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RIESGOS MATERIALES HSEC

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Estándares mínimos obligatorios para ejecutivos, supervisores y trabajadores propios y contratistas, que tienen el objetivo de garantizar un ambiente de trabajo sano y seguro, manteniendo bajo control los peligros, factores, agentes y condiciones que puedan producir accidentes del trabajo o enfermedades profesionales, y favorecer estilos de trabajo de vida saludables cuidando el medio ambiente. ES-ME1-194-P-27

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CONTENIDOS 1. PROPOSITO .............................................................................................................................. 3 2. ALCANCE .................................................................................................................................. 3 3. TERMINOS Y DEFINICIONES....................................................................................................... 3 4. ESTANDAR................................................................................................................................ 4 4.1. Roles y Responsabilidades ........................................................................................................ 4 4.1.1. Gerente del área y Administrador de Contrato de Empresa Contratista debe: ..........................4 4.1.2. Gerencia Mejoramiento HSEC......................................................................................................4 4.1.3. Supervisor del área debe: ............................................................................................................4 4.1.4. Trabajador ....................................................................................................................................4 4.2. Proceso de Riesgos Materiales .................................................................................................. 4 4.2.1. Identidad Corporativa de Riesgos Materiales ..............................................................................6 4.2.2. Requisitos de las Personas ...........................................................................................................7 4.2.3. Requisitos de los procesos, equipos, instalaciones y actividades donde existan Riesgos Materiales ...................................................................................................................................................7 4.2.4. Requisitos para Monitoreo y Medición del Desempeño de Controles Críticos ...........................8 4.2.5. Gestión de Planes de acción por desviaciones detectadas en las verificaciones de ejecutivos. .8 4.3. Herramientas de Terreno .......................................................................................................... 9 4.3.1. Instrucción de Seguridad (IS) .......................................................................................................9 4.3.2. Verificación del Control Critico Presente (VCCP) .......................................................................10 4.3.3. Herramientas de Verificación para Ejecutivos (MVT en inglés) .................................................12 5. IDENTIFICACIÓN DE CAMBIOS ................................................................................................. 12 6. DOCUMENTOS Y REFERENCIAS................................................................................................ 13 7. ANEXOS.................................................................................................................................. 13 7.1. ANEXO 1 – Lista de Riesgos Materiales y sus señales. .............................................................. 14 7.2. ANEXO 2 – Instructivo de Seguridad ........................................................................................ 18 7.3. ANEXO 3 – Verificación de Control Critico Presente ................................................................. 19 7.4. Anexo 4 – Position Paper ........................................................................................................ 22

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1. PROPOSITO Establecer los lineamientos generales de Administración de Riesgos Materiales HSEC en Minera Escondida mediante la formalización de procesos que consideren procedimientos, pautas, imagen, criterios de operación y herramientas de verificación de aplicación en terreno. Desarrollar un proceso de mejoramiento continuo, que permita a la operación el uso y gestión de riesgos materiales asegurando cumplir con los objetivos corporativos. 2. ALCANCE Aplica en todas las actividades de Minera Escondida indistintamente si estas son ejecutadas por trabajadores directos o por empresas contratistas incluyendo los proyectos de desarrollo donde existan riesgos materiales HSEC involucrados. 3. TERMINOS Y DEFINICIONES 3.1.

Instrucción de Seguridad (IS): Herramienta de terreno compuesta de preguntas binarias e imágenes de apoyo diseñada para ser completada por el/los trabajadores para verificar que los controles críticos estén implementados adecuadamente antes de iniciar la actividad que involucre uno o más riesgos materiales.

3.2.

Programa de Verificación: Calendario de actividades mensuales que deben ser ejecutadas por los niveles ejecutivos de la gerencia o empresa contratista con la finalidad de verificar que los controles críticos se encuentra implementados en terreno de acuerdo a su diseño, implementación y entrenamiento / competencias.

3.3.

Risk Owner (Dueño del Riesgo): Nombre y cargo de la persona responsable de administrar el riesgo material. Este debe tener la autoridad y “accountability” para asegurar que el riesgo sea administrado de la mejor manera y quien deberá velar porque el riesgo se encuentre bien controlado y tenga las tareas de mejoramiento indicadas que aseguren un nivel de control adecuado teniendo en cuenta la tolerabilidad aceptada por la empresa.

3.4.

Verificación de Control Crítico Presente (VCCP): Herramienta de verificación de terreno que permite al supervisor verificar la existencia y correcta aplicación de controles críticos definidos para mantener controlado un riesgo material presente en una actividad.

3.5.

Herramienta de Verificación de Ejecutivos (MVT en inglés): Herramienta para Superintendentes, Gerentes o Administradores de empresas contratistas cuyo propósito es verificar en terreno, mediante un set de preguntas, el funcionamiento del Control Crítico asociado a un riesgo material que tiene relación con una actividad.

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4. ESTANDAR 4.1.

Roles y Responsabilidades

4.1.1.

Gerente del área y Administrador de Contrato de Empresa Contratista debe:  Asegurar que todos los empleados bajo su responsabilidad estén capacitados en el uso de Instrucciones de Seguridad para los riesgos materiales.  Asegurar que los supervisores bajo su responsabilidad estén capacitados y utilicen la Verificación de Control Crítico Presente.  Contar con un programa de verificación en terreno para los niveles ejecutivos del área (Superintendentes, Gerentes, etc.), incluyendo las empresas contratistas.  Indicar que toda propaganda, señalizaciones, publicación u otros medios de comunicación que genere su área cumplan con el estándar de colores, imagen, nombres y marca (logotipo) definidos en el presente documento.

4.1.2.

Gerencia Mejoramiento HSEC  Realizará los análisis mensuales del desempeño en riesgos materiales  Cambiar, incorporar o eliminar un ícono (señalización) de un riesgo material.

4.1.3.

Supervisor del área debe:  Utilizar la Verificación de Control Crítico Presente (VCCP) cada vez que una actividad involucre un riesgo material.  Asegurar que los trabajadores bajo su dependencia utilicen y completen la Instrucción de Seguridad para aquellas actividades que involucren un riesgo material de seguridad.  Detener toda actividad cuando identifique que un control crítico no está implementado.

4.1.4.

Trabajador  Completar la Instrucción de Seguridad cada vez que una actividad involucre un riesgo material.  Dar cumplimiento a las instrucciones de su supervisión y aplicar las indicaciones de las instrucciones de seguridad.  Participar en las capacitaciones y entrenamiento generado por la administración del área, empresa contratista o proyecto de desarrollo, orientado al conocimiento y aplicación del estándar de riesgos materiales.  Detener la actividad si un control crítico no ha sido implementado o si presenta desviaciones respecto a su condición estándar.

4.2.

Proceso de Riesgos Materiales El proceso de Gestión de Riesgos Materiales de Minera Escondida está normado por el Procedimiento de Riesgos Materiales desarrollado por el área de Risk & Governance. El presente estándar es complementario al Procedimiento de Riesgos Materiales y este define los requisitos a cumplir para todas las herramientas de terreno HSEC que son parte del proceso de Riesgos Materiales y cuya administración está en la Head of HSEC. El siguiente diagrama describe los alcances y responsabilidades de las áreas que definen la gestión de riesgos materiales en Escondida.

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Figura 1 – Modelo de Alcance y Herramientas de Riesgos Materiales

Para la elaboración de las herramientas de terreno y procesos que requiere la gestión de RM se presenta el siguiente diagrama que muestra en forma secuencial cual es el proceso a seguir. Flujo de generación de procesos en RM Proceso

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Sistema

Estructura

Bow-tie

1SAP / GRC

Accountable: Risk Owner Adm: Risk & Governance

Performance Standard / Manual Test Plan (MTP)

1SAP / GRC

Accountable: Control Owner Adm: Risk & Governance

Manager Verification Tool (MVT)

Portal Forwood

Accountable: Control Owner Adm: Safety

Verificación de Control Crítico (VCCP)

Portal Forwood (documento PDF)

Accountable: Safety Adm: Safety

Instrucción de Seguridad (IS)

Portal Forwood (documento PDF)

Accountable: Risk Owner Adm: Safety

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4.2.1.

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Identidad Corporativa de Riesgos Materiales

a) Marca de Riesgos Materiales (logo) Toda actividad de difusión, ya sea a través de volantes, folletería, manuales (guías de bolsillo) u otro medio informativo de riesgos materiales debe ser identificada con el logotipo de riesgos materiales de Escondida (Ver figura 1). La Superintendencia de Comunicaciones Internas (Perteneciente a la Head of HR) y la Superintendencia de Mejoramiento de Seguridad aprobarán el diseño de todo tipo de material que generen las áreas de Minera Escondida (manuales, guías, pendones, etc.) previo a la confección y producción de este.

Figura 2 – Marca (logotipo) de Riesgos Materiales

La marca tiene por finalidad contextualizar que Riesgos Materiales forma parte del Sistema de Gestión HSEC como una herramienta más para la gestión de riesgos de la compañía. b) Sistema de señales de Riesgo Materiales Todo riesgo material debe ser identificado utilizando la señalización definida para ese propósito (Ver Figura 3). Las imágenes, colores y nombres de riesgos están basadas en las Normas Chilenas 1410 y 1411. Los colores de las señales de seguridad de riesgos materiales son el negro y amarillo. Para mayor información relacionada con el estándar de señalización y código de colores de riesgos materiales consultar el Estándar de cierre, demarcaciones, restricción de acceso y código de colores de Minera Escondida. Para incorporar o eliminar un ícono (señalización) de un riesgo material, se debe contactar con la Gerencia de Mejoramiento HSEC (Improvement Safety Superintendent) para canalizar la eliminación/creación de la señal respectiva.

Figura 3 – Ejemplo de íconos y señales de Riesgos Materiales ES-ME1-194-P-27

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La lista completa de las señales para los riesgos materiales se encuentra en el Anexo 2 del este documento. 4.2.2.

Requisitos de las Personas Todo trabajador que deba realizar actividades que involucre uno o más riesgos materiales deberá recibir una adecuada y completa capacitación y entrenamiento en riesgos materiales, de parte de personal designado por el Gerente del área. La capacitación debe considerar a lo menos:      

Riesgos Materiales de las actividades que realizará el trabajador Uso y propósito de cada control crítico Método de uso y forma correcta de llenado de la Instrucción de Seguridad Señales, colores y formas que identifican los riesgos materiales Obligaciones y derechos del trabajador en la gestión de riesgos materiales (levantar la mano, detener la actividad, proponer cambios, comunicación de incidentes, etc.) Aplicación y propósito de la Herramienta de Verificación de Ejecutivos (MVT en inglés) y la Verificación de Control Crítico (VCCP)

Todo Supervisor con personal a cargo deberá recibir una adecuada y completa capacitación y aplicación práctica en terreno, de parte del personal designado para este propósito, sobre la forma correcta de identificar, evaluar y administrar los riesgos materiales que involucran las actividades, áreas geográficas, procesos, dependencias y equipos bajo su cargo, con la finalidad de guiar a su equipo de trabajo en la forma segura de realizar la actividad. La capacitación debe considerar a lo menos:      

Riesgos Materiales de las actividades propias del proceso, áreas geográficas, dependencias y equipos bajo su cargo Uso y propósito de los Controles Críticos Método de uso y llenado de la Verificación de Control Crítico Presente (VCCP). Señales, colores y formas que identifican los riesgos materiales Obligaciones y derechos del Supervisor en las actividades de involucren riesgos materiales. Aplicación y propósito de la Herramienta de Verificación de Ejecutivos (MVT en inglés).

La capacitación para todos los trabajadores debe ser periódicamente reforzada. La frecuencia con que se realice la re-instrucción será cada 2 años. Se deberán considerar re-entrenamientos cuando ocurran cambios como actualizaciones, incorporaciones y/o eliminación de algún riesgo material o de algún control crítico dentro de su área de trabajo o gerencia. La medición de entendimiento tendrá una evaluación de aprobación de 70%, medición que debe ser utilizada para generar el plan de reforzamiento de RM. 4.2.3.

Requisitos de los procesos, equipos, instalaciones y actividades donde existan Riesgos Materiales Todo equipo, instalación donde existan riesgos materiales debe estar debidamente identificado mediante la instalación de la señalización (letrero o adhesivo), respectivo que indique el riesgo material presente. Los letreros o señalización de terreno deben estar confeccionados de acuerdo a lo establecido en Estándar de cierre, demarcaciones, restricción de acceso y código de colores de Minera Escondida. Se exceptúan de este requisito aquellas actividades temporales (menor a 1 día) en cuyo caso el Superintendente, gerente o Administrador de empresa contratista respectiva podrá definir los medios de señalización de riesgos materiales del lugar de trabajo.

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4.2.4.

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Requisitos para Monitoreo y Medición del Desempeño de Controles Críticos Toda gerencia general o Head deberá definir un “Programa de Revisión de Control Crítico mensual” a ser ejecutado por los niveles de superintendente y gerentes incluyendo a los gerentes y/o administradores de empresas contratistas bajo su dependencia. El Programa de verificación debe asegurar que todos los controles críticos del conjunto de riesgos materiales del área hayan sido verificados a lo menos una vez cada dos meses. El Programa de Verificación de la Gerencia General o Head of funcional debe ser cargado en el Portal de Riesgos Materiales a lo menos 1 semana antes de que se realice la verificación. La carga del programa al portal es responsabilidad de la persona definida por el gerente del área la que debe coordinar con el consultor de Forwood al correo: [email protected] o al [email protected]. Para definir el programa de verificaciones del mes se deben considerar los siguientes criterios: 

Número de incidentes significativos cuyas causas estén relacionadas con riesgos materiales.



Desviaciones detectadas en el proceso de verificación anterior



Localización (geográfica]) de las actividades que ejecutará el área



Mantenciones mayores, intervenciones, u otra actividad que involucre interacción con otra área o múltiples riesgos materiales.



Incorporación de nuevas empresas contratistas al área.

Las verificaciones realizadas por ejecutivos (Superintendentes, Gerentes, Gerente General, Head of o Presidente) deben ser registradas en el Portal de Riesgos Materiales (Forwood). Ante la identificación de un incumplimiento de un control crítico es obligación del superintendente o gerente o administrador detener la actividad en forma inmediata hasta que sea implementado el control crítico. 4.2.5.

Gestión de Planes de acción por desviaciones detectadas en las verificaciones de ejecutivos. La acción que requiera de asignación de recursos (ejemplo: HH, herramientas e insumos, permisos de trabajo, coordinación con otras áreas) debe ser ingresada en 1SAP como parte del proceso de Work Management. El número de aviso originado en 1SAP debe ser registrado en la acción correctiva ingresada en el portal de Riesgos Materiales (Forwood). Las acciones correctivas que no requieran asignación de recursos deben ser ingresadas al portal de riesgos materiales (Forwood) y direccionadas al dueño del control crítico. Las acciones correctivas deben ser dirigidas a la persona que da cuenta (accountable) del control (control owner). Toda gerencia debe realizar un seguimiento mensual al cierre de las acciones correctivas definidas en el portal y emitir el reporte de seguimiento para asegurar que se hayan cerrados todas las acciones.

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4.3.

Herramientas de Terreno

4.3.1.

Instrucción de Seguridad (IS) La instrucción de seguridad es una herramienta diseñada para ser utilizada por operadores, mantenedores y trabajadores de primera línea de MEL y contratista (no incluye capataces, supervisores ni personal staff) que realice una actividad que involucre algún riesgo material. Los criterios que regulan su aplicación son:         

Todo Riesgo Material debe tener como mínimo una Instrucción de seguridad (IS), pudiendo existir más IS dependiendo del ambiente de trabajo donde exista el riesgo material. En la instrucción de Seguridad se deben identificar todos los controles críticos del riesgo material (misma cantidad de controles críticos en el Bow-tie y en la IS) Cada Control Crítico puede tener como máximo 2 preguntas de verificación que deben representar la implementación efectiva del control crítico. Las instrucciones de Seguridad deben estar compuesta por preguntas cerradas (con respuestas binarias – Si o No). La Instrucción de Seguridad debe ser completada por él o los trabajador(es) involucrado(s) en la actividad y que esté expuesto a un riesgo material. La IS no requiere de la autorización del supervisor y la actividad puede comenzar una vez que firmen todos los trabajadores que participan en la actividad. Una actividad no puede comenzar si no está implementado un Control Crítico, en este caso el trabajador debe solicitar la presencia del supervisor para, en conjunto, establecer acciones para la implementación del control. La Instrucción de Seguridad no reemplaza al Toma 5. Las preguntas de la instrucción de seguridad deben ser definidas por cada gerencia en función de su ambiente de trabajo, riesgos y procesos.

Figura 4 - Instrucción de Seguridad (IS)

Forma de llenado de la Instrucción de Seguridad a) Supervisor a Cargo: Corresponde al nombre del Supervisor a cargo de la actividad. b) Fecha: En que se realiza la verificación ES-ME1-194-P-27

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c) Área/Gerencia: Área geográfica donde se realiza la verificación. d) Actividad a Ejecutar: Detalle de la actividad a realizar. Se debe describir claramente cada una de las actividades a realizar que involucren riesgos, interacción con energías u otras áreas, entre otras. e) Hora: En que se realiza la verificación f)

Preguntas de verificación: Corresponden a las preguntas de que se deben completar cuando el/los trabajador(es) están realizando alguna actividad en el área identificada en esta sección. Estas con las preguntas binarias.

g) Registro de ejecución de la Instrucción de Seguridad: Corresponde al llenado del Nombre, carnet de identidad y firma de el/los trabajador(es) que participaron en completar la Instrucción. h) Tiempo de custodia de la IS: Toda IS deberá ser mantenida por el supervisor por un período de 7 días. A contar de esa fecha podrá ser eliminada siempre y cuando durante la ejecución de la actividad donde se utilizó la IS no haya ocurrido alguno de estas situaciones: 4.3.2.

Incidente Significativo real o potencial Lesiones a algún trabajador involucrado en la actividad Sea parte de alguna investigación ICAM, Mini ICAM o Causa Raíz

Verificación del Control Critico Presente (VCCP) Es una herramienta de terreno diseñada para ser utilizada por los supervisores con personal a cargo para realizar una actividad y que tiene como propósito asegurar que se realice la actividad de verificar la existencia de los controles críticos. Los criterios que regulan su aplicación son:     

 

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Todos los Riesgos Materiales de Seguridad de Minera Escondida están identificados en la Verificación de Control Crítico (VCCP). La VCCP no puede ser modificada sin la autorización formal de la Gerencia de Safety Improvement. La VCCP debe ser completada por el Supervisor de la actividad que involucre riesgos materiales, esto incluye a aquellos supervisores de reemplazo designado formalmente por el superintendente o administrador de la empresa contratista. Cada vez que un Supervisor realice una verificación en un área distinta a la que él pertenece debe verificar los controles de su área y/o aquellos definidos por el área dueña del lugar. La VCCP debe ser realizar por el Supervisor una vez por actividad y puede ser ejecutada antes o durante la ejecución de esta. Si la planificación operacional de la tarea sufre un cambio, esta debe ser verificada nuevamente por el supervisor y registrarda en el VCCP. La VCCP no es requisito para iniciar una actividad, basta que él o los trabajadores hayan completado la IS (asegurando la existencia de todos los controles críticos) para iniciar la actividad. La VCCP no reemplaza los Permisos de Trabajo ni entregas de área.

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Figura 5 – Verificación Control Crítico Presente (VCCP)

Forma de llenado de la Verificación de Control Crítico Presente (VCCP) a) Fecha: Corresponde al día en que se realiza la verificación. b) Hora de la verificación: Hora en que el supervisor realiza la verificación de los controles críticos y llena el formulario. c) Lugar de Actividad: Corresponde al lugar geográfico donde se realizar la verificación. d) Supervisor de la actividad: Supervisor que realiza la verificación y que está a cargo de los trabajadores. e) Actividad a Ejecutar: Actividades a ser realizada por los trabajadores donde se deben detallar claramente cuales involucran riesgos materiales. f)

N° Personas Involucradas: Cantidad de trabajadores que participarán en la actividad donde hay riesgos materiales involucrados.

g) Llenado de Controles: Luego de identificar los riesgos materiales que involucre la actividad a realizar se deben marcar la existencia (o inexistencia) de los controles críticos. Notar que para aquellas áreas donde existan controles específicos se debe completar, además de los controles generales, aquellos que correspondan al área específica donde se realizar la actividad. h) Completar al reverso de la hoja con la firma del supervisor. i)

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Observaciones: Datos adicionales que son relevantes para la verificación. Ejemplo: alcance de la verificación, acciones tomadas o recomendadas, comunicaciones hechas y otros.

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j)

Tiempo de custodia de la VCCP: Toda VCCP deberá ser mantenida por el supervisor por un período de 7 días. A contar de esa fecha podrá ser eliminada siempre y cuando durante la ejecución de la actividad donde se utilizó la VCCP no haya ocurrido alguna de estas situaciones: -

4.3.3.

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Incidente Significativo real o potencial Lesiones a algún trabajador involucrado en la actividad Sea parte de alguna investigación ICAM, Mini ICAM o Causa Raíz

Herramientas de Verificación para Ejecutivos (MVT en inglés) Es una herramienta diseñada para que superintendentes y gerente de Escondida y Administradores y Gerentes de empresas contratistas realicen verificaciones en terreno para monitorear el grado de implementación de controles críticos bajo los criterios de Implementación y Competencias / Conocimiento de las personas. La Verificación de Ejecutivos debe ser utilizada considerando los siguientes criterios: 

Plan de Verificación: o Todos los niveles ejecutivos de la organización deben realizar a lo menos 1 verificación al mes, pudiendo realizar una cantidad mayor si el gerente del área así lo estima conveniente. o

Deben ser parte de un plan de verificaciones que desarrolle el gerente y que asegure que todos los controles críticos serán revisados a lo menos una vez al mes.

o

Debe asegurar que en un plazo no mayor a seis meses, todos los controles críticos hayan sido verificados en todos los lugares geográficos donde exista el riesgo.

o

Debe considerar más verificaciones en las actividades que se realizan con mayor frecuencia (Ej. Una o más veces al día o varias veces a la semana) versus las actividades que se realizan con menor frecuencia (1 vez al mes o cada 3 meses).

o

Todo dueño de control crítico debe realizar a lo menos una verificación en forma semestral a las preguntas de diseño, implementación y entrenamiento / competencias, o cuando exista un nuevo control crítico, o un cambio sustancial en el mismo.

o

Deben planificarse de forma tal que aseguren que cubra la mayor área geográfica o lugares donde se encuentran ubicados los controles críticos a verificar.



Deben ser registradas en el Portal de Riesgos Materiales (Forwood).



Podrán ser cruzadas entre áreas de la misma gerencia general o Head of.

5. IDENTIFICACIÓN DE CAMBIOS N° de Sección

Párrafo / Figura / Tabla / Nota

Adición(A) ó Supresión (S)

4.3.1

Instrucción de Seguridad

Adición

Restricción a la cantidad de preguntas en la IS

Anexo 6

Position Paper

Adición

Define la forma de gestionar los riesgos en áreas ajenas.

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Descripción general del cambio

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Anexo 3

Lista de Riesgos Materiales

Adición

Todo

Sección de señales y colores

Transferido

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Agrega Alcance y Fuera de Alcance para el RM Se transfiere sección a Estándar de cierre, demarcaciones, restricción de acceso y código de colores

6. DOCUMENTOS Y REFERENCIAS  Documentos a Nivel del Grupo GLD 017 – Administración de Riesgos, BHPBilliton.  Procedimiento para Identificación - Evaluación - Análisis y Gestión HSEC  Estándar de cierre, demarcaciones, restricción de acceso y código de colores.

7. ANEXOS  Anexo 1. Lista de Riesgos Materiales y su sistema de señales.  Anexo 2. Instrucción de Seguridad (IS).  Anexo 3. Verificación de Control Crítico Presente (VCCP).  Anexo 4. Position Paper

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7.1. N° 1

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ANEXO 1 – Lista de Riesgos Materiales y sus señales. LOGO

2

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ALCANCE Incluye: Accidentes en caminos principales y secundarios. Incluye trayecto desde y hacia la mina, caminos internos, en zonas cordilleranas y otros caminos en faena utilizados para actividades de Minera Escondida. Excluye: Actividades no contratadas ni subcontratada por Minera Escondida o a nombre de ella. Accidentes en la ciudad y desde/hacia Coloso en vehículos particulares. (Actividades fuera del alcance) Incluye: Maniobras de elevación e izaje realizado con puentes grúa, grúas torres, montacargas (forklift), camión grúa y todo tipo de equipos utilizado para el izaje donde este supere los 2 metros de altura. Excluye: Actividades con equipos de levante pero utilizados en maniobras horizontales (de tiro). Incluye: Caída desde altura o desde cualquier borde abierto donde exista el potencial de caer desde 1,8 metros de altura. Incluye caída desde un nivel a otro (zanjas y excavaciones). Excluye: Caída al mismo nivel. Caída en escaleras y pasillos. Incluye: Caída de objetos contundentes, partes de edificios, acumulación de material en niveles superiores, piezas y partes desde maquinarias y/o herramientas desde una altura superior a 1,8 metros. Incluye caídas en maniobras con tecle. Caída de material desde bancos.

5

Excluye: Caída de objetos durante maniobras de izaje. Falla o colapso estructural. Proyección de partículas, piezas o elementos. Incluye: Falla o colapso de estructuras críticas donde exista personal expuesto a aplastamiento. Almacenamiento de materiales en estanterías o racks de bodega. Edificios / Estructura del tipo mecano.

6

Excluye: Plataformas temporales de trabajo. Incluye: Descarga eléctrica sobre 50 volt en cualquier circuito donde haya riesgo de contacto con personas (autorizadas para la intevención), relámpago de arco.

7

8

Excluye: Manipulación (enchufar / desenchufar) equipos eléctricos portátiles. Condiciones su estándar de edificios y/o equipos domésticos o herramientas. Incluye: Proyección de partículas, piezas, elementos o fluidos, por energía neumática, mecánica, hidráulica, hidrostática y potencial. Excluye: Caídas verticales de objetos. Explosiones eléctricas (arco eléctrico). Incluye: Salas eléctricas, plantas de SX (SL – OL), campamentos. Excluye: Trabajos en caliente. Instalaciones no mencionadas anteriormente. Manipulación de material comburente. Explosiones.

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Incluye: Impacto de Equipos móviles o vehículos livianos a personas (atropellos) en campamentos, estacionamientos, e instalaciones industriales o del Edificio Corporativo Excluye: Interacción máquina – máquina. Interacción equipo de levante con persona de apoyo en maniobra de izaje Incluye: Interacción entre personas con equipos con partes móviles, con potencialidad de causar una o más fatalidades (Cuerpo entero u órganos vitales). Excluye: Aprisionamiento en espacios confinados, durante maniobras de izaje, por caída de objetos, liberación descontrolada de energía. Incluye: Espacios confinados, definidos en el Estándar HSE de “Ingreso a Espacios Confinados” - ES-ME1-009-P1. Atmósfera contaminada (presencia de gases en el ambiente ej en tronaduras). Excluye: Trabajos en lugares donde no se cumplen los criterios definidos en el estándar. Caída de objetos, atrapamiento y caída de distinto nivel. Incluye: Fallas de: talud mina local, botaderos y stock, cresta de banco, subsidencia de piso, mina, botaderos y stock, desprendimiento de material o caída de roca, colapso de zanja, fallas aluvionales. Excluye: Fallas relacionadas con: Colapso de botadero / stock y derrumbe de pared mina. Incluye: Toda falla geotécnica en botaderos, stock o donde haya un gran volumen de material (no consolidado). Excluye: Alcance del riesgo “Falla de terreno” / Derrumbe de pared mina. Incluye: Choque o colisión donde estén involucrados vehículos: Equipo móvil con Vehículo de carretera. Equipo móvil con Equipo móvil. Excluye: Atropello o Interacción equipo móvil / vehículo liviano con personas Incluye: Aplica para el listado de sustancias peligrosas definido en GLD.010 (Código de regulación federal) frente a los siguientes escenarios: Contacto directo de una sustancia peligrosa con la piel Inhalación (ingreso por vía aérea) de una sustancia peligrosa. Excluye: Aquellas sustancias que en contacto directo o inhalación no tienen el potencial de causar una fatalidad inmediata o no está incluida en la lista. Incluye: Maniobras de atraque de buques o embarcaciones mayores. Excluye: Atraque de embarcaciones menores (sin uso de dolphin).

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Incluye: Cátodos. Este riesgo aplica para personas que por su condición de salud (marcapasos) no pueden exponerse al campo electromagnético. Excluye: Exposición pero bajo condiciones normales de salud (sin marcapasos).

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Incluye: Caída de equipos de un nivel a otro. Incluye volcamiento de vehículos de carretera o Equipos móviles en rajos, botaderos, stock y caminos mina. Excluye: Volcamiento en ruta de acceso MEL, choque, colisión o volcamientos en rutas internas. Incluye: Detonaciones planificadas y ni planificadas durante el trabajo de explotación mina. Excluye: Cualquier otro tipo de explosiones no relacionadas al proceso de extracción mina.

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Incluye: Pérdida de contención de sustancias en estanques, piscinas, tranques, espesadores con capacidad de interrumpir el proceso productivo y generar múltiples fatalidades si se genera el incidente. Excluye: Materiales peligrosos cuyo riesgo no esté asociado al volumen sino a la sustancia. Incluye: Actividades de buceo con suministro de aire primario. Excluye: Labores de buceo apnea, buceo con profundidad menor a 15 metros.

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Incluye: Tránsito por zonas de exploración o de reconocimiento (con ocasión del trabajo). Trabajos en zonas aisladas o remotas o de difícil acceso (no urbanizado). Excluye: Paseos, excursiones recreacionales, detenciones no planeadas (panne) en caminos urbanos. Incluye: Deslizamiento de pared global mina. Excluye: Criterios del riesgo material de falla de terreno, colapso de stock / botadero e inestabilidad de talud de pila.

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Incluye: Cualquier falla de material no consolidado en botaderos. Excluye: Criterios del riesgo material de falla de terreno, falla de pared e inestabilidad de talud de pila.

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Incluye: Golpes con efecto péndulo, golpes que no involucren atrapamiento, golpes por piezas o partes que no se desprenden de equipo principal. Excluye: Caída de objetos, atrapamiento del cuerpo o parte de él,

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Incluye: Exposición a neblina ácida donde la concentración supere el límite permisible ponderado (LPP) nacional. Específicamente aplica en Planta de Óxidos. Excluye: Actividades donde la concentración sea menor al LPP.

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Incluye: Exposición en ambientes donde la concentración de sílice respirable sobrepase el Límite Permisible Ponderado (LPP) de acuerdo a la legislación nacional. Excluye: Actividades donde la concentración de sílice sea menor al LPP.

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Incluye: Trabajo, cualquier este sea, sobre 3.000 msnm (Exposición Ocupacional a Hipobaria Intermitente Excluye: Trabajos bajo los 3.000 msnm

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ANEXO 2 – Instructivo de Seguridad

En las siguientes imágenes se presenta el diseño general de las IS y los elementos que la conforman.

Identificación de la Gerencia, de la herramienta y del riesgo material. Señal del riesgo material. Mensaje al ejecutor.

Marca de riesgos materiales MEL. Campos de identificación. Advertencia de fatalidad cuando corresponda.

Nombre del control crítico presente. Espacio reservado a la imagen que represente las preguntas del control crítico.

Preguntas de verificación del control crítico.

Respuestas binarias (Sí o No).

Identificación de páginas.

Marca de riesgos materiales MEL.

Mensaje al ejecutor.

Listado de la cuadrilla (nombre, RUT y firma)

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Advertencia de fatalidad cuando corresponda.

Identificación de páginas.

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ANEXO 3 – Verificación de Control Critico Presente

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Anexo 4 – Position Paper

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