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TECNOLOGIA MECANICA II

INDICE 1. OBJETIVO......................................................................................................7 1.1. DEFINICION Y JUSTIFICACION DEL PROYECTO....................................7 1.2. CARACTERISTICAS DEL PROYECTO......................................................8 2. PIEZA A FABRICAR....................................................................................10 2.1. DESCRIPCION DE LA PIEZA...................................................................10 2.1.1Pieza 1 BASE………………………………………………………………10 2.1.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS………………………………………12 2.1.3 Pieza 3 BISAGRA BASE………………………………………………...14 2.1.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION………………..…………………………...16 2.1.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS………………………………………….18 2.1.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA…………………………………...20 2.1.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE…………………………………………….22 2.1.8 Pieza 8 TRANSMISOR…………………………………………………...24 2.1.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR………………………………………....26 2.1.10 Pieza 10 CUBIERTA…………………………………………………….28 2.1.11 Pieza 11 GRAPADORA…………………………………………………30 2.2. MATERIAL DE LA PIEZA..........................................................................32 2.3 CARATERISTICAS DIMENSIONALES DE LA PIEZA……………………....35 2.3.1Pieza BASE…………………………………………………………………35 2.3.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS………………………………………36 2.3.3 Pieza 3 BISAGRA BASE………………………………………………...37 2.3.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION…………………………………………….38 2.3.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS………………………………………….39 2.3.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA……………………………………40 2.3.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE…………………………………………….41 2.3.8 Pieza 8 TRANSMISOR…………………………………………………...42 2.3.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR……………………………………….....43 2.3.10 Pieza 10 CUBIERTA…………………………………………………….44 2.3.11 Pieza 11 GRAPADORA ………………………………………………..45 3. DISPOSICION ÓPTIMA DE LA PIEZA………………………………………...46 3.1 DISPOSICION DE LA PIEZA SOBRE EL FLEJE……………………………… 3.2 CALCULOS PARA DETERMINAR LA POSICION DE LA PIEZA…………. 3.2.1 BASE………………………………………………………………………… GRAPADORA 1

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3.2.2PLACA PARA GRAMPAS……………………………………………….. 3.2.3BISAGRA BASE……………………………………………………………. 3.2.4 RESORTE DE UNION……………………………………………………… 3.2.5CANAL DE GRAPAS………………………………………………….. 3.2.6 EMPUJADOR DE GRAPAS………………………………………………….. 3.2.7 TRANSMISOR…………………………………………………………….. 3.2.8 CUBIERTA INTERIOR……………………………………………….. 3.2.9 CUBIERTA

…………………………………………………..

3.2.10 GRAPADORA…………………………………………………………… 3.3 ELECCION OPTIMA DE LA DISPOSICION…………………………………. 3.3.1Pieza BASE…………………………………………………………………34 3.3.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS………………………………………35 3.3.3 Pieza 3 BISAGRA BASE………………………………………………...36 3.3.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION…………………………………………….37 3.3.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS………………………………………….38 3.3.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA……………………………………39 3.3.8 Pieza 8 TRANSMISOR…………………………………………………...40 3.3.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR……………………………………….....41 3.3.10 Pieza 10 CUBIERTA…………………………………………………….42 3.3.11 Pieza 11 GRAPADORA ………………………………………………..43 4. DISEÑO DE LA MATRIZ 4.1. PLACA BASE INFERIOR……………………………………………….. 4.2 PLACA MATRIZ……………………………………………………. 4.3. PLACA PORTA MATRICES…………………………. 4.4. MATRIZ DE CORTE DE LA PIEZA……………….. 4.5. MATRIZ DE LOS PUNZONES CENTRADORES………… 4.6. GUIAS DE BANDA………………………………… 4.7. COLUMNAS GUIA………………………….. GRAPADORA 2

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4.8. CASQUILLOS CON JAULA DE BOLAS………………….. 4.9. PLACA EXTRACTOR-GUIA…………………… 4.10. PLACA PORTAPUNZONES 4.11. PLACA SUFRIDERA SUPERIOR 4.12. PLACA BASE SUPERIOR 4.13. PUNZONES 4.13.1. PUNZON DE CORTE 4.13.2. PUNZONES CENTRADORES 4.14. PILOTOS CENTRADORES 4.15. TORNILLO TOPE GUIA 4.16. RESORTE DE COMPRESION 4.17. VASTAGO DE FIJACION 5. CALCULOS 5.1. FUNDAMENTOS DEL CORTE DE CHAPA 5.1.1. DESCRIPCION DE UN PROCESO DE CORTE CON PISADO DE LA CHAPA

6. PLANOS..................................................................................................... PIEZA 1 BASE………………………………………………………………….. PIEZA 1 PLACA PARA GRAMPAS PIEZA 1 REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS PIEZA 1 BISAGRA BASE PIEZA 1 REMACHE BISAGRA BASE GRAPADORA 3

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PIEZA 1 MUELLE UNION -1.06 PIEZA 1 REMACHE BISAGRA 2 -1.07 PIEZA 1 CANAL DE GRAMPAS PIEZA 1 EMPUJADOR DE GRAMPAS PIEZA 1 GUIA DE RESORTE PIEZA 1 TRANSMISOR PIEZA 1 CUBIERTA INTERIOR PIEZA 1 CUBIERTA PIEZA 1 GRAPADORA PIEZA 1 REMACHE PRINCIPAL PIEZA 1 ESPACIADOR PIEZA 1 REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS PIEZA 1 ENGRAMPADORA 6.2 PLANOS DE NUESTRAS MATRICES…………………………………… 7. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................

GRAPADORA 4

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1 PROYECTO GRAPADORA GRAPADORA 5

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1.1. Definición y justificación del proyecto Nuestro objetivo es diseñar una matriz simple de un solo punzón de corte. El diseño de la matriz se realizará para la fabricación en serie de una pieza nuestra engrapadora pertenece al sector de material de escritorio por la capacidad de las maquinas que usaremos estimamos una producción de 80pza/día y 23040 piezas anuales. El diseño de nuestra matriz de corte para nuestras piezas será aceptable por que llega a satisfacer nuestro nivel de producción, debido a nuestra producción decidimos tomar la fabricación por medio de una matriz ya que disminuye costos y es aún más rentable ya que si elegiríamos otros procesos tendríamos costos elevados bajaríamos nuestro nivel de producción si elegiríamos otro tipo de procesos. El acabado superficial que se consigue con una matriz es excelente, las tolerancias geométricas y dimensionales son mínimas y la velocidad de producción muy elevada. Por lo tanto, la matriz ofrece la mejor opción ya que nuestra producción-calidad-precio son muy eficientes y eficaces. Nuestra matriz deberá cumplir los siguientes requisitos:  Garantizar un alto porcentaje de piezas iguales.  Reducir al mínimo el número de piezas defectuosas.  La pieza obtenida tendrá un buen acabado superficial y dimensional.  Ser rentable, amortizando su coste lo antes posible y asegurando un 

buen rendimiento. Tener un sistema de funcionamiento automático.

GRAPADORA 6

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

Las distintas partes de la matriz estarán fabricados con materiales



de gran resistencia mecánica. Debe resultar fácil el montaje y su mantenimiento.

1.2. Características del proyecto Nuestro proyecto consta de la fabricación de piezas, del diseño de la matriz, la descripción y funcionamiento de la matriz y sus componentes, de todos los cálculos necesarios para su fabricación y del conjunto de planos. La finalidad de nuestro proyecto es conseguir una matriz que cumpla con las expectativas de nuestros clientes y puedan ser muy competentes ante nuestra fabricación

2 PIEZAS A FABRICAR

GRAPADORA 7

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2. PIEZA A FABRICAR La pieza que se desea obtener con la matriz es una base de 1.26 mm de espesor, de forma rectangular en la parte suprior e inferior (Fig. 1). Esta pieza irá colocada en la base de nuestra engrampadora donde sostendrá tendrá todo el soporte de nuestra engrampadora 2.1 DESCRIPSION DE LA PIEZA 2.1.1Pieza 1 BASE Primeramente obtenemos una plancha de acero, la cual se introduce a la matriz, con las medida necesarias de la pieza, obteniendo una base de longitud 11 cm * 4.9 cm * 1.26 mm de espesor, de forma rectangular en la parte superior e inferior (Fig. 1). Para llegar a su forma final esta base pasa por los procesos de punzonado (agujeros), plegado (doblado) y cromado. Esta pieza irá colocada en la base de nuestra engrampadora donde sostendrá todo el soporte de esta.

(Figura 1) . Características dimensionales GRAPADORA 8

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La pieza base se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la Matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 1.26 mm y sus dimensiones son las siguientes. (Figura 1)

PROCESO DE LA PIEZA 1 PIEZA PROCESO MAQUINARIA

Base Corte Cortadora

Punzonado Balancín,

Plegado Plegadora,

Cromado Tanque de

Laser

punzonador

Prensas

Anodizado

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 520 piezas

10 cm

485 piezas

17 cm

435 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

GRAPADORA 9

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Precio = 210 bs

2.1.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS La pieza que se desea obtener con la matriz es una placa para grampas de longitud 2.8 cm * 2.00 cm de diámetro * 1.20 mm de espesor de espesor, de forma rectangular (Fig. 2). Esta pieza irá colocada sobre la base de nuestra engrampadora donde se efectuará el procedimiento principal de nuestra engrampadora ya que será sobre esta donde la ejecución principal se llevara a cabo.

(Figura 2) Características dimensionales La pieza placa para grampas se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 1.20 mm y sus dimensiones son las siguientes. Véase (Figura 2)

PROCESO DE LA PIEZA 2 GRAPADORA 10

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PIEZA PROCESO MAQUINARIA

Base Punzonado

Plegado

Estampado

Cortadora Laser

Balancín,

Troqueles

punzonador

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 4500piezas

10 cm

4320 piezas

17 cm

4180piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.3 Pieza 3 BISAGRA BASE La pieza que se desea obtener con la matriz es una bisagra base de longitud 4.53 cm * 2.9 cm de diámetro * 1.26 mm de espesor, de forma GRAPADORA 11

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rectangular y presenta en la parte superior formas circulares iguales en ambos lados con orificios de un diámetro igual. Esta pieza irá colocada sobre la base de nuestra engrampadora

(Figura 3) Características dimensionales La pieza bisagra base se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 1.26 mm y sus dimensiones son las siguientes Véase (Figura 3)

PROCESO DE LA PIEZA 3 PIEZA

BISAGRA BASE

PROCESO

Plegado

MAQUINARIA

Cortadora Laser

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de piezas

GRAPADORA 12

Desperdicio

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1,22 mts x 2,44mts

2030 piezas

10 cm

2000 piezas

17 cm

1960 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.4 Pieza 4 MUELLE DE UNION La pieza que se desea obtener con la matriz es muelle de unión de longitud 3.00 cm * 1.4 cm de diámetro * 0.50 mm de espesor, de forma rectangular que en la parte superior presenta un doblado a 45 grados (Fig. 4). Esta pieza irá colocada en medio de las cubiertas (superior –inferior) donde su función es sostener la cubierta interior.

GRAPADORA 13

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(Figura 4) Características dimensionales La pieza muelle de unión se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 0.50 mm y sus dimensiones son las siguientes. Véase (Figura 4) PROCESO DE LA PIEZA 4 PIEZA PROCESO MAQUINARIA

MUELLE DE UNION Punzonado

Plegado

Cortadora Laser

Balancín, punzonador

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 5810 piezas

10 cm

Espesor = 1 mm

GRAPADORA 14

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Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts

5780 piezas

17 cm

5650 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS La pieza que se desea obtener con la matriz es canal de grampas de longitud 11.7 cm * 3.57cm de diámetro *1.00mm de espesor, de forma rectangular donde en la parte inferior presenta una forma rectangular y al final de sus laterales observamos que tiene 2 arcos con un diámetro interno de 0.5mm Uniformes y frontalmente presenta la misma figura. (Fig. 5). Esta pieza irá ensamblada sobre la base de nuestra engrampadora donde se efectuará el recorrido de las grampas para ejecutar su procedimiento correspondiente.

GRAPADORA 15

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(Figura 5) Características dimensionales La pieza canal de grampas se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 1.00 mm y sus dimensiones son las siguientes. Véase (Figura 5)

PROCESO DE LA PIEZA 5 PIEZA

CANAL DE GRAMPAS

PROCESO MAQUINARIA

Punzonado

Plegado

Cromado

Cortadora Laser

Balancín,

Tanque de

punzonador

Anodizado

PRODUCCION Tamaño de las láminas

GRAPADORA 16

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Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 670 piezas

11 cm

650 piezas

12 cm

640 piezas

15 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA La pieza que se desea obtener con la matriz es un empujador de grampas de longitud 6.37 cm * 2.18 cm de diámetro * 1.00mm de espesor, de forma rectangular con un canal en 90 grados donde la parte posterior presenta 2 sujetadores en la parte inferior terminadas en forma triangular. (Fig. 6). Esta pieza irá colocada sobre la pieza canal de grampas ya que esta proporcionara el asentamiento de las grampas durante su recorrido a su proceso de salida.

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(Figura 6) Características dimensionales La pieza empujador de grampas se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 1.00 mm y sus dimensiones son las siguientes. Véase (Figura 6) PROCESO DE LA PIEZA 6 PIEZA

EMPUJADOR DE GRAMPA

PROCESO MAQUINARIA

Punzonado

Plegado

Cortadora Laser

Balancín, punzonador

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 1990 piezas

15 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs

GRAPADORA 18

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1,20 mts x 2,40mts

1980 piezas

20 cm

1975 piezas

16 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE La pieza que se desea obtener con la matriz es guía de resorte de longitud 9.65 cm * 1 cm de diámetro Y 2 cm de diámetro *2.00mm de espesor, presenta una forma circular de diámetro 2 y su diámetro interno es de 0.5 mm (Fig. 7). Esta pieza irá colocada bajo de la pieza canal de grampas esta pieza nos proporcionara la dirección correcta hacia su proceso de salida.

GRAPADORA 19

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(Figura 7)

Características dimensionales La pieza guía de resorte se obtendrá totalmente acabada con un golpe de dado de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 2mm y sus dimensiones son las siguientes. . Véase (Figura 7)

PROCESO DE LA PIEZA 7

PIEZA

GUIA DE RESORTE

PROCESO

FORJADO

MAQUINARIA

PRENSA

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de piezas

GRAPADORA 20

Desperdicio

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1,22 mts x 2,44mts

1380 piezas

5 cm

1350 piezas

7 cm

1345 piezas

10 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.8 Pieza 8 TRANSMISOR La pieza que se desea obtener con la matriz es transmisor de longitud 2.4 cm * 2.53 cm de diámetro * 0.60 de espesor. Esta pieza irá colocada dentro del canal de grampas donde su función principal de este es transmitir las grampas hacia el orificio de salida

GRAPADORA 21

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(Figura 8) Características dimensionales La pieza transmisor se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 0.60 mm y sus dimensiones son las siguientes. Véase (Figura 8) PROCESO DE LA PIEZA 8 PIEZA PROCESO MAQUINARI

TRANSMISOR Punzonado Cortadora Laser

A

Plegado Balancín,

Estampado Troqueles

punzonador

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 4230 piezas

18cm

4222 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B

GRAPADORA 22

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1 mts x 2 mts

4215 piezas

10 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR La pieza que se desea obtener con la matriz la cubierta interior de longitud 10.1 cm * 1.57 cm de diámetro *1.00mm de espesor presenta una forma rectangular larga y presenta un canal interior en la parte inferior de la pieza y en la parte superior tiene una perforación geométrica circular de diámetro 0.08 mm (Fig. 9). Esta pieza irá colocada en la parte interna de la engrampadora es decir dentro de la cubierta externa de la engrampadora.

GRAPADORA 23

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(Figura 9) Características dimensionales La pieza cubierta interior se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 1.00. mm y sus dimensiones son las siguientes. Véase (Figura 9)

PROCESO DE LA PIEZA 9 PIEZA

CUBIERTA

PROCESO

Punzonado

Plegado

Estampado

Cortadora Laser

Balancín,

Troqueles

MAQUINARIA

punzonador

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 1690 piezas

13 cm

1680 piezas

19 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

GRAPADORA 24

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Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts

1660piezas

20 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.1.10 Pieza 10 CUBIERTA La pieza que se desea obtener con la matriz es la cubierta de longitud 10.98 cm * 2.42 cm de diámetro *1.00mm de espesor presenta una forma rectangular en su base y en la parte superior presenta una parte circular en forma de arco (Fig. 10). Esta pieza irá colocada en la parte externa de la engrampadora es decir fuera de la pieza cubierta interior donde cubrirá dicha pieza.

(Figura

10)

Características dimensionales La pieza cubierta se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 1.00 mm y sus dimensiones son las siguientes. . Véase (Figura 9) PROCESO DE LA PIEZA 10

GRAPADORA 25

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PIEZA

CUBIERTA

PROCESO

Punzonado

MAQUINARIA

Plegado

Cromado

Cortadora Laser Balancín,

Tanque de

punzonador

Anodizado

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 1020 piezas

19cm

1010 piezas

17 cm

1000 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

GRAPADORA 26

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2.1.11 Pieza 11 GRAPADORA La pieza que se desea obtener con la matriz grapadora de longitud 6.45 cm * 1.27 cm de diámetro * 0.50mm presenta una forma rectangular en la parte superior con una perforación de un rectángulo y en la parte inferior tiene una cavidad de forma cuadrada (Fig. 11). Esta pieza irá colocada en la parte interna de la cubierta superior junto con el muelle de unión, donde esta pieza se encarga de cumplir con el proceso de resorte.

(Figura 11) Características dimensionales La pieza grapadora se obtendrá totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 0.50 mm y sus dimensiones son las siguientes. Véase (Figura 11)

PROCESO DE LA PIEZA 11

GRAPADORA 27

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PIEZA PROCESO MAQUINARIA

GRAPADORA Punzonado

Plegado

Cortadora Laser

Balancín, punzonador

PRODUCCION Tamaño de las láminas Lamina

Dimensión

Número de

Desperdicio

1,22 mts x 2,44mts

piezas 3220 piezas

15 cm

3210 piezas

25 cm

3205 piezas

12 cm

Espesor = 1 mm

Precio = 150 bs 1,20 mts x 2,40mts Espesor = 1 mm

Precio = 130 bs MATE 2B 1 mts x 2 mts Espesor = 1 mm

Precio = 210 bs

2.2. MATERIAL DE LA PIEZA La pieza se fabricara de chapa de acero 1010 de 1.26 mm de espesor

GRAPADORA 28

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Se ha escogido este material porque es poco denso en relación a su resistencia, ya que las piezas de nuestras engrampadoras no tendrán un peso extra. También se obtiene un buen acabado superficial, que es ideal para una pieza como esta. El aluminio presenta una óptima conformación en frio y baja resistencia mecánica, pero para esta pieza no es necesaria una gran resistencia, ya que no estará sometida a grandes esfuerzos. Otra ventaja que aporta el aluminio es su gran resistencia a la corrosión ACERO SAE 1010 Densidad La mayoría de los aceros tienen una densidad de aproximadamente 0,284 libras por pulgada cúbica, y lo mismo es cierto de acero 1010. Esta es la razón de acero densidad es muy usada en la industria de la construcción, ya que su medición de peso-volumen significa que seguirá siendo fuerte y estable durante la construcción.

Tratamiento térmico La mayoría de los aceros tienen una cantidad de manganeso en la mezcla también. Aunque esto añade varias propiedades, la principal ventaja es la capacidad de hot-metal en rollos sin rajarse. Desde 1010 de acero tiene un bajo contenido de tales como el manganeso, debe ser laminado en frío. El bajo contenido de manganeso es la razón de 1.010 de acero se utiliza para partes del cuerpo, en lugar de los paneles de la carrocería coches más grandes.

La maleabilidad y ductilidad La maleabilidad se refiere a lo fácil que es transformar la hoja de metal, mientras que la ductilidad se refiere a la facilidad de convertirlo en cables. Cold GRAPADORA 29

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Steel Drawn 1010 extiende el 20 por ciento con relación de 0,27 de Poisson - 3. Esto significa que este tipo de acero se extiende en lugar de aplanar, por lo que tiene una mejor ductilidad que maleabilidad, lo que hace que sea un material ideal para la fabricación de pernos y sujetadores de metal. La maquinabilidad La maquinabilidad se refiere a lo fácil que el material es trabajar en términos de corte y soldadura. El acero de bajo carbono significa 1010 tiene un punto de fusión más bajo que otros aceros, lo que hace que sea muy fácil de soldar. Tiene una calificación de mecanizado del 55 por ciento, que es superior a la media. Fuerza Cuanto menor sea el contenido de carbono, menor es la resistencia del acero. Como acero 1010 tiene el más bajo contenido de carbono, es el más débil en términos de resistencia a la tracción y límite elástico, es por eso que no se utiliza en todas las aplicaciones de soporte de carga. Su resistencia a la tracción es de aproximadamente 365 MPa, y tiene un límite elástico de 305 mega pascales. Dureza En los metales, la dureza se refiere a la facilidad con que un material puede ser abollado en vigor. La dureza del acero 1010 es de 105 HB, según la escala de dureza Brinell. Esta es más baja que en otros tipos de acero que tienen un alto contenido de carbono, y es por este acero 1010 se utiliza para piezas específicas en lugar de los componentes estructurales. Aplicaciones Tornillería grado 1 y 2, pernos, pernos en U o grapas, tuercas, remaches, accesorios para motos, carros para autoservicio, elementos decorativos, exhibidores, bulones, pasadores, bridas, chavetas, bujes, accesorios de lujo para el sector automotriz, clavos para ferrocarril, arcos para candados, elementos roscados, etc.

GRAPADORA 30

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TABLA: con los valores de resistencia, ductilidad y dureza.

2.3 Características Dimensionales 2.3.1Pieza 1 BASE

GRAPADORA 31

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(Figura 1)

2.3.2 Pieza 2 PLACA PARA GRAMPAS

GRAPADORA 32

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(Figura 2)

2.3.3 Pieza 3 BISAGRA BASE

(Figura 3) GRAPADORA 33

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2.3.4Pieza 4 MUELLE DE UNION

(Figura 4)

GRAPADORA 34

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2.3.5 Pieza 5 CANAL DE GRAMPAS

(Figura 5)

GRAPADORA 35

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.6 Pieza 6 EMPUJADOR DE GRAMPA

(Figura 6)

GRAPADORA 36

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.7 Pieza 7 GUIA DE RESORTE

(Figura 7)

GRAPADORA 37

TECNOLOGIA MECANICA II

2.3.8 Pieza 8 TRANSMISOR

(Figura 8)

2.3.9 Pieza 9 CUBIERTA INTERIOR

GRAPADORA 38

TECNOLOGIA MECANICA II

(Figura 9)

GRAPADORA 39

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2.3.10 Pieza 10 CUBIERTA

(Figura 10)

GRAPADORA 40

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2.3.11 Pieza 11 GRAPADORA

(Figura 11)

GRAPADORA 41

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3 DISPOSICION ÓPTIMA DE LAS PIEZAS

3. DISPOSICION ÓPTIMA DE LA PIEZA GRAPADORA 42

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3.1 DISPOSICION DE LA PIEZA SOBRE EL FLEJE En nuestro proyecto es muy conveniente determinar la posición adecuada de la pieza en el fleje de chapa, esto se realiza para aprovechar lo máximo posible el material y de esta manera tener menos desperdicios de nuestra materia prima y trayendo como resultado una económica fabricación. Al momento de elegir la posición de nuestras piezas va a depender principalmente de la forma de la pieza, de la cantidad de piezas que se van a fabricar y del tipo de matriz que se va a utilizar (de un solo corte, progresiva, con doblado, etc.) Según la geometría de las piezas, se pueden varias disposiciones sobre el fleje de chapa:    

Disposición normal vertical. Disposición normal horizontal. Disposición oblicua. Disposición doble invertida (disposición descartada debido a la



geometría de la pieza). Disposición múltiple (disposición descartada debido a la geometría de la pieza).

Por lo tanto hay que estudiar las tres disposiciones de la pieza para determinar cuál de ellas proporcionará mayor aprovechamiento del material. Hay que tener en cuenta que hay que dejar una separación mínima (a) entre piezas, para que se pueda realizar el corte correctamente. También hay que dejar una distancia mínima (b) entre la parte superior e inferior de la pieza y los bordes del fleje. Se debe calcular el paso (P), que es la distancia entre dos puntos homólogos de piezas consecutivas, para conocer el avance del fleje de chapa dentro de la matriz.

3.2 CALCULOS EN DISTINAS DISPOSICIONES (VERTICAL-HORIZONTAL) En nuestro proyecto analizaremos datos para determinar la posición en la cual entrara la plancha en la matriz para de esa manera tener una mejor producción. GRAPADORA 43

TECNOLOGIA MECANICA II

3.2.1 BASE Disposición normal vertical:

Espesor de chapa e=1,26 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*1,26 = 1,89 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b): b= 1,5*e = 1,5* 1,26 = 1,89 mm l ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2*1,89 + 110 = 415,8 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 49,80 + 1,89 = 51,69 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar:

GRAPADORA 44

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* Nº de pieza = 51,69 * 23.040 = 1.190.937,6 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 415,8 * 1.190.937,6 = 495.191.854,1 mm 2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = (49,80 * 110) * 23.040 = 126.213.120 mm 2

chatarra=

S ch−S p 495.191 .854,1−126.213.120 ∗100= ∗100=74,51 S ch 495 .191 . 854 , 1

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 25,49% Disposición normal horizontal:

GRAPADORA 45

TECNOLOGIA MECANICA II

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a = 1,89 mm, b = 1,89 mm y e = 1.26 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1,89 * 49,80 = 188,244 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 110 + 1,89 = 111,89 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 111,89 * 23.040 = 2.577.945,6 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 188,244 * 2.577.945,6 = 485.282.791,5 mm 2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = (49,80 * 110) * 23.040 = 126.213.120 mm 2

chatarra=

S ch−S p 485.282 .791,5−126.213 .120 ∗100= ∗100=73,99 S ch 485.282.791,5

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 26,01%

3.2.1. ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA

GRAPADORA 46

TECNOLOGIA MECANICA II

Para determinar la disposición óptima de la pieza BASE en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos que entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 73,99 ), siendo el 26.01% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposición normal HORIZONTAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm.

3.2.2PLACA PARA GRAMPAS Disposición normal vertical:

GRAPADORA 47

TECNOLOGIA MECANICA II

Espesor de chapa e=1.20 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*1,20 = 1,8 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b): b= 1,5*e = 1,5* 1,20 = 1,8 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1,8 + 28 = 31,6 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 20 + 1,8 = 21,8 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 21,8 * 23.040 = 502.272 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p):

GRAPADORA 48

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S ch = B * L ch = 31,6 * 502.272 = 15.871.795,2 mm2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 560 * 23.040 = 12.902.400 mm2

chatarra=

S ch−S p 15.871.795,2−12.902 .400 ∗100= ∗100=18,71 S ch 15.871 .795,2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 81,29%

Disposición normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior:

a = 1,8 mm, b = 1,8 mm y e = 1.2 mm.

El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1,8 + 20 = 23,6 mm

El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a):

GRAPADORA 49

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 28 + 1,8 = 29,8 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 29,8 * 23.040 = 686.592 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 23,6 *686.592 = 16.203.571,2 mm2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 560 * 23.040 = 12.902.400 mm 2 chatarra=

S ch−S p 16.203.571,2−12.902.400 ∗100= ∗100=20,37 S ch 16.203 .571,2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento=76,63%

3.2.2. ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza PLACA PARA GRAMPAS en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 18.71 ), siendo el 81.29% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposición normal VERTICAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm. GRAPADORA 50

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3.2.3BISAGRA BASE Disposición normal vertical:

Espesor de chapa e=1.26 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*1,26 = 1,89 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b):

b= 1,5*e = 1,5* 1,26 = 1,89 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1,89 + 45.03 = 48.81 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 32,6 + 1,89 = 34,49 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar:

GRAPADORA 51

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* Nº de pieza = 34,49 * 23.040 = 794.649,6 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 48.81 * 794.649,6 = 38.786.846,98 mm 2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 2970,86 * 23.040 = 68.448.614,4 mm 2

chatarra=

S ch−S p 38.786.846,98−68.448 .614,4 ∗100= ∗100=76,47 S ch 38.786 .846,98

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento=23,53%

Disposición normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a = 1,89 mm, b = 1,89 mm y e = 1.26 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): GRAPADORA 52

TECNOLOGIA MECANICA II

B= 2* b + h = 2 * 1,89 + 32,6 = 36.38 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 45,03 + 1,89 = 46,92 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 46,92 * 23.040 = 1.081.036,8 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 36.38 * 1.081.036,8 = 39.328.118,78 mm 2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 2970,86 * 23.040 = 68.448.614,4 mm 2 chatarra=

S ch−S p 39.328.118,78−68.448 .614,4 ∗100= ∗100=74,04 S ch 39.328.118,78

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento=25,96%

3.2.3. ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza BISAGRA BASE en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 74.04 ), GRAPADORA 53

TECNOLOGIA MECANICA II

siendo el 25.96% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposición normal HORIZONTAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm.

3.2.4 RESORTE DE UNION Disposición normal vertical:

GRAPADORA 54

TECNOLOGIA MECANICA II

Espesor de chapa e=0,50 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*0,50 = 0,75 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b):

b= 1,5*e = 1,5* 0,50 = 0,75 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 0,75 + 29.91 = 31,41 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a):

P= L + a= 14 + 0,75 = 14,75 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar:

GRAPADORA 55

TECNOLOGIA MECANICA II

L ch = P* Nº de pieza = 14,75 * 23.040 = 339.840 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 31,41 * 339.840 = 10.674.374,4 mm2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 646,02 * 23.040 = 14.884.300,8 mm 2

chatarra=

S ch−S p 10.674 .374,4−14.884 .300,8 ∗100= ∗100=39,44 S ch 10.674 .374,4

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 60,56%

Disposición normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior:

a = 0,75 mm, b = 0,75 mm y e = 0,50 mm.

El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2* 0.75 + 14 = 15.5 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): GRAPADORA 56

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 29.91 + 0.75 = 30.66 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 30.66 * 23040 = 706 406.4 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 15.5 * 706 406.4 = 10 949 299.2 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 646.02* 23 040 = 14 884 300.8

chatarra=

S ch−S p 10 949299.2−14 884 300.8 ∗100= ∗100=35. 94 S ch 10 949 299.2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 64.06 % 3.2.4 ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza UNION en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 35.94 ), siendo el 64.06% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material.

GRAPADORA 57

TECNOLOGIA MECANICA II

Tras elegir la disposición normal HORIZONTAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm.

3.2.5CANAL DE GRAPAS Disposición normal vertical:

Espesor de chapa e=1 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*1 = 1.5 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b): b= 1,5*e = 1,5* 1 = 1,5 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2* 1.5 + 117.64 = 120.64 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a):

GRAPADORA 58

TECNOLOGIA MECANICA II

P= L + a= 35.88 + 1.5 = 37.38 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 37.38 * 23 040 = 861 235.2 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 120.64 * 861 235.2 = 103 899 414 .5 mm 2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 7020.44 * 23 040 = 161 750 937.6 mm

chatarra=

S ch−S p 103 899 414.5−161 750 937.6 ∗100= ∗100=55.68 S ch 103 899 414.5

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 44.32 %

Disposición normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior:

GRAPADORA 59

TECNOLOGIA MECANICA II

a = 1,5 mm, b = 1,5 mm y e = 1 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 35.88 = 38.88 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 117.64 + 1.5 = 119.14 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 119.14 *23 040 = 2 744 985.6 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 38.88 * 2 744 985.6 = 106 725 040.1 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 7020.44 * 23 040 =161 750 937.6mm

chatarra=

S ch−S p 106 725040 .1−161750 937.6 ∗100= ∗100=51.56 S ch 106 725 040 .1

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 48.44 %

3.2.5 ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza UNION en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa

GRAPADORA 60

TECNOLOGIA MECANICA II

desperdicia ( 51.56 ), siendo el 48.44% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposición normal HORIZONTAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm. 3.2.6 EMPUJADOR DE GRAPAS Disposición normal vertical:

Espesor de chapa e=1 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*1 = 1,5 mm

Separación entre pieza y borde de fleje (b): GRAPADORA 61

TECNOLOGIA MECANICA II

b= 1,5*e = 1,5* 1 = 1,5 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 63.75 = 66.75 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 21.81 +1.5 = 23. 31 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 23.31 * 23 040 = 537 062.4 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 66.75 * 537 062.4 = 35 848 915.2 mm2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 2705.28 * 23040=62 329 651.2 mm 2 chatarra=

S ch−S p 35 848 915.2−62 329651.2 ∗100= ∗100=73.87 S ch 35 848 915.2

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento=26.13%

Disposición normal horizontal:

GRAPADORA 62

TECNOLOGIA MECANICA II

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a = 1.5 mm, b = 1.5 mm y e = 1 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 21.81 = 23.31 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a=63.75 +1.5 = 65.25 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 65.25 * 23 040 = 1 503 360 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch =23.31 * 1 503 360 = 35 043 321.6 mm2 S p = superf. Pieza *Nº piezas = 2705.28 * 23040= chatarra=

S ch−S p 35 043321.6−62 329 651.2mm 2 ∗100= ∗100=¿ 77.86 S ch 35 043 321.6

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es:

GRAPADORA 63

TECNOLOGIA MECANICA II

Rendimiento=22.14 3.2.6 ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza EMPUJADOR DE GRAPAS en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 73,87 ), siendo el 26.19% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposición normal VERTICAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm.

3.2.7 TRANSMISOR Disposición normal vertical:

GRAPADORA 64

TECNOLOGIA MECANICA II

Espesor de chapa e=0.6 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*0.6 = 0.9 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b): b= 1,5*e = 1,5* 0.6 = 0.9 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2* 0.9+ 24 = 25.8 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 24. 53+ 0.9 = 25.43 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 25.43* 23 040 = 585 907.2 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 25.8 * 585 907.2 = 15 116 405.76 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 1 132.11 * 23 040 = 26 083 814.4 mm chatarra=

S ch−S p 15116 405.76−26 083 814.4 ∗100= ∗100=72.55 S ch 15116 405.76

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 27. 45 %

Disposición normal horizontal:

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El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a = 0.9 mm, b = 0.9 mm y e = 0.6 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2* 0.9 +24.53 = 26 .33 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 24+ 0.9 = 24.9 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 24.9* 23 040 = 573 696 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch =26.33 * 573 696 = 15 105 415.68 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 1 132.11 * 23 040 = 26 083 814.4 mm chatarra=

S ch−S p 15105 415.68−26 083 814.4 ∗100= ∗100=72.68 S ch 15105 415.68

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es:

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Rendimiento= 27.32%

3.2.7 ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza TRANSMISOR en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos que entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 72.55 ), siendo el 27.45% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposición normal VERTICAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm.

3.2.8 CUBIERTA INTERIOR Disposición normal vertical:

Espesor de chapa e=1 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: GRAPADORA 67

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a= 1,5*e = 1,5*1 = 1,5 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b): b= 1,5*e = 1,5* 1= 1,5 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2* 1.5+ 101 = 104 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 17.51 +1.5 =19.01 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 19.01* 23 040= 437 990.4 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 104* 437 990.4 = 45 551 001 .6 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 3 512.58 * 23 040 = 80 929 843.2 mm chatarra=

S ch−S p 45 551 001.6−80 929 843.2 ∗100= ∗100=77.67 S ch 45 551001 .6

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 22.33%

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Disposición normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a = 1,5 mm, b = 1,5 mm y e = 1 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2* 1.5 + 17.51 = 20.51 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 101+1.5 =102.5 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 102.5 *23 040 = 2 361 600mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): GRAPADORA 69

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S ch = B * L ch = 20.51 * 2 361 600 = 48 436 416 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 3 512.58 * 23 040 = 80 929 843.2 mm chatarra=

S ch−S p 48 436 416−80 929 843.2 ∗100= ∗100=67. 08 S ch 48 436 416

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 32. 92 %

3.2.8. ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza CUBIERTA INTERIOR en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 67.08 ), siendo el 32.92% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposición normal HORIZONTAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm. 3.2.9 CUBIERTA Disposición normal vertical:

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Espesor de chapa e=1mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*1 = 1,5 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b): b= 1,5*e = 1,5* 1 = 1,5 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1.5 + 109.88= 112.88 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 24.20 + 1.5 = 25.7 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar:

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L ch = P* Nº de pieza = 25.7 * 23 040 = 592 128 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 112.88* 592 128 = 66 839 408.64 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 11 628.44 * 23 040 =267 919 257 .6 mm chatarra=

S ch−S p 66 839 408.64−267 919 257 .6 ∗100= ∗100=30 S ch 66 839 408.64

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 70 %

Disposición normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a = 1,5 mm, b = 1,5 mm y e = 1 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 1.5 +24.20 = 27.2 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a):

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P= L + a= 109.88 +1.5 = 111.38 La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza = 111.38* 23 040 = 2 566 195.2 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 27.2 * 2 566 195 .2 = 69 800 509.44 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 11 628 . 44 * 23 040 = 267 919 257. 6 mm chatarra=

S ch−S p 69 800509 . 44−267 919 257. 6 ∗100= ∗100=28.38 S ch 69 800 509 . 44

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 71.62 % 3.2.9 ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza CUBIERTA en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 30 ), siendo el 70% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material.

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Tras elegir la disposición normal VERTICAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm. 3.2.10 GRAPADORA Disposición normal vertical:

Espesor de chapa e=0.5 mm La separación óptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente fórmula: a= 1,5*e = 1,5*0.5 = 0.75 mm Separación entre pieza y borde de fleje (b): b= 1,5*e = 1,5* 0.5 = 0.75 mm El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2* 0.75 + 64.52 = 66.02 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): P= L + a= 12.7 + 0.75 = 13.45 mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar:

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L ch = P* Nº de pieza = 13.45 * 23 040 = 309 888 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 66.02 * 309 888 = 20 458 805.76 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 1 599 .16 * 23 040 = 36 844 646.4 mm chatarra=

S ch−S p 20 458 805.76−36 844 646.4 ∗100= ∗100=80.09 S ch 20 458 805.76

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 19. 91 %

Disposición normal horizontal:

El espesor de chapa (e), la separación entre piezas (a) y la separación de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a = 0.75 mm, b = 0.75 mm y e = 0.5 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separación entre pieza y borde de fleje (b) más la altura de la pieza (h): B= 2* b + h = 2 * 0.75 + 12.7 = 14.2 mm El paso (P) será igual al ancho de la pieza (L) más la separación entre piezas (a): GRAPADORA 75

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P= L + a= 64.52 +075 =65.27mm La longitud de la chapa (L ch) es igual al paso (P) por el número de piezas a fabricar: L ch = P* Nº de pieza =65.27 * 23 040 = 1 503 820 .8 mm Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (S ch) y la superficie total de todas las piezas (S p): S ch = B * L ch = 14.2 * 1 503 820 .8 = 21 354 255 .36 mm S p = superf. Pieza *Nº piezas = 1 599.16 * 23 040 = 36 844 646.4 mm

chatarra=

S ch−S p 21354 255 .36−36 844 646.4 ∗100= ∗100=72.54 S ch 21354 255.36

Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposición es: Rendimiento= 27.46 % 3.2.10 ELECCION DE LA DISPOSICION ÓPTIMA Para determinar la disposición óptima de la pieza GRAPADORA en el fleje de chapa, revisamos los resultados de nuestros cálculos y concluimos: Entre la disposición normal vertical y la disposición normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia ( 72.54 ), siendo el 27.46% y esto nos dice que la cantidad del material se utiliza con un nivel de aprovechamiento por encima de los resultados obtenidos (óptimos) con un porcentaje, entre el 70 y 80%. Además en la disposición normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material.

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Tras elegir la disposición normal HORIZONTAL como disposición óptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estándar de 90mm.

4 DISEÑO DE LA MATRIZ

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4. DISEÑO DE LA MATRIZ

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Para el diseño de nuestra matriz debemos basarnos en la forma, dimensión y material delas piezas de nuestra engrampadora que se vamos a fabricar. Se debe tener en cuenta el espesor de la chapa, el tipo de corte que se va a realizar (corte, cizallado, punzonado, etc.) y el número de operaciones que se va a realizar. También debemos tomar en cuenta que material se usara par la fabricación de dichas piezas y de esta manera analizamos los componentes de la matriz, así como los tratamientos térmicos y los acabados superficiales. Los objetivos prioritarios de todos los componentes de la matriz son:  Hacer que su funcionamiento sea correcto.  Que la durabilidad sea adecuada.  Que las piezas fabricadas sean de calidad. Para que se cumplan estos objetivos hay que cumplir con:      

Buen diseño de la matriz Buena construcción Buenos materiales de construcción Buenos tratamientos térmicos Buen mantenimiento Excelente guiado y alineamiento entre las diferentes placas que

 

forman la matriz. Facilidad de montaje. Facilidad de mantenimiento.

Nuestra matriz debe estar diseñada en base a una pieza de la engrampadora donde se muestra el plano dado por cada pieza, el diseño de cada matriz es cuidadosamente estudiado para proporcionar al herramental el máximo rendimiento y vida útil, el menor desperdicio de material, como también la calidad de la producción que deseamos dar a nuestros clientes. Para la fabricación de nuestras matrices se utilizan materiales: placas de acero templado, espigas de alta calidad, excelentes porta matrices, etc. La fabricación de punzones y hembras se realizan mediante la utilización de electroerosionadora por hilo, con tecnología CNC.

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4.1. PLACA BASE INFERIOR La placa base inferior tiene la misión de soportar el utillaje, apoyarlo sobre la mesa de la prensa y absorber los esfuerzos que se producen sobre la matriz durante el proceso de trabajo. Al igual que la placa base superior y la placa guía punzones, la placa base inferior proviene del conjunto Porta matrices. La placa base inferior es de acero y tiene unas medidas de 400x450x47. Ya tiene realizados los agujeros de las 4 columnas que irán clavadas en la placa. Dichas columnas no tienen el mismo diámetro, 2 de ellas son Ø40 y las otras 2 Ø42 para que no se haga el montaje de la matriz progresiva al revés. Sobre esta placa se tienen que mecanizar los perímetros de corte sobredimensionados de los punzones, ya que es por donde caerán los recortes de material sobrante. Se tendrán que realizar 6 agujeros roscados para que 6 tornillos M8 DIN 7991 unan las guías de banda, la placa matriz y la placa base inferior. Se taladrarán 4 agujeros Ø10 para ajustar 4 pasadores DIN 6325. 4.2 PLACA MATRIZ La placa matriz, junto con los punzones, es la parte más importante de un utillaje. Está provista de una serie de agujeros cuya forma y situación sobre la placa se corresponden con la de los punzones. El plano superior de la placa viene a ser la parte activa de la matriz, por lo que siempre debe estar perfectamente rectificada y sin melladuras, pues de ello depende la fabricación GRAPADORA 80

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de un producto en óptimas condiciones. La placa matriz es de acero F-5220 y tiene unas medidas de 200x350x27. Se puede aproximar el espesor recomendado para la placa matriz como 15 veces el espesor de la banda de chapa, lo que daría un espesor recomendado de 30mm. Se ha escogido un espesor de 27mm porqué es el que más se acerca en las placas suministradas por empresas matriceras. Se taladrarán 4 agujeros Ø10 para ajustar 4 pasadores DIN 6325 y 6 agujeros Ø8,5 para que pasen 6 tornillos M8 DIN 7991. Se tiene que rectificar el plano superior de la plana y las aristas formadas entre el plano superior de la placa y el perímetro de corte deben estar siempre perfectamente afiladas. Los agujeros de los perímetros de corte tienen un ángulo de salida de 1º a partir de 6mm por debajo del plano superior de la placa, para que los recortes de material sobrante puedan caer. Se ha de someter a la placa matriz a un tratamiento térmico de temple y revenido para que obtenga una dureza 60-62 HRc. 4.2. 4.3. PLACA PORTA MATRICES En el diseño de esta matriz se ha optado por la fabricación de una placa porta matrices en lugar de una placa matriz, con el objetivo de añadirle unos postizos como matrices. La placa porta matrices o cajera tiene por misión alojar y posicionar en su interior todos los postizos o segmentos de pequeñas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarán ajustados en su interior. Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o roturas sean de un tamaño reducido y fácil de sustituir, al mismo tiempo se pueden construir con un material más duro de acuerdo a su aplicación. Se deberá mecanizar en acero (F-114). Tiene unas dimensiones de 250x160mm y un espesor de 25mm, consecuencia del tamaño de los postizos. Las caras de apoyo deberán ser rectificadas. Sobre esta placa se tienen que mecanizar los huecos para el alojamiento de los postizos. Se realizarán en la cara inferior 6 agujeros roscados, para que GRAPADORA 81

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rosquen en ella los tornillos M12 DIN 912 que la sujeten a la placa base inferior. En la cara superior se taladraran 10 agujeros roscados, para poder fijarle las guías de banda mediante tornillos M5 DIN 7991 4.4. MATRIZ DE CORTE DE LA PIEZA La matriz, junto con los punzones, es la parte más importante de un utillaje. Está provista de un agujero cuya forma, dimensiones y situación se corresponden con las del punzón de corte de la pieza. El plano superior viene a ser la parte activa de la matriz, por lo que siempre debe estar perfectamente rectificada y sin melladuras, pues de ello depende la fabricación de un producto en óptimas condiciones. Las aristas formadas entre el plano superior y el perímetro de corte deben estar siempre perfectamente afiladas. Las paredes verticales del perímetro de corte tienen una profundidad de 5mm, a esta zona se la conoce como “vida de la matriz” y se aconseja que tenga un profundidad de 4 a 8mm. Después de la vida de la matriz, las paredes de corte llevan un sobredimensionado de 0,5mm en todo su perímetro, que se realiza para que puedan caer las piezas cortas y no se atasquen en el interior de la matriz. El material que se va a utilizar para la matriz es metal duro (widia). Sus dimensiones se pueden ver en el plano de la matriz de la pieza, en el apartado correspondiente a planos y son suficientes para que realice con éxito el corte de la pieza. La cara inferior también será rectificada para su correcto apoyo. Sobre la cara superior se taladrarán 2 agujeros pasantes de Ø 1,6mm para que puedan introducirse los pilotos centradores 4.5. MATRIZ DE LOS PUNZONES CENTRADORES La función y especificaciones para la matriz de los punzones centradores, son las mismas que las de la matriz de corte de la pieza, pero en este caso sirve para realizar los agujeros en la chapa donde irán los pilotos centradores. Se utilizaran 2 matrices para los punzones centradores del modelo XM030. Está fabricada de metal duro (widia) y sus dimensiones se pueden ver en el

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plano de la matriz para los punzones centradores, en el apartado correspondiente a planos. 4.6. GUIAS DE BANDA Las guías de banda consisten en dos reglas prismáticas, cuyo espesor es ligeramente superior al del fleje a matrizar. Estas reglas van enclavijadas paralelas entre sí con la finalidad de guiar longitudinal y transversalmente la tira de chapa en su desplazamiento por el interior de la matriz. Las dos guías de banda son de acero y tienen unas medidas de 29,5x350x5. Tienen un chaflán de 30º por el lado que entra la banda de chapa para facilitar la entrada de esta y, su perfil tiene la forma adecuada para que no pueda salirse el fleje de material. En ambas guías se tienen que taladrar 2 agujeros Ø10 para ajustar 4 pasadores DIN 6325 y 3 agujeros conícos a 90º para que se apoyen las cabezas de los 3 tornillos M8 DIN 7991 Se han de someter a las guías de banda a un tratamiento térmico de temple y revenido para que obtenga una dureza 48-50 HRc 4.7. COLUMNAS GUIA Las columnas guía son piezas cilíndricas que forman parte del sistema de guiado y alineado de un utillaje. De dimensiones robustas, estos elementos aseguran una perfecta alineación de la parte móvil respecto a la parte fija del útil. Las columnas estarán clavadas en la placa base inferior. Se necesitan 4 columnas de longitud 240mm, 2 de ellas Ø40 y las otras 2 Ø42. Diseño de una matriz progresiva para chapa Las columnas escogidas para el diseño de la matriz son del tipo columna lisa G3 de la empresa VAP, que son de acero 1.7264 y tienen una dureza 60-62 HRc 4.8. CASQUILLOS CON JAULA DE BOLAS Para disminuir el desgaste por rozamiento entre las columnas guía y la placa extractor guía y para hacer más fluido el desplazamiento de la parte superior respecto a la inferior, se utilizaran cuatro casquillos con valona del modelo XM086 de la empresa UNCETA. En la placa base superior se colocaran otros GRAPADORA 83

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casquillos de bollas, por los mismos motivos mencionados. Ambos modelos de casquillos están fabricados en bronce y sus jaulas de bolas son de acero. 4.9. PLACA EXTRACTOR-GUIA La placa guiapunzones está guiada mediante casquillos y columnas y sirve de soporte a la placa pisadora y a los componentes del sistema elástico de pisado. También tiene la función de guiar los punzones durante su recorrido y evitar su pandeo. Al igual que la placa base inferior y la placa base superior, la placa guiapunzones proviene del conjunto Portamatrices Modelo C de la empresa VAP. La placa guiapunzones es de acero F-1120 (W. Nr. 1.0402) y tiene unas medidas de 400x450x29. Ya tiene realizados los agujeros de las 4 casquillos con los que la placa será guiada a través de las columnas guía. Se tienen que mecanizar los perímetros de corte, taladrar 4 agujeros Ø8 para ajustar 4 pasadores DIN 6325, taladrar 6 agujeros Ø8,5 y hueco para la cabeza de los 6 tornillos M8 DIN 912 que unen la placa pisadora con la placa guiapunzones y realizar 8 agujeros roscados M16 para los topes guía que guían los muelles. 4.10. PLACA PORTAPUNZONES La placa porta punzones es el componente de la matriz que lleva alojados los punzones, de forma que estos se desplazan solidarios a la placa según el movimiento rectilíneo alternativo de trabajo que describe la máquina. Existen diversos métodos de anclaje y posicionado de los punzones en la placa. Los principales condicionantes a tener en cuenta para adoptar uno u otro sistema hacen referencia al tamaño y la forma de los propios punzones, y a la práctica de un método que permita su rápido intercambio acortando tiempos improductivos. La placa porta punzones es de acero QUE TIPO DE ACERO SE UTILIZA?? y tiene unas medidas de 200x350x27. Se recomienda que la placa porta punzones tenga un espesor de 1/3 de la longitud de los punzones, por lo que su espesor se ha considerado de 27mm. Se han de mecanizar los huecos donde los punzones van alojados. 4.11. PLACA SUFRIDERA SUPERIOR La placa sufridera se utiliza como apoyo para evitar el recalcado o clavado de los punzones en la placa base superior, absorbiendo sobre su superficie los GRAPADORA 84

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sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella. Estos impactos se producen cada vez que los punzones cortan o doblan la chapa. La placa sufridera es de acero F-5220 (W. Nr. 1.2510) y tiene unas medidas de 200x350x12. Se taladrarán 4 agujeros Ø12 para ajustar 4 pasadores DIN 6325, 6 agujeros Ø10,5 para que pasen los 6 tornillos M10 DIN 912 que unen la placa portapunzones la placa sufridera y la placa base superior, 4 agujeros Ø12,5 para que pasen los 4 tornillos M12 DIN 912 que unen los punzones atornillados con la placa base superior y 8 agujeros Ø20 donde pasan los topes que guían los muelles. Se ha de someter a la placa sufridera a un tratamiento térmico de temple y revenido para que obtenga una dureza 56-58 HRc. Véanse las recomendaciones sobre mecanizado y tratamientos térmicos del acero F-5220 en el apartado THYRODUR 2510 del Anexo B. 4.12. PLACA BASE SUPERIOR La placa base superior constituye el soporte sobre el cual van enclavijados mediante tornillos y pasadores, formando un único bloque, todos los elementos de la parte móvil del utillaje. Lleva un agujero roscado para sujetar el utillaje, mediante un vástago, al cabezal de la prensa. Al igual que la placa base inferior y la placa guiapunzones, la placa base superior proviene del conjunto Porta matrices Modelo C de la empresa VAP. La placa base superior es de acero F1120 (W. Nr. 1.0402) y tiene unas medidas de 400x450x42. Ya tiene realizados los agujeros de las 4 casquillos con los que la placa será guiada a través de las columnas guía. Se tienen que taladrar 4 agujeros Ø12 para ajustar 4 pasadores DIN 6325, 8 agujeros Ø28,5 donde se alojará la cabeza de los topes guía, 6 agujeros Ø10,5 y hueco para la cabeza de 6 tornillos M10 DIN 912 y 4 agujeros Ø12,5 y hueco para la cabeza de 4 tornillos M12 DIN 912. Se tiene que realizar 1 agujero roscado M30 para un vástago DIN 9859.

4.13. PUNZONES 4.13.1. PUNZON DE CORTE

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En nuestra matriz escogimos el punzón de corte que estará encargado del corte de la pieza a las dimensiones requeridas por cada una de las piezas a cortar. El material que se va a utilizar para su fabricación es metal acero 1010 La altura del punzón será de 70mm, suficiente según cálculos para evitar el pandeo y el resto de sus dimensiones se pueden ver en el plano del punzón, en el apartado correspondiente a planos. 4.13.2. PUNZONES CENTRADORES En nuestro proyecto también utilizaremos los punzones centradores ya que son los que se van a utilizar para realizar los agujeros en la chapa, que ayuden a centrarla, por medio de los pilotos centradores. Se han elegido con altura de 80mm, que en relación a su diámetro de caña 5mm y el diámetro de la espiga de 1,6mm, es suficiente para aguantar el pandeo. Deberán ir colocados en la placa porta punzones y a una distancia de los pilotos centradores igual al paso del avance del fleje.

4.14. PILOTOS CENTRADORES El montaje de pilotos centradores en las matrices tienen su razón de ser en el hecho de garantizar un desplazamiento correcto entre cada uno de los saltos que realiza la banda. De no ser así se podrían perder los puntos de referencia en común que tendrían estas transformaciones y con ello generar desplazamientos en la chapa que ocasionarían irregularidades o defectos en las piezas matrizadas. Los centradores, con su punta cónica, tienen como objetivo embocar en los agujeros de la chapa y centrarla antes de que lo hagan el resto de punzones (figura A), de ésta forma se mantiene alineada la tira de chapa antes de su transformación. Para conseguirlo, deben hacerse dos o más agujeros al inicio de la tira que posteriormente servirán para pilotarla a lo largo de la matriz.

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Generalmente, estos pilotos centradores van montados en el porta punzones y necesariamente deben sobresalir más que la cara inferior de la placa pisadora, esto último es imprescindible para asegurar que la chapa queda centrada antes de que actúen los punzones. Si los centradores no actúan la banda no ira a su sitio y se romperá el piloto y la banda. Si los agujeros de referencia hechos previamente en la chapa son muy pequeños y en consecuencia requieren unos centradores también muy pequeños, habrá que sospesar la posibilidad de hacer los pilotos ligeramente mechados, o bien es camoteables mediante muelles. De ésta forma se podrá evitar su rotura y los daños colaterales que pudieran ocasionar

En las

figuras A, B y C

vemos el

proceso correcto de

centrado de

banda mediante

punzones o

pilotos centradores.

4.15. TORNILLO TOPE GUIA Los tornillos de fijación ISO 7379 son unos elementos de construcción económicos que pueden utilizarse en una gran variedad de aplicaciones. GRAPADORA 87

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El par de apriete máximo no viene determinado por la clase 12.9, sino por los puntos de apoyo (fijación) relativamente pequeños y por los agujeros en el punto de transición de d1 a d2 y d3. 4.16. RESORTE DE COMPRESION Los Resortes de

compresión

son

utilizados para resistir fuerzas aplicadas para comprimir el Resorte o para almacenar energía en forma de empuje, es la forma más común de Resorte y pueden ser encontrados en muchas aplicaciones como son: automotriz, aeroespacial, equipo médico, válvulas, turbinas, motores, maquinaria agrícola, maquinaria pesada, electrodomésticos, equipos eléctricos (alta, media y baja tensión), industria en general y para mantenimiento. Fabricados en diferentes formas y diseños como son: Cilíndricos, Cónicos, Biconicos, Pasó constante, Pasó variable, en Alambre Redondo, de sección cuadrada o rectangular.

Cilíndrico

Paso variable

Cónico

Bicónicos

Pasó constante

Alambre

Sección

Sección

Redondo

Cuadrada

Rectangular

Diámetros de material para resortes de compresión: El rango de fabricación va desde .008” (.20mm) hasta 2” (50.8mm).

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Calidades de material: Actualmente se usan las siguientes calidades en los resortes helicoidales conforme a norma. Mecánico, Fosfatado, Pavonado, Niquelado, Powder Coat (pintura en polvo), Plastisol, Electro-Pulido.

La mayor variedad en resortes de expansión, compresión, torsión y por metro. Los Resortes de Compresión están diseñados para crear resistencia a una fuerza compresiva, generalmente son cilíndricos, abiertos y con terminación rectificada. Los Resortes de Expansión están diseñados para acumular y absorber energía con resistencia a la tracción. Todas las espiras están juntas y la tensión inicial es la que mantiene las espiras apretadas. Los extremos pueden ser ojales simples o extendidos, ganchos o incluir piezas roscadas. Los Resortes de Torsión están diseñados para ofrecer resistencia a la torsión, variando el sentido de enrollamiento según se requiera. 4.17. VASTAGO DE FIJACION Mango o vástago de fijación

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Es el elemento situado en la parte superior del troquel, que sirve para unir la parte móvil del mismo con el cabezal de la prensa. En los grandes troquelas la contra placa o b ase superior puede ir atornillada directamente al cabezal de la prensa



Sujeción a la prensa

Los mangos se sujetan por medio de un tornillo al agujero que para este efecto lleva el carro de la prensa (fig. 19.1A y B). 

Formas y dimensiones de los vástagos

Las formas y dimensiones más empleadas están determinadas por las normas DIN 9 859 (tabla 19.1C) y DIN 9 827 Modelos menos empleados son los de las figuras 19.1 E F y G. Para evitar vibraciones, en especial en los' troqueles con columnas de guía, se emplea un vástago como el de la figura 19.1 H. También tiene aplicación el de tipo articulado o flotante idea de Whippet Naturalmente, debe elegirse el tamaño más apropiado a la prensa que se utilice

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En las matrices grandes la placa base superior puede ir atornillada directamente al cabezal de la prensa; en nuestro caso, la matriz se puede considerar de tamaño medio-pequeño por lo que se acoplará al cabezal de la prensa mediante un vástago. El vástago ha de tener un diámetro igual al del correspondiente alojamiento en el cabezal de la prensa y de acuerdo con la potencia de la prensa. A continuación se muestra una tabla con la recomendación del diámetro del vástago dependiendo de la fuerza de la prensa:

Tabla 3. Diámetro recomendado para el vástago. Fuerza de la prensa

5

8

1

1

2

3

4

6

5 3

0 3

0 4

0 4

0 4

5

5

0

0

5

(Tn) Fuerza de la prensa

2

2

0 3

(Tn)

5

5

0

La fuerza que realizará la prensa será superior a 57 toneladas, por lo que se decide escoger un vástago DIN 9859 con diámetro de 50mm y rosca M30 .

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5 CALCULOS GRAPADORA 92

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5. CALCULOS

En nuestro proyecto al diseñar nuestra matriz debemos realizar una serie de cálculos, que garanticen que las dimensiones de las distintas partes de la matriz, sean las adecuadas para que puedan realizar correctamente la función para la que son diseñadas. También realizaremos algunos cálculos de los distintos esfuerzos a los que se le someterá al conjunto de la matriz. A continuación realizaremos los cálculos más importantes, así como fundamentales y teoría previa para mejor comprensión de los pasos que efectúa nuestra matriz. 5.1. FUNDAMENTOS DEL CORTE DE CHAPA

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5.1.1. DESCRIPCION DE UN PROCESO DE CORTE CON PISADO DE LA CHAPA El proceso de corte consiste en la separación, mediante punzón y matriz, de una parte del material a lo largo de una línea definida por el perímetro de ambos elementos. Los espesores de chapa que se pueden cortar por este procedimiento oscilan entre 0,1 y 20 mm. Paso 1. Una vez montada (ARMADA) la matriz en la prensa y estando en su posición de reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la posición correcta de la matriz Paso 2. Al encender la máquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el pisador ejerce la presión necesaria para sujetar la chapa mientras dure el proceso. Paso 3. Luego instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su recorrido, el punzón presión la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de seccionar limpiamente las fibras del material Paso 4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzón se halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa y de esa manera dar forma a cada pieza. Paso 5. En la última fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su posición inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de material adherido al punzón en el preciso instante en que éste se esconde en el pisador. Paso 6. Al llegar a la posición de reposo, la prensa está lista para iniciar un nuevo ciclo. 5.1.2. FENOMENO QUE SE MANIFIESTAN DURANTE EL CORTE DE LA CHAPA En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar permanece estático, aunque deben tenerse en cuenta los cambios físicos que se producen en la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso.

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1. El punzón incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo perpendicular al sentido de las fibras del material (secuencia 1). 2. Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del material en la zona de corte por efecto de la compactación del material cercano a los filos de corte del punzón y la matriz (secuencia 2). 3. Las fibras continúan siendo comprimidas y la rotura del material se produce una vez que el punzón ha penetrado en, aproximadamente, un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras están seccionadas, pero la chapa continúa formando una única masa (secuencia 3). 4. El punzón atraviesa el material en todo su espesor, momento en el que se separa completamente la porción de chapa comprimida entre los filos del punzón y la matriz (secuencia 4).

5.1.3. EFECTOS PRODUCIDOS EN LA PIEZA POR EL CORTE DE LA CHAPA Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente, aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia GRAPADORA 95

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del rozamiento generado por la penetración del material en la matriz o bien por el rozamiento producido por la penetración del punzón en el material, según sea la operación de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material. En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona rugosa debida a la rotura o desgarro de éste, formándose un ángulo ficticio con respecto a la pared de corte de entre 1º y 6º, una vez fueron seccionadas las fibras del material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida nominal de la pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus valores entre unas pocas centésimas y varias décimas de milímetro.

5.2. FUERZA DESARROLLADAS DURANTE EL CORTE DE LA CHAPA

El corte se produce mediante la fuerza generada por la prensa sobre la matriz. Esto genera unos esfuerzos a considerar, que son los siguientes:

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Pieza 1 BASE 5.2.1 FUERZA DE CORETE

La fuerza de corte es el esfuerzo necesario para lograr separar la pieza del fleje de chapa, mediante su corte. La fuerza de corte (Fc) es proporcional a la resistencia a la cizalladura (Kc) del material, a su perímetro de corte (p) y a su espesor (e). Fc = K C∗p∗e

5.2.1.1 CALCULO DE LA PIEZA 1 BASE

Habrá que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzón:

a) Punzón para la pieza: Perímetro de corte P= 319.6 mm Resistencia a la cizalladura

K C =¿

35.69

Kp mm2

Espesor de chapa e=1.26 mm Fc = K C∗p∗e Fc =35.69∗319.6∗1.26

Fc =14372.22 K p b) Punzón centrador:

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-Perímetro de corte P = 5.94 mm

-Resistencia a la cizalladura

KC

= 35.69

Kp mm2

-Espesor de chapa e =1.26 mm Fc =5.94∗35.69∗1.26 Fc =¿

267.11 K P

La fuerza de corte total será la suma de las fuerzas de corte de cada punzón, teniendo en cuenta que hay dos punzones centradores:

FC TOTAL=267.11+ ( 14372.22∗1.26 ) =18376.12 K P FC TOTAL=180207.48 N La Fc puede ser reducida haciendo el plano útil de los punzones con cierta inclinación. Así, estos punzones trabajarán penetrando lenta y progresivamente en el material a cortar, a modo de cizalla El ángulo para el afilado (α) de punzones debe ser mínimo, tomando el siguiente valor: 1 ∗1.26 3 tg∝= 110

= 0.00382

∝=0.22

Espesor de chapa e = 1.26 Longitud del plano de corte sobre el que se hará el afilado L=110.mm GRAPADORA 98

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5.2.2. FUERZA DE EXTRACION Se llama así al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte. La fuerza de extracción (Fext.) depende de la naturaleza del material a cortar, de su espesor, de la forma de la figura y de la cantidad del material circundante a su perímetro de corte. Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC): Fext . =7 ∗F c Habrá que calcular la fuerza de extracción que necesita cada punzón: a) Punzón para la pieza: Fuerza de corte

Fc

= 14372.22 kp

Fext . =0.07∗14372.22 = 800.343 kp

c) Punzón centrador: Fuerza de corte

Fc

= 226.20 kp Fext . =0.07∗226.20 = 15.834 kp

La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada punzón, teniendo en cuenta que hay dos punzones centradores: Fext . TOTAL=800.343+(15.834∗1.26)=¿ 820.294 kp

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5.2.3. Fuerza de expulsión

Al finalizar un proceso de corte, la pieza recién cortada tiene tendencia, por expansión o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que esta zona no tiene inclinación ninguna. Al producirse el corte siguiente, la última pieza cortada empujará a la anterior, obligando a ésta a bajar por el interior de la matriz. Y así sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz. Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsión (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:

Fexp . =1.5 ∗F C = (0.015* 11433.47) = 17150.205 N

5.2.4. Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparición de desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de compresión.

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La longitud máxima (Lmax) de un punzón para evitar el fenómeno de pandeo se puede calcular mediante la siguiente fórmula:

Lmax. =

√

π 2∗E∗I K C ∗n∗P∗e

-Longitud máxima del punzón Lmax en mm -Modulo de elasticidad o Young E = Kp/mm -Momento de inercia I en mm

2

4

-Resistencia a la cizalladura KC = …..Kp/mm

2

-Coeficiente de seguridad n = ….. -Perímetro del punzón P en mm -Espesor de la chapa e = …..mm

a) Longitud máxima del punzón para la pieza: GRAPADORA 101

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Para hallar la longitud máxima del punzón (Lmax), hay que hallar el momento de inercia (I) de la superficie de corte del punzón y por tratarse en este caso de una superficie o geometría que no es común hay que aplicar el teorema de Steiner. Para aplicar el teorema de Steiner hay que dividir la pieza en dos partes de geometría conocida, colocar el centro de gravedad de cada parte, hallar el centro de gravedad de la pieza y calcular los momentos de inercia de cada parte. Figura: b. Longitud máxima del punzón centrador: Para hallar la longitud máxima del punzón (Lmax), hay que hallar el momento de inercia (I) de la superficie de corte del punzón (tabla ………) Momento de inercia (I) I=

π∗d 2 64

π∗… ..2 64

=

=

Longitud máxima del punzón (Lmax)

√

√

π 2∗E∗I π 2∗… .∗… Lmax. = = K C ∗n∗P∗e K C∗… .∗…∗…

=

Para el punzón de corte de la matriz se ha elegido un punzón de 80 mm de longitud, por lo que Aguantara perfectamente el pandeo. 1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS METALICAS 1.1.- pieza 8

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1.2.- operaciones a realizar 1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

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1.2.2.- realizar desplegar y parchado de orificios

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GRAPADORA 105

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

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TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.4.- lo disponemos para banda

GRAPADORA 107

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

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GRAPADORA 109

TECNOLOGIA MECANICA II 1.2.5.-creamos modulo herramienta

GRAPADORA 110

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1.2.6.-realizamos animación de la herramienta

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1.3.- TABLA DE CALCULOS

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1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS METALICAS 1.1.- pieza 9

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TECNOLOGIA MECANICA II 1.2.- operaciones a realizar 1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

1.2.2.- realizar parchado de orificios

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1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

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1.2.4.- lo disponemos para banda

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TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

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1.2.5.-creamos modulo herramienta

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1.2.6.-realizamos animación de la herramienta

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1.3.- TABLA DE CALCULOS

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1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS METALICAS 1.1.- pieza 9

1.2.- operaciones a realizar 1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

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1.2.2.- realizar parchado de orificios

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1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

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1.2.4.- lo disponemos para banda

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1.2.5.- realizamos la creacion de dados

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1.2.5.-creamos modulo herramienta

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1.2.6.-realizamos animación de la herramienta

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1.3.- TABLA DE CALCULOS

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1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS METALICAS 1.1.- pieza 9

1.2.- operaciones a realizar 1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

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1.2.2.- realizar parchado de orificios

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1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

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1.2.4.- lo disponemos para banda

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TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.- realizamos la creacion de dados

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1.2.5.-creamos modulo herramienta

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1.2.6.-realizamos animación de la herramienta

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1.3.- TABLA DE CALCULOS

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1.- PROCESO DE SIMULACION EN LOGOPRESS PARA LAS CHAPAS METALICAS 1.1.- pieza 4

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1.2.- operaciones a realizar 1.2.1.- crear baliza (crear oeraciones se trabajo a realzarce)

1.2.2.- realizar parchado de orificios

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TECNOLOGIA MECANICA II 1.2.3.- preparamos la pieza antes de poner a banda

1.2.4.- lo disponemos para banda

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1.2.5.- realizamos la creacion de dados

GRAPADORA 149

TECNOLOGIA MECANICA II

1.2.5.-creamos modulo herramienta

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1.2.6.-realizamos animación de la herramienta

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1.3.- TABLA DE CALCULOS

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Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsión (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte: GRAPADORA 155

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Fexp . =1.5 ∗F C = (0.015* 11433.47) = 17150.205 N

5.2.4. Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparición de desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de compresión.

6 PLANOS

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6. PLANOS INDICE DE PLANOS

                

BASE………………………………………………………… PLACA PARA GRAMPA………………………………….. REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS…………… BISAGRA BASE…………………………………………… REMACHE BISAGRA BASE…………………………….. MUELLE UNION………………………………………….. REMACHE BISAGRA 2………………………………….. CANAL DE GRAMPAS…………………………………… EMPUJADOR DE GRAMPAS…………………………… GUIA DE RESORTE……………………………………. TRANSMISOR…………………………………………….. CUBIERTA INTERIOR……………………………………. CUBIERTA………………………………………………… GRAPADORA……………………………………………. REMACHE PRINCIPAL………………………………….. ESPACIADOR…………………………………………… REMACHE DE PLACAS PARA GRAMPAS…………..

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

ENGRAMPADORA……………………………………..

6.2 PLANOS DE NUESTRAS MATRICES

7 BIBLIOGRAFIA LIBROS Y DOCUMENTOS:    

Proyecto matriz f-VILLALOBOS Prontuario de Máquinas. Miquel Serra Gasol. Diseño de una matriz progresiva para chapa.

 

Fundación Ascamm. Descripción y análisis para matrices.

WEBS:

www.demecanica.com

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www.metalicaslendinez.com

www.oscacer.pt

www.unceta.es

www.bulones-salerno.com

www.ulbrinox.com

GRAPADORA 159

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www.fibro.com

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