elástico para parecer blando a los pies y causar el mínimo daño a las piezas que puedan caerse.

•

Fácil de fijar y amarrar las máquinas al mismo.

•

Que disipe la electricidad estática y no chispee al golpearlo.

•

Fácil de mantener limpio.

•

Fácil de remover y reemplazar en grandes secciones.

3.18.- CONDICIONES DE SEGURIDAD

En el artículo “Warehouse Safety” (Seguridad en el almacén) de “Workers Compensation Fund” (Fondo de Compensación de Trabajadores) y basándose en las regulaciones del OSHA (Administración de Salud y Seguridad Ocupacional) Se considera que existen los siguientes riesgos para los trabajadores en los almacenes: •

OS D A V ER S E R S

Carretillas/Equipo para Mover Materiales

HO C E R DE

Las carretillas y el equipo que se usa para mover materiales vienen en varios tipos y tamaños para hacer el trabajo más fácil. Sin embargo, para poder trabajar seguramente, muchas carretillas pesan tanto como un automóvil o más. Se dedican a mover material pesado y/o grande con eficacia. Si se usan incorrectamente, las carretillas pueden llegar a ocasionar accidentes. Durante el uso de las carretillas y el equipo para mover materiales se debe:

•

Marcar los pasillos, incluyendo la entrada y el área para fondear el cargo, y mantenerlos limpios en todo tiempo.

•

Alejarse del camino de la carretilla. No suponer que el operador de la carretilla puede verle o que tendrá tiempo para pararse.

•

Caminar con cuidado por los pasillos, entradas, oficinas u otros lugares que no permitan ver la carretilla.

•

Evitar caminar sobre paletas. Arreglar las paletas en lugares planos y seguros.

•

Reportar condiciones y conducta peligrosas al supervisor inmediatamente. ƒ

El Levantar

A pesar de los avances que hacen más seguros y eficaces los almacenes, algunos materiales todavía tienen que ser movidos a mano. Cuando se hace

OS D A V ER S E R S

incorrectamente, resultan lesiones que pueden afectar a los empleados de por vida.

HO C E R DE

Para mover materiales a mano el empleado debe: •

Usar sus piernas y dejar su espalda en posición natural mientras levanta.

•

Probar primero lo que va a levantar. Si es demasiado pesado para levantar con seguridad, consiguir ayuda.

•

levantar los cartones por las esquinas opuestas, arriba y abajo.

•

No doblar su espalda mientras está cargando algo. Mover sus pies usando pasos cortos en la dirección a que quiera voltear. Usar un aparato para mover tambores y barriles.

•

Mantener limpios los pisos y libres de cosas podrían causar caídas.

ƒ

Riesgos Químicos

El uso incorrecto y el depósito incorrecto de los químicos pueden causar lesiones personales serias o accidentes de fuego. Al trabajar con los químicos se debe: •

Tener documentos de la información de seguridad de materiales (MSDS) listos para todos los químicos usados y depositados.

•

OS D A V ER S E R S

Conocer todos los químicos depositados, incluyendo las características físicas y químicas, requisitos de depósito, el uso y procedimientos de

HO C E R DE

primeros auxilios. •

Usar el equipo adecuado de protección personal (PPE) cuando se trabaje con químicos.

•

Asegurar que todos los químicos se depositen de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y los códigos locales o nacionales de fuego (NFPA). ƒ

Riesgos de Caídas

Las caídas en los almacenes desde el mismo nivel o de otro nivel causan muchas lesiones. Para reducir los riesgos de las caídas se debe: •

Tener acceso a los estantes y baldas que se encuentran arriba del nivel del piso con escaleras portátiles, escalones o con levantadores adecuadamente equipados.

•

Los pisos y los pasillos deben estar limpios y libres de basura, cuerdas eléctricas, mangas, y otras cosas sobre las que los empleados podrían resbalarse o caerse.

•

Usar solamente una jaula de seguridad de personal aprobada cuando se levanten empleados con las carretillas elevadoras. ƒ

Riesgos de Fuego/Medicina/Emergencia

OS D A V R EAsegúrese S E los empleados en el evento de una emergencia. que todos los R S O H EC de: ERconscientes empleadosD estén

Se debe tener un plan de emergencia que describa lo que se requiere de

•

Como y cuando deben llamar al personal de emergencia.

•

Las locaciones de salidas de emergencia y los procedimientos de evacuación, incluyendo a donde irán después de que se evacuen todos del edificio, y los procedimientos para asegurar que nadie falte de los empleados y visitantes.

•

La locación y el uso de los extintores y otro equipo de emergencia, y quien este entrenado para usarlos.

•

Los procedimientos para reportar incidentes a la administración, incluyendo los números de teléfono después de horas y que tipo de incidentes se deben reportar.

3.19.- EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN

La consideración de varias posibilidades diferentes hace que el especialista en distribución realice una evaluación cuantitativa o cualitativa que le sea útil para seleccionar la alternativa más adecuada. Una de las evaluaciones cualitativas para evaluar de manera simple una alternativa de distribución es la lista de pros y contras.

OS D A V ER S E R S

Este tipo de evaluación aclara

HO C E R DE

rápidamente que alternativa deberá ser

seleccionada, cuando la distribución no implica costos por remodelaciones, por compra de equipos o modificaciones de gran inversión. Es de gran utilidad para redistribuciones.

Su metodología consiste en realizar una lista de las ventajas y desventajas que posee una distribución. Para esto, se le da un peso a las ventajas y desventajas (dependiendo del criterio del evaluador), usando una puntuación convencional que va del 1 a 5 siendo el de mayor importancia el 5, es decir que corresponde a una mayor ventaja. La alternativa con mayor peso es la seleccionada. (Muther, 1981).

3.20.-

MÉTODOS

PARA

DETERMINAR

ALTERNATIVAS

DE

DISTRIBUCIÓN

Cuando se necesita entre 2 o mas alternativas de distribución es necesario hacer uso de herramientas de comparación que permitan obtener resultados cualitativos y cuantitativos que orienten la decisión hacia la distribución más adecuada, a continuación se presenta el método que abarca mayor cantidad de variables y se considera el apropiado para tomar una decisión en cuanto a la

OS D A V ER S E R S

propuesta de distribución y la distribución actual del almacén.

HO C E R D•EMétodo de ponderación de factores

Este método consiste en hacer una lista de todos los factores realmente importantes en la evaluación de la distribución dependiendo ellos de los objetivos del diseño, que luego son jerarquizados y ponderados en su respectiva medida, según la naturaleza del problema y de la planta. Algunos de estos factores son: utilización del área de piso, utilización del espacio cúbico, circulación de los materiales, partes y productos, flexibilidad de la planta, facilidades de expansión, coordinación de las actividades de servicios y las productivas, efectividad en el sistema de manejo de materiales, efectividad del almacenamiento, efectividad de los pasillos, confort y satisfacción laboral y aspecto de la planta.

Muther sugiere que la importancia relativa o ponderación de estos factores sea asignada mediante un sistema de con una escala por ejemplo del 1 al 10,

siendo 10 el valor óptimo, y después calificar cada alternativas según satisfacen cada factor con una escala del 4 al -1, donde:

4 = Casi Perfecto 3 = Especialmente Bueno 2 = Importante 1 = Ordinario o Común

OS D A V ER S E R S

0 = Sin Importancia

HO C E R DE

-1 = No Aceptable

Posteriormente multiplicar la calificación por la ponderación en cada factor, sumar los puntos obtenidos y el valor más alto representa la mejor alternativa. • Estimado de costos

De acuerdo al Procedimiento General de Estimación de Costos suministrado por el Consorcio PRECOWAYSS se pudo concluir que se manejará una estimada clase V debido a la información que se tiene del proyecto. Un estimado de dicha clase presenta las siguientes características:

Objetivos: •

Planificación a mediano plazo.

•

Estudio de factibilidad proyectos.

•

Fondos para ingeniería conceptual.

Para lograr utilizar un estimado de esta clase se debe contar con una definición a “groso modo” del proyecto y de sus unidades del proceso. Así mismo para su estimación se utilizará como referencia datos históricos de curvas de proyectos similares. •

Congestión y deficiente utilización del espacio.

•

Acumulación excesiva de materiales en proceso.

•

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

•

Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

•

Trabajadores

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

calificados

realizando

demasiadas

complejas. •

Ansiedad y malestar de la mano de obra.

•

Accidentes laborales.

•

Dificultad de control de las operaciones y del personal.

operaciones

poco

Capítulo III

103

========================================================== CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

En el marco metodológico se detallan las técnicas y procedimientos que se realizaron para producir esta investigación.

4.- TIPO DE INVESTIGACIÓN

OS D A V Este trabajo de investigación se caracteriza ER por ser descriptiva, dado que S E R S HO C está dirigido a laR recolección de información referida a los procedimientos que se E DE deben ejecutar para el desarrollo de una propuesta de Redistribución del Almacén de Materiales para Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales C. A., (ACECOMCA).

Los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de personas, grupo, comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido a análisis. (Dankhe, 1986, p.125). Miden o evalúan diversos aspectos, dimensiones o componentes del fenómeno o fenómenos a investigar. Desde el punto de vista científico, describir es medir. En un estudio descriptivo se selecciona una serie de cuestiones y se mide cada una de ellas independientemente, para así describir lo que se investiga. (Hernández, Fernández y Baptista, 2006, p.86).

Asimismo, la investigación es de tipo descriptivo, pues su objetivo considera la descripción de la causa y efecto del fenómeno, por lo tanto, describe lo medido

Capítulo III

104

========================================================== sin realizar interferencia ni verificar hipótesis (Chávez, 2007). Para (Hernández, Fernández y Baptista, 2006), los estudios descriptivos miden la forma independiente, conceptos y variables presentes en el estudio. (Arias, 1999), destaca a su vez la caracterización del evento con el fin de establecer su estructura o comportamiento.

5.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

OS D A V ER S E R S

En cuanto al método utilizado, la investigación se tipifica como descriptiva,

HO C E R DE

bajo la modalidad de campo, orientada según (Chávez, 2007), a recolectar información relacionada con la realidad de las personas, objetos, situaciones o fenómenos, tal como se dieran en el momento de su recolección. Para (Bavaresco, 2001), los estudios “in situ”, se desarrollan en el propio sitio donde esté el objeto de estudio, para así manejar los datos con mayor seguridad, pues el conocimiento del problema se vislumbra más a fondo

Esta investigación es considerada de campo debido “a que los datos se obtuvieron directamente del lugar donde sucede los hechos”. (Bavaresco, 2001, p. 58), lo cual permite el conocimiento más a fondo del problema por parte del investigador. En base a lo expuesto, la investigación desarrollada es de tipo no experimental, donde la variable así como sus dimensiones e indicadores, se analizan en un estado natural sin la manipulación deliberada, donde el investigador no interviene en la obtención de los resultados. Además se define como

transeccional

descriptivo, porque las observaciones son realizadas en

Capítulo III

105

========================================================== momentos únicos durante el tiempo y se permite medir las variables de forma individual.

6.- TECNICA DE RECOLECCIÓN DE DATOS ♦ Observación Directa

En esta investigación fue obligatoria la observación directa para conocer la

OS D A V ER S E R S

distribución del almacén para obtener la información necesaria para este trabajo. La observación directa “es aquella técnica en el cual el investigador puede

HO C E R DE

observar y recoger datos mediante su propia observación, apoyado en su sentido”. (Conocimiento empírico) (Fuenmayor, Pereira, Risquez, 2001, p.98). ♦ Entrevista no estructurada

Un método empleado para la recopilación de datos fue la entrevista no estructurada, se aplicará en forma de lista de verificación al Encargado del Almacén de Materiales para Ducteria de la Empresa Aceros Comerciales C. A. (ACECOMCA), por ser él la persona que está en contacto directo y continuo con el material a almacenar y tienen pleno conocimiento de los procesos llevados a cabo dentro del mismo La entrevista no estructurada “es aquella donde, a través del diálogo, el encuestador obtiene la información deseada, sin planificación alguna (Méndez, 20001, p. 89).

Capítulo III

106

========================================================== ♦ Observación Documental

La gran diversidad de los documentos constituye en su conjunto un arsenal inmenso de fuentes para la investigación prácticamente inagotables. En él se encuentran recogidos y reflejados, desde tiempos muy remotos, si bien de manera dispersa, desordenada y fragmentaria, gran parte de las manifestaciones de la vida de la humanidad y en su conjunto y en cada uno de sus sectores. (Sierra,

OS D A V ER S E R S

2004, p.368).

HO C E R DE

La observación documental y metódica, fundamentalmente se basa en el abastecimiento previo de las variables empíricas y los indicadores sobre las que necesitamos recoger información. Una vez establecidas las variables eindicadores se examinan sistemáticamente los documentos, con el fin de encontrar los datos contenidos en ellos referentes a cada indicador. (Sierra, 2004, p.368)

7. - Operacionalización de la Variable

La operacionalización de la o las variables consiste en definir la variable conceptualmente, es decir, como dicen los autores o los diccionarios; y operacionalmente señalando la dimensiones de la variable o lo que abarca y los indicadores de cómo medirla, a continuación se presentan dichas definiciones para la Variable “Redistribución del Almacén”.

Capítulo III

107

========================================================== ♦ Definición Conceptual

Atribuir un nuevo destino o posición al espacio físico en que se depositan las materias primas, el producto semi-terminado o el producto terminado a la espera de ser transferido al siguiente eslabón de la cadena de suministro. ♦ Definición Operacional

OS D A V ER S E R S

Tiene como función adaptar las condiciones del almacén a los cambios internos y externos que hacen que la distribución inicial o actual sea menos

HO C E R DE

adecuada. Algunos síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta son: •

Congestión y deficiente utilización del espacio.

•

Acumulación excesiva de materiales en proceso.

•

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

•

Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

•

Trabajadores

calificados

realizando

demasiadas

complejas. •

Ansiedad y malestar de la mano de obra.

•

Accidentes laborales.

•

Dificultad de control de las operaciones y del personal.

operaciones

poco

Capítulo III

108

========================================================== 8.- PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

Para efectuar los objetivos planeados fue preciso comprender las siguientes fases:

Fases de la investigación Fase I Descripción Situación Actual

OS D A V ER S E R S

1. Conocer la distribución del almacén de materiales de ducteria de la

HO C E R DE

empresa Aceros Comerciales C.A.

2. Revisión bibliográfica sobre criterios de distribución y especificaciones para la propuesta. 3. Documentación a través de textos, trabajo de grado, cursos referentes a Distribución de planta y Logística comercial y empresarial.

En esta etapa de la investigación se debe conocer a plenitud como se conforma la distribución de planta, seguridad industrial y otros parámetros. Del mismo modo, se requerirá discernir entre diversos criterios de distribución y especificaciones técnicas, brindados por manuales, cursos, catalogo y textos. En los cuales se obtendrán las especificaciones de redistribución del almacén, basadas en características, diseños y normas tomadas como referencia. Sirviendo de referente teórico para la ejecución de dicho estudio.

Capítulo III

109

========================================================== Fase II

Documentación Teórica

1. Revisión de normas de Redistribución de áreas de almacén. 2. Observación técnica que incluye la redistribución del almacén de materiales y ducteria. 3. Hacer todas las visitas necesarias que ilustren el tópico que aquí se trata.

OS D A V ER S E R S

4. Entrevista al personal encargado para fijar así lo observado en el almacén.

HO C E R En esta DEfase se procedió a estudiar las normativas de redistribución, las operaciones del almacén, clasificación de los materiales y las áreas del almacén,, para elaboración un esquema que se adecuara a lo largo de la investigación. Para la documentación técnica se tiene que estar en contacto directo con la realidad de los hechos, se debe acudir a la empresa para recoger información necesaria y más detallada sobre las técnicas empleadas en cuánto a la redistribución del almacén.

Fase III

Elaboración de esquema completo de la Redistribución del almacén

1. Diseño completo de la Redistribución del almacén incluyendo, políticas de mantenimiento preventivo y seguridad industrial.

Capítulo III

110

========================================================== 2. Respaldar el esquema completo de la redistribución del almacén propuesto, con revisión de las personas calificadas.

En esta etapa, con la data teórica y técnica recolectada, se emprenderá a la realización del diseño de una propuesta de Redistribución del Almacén de al empresa Aceros Comerciales C.A., con la construcción de un formato, establecido con las normas de distribución de planta.

OS D A V ER S E R S Fase IV

HO C E R Comparación de Técnica DE

Corregir los aciertos en los resultados finales del esquema de redistribución del almacén actual con respecto al esquema propuesto. Con la culminación del esquema de redistribución los mismos se presentaron ante el personal capacitado, de forma tal que estos expertos en la materia, califiquen y validen la factibilidad del esquema propuesto.

Capítulo IV ==========================================================

CAPITULO IV

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En esta última parte del trabajo de investigación se consignan los resultados de las diferentes fases del diseño de la propuesta basada en la Redistribución del almacén de materiales y ducteria de la empresa Aceros Comerciales, C.A. (ACECOMCA).

OS D A V Fase I ER S E R S

HO C E R DE

Descripción Situación Actual

A través de las visitas realizadas al almacén en estudio, se observaron las condiciones actuales, logrando con ello hacer una descripción objetiva del mismo. En esta fase es esencial fijar las fallas y arbitrariedades que se puedan suscitar en el proceso de las pruebas pertinentes a la redistribución del almacén de materiales y ducteria de la empresa.

La distribución del almacén de materiales y ducteria de la empresa se puede describir de la siguiente manera: ♦ Posee un galpón de 40 x 12, que al ser observado, se evidencio que no existe una organización en el almacenaje, los materiales están sin clasificar (anime, laminas de acero galvanizadas, malla pega, sello protector). Congestión y deficiente utilización del espacio.

Capítulo IV ==========================================================

♦ Malas condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén aunadas al inapropiado uso de los equipos de manejo de los materiales

por

parte de los trabajadores están ocasionando el deterioro de los mismos y ociosidad en centros de trabajo. ♦ A causa de esta inadecuada clasificación y ubicación de los productos se generan continuos problemas en los procesos de recepción, almacenaje y

OS D A V ER S E R S

despacho de los materiales de ducteria, produciéndose la acumulación excesiva

HO C E R DE

de materiales en proceso.

♦ El techo y los pisos presentaba algunos desperfectos en ciertas partes, produciendo ansiedad y malestar de la mano de obra. ♦ Los trabajadores no utilizan equipo de seguridad para manejar los productos que representan riesgos a la integridad física de los mismos., causado estos accidentes laborales. ♦

La construcción se nota descuidada en cuanto a pintura y mantenimiento, las diferentes áreas del almacén no están debidamente demarcadas e identificadas (demarcaciones de espacios de recepción y despacho, seguridad contra incendios, entre otros) Dificultad de control de las operaciones y del personal.

♦ Utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar otros productos, así mismo también se detectó que utilizan inadecuadamente el espacio presentando holguras y aglomeramientos de materiales.

Capítulo IV ========================================================== ♦ La misma área de almacenaje se utiliza como área de carga de camiones. ♦ Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. ♦ Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.

Fase II

Documentación Teórica

OS D A V R E S E R de planta y almacenes, tesis de OSgrado, entrevistas no estructurada y lista de H C E ERetapa de la investigación se acudió a varias fuentes documentales. Desta verificación. En

La documentación teórica estableció sus bases en textos, normas de distribución

Se encauzó una exploración documental apoyándose en los parámetros que compone las operaciones del almacén, clasificación de los materiales, áreas de almacenaje y procedimientos para el mantenimiento preventivo. ♦ Procesos del Área de Almacén.

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los insumos o materiales luego de que éstos son recibidos por los proveedores y antes de ser entregados a las unidades de servicio de la empresa.

Toda empresa posee tres áreas o funciones de almacén los cuales corresponden a la recepción, almacenamiento y despacho de los materiales. A continuación se describe cada uno de los procesos y su funcionamiento.

Capítulo IV ========================================================== •

Recepción de Materiales.

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. Factores tales como el medio de manejo de materiales, el proceso de inspección, conteo y documentación de los artículos recibidos, son elementos que deben ser analizados para lograr una correcta función de recepción. Cuando esto no ocurre puede presentarse problemas de índole de espacio o en el extravío de los

OS D A V ER S E R S

insumos que se encuentran dentro del almacén

HO C E R DE

Actualmente, al momento de recibir un pedido por parte de algún proveedor, se lleva a cabo el siguiente procedimiento: •

El proveedor entrega el pedido con la factura y copia de la orden de compra emitida por la empresa a un encargado del almacén receptor.

•

El almacenista se encarga de verificar los artículos a recibir, comparando las cantidades de la orden de compra con el producto entregado.

•

Se ingresan los artículos al sistema y se emite como documento la reposición de compra (original y copia).

•

Se firma la reposición como conforme por parte del almacenista y se emite la original al departamento de compra con la factura de vuelta.

Capítulo IV ========================================================== •

En el departamento de compras se revisa la factura del proveedor y se emite una vez conforme al departamento de almacén para confirmar la autorización para emitir la reposición.

•

En almacén se queda la copia de la reposición.

•

En compras queda la factura del proveedor y la reposición original.

En la figura Nº 26 se muestra el flujograma de procedimientos correspondiente al

OS D A V ER S E R S

procedimiento de recepción de materiales adoptado por la empresa.

HO C E R DE

Capítulo IV ========================================================== Proveedor

Almacenista

Dpto. Compras Revisar la factura 

Factura  Recibir pedido Copia de la  orden de  compra 

Entregar pedido a  almacenista 

Verificar lo  despachado por  proveedor con la  orden de compra 

Emitir factura como  autorización para  emitir reposición 

OS D A V ER S E R S

Introducir nueva  existencia en el  sistema

HO C E R DE Crear documento de  reposición de  compra 

Reposición de  compra

Firmar reposición

Emitir original de  reposición y la  factura a compras

Almacenar  factura y  reposición  original 

Almacenar  copia

Figura 26. Flujograma de procedimientos para el proceso de recepción de materiales. Fuente: Elaboración Propia

Capítulo IV ========================================================== •

Almacenamiento de Materiales.

Actualmente el almacenamiento de los insumos operacionales se realiza bajo las condiciones reales de espacio y acondicionamiento ambiental del almacén actual; no posee un medio específico de almacenamiento y no se dispone de un espacio adecuado para colocar todos los insumos requeridos. Actualmente el almacén esta dividido en dos áreas, que se utiliza para los diferentes tipos de materiales.

S O D A V computarizado, para actualizar el inventario del mismo, ER así se especifica la cantidad de S E R OS H insumos que ingresa yE sus características. C DER La entrada y salida de los materiales son registradas en el sistema

El proceso de almacenamiento de los insumos operacionales consiste en lo siguiente: •

La recepción de los materiales la realiza el personal de la empresa, dado que sólo se permite la entrada al almacén al personal autorizado.

•

Los artículos son dispuestos en el piso del almacén, ya que son materiales de mucho volumen y cubren mucho espacio el almacén no posee ningún tipo de estantería.

En general, se observa que las actividades relacionadas al mantenimiento y ordenamiento del almacén no se realizan de forma adecuada pudiendo causar accidentes laborales.

Capítulo IV ========================================================== •

Clasificación ABC de los Materiales

Para poder establecer una mejor planificación y control en cuanto a cantidad, variedad y características físicas de los insumos existentes en el almacén, se dividieron los mismos de acuerdo a una clasificación de los materiales según su valor de uso (ABC) y se manejó como criterio alterno la criticidad, con el objetivo de establecer prioridades en el tratamiento de los mismos.

S O D A V operacionales de cada almacén; es decir, los materiales ER cómo las láminas de anime, S E R S se clasificaron en función de su importancia Oluego H láminas de acero para ducteria; C E DER

Para alcanzar una segregación más objetiva, se diferenciaron los insumos

económica y finalmente por su criticidad

Es decir, se considerarán artículos con criticidad I aquellos cuya existencia es de vital importancia para el funcionamiento de la empresa y sin su presencia provocarían la parada del proceso; los productos con criticidades II, representan cierta importancia y que su ausencia podría provocar una desmejora en la calidad del proceso y los insumos con criticidad III son de poca importancia en el desarrollo de las funciones de la empresa y con un sustituto o producto alterno puede lograrse igualmente un buen resultado, según consulta realizada al personal de almacén y

departamento de

compras.

Los productos representativos de la empresa son los siguientes.

Capítulo IV ==========================================================

LAMINA GALVANIZADA CAL. 26(0.45) 2X1 CAL. 26(0.60) 2X1 CAL. 26(0.70) 2X1 CAL. 26(0.90) 2X1 CAL. 26(1.20) 2X1 CAL. 26(1.50) 2X1

OS D A V ER S CAL. 26 (0.45) 4X8 (2,40X1,20) E R S ECHO CAL. 26(1.80) 2X1

DER

CAL. 24 (0.60) 4X8 (2,40X1,20) CAL. 22 (0.70) 4X8 (2,40X1,20) CAL. 20 (0.90) 4X8 (2,40X1,20) CAL. 18 (1.20) 4X8 (2,40X1,20) CAL. 16 (1.50) 4X8 (2,40X1,20) CAL. 14 (1.80) 4X8 (2,40X1,20)

MEDIDAS ESPECIALES (0.35) 2X1 (0.35) 1.000 X 2.440 mts. (1.10) 4x8 (0.27) 0.914 x 2.000 mts. (0.27) 0.914 x 2.440 mts. (0.20) 0.914 x 3.050 mts.

Capítulo IV ========================================================== (0.55) 1.200 x 3.800 mts.

ARTÍCULOS Pega galón Pega Cuñete Sello protector cuñete Piso adhesivo cuñete Piso adhesivo galón

OS D A V ER S E Malla ¼ 15x24 R OS H C E ER Aísla adhesivo cuñete

D

Malla ¼ 40x64

Malla 5/8 40x64 Anime ¾” (2,40x1,20) Anime 7/8” (2,40x1,20) Anime 1” (2,40x1,20) Rollo de papel Bobina de papel Dampers

Capítulo IV ========================================================== La clasificación ABC propuesta para los productos de Ducteria se presenta a continuación. Tipo

A

Descripción de los Productos LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,60) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,70) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,90) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,20) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,50) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (1,80) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 24 (0,60) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 22 (0,70) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 20 (0,90) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 18 (1,20) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 16 (1,50) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 14 (1,80) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 1,000 X 2,440 mts LÁMINA GALVANIZADA (1,10) 4X8 LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,000 mts LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,440 mts LÁMINA GALVANIZADA (0,20) 0,914 X 3,050 mts LÁMINA GALVANIZADA (0,55) 1,200 X 3,800 mts ANIME 3/4" (2,40 X 1,20) ANIME 7/8" (2,40 X 1,20) ANIME 1" (2,40 X 1,20) PEGA GALÓN PEGA CUÑETE SELLO PROTECTOR CUÑETE PISO ADHESIVO CUÑETE PISO ADHESIVO GALÓN AÍSLA ADHESIVO CUÑETE MALLA 1/4" 15X24 MALLA 1/4" 40X64 MALLA 5/8 40X64 ROLLO DE PAPEL BOBINA DE PAPEL DAMPERS Fuente: Elaboración Propia

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE B

C

Capítulo IV ========================================================== Fase III Diseño del Esquema Completo de la Redistribución del Almacén

Reacondicionamiento del área de almacenaje de materiales para ductería de la empresa Aceros Comerciales, C. A. con el fin de alcanzar un óptimo aprovechamiento del espacio físico del almacén así como también su reacondicionamiento. Este proyecto incluye actividades de reparación del piso, techo, acabados, delimitación de zonas y

OS D A V ER S E R S

acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional.

HO C E R DE

El proyecto contempla los siguientes objetivos específicos en cuanto al reacondicionamiento del Almacén de Materiales para Ductería: •

Reparaciones del Piso: el área de almacenaje es de 12x40 metros, el piso es de concreto pero presenta un alto grado de deterioro en ciertas zonas por lo cual se recomienda reparar los “paños” que estén en mal estado, para esto se necesita:

o Cemento o Arena o Granzón o Malla para piso o Flejes plásticos

Capítulo IV ========================================================== •

Reparación del Techo: el techo está construido con estructuras metálicas y láminas de zinc, debido a falta de mantenimiento y paso del tiempo algunas láminas de zinc se encuentran deterioradas y/agujereadas y es preciso sustituir las zonas deterioradas con nuevas láminas. Para esto se requiere:

o Láminas de zinc o Ganchos para lámina de zinc o Andamiaje

•

OS D A V Delimitación de Áreas de Almacenaje:E elR galpón no posee delimitaciones de S E R OS recepción y despacho, por lo cual se recomienda H C las áreas de almacenamiento, E DER demarcarlas para evitar interrupciones del flujo de trabajo, utilizando los siguientes materiales:

o Pintura de tráfico o Moldes de letras o Herramienta “Tiralíneas” o Brochas y rodillos o Avisos de vinilo •

Arreglos Estructurales: debido al deterioro de las paredes del galpón se recomienda reparar los frisos y pintar las mismas, para lo que se requieren los siguientes materiales:

o Pasta profesional o Espátulas y llanas

Capítulo IV ========================================================== o Pintura para exteriores o Brochas y rodillos o Cinta para enmascarar •

Acondicionamiento

de

Seguridad

Industrial,

Ambiente

e

Higiene

Ocupacional: el galpón no posee extintores, señalizaciones: de salidas de emergencia, vías de escape, ubicación del extintor, entre otras cosas. Está dentro del alcance del proyecto la contratación de personal capacitado para

OS D A V SER E herramientas necesarias paraS lasR mismas. HO C E R E del proyecto la remoción de los escombros generados por la obra y QuedaD fuera realizar las diferentes actividades y la adquisición de las materiales y

el mantenimiento posterior a las actividades de reacondicionamiento. De igual forma a continuación se presentará la estimación de todas las actividades para tener una guía al momento de seleccionar contratos. ♦ Redistribución Propuestas

De acuerdo a la lista de verificación para los aspectos que fueron evaluados elaboró la siguiente propuesta: •

Contratar un servicio de mantenimiento que haga una limpieza profunda del área de almacenaje y además implementar control de plagas y humedad.

•

Distribuir el área de almacenaje de manera tal que haya un espacio fijo para cada tipo de lámina, ya sea por tamaño, modelo, o cualquier otra clasificación que

Capítulo IV ========================================================== resulte oportuna, de manera que se mantenga un orden y por ende un mejor control de las existencias. •

Realizar las reparaciones pertinentes al techo, para evitar las consecuencias corrosivas de la lluvia.

•

Instruir a los trabajadores en cuanto al uso de los equipos de protección personal, para que los utilicen al menos cuando van a manipular los productos.

OS D A V R E S E R pedidos, implementar entonces OSestanterías fijas para así aprovechar al máximo el H C E R volumenD delE almacén, ya que todos los productos se encuentra a nivel del piso, o

•

Se recomienda que si se va a ampliar el negocio en cuanto a la cantidad de

en torres inestables que llegan casi al techo (en el caso de las láminas de anime). •

Realizar trabajos de curetaje y pintura a la construcción en si.

•

En este almacén se guardan todos los modelos de láminas galvanizadas y de anime, ella se apilan una encima de otra (hasta 10 las galvanizadas y de anime hasta 75) las descripciones de dimensiones y existencia de los diferentes productos se encuentran anexas. •

Utilizan como carga unitaria pallets de hasta 1,50x1,50 metros en las cuales se apilan directamente las láminas.

•

Para los artículos pequeños del almacén se recomienda utilizar racks, para también para uso del material de seguridad como guantes y mascarillas.

Capítulo IV ========================================================== •

Área: 480 metros cuadrados.

•

Volumen: 2880 metros cúbicos.

•

Algunas partes del techo estaban deterioradas lo que podría traer inconvenientes en cuanto a la prematura obsolescencia de los productos, ya que en su mayoría son láminas de acero que se pueden oxidar.

•

Anexos están los 34 renglones o productos que se distribuyen, siendo los mas

OS D A V ER S E R S

representativos las láminas de acero galvanizado y láminas de anime.

♦

HO C E R E de los Almacenes de la Empresa PlanoD Actual

Otra herramienta que se utilizó para el análisis de las condiciones actuales de las áreas de almacenamiento es la Lista de Verificación elaborada para este estudio presentada en anexo Nº XX, mediante la cual se recolectó toda la información general de los aspectos a mejorar en cada área del almacén con la ayuda del Supervisor. Los resultados obtenidos del análisis en cada área del almacén se representan gráficamente a continuación. ♦ Límites de Batería:

Los límites de batería para este proyecto son los siguientes. •

Reparaciones del Piso: las reparaciones se realizaran dentro de un galpón de 40x12m cuya superficie es de 480m2 y se estiman daños de aproximadamente 100m2.

Capítulo IV ========================================================== •

Reparación del Techo: las reparaciones del techo se realizarán a 6m de altura en el mismo galpón de 40x12m y los daños se calculan en aproximadamente 200m2.

•

Delimitación de Áreas de Almacenaje: el replanteo de las zonas se realizará dentro del galpón de 40x12m y se estima un cubrimiento total de aproximadamente 70m2 sobre el piso del galpón.

•

•

OS D A V galpón de 40x12x6m por lo cual se realizarán ERarreglos a 550m2. S E R OS H C E DER Acondicionamiento de Seguridad Industrial, Ambiente

Arreglos de Acabados: los arreglos de acabados se realizarán dentro del

e

Higiene

Ocupacional: incluye la adquisición de extintores, alarmas contra incendio, señalizaciones de vinilo para entrada, salidas de emergencia vías de escape, entre otras del galpón tanto en las paredes como en el piso.

Capítulo IV ========================================================== 4. Estructura Desagregada de Trabajo. Figura Nº 29

Reacondicion amiento Del área Almacenaje

Reparacion del piso

Reparación Del Techo

Identificación de las Áreas en mal estado

Delimitacion Del Area de almacenaje

OS D A V ERIdentificacion S E R Replantear S

D

HO C E R E Identificación de las áreas en mal estado

Demolicion de las Areas

Fuente: Elaboración Propia

zonas De almacenaje

Remoción de láminas de zinc

Vaciado de concreto

Arreglos Estructurales

de Desperfectos

Pintar las zonas

Ensamblaje de Lamina con estructura

Acondiciona miento de SIAHO

Adquisición de Extintores, y señales

Moción, lijado, masticado y Pintura de fondo en

Instalación de Extintores y señales

Capítulo IV ========================================================== ♦ Marco Referencial

Desde el punto de vista interno, la ejecución del proyecto se podría ver afectada por la inversión que tendría que realizar la empresa ACECOMCA, para procurar los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la realización, es decir, dependería de la aprobación de un crédito bancario. Desde el punto de vista legal, como todo proyecto de ingeniería, ya sea de trabajos mecánicos, eléctricos o civiles (como es este caso), el mismo se debe regir bajo los

OS D A V R Eproyecto. S E R requisitos estipulados por la ley para este tipo de OS H C E DER

términos legales correspondientes que incluyen la firma del o los contrato y demás

♦ Estrategias de Ejecución

Dividir el trabajo en subproyectos para ejecutar cada uno y determinar cuales de las actividades se pueden realizar simultáneamente con el objetivo de disminuir el tiempo de realización de la obra, de igual forma subcontratar empresas especializadas en cada área de mejora propuesta. ♦ Subcontratos Propuestos Para la realización de los diversos subproyectos propuestos se recomienda contratar a las siguientes empresas: •

CONSTRUMECA, C. A.: la cual se encargará de la reparación del piso, reconstrucción del techo y arreglos de acabados, esta empresa se encargará de suministrar equipos y contratar personal capacitado, lo que quiere decir que La Empresa solo suministrará los materiales.

Capítulo IV ========================================================== •

Ideas y Soluciones Empresariales: se encargará de la delimitación del área de almacenaje y acondicionamiento de seguridad industrial, ambiente e higiene y condiciones de trabajo. ♦ Organización Propuesta. Figura Nº 30

SUPERVISOR DE PROYECTO (Néstor Pirela)

OS D A V SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE ER S E R S OBRA (María Araujo) OBRA O H C E R (SilviaD Urdaneta) E CONSTRUMECA, C. A.

IDEAS Y SOLUCIONES EMPRESARIALES

REPARACION DE PISO

DELIMITACIÓN ÁREAS DE ALMACENAJE

REPARACIÓN DE TECHO

ACONDICIONAMIENT O DE SIAHCO

ARREGLOS DE ACABADOS

Fuente: Elaboración Propia (2008)

Capítulo IV ========================================================== Tabla Nº 7 Matriz de Responsabilidades

Partida de EDT 1

Partida de trabajo

1.1 1.1.1 1.1.1.1 2

2.1.1.1

3.1.1 4 4.1

Silvia

Reacondicionamiento

P

A

A

Reparación del piso

A

P

Identificación de las áreas en mal estado

P

Demolición de las áreas

P

Vaciado de concreto

P A

P

Identificación de áreas deterioradas

P

Remoción de láminas de zinc

P

S O D A V Ensamblaje de ER lamina con estructura RES OáreaSde almacenaje H C Delimitación del A E ER

2.1.1

3.1

Maria P

Reparación del Techo

2.1

3

Nestor

D

P P

Replantear las zonas de almacenamiento, recepción y despacho

P

Pintar las zonas

P

Arreglos estructurales

A

P

Identificación de desperfectos

P

4.1.1

Remoción de pintura, Lijado, masticado y aplicación de fondo

P

4.1.2

Aplicación de pintura de caucho en paredes

P

5.1

Acondicionamiento de seguridad industrial, ambiente e higiene ocupacional

P

5.1.1

Adquisición de extintores, alarmas yseñalizaciones

P

5.1.1

Instalación de extintores, alarmas y señalizaciones

P

Capítulo IV ========================================================== Tabla Nº 8 Lista de Actividades y Estimación de Duración Actividad

Duración

Inicio

Fin

1 Proyecto 1 Procura de materiales

12 days 3 days

24/04/2008 8:00 24/04/2008 8:00

09/05/2008 17:00 28/04/2008 17:00

2

Identificación de áreas deterioradas del piso

0,5 days

24/04/2008 8:00

24/04/2008 12:00

3

Demoler y remover escombros de áreas deterioradas

2,5 days

24/04/2008 13:00 28/04/2008 17:00 2

4

Colocación de dilataciones y malla para piso

1 day

29/04/2008 8:00

29/04/2008 17:00 1;3

5 Vaciado y tallado del concreto

1 day

30/04/2008 8:00

30/04/2008 17:00 4

6 Curado del concreto

3 days

01/05/2008 8:00

05/05/2008 17:00 5

S O D A V 1,5 days 24/04/2008 ER 8:00 25/04/2008 12:00 S E R OS1 day 25/04/2008 13:00 28/04/2008 12:00 Colocar andamiaje H C E Remover láminas 3 days 28/04/2008 13:00 01/05/2008 12:00 DEdeRzinc

Precedencia

Identificación de desperfectos del 7 techo 8 9

10 Colocar láminas de zinc

7 8

3 days

01/05/2008 13:00 06/05/2008 12:00 9;1

11 Retirar andamiaje

0,5 days

06/05/2008 13:00 06/05/2008 17:00 10

Remover y lijar pintura, masticado 12 de paredes y aplicación de fondo antialcalino

8,5 days

24/04/2008 8:00

13 Aplicar pintura de caucho

2 days

06/05/2008 12:00

06/05/2008 13:00 08/05/2008 12:00 12;1

14

Delimitación de zonas de seguridad

0,5 days

08/05/2008 13:00 08/05/2008 17:00 13;11;6

15

Colocación de extintores en base y señales de vinilo

0,5 days

09/05/2008 8:00

Replantear y pintar demarcaciones 16 de áreas de almacén, recepción y despacho

1,5 days

08/05/2008 13:00 09/05/2008 17:00 13;11;6

09/05/2008 12:00 114

La duración de las actividades fue estimada a través de una entrevista con un Ingeniero Civil. ♦ Metodología Utilizada para Estimación de Recursos y Costos

Para el presente proyecto los costos se estimaron utilizando un tabulador de partidas de construcción obtenidas de la página de Internet www.grc.com.ve cuyos

Capítulo IV ========================================================== precios están actualizados hasta el 7 de abril del presente año, salvo el precio de la procura e instalación de láminas de zinc que se debe reajustar con un 30% más correspondiente a la inflación acumulada del país desde la fecha de publicación del listado hasta el presente, ya que se obtuvo de un tabulador con para octubre de 2007 del “Listado de Precios de Obras Públicas” y los precios de las señales de vinilo que se obtuvieron de la “Ferretería EPA”.

A continuación se presenta una tabla con los precios de partidas similares y

OS D A V ER S E R S

materiales necesarios para la realización del proyecto:

HO Tabla Nº 9 C E R Costos Asociados a Actividades DE Actividad

Unidad

Demolición de pavimentos, aceras, brocales y cunetas de concreto con - equipo liviano (compresor), bote y transporte hasta 200 mts. De distancia

m3

153,5

10

20

76,75

kg

4,48

137

8

76,72

m3

376,5

10

8

470,63

m2

7,94

200

24

66,17

m2

33,54

200

24

279,50

Acondicionamiento de paredes interiores existentes incluye la remoción de pintura existente el lijado, masticado y aplicación de fondo antialcalino.

m2

11,42

550

68

92,37

Pintura de caucho interior en paredes. No incluye masticado y fondo antialcalino.

m2

10,9

550

16

374,69

Suministro, transporte e instalación de extintor de polvo para fuego clase a de 10 lbs

pza

281,55

2

4

140,76

Suministro, transporte preparación y colocación de malla de acero de refuerzo, tipo trucson para la construcción de pavimentos de concreto Concreto de fc 200 kgf/cm2 a los 28 días, acabado corriente, para la construcción de base de pavimento. Remoción de techos de laminas de zinc, con recuperación Suministro, transporte y colocación de lamina de zinc para cubierta de techo en altura de 5 a 9 metros

Precio

Cantidad

Duración (h)

Tasa Std BsF/h

Capítulo IV ========================================================== Demarcación de pasos peatonales y líneas de pare con pintura de trafico. Incluye micro esferas de vidrio.

m2

27,6

70

12

161,00

Para los trabajos de construcción y albañilería se utilizan cuadrillas de 5 a 6 personas que devengan un sueldo de aproximadamente 10 BsF/h cada uno incluyendo los beneficios alimenticios y de seguro social.

Tabla Nº 10 Costos de Actividades Asociadas a Mano de Obra (supervisión, revisiones, entre otras)

OS D A V ER S E R S

Recurso

HO C E R Cargo DE

Salario (HR) Actividad

Duración (h) Tasa Std BsF/h

Nestor Pirela

Sup. Proy.

15

1

24

360,00

Silvia Urdaneta

Sup. Obra

15

2

4

60,00

Silvia Urdaneta

Sup. Obra

15

7

12

180,00

Maria Araujo

Sup. Obra

15

14

4

60,00

Maria Araujo

Sup. Obra

15

17

12

180,00

El personal obrero se estima en aproximadamente 480 BsF por día trabajado para una cuadrilla de 6 personas.

Capítulo IV ========================================================== Tabla Nº 11 Costos Asociados a Materiales Materiales

Unidad

Precio

Cantidad

Costo total

Concreto premezclado 200 kg/cm2 bomba as=5” med=50%

M3

447,73

10

447,73

Lamina de zinc 0,82 x 3,05 Mts

PZA

18,48

200

3696,00

Andamio tubular

SEMANA

97,5

2

195,00

CUÑETE

229

4

916,00

Pintura de caucho interior/exterior rend 30m2

OS D A V ER S E R S

Pintura trafico amarilla marca flamuco s/perlas 40m2

HO C E R DE

Sellador antialcalino 927 40m2 Señalizaciones de vinilo

GALON

81,49

3

244,47

GALON

88,78

14

1242,92

PZA

10,59

9

95,31

♦ Programa Tiempo-Costo Óptimo

En el presente proyecto hay ciertas actividades que pueden ser sometidas a reducción, aunque no todas, obviamente si se duplicaran o triplicaran los esfuerzos de mano de obra, todos los trabajos que no dependan de secamiento o endurecimiento de materiales se podrían realizar dos o tres veces más rápido, pero esto implicaría un aumento desproporcionado de los costos en actividades que, aunque pueden ser reducidas, no son críticas para la culminación del proyecto, tales como el curado del concreto, o remover las láminas de zinc; por otro lado también existen actividades que pertenecen al camino crítico y se pueden reducir, estas actividades son:

Capítulo IV ========================================================== •

Arreglos de las paredes, que incluye remover pintura, lijar, masticado y aplicación de fondo antialcalino. Que si se agregan a la cuadrilla 2 personas más, se podría terminar en un día menos.

De esta manera la duración del proyecto se reduciría a 11 días, con un aumento en los costos directos de 92,37BsF/hr x 68h/d x 5 per/d = 31405,8BsF ♦ Nivelación de Recursos

OS D A V SEyRdefinen la misma, dentro de cada E R podrían llamarse “Piso”, “Techo” yS “Albañilería” HO C E R E 5 y 6 actividades cuyas precedencias son lineales, es decir, justo Dentre camino existen

La red de trabajo del presente proyecto se divide en 3 caminos principales que

al terminar una actividad comienza la otra, por lo cual no existen holguras entre cada actividad perteneciente a un camino, lo que hace que la nivelación de recursos no sea productiva ya que, por ejemplo, si se quisiera aprovechar la holgura de dos días desde que seca el concreto hasta que se empieza a pintar, a partir del día uno tendrían que desplazarse todas las actividades pertenecientes a este camino “Piso” dos días.

Esto fue comprobado mediante la utilización del programa “Microsoft Office Project 2007” utilizando la herramienta “Nivelación de Recursos Automática”, la función no generó resultados distintos a los obtenidos en la distribución normal de recursos. •

Orden y limpieza

En cualquier almacén, para conseguir un grado de seguridad aceptable, tiene especial importancia el asegurar y mantener el orden y la limpieza, ya que son

Capítulo IV ========================================================== numerosos los accidentes que se producen por golpes o caídas como consecuencia de un ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de su lugar y acumulación de material sobrante o inservible.

A continuación se presenta una serie de recomendaciones de seguridad para el mantenimiento de orden y limpieza en el almacén de materiales de la empresa ACEROS COMERCIALES C.A. ¾

OS D A V ER S E R S

De la Protección al Personal 1.

Mantener los pasillos despejados todo el tiempo, así como las áreas de

HO C E R DE

salida y puertas de emergencias y nunca dejar obstáculos en los mismos.

2.

Tener cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados.

No dejar desperdicios en el piso o en los pasillos.

3.

Usar los recipientes para desperdicios distribuidos en el almacén para

lograr mantener las condiciones de orden y limpieza. No tirar vidrios rotos o materiales cortantes en las papeleras que puedan provocar accidentes al personal de limpieza.

4.

No dejar que los líquidos de los equipos de manejo se derramen o goteen,

limpiarlos tan pronto se pueda.

5.

Se deberá mantener para los equipos de manejo un programa de

inspección y mantenimiento de acuerdo a lo recomendado por el fabricante. Cada

Capítulo IV ========================================================== equipo deberá tener un registro de las inspecciones, mantenimientos, reparaciones y reemplazos efectuados.

6.

Asegurarse de que no haya cables o alambres tirados en los pisos de los

pasillos.

7.

Prestar atención a las áreas marcadas en las cuales se señalan los

equipos contra incendio, salidas de emergencia o de acceso a los paneles de

OS D A V ER que estén en el almacén. Sseguridad E Obedecer las señales S y afiches de R HO C E R E pasar los cables eléctricos junto a las paredes y cubrir con Hacer D

control eléctricos, etc., y permitir el fácil acceso a los mismos.

8. 9.

canaletas, los que no puedan colocarse de este modo, sobre todo, si los cables cruzan zonas de paso.

10.

Cada trabajador debe adoptar hábitos que favorezcan el orden y la

limpieza y responsabilizarse de su puesto de trabajo.

11.

No usar disolventes inflamables ni productos corrosivos. La limpieza no

debe generar peligros.

12.

No dejar abiertos gaveteros u otros elementos del mobiliario para evitar

golpes.

13.

Tener cuidado con las astillas, clavos, ataduras de alambre, y rebordes

cortantes de algunas piezas y materiales.

Capítulo IV ========================================================== 14.

Los flejes pueden ser tan cortantes como cuchillas. Nunca deben

manejarse las cargas cogiéndolas por los flejes.

15.

Para cortar, retirar o colocar flejes se deben utilizar guantes apropiados y

gafas de protección.

¾

1. los

Del Almacenamiento - Apilamiento

OS D A V la carga/descarga ER S E R S

Depositar los materiales en los lugares señalados para este fin, sin invadir espacios

destinados

HO C E R DE

al

tránsito,

a

o

al

embalado/desembalado de materiales. 2.

Todos los materiales de desechos (cajas, tapas, cintas para embalar,

flejes, etc.) utilizados al momento de revisión de los materiales, se deben depositar en los recipientes destinados para la basura.

3.

Debe respetarse la capacidad de carga máxima de las estanterías y de los

equipos de transporte.

4.

Antes de depositar materiales en las estanterías, debe comprobarse su

estabilidad y el peso de los mismos.

5.

Se debe promover el mantenimiento de los medios de almacenaje por lo

menos cada cuatro (4) meses, por ser áreas de difícil acceso para la limpieza y además de requerir de personal adicional que se encargue de subir y bajar los materiales con el montacargas para la limpieza de los estantes.

Capítulo IV ========================================================== 6.

Los materiales más pesados deben situarse en los estantes más bajos.

7.

Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Se

utilizarán escaleras adecuadas.

8.

Al apilar bultos, debe cuidarse la estabilidad de la pila, de forma que no

represente riesgos para las personas, carretillas o cualquier otro medio de transporte que circule por sus inmediaciones.

9.

OS D A V ER S E R S

Para el manejo y apilamiento de materiales emplear medios mecánicos,

HO C E R DE

siempre que se pueda.

10.

Las pilas de materiales no deberán entorpecer el paso, estorbar la

visibilidad ni tapar el alumbrado.

11.

Para el apilamiento de objetos pequeños disponer de recipientes que,

además de facilitar el almacenaje, simplifican el manejo de los objetos.

12.

Siempre que sea posible, evitar las pilas demasiado altas, para garantizar

su estabilidad y facilitar la recuperación del material sin tener que subirse a la pila.

13.

Para bajar un bulto de una pila, la persona no debe colocarse nunca

delante de ella, sino a un costado.

14.

No se debe fumar en lugares donde se almacenen materias inflamables o

que ardan con facilidad. En estas zonas debe vigilarse especialmente que no

Capítulo IV ========================================================== exista nada que pueda producir llamas o chispas o que pueda suponer una fuente de calor.

15.

Reemplazar las cintas amarillas (demarcaciones) que identifican las áreas

de almacenamiento, cada vez que estas se encuentren en mal estado debido al desgaste del mismo por el tiempo. ♦ Ventilación.

OS D A V SER E R ancho, 40 metros de largo y 12Smetros de alto), y las condiciones ambientales HO C E R DdeE altas temperaturas ocasionando que en ciertas horas críticas se presentes son

El almacén tiene un volumen de aproximadamente 2880 mt3, (12 metros de

concentre el calor en el almacén, esta condición perjudica el confort del personal. Para asegurar la ventilación necesaria, no es suficiente utilizar ventiladores de pared, ya que el aire caliente permanece estancado en el almacén. Este problema se resuelve utilizando la tendencia natural del aire caliente a desplazarse hacia arriba, dicho efecto se consigue mediante la simple apertura en el techo de suficientes salidas de aire; la forma del techo tiene una gran influencia en la eficacia de la ventilación natural.

Esta solución tiene la desventaja de permitir la entrada de polvo desde el exterior; en este caso se debería instalar extractores (bien sea eléctricos o que funcionen por convección natural sin consumo de energía), que permitan aumentar el desplazamiento del aire ya que la brisa proveniente de cualquier dirección, aumenta el flujo de aire por medio del extractor.

Capítulo IV ==========================================================

A continuación se presenta algunas de las recomendaciones a seguir para mejorar esta condición en el almacén: ¾ Se deben colocar ventiladores de pared. ¾ Se sugiere reemplazar las láminas traslúcidas ubicadas a lo largo del almacén, por el tipo de lámina utilizada en el techo que es de acerolit canal cuadrado, ya que esto ayuda a disminuir el calor

OS D A V ER S E R S

proveniente de los rayos del sol.

HO C E R DE

¾ Pintar las paredes de colores claros, esto ayuda a disminuir la reflexión del calor al interior de las paredes.

♦ Iluminación.

El sistema de iluminación del almacén de materiales está acorde con el área, ya que cuando se hizo la instalación se realizó en función del área del almacén, es decir, que las propuestas que se realicen para mejorar el funcionamiento del almacén no afectarán la posición del sistema de iluminación

Para ayudar a la iluminación vertical desde el techo, se debe incluir la iluminación focalizada en los racks, dos luminarias con las siguientes características: Lámpara fluorescente con rejilla protectora de aluminio con 1 tubo de 20w con apagador incluido, colocada en el espacio interno de cada entrepaño de los racks, de manera que quede protegido contra la carga y descarga de los materiales al momento de almacenarlos.

Capítulo IV ========================================================== Pintar paredes de colores claros, pero estos no deben ser brillantes ni resplandecientes, esto contribuye a producir mejores condiciones visuales, ya que se obtienen ventajas mediante menores perdidas de luz reflejada, una mejor difusión de la luz y una disminución del contraste por brillo. ♦ Evaluación de la Propuesta

Para elegir la solución de distribución más apropiada, es necesario evaluar cada

S O D A V consiste en considerar una cierta cantidad de factores, ER establecer una jerarquización de S E R OS y valorizarlos en base al aspecto que producen los mismos de acuerdoE aC su H importancia DER una de las alternativas propuestas mediante el método de ponderación de factores que

en cada alternativa. •

Factores considerados en la evaluación ¾ Optimización del uso del espacio físico: se refiere al aprovechamiento efectivo del espacio físico disponible, es decir, la disposición apropiada de pasillos, estanterías, área de recepción y despacho, evitando de alguna manera los espacios inútiles. ¾ Recorrido: se refiere a la facilidad de recorrer un determinado sector en su totalidad sin que existan dificultades para hacerlo por el personal del almacén para poder localizar los materiales, repuestos y suministros requeridos por los usuarios.

Capítulo IV ========================================================== ¾ Facilidad de inspección y control: está referido a la facilidad o dificultad que presenta la distribución al personal del almacén para dirigir y controlar las operaciones y actividades que se realizan dentro del mismo. ¾ Movimiento eficiente de los materiales: indica la facilidad en la utilización de equipos manuales y mecánicos para las actividades de almacenamiento de manera eficiente y segura. ¾ Facilidad de acceso: se refiere a la facilidad de entrada y salida de las

OS D A V ER S E materiales, repuestos y suministros. R OS H C E DER

diferentes áreas, y a la facilidad en el ordenamiento y recolección de

¾ Flexibilidad: se refiere a la facilidad con que una distribución respectiva del almacén pueda ser modificada debido a los cambios en las necesidades, como lo es un incremento en la demanda de materiales, repuestos y suministros, habilitar nuevas áreas de almacenamiento, entre otros. ¾ Efectividad de almacenamiento: es que tan efectivamente se realizan las actividades de recepción, almacenamiento y despacho dentro del almacén. ¾ Inversión de Capital: involucra los gastos concernientes en los cuales debe incurrir la empresa para implementar la alternativa seleccionada. ¾ Seguridad, confort y satisfacción laboral: es la seguridad que ofrece cada alternativa de distribución para realizar las operaciones, incluye también las mejoras que puedan lograrse en cuanto al confort laboral.

Capítulo IV ========================================================== Fase IV Análisis de Resultados

Finalmente se procedió a analizar y comparar el esquema de distribución del almacén actual con respecto al propuesto.

Gran parte de la distribución del almacén presenta deficiencia debido a falta de mantenimiento preventivo de las áreas e incumplimiento de criterios de distribución que

OS D A V ERcomo: deficiencia en el flujo de S E trayendo como consecuencia múltiples dificultades R OS H C E materiales, invadir el espacio destinados al tránsito, descuido de la estabilidad de las DER mantenga el diseño de almacenaje óptimo para el funcionamiento de la empresa,

pilas y mala ubicación de los equipos de manejo de materiales.

El diseño propuesto se basa en un criterio de Redistribución del almacén, con las normativas y especificaciones según Mutter (1998), para así lograr la eficiencia y eficacia, del buen funcionamiento de la empresa Aceros Comerciales C.A.

El esquema que se propone resulta ser completo por cuanto es una mejora del esquema actual, en donde se incluyen estrategias de funcionamiento, prevención., mantenimiento y rendimiento del servicio ya implantado.

Además, tiene un alto nivel de aplicabilidad por no requerir la construcción de áreas de almacenajes que implica costos elevados, simplemente se basa e la redistribución, mejora y optimización del esquema actual.

Capítulo IV ========================================================== En consecuencia se elaboraron las siguientes propuestas de mejora integral en los procesos de almacenaje:

Cálculo de Espacio

Debido a la amplitud y gran disponibilidad de espacio dentro del almacén, no fue necesario realizar un cálculo estadístico de las proyecciones del inventario, por lo cual se estimaron las capacidades máximas de cada producto dentro de la propuesta de

OS D A V ER S E R S

redistribución física de los espacios dentro del galpón. Seguidamente se muestra la determinación del espacio en metros cúbicos que es utilizado por cada producto

HO C E R DE

representativo.

PRODUCTOS REPRESENTATIVOS

DIMENSIONES (cm)

CARGA UNITARIA

PRESENTACIÓN

ESPACIO UTILIZADO (m3)

LÁMINA GALVANIZADA DE 1,8 mm

120 X 240

60

PALLET 1,20X2,40

0,05

LÁMINA GALVANIZADA DE 0,45 mm

120 X 240

225

PALLET 1,20X2,40

0,01

ANIME DE 1"

200X400

1

Unidad

0,20

CUÑETES

30X37

24

PALLET 1,20X2,40

0,91

GALONES

18x20

6

PAQUETE

0,04

ROLLO DE PAPEL

10X20 cm

6

PAQUETE

0,02

BOBINA DE PAPEL

60X20

1

UNIDAD

0,02

MALLA 1/4"

15X24X40

60

CAJA

0,11

MALLA 1/4"

40X64X40

24

CAJA

0,11

MALLA 5/8

40X64X40

24

CAJA

0,11

Fuente: Elaboración Propia

Capítulo IV ========================================================== Estantería Sugerida Para el almacenamiento y resguardo de los artículos de clasificación ABC se sugiere utilizar 2 Racks de estantería pesada con las siguientes características: •

Alto de los Marcos: 5 metros.

•

Profundidad: 1,20 metros.

•

Largo de las Vigas: 2,50 metros.

•

Alto de las Vigas: 0,10 metros.

OS D A V R E S E R Esta estantería tiene como O característica principal que la altura de los peldaños S H C E DER las vigas. puede variar intercambiando Los materiales que son despachados en paletas, además de las láminas galvanizadas, son los cuñetes de pega, cuñetes de piso adhesivo y cuñetes de aislante. Estás paletas de cuñetes se pueden almacenar en la parte inferior de los Racks, sin necesidad de instalar vigas, es decir, colocados directamente sobre el piso. Los demás artículos pueden ser colocados encima de los cuñetes sobre vigas a diferentes alturas que varían de acuerdo al tamaño de la unidad de carga (paquetes o cajas).

Para el almacenamiento de estos productos que no son despachados en paletas se recomienda la adquisición de una escalera móvil para Picking en el almacén con las siguientes características: •

Altura hasta la plataforma: 3,54 metros.

•

Altura hasta la baranda: 4,30 metros.

Capítulo IV ========================================================== •

Largo: 2,00 metros.

•

Ancho: 0,50 metros.

•

Ancho del travesaño con ruedas: 1,11 metros.

•

Número de Peldaños: 13.

•

Peso aproximado: 52 kilos.

En la figura AA se muestra una posible distribución de los Racks. El

modelo

de

estantería

fue

seleccionado

de

la

página

OS D A V ER S E R S

de

Internet

http://www.estanteriaselsol.com.ve perteneciente a una empresa especializada del país

HO C E R DE

en esta materia.

Modelo referencial de escalera “BX0044” Fuente: http://www.blitz.es

Capítulo IV ========================================================== Capacidades Máximas

Capacidades:

Tomando en cuenta 10cm de altura de cada pallet: •

Para Lámina Galvanizada de 1,8mm espesor cada unidad de carga apilable tendrá un espesor de 20,8cm, si se apilan hasta 5 metros son: 24 pallets x 60 láminas x 24 huecos, lo cual da una capacidad de 34.560 Láminas.

•

OS D A V Para Lámina Galvanizada de 0,45mm espesor ER cada unidad de carga apilable S E R OS C tendrá un espesor de H 20,2cm, si se apilan hasta 5 metros son: 24 pallets x 230 E DER Láminas x 24 huecos, lo cual da una capacidad de 132.480 Láminas.

•

Para las láminas de anime de 25.4mm, si se apilan una sobre la otra hasta 5 metros son: 196 láminas x 12 huecos. Lo cual da una capacidad de 2352 Láminas.

•

Para los cuñetes de pega, piso adhesivo, sello protector, piso adhesivo y aislante adhesivo se pueden almacenar en la estantería sugerida, 4 paletas que contienen 24 cuñetes cada una para un total de 96 cuñetes de los distintos productos.

•

Para los galones de pega y piso adhesivo en galón se pueden almacenar, en la estantería sugerida, 6 torres de 4 paquetes de altura y dos de profundidad en dos peldaños distintos para un total de 576 galones de los distintos productos considerando paquetes de 6 galones.

Capítulo IV ========================================================== •

Para las bobinas de papel, si se almacenan una detrás de la otra hasta 5 bobinas de profundidad, se pueden colocar 12 caras en 2 peldaños para un total de 120 bobinas de papel, y para los rollos (una bobina con 6 rollos) se pueden almacenar hasta 720.

•

Para las mallas, cuyas cajas son de igual tamaño para las 3 presentaciones de malla, se pueden apilar hasta 4 cajas con 3 cajas de profundidad y 3 caras en 2 peldaños, lo que da un total de 1728 mallas para las cajas de 24 unidades y 4320

OS D A V ER S E R S

para las cajas de 60 unidades.

HO C E DIMENSIONES R DE (cm)

PRODUCTOS REPRESENTATIVOS

CARGA UNITARIA

PRESENTACIÓN

CAPACIDAD MÁXIMA (Unidad)

LÁMINA GALVANIZADA DE 1,8 mm

120 X 240

60

PALLET 1,20X2,40

34.560

LÁMINA GALVANIZADA DE 0,45 mm

120 X 240

230

PALLET 1,20X2,40

132.480

ANIME DE 1"

200X400

1

Unidad

2.352

CUÑETES

30X37

24

PALLET 1,20X2,40

96

GALONES

18x20

6

PAQUETE

576

ROLLO DE PAPEL

10X20 cm

6

PAQUETE

720

BOBINA DE PAPEL

60X20

1

UNIDAD

120

MALLA 1/4"

15X24X40

60

CAJA

1.728

MALLA 1/4"

40X64X40

24

CAJA

1.728

MALLA 5/8

40X64X40

24

CAJA

4.320

Capacidades Máximas Fuente: Elaboración Propia

Capítulo IV ========================================================== Codificación de los Materiales

Para la codificación de los materiales fue necesario atribuirle un código único a cada articulo, el cual esta estructurado por cinco números, donde los dos primeros representan las secciones de productos con características similares, y debido a que existen subproductos dentro de cada sección, fue necesario la asignación de los siguientes tres números que representan las diferentes dimensiones y presentaciones en las cuales son comercializados los productos.

OS D A V ER S E R S

Para Aceros Comerciales, C. A. se consideró un código únicamente numérico

HO C E R DE

debido a que facilita la automatización. De igual manera fue diseñado con la finalidad de mejorar y agilizar el proceso al momento de identificar y controlar el inventario.

Código 01-001 01-002 01-003 01-004 01-005 01-006 01-007 01-008 01-009 01-010 01-011 01-012 01-013 01-014 02-001 02-002 02-003 02-004 02-005 02-006

Descripción del Producto LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA CAL. 26 (0,45) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 24 (0,60) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 22 (0,70) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 20 (0,90) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 18 (1,20) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 16 (1,50) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA CAL. 14 (1,80) 4X8 (2,40X1,20) LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 2X1 LÁMINA GALVANIZADA (0,35) 1,000 X 2,440 mts LÁMINA GALVANIZADA (1,10) 4X8 LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,000 mts LÁMINA GALVANIZADA (0,27) 0,914 X 2,440 mts LÁMINA GALVANIZADA (0,20) 0,914 X 3,050 mts

Capítulo IV ========================================================== 02-007 LÁMINA GALVANIZADA (0,55) 1,200 X 3,800 mts 03-001 ANIME 3/4" (2,40 X 1,20) 03-002 ANIME 7/8" (2,40 X 1,20) 03-003 ANIME 1" (2,40 X 1,20) 04-001 PEGA GALÓN 04-002 PEGA CUÑETE 05-001 SELLO PROTECTOR CUÑETE 06-001 PISO ADHESIVO CUÑETE 06-002 PISO ADHESIVO GALÓN 07-001 AÍSLA ADHESIVO CUÑETE 08-001 MALLA 1/4" 15X24 08-002 MALLA 1/4" 40X64 08-003 MALLA 5/8 40X64 08-004 DAMPERS 09-001 ROLLO DE PAPEL 09-002 BOBINA DE PAPEL Codificación de los Materiales Fuente: Elaboración Propia

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Acondicionamiento

de

Seguridad

Industrial,

Ambiente

e

Higiene

Ocupacional.

Se deben colocar en el área de almacén extintores de PQS o polvo químico seco para fuegos ABC de 20 libras, en cumplimiento con la Norma COVENIN 2605-89 (Norma A), a una altura de 1,30 metros del suelo según COVENIN 1040-89 (Norma B), con su respectiva señalización conforme a la norma COVENIN 187-92 (Norma C) como es mostrado en la figura 31. Se deben instalar ventiladores de pared a una altura de 3 metros, del suelo que mantengan la atmósfera dentro del almacén fresca para beneficio de la mano de obra, conectados en serie a la cajera eléctrica de la estructura de manera tal que todos enciendan y apaguen al mismo tiempo como se muestra en la Figura 32.

Capítulo IV ========================================================== La norma COVENIN 187-92 (Norma C) también indica el tipo de señalización y delimitación de seguridad necesaria dentro del almacén con sus debidas dimensiones y código de colores como se muestra en la Figura 33. Los trabajadores deberán ser instruidos en las normas básicas de seguridad en el almacén dispuestas en la norma SP-2050-0604 de la Workers Compensation Fund “Warehouse Safety”, acorde con las normas OSHA 29-CFR-2910 (Norma D) en diferentes subpartes.

OS D A V SER y limpieza con la finalidad de E Subcontratar una empresa S de R mantenimiento HO C E R DEel orden y limpieza de las áreas tanto administrativas como de preservar

Programa de Prevención y Mantenimiento •

almacenamiento, para lo cual se recomienda contratar 3 personas a tiempo parcial (trabajando 4 horas diarias de lunes a viernes) una encargada para el área administrativa y dos para el área de almacenamiento y exteriores. •

Planificar un mantenimiento preventivo a los equipos de manejo de materiales (montacargas) semestralmente apoyado en contratistas, es decir, personal ajeno a la empresa que acudirá a realizar el mantenimiento debido a que no se considera necesaria la implementación de un taller dentro de las instalaciones debido a que solo existen dos montacargas y se incurriría en gastos innecesarios.

•

Revisión bianual de condiciones estructurales y de acabados para posibles reparaciones si lo amerita.

CONCLUSIÓNES

Las investigaciones realizadas y la información recopilada a través de este estudio, permiten formular las siguientes conclusiones:

1. Se evidencio que no existe una organización en el almacenaje, los materiales están sin clasificar (anime, laminas de acero galvanizadas, malla pega, sello protector). Congestión y deficiente utilización del espacio.

S O D A V no son las más apropiado, sobre todo elE uso Ry ubicación de los equipos S E R OSpor parte de los trabajadores. H de manejo de E losC materiales DER

2. Las condiciones ambientales, físicas, de orden y limpieza en el almacén

3. Se observó una inadecuada clasificación y ubicación de los productos produciendo continuos problemas en los procesos de recepción, almacenaje y despacho de los materiales de ducteria, ocasionando la acumulación excesiva de materiales en proceso.

4. Así mismo, el deterioro de la edificación del almacén referente a los techos y pisos producen ansiedad y malestar de la mano de obra.

5. Se determinó que los trabajadores no utilizan equipo de protección personal para manejar los productos que representan riesgos a la integridad física de los mismos, causando esto accidentes laborales. 6. Se detectó que utilizan otras áreas fuera del galpón para almacenar otros productos, ocupando inadecuadamente el espacio del almacén presentando holguras y aglomeramientos de materiales.

7. Se observó que la misma área de almacenaje se utiliza como área de carga de camiones

8. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

9. Los trabajadores calificados realizan demasiadas operaciones poco complejas.

DE

RE S O H REC

OS D A V SER

RECOMENDACIONES

Con base a los resultados y conclusiones obtenidos en este estudio, se proponen las siguientes recomendaciones destinadas a contribuir al logro de la redistribución del almacén de la empresa Aceros Comerciales C.A..

1. Implementar el esquema propuesto de redistribución N0 2 la cual fue el resultado de la evaluación realizada.

S O D A V con la finalidad de evitar el deterioro o dañoE deR los mismos. S E R S O H C RE computarizado de control de inventarios que permita Implantar DunEsistema

2. Realizar mantenimiento a todos los materiales depositados en el almacén,

3.

ubicar los materiales en el almacén, a través del código o la descripción de los mismos, con el fin de agilizar el proceso de localización, así como también la entrada y salida de los inventarios.

4. Adiestrar el personal en el cumplimiento de la secuencia de actividades y responsabilidades de acuerdo a su cargo, con el objeto de establecer metodologías y funciones claras en los procesos internos del almacén.

5. Adiestrar al personal del almacén respecto al uso de los equipos de protección personal, con el propósito de cumplir con las normas de seguridad higiene y ambiente. 6. Tomar en cuenta las sugerencias planteadas, en cuanto a la iluminación, ventilación y seguridad, dado que la satisfacción del trabajador en su lugar de trabajo es esencial para el buen desempeño del mismo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS TEXTOS:

ANTILLANO, Arturo. “Manejo de Materiales”. 1996. Ingeniería Industrial. Universidad Nacional Abierta.

ANSORENA, Álvaro, “Quince pasos para la selección de un personal con éxito” 1 era Edición.. Editorial Paidos ibérica. Barcelona. 1996

BALESTRINI, Miriam. “Como se elabora el proyecto de investigación”. Quinta edición. BL. Consultores asociados. Servicio editorial. Caracas 2.001.

OS D A V SER

BOWERSOX, D, CLOSS, M. BIXBY COOPER. “Administración y Logística

RE S O H REC

en la cadena de suministros” segunda edición. McGraw Hill. 2004.

DE

CALIMERI, Michele. “Organización del almacén”. Quinta edición. Editorial Hispano-Europea. Barcelona, España 1.976.

CHIAVENATO, Idalberto. Administración de Recursos humanos. Editorial Mc Graw Hill. 1.985

DÍAZ MATALOBOS ANGEL,

Gerencia de Inventario. EDICIONES IESA.

2004.

EVERET E, EBERT, Ronald J. Administración de la Producción y de las Operaciones. Cuarta edición. Editorial Prentice may Hispanoamericana. S.A. México (DF.), 1.991

FALCONER, J. Almacenaje Industrial. Proyecto y construcción para almacenaje y distribución. Editorial H. Blumes. 1975

GARCÍA CANTÚ, Alfonso. Almacenes. Planeación, Organización y Control. Editorial Trillas. 1.999.

GOMEZ CEJA, Guillermo. “Planificación y organización de empresas”. Mc Graw Hill, octava edición, México 1.994.

LONG DOUGLAS, Logística Internacional. Administración de la cadena de abastecimiento global. LIMUSA Noriega Editores. 2003.

HODSON, Williams. Manual del Ingeniero Industrial. Tomo III. Cuarta edición Editorial Mc Graw Hill 1.996.

KONZ Stphane, “Diseño de Instalaciones Industriales”. Primera edición.

OS D A V SER

Editorial Limusa . 1991.

RE S O H Primera edición. RECPrentice Hall Hispanoamericana, S.A. 1998 DEEditorial

MUÑOZ R, Carlos. “Como elaborar y asesorar una investigación de tesis”

MUTHER, Richard “Distribución en plantas”. Tercera Edición, 1981.

NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial “Métodos Tiempos y Movimientos”. Ediciones Alfa-omega. Tercera Edición. 2000.

SHCRODER, Roger. Administración de las Operaciones. Tercera edición. Editorial Mc Graw Hill. 1.992.

VOLLMAN THOMAS, BERRY WILLIAM, WHYBARK CLAY Y JACOBS. Planeación y Control de la Producción, Administración de la cadena de suministros. Segunda edición. McGranw Hill.

TRABAJOS DE GRADO:

Gutiérrez G, Dalia Vanessa, Sánchez S, María Nataly. “Mejoras en el Sistema de Gestión de los almacenes de Productos Terminados y Componentes

de la Empresa Cameron Venezolana S.A. - Planta Maracaibo.” . Maracaibo, 2007

Valero Machado, Liz katherin.

“Redistribución de los almacenes de

repuestos y suministros de la empresa vidrios y repuestos, s.r.l.”. Maracaibo, 2006.

Moreno “Propuesta de mejoras al sistema de purificación de solvente” Maracaibo, 2.006.

GUIAS: BAHOQUE, Evila C.

OS D A V SER

“Planificación de Fábricas”. 1987.

CARTAY, Iván. “Guía de Planificación y control de Proyectos”. Editado

RE S O H REC

por Ingenieros Consultores (COSA) MARACAIBO, 1.987.

DE

PAGINAS Web:

http://www.metrodecaracas.com.ve http://www.metrovalencia.com.ve http://www.coypro.com.ar http://www.monografias.com http://www.mikels.com.mx http://www.allibert-equipement.com http://www.blitz.es http://www.portaldelaindustria.com http://www.mimaquinaria.com http://espanol.yahoo.com http://www.google.com

ANEXOS

OS D A V SER

RE S O H C FIGURAS DERE

============================================================

Figura Nº 2 Empresa Aceros Comerciales C.A.

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 3 Galpón de Almacenaje

============================================================ Figura Nº 4 Almacén (Parte Interna)

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 5 Condiciones Ambientales

============================================================ Figura Nº 6 Almacenaje de Materiales

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 7 Condiciones Edificación

============================================================

Figura Nº 8 Equipo de Manejo

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 9 Mantenimiento Edificación

============================================================ Figura Nº 10 Ubicación inadecuada Equipo de manejo

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 11 Uso inadecuado del área de almacenaje

============================================================ Figura Nº 12 Operaciones de Almacenamiento

OS D A V ER S E R S

HO Figura Nº 13 C E R DE Manejo de los Materiales

============================================================

Figura Nº 14 Clasificación y selección de los materiales

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 15 Almacén por su forma

============================================================

Figura Nº 16 Almacén por su función

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 17 Productos terminados

============================================================

Figura Nº 18 Métodos de Almacenaje

Instalaciones del almacén y el edificio

OS D A V ER S E R S Embalaje

HO C E R DE

Figura Nº 20 Clasificación de los materiales

Sistema de transporte y distribución

============================================================ Figura Nº 21 Clasificación ABC

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Figura Nº 22 Manejo de Materiales

============================================================

Figura Nº 23 Estiba en bloque

HO C E R DE

OS D A V ER S E R S Figura Nº 24 Anaqueles

============================================================

Figura Nº 25 Equipo de manejo

HO C E R DE

OS D A V ER S E R S

============================================================ Tabla Nº 11 LISTA DE VERIFICACIÓN DE MUTHER 1. MATERIAL • • • • • •

OS D A V ER S E R S

• • • • • •

NA

SI

NO

NA

HO C E R DE

SI

NO

Maquinaria inactiva Muchas averías de maquinaria Maquinaria anticuada Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicación Maquinarias y equipos inaccesibles

3. HOMBRE •

NO

Alto porcentaje de piezas rechazadas Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en proceso, pero no en las operaciones repetitivas Entregas interdepartamentales lentas Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores distancias que otros más pequeños, más ligeros o menos caros Material que se extravía o que pierde su identidad Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en proceso, en comparación con el tiempo real de operación

2. MAQUINARIA • • • • • •

SI

Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción de accidentes Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificación o contra incendios Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas Excesiva mutación de personal Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo Equívocos entre operarios y personal de servicios Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo realizando operaciones de servicio (mantenimiento)

NA

============================================================ 4. MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES • • • • • • • • • • •

•

• • • • • • •

NA

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

SI

NO

NA

SI

NO

NA

Se observan grandes cantidades de almacenamientos de todas clases. Gran número de pilas de material en proceso, esperando

5. ESPERA, ALMACENAMIENTO •

NO

Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales Operarios calificados o altamente pagados realizando operaciones de manipulación Gran proporción del tiempo de los operarios, invertido en recoger y dejar materiales o piezas Frecuentes acarreos y levantamientos a mano Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo o tensión indebidos Operarios esperando a los ayudantes que los secunden en el manejo manual, o esperando los dispositivos de manejo Traslados de largas distancias Traslados demasiado frecuentes Equipos de manejo inactivos y/o manipuladores ociosos Congestión en los pasillos Manejos excesivos y transferencias

5. ESPERA, ALMACENAMIENTO •

SI

Confusión, congestión, zonas de almacenaje disformes o muelles de recepción y embarque atiborrados Operarios esperando material en los almacenes o en los puestos de trabajo Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las áreas de almacenaje Materiales averiados o mermados en las áreas de almacenamiento Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las operaciones de almacenamiento Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de existencias Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de equipos de manejo de materiales

============================================================ 6. SERVICIO • • • • • • • • • • • •

• • • • •

•

• •

NA

SI

NO

NA

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

Paredes u otras divisiones separando áreas con productos, operaciones o equipos similares Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos Quejas referentes a calor, frío o deslumbramientos de las ventanas Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos Edificios esparcidos, sin seguir ningún patrón Edificios atestados. Trabajadores interfiriéndose unos en el camino de otros; almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas colindantes es abierto Peticiones frecuentes de más espacio

8. CAMBIO •

NO

Personal pasando por los vestuarios, baños o entradas y accesos establecidos Quejas sobre las instalaciones, por inadecuadas Puntos de inspección o control en lugares inadecuados Inspectores y elementos de inspección y pruebas ociosos Entregas retrasadas de material a las áreas de producción Número desproporcionadamente grande de personal empleado en la recogida de desechos, desperdicios y rechazos Demoras en las reparaciones Costos de mantenimiento indebidamente altos Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras líneas de servicios Elevada proporción de empleados y personal de servicio en relación con los trabajadores de producción Número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de emergencia

7. EDIFICIO •

SI

Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales mayores, producción , variedad de productos Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinarias o equipo Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organización, escala de pagos, o clasificación

SI

NO

NA

============================================================ •

del trabajo Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje, servicios de apoyo a al producción, edificios o características de emplazamiento Resultados Generales % FUENTE: MUTHER, 1981

HO C E R DE

OS D A V ER S E R S

============================================================ Tabla Nº 3 INSTRUMENTO DE CREACIÓN Y EVALUACIÓN DE UN ALMACÉN Lista de Verificación

SECCIÓN E CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA MANEJO Y ALMACENAJE

SECCIÓN D CALIDAD DE LA EDIFICACIÓN

SECCIÓN C LOCALIZACIÓN

SECCIÓN B FUNCIONES PRINCIPALES

SECCIÓN A TIPO DE ALMACÉN

Aspectos a evaluar

Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén 1. ¿Esta señalando el propósito del almacén de forma tal que pueda saberse que tipo va a ser instalado? El almacén es para materias primas, piezas o subconjuntos de exterior y es necesario para cualquiera de las fases del proceso o de la fabricación? ¿El almacén es para materiales necesarios para la fábrica pero que no intervienen directamente en el proceso? ¿El almacén es para mercancía en espera de despacho? ¿Integrado en el edificio de producción? 2. ¿Están normalizadas las funciones principales que se Ejecutan en el almacén? ¿Se recibe materia prima o semielaborados sin desembalar o fraccionar? ¿Se recibe mercancía nacional o importada y se distribuye sin otro proceso que no sea el fraccionamiento de cargas? ¿Se reciben productos de varios fabricantes y se distribuyen en menores cantidades (mezclados) a los detallistas? ¿Es un almacén central que recibe la mercancía para distribuirla después? 3. ¿Se relacionaron las funciones y propósito del almacén con las dimensiones y forma? 4. ¿Admite Ampliación?

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

5.

¿Fueron consideradas las vías de acceso?

6.

¿Está previsto un período de vida del almacén?

7.

¿Es un edificio nuevo o de buenas condiciones?

8.

¿La fachada tendrá función publicitaria?

9.

¿S clasificó el material por estado?

10. ¿Fueron identificadas las características principales de Peso, forma y dimensiones? 11.

¿Se conoce la carga por m2 en la base?

12.

¿Se conoce la presión que ejercen los materiales Almacenados sobre las paredes de su contenedor? ¿Se conoce si los materiales son frágiles, perecederos, Explosivos, inflamables? ¿Hay características especiales en los materiales almacenados que deban considerarse como ángulo de reposo ¿Es conocida la procedencia de la mercancía y como llega?

13. 14.

15.

SI

NO

NA

============================================================

DECCIÓN F MODO DE RTERANSPORTE

Aspectos a evaluar

Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén 16. ¿Se consideró la cantidad, capacidad, medidas y peso de los vehículos que entraran en el almacén (de la empresa, compradores, proveedores, clientes y empleados? 17. ¿Fueron tomada en cuenta las dimensiones relativas de las Diferentes materias primas o mercancía? 18. ¿Se tomó en consideración los medios de carga y descarga? 19. ¿Se tomó en consideración las condiciones de la localización?

SECCIÓN G MUELLES

20. ¿se tomó en consideración los espacios para colas de estera?

OS D A V ER S E R S

22. ¿El resultado del número de muelles es de un estudio de colas?

HO C E R DE

SECCIÓN H VOLUMEN

23. ¿Se conoce el aprovisionamiento y la demanda del almacén (promedio, períodos normales y puntas así como las variaciones estaciónales? 24. ¿Es conocida la variedad de productos/salidas selectivas?

ALMACENAJE

25. ¿Se ha medido el movimiento diario, semanal o estacional?

SECCIÓN J SECUENCIA DE MANEJO EN EL ÁREA DE ALMACENAJE

SECCIÓN I CLASE DE

21. ¿Fueron registrados los métodos de trabajo para la carga y descarga?

26. ¿Esta claramente descrita la unidad de carga? 27. ¿Están descrito los componentes fijos del almacén? 28. ¿Están descrito los componentes móviles del almacén? 29. ¿Se conocen los equipos de manejo más adecuados para la circulación dentro del almacén? 30. ¿El transporte es a nivel de suelo? 31. El transporte es aéreo? 32. ¿Están registrados los movimientos dentro del almacén? 33. ¿Existe accesibilidad de los materiales? 34. ¿El patrón de movimientos garantiza movimientos cortos? 35. ¿La estructura del almacén esta diseñada para soportar las Vibraciones de los transportes y grúas? 36. ¿Las alturas del almacén se realizó tomando en consideración El material, los equipos de manejo y los movimientos?

SI

NO

NA

============================================================ Aspectos a evaluar

Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén 37. ¿Esta claramente descrita la unidad de carga? 38. ¿Están descritos los componentes fijos del almacén?

SECCIÓN L CONDICIONES AMBIENTALES PARA LA MERCANCIA ALMACENADA

SECCIÓN K MANEJO

39. ¿Están descritos los componentes móviles del almacén? 40. ¿Fueron tomados en cuenta los métodos de transporte de las mercancías y los materiales? 41. ¿Se consideró las cargas sobre el suelo y la clase de Pavimento? 42. ¿Se tomaron en cuenta los materiales y sus movimientos para el diseño de puertas (alto, ancho y funcionamiento? 43. ¿Las puertas facilitan el acceso y no están expuestas a daños por impacto del material móvil? 44. ¿Se prevé un espacio para el equipo de manejo móvil y su mantenimiento rutinario? 45. ¿Se consultó al proveedor para el aporte de ideas sobre el ambiente óptimo de almacenaje? 46. ¿Se establecen criterios en cuanto a niveles óptimos de temperatura humedad relativa y circulación del aire? 47. ¿Se estudiaron las áreas del almacén con la finalidad de determinar si existen zonas que requieran control preciso de temperatura? 48. ¿Con respecto al control de la humedad fue establecido un intervalo admisible? 49. ¿Se hace necesaria la ventilación mecánica debido a la densidad del almacenaje? 50. ¿Es utilizada la ventilación natural?

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

51. ¿Se determinaron necesidades de zonas con temperaturas bajas? 52. ¿Fue estudiada la conveniencia de alumbrado natural?

SECCIÓN M CONDICIONES GENERALES

53. ¿Se localizaron las instalaciones y conexiones después de realizar un estudio de distribución? 54. ¿Existe un control sobre el ruido? 55. ¿Fue establecido un Plan de Seguridad, Higiene y Ambiente? 56. ¿Existe un plan de limpieza para mantener un alto grado de higiene? 57. ¿Se determinó cuantos y quienes eran los usuarios del edificio de almacén y del administrativo? 58. ¿Están señalizadas las vías de acceso y escape? 59. ¿Se planificaron áreas administrativas (oficinas, salas de visita, recepción y garita de acceso? 60. ¿Se proyectaron áreas para baños, vestuarios, primeros auxilios, comedor?

SI

NO

NA

============================================================

SECCIÓN N ÁREAS COMPLEMENTARIAS

Aspectos a evaluar

Aspectos a evaluar

Consideraciones para la Evaluación o Diseño de un Almacén 61. ¿Se consideró el área para reservas?

NO

NA

SI

NO

NA

62. ¿Se consideró el área para preparación de pedidos? 63. ¿Se consideró un área para el material de empaque (ya utilizado)? 64. ¿Fue planificada el área de mantenimiento de los equipo de manejo, estanterías y otros?

Consideraciones para la Distribución del Almacén 65. ¿La sala de maquinas las oficinas y el estacionamiento de transporte están en el perímetro? 66. ¿Los visitantes y sus vehículos tienen restringido su paso al área de carga y descarga? 67. ¿Los vehículos grandes están separados de los pequeños? 68. ¿Se consideró las dimensiones de los muelles se establecieron considerando la carga/descarga por detrás o de lado? 69. ¿Existe área de estacionamiento separada para camiones, equipos de manejo, vehículos de empleados y visitantes? 70. ¿Existe una oficina de control junto a los muelles? 71. La cantidad de elementos por unidad de carga fue estimada Considerando. a. Accesibilidad necesaria b. Seguridad c. Embalaje y clase de contenedor d. Proceso de trabajo 72. ¿La capacidad de apilado fue estimado en función de la resistencia de los elementos de los contenedores o del embalaje? 73. ¿La altura de las pilas se estableció tomando como restricción la normativa de altura libre 7.5 m? 74. Los espacios para almacenaje, pasillos se calcularon en función de: • Las medidas de lo que se almacena • El espacio para los movimientos de los equipos de manejo de materiales. • El espacio necesario para giros, carga y descarga. • El espacio necesario para otras rutas. 75. En el estimado de espacio del almacén se tomó en consideración: • El volumen necesario para alojar los materiales • La necesidad de mano de obra • La clase de edificio • Los costos del edificio por m2 y del terreno • Los costos del equipo de manejo y almacenaje • Los gastos de funcionamiento

OS D A V ER S E R S

HO C E R DE

SECCIÓN O DISTRIBUCIÓN

SI

============================================================ Aspectos a evaluar

Consideraciones para la Distribución del Almacén 76. ¿La recepción y despacho fueron diseñados en función de Métodos de carga y descarga equipos de manejo, tamaño de los materiales, frecuencia y tamaño de los pedidos? 77. ¿los materiales están almacenados siguiendo un patrón de movimientos o políticas de almacenaje? 78. ¿Los materiales están almacenados según las condiciones de preservación exigidas?

SECCIÓN O DISTRIBUCIÓN

79. ¿Los materiales están almacenados según el tamaño? 80. Los pasillos se diseñaron para el movimiento de materiales, personas y equipos?

S O D A V 82. ¿Los pasillos permiten el acceso E a todos R los materiales? S E R S el acceso a los equipos de seguridad O 83. ¿Los pasillos permiten H C E DERcomo extintores y equipos de protección personal? 81. ¿Los pasillos son en líneas rectas?

84. ¿Los movimientos que se ejecutan en el almacén garantizan un mínimo de tiempo en localizar las regiones? 85. ¿Los movimientos que se ejecutan en el almacén garantizan un mínimo esfuerzo de parte del operario? 86. ¿En el almacén existe un aprovechamiento del espacio cúbico al máximo? 87. ¿Existe satisfacción de los operarios en la ejecución del trabajo dentro del almacén?

SI

NO

NA