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• Zulibeth Cabello

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SEPARADOR DE SENTINAS DEFINICIÓN Sentinas Son todos los espacios destinados a contener todos esto efluentes, están constituidos por cajas de chapas de acero colocadas en los costados y en zona de popa del compartimiento que se trate, con una capacidad de al menos 0.17 m3. Es el equipo encargado de tratar el agua de sentina para poder descargarla al mar, cumpliendo un parámetro establecido internacionalmente Según el convenio MARPOL (73/78) es un separador, un filtro o una combinación de ellos, aprobados por la Administración y proyectado para la vigilancia y control de descarga de hidrocarburos con la finalidad de producir un fluido cuyo contenido de sustancias oleosas sea inferior a 15 ppm 12 millas náuticas MARPOL REGLA 15-A Se instalara un dispositivo de vigilancia y control de descargas de hidrocarburos homologado por a Administración. Al estudiar el proyecto del oleómetro que se incorpore en el sistema la Administración tendrá´ en cuenta la especificación recomendada por la Organización*. El sistema llevara´ un contador que de´ un registro continuo de la descarga en litros por milla marina y la cantidad total descargada, o el contenido de hidrocarburos y régimen de descarga. Este registro indicara´ la hora y fecha y se conservara´ su información durante tres años por lo menos. El dispositivo de vigilancia y control de descargas de hidrocarburos se pondrá´ en funcionamiento tan pronto como se efectúe cualquier descarga de efluente en el mar y estará´ concebido para garantizar que toda descarga de mezclas oleosas se detenga automáticamente cuando el régimen instantáneo de descarga de hidrocarburos exceda la proporción autorizada en virtud de la regla 9 1) a) de este anexo. Cualquier avería de este dispositivo de vigilancia y control detendrá´ la descarga y se hará´ la anotación correspondiente en el Libro registro de hidrocarburos. Habrá además un método manual utilizable en caso de producirse tal avería, pero la instalación defectuosa habrá de repararse lo antes posible. La autoridad del Estado rector del puerto podrá´ permitir que el petrolero que tenga una instalación defectuosa inicie un viaje en lastre antes de dirigirse a un puerto de reparaciones. El sistema de vigilancia y control de las descargas de hidrocarburos se proyectara´ e instalara´ de acuerdo con las Directrices y especificaciones relativas a los sistemas de vigilancia y control de las descargas de hidrocarburos para los petroleros elaboradas por la Organización*. Las Administraciones podrán aceptar los sistemas particulares que se describen en dichas Directrices y especificaciones. REGLA 16-1 Todo buque de arqueo bruto igual o superior a 400 toneladas, pero inferior a 10 000 toneladas, llevara un equipo filtrador de hidrocarburos que cumpla con lo dispuesto en el párrafo 4) de la presente regla. Si tal buque transporta grandes cantidades de combustible líquido tendrá que cumplir con lo dispuesto en el párrafo 2) de la presente regla o en el párrafo 1) de la regla 14.

REGLA 16-2 Todo buque de arqueo bruto igual o superior a 10 000 toneladas ira´ provisto de equipo filtrador de hidrocarburos y de medios de alarma y detención automática de toda descarga de mezclas oleosas si el contenido de hidrocarburos en el efluente excede de 15 partes por millón. REGLA 16- 4 El equipo filtrador de hidrocarburos a que se hace referencia en el párrafo 1) de la presente regla se ajustara´ a características de proyecto aprobadas por la Administración y estará´ concebido de modo que el contenido de hidrocarburos de cualquier mezcla oleosa que se descargue en el mar después de pasar por el sistema no exceda de 15 partes por millón. Al estudiar el proyecto de tal equipo, la Administración tendrá´ en cuenta la especificación recomendada por la Organización*. REGLA 16-5 El equipo filtrador de hidrocarburos a que se hace referencia en el párrafo 2) de la presente regla se ajustara´ a características de proyecto aprobadas por la Administración y estará´ concebido de modo que el contenido de cualquier mezcla oleosa que se descargue en el mar después de pasar por el sistema o los sistemas no exceda de 15 partes por millón. Estará´ dotado de medios de alarma para indicar que tal proporción va a ser rebasada. El sistema estará también provisto de medios adecuados para que toda descarga de mezclas oleosas se detenga automáticamente si el contenido de hidrocarburos del efluente excede de 15 partes por millón. Al estudiar el proyecto de tales equipo y medios, la Administración tendrá´ en cuenta la especificación recomendada por la Organización*. CLASIFICACIÓN DOS ETAPAS La bomba del separador succiona el fluido a depurar desde la sentina o tanque de aguas sucias. Debido a la entrada de la mezcla de agua-aceite por la parte superior del separador, y aprovechando la diferencia de densidad entre agua y aceite, todos los componentes con aceite libre se depositan inmediatamente en la cúpula del separador. El resto de gotas de aceite que permanecen en suspensión caerán al fondo del separador en su recorrido forzadas por el flujo de la mezcla. Allí es donde se depositan los sedimentos que son más pesados que el agua. La dispersión remanente ahora se dirige a la parte superior a través del elemento coalescente. Partículas extremadamente finas de aceite se colmatan aquí hasta formar gotas de tamaño apreciable y que suben hacia la tapa de la carcasa coalescente donde forman una capa de aceite.

El agua libre de aceite es expulsada al mar desde el separador por medio de la bomba de descarga acoplada en el separador. Un monitor controla el efluente al mar en su contenido de aceite y lo retorna automáticamente a sentina (por medio de una válvula de tres vías) en caso de superarse el valor predeterminado (15 ppm según MARPOL) Un sensor conductivo mide el espesor de la capa de aceite que se ha formado bajo la cúpula del separador. Si el nivel previsto se alcanza. TRES ETAPAS La mezcla agua/aceite se bombea a la etapa de pre-separación, donde prácticamente se retiene casi todo el aceite. La separación, es decir la retirada de las gotas más pequeñas y finas de aceite tiene lugar en el así llamado High Efficiency Coalescer. El material coalescente no absorbe ni el agua ni el aceite. Sin embargo el aceite es atraído a la superficie oleofílica formándose gotas que crecen hasta flotar. El coalescente se caracteriza por una estructura esponjosa de poros abiertos, con un área de superficie muy grande y una muy baja pérdida de presión. El coalescente es suficientemente estable frente la materia que habitualmente se encuentra en el agua de sentina. La suciedad del agua de sentinas no perjudica al coalescente. Incluso con un considerable ensuciamiento, normalmente no se requiere la sustitución del coalescente. FUNCIONAMIENTO Cuando la interfase agua/aceite alcanza el punto BAJO (máxima cantidad de aceite acumulada) se produce: MOTOBOMBA (10) -------------------------------------------------------PARADA – VALVULA SOLENOIDE ENTRADA AGUA LIMPIA (3) ---------ABIERTA - VALVULA ENTRADA AGUA/ACEITE (1)---------------------------CERRADA - VALVULA DESCARGA ACEITE (2) ---------------------------------- ABIERTA En estas condiciones la entrada de agua limpia permite que el aceite sea descargado al tanque de aceite sucio. El separador permanece en este estado hasta que la interfase agua/aceite en el separador de placas llega al nivel ALTO (mínima cantidad de aceite acumulado), se produce: - MOTOBOMBA (10) ------------------------------------------------FUNCIONANDO - VALVULA SOLENOIDE ENTRADA AGUA LIMPIA (3) --CERRADA - VALVULA ENTRADA AGUA/ACEITE (1)--------------------ABIERTA - VALVULA DESCARGA ACEITE (2) -------------------------- CERRADA En estas condiciones el separador aspira de la sentina y descarga al mar agua limpia, permaneciendo así hasta que el nivel de interfase agua/aceite en el separador de placas llegue nuevamente hasta su nivel BAJO. El aceite resultante del proceso de separación se almacena en el tanque de lodos, donde podrá permanecer hasta ser retirado en tierra o podría extraerse de dicho tanque también para producirse su combustión, y quemar esos hidrocarburos de desecho.

ELECTRODO SENSOR Este sensor mide la conductividad del agua, de modo que si el medio en el que sus electrodos están sumergidos es agua, habrá conductividad entre ellos, pero si no la hay, esto indica que los electrodos están sumergidos en aceite, y se enviará una señal eléctrica para abrir la descarga hacia el tanque de lodos. Cuando en la cámara de lodos hay una cantidad suficiente del mismo, el sensor detiene la bomba y abre la válvula de entrada de agua limpia. El agua que entra a presión por la parte baja del separador desplaza el aceite acumulado que es descargado por el caño de vaciado de aceite. Después de que se haya vaciado el aceite, y que el sensor se encuentre inmerso en el agua, el separador vuelve a repetir el ciclo automáticamente. OLEOMETRO se utilizan para medir la cantidad de hidrocarburos que contiene una determinada muestra. Esta medición se realiza mediante un proceso físico y no químico. Un sensor óptico capta en forma instantánea la difracción de la luz emitida que pasa a través de un tubo de vidrio el cual contiene la muestra a ser analizada. Este proceso es continuo y la concentración de hidrocarburos se expresa en PPM (partes por millón). Los equipos vienen calibrados y testeados en fabrica, y cumplen con la reglamentación de la IMO MEPC.107(49) El detector de partículas funciona por medio de un sensor óptico, que se encarga de medir una combinación de la luz esparcida así como la luz absorbida por las gotas de aceite presentes en una muestra de agua del separador. Un microprocesador interpretará estas señales. Cuando se superan los valores determinados como puntos de alarma, los relés de alarma de aceite se activan después de un tiempo previamente definido. El oleómetro medirá el contenido de partículas de aceite en el agua tratada, y si se encuentra en el rango adecuado, enviará una señal que permite la descarga del agua limpia al mar. En caso contrario se produciría una recirculación del agua hacia el tanque de decantación de sentinas. La alarma de 15 ppm del separador debe ser capaz de grabar la fecha, hora y estado de la alarma, así como el estado de operación del separador. Además, el dispositivo de grabación deberá tener la capacidad de almacenar dicha información durante un plazo no inferior a dieciocho meses y debe permitir mostrar en pantalla o la impresión de datos durante las inspecciones Este modelo de alarma del separador de sentinas está provisto de dos alarmas independientes, una que se activa al detectarse 14 ppm de partículas oleosas, y una segunda que se activa al detectar 15 ppm.

PANEL DE CONTROL El panel de mandos del separador de sentinas se compone de una serie de interruptores, botones e indicadores, cuyas funciones se nombran a continuación: · Interruptor principal de encendido-apagado. Se encarga de conectar y desconectar el suministro eléctrico al separador de sentinas. · Selector de dos posiciones Manual-0-Automático. Conmuta el separador de sentinas entre las posiciones de operación manual, parada y operación en modo automático. · Posición de operación manual. En esta posición, el separador de sentinas funciona independientemente del nivel de agua de sentina. · Posición 0. En esta posición el separador se encuentra activado pero no está en funcionamiento. · Posición de operación automática. En esta posición, llegado el momento en que el agua de sentina alcance el nivel del sensor de nivel alto, el separador de sentinas empezará a funcionar automáticamente y se parará cuando el nivel de agua de sentina alcance el nivel del sensor de nivel bajo. · Interruptor de encendido-apagado del calefactor. El panel de mando del separador de sentinas cuenta también con una serie de botones bajo la pantalla, con los que se pueden efectuar las operaciones de dar órdenes al separador durante su operación. · El botón ESC: este botón funciona bajo cualquiera de los modos de operación del separador y sirve para cancelar una orden o paso que se haya dado justo antes de pulsarlo. Si mientras se está operando dentro de uno de los menús del separador, se pulsa el botón ESC, se saldrá de ese menú y los cambios que se hubiesen hecho pero no hayan sido confirmados, quedarían sin efecto. · Botón – y botón +: Estos son los botones utilizados para cambiar los distintos ajustes del separador y solamente funcionan cuando se está navegando por los menús. · El botón Enter: Este es el botón para realizar la confirmación de los ajustes realizados. La pantalla del panel de mando es capaz de mostrar dos líneas de texto, señalando en cada momento los estados de operación del separador de sentinas, o los menús de configuración. Un LED rojo junto a la etiqueta de “FAILURE”, nos indica que una o más alertas han sido activadas, y los detalles sobre la causa de estas alarmas se mostrarán como texto en pantalla. Un LED de color verde junto a la etiqueta “BILGE LEVEL” nos muestra el nivel del tanque de agua de sentinas, indicando que hay agua de sentinas disponible.

Por último se dispone de una luz de estado, que será de color verde, rojo o naranja. De color verde indicará que el separador se encuentra en operación, y se está bombeando agua limpia hacia la descarga. De color rojo indicará que el separador se encuentra en operación y que se está descargando aceite o aire hacia el tanque de recolección de aceite. Durante este proceso la bomba y el calefactor están fuera de servicio. Tan pronto como la acumulación de aceite llegue al valor predefinido, la válvula de descarga de aceite y la válvula de entrada de agua se abrirán, para que el aceite acumulado se descargue hacia el tanque de aceite por acción de la presión de agua entrante. De color naranja indicará que el separador se encuentra en operación, y que se está procediendo a la limpieza del adsorbedor. Durante esta fase de limpieza del coalescente con agua limpia, las válvulas de entrada y salida de agua se encuentran abiertas.

ABSORBEDOR Si tras la primera etapa de separación de agua y aceite se encuentra que el contenido de aceite es igual o inferior a 14 ppm a la entrada del adsorbedor, se actuará automáticamente sobre la válvula de tres vías, de modo que el efluente pueda ser descargado directamente al mar, evitando su paso a través del adsorbedor, que sería innecesario. El efluente solo circulará por el adsorbedor cuando su contenido en partículas oleosas sea igual o superior a 14 ppm, y se realizará otra medición del contenido en aceite a la salida del adsorbedor, de forma que si el contenido de aceite es inferior a 15 ppm se procede a la descarga al mar. MANÓMETROS DE VACÍO Las bombas presentes en los sistemas de separación de aguas oleosas generalmente suelen estar presentes en la descarga del separador, con la finalidad de crear un vacío en el interior, y con este vacío producir aspiración desde el tanque de decantación hacia el interior del separador, aunque también puede darse el caso de que la bomba se encuentre a la entrada del separador. Un manovacuómetro instalado sobre el recipiente muestra el vacío o la presión existentes en el interior del separador. Un manómetro instalado en la descarga de la bomba indica la presión de descarga del separador. El recipiente separador, está equipado con dos válvulas de muestra para extraer muestras

del aceite y determinar el nivel de la interfase agua/aceite. La válvula manual situada en el fondo del recipiente Previamente a la operación inicial, el separador debe rellenarse con agua limpia. Las placas de su interior son más o menos autolimpiantes, pero cada cierto tiempoes necesario desmontar la parte superior del separador y revisar dichas placas en busca de una posible acumulación de lodos en su superficie así como corrosión que pueda presentar.

TOMA DE MUESTRAS (MEPC.1/Circ.677) El análisis químico normalizado que se utiliza para detectar la presencia de hidrocarburos y grasa es el método de extracción con hexano propuesto por la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (método EPA 1664). Se trata de un método muy fiable pero su aplicación a bordo de los buques sería muy complicada y posiblemente muy peligrosa. Se pueden tomar y analizar muestras en una instalación de tierra mediante este método a fin de confirmar las lecturas del hidrocarburómetro. Se trata de una prueba muy útil cuando hay razones para creer que existe algún problema relacionado con el hidrocarburómetro. (El Servicio de Guardacostas de los Estados Unidos utiliza la cromatografía de gases). B. Prueba de separación por ácido: Detección de hidrocarburos emulsionados Si no existe una capa visible de hidrocarburos en la parte superior de la muestra y la muestra está turbia (poco clara), es posible que la turbidez se deba a los hidrocarburos emulsionados. Si a una muestra de 50 ml de agua de sentina se le añaden tres gotas de ácido sulfúrico concentrado en un contenedor alto de vidrio, los hidrocarburos emulsionados romperán la emulsión y formarán una capa de hidrocarburos claramente visible en la parte superior de la muestra una vez transcurridos 15 minutos aproximadamente. FALLAS Y AVERIAS Repetición del proceso de limpieza de forma continua: esto puede ocurrir debido a que el separador esté aspirando aire desde una sentina vacía, y el control de nivel no es capaz de efectuar la parada. Repetición  constante del proceso de limpieza y el vacuómetro muestra una altura de succión demasiado baja en relación a la esperada: la causa de este problema suele ser que la planta del separador esté aspirando aire a través de alguna fuga presente en la línea de aspiración o en el propio separador. Rendimiento  bajo en la bomba: normalmente se deberá bien a un bloqueo en la línea o a un filtro sucio u obstruido. La  planta registra aceite pero no lo descarga: normalmente se debe a interrupción en el flujo de agua de limpieza o a que la descarga de aceite al tanque está bloqueada.

La  planta registra aceite pero lo que descarga es agua por la descarga de aceite: puede deberse a una interrupción del cableado entre el electrodo y la unidad de control, o que el electrodo necesite una limpieza. La  planta registra aceite pero no lo descarga: normalmente se debe a que la salida de aceite hacia el tanque de recolección de aceite se encuentra bloqueada, o hay una interrupción en el suministro de agua. Mantenimiento El Sistema armonizado de reconocimiento y certificado (SARC) establece en su ANEXO 3 – 1 una serie de directrices que se deben de cumplir para la certificación internacional en cuanto a la contaminación por hidrocarburo, por lo tanto, en un buque el separador de sentina siempre debe de estar disponible, ya que es sumamente importante mantenerlo en buen funcionamiento para evitar los derrames de los tanques tanto de lastre como de lodo y evitar la descarga de estas aguas al mar porque un fallo de este equipo acarrearía una gran responsabilidad legal. El mantenimiento de la instalación del separador de sentinas incluye distintas tareas que deben llevarse a cabo en intervalos periódicos, con una frecuencia determinada. Nos encontramos con tres tipos de revisiones o acciones de mantenimiento a realizar, ya sean comprobaciones regulares, comprobaciones cada seis meses, o comprobaciones anuales. 5.6.1. Comprobaciones regulares. Estas intervenciones son necesarias de forma regular para asegurar el correcto estado y funcionamiento del separador, y deberán realizarse de forma semanal o mensual, según corresponda con el programa de mantenimiento adoptado. Comprobación  de la presión diferencial antes y después del filtro coalescente: El valor de la presión máxima admitida no será mayor de 0.2 bar. En caso de que la presión sea mayor que el máximo admisible se deberá actuar sobre el filtro, en primer término efectuando una limpieza del mismo, y en caso de que no se corrija el problema se procederá al cambio de dicho filtro coalescente. Comprobación  de la presión diferencial antes y después del adsorbedor. El valor de la presión máxima admisible será de 3 bar. En caso de que la presión sea mayor se procederá al cambio del elemento adsorbedor. Comprobación  de las empaquetaduras del eje de la bomba. En caso de que presente una fuga ligera se considerará apropiado. Si por el contrario se trata de una fuga intensiva habrá que proceder a apretar la empaquetadura o cambiarla por otra nueva. Comprobación  de la presión en la aspiración de la bomba. Se reemplazará los elementos que presentes desgaste. 5.6.2. Comprobaciones cada seis meses. Las operaciones de mantenimiento a realizar al menos dos veces al año serán las siguientes:

Comprobación  de los ánodos de sacrificio de zinc, y proceder a su sustitución en caso de que su deterioro sea ya muy evidente. Comprobación  de la lubricación de la bomba, y rellenar en caso de que sea necesario. 5.6.3. Comprobaciones anuales. Con una periodicidad anual habrá que revisar también una serie de elementos, presentes en el interior del propio separador. Para ello habrá que proceder a la apertura del separador y el adsorbedor. Comprobar  si hay lodos sedimentados, y en caso afirmativo eliminarlos y efectuar una limpieza. Comprobación  del recubrimiento interior, y proceder a pintar el interior si fuese necesario. Comprobación  de las juntas de las válvulas. Efectuar  una limpieza del electrodo, y en caso de que éste se encuentre dañado, se procederá a sustituirlo. Comprobación  de funcionamiento del calentador. 5.6.4. Mantenimiento del adsorbedor. Las operaciones de mantenimiento a realizar en el adsorbedor son de carácter semanal, y son las nombradas a continuación: Lavado  de la célula de medición con agua libre de aceite. Aislar  el adsorbedor tanto del suministro de agua limpia como de muestra. Desatornillas  y quitar la tapa. Introducir  el cepillo de limpieza en la célula y limpiarla con movimientos verticales. Quitar  el cepillo de limpieza y volver a colocar y atornillas la tapa superior. Volver  a conectar el suministro de agua limpia y permitir la circulación de agua durante unos minutos. Observar  que la pantalla muestre valores de 0 a 2. En caso contrario, realizar nuevamente el procedimiento de limpieza. Examinar  el color del desecador. Un color azul indica un absorbedor de humedad activo. Si el color fuese azul claro o blanco, habría que reemplazar el desecador. El objetivo del desecador es asegurar que en el interior de la célula de medición se mantiene una humedad inferior al 40%, para evitar que la condensación produzca errores en las medidas. Para reemplazarlo solo es necesario desatornillar el desecador viejo desde el exterior, y atornillar el nuevo en su lugar. Volver  a conectar el instrumento al punto de muestra del separador. 5.6.4. Mantenimiento de la bomba del separador de sentinas. El mantenimiento necesario a realizar en la bomba del separador de sentinas es mínimo. Únicamente habría que revisar la lubricación de la bomba, rellenando de aceite hasta que rebose.

El aceite debería cambiarse cada 10000 horas de operación o cada 3 años. Así como desmontar la bomba y hacer una comprobación de todas las partes sometidas a desgaste, como los engranajes. En el caso del motor eléctrico de la bomba, sobre éste no que realizar ningún tipo de mantenimiento. Every engineer on ship knows the importance of oily water separator (OWS) and must have heard stories of legal actions taken against seafarers who tried to fiddle or bypass the automation system of the OWS. The most common cause of people tempering with oily water separator is deterioration of performance of the system. Apart from the filter getting clogged due to continuous usage, there can be many other reasons for the lack of performance. A few critical points, which are often ignored and less commonly known to engineers operating oily water separator on daily basis, are discussed in this article to ensure efficient performance of oily water separator (coalesce filter type) used onboard ships: 1. Oil In Bilge: The separator is suitable for separating small quantity of oil in bilge and not the other way round. If there is a mixture consisting of small quantity of water in oil, better not to pass it though the OWS and directly transfer it to waste oil tank for sludge disposal to shore or for incineration. 2. Keep Viscosity in Limit: Highly viscous oil if supplied for oily water separation will clog the filter. It is important to keep the viscosity of the oil within 1000 mm2/s 3. Discharge Outside Separator: Never discharge or drain water oil mixture from the separator abruptly out of OWS as it will lead to the separated oil adhere to coalescers, making it inoperative. Ensure to discharge the collected separated oil outside the separator and clean the internals of the OWS by supplying water. OWS - Oily Water Separator 4. Install Dust Filter: While using OWS for discharging bilge mixture containing dust and sand (a coarse grained entity), it will be difficult for the coalescer filter to pass dust and sand due to their sizes. This will reduce the operating hours of the filter and in-turn the efficiency of the OWS. The ideal service life of the filter normally ranges from 1-2 year depending upon the manufacturing process, considering daily operation of one hour. It is advisable to install a dust filter in the inlet line of the OWS to avoid this trouble. 5. Exchanging Probe for Fault Finding: for In most of the 15ppm OWS models, the oil level detecting probe and transmitting convertor in the 1st and 2nd stage chamber are identical. In the event of trouble, exchange these with each other, between the chambers, as this will help in finding out the source of trouble quickly. 6. Keep Check On Heating Device: If a heating device is provided, ensure it is ON when OWS is in operation and switched OFF before OWS is stopped. In case when the OWS is run for a long time, keep a track on the heater for overheating of coils. If the separator is overheated to high extent, there may be some production of inflammable gases inside.

7. Protect Internal Coating: The OWS internals are applied with tar epoxy coating, which is inflammable. Avoid bringing fire near to it or perform welding over the surface or body as the heat generated will damage the coating, making OWS susceptible to corrosion 8. Check Water Level: Ensure that the separator is initially filled with sea water before bilge mixture is supplied to it. This is to increase the life of filters and also to maintain the operational efficiency of the separator 9. Prevent Leakage: Ensure the means provided to avoid leaking or flowing out of water due to siphon effect. Failure to do so will allow oil to flow in the secondary chamber highly affecting the treatment capability of the machine and clogging the 2nd stage filters 10. Check Effluent: Frequent checks on effluent to be done to assess the performance of the separator. If the effluent is found contaminated, immediately stop the separator and take preventive actions