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Laboratorio Tecnología del Hormigón DOSIFOCACION Y VACIADO DE PROBETAS PROYECTO

Universidad Autónoma “Tomás Frías” Facultad de Ingeniería Carrera de Ingeniería Civil

Estudiantes: Univ. Aguirre Verástegui Juan Jesús

C.I.: 10521954

Univ. Univ. Univ. Docente: Ing. Percy Oscar Gutiérrez Gómez Auxiliar: Univ. Renato Méndez Flores Fecha de Presentación: 20 / 05 / 2016

POTOSI - BOLIVIA

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4.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS HORMIGÓN SIMPLE Y ARMADO

        

MESCLADO Y TRABAJAVILIDAD Mezclado manual no es recomendable, porque produce un material no uniforme y se obtienen resistencias hasta un 50% más bajas que con mezclado mecánico. Solamente emplee este sistema de mezclado cuando no tenga otra solución y el volumen de hormigón sea pequeño. Use una mayor cantidad de cemento para disminuir sus inconvenientes y proceda de la siguiente forma: Disponga de una cancha de hormigón pobre para la preparación del hormigón. Mida la arena previamente corregida por su esponjamiento, en carretillas dosificadoras o con un cajón cubicado. Vacíela en la cancha y extiéndala. Distribuya el cemento sobre la arena, aumentando en un 25% lo recomendado para mezclado mecánico. Revuelva el cemento y la arena hasta obtener perfecta uniformidad. Extienda la mezcla en la cancha. Repita la operación dos veces. Vacié el Ripio, medido en carretilla dosificadora o cajón cubicado, sobre la mezcla de arena y cemento. Revuelva bien el conjunto de materiales y extienda la mezcla en la cancha. Distribuya toda el agua necesaria en toda la mezcla de una sola vez. Nunca agregue el agua en forma parcial a medida que va revolviendo. Revuelva nuevamente toda la masa hasta obtener un material uniforme. Nunca deje pasar más de ½ hora entre la preparación y colocación de la mezcla. No se debe agregar agua para ablandarla. NUNCA PREPARE MEZCLAS MUY GRANDES, COMO MÁXIMO PREPARE ½ m 3 DE HORMIGON. Mezclado mecánico. Para efectuar la primera amasada y cuando la MEZCLADORA esté lavada, disminuya un 50% la cantidad del ripio de la dosificación en esta primera amasada, permitiendo que una parte del mortero de la mezcla quede pegada alas paredes de la MEZCLADORA. Cargue el 90% del total del agua correspondiente a la amasada completa. La mitad del ripio correspondiente a un saco. Toda la arena, corregida de acuerdo a su esponjamiento, correspondiente a un saco de cemento. Un saco de cemento. La mitad restante del ripio correspondiente a un saco. El 10% restante del total del agua. Si la MEZCLADORA tiene capacidad para mezclas de más de un saco de cemento, coloque el árido y el cemento nuevamente en el mismo orden indicado. El 90% del agua inicial, debe corresponder al total de la amasada. La MEZCLADORA debe quedar bien fundada y con apoyos nivelados. El número de revoluciones por minuto de la MEZCLADORA y el tiempo total de mezclado serán los necesarios para obtener un hormigón completamente uniforme, desde el comienzo hasta el final de la descarga. Las MEZCLDORAS demasiado lentas

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demoran la mezcla, las demasiado rápidas segregan el hormigón pegándolo a las paredes. Para MEZCLADORAS corrientes de 200 lt (7 pies cúbicos) a 300 lt (11 pies cúbicos). El número de revoluciones totales para una amasada debe ser de 25 a 30.

Trabajavilidad del hormigón.

Medida del descenso del cono de abrahams PRIMERO. Saque una muestra de hormigón en una carretilla y revuélvala para homogenizarla. Limpie con agua el cono y la plancha base. SEGUNDO. Llene el cono en tres capas, de igual altura, apisonando cada una de ellas con 25 golpes de varilla teniendo cuidado en que esta penetre en la capa anterior. Una vez lleno el cono, enrase la parte superior y limpie el hormigón derramado en la plancha base. Levante el cono verticalmente con cuidado y colóquelo a lado del hormigón moldeado. Mida la diferencia de altura entre el cono y el Hormigón, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono y EFECTUANDO UNA SOLA LECTURA EN EL EJE CENTRAL DE LLENADO.

PROCEDIMIENTO PARA LA DOSIFICACIÓN DE LAS PROBETAS Resistencia característica. Univ. Aguirre Verástegui Juan Jesús Univ. Univ. Univ.

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Los cálculos de las estructuras de hormigón armado requieren estar apoyados en un dato fundamental: la resistencia unitaria del hormigón que se prevea poder alcanzar en la realidad de la obra, a la que corresponde el cálculo. Dicha resistencia unitaria se denomina "resistencia característica" (fc), y debe corresponder a todo el hormigón del mismo tipo que se utilizará en obra. Para determinar la dosificación adecuada a la resistencia mecánica, razones de durabilidad y condiciones de servicio previstas en los cálculos; a las propiedades de los materiales que sean posibles de obtener y a la disposición tamaño y formas de los encofrados; se realizan previamente muestras de mezclas de hormigón en base a dosificaciones teóricas, que se ensayan en probetas separadas con esas mezclas con el fin de verificar si la resistencia obtenida con la dosificación teórica coincide con la establecida en el cálculo. Para establecer una resistencia común a todas las probetas ensayadas, extraídas del hormigón de una misma obra o de las mezclas para verificación de una dosificación, se puede calcular su promedio; valor que se denomina "resistencia media" (fcm), que es la información representativa obtenible. Dado que el valor de la "resistencia media" comprende tanto a las probetas que arrojan resultados por encima de ese valor como a las que están por debajo, esa "resistencia media" no es la posible de utilizar directamente en los cálculos pues obviamente los volúmenes de hormigón correspondientes a las probetas que están por debajo de la media resultarían incompatibles con la seguridad requerida en las estructuras. Por ello se establece para los cálculos una "resistencia característica" (fc) que es menor que la "resistencia media", a fin de abarcar también los volúmenes de hormigón correspondientes a las probetas que arrojen resultados por debajo de la media. Para limitar esta disminución del valor promedio a niveles razonables no demasiado bajos, se ha convenido que es suficiente que la "resistencia característica" abarque el 95% de los resultados obtenidos, considerándose que los resultados incluidos en el 5% mencionado no pueden estar muy alejados de la resistencia característica. Dado que el resultado general que obtenemos de los ensayos es la "resistencia media", su diferencia con la "resistencia característica" que es menor, se determina por métodos estadísticos y fórmulas específicas, que contemplan varios factores como ser la cantidad de ensayos, el método de dosificación y la calidad del control de elaboración. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN ELABORADO. SU MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE RESULTADOS. CÓMO INFLUYEN EN LA RESISTENCIA LOS MATERIALES, LA DOSIFICACIÓN, LA OPERACIÓN Y PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN Y LOS MÉTODOS DE ENSAYO. La resistencia del hormigón es su capacidad para oponerse a esfuerzos que se manifiestan por SOLICITACIONES A COMPRESIÓN, A TRACCIÓN, A FLEXIÓN, A FLEXO TRACCIÓN Y AL CORTE. 1. DISPOSICIONES GENERALES 1.1 Alcances: Esta especificación abarca lo concerniente a provisión de materiales, su preparación y colocación para ejecutar estructuras de hormigón armado de acuerdo con los planos y planillas, y con lo descrito en otras secciones de este pliego. Incluye además el Univ. Aguirre Verástegui Juan Jesús Univ. Univ. Univ.

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hormigón no mostrado o mencionado específicamente, pero necesario para dar cumplimiento a los trabajos, objeto del presente pliego de especificaciones técnicas. 1.1.1 Normas y Códigos a aplicarse: Todas las estructuras de hormigón se ejecutarán de acuerdo con las buenas reglas del arte y se ajustarán en todo lo posible al código del American Concrete Institute ACI 318. 1.1.2 Cálculos y planos: La sola presentación de la cotización supone que el oferente ha revisado la documentación y se ha compenetrado de los alcances de su factibilidad formal y estática. Una vez adjudicada la obra y antes del comienzo de los trabajos correspondientes, el Contratista deberá verificar y cotejar los planos de replanteos en obra. Si hubieren discrepancias comunicará inmediatamente a la fiscalización, y los nuevos planos se arán por su cuenta. 2. MATERIALES 2.1 Agregados Finos (Arena) En la preparación de hormigones y morteros se dará preferencia a las arenas naturales de origen silíceo. 2.1.1 Características El agregado fino para el hormigón, en el momento de su utilización, deberá cumplir los requisitos de la AASHTO M 6. 2.2 Agregados Gruesos. 2.2.1. Definición. El agregado grueso estará constituido por roca triturada, granos naturales, enteros o triturados, en ambos casos de naturaleza basáltica, que respondan a las condiciones establecidas en esta especificación. 2.2.2. Características. El agregado grueso para el hormigón, en el momento de utilizarse, deberá cumplir con los requisitos de la AASHTO M 80. 2.3. Árido Total. 2.3.1. Definición. Se entiende por árido total o simplemente "árido" (cuando no haya lugar a confusiones) aquel que, de por sí o por mezcla, posee las proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en el caso particular que se considere. 2.3.2. Limitación de tamaño. Al menos el 85% en peso del árido total será de dimensión menor que las dos siguientes: a) Los 5/6 de la distancia libre horizontal entre armaduras. b) La cuarta parte de la anchura, espesor o dimensión mínima de la pieza que se hormigona. La totalidad del árido será de dimensión menor que el doble de los límites a) y b) anteriores. 2.4 Cemento. 2.4.1. Tipo de Cemento a utilizar El cemento que se empleará en todos los casos es el del Tipo I Portland Normal, que satisfaga las condiciones de calidad establecida en las normas del INTN NP No. 70. Univ. Aguirre Verástegui Juan Jesús Univ. Univ. Univ.

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El cemento a utilizarse será preferentemente de fabricación nacional, deberá ser fresco y no presentar grumos ni partículas endurecidas. Cualquier partida de cemento que tuviera terrones o sustancias extrañas de naturaleza y cantidad tal que, a juicio de la fiscalización se consideran perniciosas, serán rechazados y retirados del emplazamiento por el Contratista y a su propio cargo. No se permitirá el empleo de ningún otro tipo de cemento diferente al especificado más arriba sin la autorización escrita de la fiscalización. El cemento procedente del extranjero y de distintas fábricas se utilizará separadamente. Para su utilización deberá tener el sello de conformidad del INTN. 2.5 Agua para amasado. 2.5.1. Condiciones Generales. El agua utilizada en la mezcla y en el curado del hormigón estará sujeta a aprobación y será razonablemente limpia y libre de aceites, sales, ácidos, álcalis, azúcar, vegetales y otras sustancias dañinas. El agua será analizada de acuerdo con la norma AASHTO T 26 y deberá cumplir los requisitos sugeridos en la misma. El agua cuya potabilidad se conozca, puede utilizarse sin necesidad de ensayos. Cuando la fuente de agua sea relativamente poco profunda, la extracción deberá ser muy cuidadosa para excluir sedimentos, barro, pastos u otras materias extrañas. El agua de amasado para hormigones con armaduras de acero embebidas no deberá contener una concentración de ion cloruro superior a 1000 ppm o de sulfatos como el SO4 superiores a 1300 ppm. 2.6 Aditivos. 2.6.1. Aditivos Utilizados. Los aditivos incorporadores de aire deberán cumplir con los requisitos de la AASHTO M154 (ASTM C 260). Los aditivos químicos deberán cumplir con los requisitos de la ASSHTO M194 (ASTM C 494). A menos que se indique lo contrario, solamente aditivos Tipo A (reductores de agua), tipo B (retardadores), Tipo D (reductores de agua y retardadores), Tipo F (reductores de agua de alto rango), o Tipo G (reductores de agua de alto rango y retardadores) deberán ser utilizados. Aditivos que contengan ion cloruro (Cl) excediendo el (1%) uno por ciento del peso del aditivo no podrá ser utilizados en hormigón armado. 2.7 Aceros 2.7.1. Tipos de Acero En las estructuras de hormigón se empleará un sólo tipo de acero para las armaduras: a) Armaduras pasivas: constituidas por barras de acero de dureza natural, de sección maciza. 2.7.2. Barras Conformadas o Corrugadas de Dureza Natural para Armaduras Pasivas. PR a) Generalidades. Las armaduras estarán exentas de suciedad, lodo, escamas sueltas, pintura, aceite, o cualquier sustancia extraña que afecte la buena y total adherencia con el hormigón. Univ. Aguirre Verástegui Juan Jesús Univ. Univ. Univ.

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En los documentos de origen figurarán la designación y características según el apartado siguiente así como la garantía del fabricante de que las barras cumplen las exigencias contenidas en este pliego. El fabricante facilitará además, si se le solicita copia de los resultados de ensayos correspondientes a la partida servida. Los costos que esta solicitud demande corren por cuenta del Contratista. b) Características mecánicas mínimas garantizadas por el fabricante: Límite elástico fyk>= 4200 Kg/cm2, Carga unitaria de rotura fs >= 4500 Kg/cm2 Alargamiento de rotura sobre base de 5 diámetros no menor que 16%. Relación fs/fy en ensayo no menor que 1.05 Ausencia de grietas después de los ensayos de doblado - desdoblado a 90º sobre un mandril de diámetro 5 para