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• Memo Martinez

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Verlag, Düsseldorf (1992) Corte a cizalla Las características en el corte a cizalla es que el material de la pieza, al penetrar en él la cuchilla, se deforme primero plásticamente y luego, cuando la fuerza de la cuchilla rebasa la resistencia a la deformación del material que falta por cortar, se produce la rotura de éste. La parte de la zona deformada plásticamente es, con respecto a la zona cizallada, tanto mayor cuanto más blando es el material, cuanto mayor es el espesor de la chapa y cuanto más obtusas son las aristas de corte. Igualmente aumenta con ello la rebaba de corte. En el corte con tijera las diferencias con respecto a otros metales son solo por lo que se refiere a las fuerzas de corte y por la tendencia ascendente, al disminuir la resistencia, a producirse adherencias de metal en las superficies de la herramienta: debido a estas adherencias se modifica la forma del filo, aumentan las fuerzas de corte y empeora la calidad del mismo. Las hojas de la tijera deben estar finalmente afiladas, recomendándose la lubricación cuando se corten chapas completamente libres de grasa. Para las chapas y bandas de materiales de aluminio se utilizan las tijeras y cizallas habituales en el trabajo de los metales. La resistencia al cizallamiento del material (V. tabla 2.2) determina, junto a la forma del filo, la fuerza y el trabajo de corte. Supuesto que la herramienta esté bien afilada, se puede deducir la resistencia al cizallamiento a partir de los valores mínimos normalizados de la resistencia a la tracción .

Da buenos resultados el siguiente cálculo:

 

Para AI99 hasta AI99,98R y AIMn1, ≈ Para todos los demás materiales ≈

Para se deben utilizar los valores mínimos de la resistencia a la tracción expuestos en las normas para semielaborados (v. tablas 4.2 hasta 4.7). la fuerza de corte se obtiene multiplicando la superficie de corte(= perímetro de corte x espesor de la chapa) por la resistencia al cizallamiento. Al desgastarse las herramientas las fuerzas de corte necesarias son considerablemente mayores. Se recomienda, especialmente en la separación de materiales blandos, afilar con mucha exactitud las aristas de corte y pulimentar la superficie lateral del punzón o troquel lubricándolo abundantemente para evitar problemas de rozamiento que, en casos extremos, pueden dar a lugar a soldaduras localizadas de restos de abrasión, adheridos al punzón, con la superficie de separación. Los fabricantes de lubricantes, herramientas y máquinas tienen gran experiencia en este asunto. Las investigaciones han mostrado que esta “inclinación hacia la soldadura” aumenta con mayor contenido de azufre y cloro del lubricante.

La separación por corte debe elegirse para el aluminio mayor que para el acero. La tabla 8.1 da valores experimentales con vistas a conseguir buenos cortes, con zona plástica y radio de retracción de orden de 1/3, y superficie de corte de orden 2/3 del espesor de chapa. Al aumentar la separación por corte aumentan el radio de retracción y la zona plástica disminuyendo, en consecuencia, la parte correspondiente a la superficie de corte. Las hendiduras mínimas de corte son del 1% del espesor de la chapa. Valores orientativos para la anchura del alma pueden verse en la tabla 8.2.

Las aleaciones AIZnMg y AIZnMgCu en estado endurecido en caliente (estado de utilización) debieran, en lo posible, serrarse solamente ya que la deformación en frio debida al corte con tijera y, con ello, la compactación que se produce en el material, puede favorecer la formación de grietas de corrosión bajo tensión (v. 3.5.1). El corte debiera cañizar, a continuación, con arranque de viruta. Los materiales de aluminio pueden cortarse con precisión hasta 6mm de espesor; los fabricantes de herramientas y máquinas para este tipo de cortes disponen de bastantes trabajos experimentales. El procedimiento de corte sobre goma es una forma de corte especial que se

combina frecuentemente con el estirado de la goma. El corte sobre goma y contornos también, es adecuado para cortar pequeñas series, con taladros muy complicados, porque, aparte del cojín de goma, solamente se necesita un trapán de corte adecuado, fabricado con acero para herramientas. Para una chapa de 2mm de espesor se necesitan presiones entre 100 y 350 bar (10 a 30 KN/mm^2) referidas a la superficie de trapán de corte. Para mantener la planitud de la pieza a cortar se utiliza un pisador entre el cojín de goma y la tira. Cuando se realiza una conformación simultáneamente, se pueden embutir cercos de hasta 30mm de profundidad. El procedimiento es muy apropiado para superficies muy sensibles, dando, en cortes cerrados, contornos de corte exentos de rebabas. (p. 460)