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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL “AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

DIRECCIÓN ZONAL JUNIN – PASCO - HUANCAVELICA

Tarea de innovación y/o mejora Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: La Oroya

NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Mejora de Métodos de trabajo 1

AUTOR: Landa Barzola Giovani Jack

TUTOR DEL CURSO: Castro Huancayo Misael

CORREO ELECTRÓNICO:[email protected]

LA OROYA - PERU

2020

CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA:

1.1.

Razón Social (Nombre formal de la empresa) Mantenimiento y Supervisión S.A.

1.2.

Giro del negocio Productos y/o servicios:

Empresa especializada en mantenimiento mecánico, electrónico y reparaciones refractarias en plantas industriales y mineras brindamos soluciones basado en un equipo humano experimentado y especializado.

1.3.

Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Mantenimiento y Supervisión S.A Comprende los servicios de Mecánico, Electrónico y Refractario que se desarrolla en la planta de Industrial Condorcocha

CAPITULO II FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA 2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Impuntualidad del personal.

Retrasos en las reparaciones

Tiempo de trabajo mal coordinado

Exceso de desechos e insumos peligrosos Problemas Técnicos

Se toma como problema de mayor impacto y a tratar: Tiempo de trabajo mal coordinado.

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

Como objetivo principal se quiere alcanzar un tiempo establecido para cada tarea ya que algunas tareas son repetitivas con el fin de ganar más horas hombre, reduciendo costos,

lo cual es un gran beneficio para la economía de la empresa, para ello se tiene que establecer distintos parámetros en el trabajo y la producción en la empresa en sí. .

2.3 Objetivos específicos



Aprovechar al máximo el tiempo laboral y usar los materiales e insumos de la mejor forma posible.



Utilizar el tiempo ganado por las actividades realizadas a tiempo, para implementar nuevos estándares y normas.



Tener contentos a nuestros clientes con nuestra eficacia (trabajos buenos y a tiempo).

CAPITULO III ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP) – Calibrar mando final

Habilitar la herramientas e insumos.

Desarmar el mando final.

Verificar el Duo Cone

Montar el hausing del mando final

Ajuste de hausing (Dado 69 mm.)

Realizar el asentado manual

Colocar el calibrador (45 Ib- f)

Armar todo el mando final

Suministrar aceite y verificar fugas 3.2 Diagrama de proceso actual (DAP) – identificando el “cuello de botella”. Calibrado completo

Operario/material/equipo Diagrama Nº: 001 Hoja Nº: 002 Objeto: Calibración de mando final

Resumen Actividad

Actua

Propuest

Econo

l

Actividad: DOP de calibración

Método: Reparación / Mantenimiento Lugar: Taller Mantenimiento y Supervención S.A..Condorcocha - Tarma Operario: Renildo Cosme Ficha Número: 01 Compuesto por: Mec. de Mantenimiento Fecha:01/10/2020 Aprobado por: Guillermo Pardave Ramírez Fecha:03/10/2020

Descripción Habilitar herramientas e insumos.

Dist. (m)

Tiemp o (min)

10

8 min 15 min 2 min 5 min 15 min 2 min 15 min 10 min 2min 1h 14min

Desarmar mando final (conjunto epicicloidal)

Verificar el Duo Cone Ajuste de hausing (Dado 69 mm.) Realizar el asentado manual Colocar el calibrador (45 Ibf) Armar todo el mando final

2

2

Suministrar aceite

1

verificar fugas Total

17

2

Operación

3

Transporte

-

Espera

-

Inspección

1

Almacenamient o Distancia (m)

-

Tiempo Costo: Mano de Obra

45 min s/ 100

Material

S/50

(min-hombre)

Total

mía

-

-

-

-

-

s/200

-

s/100 s/300

-

150 Observación

Almacén M.P. Operación Ralladuras Gabinete 01 Operación Instrumentos Operación Almacén de insumos

3.3 Análisis de las causas raíces

Sociología

s/

o

Medio ambiente

Problemas familiares

Demasiado frio en las mañanas

Problemas económicos

Precipitaciones fluviales torrenciales

Falta de comunicación Falta de empatía

Tiempo de trabajo mal coordinado

Actividades que no salen como se espera

y sinergia

Personal incapacitado

Ambiente laboral

Actividad compleja

 En este diagrama de Ishikawa podemos observar las causas y efectos de la empresa.  Método de trabajo ineficiente.  Se encuentra deficiencia en la capacitación y psicológico del personal.

3.4 Diagrama de Pareto CAUSAS Incidentes laborables

COSTOS S/ 100.00

Accidentes fortuitos

S/ 700.00

Operación de máquinas

S/100.00

Trabajos inconclusos

S/1000.00

Trabajos mal elaborados

S/700.00

Horas trabajadas innecesarias

S/900.00 TOTAL S/3 500.00

CAUSA

FRECUENCIA ACUMULADO ABSOLUTA

Incidentes

FRECUENCIA

PORCENTAJE

ACUMULADA

S/ 100.00

1%

S/ 100.00

2.9%

Accidentes fortuitos

S/ 700.00

15%

S/800.00

20%

operación de

S/ 100.00

5%

S/900.00

2.9%

S/ 1000.00

45%

S/1900.00

28%

laborales

maquinas Trabajos

inconclusos REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO DE SCOOP TRANS R 1300G CAT 1200

Trabajos mal

S/ 700.00

16%

S/2600.00

20%

S/ 900.00

18%

S/3500.00

25.9%

S/ 3500.00

100%

elaborados 1000

Horas de trabajos innecesario Total

99.7%

800

600

400

200

0 Incidentes laborales Accidentes fortuitos

Operación de maquinas

Trabajos inconclusos

Trabajos mal elaborados

Horas de trabajo innecesario

Costos por sinergia

Frecuencia acumulada

CAPITULO IV EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual

CONOCE ¿Qué se hace?

CRÍTICA

SUGIERE

ELIGE

¿Por qué se hace?

¿Qué otra cosa podría hacerse?

¿Qué debería hacerse?

Porque es un trabajo muy rentable

Rectificación y Utilizar datos mantto preventivo técnicos (como y predictivo. nombres)

Reparación de

PROPÓSITO mandos finales

LUGAR

¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? En el taller de reparaciones Porque es lugar diseñado para el trabajo ¿Cuándo se hace?

SUCESIÓN

¿En qué otro lugar ¿Dónde debería hacerse? podría hacerse? En el taller de En un área de mantenimiento o reparaciones con gran espacio.

¿Por qué se hace ¿Cuándo podría en ese momento? hacerse?

¿Cuándo debería hacerse?

Cuando el equipo Por qué se pierde Antes de cerrar con Antes que tiene fallas dinero al estar el una tarea o finalice el concurrentes. equipo varado actividad contrato

2PERSONA

MEDIOS

¿Quién lo hace?

¿Por qué lo hace ¿Qué otra persona ¿Quién debería esa persona? hacerlo? podría hacerlo?

Los ingenieros, técnicos y practicantes en la empresa.

Porque estamos Los técnicos de en la capacidad Ferreyros de realizar la tarea y capacitados.

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo? Cumpliendo los pasos a seguir en Es un método manuales o correcto y evitar orientado por el fallas ingeniero.

Los técnicos preparados y capacitados en el tema mantto.

¿De qué otro modo ¿Cómo debería hacerse? podría hacerse? Empíricamente por años de experiencia de los técnicos e ingenieros.

Siguiendo las normas poniendo en práctica las capacitaciones

4.2 Alternativas de mejoras

-

Motivación al personal por la labor dada.

-

Ahorro de costos y transporte.

-

Cuidar la salud e integridad de los trabajadores.

-

Incentivar la implementación de herramientas de precisión.

-

Capacitar al personal en nuevas estrategias y técnicas para la empresa.

-

Realizar charlas de mejora personal.

CAPITULO V PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO 5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP)

CALIBRACIÓN DE MANDO FINAL

Habilitar herramientas e insumos

Desarmar el mando final y verificar el estado de componentes internos

Montaje de hausing con pluma y cadena

Realizar asentado con un motor hidráulico acoplado.

Calibrar y verificar el calibrado.

Armar el mando final con pluma de apoyo.

Suministrar aceite y verificar fugas.

Colocar ruedas y realizar pruebas de funcionamiento.

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP). Curso grama analítico

(DAP)

Operario/material/equipo

Diagrama Nº: 02

Hoja Nº: 03

Actual

Propuest o

Operación

3

-

-

Transporte

-

-

-

Espera

-

-

-

Inspección

1

-

-

Almacenamiento

-

-

-

Distancia (m)

-

-

-

(min-hombre)

45 min

-

40 min

Costo: Mano de Obra

S/ 100

S/180

Actividad

Objeto: Calibrado de mando final

Actividad: Calibrado de sello DUO - CONE

Método:

Resumen

Reparación y rectificación

Lugar: Taller CEFA Ingenieros S.A.C. San Agustín de Cajas Operario: Cosm Melendez Renildo Ficha Número:02

Tiempo

Material

Compuesto por: Personal de Maquinaria Pesada Fecha: 24/03/2020 Aprobado por: Ruben Garay Fecha:26/03/2020

Descripción Habilitar herramientas e insumos

Total

S/50

s/ 150

Econo mía

S/100

-

S/280

-

Dist. (hom bre)

Tiemp o (min)

Observación

6

8 min

Almacén M.P.

Desarmar el mando final y verificar el estado de componentes internos.

Montaje de hausing con pluma y cadena. Realizar asentado con un motor hidráulico acoplado. Calibrar y verificar el calibrado Armar el mando final con pluma de apoyo. Suministrar aceite y verificar fugas. Calibrado completo Colocar ruedas y realizar pruebas de funcionamiento. Total

2

2 2

15 min

Operación

3min

Operación

8min

Operación

5min

Operación

20 min 5min

Operación

1 2

5min

Almacén de insumos Inspección Operación

15

I hora 9 min 5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado Se tendrá que realizar las siguientes modificaciones:  Reducir el tiempo en la reparación de los componentes de las maquinas.  Usar los recursos necesarios (insumos, herramientas, instrumentos y equipos)  Producción del taller (horas – hombre).  Capación constante por parte del taller (laboral y psicológico).

CAPITULO VI DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO:

6.1 Fórmulas que se deben aplicar:

Calcular tiempo promedio: T prom = (suma de tiempos observ.) / Nro. de observ.

Calcular tiempo Básico:

Calcular los suplementos

T básico = T prom x valoración / 100

Suplemento= T básico * % suplemento

Calcular tiempo Tipo:

Calcular Tiempo ciclo

T tipo = T básico + suplementos

T ciclo = Suma de todos los T tipo 6.2

H

allando los suplementos del método actual

% de Suplemento Nº

1

2

15%

Descripción del Suplemento SUPLEMENTO POR DESCANSO Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) Suplementos variables OTROS SUPLEMENTOS Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) – Menos del 5% Suplemento excepcional, a nivel de desempeño Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo TOTAL % DE SUPLEMENTOS

La valoración se obtiene en base a la escala británica:

0-100 (norma

Descripción del desempeño

Suplementos 4% 5% 0%

3% 2% 1% 15%

Británica) 0 50 75

100 (Ritmo tipo) 125 150

Actividad nula Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario calificado medio Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes

6.3 Medición actual del tiempo de trabajo PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N

ELEMENTOS

TIEMPOS OBSERVADOS EN

TIEMPO

VALORACIÓN

TIEMPO

SUPLEMENTOS

TIEMPO

MINUTOS

PROMEDIO

%

BÁSICO

15%

TIPO

°

1

Inspección de la fallas

180

200

202

170

208

225

178

194.71

90

175.24

26.29

201.53

2

Desmontaje de tijeras

65

68

70

76

80

84

88

75.86

85

64.48

9.67

74.15

3

Inspección de alineamiento

10

12

11

14

12

15

13

12.43

40

4.97

0.75

5. 72

4

Montaje de base

20

23

26

30

27

29

21

25.14

60

15.08

2.26

17.34

5

Montaje de cilindro hidráulico

20

25

22

21

20

24

24

22.29

50

11.15

1.67

12.82

6

Identificación y cambiado de

30

30

30

28

25

29

25

28.14

60

16.88

2.53

19.41

componentes

7

Armado de mesa hidráulica

12

12

15

13

15

13

15

13.57

70

9.5

1.43

10.93

8

Armado de mando

19

22

28

25

24

26

27

24.43

60

14.66

2.2

16.86

9

Probar funcionamiento

30

35

39

47

42

36

38

38.14

110

41.95

6.29

48.24

TIEMPO CICLO

407

El tiempo ciclo total en minutos es : 407

6.4.

Medición mejorada del tiempo de trabajo PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N

ELEMENTOS

TIEMPOS OBSERVADOS EN

TIEMPO

VALORACIÓN

TIEMPO

SUPLEMENTOS

TIEMPO

MINUTOS

PROMEDIO

%

BÁSICO

15%

TIPO

°

1

Inspección de base

170

180

200

180

205

218

186

191.29

90

172.16

25.82

197.98

2

Montaje de tijeras

65

66

71

74

78

81

84

74.14

85

63.02

9.45

72.47

3

Alineamiento de tijeras

10

12

11

13

12

14

13

12.14

40

4.86

0.73

5.59

4

Montaje de base

20

23

22

21

20

21

23

21.43

50

10.72

1.61

12.33

5

Montaje de cilindro hidráulica

28

29

31

27

25

29

25

27.71

60

16.63

2.49

19.12

6

Identificar base de mesa

12

12

14

13

14

13

17

13.57

70

9.5

1.43

10.93

hidráulica

7

Armado de control de mando

16

21

26

25

24

26

24

23.14

60

13.88

2.08

15.96

8

Probar funcionamiento

30

35

37

41

42

36

36

36.71

105

38.55

4.28

42.83

TIEMPO CICLO

377.21

El tiempo total del ciclo en minutos es: 377.21

6.5 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL TIEMPO CICLO MEJORADO

T0= T1=

407 377.21

VARIACION PORCENTUAL

VP

- 7.89%

El tiempo del ciclo del método mejorado disminuyo en un 7.89% y la productividad incremento en un mismo valor 7.89% con el nuevo método mejorado.

CAPITULO VII ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a seguir)

 PRIMERO: Se evalúa el plan a poner en práctica, preguntando a expertos o superiores para sacar conclusiones y opiniones. Siguiendo la jerarquía de puestos de trabajo.  SEGUNDO: Luego de las opiniones y del permiso otorgado ponemos en marcha el plan. Pero antes exponemos el plan y explicamos la mejora que se dará la empresa (taller de reparación).  TERCERO: Hacemos capacitaciones en el sistema de trasmisión en si (mando final)  CUARTO: - Ponemos en práctica la propuesta elaborada, siempre tratando de

corregir las fallas concurrentes en la operación del trabajo.

7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

 El gerente, y administración debe de dar el visto bueno al proyecto, luego designar a los ingenieros a cargo del taller de mantenimiento.  Los ingenieros y los trabajadores deben de realizar una charla donde se tratará el nuevo método a tratar.  El tiempo estimado para la elaboración del nuevo proyecto es de 5 semanas para la verificación de los resultados.  De ser positivo el gerente, administración, ingenieros y técnicos, elaboraran los pasos de mejora en cada reparación del mismo.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)

 El área donde se llevaría a cabo las charlas seria en el taller o en la sala de reunión para el personal en general.  La capacitación será responsable de administración y el encargado del proyecto de mejora.  El tiempo estimado es de 30 minutos.

CAPITULO VIII COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO

8.1 Costos de implementación de la mejora

Cantidad

Precio unitario

Materiales Directos

subtotal S/685

Martillo mecánico

1

S/110

110

Martillo de goma

1

S/90

90

Pluma mecánica

1

S/259

259

Llaves

2

S/25

50

Dados

2

S/23

46

Palanca

2

S/36

72

Desarmador

2

S/23

46

Llave torx

1

S/12

12

Materiales Indirectos

S/211

Aceite SAE 10W

1

S/120

120

Grasa H-3

1

S/20

20

Combustible

1

S/15

15

Log tite Rojo

1

S/45

45

Silicona 999

1

S/11

11

Mano de Obra directa

S/15000

Sueldo de operarios

2

S/1800

3600

Sueldo de ingenieros

2

S/2300

4600

Sueldo de técnicos

4

S/1700

6800

maquinistas

mecánicos

Mano de obra Indirecta

S/4200

Sueldo de supervisora

1

S/1300

1300

Sueldo de

2

S/1450

2900

administradores

Costos Generales

S/381.3

Rebanado

2

S/110

220

Torneado

1

S/80

80

Energía eléctrica

1

S/42.5

42.5

Agua

1

S/17.8

17.8

Teléfono

1

S/21

21

TOTAL COSTOS

S/20477.30

Resumen Materiales Directos

S/685

Materiales Indirectos

S/211

Mano de obra Directa

S/15000

Mano de obra Indirecta

S/4200

Costos Generales TOTAL DE COSTOS

S/381.30 S/20477.30

PRODUCTO

COSTO

TIEMPO VOLUMEN DE

MINUTOS

TOTAL

CICLO

PRODUCIDOS DEL

LA

COSTO

COSTO

COSTO

COSTO DE

MINUTAJE

TOTAL

PRODUCCIÓN

PRODUCCIÓN

PRODUCTO PRODUCCIÓN MINUTAJE DE

MENSUAL

O

PRODUCCIÓN

SERVICIO Calibrado –

S/20477.3

407

4

1628

S/5119.325

S/12.6

1628

S/20512.8

S/20477.3

377.21

4

1886.05

S/4095.46

S/11

1509

S/16599

AHORRO

S/3913.8

Método Actual Calibrado – Método Mejorado

CAPITULO IX

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA 9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora:

 Disminución de horas - hombre en la producción general de la empresa.  Capacitación de los personales.  Trabajos con sinergia y comunicación entre el personal.  Mayor productibilidad para el taller.  Trabajos bien hechos, de mayor calidad.

9.1 Relación Beneficio / Costo

 BENEFICIO: Se da principalmente en la productividad laboral que se realiza en la empresa, gracias al ahorro de tiempo y materiales en el proceso, adicionando esto la capacitación del personal del taller de reparaciones y mantenimiento de componentes de equipos pesados.

 COSTO: La economía que se obtiene con esta mejora de trabajo es grande, ya que se usa un mejor dinero de la empresa y el tiempo de los trabajadores, lo cual hace que las actividades sean más rápidas y obtengamos una mayor economía en la empresa.

CAPITULO X CONCLUSIONES

Conclusiones y Recomendaciones

 Mediante la nueva estrategia de métodos aplicados en el taller tanto en el ordenamiento, seguimiento en los procesos y la capacitación de personal laboral nos hace realizar un trabajo de calidad y en un tiempo mucho más corto de lo establecido.  Puede ampliar más conocimiento ya que ahora puedo realizar diagramas que son útiles para desarrollar cualquier actividad dentro de la empresa.

 El empleo de la mejora de métodos me ayuda a disminuir los tiempos que se realiza los trabajos de una forma más eficiente teniendo ahorros como los materiales o insumos y la mano de obra.  Poner en practica la mejora de métodos ayuda a buscar a la empresa nuevas ideas con el fin de obtener un trabajo de calidad, eficiente y rápido, y con ello se beneficia la empresa y los empleados.

 Al aceptar una mejora en el taller se debe cumplir a carta cabal ya que si no se hace no se obtendrá los resultados trazados en el proyecto de mejora de métodos.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BIBLIOGRAFIA

 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/manual_mejora_de_metodo s_1_unidad_1.pdf  https://www.academia.edu/28417972/tarea_de_mejora_de_m%c3%89tod os_de_trabajo_1_primer_avance

 https://es.scribd.com/doc/153985165/diagrama-de-analisis-de-procesodap  https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto

 http://support.minitab.com/es-mx/minitab/17/topic-library/qualitytools/quality-tools/pareto-chart-basics/

 https://definicion.mx/grupo/