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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PROCESOS DE MANUFACTURA I

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA “TALADRADO, MANDRINADO, BROCHADO Y CEPILLADO”

DOCENTE: Doctor en Ingeniería Víctor Alcántara Alza CURSO: Procesos de Manufactura I

ALUMNOS:  Álvarez Rodríguez Cristhian  Tapia Benites Orlando

TRUJILLO – PERÚ

2018 ESCUELA ACADEMICO-PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

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PROCESOS DE MANUFACTURA I

TALADRADO I.

DEFINICIÓN

El taladrado, es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros redondos en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca. El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.  MAQUINA TALADRADORA: Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en su diversidad. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, se incorpora transmisión para hacerlo.

II.

ANTECEDENTES HISTORICOS

El precursor del taladrado fue probablemente el "molinillo" de hacer fuego. Consistía en una varilla cilíndrica de madera, cuyo sistema de giro fue desarrollándose progresivamente, primero accionando con las palmas de las manos, después mediante un cordel arrollado a la varilla del que se tiraba alternativamente de sus extremos, según figura en un grabado egipcio de 1440 años antes de J.C.

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Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre de Neandertal conocía la técnica del taladrado. Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotación a la herramienta. El procedimiento más antiguo que se conoce para ello es el denominado “arco de violín”, que proporciona una rotación alternativa. Un bajorrelieve egipcio del año 2700 a. C. muestra una herramienta para taladrar piedra accionada de otra manera, mediante un mango.

A finales de la Edad Media está documentado el uso de taladradoras manuales llamadas berbiquís.

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1. Siglo XIX - Hitos principales:  1838: Primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal fue creado por James Nasmyth  1850: Taladro de columna con transmisión a correa y engranajes cónicos.  1851: Primer taladro radial.  1860: Invención de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rápidamente a las brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces.  1898: Invención del acero rápido, que permite aumentar significativamente la velocidad de taladrado 2. Siglo XX Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se fueron aplicando a los taladros, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las máquinas se conservaron casi sin cambios las formas que habían sido puestas a punto a lo largo del siglo XIX. La aparición del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control numérico por computador a partir de los 70´s revolucionó las máquinas-herramienta en general y los taladros en particular. La microelectrónica permitió integrar los taladros con otras máquinasherramienta como tornos para formar "centros de mecanizado" polivalentes gestionados por computador.

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III.

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COMPONENTES DE UNA TALADRADORA VERTICAL

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1. Tabla de velocidades de taladrado: La velocidad de taladrado puede cambiarse poniendo la correa en cualquiera de las poleas escalonadas. El cuadro de velocidades del husillo, tal como se muestra más arriba, indica las posiciones de la correa para las diversas velocidades del husillo. 2. Protector de la correa: Cubre las poleas y la correa durante el funcionamiento del taladro de columna. 3. Mango de fijación de la tensión de la correa: Al apretar el mango se fija el apoyo del soporte del motor para mantener una distancia y una tensión correctas de la correa. 4. Mango tensor de la correa: Gire el mango en sentido contrario al de las agujas del reloj para aplicar tensión a la correa, y gírelo en el sentido de las agujas del reloj para reducir la tensión de la correa. Consulte la sección “Ensamblaje sobre la instalación y el tensado de la correa. 5. Tornillos de ajuste de fijación del cabezal: Fijan el cabezal a la columna. Téngalos siempre fijos en su sitio mientras utilice el taladro de columna. 6. Mango de avance: Para mover el mandril hacia arriba o hacia abajo. Si es necesario, se pueden quitar uno o dos de los mangos cuando la pieza de trabajo tenga una forma tan poco común que interfiera con los mangos. 7. Collarín de la columna: Sujeta la cremallera a la columna. La cremallera permanece móvil en el collarín para permitir movimientos del soporte de la mesa. 8. Soporte de la mesa: Se desplaza hacia arriba y hacia abajo por la columna. Soporta el brazo y la manivela. 9. Manivela de la mesa: Gírela en el sentido de las agujas del reloj para elevar la mesa. El cierre del soporte debe soltarse antes de accionar la manivela. 10. Cremallera: Se combina con el mecanismo de engranajes para facilitar la elevación de la mesa con la manivela de la mesa accionada a mano. 11. Base: Soporta el taladro de columna. Con el fin de ofrecer estabilidad adicional, se han provisto agujeros en la base para atornillar el taladro de columna al piso. 12. Soporte de la columna: Soporta la columna, guía la cremallera y proporciona agujeros de montaje para montar la columna en la base. 13. Columna: Conecta el cabezal, la mesa y la base en un tubo de una pieza para facilitar la alineación y el movimiento. 14. Mesa: Proporciona una superficie de trabajo para apoyar la pieza de trabajo. 15. Escala de profundidad: Muestra en pulgadas y en milímetros la profundidad del agujero que se está haciendo. 16. Indicador de la escala de profundidad: Indica la profundidad de taladrado seleccionada en la escala de profundidad. 17. Cierre de la escala de profundidad: Fija la escala de profundidad a la profundidad seleccionada. 18. Ensamblaje del resorte: Proporciona un medio de ajustar la tensión del resorte de la vaina. 19. Pestillo del protector de la correa: Oprima el botón para levantar el protector de la correa. ESCUELA ACADEMICO-PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

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20. Mandril: Sujeta la broca taladradora u otro accesorio recomendado para realizar las operaciones deseadas. 21. Brazo: Se extiende más allá del soporte de la mesa para montar y alinear la mesa. 22. Cierre de bisel de la mesa: Fija la mesa en cualquier posición de 0° a 45°. 23. Cierre de la mesa: La mesa puede girarse en varias posiciones y fijarse. 24. Escala de bisel: Muestra los grados de inclinación de la mesa para operaciones en bisel. La escala se monta en el soporte de la mesa, si se va a utilizar como referencia rápida en casos en que la precisión no sea crítica. 25. Cierre del soporte: Al apretarlo se fija el soporte de la mesa a la columna. Téngalo siempre fijo en su sitio mientras utiliza el taladro de columna. 26. Llave de mandril: Se trata de una llave de mandril de eyección automática que “sale sola” del mandril al soltarla. 27. Bandeja de almacenamiento: Almacena convenientemente brocas taladradoras y otros accesorios. 28. Interruptor de encendido y apagado.

IV.

Principio de funcionamiento El taladrado consiste en la ejecución de un agujero o cavidad cilíndrica en el material a trabajar. En la figura lateral puede observarse una taladradora sensitiva llamada de columna o pedestal siendo sus partes principales: la base o pedestal A, el cual sirve de apoyo o sustentación de la máquina, bastidor o columna B, que soporta el mecanismo de transmisión del movimiento y sujeción de la herramienta y dentro del cual se encuentra la cremallera H, con la que se logra el desplazamiento vertical de la mesa soporte de pieza F, en la que se coloca la pieza a taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento de rotación y avance de la mecha o broca I, la que está sujeta por el husillo o porta mecha D, quien recibe el movimiento de giro y la potencia para el corte del material del motor G a través del mecanismo de transmisión C, y el movimiento de avance vertical por el mecanismo de palanca y cremallera E. La mecha o broca es una herramienta que consta de dos filos cortantes, a la cual se le imprime, un movimiento de rotación que constituye el

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movimiento principal de corte y un movimiento rectilíneo de avance en la dirección longitudinal del agujereado. Según se muestra en la figura inferior, la broca B para arrancar las virutas V del material T necesita dos movimientos simultáneos, uno el movimiento de avance o penetración a y el otro el movimiento de rotación b, que es el que corresponde al movimiento principal de corte, siendo P la fuerza de penetración y Mr el momento de rotación. Por lo general, como en el caso de la figura la herramienta presenta dos bordes cortantes.

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V.

CADENA CINEMÁTICA

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VI.

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TIPOS DE TALADRADORAS 1. EL TALADRO VERTICAL Se mantiene sobre el piso y está formado por una mesa para sostener la pieza de trabajo, un cabezal de taladro con un husillo mecanizado para la broca, y una base y columna para soporte.

2. EL TALADRO DE BANCO El cual se monta sobre una mesa o un banco en lugar de pararse sobre el piso.

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3. EL TALADRO RADIAL Es una prensa taladradora grande diseñada para cortar agujeros en piezas grandes. Tiene un brazo radial a lo largo del cual se puede mover y ajustarse el cabezal del taladro. Por tanto, el cabezal puede ponerse en posición a lo largo del brazo en lugares que son significativamente distantes de la columna, lo cual permite acomodar piezas de trabajo grandes.

4. EL TALADRO MÚLTIPLE Es una prensa taladradora que consiste básicamente en una serie de dos a seis taladros verticales conectados en un arreglo en línea. Cada husillo se acciona y opera en forma independiente, pero comparten una mesa de trabajo común, de manera que se pueden realizar operaciones relacionadas de taladrado en serie (por ejemplo, centrado, taladrado, escariado y roscado interior) deslizando simplemente la pieza de trabajo sobre la mesa de trabajo de un husillo al siguiente.

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5. EL TALADRO DE HUSILLOS MÚLTIPLES En la cual están conectados varios husillos para taladrar múltiples agujeros simultáneamente en una pieza de trabajo.

6. TALADRADORAS DE CONTROL NUMÉRICO Estas prensas taladradoras están frecuentemente equipadas con torretas para sostener herramientas múltiples, que pueden seleccionarse bajo control de un programa de control numérico. Se usa el término taladro revólver de control numérico para este tipo de máquinas.

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VII.

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ACCESORIOS DE LA TALADRADORA A pesar de la gran variedad de máquinas taladradoras diseñadas para cumplir con los requerimientos de los distintos trabajos, solamente se utilizan unas cuantas herramientas de corte básicas. La mayor parte del trabajo se ejecutará con brocas, machos de roscar, y escariadores. Con menor frecuencia se utilizarán abocardadores, herramientas de refrentar, fresas cilíndricas de espiga, o herramientas de barrenar o mandrinar. 1. SUJECIÓN DEL PORTA HERRAMIENTA O PORTABROCA Se dispone de muchos tipos de portaherramientas de cambio rápido para facilitar el cambio de las herramientas cuando se hace una secuencia de operaciones. Estos accesorios proporcionan una mayor velocidad de las operaciones, pero usualmente a expensas de algo de exactitud y rigidez, puesto que la unión entre la herramienta y el husillo se efectúa por medio de otra pieza y en algunos casos, por una pieza desmontable. Entre los portabrocas tenemos: con llave y sin llave

2. SUJECIÓN DE LA PIEZA A LA MESA Para las operaciones de taladrado se utilizan muchos tipos de aparatos y dispositivos de sujeción. Estos incluyen cierto número de dispositivos, así como plantillas y accesorios utilizados en las operaciones de manufactura. También se dispone de mesas en una amplia variedad de tipos para la colocación de las piezas, desde las mesas compuestas accionadas por un sencillo tornillo hasta las mesas posicionadoras controladas por medio de cintas numéricas.

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Para hacer un buen trabajo de taladrado, la mesa debe estar libre de virutas y otras suciedades que puedan causar una mala colocación de la pieza, además al taladrar se generan momentos de giro que tienden na girar las piezas, por esto, debe estar bien asegurada a la mesa para evitar el giro de la pieza, que se produce al contacto de la broca con la pieza

VIII.

BROCAS En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro, por lo que tienen la capacidad de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo, son de alguna manera flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar su ruptura. Además, las virutas que se producen dentro del orificio se mueven en dirección opuesta al movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la disposición de las virutas y la eficacia de los fluidos de corte pueden ocasionar serias dificultades en el taladrado. El diámetro de un orificio producido por taladrado es ligeramente más grande que el diámetro de la broca (sobredimensión), como puede notarse al observar que una broca se retira con facilidad del orificio que acaba de producir.

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 Broca helicoidal La broca más común es la broca helicoidal de punta estándar La geometría de su punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad del filo de corte varían con la distancia a partir del centro de la broca. Las características principales de esta broca son:  ángulo de la punta (118° a 135°)  ángulo de alivio del labio (7° a 15°)  ángulo de filo o borde biselado (125° a 135°)  ángulo de la hélice (15° a 30°)

Dos canales (estrías) espirales recorren la longitud de la broca, por donde se guían hacia arriba las virutas generadas. Los canales también sirven como pasajes que permiten que el fluido de corte llegue a los filos o bordes de corte. Con base en la experiencia, se han desarrollado diversos ángulos en una broca; están diseñados para producir orificios precisos, minimizar las fuerzas de taladrado y torque y optimizar la vida de la broca. Los cambios pequeños en la geometría de la broca pueden tener un efecto significativo en su desempeño, sobre todo en la región de filo o borde biselado, que representa alrededor de 50% de la fuerza de empuje en el taladrado.  OTROS TIPOS DE BROCAS En la figura inferior se muestran diversos tipos de brocas. Una broca escalonada produce orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una broca de núcleo o sondeo para agrandar un orificio existente. Las brocas de abocardar y avellanar producen depresiones en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y pernos bajo el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca de centros es corta y se utiliza para producir un orificio en el extremo final de una pieza de material, de ESCUELA ACADEMICO-PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

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manera que se pueda montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o contrapunto de un torno. Se emplea una broca de punto o piloto para marcar (iniciar) un orificio en la ubicación deseada de una superficie.

IX.

PROCESOS Varias operaciones se relacionan con el taladrado. La mayoría de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por taladrado y después modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado y el refrenteado son excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan herramientas rotatorias. 1. ESCARIADO Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por lo general, tiene ranuras rectas.

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2. ROSCADO INTERIOR Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.

3. ABOCARDADO En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie.

4. AVELLANADO Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

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5. CENTRADO También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama broca de centros.

6. REFRENTEADO Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.

X.

CALCULOS DE VELOCIDAD Y CONDICIONES DE CORTE EN EL TALADRADO  VELOCIDAD DE CORTE La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad superficial en el diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta forma por conveniencia, aunque casi todo el corte se realiza realmente a las velocidades más bajas cercanas al eje de rotación. Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, es necesario

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determinar la velocidad de rotación de la broca por su diámetro. Si N representa las rev/min del husillo, entonces:

Donde v = velocidad de corte, mm/min (in/min); y D = diámetro de la broca, mm (in). En algunas operaciones de taladrado, la superficie de la pieza gira sobre una herramienta en reposo, pero se aplica la misma fórmula.  VELOCIDAD DE AVANCE En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev (in/rev). Las velocidades recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro de la broca; los avances más altos se logran con brocas de diámetro grande. Como generalmente existen dos bordes de corte en la punta de la broca, el espesor de la viruta no cortada (carga de viruta) que se toma en cada borde de corte es la mitad del avance. El avance puede convertirse a velocidad de avance si se utiliza la misma ecuación que en el torneado:

donde fr = velocidad de avance, mm/min (in/min).

 AGUJEROS PASADOS Y AGUJEROS CIEGOS En los agujeros pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros ciegos no es así. El tiempo de maquinado requerido para taladrar un agujero pasado se puede determinar con la fórmula siguiente:

donde Tm = tiempo de maquinado (taladrado), min; t = espesor del trabajo, mm (in); fr =velocidad de avance, mm/min (in/min); A = tolerancia de aproximación que toma en cuenta el ángulo de la punta de la broca, y representa la distancia que la broca

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debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el diámetro completo. Dicha tolerancia está determinada por:

Donde A = tolerancia de aproximación, mm (in); y θ= ángulo de la punta de la broca. En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la superficie de trabajo y la “punta” del agujero. Por esta definición, el ángulo de tolerancia de la punta de la broca no afecta el tiempo para taladrar el agujero. Entonces, el tiempo de maquinado para un agujero ciego está dado por:



VELOCIDAD DE REMOCIÓN DE METAL

La velocidad de remoción de metal en el taladrado se determina como el producto de la sección transversal de la broca y la velocidad de avance:

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MANDRINADO I.

DEFINICIÓN Es la Operación de mecanizado en la que se parte de un orificio previamente hecho y se agranda su diámetro hasta un tamaño requerido, por medio del giro de una herramienta de corte colocada perpendicularmente a la superficie del orificio. Esta herramienta va unida a un eje el cual le otorga el movimiento giratorio y el de avance. Las operaciones de mandrinado en piezas de trabajo un tanto pequeñas se pueden efectuar en un torno; las piezas se maquinan en mandrinadoras. Estas máquinas herramienta son horizontales o verticales y tienen la capacidad de realizar diversas operaciones, como torneado, careado (refrentado), ranurado y biselado.

II.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS El mandrinado, tiene su origen en el barrenado de cañones de bronce fundidos ahuecados. Este procedimiento se remonta por lo menos a 1372, fecha en la que se conocen datos concretos de los primeros cañones de bronce fundidos por Aarán en Augsburgo. A partir del siglo XVI, también se fundían de hierro colado. Al principio, el mecanizado se hacía con barrenas accionadas directamente a mano. Poco después se mecanizaba mediante una rueda, que llevaba insertado un eje que giraba de manera continua apoyada sobre dos soportes; accionado indistintamente, a mano, con animales, o con fuerza hidráulica. En uno de los extremos del eje, se colocaba la herramienta, de manera intercambiable, para barrenar en desbaste o alisar en acabado, piezas de cañón. A partir de 1744, debido a la construcción de una barrenadora mandrinadora vertical por el suizo Jean Maritz, los cañones comenzaron a fundirse macizos. Gaspard Monge describe una máquina vertical similar a la de Maritz, compuesta de un árbol central porta herramientas, accionado mediante un juego de engranajes con fuerza humana o tracción animal. En España se construyeron varios tipos diferentes de máquinas, destacando un modelo horizontal para barrenar y tornear, construido en 1768 en Sevilla, movida por las aguas del Guadaira. Durante el siglo XVII, las barrenadoras horizontales, similares a la descrita por G. Monge, con giro de pieza, fueron más utilizadas que las verticales. En 1770, John Smeaton consiguió perfeccionar la máquina de vapor de Newcomen mediante la construcción de una máquina para mandrinar cilindros de 450 mm. de diámetro. Era una máquina de tipo

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horizontal con giro de árbol porta herramientas, accionada por rueda hidráulica. Pero el gran avance se produjo en 1775, cuando John Wilkinson construyó una mandrinadora horizontal de mayor precisión accionada por rueda hidráulica, para mandrinar cilindros de 72 pulgadas, y que fue la base para la construcción de la máquina de vapor de James Watt. Varios constructores, entre ellos, William Murdock, en 1799 mejoraron gradualmente la máquina de Wilkinson. En 1817, Matthew Murray construye una mandrinadora en la que la mesa porta piezas se desplaza sobre guías metálicas. En 1830 se consiguen precisiones con tolerancia de un dieciseisavo de pulgada. Las mandrinadoras evolucionan lentamente.

En 1857, Thomas Spencer Sawyer construye una mandrinadora en la misma línea de las anteriores. En 1865 se construyen en USA, mandrinadoras verticales para mecanizar ruedas de locomotoras, destacando entre sus ventajas, la menor flexión de barra de mandrinado y la mejor evacuación de virutas. Hacia 1870, se registra un fuerte avance con la construcción de una mandrinadora horizontal con desplazamiento vertical y longitudinal de la mesa porta piezas que tuvo gran aceptación; siendo denominada popularmente, "elevating-table type". Hacia 1870, la firma americana "Wm Sellers and Co," desarrolla una máquina para mecanizar piezas pesadas con columna regable transversalmente y cabezal deslizable en vertical sobre dicha columna. Pocos años más tarde varios fabricantes, entre ellos, "G. Richards" perfeccionan la mandrinadora, incorporando movimientos transversal y longitudinal de la mesa porta - piezas.

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A finales del siglo XIX, las mandrinadoras alcanzan su pleno desarrollo, estructural y mecánico. A principios del siglo XX, ante la exigencia de precisión e intercambiabilidad de la industria relojera suiza, Perrenond jacot pone a punto una puntead ora vertical, con mesa de coordenadas polares que constituye una maravilla mecánica. Poco después de la guerra civil de 1936, Sacem de Billabona y Juaristi de Azkoitia, construyen las primeras mandrinadoras del estado Español.

III.

TIPOS DE MANDRINADORAS 1. MANDRINADORAS HORIZONTALES En este tipo de mandrinadoras La pieza de trabajo se monta en una mesa que se puede mover horizontalmente en direcciones axial y radial. La herramienta de corte se monta en un husillo que gira en el cabezal y tiene la capacidad de hacer movimientos verticales y longitudinales. También se pueden montar brocas, escariadores, machuelos y fresas en el husillo de la máquina.

En la imagen superior se muestran los componentes básicos de la mandrinadora , Se distinguen las siguientes partes:  Un carro que puede moverse y avanzar en dos direcciones en un plano horizontal  Árbol con movimiento vertical  Husillo giratorio con movimiento horizontal  Un soporte exterior para sostener una larga barra mandrinadora Este movimiento relativo controlado con precisión entre la pieza y la herramienta se logra en tres direcciones mutuamente perpendiculares. Además, es posible hacer cortes longitudinales, transversales y verticales. Debido a estas características las máquinas mandrinadoras horizontales son muy versátiles y útiles para el maquinado de piezas

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grandes, ya que puede combinarse un trazado de precisión con varias operaciones de maquinado con una sola fijación de la pieza. El husillo es similar a un husillo de agujereadora sobredimensionado. Mediante una caja de engranajes adecuada puede proveerse un amplio rango de velocidades. También se adicionan soportes pesados para absorber el empuje en todas las direcciones. El avance longitudinal del husillo permite hacer ambas operaciones, agujereado y mandrinado, a lo largo de una distancia considerable sin mover el carro. 2. MANDRINADORA VERTICAL Una mandrinadora vertical es similar a un torno, tiene un eje vertical de rotación de la pieza de trabajo y puede aceptar piezas con diámetros hasta de 2.5 m (98 pulgadas). En la figura se puede ver que estas máquinas herramientas poseen un carro rotativo para soportar y mover la pieza que se trabaja. Algunas mandrinadoras verticales pueden ser muy grandes. El diámetro de los carros oscila entre 3 pies y 40 pies. Los cabezales sobre el travesaño están provistos con avance horizontal y vertical, además pueden ser elevados por el movimiento de todo el travesaño. En estos cabezales se usan herramientas de punta simple, del tipo de las de torno común, principalmente para mandrinado y frenteado. Otra posibilidad es usar los dos cabezales del travesaño para hacer simultáneamente mandrinado grueso y fino.

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IV.

CADENA CINEMATICA MANDRINADORA UNIVERSAL

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V.

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HERRAMIENTA DE CORTE Las herramientas de mandrinar pueden actuar en dos situaciones:  En voladizo: para tornear piezas montadas al aire. Para mandrinados cortos y accesibles. La herramienta se fija en forma rígida sobre el husillo o sobre el plato, trabajando por un extremo. El porta herramientas posee reglaje micrométrico. Las herramientas van montadas en un soporte centrado o descentrado sobre el plato, para frenteados, cajeados y torneados cilíndricos, tanto interiores como exteriores. En el plato existe una corredera radial, con guías paralelas, que recibe el porta herramientas apropiado para operación de frenteado.

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VI.

PROCESOS

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La Brochadora Una brochadora es una maquina diseñada y construida para poder mecanizar ranuras. Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo. El principio de funcionamiento de una brocha es como si fuese un buril progresivo, donde a medida que avanza entra en funcionamiento un nuevo buril, habiendo tantos como escalones tenga la brocha. El diseño de esta herramienta permite que, en el avance de la herramienta, cada diente de la misma vaya cortando un poco de material en torno a 0,05 milímetros. Por tanto, la longitud de la brocha está limitada por la cantidad de material que tiene que cortar. Las brochadoras se utilizan para hacer los agujeros acanalados que tienen muchos engranajes que se montan en cajas de velocidadespara permitir su desplazamiento cuando se efectúa un cambio de velocidades. También se emplean estas máquinas para mecanizar el chavetero de muchas poleas y engranajes fijos. La brocha es una herramienta muy cara y delicada y por eso existen chaveteros con dimensiones normalizadas y ejes estriados también normalizados

 EL BROCHADO El brochado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta cuya herramienta se denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista de múltiples dientes. La operación de brochado consiste en hacer pasar la brocha, forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada. Es la operación que consiste en arrancar lineal y progresivamente la viruta de la superficie de un cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte.

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 En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para crear la forma final.  Todas las operaciones (desbaste, semi acabado, acabado) se realizan en una única pasada.  Especialmente recomendado para series largas, es una tecnología alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado .Pre requisito: la superficie a brochar debe ser paralela a la dirección del desplazamiento de los dientes.  El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado en grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso. El brochado es especialmente adecuado para empresas de automoción donde son requeridos un alto nivel de precisión y rendimiento.

El brochado se emplea principalmente para la realización de formas poligonales partiendo generalmente de agujeros cilíndricos, pero también se emplea para la obtención de ranuras de chaveteros. Otra aplicación interesante es el mecanizado de superficies helicoidales en un tiempo 20 veces menor que el que precisa con otros procedimientos, obteniéndose además un trabajo más perfecto.

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 COMPONENTES PRINCIPALES: La bancada : Que es el soporte general de la máquina y alberga todos los elementos de transmisión de la potencia del motor al brazo tractor o impulsor. La mesa : Sirve para apoyar la pieza que se ha de mecanizar, no es preciso ningún procedimiento de sujeción de la pieza pues la herramienta ejerce sobre ella un esfuerzo de tracción que la aprieta contra la mesa. El brazo tractor o impulsor : Según tire o empuje y es el órgano que transmite el movimiento rectilíneo.

 HERRAMIENTA PARA EL BROCHADO: BROCHAS: La herramienta es la pieza fundamental de la brochadora hasta el punto de que puede considerarse que la máquina no es más que un dispositivo para proporcionar el sencillo movimiento rectilíneo a la brocha que por sí sola realiza una operación completa de mecanización. Las brochas o agujas de brochar, son barras provistas de múltiples hileras de dientes siendo la sección de trabajo de cada hilera un poco mayor que la hilera precedente, lo que produce un pequeño aumento de pasada de hilera a hilera, en su avance, hasta llegar a la dimensión definitiva con el paso de los últimos dientes.

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Hay dos clases de brochas adecuadas a la clase de trabajo que han de realizar: • Brochas para mecanizar interiores (son las más usadas) • Brochas para mecanizar exteriores. 

VENTAJAS DEL BROCHADO

 Tiempos de ciclo reducidos. Las piezas son producidas en una única pasada (generalmente requieren menos de un minuto). Con otros procesos de mecanizado se requieren múltiples operaciones para crear formas complejas y/o irregulares.  Excelente precisión y repetitividad de proceso El desplazamiento lineal significa un reducido número de variables de proceso.  Mejores superficies de acabado Una calidad fina es alcanzada solo en una pasada. El último diente acaba y pule la pieza.  Larga vida de herramienta Cada diente de la brocha está en contacto con la superficie del material solo una vez por ciclo. Por lo tanto una brocha puede producir un gran número de piezas antes de necesitar ser afilada.  Formación y mantenimiento simplificado. Una maquina brochadora no es compleja. Además, la carga y descarga de piezas es fácilmente automatizable.  Proceso extremadamente competitivo en costos Para una alta productividad, lotes grandes de piezas pueden ser brochados en una sola pasada.

 BROCHADO INTERIOR: AGUJEROS REDONDOS Y CUADRADOS Brochado redondo. : Las brochas redondas son utilizadas para realizar agujeros de gran precisión. Hay varios tipos de brochas. Redondas, de corte rotativo utilizadas en piezas de fundición sin pre-mecanizado, de doble corte y de pulido para mejorar el acabado superficial. Brochado

poligonal. : Las brochas planas y cuadradas son utilizadas para crear

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agujeros lisos y cuadrados. Brochado de chaveteros. : Las brochas para chaveteros son ampliamente utilizadas, a menudo con casquillo guía que estabiliza la brocha durante el proceso. Cuando la brocha no es suficientemente larga como para crear un chavetero en una sola pasada, se coloca un calce o cuña entre la brocha y la guía. Esto permite a la brocha pasar dos o tres veces. Imagen Nro 03 : Formas de agujeros redondos y cuadrados

 DISEÑOS DE BROCHAS Brocha integral :

Brocha ensamblada : Las

brochas compuestas ensambladas

están compuestas por varios segmentos de brocha:

 Mejora la precisión de la pieza

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 Mayor longitud de trabajo comparando con las brochas integrales.  Las brochas con formas complejas que no son posibles de realizar con brochas integrales

 DEMOSTRACIÓN ESQUEMÁTICA DE LAS VARIACIONES DE UN AGUJERO DURANTE EL BROCHADO 1. BROCHADO INTERNO: RANURAS

2. BROCHADO DE SUPERFICIE Una brocha de superficie es utilizada para eliminar material de una superficie externa. El brochado de superficie se lleva generalmente a cabo en brochadoras verticales con una brocha la cual es llevada arriba y abajo.

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3. BROCHADO POR TRACCIÓN : La tracción se emplea siempre que se tengan brochas largas que arrancan mucho material . Generalmente el brochado se realiza por tracción .

4. BROCHADO POR EMPUJE O COMPRESIÓN : La compresión es para brochas cortas que calibran un agujero Cuando el material a brochar es relativamente pequeño se utiliza una brocha a compresión . Una brocha a compresión tiene una menor vida debido a la fricción existente durante el movimiento de retorno . El brochado a compresión puede también realizarse en un centro de mecanizado o en un torno.

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PASOS ENTRE DIENTES

 PASO ENTRE DIENTES Y ALOJAMIENTO DE VIRUTA :

El paso se determina en función de la cantidad de material eliminado por un diente ( t = espesor de viruta ) . Para prevenir atascos de viruta , el alojamiento de la viruta debe ser 6 veces mayor que el volumen de la viruta formada ( Longitud de corte x espesor de viruta ) .

 PASO VARIABLE : Para prevenir marcas del paso en la superficie acabada , se utilizan dos o tres pasos diferentes de longitud desigual .

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Paso y longitud de corte :

Número de dientes ocupados : Normalmente , varios dientes cortan simultáneamente . El número de dientes ocupados = Longitud de corte / Paso ( no suele ser un número entero ).



VIRUTAS DEL BROCHADO

Rompe virutas Los rompe virutas son utilizados en las brochas para prevenir los atascos de viruta y para facilitar la evacuación de la misma. Sin rompe virutas, la brocha produciría virutas enrolladas que se quedarían en la garganta del diente y eventualmente causarían la rotura del mismo. Los rompe virutas son rectificados paralelos al eje de la herramienta. Los rompe virutas en dentados alternos están desplazados de tal manera que a cada grupo de rompe virutas le sigue un filo cortante.

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DIMENSIONES

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 BROCHAS DE INTERIORES: TIPOS DE MANGOS A. MANGOS DE TRACCIÓN

B. MANGOS DE RECUPERACIÓN

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VELOCIDAD DE CORTE : La velocidad de corte influye en la precisión de brochado , el acabado de la superficie de la pieza y la vida de la herramienta.

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FLUIDOS DE CORTE

La refrigeración es esencial en el brochado. Reduciendo el calor en 50ºC se puede incrementar la vida en un 50%. Una lubricación insuficiente puede incluso parar la operación de brochado.  El tipo de refrigerante utilizado para el brochado tendrá un gran efecto sobre el número de piezas brochadas, precisión y rendimiento.  Un refrigerante con bajo poder de lubricación o poca durabilidad provocará un desgaste rápido del dentado, produciendo una superficie inferior en el perfil acabado. Si la viscosidad es muy alta, las virutas se quedarán pegadas en la brocha reduciendo su rendimiento. En general, se recomienda una viscosidad mayor para brochadoras horizontales que para verticales.  Para el brochado se recomienda aceite con aditivos de baja fricción. La elección del refrigerante también depende del tipo de maquina brochadora.  Los refrigerantes avanzados de base acuosa son también ampliamente utilizados para mejorar la  refrigeración a altas velocidades y para mecanizar materiales resistentes al calor.

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 Se recomienda la utilización de aceites solubles para evitar tener que limpiar las piezas y para reducir el riego de incendio. Lubricación por cantidad mínima. o También se está desarrollando la micro-lubricación. o El micro lubricación elimina la tarea de limpiar las piezas y es una tecnología que cuida el medio ambiente.

EJEMPLO PARA LA REALIZACIÓN DE CHAVETEROS

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 CONCLUSIONES Existen una gran cantidad de maquinas herramientas especializadas para distintas procesos de conformado, que pueden ser sustituidas por otras solo agregando algunos complementos. Algunas maquinas son modificaciones de otras, en las cuales se aplica el mismo principio de operación. Una gran cantidad de maquinas se conocen en algunas partes con nombres distintos, (Tal es el caso de la brochado, que se nombra incorrectamente como cepillo de codo). La cantidad de herramientas para las maquinas, que existe en el mercado es casi ilimitada y se pueden ajustar a las necesidades de cada producción, por lo cual, todo depende del ingenio de cada operador.

 BIBLIOGRAFÍA Tomas G. Gregor; Procesos Básicos de Manufactura, Ed, Mc. Graw-Hill Myron L. Begeman; Procesos de Fabricación. Ed. Limusa Herman W. Pollack; Maquinas Herramientas y Manejo de Materiales, Ed. Prentice/may Internacional. http://www.monografias.com/trabajos18 /maquinas-herramientas/maquinas- herramientas.shtml

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CEPILLADORA La cepilladora es una maquina heramineta que realiza la operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única restricción es que las superficies han de ser planas. La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por la pieza a trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que la herramienta siempre tenga material que quitar, quitándolo de manera milimétrica . La cepilladora, es también llamada también con frecuencia labrante, se utiliza fundamentalmente para "planear" o "aplanar" una superficie de madera. Si la superficie cepillada es la cara de la pieza a la operación se la define como "planeado", mientras que si la superficie cepillada es el canto de la pieza a la operación se la denomina como "canteado". Se pretende con esta operación que la superficie sea recta en la dirección longitudinal y en la transversal y que diagonalmente no presente torsión alguna, es decir, que no esté "alabeada". La cepilladora está formada de un bastidor que soporta el plano de trabajo rectangular, compuesto de dos mesas horizontales entre las cuales está situado el árbol portacuchillas. La velocidad de corte se logra por medio de una mesa de trabajo oscilante que mueve la parte posterior de una herramienta de corte de una punta. La construcción y la capacidad de movimiento de un cepillo permiten el maquinado de piezas mucho más grandes que las de una perfiladora. Los cepillos se pueden clasificar como cepillos de mesa abiertos lateralmente o cepillos de doble columna. Los cepillos de mesa abiertos lateralmente, también conocidos como cepillos de una columna, figura 22.31, tienen una sola columna que soporta el riel transversal sobre el cual se mueve el cabezal de la herramienta. Se puede montar otro cabezal de herramienta que avanza a lo largo de la columna vertical. Los cabezales de herramienta múltiple permiten más de un corte en cada paso. Al completarse cada carrera, cada cabezal de corte se mueve respecto al riel transversal (o columna) para lograr un movimiento de avance intermitente. La configuración del cepillo de mesa abierto lateralmente permite maquinar piezas de trabajo muy anchas. Un cepillo de doble columna tiene dos columnas, una a cada lado de la cama y mesa de trabajo. Las columnas sostienen el riel transversal, sobre el cual se montan uno o más cabezales de herramienta. Las dos columnas proporcionan una estructura más rígida para la operación; sin embargo, las dos columnas limitan el ancho del trabajo que se puede manejar ESCUELA ACADEMICO-PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

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en esta máquina. El perfilado y cepillado se pueden usar para maquinar otras superficies diferentes a las planas. La restricción es que las superficies deben ser rectas. Esto permite el tallado de canales, ranuras, dientes de engranes y otras formas, como las ilustradas en la figura 22.32. Para cortar algunas de estas formas, es necesario especificar configuraciones geo- métricas especiales diferentes a las herramientas estándar de una punta. De hecho, las herramientas especiales para maquinado se usan algunas veces para este fin. Un ejemplo importante es el formador de engranes, un formador vertical diseñado especialmente para avance rotatorio y cabezal de herramienta sincronizada para generar los dientes de los engranes rectos o cilíndricos.



DESCRIPCIÓN DEL CEPILLO

Se describirán las partes de un cepillo en el orden en que deben montarse para armar la máquina. A. La base Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve como cimiento de toda la máquina. Una vez nivelada la máquina se puede asegurar con pernos de cimentación que se insertan a través de agujeros que tienen este objetivo y se encuentran cerca de la arista de la base. B. Columna La columna o marco como también se le llama, es un vaciado hueco cuya forma es de una caja con cobertura en las partes superior e inferior. Además de encerrar el mecanismo que mueve a la corredera, también encierra una unidad que opera la alimentación automática, y en el cepillo con impulso mecánico, otra unidad que permite el ajuste de la carrera de la corredera. Las costillas internas mantienen a la columna permanente rígida. Sus superficies externas soportan tanto a la mesa que sujeta al trabajo como a la corredera que sujeta la herramienta. C. La corredera cruzada o cruceta Es un vaciado en forma de riel que se encuentra al frente de la columna. Su función es la de permitir movimientos vertical y horizontal de la mesa.

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D. La silleta La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado plano localizado entre la cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma el escalón de conexión entre estas partes. E. Mesa Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura al frente y al fondo. Todas estas superficies han sido maquinadas con precisión. F. Soporte de la mesa El soporte de la mesa se extiende desde la mesa del trabajo a la base de la máquina. Su objeto es el de soportar el extremo exterior de la mesa y evitar así la deflexión que pudiera presentarse, ya sea durante el proceso de corte o inducida por el peso no soportado de la mesa misma. G. Carro El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho del cepillo, diseñado para moverse hacia delante y hacia atrás arriba y en la sección horizontal de la columna. El carro soporta a la herramienta de corte y la guía sobre el trabajo durante el proceso de corte. Las guías en forma de V, se extienden toda la longitud de la corredera y junto con las guías de la corredera de la columna, forman sus superficies guías. H. Cabezal de herramientas Está sujeto al extremo frontal de la corredera. Consiste de la misma pieza que sirven para sujetar la herramienta cortante, guiar verticalmente a la herramienta y ajustarla para el corte deseado. I.

Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela

El miembro que acciona la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de vaivén de la corredera, se llama brazo oscilante. Este vaciado se encuentra articulado en su extremo inferior por medio de un movimiento de rotación localizado cerca de la base de la columna. J. Mecanismo de ajuste de carrera Puesto que los trabajos en el cepillo varían considerablemente en longitud, no sería práctico usar una máquina con una sola longitud fija de carrera de carro. En consecuencia, se hace el carro ajustable, para facilitar el trabajo bajo largo y corto. Esto se logra moviendo el de manivela hacia o lejos del centro de la rueda por delante. K. Mecanismo de cambio de velocidad La velocidad del cepillo se refiere al número de carreras de corte que hace la corredera en un minuto. Está determinado por la velocidad de las revoluciones por minuto del engranaje principal o rueda toroidal.

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L. Sistema de lubricación Se han hecho cambios y diseños mejorados en la construcción de los cepillos no solamente en la máquina, sino también en los mecanismos que se usan para entregar un suministro de lubricante, adecuado en todo momento, a las partes que más probablemente se ven afectadas por desgaste. Los cepillos modernos emplean un sistema de presión y circulación completo para alimentar automática y continuamente lubricante a cada una de las partes importantes . Puesto que no sería práctico extender tubos a todos los puntos que requieren aceite, las partes y lugares más accesibles que no requieren una lubricación continua deben aún ser lubricadas por el operario. Como recipiente de aceite se tiene, ya sea una cámara de engranajes en la columna o un espacio en la base de la máquina bajo la misma columna. Los espacios que se usan con este fin son prácticamente herméticos para excluir el polvo y suciedad. Este recipiente, independientemente del lugar donde se encuentre localizado, se encuentra equipado generalmente de un divisor para mostrar el nivel de aceite por el interior.

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MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DEL CARNERO POR PALANCA Y PLATO- MANIVELA.

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CLASES DE CEPILLADORAS 1. Cepillo de mesa

*Doble bastidor

*Lateralmente abierto *Tipo fosa

2. Cepillo de codo

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 Cálculos del cepillado 1) Velocidad de corte (Va )

Donde L = longitud de vacío anterior+ longitud de la pieza+ longitud de vacío posterior 2) Velocidad de Retroceso (Vr )

3) Velocidad Media(Vm )

4) Número de dobles carreras por minuto ( n)

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5) Calculo de tiempos Tiempo de avance ( ta )

Tiempo de retroceso ( tr )

Tiempo de doble carrera ( t)

6) Ancho del cepillado( B)

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7) Número de dobles carreras necesarias ( z)

8) Tiempo principal ( tp )

CEPILLADORA DE CODO Es una máquina herramienta en la cual se efectúa trabajos para producir superficies planas y curvas de generatriz rectilíneas. Los movimientos se aplican al inversor, es decir el movimiento fundamental se da a la pieza y el movimiento de alimentación se da a la herramienta.

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TRABAJO DEL CEPILLO

o Los cepillos de codo son también conocidos como máquinas mortajadoras horizontales, pueden trabajar máquinas mortajadoras horizontales, pueden trabajar piezas de hasta 800mm de longitud. o La cepilladora para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir superficies planas remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un sólo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén , mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo. o Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. Ésta herramienta se fija a un semejante a la del torno. Ésta herramienta se fija a un porta útilies o poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como ya se mencionó, esta tiene movimiento de vaivén, empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la carrera de regreso, la herramienta regresa a la posición inicial.

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MECANISMOS DE TRASMISION DEL CEPILLO

El balancín pivotado que está conectado al carro, oscila alrededor de su pivote por un perno de cigüenal, que describe un movimiento rotatorio unido al engranaje principal. La conexión entre el perno de cigüeñal y el balancín se hace a través de un dado que se desliza en una ranura en el balancín y está movido por el perno del cigüeñal. De ésta manera, la rotación del engranaje principal de giro mueve el perno con un movimiento circular y hace oscilar al balancín. El perno está montado sobre un tornillo acoplado al engranaje principal de giro, lo que permite cambiar su radio de rotación y de ésta forma variar la longitud del recorrido del carro portaherramientas. El recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una rotación de unos 220º del engranaje principal de giro, mientras que el recorrido de vuelta requiere solamente 140º de rotación. En consecuencia la relación de tiempos de recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a 1. Para poder usar varias velocidades de corte, engranajes apropiados de transmisión y una caja de cambios, similar a la transmisión de un automóvil. automóvil. Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben ser movidos a baja velocidad por su peso, las cepilladoras tienen varios cabezales para poder efectuar varios cortesvarios cabezales para poder efectuar varios cortes simultáneamente por recorrido y aumentar así la productividad de la máquina. Muchas cepilladoras modernas de gran tamaño llevan dos o más herramientas por cabezal puestas de tal forma que se colocan automáticamente en posición, de tal forma que el corte se realiza en ambas direcciones del movimiento de la mesa. Éste tipo de disposición aumenta obviamente la productividad de la cepilladora. A pesar de que las cepilladoras se usan comúnmente para maquinar piezas de gran tamaño, también se utilizan para maquinar simultáneamente un número de partes idénticas y menores, que se pueden poner en línea sobre la mesa. menores, que se pueden poner en línea sobre la mesa. El tamaño de un cepillo está determinado por la longitud máxima de la carrera, viaje o movimiento del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17” puede maquinar un cubo de 17”.

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HERRAMIENTAS DE CORTE PARA CEPILLO DE CODO

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos sólo necesitan una pequeña cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y lateral. Los ángulos de inclinación laterales varían el material que se esté maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15º. El fierro colado necesita de 5 a 10º y el aluminio de 20 a 30º de inclinación lateral.

o Ajustes del cepillo Antes y durante las operaciones de cepillado es necesario realizar ciertos ajustes. Éstos ajustes bien realizados nos ayudarán a incrementar la producción. producción. La mayor parte de las piezas que se maquinan en un cepillo se sujetan con una prensa, por loen un cepillo se sujetan con una prensa, por lo tanto, los procedimientos, preparaciones y operaciones que se describen a continuación se aplican cuando pieza se monta en una prensa. o Ajustes del carro Se deben hacer los ajustes en el carro, antes de maquinar la pieza. Primero se debe ajustar la longitud de la carrera. Esto se hace haciendo girar el eje de ajuste de carrera o selector de carrera. La mayor parte de los carros tienen una escala con un indicador para señalar la longitud de launa escala con un indicador para señalar la longitud de la carrera. Ésta se

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ajusta cuando el carro está en su posición extrema de regreso. lo general se ajusta a una pulgada más de la longitud de la pieza que se va a maquinar. El segundo ajuste es para colocar la herramienta. El carro se ajusta de tal modo que la carrera pase por toda la longitud de la pieza. Para ajustar la posición correcta del carro, éste debe encontrarse en la posición extrema de la carrera de regreso. o Ajustes de velocidad y avance La velocidad de un cepillo es el número de carreras de corte que hace el carro en un minuto. La que se seleccione para el cepillo depende de lo siguiente:  Tipo del material que se va a cortar.  Tipo de herramienta de corte.  Rigidez de la preparación y de la herramienta de·  Profundidad de corte.·  Uso de fluidos de corte. Existen tablas para determinar el número de dobles carreras recomendables, más adelante se muestra una de esas tablas. o Avances El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza después de cada carrera de corte. Por lo general, el avance necesario depende de las mismas variables que determinan las velocidades de corte. Los avances del cepillo de manivela se regulan mediante una biela de avance.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS :

 Fundamentos de Manufactura Moderna terce / 3ra edición / Mikell Groover /Pag. 533  Manufactura, ingenieria y tecnología, S.Kalpakjian –S. schmid , 5ta edición  https://prezi.com/jseaga7mf_fo/brochado-y-brochadoras/

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