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IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC SEIS SIGMA PARA LA REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE LOS MATERIALES INDIRECTOS LIQUID K, LIFT III, INOXBRIL Y ENFORCE LP EN LA PLANTA COCA-COLA FEMSA BUCARAMANGA

CARLOS ALEJANDRO REY PINTO

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA ESCUELA DE INGENIERÍAS Y ADMINISTRACIÓN FACULTAD INGENIERÍA INDUSTRIAL SECCIONAL BUCARAMANGA 2015

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC SEIS SIGMA PARA LA REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE LOS MATERIALES INDIRECTOS LIQUID K, LIFT III, INOXBRIL Y ENFORCE LP EN LA PLANTA COCA-COLA FEMSA BUCARAMANGA

CARLOS ALEJANDRO REY PINTO ID. 154070

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

DIRECTORA: MARCELA VILLA MARULANDA

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA ESCUELA DE INGENIERÍAS Y ADMINISTRACIÓN FACULTAD INGENIERÍA INDUSTRIAL SECCIONAL BUCARAMANGA 2015

Nota de aceptación: Aprobado por el comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Pontificia Bolivariana, seccional Bucaramanga para optar por el título de Ingeniero Industrial.

Directora de Trabajo de Grado

_____________________________ Jurado evaluador

_____________________________ Jurado evaluador

DEDICATORIA Quiero dedicar este logro especialmente a mis abuelos, mis segundos padres, que siempre se esforzaron al máximo para verme como profesional y nunca dejaron de apoyarme durante este trayecto a pesar de los momentos difíciles. Es un triunfo compartido que hoy se hace realidad y es el primero de muchos como profesional. A mis padres y a mis tíos que siempre me han acompañado a pesar de la distancia, fuerza importante para no mirar atrás y seguir adelante.

AGRADECIMIIENTOS Primer que todo agradecer a mis abuelos, es por ellos que hoy estoy alcanzando otra meta más en mi vida. A mis padres y mis tíos por ese apoyo incondicional, por guiarme en todo momento e influir en mi formación como persona y como profesional. A Ángela María Ortiz Suárez por apoyarme en los momentos más complicados durante el desarrollo de este proyecto, y sobre todo por creer siempre en mí. Su apoyo incondicional fue siempre un motor importante para continuar. A mi directora de trabajo de grado la Ing. Marcela Villa por su disposición, acompañamiento, exigencia y apoyo durante este proceso final. A Laura Barón, Carlos Zambrano, Claudia Durán, Rodrigo Chaparro y todas las personas de Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga, que me guiaron, instruyeron, y me ofrecieron una mano en mi paso por la empresa. A la Universidad Pontificia Bolivariana Seccional Bucaramanga, y a todos los docentes del programa de pregrado de Ingeniería Industrial que a diario se esfuerzan por formar mejores profesionales para la competencia del mundo laboral. A Dios y a todos mil y mil gracias.

TABLA DE CONTENIDO INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 15 1.

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ...................................................................... 17

1.1.

DATOS DE LA EMPRESA .......................................................................................... 17

1.2.

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL......................................................................... 18

1.3.

DECLARACIÓN DE LA MISIÓN, VISIÓN Y VALORES ........................................ 18

1.4.

RESEÑA HISTÓRICA .................................................................................................. 19

2.

ALCANCE ..................................................................................................................... 25

3.

ANTECEDENTES ......................................................................................................... 28

4.

JUSTIFICACIÓN........................................................................................................... 30

5.

OBJETIVOS................................................................................................................... 32

5.1.

OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 32

5.2.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 32

6.

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 33

7.

DISEÑO METODOLÓGICO ........................................................................................ 46

8.

ETAPA DEFINIR .......................................................................................................... 48

8.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................................... 48 8.2 PROCESOS DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO ............................................................. 50 8.3 IDENTIFICACIÓN DE DESPERDICIOS ......................................................................... 58 8.4 CRÍTICOS DE CALIDAD (CTQ’S) .................................................................................. 62

8.5 SIPOC.................................................................................................................................. 63 8.6 CARTA DEL PROYECTO (PROJECT CHARTER) ........................................................ 64 9.

ETAPA MEDIR ............................................................................................................. 66

10.

ANALIZAR ................................................................................................................... 73

10.1 LLUVIA DE IDEAS ......................................................................................................... 73 10.2 DIAGRAMA ISHIKAWA................................................................................................ 75 10.3 DIAGRAMA RELACIÓN DE CAUSAS ........................................................................ 75 11.

IMPLEMENTAR ........................................................................................................... 76

11.1 ACTUALIZACIÓN ACTIVIDADES DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO .................. 76 11.2 MODIFICACIÓN DE CONCENTRACIONES ............................................................... 77 11.3 CAPACITACIÓN GRUPOS SODEXHO Y LIMSA ....................................................... 80 11.4 ADMINISTRACIÓN VISUAL ........................................................................................ 81 12.

RESULTADOS .............................................................................................................. 84

12.1 RESULTADOS ENFORCE LP ........................................................................................ 84 12.2 RESULTADOS INOXBRIL ............................................................................................. 85 12.3 RESULTADOS LIFT III .................................................................................................. 86 12.4 RESULTADOS LIQUID K .............................................................................................. 87 12.5 RESULTADOS GENERALES......................................................................................... 88 13.

CONTROLAR ............................................................................................................... 88

14.

CONCLUSIONES ......................................................................................................... 92

15.

RECOMENDACIONES ................................................................................................ 94

16.

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 95

LISTA DE GRÁFICAS Pág. Gráfica 1. Productos Coca-Cola FEMSA, Planta Bucaramanga

17

Gráfica 2. Estructura Organizacional 2014

18

Gráfica 3. Diagrama de bloques procesos de embotellad

24

Gráfica 4. Etapas Seis Sigma

37

Grafico 5. Críticos de Calidad

62

Grafico 6. SIPOC

63

Gráfico 7. Project Chárter

65

Grafico 8. Diagrama causa-efecto

75

Grafico 9. Diagrama de relaciones

75

Gráfica 10. Diseño tarjetas delante

82

Gráfica 11. Diseño tarjetas detrás

82

Gráfico 12. Diseño póster generalidades

83

Gráfica 13. Comparación de históricos Enforce LP

84

Gráfica 14. Comparación de resultados Inoxbril

85

Gráfica 15. Comparaciones históricos Liquid K

87

LISTADO DE TABLAS Pág. Tabla 1. Información materiales indirectos

28

Tabla 2. Proyectos primera ola

26

Tabla 3. Niveles de variación de procesos

34

Tabla 4. Autores y roles en seis sigma

36

Tabla 5. Acciones de control

42

Tabla 6. Participación costo de indirectos planta Bucaramanga

49

Tabla 7. Descripción limpieza y saneamiento punteras

50

Tabla 8. Descripción limpieza y saneamiento Equipos

51

Tabla 9. Descripción limpieza y saneamiento llenadora inicio de semana

51

Tabla 10. Descripción limpieza y saneamiento formatos

52

Tabla 11. Descripción limpieza y saneamiento llenadora cambio tamaño

52

Tabla 12. Descripción limpieza y saneamiento llenadora cambio producto

53

Tabla 13. Descripción limpieza y saneamiento tolvas y carrileras

53

Tabla 14. Descripción limpieza y saneamiento tanques pre-enjuagues paros

54

Tabla 15. Descripción limpieza y saneamiento tanques pre-enjuagues

55

Tabla 16. Otros lugares jarabe

56

Tabla 17. Otros lugares lavadora

57

Tabla 18. Otros lugares aguas envasadas

57

Tabla 19. Otros lugares tratamiento de aguas

58

Tabla 20. Medición Inoxbril

66

Pág. Tabla 21. Inoxbril noviembre 2013 y octubre 2014

67

Tabla 22. Medición Lift III

68

Tabla 23. Lift noviembre 2013 y octubre 2014

69

Tabla 24. Medición Enforce

69

Tabla 25. Enforce noviembre 2013 y octubre 2014

70

Tabla 26. Medición Liquid k

71

Tabla 27. Liquid K noviembre 2013 y octubre 2014

72

Tabla 28. Totales mediciones

72

Tabla 29. Modificación consumos

79

Tabla 30. Resultados históricos Lift III

86

Tabla 31. Límites de consumo

89

Tabla 32. Registro diario

90

Tabla 33: Registro salidas materiales

90

LISTA DE IMÁGENES Pág. Imagen 1. Desperdicios por defecto almacenamiento

59

Imagen 2. Desperdicios por defecto dispensadores

60

Imagen 3. Desperdicios por inventario

61

Imagen 4. Desperdicios por movimiento

61

Imagen 5. Dispensadores de embotellado

78

Imagen 6. Dispensadores Brisa

78

Imagen 7. Nivel de recarga dispensadores

78

Imagen 8. Capacitación 1

81

Imagen 9. Capacitación 2

81

Imagen 10. Capacitación 3

81

Imagen 11. Tarjetas impresas

83

Imagen 12. Tarjetas en espumadores

83

LISTA DE ANEXOS Pág. Anexo A. Diagrama de procesos 1.

97

Anexo B. Diagrama de procesos 2.

98

Anexo C. Diagrama de procesos 3.

99

RESUMEN GENERAL DE TRABAJO DE GRADO

TITULO:

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC SEIS SIGMA PARA LA REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE LOS MATERIALES INDIRECTOS LIQUID K, LIFT III, INOXBRIL Y ENFORCE LP EN LA PLANTA COCACOLA FEMSA BUCARAMANGA

AUTOR(ES):

CARLOS ALEJANDRO REY PINTO

FACULTAD:

Facultad de Ingeniería Industrial

DIRECTOR(A):

ING. MARCELA VILLA MARULANDA RESUMEN

El presente trabajo se desarrolló con la finalidad de implementar la metodología DMAIC seis sigma, para reducir en el consumo de los materiales indirectos Liquid K, Lift III, Inoxbril y Enforce LP en las instalaciones de Coca-Cola FEMSA planta Bucaramanga, como apoyo al programa de Excelencia Operacional (OE) de la compañía. La metodología seis sigma se implementa en los proyectos de la organización como una estrategia de mejora continua, que garantiza reducción de la variación de los procesos. Para el desarrollo del proyecto fue necesario definir los aspectos básicos del proceso que se quería mejorar y posteriormente medir, registrar y recolectar información sobre los consumos de los materiales que estaban dentro del alcance del proyecto. Así mismo, se analizaron los resultados obtenidos en las mediciones, por medio de herramientas como lluvia de ideas, diagrama causaefecto y diagrama de relación de causas. Luego se implementaron actividades como estrategias de mejora de los procesos y finalmente se diseñaron propuestas para controlar variaciones en el nivel de consumo de los materiales. El consumo total se logró reducir en un 45% respecto al año anterior. PALABRAS CLAVES:

DMAIC, Seis Sigma, Principio de Pareto, Lluvia de ideas, Desperdicios

GENERAL SUMMARY OF WORK OF GRADE

TITLE:

IMPLEMENTATION OF SIX SIGMA DMAIC METHODOLOGY FOR THE REDUCTION OF CONSUMPTION OF THE INDIRECT MATERIALS LIQUIDK, LIFT III, INOXBRIL AND ENFORCE LP, ON THE PLANT OF COCA-COLA FEMSA BUCARAMANGA

AUTHOR(S):

CARLOS ALEJANDRO REY PINTO

FACULTY: DIRECTOR:

ING. MARCELA VILLA MARULANDA ABSTRACT

The present work was developed in order to implement the Six Sigma DMAIC methodology, to reduce consumption of indirect materials Liquid K, Lift III, LP Enforce Inoxbril and facilities Coca-Cola FEMSA plant Bucaramanga as support for the Operational Excellence (OE) program of the company. Six Sigma is implemented in the projects of the organization as a strategy of continuous improvement, which ensures reduction in process variation. For the project the process basics was defined to measure, record and collect data on consumption of materials that were within the scope of the project, the results of the measurements were also analyzed by using tools such as brainstorming, cause-effect diagram and causes relationship diagram. Following activities were implemented as strategies for process improvement and finally proposals were designed to monitor changes in the level of consumption of materials. Total consumption was reduced by 45% over the previous year KEYWORDS:

DMAIC, Six Sigma, Pareto Principle, Brainstorming, Waste

V° B° DIRECTOR OF GRADUATE WORK

INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia del hombre han existido las necesidades, sin importar el nivel de clasificación de la necesidad siempre están allí acompañándolo y el tener que solucionarlas es una condición para sobrevivir, para aumentar su nivel de vida y para alcanzar por ende lo que se conoce como evolución. Así mismo las empresas han tenido que buscar a lo largo de su historia estrategias, herramientas y metodologías que le permitan sobrevivir, y mejorar. Es entonces que en los años 80 cuando se habla sobre, y se implementa por primera vez, la metodología seis sigma, utilizada desde aquel momento para mejorar procesos, reducir variabilidades en los mismos, pero sobre todo dar solución a problemas difíciles dentro de las organizaciones. Hoy esta metodología de mejora continua ha evolucionado, ha sido estudiada y ha sido perfeccionada, trayendo consigo resultados muy atractivos y positivos para grandes empresas del mundo como lo es The Coca-Cola Company. Esta multinacional adoptó dentro de su programa de Excelencia Operacional la metodología DMAIC seis sigma, para dar solución a sus problemas más grandes y mejorar sus procesos. Este proyecto, al ser propuesto por el programa de Excelencia Operacional de la planta de Coca-Cola FEMSA Bucaramanga, busca reducir el consumo de los materiales indirectos en la empresa, mediante la metodología seis sigma. El proyecto surge como una necesidad de la empresa para dar solución a un alto consumo de materiales indirectos de fabricación, registrado durante los últimos dos años, siendo el año anterior el más crítico.

1. 1.1.

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

DATOS DE LA EMPRESA

NOMBRE: Coca–Cola FEMSA, Planta Bucaramanga. ACTIVIDAD ECONÓMICA: Producción y distribución de bebidas aptas para el consumo humano. SECTOR ECONÓMICO: Sector secundario, subsector Bebidas y Alimentos. PRODUCTOS: Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga, ofrece bebidas carbonatadas y no carbonatadas en presentación botella. Gráfica 1. Productos Coca-Cola FEMSA, Planta Bucaramanga Coca-Cola Colas negras Coca-Cola Zero Sprite

Carbonatadas

Quatro Manzana Sabores

Fanta Naranja

BEBIDAS Kola Román Schweppes No Carbonatadas

Aguas

Brisa

Fuente: área de calidad Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga

DIRECCIÓN: KM 2 Vía Girón NOMBRE Y CARGOS DEL SUPERVISOR DE LA EMPRESA: LAURA BARÓN / GERENTE MANUFACTURA CLAUDIA DURÁN / ESPECIALISTA SIC CARLOS ZAMBRANO / JEFE DE CALIDAD 1.2.

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

A continuación se presenta la estructura organizacional de Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga para el año 2014.

Gráfica 2. Estructura Organizacional 2014

Laura Barón Gerente Manufactura

Gloria Torres Especialista SIC

Karol Vertel

Wilbernedi Casas

Carlos Niño

Jefe Recursos Humanos

Jefe de administración

Jefe de Operaciones

Carlos Zambrano

Claudia Durán

Jefe de Calidad

Especialista SAC

Jose Portilla Coord. Operaciones

Fuente: área calidad Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga 1.3.

DECLARACIÓN DE LA MISIÓN, VISIÓN Y VALORES

Misión: Satisfacer y agradecer con excelencia al consumidor de bebidas Visión: Ser el mejor embotellador del mundo, reconocido por su excelencia operativa y la calidad de su gente.

Valores: Pasión por el servicio y Enfoque al cliente consumidor Innovación y Creatividad Calidad y Productividad Respeto, Desarrollo integral, Excelencia del personal Honestidad, Integridad y Austeridad 1.4.

1

RESEÑA HISTÓRICA

La historia de FEMSA ha estado enmarcada en dos objetivos básicos, la generación de valor económico y social. Desde nuestro origen, en 1890, nos hemos mantenido a la vanguardia de la industria de bebidas, a través de la innovación constante, un eficiente desempeño, un sólido crecimiento; además de ser pioneros en el establecimiento de programas orientados al desarrollo del personal, de las comunidades en donde operamos y de respeto al medio ambiente. Esta es la forma en que nuestra empresa ha logrado convertirse en líder de bebidas en México y Latinoamérica, así como trascender ante sus accionistas, colaboradores y la comunidad. 1890 La historia de FEMSA inicia en el año de 1890 con la fundación de la Cervecería Cuauhtémoc en Monterrey, N.L., gracias a un grupo de entusiastas empresarios encabezados por Don Isaac Garza, José Calderón, José A. Muguerza, Francisco G. Sada, y Joseph M. Schneider. Bajo la razón social de Fábrica de Cerveza y Hielo Cuauhtémoc, la empresa inició con 70 obreros, 2 personas de administración y 100 mil pesos de capital. La primera marca que salió al mercado fue Carta Blanca y después Salvator, una marca que duró poco tiempo y luego desapareció.

1

FEMSA, quienes somos, historia [Disponible en línea] [Citado el 19 de Noviembre de 2014]

1993 Asociación con The Coca Cola Co. Esta importante empresa global adquiere el 30% de las acciones de Coca-Cola FEMSA. Colocación del 19% del capital de Coca-Cola FEMSA en la Bolsa Mexicana de Valores (BMV) y en el New York Stock Exchange (NYSE). 2002 En diciembre de este año FEMSA, Coca-Cola FEMSA y Panamco (Panamerican Beverages, Inc.) anunciaron un acuerdo definitivo por el cuál Coca-Cola FEMSA adquiere Panamco. Panamco era el embotellador más grande de América Latina y uno de los tres mayores embotelladores de productos Coca-Cola en el mundo. Panamco producía y distribuía el portafolio de productos Coca-Cola en sus franquicias territoriales en México, Guatemala, Nicaragua, Costa Rica, Panamá, Colombia, Venezuela y Brasil, así como agua embotellada, cerveza y otras bebidas en algunos de estos territorios. Panamco era un embotellador ancla de The Coca-Cola Company. 2005 El 13 de Julio de este año, la unión de esfuerzos de Coca-Cola FEMSA, Coca-Cola México y ALPLA dieron como resultado la inauguración de la planta de reciclado de PET con mayor capacidad en América Latina y la primera en su tipo en México. 2008 El 14 de noviembre de este año, se instituyó la Fundación FEMSA, instrumento de inversión social que apoya la educación, la ciencia y la tecnología para la conservación y el uso sustentable del agua y la promoción de la vida saludable en la comunidad. 2011 Coca-Cola FEMSA S.A.B. de C.V. y Grupo Tampico S.A. de C.V. y sus accionistas, anuncian la fusión exitosa de la división de bebidas de Grupo Tampico con Coca-Cola FEMSA. Esta transacción obtuvo todas las autorizaciones requeridas, entre otras, la aprobación de la Comisión Federal de Competencia y la de The Coca-Cola Company.

2012 La Confederación de Cámaras Industriales de los Estados Unidos Mexicanos (CONCAMIN), otorgó a FEMSA el reconocimiento "Ética y Valores en la Industria" en la categoría de Empresa Grande, por séptima ocasión consecutiva. Coca-Cola FEMSA firma un acuerdo definitivo para adquirir el 51% de las operaciones de embotellado de The Coca-Cola Company en Filipinas 1.5.

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA ESPECÍFICA DE TRABAJO

La planta Coca-Cola FEMSA Bucaramanga se encuentra dividida en 2 áreas grandes: manufactura y comercial, si bien la zona comercial será tenida en cuenta para este proyecto no es de todas formas el área principal de trabajo, puesto que los proyectos son desarrollados por el área de manufactura y a su vez es allí donde se registra el mayor consumo de materiales indirectos. MANUFACTURA: En el área de manufactura encontramos las siguientes dependencias y personas a cargo: Gerencia (Laura Barón), Calidad (Carlos Zambrano), Administración (Wilbernedi Casas), Recursos Humanos (Karol Verdel), Operaciones (Carlos Niño), Coordinación de operaciones (José Portilla), Coordinación de Procesos especiales (Carlos mantilla), Especialista SIC (Claudia Durán), A. PRODUCCIÓN: Esta es el área de encargada de los procesos de producción de la planta, se encuentra dividida por zonas especializadas de acuerdo al tipo de producto que se vaya a fabricar. Los cargos del área de producción son: Jefe de producción (por el momento la gerente de manufactura Laura Barón se encuentra como responsable de este cargo), coordinador de producción, microbiólogo, analista químico, tecnólogo 1 y tecnólogo 2.

A continuación se describen las zonas especializadas y sus respectivos procesos de producción de la zona 2, la cual se centrará en este proyecto: Línea 2: La línea 2 es la única línea de producción de bebidas carbonatadas (colas y sabores) con la que contará la planta después de la eliminación de la línea 1, actualmente solo se utiliza para la producción de presentaciones 1.25 litros, 350 mil y 192 ml, posteriormente las demás presentaciones de bebidas carbonatadas migrarán a esta línea. En esta línea se encuentran 14 empleados responsables del correcto funcionamiento de los diferentes procesos, estos procesos son: -Proceso de Desarrumado: Proceso donde se cargan estibas con las botellas que entran a la línea, según el producto que se vaya a fabricar. - Proceso de Desencajonado: En este proceso se toman las botellas vacías que llegan de la despaletizadora y se envían al proceso de lavado. - Proceso de Lavado: Al comienzo de este proceso se hace una inspección visual rápida, donde un operario se guía a partir de fotos para rechazar botellas en mal estado o con cuerpos extraños. Después se lavan y desinfectan los envases provenientes del proceso anterior, con materiales indirectos como soda cáustica, a través de varias etapas. - Proceso de Inspección Electrónico: Un inspector electrónico hace el rechazo de botellas no conformes, de acuerdo a las especificaciones de calidad asignadas en la programación y en base al protocolo de calidad de The Coca-Cola Company. - Proceso de Llenado: En este proceso la máquina llenadora tiene la tarea de llenar las botellas vacías, que llegan del proceso anterior, con jarabe terminado. En este lugar se encuentra un operario de apoyo en el proceso, debido a que puede romperse el envase o la máquina puede presentar fallos.

- Proceso de Capsulado: Las presentación de 1.25 Litros pasan por este proceso para ser selladas con una tapa roscada. - Proceso de Coronado: A diferencia de las presentaciones familiares los productos con envase 350 ml y 192 ml pasan por la máquina coronadora que se encarga de ajustar en ellas una tapa de aluminio. - Proceso de Codificado: En este proceso se marcan las botellas con la fecha y hora que son producidas, y la fecha de vencimiento. No se debe olvidar que la fecha de vencimiento indica el tiempo máximo en el que el producto conserva sus atributos característicos, vencida esta fecha el producto puede ser consumido unos días después, pero pierde la calidad con la que fue producido y la satisfacción del cliente puede verse afectada. - Proceso de Empaque: Este es el proceso final, donde se empacan los productos terminados. La zona de producción está conformada por empleados de los grupos INDEGA Y PROSERVIS. El cuarto de jarabe hace parte del área de trabajo, en este lugar se encuentran diferentes tanques que son utilizados para combinar los ingredientes del jarabe, el cual es la gaseosa sin carbonatar, estos tanques deben ser aseados en las mejores condiciones posibles, para no provocar efectos en los jarabes que se producen posteriormente.

A continuación se muestra la relación de las actividades de la Línea 2, anteriormente descritas, mediante un diagrama de bloques.

Gráfica 3. Diagrama de bloques procesos de embotellado

Desarrumar botellas

Capsular o coronar botellas (depende presentaciòn)

Codificar botellas

Desencajonar botellas

Llenar botellas

Empacar botellas

Fuente. Área de calidad, Coca-Cola FEMSA planta Bucaramanga

Lavar botellas

Inspeccionar botellas

2. ALCANCE Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga, busca mejorar en todos sus procesos y así mismo obtener beneficios a partir del desarrollo de proyectos. Con el paso del tiempo, el manejo de materiales indirectos en la empresa se ha ido incrementando debido a la mejora en la calidad de sus procesos, a las exigencias de limpieza, de aseo, y a la necesidad por mantener sus altos estándares, lo cual trajo como consecuencia un aumento de los costos indirectos. Es por esto que la empresa busca reducir el consumo, y por ende los costos, de los materiales indirectos. El presente proyecto, a partir de las necesidades ya descritas de la empresa, se centra en las zonas y en los procesos donde se utilizan los materiales indirectos seleccionados, estos son: Liquid k, Ferisol, Inoxbril, y Lift III.

A continuación se muestra el nombre comercial, uso, descripción y protección de cada material:

Tabla 1. Información materiales indirectos Nombre comercial

Enforce LP

Liquid K

Lift III

Inoxbril

Uso

Producto de limpieza

Agente humectante

Producto de limpieza

Detergente ácido para diferentes actividades

Descripción

Producto formador de espuma de alta resistencia. Detergente alcalino clorado para limpieza por espuma de equipos de acero inoxidable

Detergente líquido concentrado, aditivo espumante y de uso de limpieza general

Limpiador alcalino de baja espuma para limpieza manual

Detergente ácido para la limpieza, desincrustación y abrillantado de superficies de acero inoxidable.

Protección

Use gafas para Utilice equipo salpicaduras, y de protección guantes individual impermeables para según productos químicos. corresponda Use mandil sintético

Usar guantes, gafas y ropa protectora

Usar guantes, gafas y ropa protectora

Fuente: Coca-Cola FEMSA planta Bucaramanga

Las zonas a trabajar en el presente proyecto son las siguientes: Línea de embotellado 2: Esta zona es de producción, cuenta con diferentes subzonas para realizar los procesos necesarios, en este caso los materiales indirectos a trabajar son utilizados por la empresa contratista Sodexo, y se trabaja con ellos específicamente en las estaciones de lavado, llenado y en la limpieza de las bandas transportadoras. En la estación de lavado se encuentra un operario a cargo (al igual de la estación de llenado), esta persona se encarga de inspeccionar el envase que llega del proceso anterior, en este caso del

desempacado, y posteriormente es donde se lleva a cabo el lavado de las botellas con el uso de los materiales indirectos. Jarabes: En esta área se encuentran los tanques donde se realizan las mezclas de las bebidas que se producen, después de cada proceso se debe llevar a cabo el correcto procedimiento de limpieza y saneamiento aplicando los materiales indirectos que se desarrollan en el proyecto. Baños: Los baños deben estar correctamente aseados, limpios y en las mejores condiciones recordando que es una empresa manipuladora de alimentos, esto obliga a que estos lugares sean sitios que deban estar más protegidos y en mejor estado. Todas las áreas anteriormente mencionadas cuentan con dispensadores de materiales indirectos, específicamente se usa el liquid K como jabón y desinfectante.

3. ANTECEDENTES En el 2014 Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga, desarrolló proyectos de mejora continua a partir de su nueva cultura de Excelencia Operacional, donde por medio de grupos interdisciplinarios que involucran tanto a empleados como a proveedores y a estudiantes ha buscado dar solución a diferentes situaciones problema. En la tabla 2 se muestra el nombre de los proyectos, propuestos y desarrollados durante la primera ola de excelencia operacional, la misión de cada uno de estos y sus respectivos resultados con base en el alcance o no de la misión propuesta. Tabla 2. Proyectos primera ola NOMBRE DEL PROYECTO Reducción merma de líquidos

Merma de lámina plástica

MISIÓN DEL PROYECTO Reducir la merma de líquido en 2 dígitos generando un ahorro de $3 MM y acumulado año por $40 millones de pesos Reducir la merma de lámina de agua Brisa en un 57%. (Ahorro de $10 Millones de pesos anuales)

Merma de jarabes

Reducir la merma de jarabe generando un ahorro de $10MM

Eficiencia PTAR

Mejorar la eficiencia de la PTAR

Reducción costos indirectos I

Reducir consumo de materiales indirectos: soda cáustica 20%, secuestrantes 44%

RESULTADOS DEL PROYECTO Alcanzó los objetivos trazados, con un ahorro promedio mensual de $11 millones de pesos. Alcanzó los objetivos trazados con un ahorro promedio mensual de $1.5 millones de pesos mensuales Alcanzó los objetivos trazados con un ahorro promedio mensual de $25 millones de pesos mensuales No se logró el desarrollo del proyecto por falta de inversión Alcanzó los objetivos trazados generando un ahorro promedio mensual de $5 millones de pesos

. Fuente: Área de calidad Coca-Cola FEMSA planta Bucaramanga

Uno de los problemas que a la organización le interesa solucionar es el consumo de materiales indirectos y los altos costos que trae consigo dicho consumo. Los materiales indirectos son aquellos que se utilizan en diferentes procesos de las áreas de la planta, pero que no hacen parte del producto, y sin embargo generan un costo elevado. Durante el 2014 Coca-Cola FEMSA desarrolló el proyecto de reducción de consumo de materiales indirectos I para abordar esta problemática, trabajado en la primera ola de proyectos del año donde se logró un ahorro específicamente en los materiales indirectos soda cáustica y secuestrantes. A pesar de alcanzar los objetivos deseados, y la misión propuesta por los integrantes del grupo, este proyecto pudo haber generado mayores beneficios para la empresa pero no se alcanzaron debido a un inadecuado enfoque durante el desarrollo del proyecto. Si bien los materiales que se propusieron para trabajar fueron la soda cáustica y los secuestrantes también se dedicó tiempo intentando ahorrar otros materiales indirectos que no se habían seleccionado, dejando esta enseñanza para el desarrollo del presente proyecto. Por otro lado el proyecto de Eficiencia de la PTAR no tuvo éxito debido a que se necesitaba una inversión muy grande para un proyecto de tan poca duración, lo cual nos permite entender que las acciones que se planeen no deben traer consigo gastos muy elevados, sino en lo posible acudir a actividades ingeniosas que logren un gran impacto con poco presupuesto. Por las razones nombradas anteriormente Coca-Cola FEMSA planta Bucaramanga espera que el proyecto de reducción de consumo de materiales indirectos II tenga un gran impacto, y se base en las experiencias anteriores para que los resultados sean satisfactorios y que traigan consigo el beneficio esperado para la organización

4. JUSTIFICACIÓN Coca-Cola FEMSA, planta Bucaramanga, no sólo es una empresa importante y tradicional en Santander, también es la responsable de producir y distribuir la bebida más popular del mundo junto a otros productos Coca-Cola de alto consumo en la región. Es por esto que día a día trabaja fuertemente para responder a las necesidades de sus clientes, sin descuidar a sus empleados, demostrándolo con la calidad de sus productos, la certificación de sus procesos, la mejora continua y su responsabilidad ambiental y social. Como toda organización debe enfocar de la mejora manera sus esfuerzos para alcanzar las metas y objetivos trazados tanto de la planta Bucaramanga como de lo exigido por Coca-Cola FEMSA y Coca-Cola Company. Los costos de materiales indirectos para Coca-Cola FEMSA planta Bucaramanga e incluso para otras plantas del país se han registrado en niveles muy elevados y uno de los principales factores que contribuyen a tan alto nivel de costos es el aumento en el consumo de dichos materiales indirectos. Anteriormente los materiales indirectos que utilizaban las plantas de Coca-Cola FEMSA eran solo agua y jabón y se apoyaban en un proceso mecánico para garantizar buenos resultados en las actividades de limpieza y saneamiento, pero con el paso del tiempo se implementaron nuevos procedimientos junto con nuevos materiales indirectos, que de acuerdo a sus características y propiedades se usaban para labores específicas, pero que requerirían de mayores gastos e incluso que traerían consigo un impacto ambiental mayor al ya conocido. Es entonces para la empresa una necesidad reducir el consumo de materiales indirectos en su planta (a partir del desarrollo de proyectos con apoyo de equipos interdisciplinarios), pues no solo trae consigo beneficios económicos sino también contribuye con el propósito de la

organización de ser siempre un agente que trabaja y se preocupa por el cuidado del medio ambiente y a su vez un agente socialmente responsable.

5. OBJETIVOS 5.1.

OBJETIVO GENERAL

Disminuir el consumo de los materiales indirectos Enforce LP, Inoxbril, Liquid k y Lift III en los procesos de limpieza y saneamiento, de la planta Coca-Cola FEMSA Bucaramanga en un 10% mensual respecto al año 2014.

5.2. 

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar el nivel de consumo de los materiales indirectos Liquid K, Lift III, Inoxbril y Enforce LP, zona de jarabes, línea 2, brisa y baños.



Analizar las causas raíz que afectan el consumo de los materiales indirectos Liquid K, Lift III, Inoxbril y Enforce LP, en la línea 2, zona de jarabes, brisa y baños.



Proponer soluciones para las causas raíces identificadas.



Implementar las soluciones definidas para la mejora de las causas raíz que afectan el consumo de los materiales indirectos Liquid K, Lift III, Inoxbril y Enforce LP en la línea 2, zona de jarabes, brisa y baños.



Diseñar un sistema de estandarización para la mejora realizada.

6. 

2MARCO

TEÓRICO

SEIS SIGMA  ANTECEDENTES

Sigma (σ) es una letra, del alfabeto griego, que se usa para denotar la desviación estándar poblacional (Proceso), la cual proporciona una forma de cuantificar la variación que tiene una variable de dicho proceso. El número 6 viene del nivel de variación del proceso, que indica qué tan bien la variación del proceso cumple las especificaciones o requerimientos del cliente. Por otra parte Seis sigma es una estrategia de mejora continua del negocio que busca mejorar el desempeño de los procesos de una organización y reducir su variación. La meta 6σ, que le da el nombre, es lograr procesos con una calidad Seis Sigma, es decir, que como máximo genere 3.4 defectos por millón de oportunidades. En 1987, Seis Sigma fue introducido por primera vez en Motorola por un equipo de directivos encabezados por Bob Galvin, presidente de la compañía, con el propósito de reducir los defectos de los productos electrónicos. Desde entonces 6σ ha sido adoptada, enriquecida y generalizada por un gran número de compañías. Además de Motorola, dos organizaciones que se contribuyeron a consolidar la estrategia Seis Sigma y sus herramientas son Allied Signal, que inició su programa de 1994, y General Electric (GE), que inició en 1995. Un factor decisivo de su éxito fue que sus presidentes, Jarry Bossidy y Jack Welch, respectivamente, encabezaron de manera entusiasta y firme el programa en sus organizaciones.

2

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Motorola logró aproximadamente 1000 millones de dólares en ahorros durante 3 años

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Allied Signal ahorró más de 2000 millones de dólares entre 1994 y 1999

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GE alcanzó más de 2570 millones de dólares en ahorros en 3 años.

GUTIÉRREZ, H., Y DE LA VARA, R. Control estadístico de calidad y seis sigma. 2 ed. 2009. McGraw Hill.P155-447.

Tabla 3. Niveles de variación de procesos Costos de Nivel de Rendimiento calidad PPM sigmas del Proceso como % de ventas 1 30,9,% 690 000 NA 2 69,2% 308 000 NA 3 93,4% 66 800 25-40% 4 93,4% 6 210 15-25% 5 99,98% 320 5-15% 6 99,9997% 3.4