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• Miller Aguirre

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INTRODUCCION En general, las empresas dentro de cualquier rubro deben preocuparse por mejorar la manera en que realizan sus actividades de trabajo. Un orden adecuado para hacer los procesos, el seguimiento de una metodología de trabajo y un control constante sobre los resultados obtenidos permiten a la empresa mejorar su productividad sin que necesite un esfuerzo o sobrecarga de trabajo mayor que el que tienen actualmente. Una empresa consolidada en disciplina y en obtención de resultados ayuda a mejorar la situación actual del mercado e impulsa su desarrollo. El presente trabajo es un análisis y diagnóstico de una empresa que confecciona polos, se encuentra ubicada dentro de la Galería “SAN CARLOS” en donde se identifican los principales problemas que aumentan sus costos y tiempos de producción. A partir de las problemáticas identificadas, se procede a plantear propuestas de mejora mediante el uso de algunas herramientas ya estudiadas en clase. Como sabemos las técnicas estudiadas en clase nos ayudan a combatir los problemas que surgen en nuestro entorno empresarial. Siendo claros y precisos con nuestros objetivos y nos ayudan a generar mayor productividad y eficacia, además de ser eficientes a la hora de desarrollar las labores de nuestra empresa.

DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

DATOS DE LA EMPRESA  Nombre de la empresa: Lucerito  Ubicación: En la galería o centro comercial “DON CARLOS” por la calle Sinchi Roca  Actividad: Como actividad principal tienen la venta y confección de polos de diferentes estilos, materiales y preferencias.  Misión: Diseñar, producir y comercializar confecciones de alta calidad, maximizando la satisfacción de nuestros clientes y un óptimo nivel de rentabilidad para nuestros socios.  Visión: Ser una empresa reconocida en la industria textil confecciones, con el fin de posicionarse en el mercado nacional con productos de buena calidad. La empresa en estudio está dedicada a la venta y confección de prendas de vestir siendo su actividad principal la de fabricación de polos. Aquí se describen los principales problemas que el grupo ha OBSERVADO en una visita rápida al establecimiento.

Problemática Falta método de trabajo - No hay una optimización de espacio de trabajo. Desorden de los trabajadores genera confusión y retraso en el resto. Falta de experiencia de los operarios para realizar algunas actividades. No hay retroalimentación de la empresa de los errores cometidos anteriormente

REALIZACION DE LA TEORIA DE RESTRICCIONES

Primero vamos a identificar los principales procesos que realiza la empresa y lo describiremos:

1

2

3

30´

95´

10´

4

5

6

7

8

9

10

15´

60´

30´

20´

10´

5´

30´

1. Compra de telas: Aquí se hace la compra del principal, material que se necesitara: las telas. Se compra las cantidades y herramientas necesarias. 2. Recepción y almacenamiento de materiales Consiste en la recepción de la materia prima como es la tela, cierres, botones, herrajes, cordón macramé, pivotes, etiquetas, bolsas de polietileno, ganchos, e insumos que sean necesarios para la elaboración de las prendas. 3. Transporte al área de corte de piezas Después que se ha comprobado visualmente el correcto estado de la tela, los rollos son transportados manualmente, según sea necesario, al área de corte. 4. Corte de piezas En esta parte se colocan los rollos de tela en la mesa de corte y se llevan a cabo las siguientes actividades: La tela es extendida en varias pilas encima de las mesas de corte para que pueda ser cortada simultáneamente. Luego se ubican los patrones, previamente diseñados según las exigencias de la producción, sobre la tela, y se marcan para que indiquen donde se debe llevar a cabo el corte, este se hace de forma manual. 5. Ensamble y costura En este proceso las prendas toman la forma final y las piezas que han sido adecuadas son unidas en los puestos de cosido, los que generalmente son ocupados por un operario por máquina. Durante este proceso el operario

también realiza una inspección visual para asegurar que las partes cortadas sean de acuerdo a las especificaciones de los modelos preestablecidos. 6. REMALLADO Lo realizan para reforzar la costura y así darle más seguridad a las conexiones entre las piezas. 7. ACABADO En esta etapa se coloca en la prenda las aplicaciones que requiere como son botones, ojales, broches, cierres, entre otros, para conseguir el producto final. 8. Planchado El planchado tiene como objetivo darle a la prenda la apariencia de cómo esta llegara al usuario final y se caracteriza por presentar métodos de trabajo muy peculiares para cada 9. INSPECCION Las prendas terminadas son revisadas visualmente para comprobar su adecuado acabado. 10. ALMACENAMIENTO Para finalizar, las prendas confeccionadas son organizadas según modelos tallas y colores en el almacén de producto terminado, donde se dan las condiciones adecuadas para que se mantengan en óptimo estado para su distribución.

IDENTIFICACION DE LAS ETAPAS DE LA RESTRICCION I.

IDENTIFICAR A LA RESTRICCION

R1

30´

60´

30´

Esta restricción es la que tiene mayor tiempo de trabajo, y por ello debemos analizar cuáles son las principales cusas que hacen que en esta operación haya más demora para así plantear una propuesta de solución.

II.

EXPLOTAR LA RESTRICCION

Aplicación de las 5 S en el sistema de trabajo actual La forma de trabajo actual es muy desordenada y desorganizada, los sitios de trabajo generalmente se acumulan de varios pedidos por hacer, lo que genera retrasos y confusión para los demás trabajadores en los otros lugares de trabajo. Se necesita orden y limpieza de los lugares de trabajo, así como de todo el flujo de producción en general, esta es la razón principal por la cual se propone utilizar las 5 s. Para la aplicación de estas herramientas en un sistema de trabajo, se debe seguir un orden de implementación.

IDENTIFICACION DE DESPERDICIOS: Como se mencionó anteriormente existe una falta de orden en el almacenamiento de las herramientas e insumos de trabajo

en casi todas las áreas de trabajo, lo que genera retrasos en la ejecución de las operaciones dentro de cada proceso. III.

SUBORDINAR LAS OTRAS ETAPAS MEJORAMIENTO DE LA RESTRICCION

DEL

PROCESO

DE

S: CLASIFICAR: Clasificación de aquello que sirve y de lo que no sirve CONDICIONES EN LA QUE SE ENCONTRABA Se debe empezar con la primera “S” que trata sobre eliminar en el lugar de operación, todo aquello que no sirva para la realización de una tarea específica. Se observa una gran cantidad de objetos que no son necesarios, por lo cual deben ser retirados o ser llevados a otros lugares en donde puedan utilizarse. Para la identificación de esta S, se hace el cuestionamiento sobre si es necesario el elemento, si la cantidad en la que se encuentra disponible es correcta o si está bien que se encuentre localizado ahí. Se identifican todas aquellas cosas que deben ser eliminadas, y aquellas que deben ser guardadas, ya que podrían ser útiles para otra área de trabajo. En base al cuestionamiento realizado, se identificó que existen muchos objetos que estorban el flujo normal de trabajo, sobre todo en las operaciones de corte y en planchado. En las operaciones de corte y planchado suelen haber tablas de madera, los cuales deben ser retirados pues obstaculizan a los trabajadores y pueden causar algún accidente. Los materiales en cada zona de trabajo deben ser acomodados al lado del operario que está realizando la actividad y debe estar en una zona visible y de fácil acceso para el operario.

En esta parte vemos que los materiales no están correctamente en el almacén sino se encuentran quitando espacio en zonas que no deben estar.

Aquí observamos los conos de hilos entreverados, las bolsas y cajas que obstaculizan.

PROPUESTAS DE MEJORA Primero hicimos una lista de objetos que debían salir y objetos que debían quedarse: Utilizamos las tarjetas rojas y amarillas. OBJETOS QUE SALEN

Tablas de madera Bolsas de plástico en el suelo Retazos de telas sobrante Conos de hilos vacíos Cajas de cartón en desuso

OBJETOS QUE ENTRAN

Fardos de telas ordenados por colores Moldes de diseño de producto Herramientas de planchado y corte Conos de hilos completos ordenados por colores Agujas de diferentes tamaños y grosores.

Para la primera parte, en donde no se encuentran los espacios y las herramientas bien distribuidas en el almacén, sino se encuentran dispersas en todas las áreas. Procedimos a realizar un reordenamientos de los espacios, este modelo se especifica en el grafico realizado:

ESPACIO DE HERRAMIENTAS

ALMACEN

AREA DE TRABAJO

MESA DE CORTE

AREA DE PALNCHADO

ESPACIO DE LA MERCADERIA

S: ORDENAR El orden en el lugar de trabajo se consigue analizando la manera en que se puede reducir la cantidad de elementos utilizados al mínimo disponible, así como remover todo aquello que no sea necesario para la realización de una operación.

La zona de corte de moldes y planchado de prendas está muy desordenada, con las herramientas mezcladas en los estantes lo cual dificulta el acceso rápido a un utensilio cuando se necesita. Además, el desorden de la zona de trabajo ocasiona pérdidas de herramientas y confusión al momento de trabajar.

PROPUESTAS DE MEJORA

habitual de un puesto de trabajo.

En el almacén, los fardos de tela, equipos de corte y planchado, etiquetas, paquetes, conos de hilo y los productos terminados son puestos en el mismo espacio. Se debe dividir el espacio del almacén dependiendo del tipo de producto o herramienta que se guarde. El espacio por donde los trabajadores se desplazan debe estar despejado, por lo cual los productos semi-terminados o algún material utilizado no puedan obstaculizar el flujo de trabajo. ELEMENTOS A ORDENAR EN LA APLICACIÓN DE LA SEGUNDA S Ordenar fardos de tela por colores y tipo de tela. Ordenar los conos de hilos por colores Separar los productos en proceso de fabricación dependiendo de la operación de la que se encuentren. Tener los materiales de mantenimiento de equipos en un lugar específico y no dejarlos en cualquier parte. Ordenar los espacios correctos en almacén.

PRIMERO ORDENAMOD LOS ESPACIOS EN ALMACEN

ZONA DE MATERIA PRIMA

Zona de almacenajes de equipos y herramientas de trabajo

ZONA de los utincilios de limpieza

ZONA DE PRODUCTOS TERMINADOS

Una vez ya clasificado cada elemento, como los conos son útiles pasamos a ordenarlos por colores y por material para los que sirve.

Ordenamos las telas por colores, por la importancias de uso (porque hay telas más requeridas que otras) y por el material que están hechos (algodón, seda, etc.)

TELAS DE COLOR VERDE

TELAS DE COLOR BLANCO

TELAS DE COLOR CELESTE

ALGODON

SEDA

S: LIMPIEZA Mediante esta S se debe eliminar los productos que no correspondan al lugar. Mediante la limpieza se busca que el área no quede “contaminada” por productos extrañas al área, personal y operarios ajenos al área. OBSERVACIÓN La empresa estaba sucia Con papeles de molde inservibles A veces conos de hilos en las mesas de trabajo vacíos Personas que no corresponden dentro de las áreas de producción.  LISTA DE COTEJO O VERIFICACION

INDICADORES Iluminación adecuada Buena ambientación Ruidos molestos Material innecesario Hojas de procedimiento Espacios acumulados de residuos Acumulación de polvo

SI

NO x x x

x x x x

Muestra y evidencia de que los focos no funcionan correctamente

Muestra y evidencia de que los de las cajas innecesarias dentro del lugar de trabajo

PROPUESTA DE MEJORA Hicimos un cuadro en donde identificamos que elemento debe permanecer y que personas deben estar e cada área. Esto se muestra en el siguiente cuadro: ACTIVIDAD

RESPONSABLE

Persona que se encuentra en zona de corte Limpieza de los papeles Persona que está en la de molde zona de diseño Limpieza y revisión de las Lo realiza las personas maquinas. encargadas de trabajar con las maquinas, para detectar si están funcionando correctamente o no Desecho de paquetes Operario de limpieza de de MP, empaques y la basura en los pasillos empresa Limpieza de retazos de telas

FECHA DE MANTENIMIENTO Se puede realizar dos veces al día. Se realiza dos veces al día Se realiza al comienzo de la tarea y al finalizar la jornada laboral.

Cinco veces por día de trabajo.

También hicimos una lista de los desechos que debemos eliminar o los elementos que no generan productividad en la empresa: ELEMENTOS QUE RETRASAN LA PRODUCCION Y DEBEN SER ELIMINADOS O MEJORADOS Focos en mal estado Basura dentro de los pasadizos Papeles innecesarios y no utilizables.

S: ESTANDARIZACION En esta parte analizamos si en los lugares de trabajo existen avisos sobre los procedimientos y normas de conducta durante la fabricación de productos. Se revisa además si la forma de comunicación a los trabajadores es suficiente para que se pueden cumplir los cambios en la adecuación de los lugares en donde se realizan las operaciones. Según lo observado en la empresa, respecto al ambiente de seguridad, se debe hacer un estudio de distribución de extintores, los cuales deben ser implementados por cada área de trabajo, en caso de que se produzca algún incendio. Además debe de existir manuales de procedimientos de la confección.

Modelo del manual de procedimiento

Modelo de carteles para la prevención del desorden

Yo mantengo mi área siempre ordenada y limpia S: DISCIPLINA En base al mayor compromiso y la mayor capacitación de los operarios sobre la nueva forma de trabajo de la empresa, la limpieza debe hacerse de forma constante al final de cada turno, pues es así se evita acumular los desperdicios, los cuales dificultan el trabajo. Se debe designar un tiempo, aproximadamente diez minutos, para que cada operario se encargue de limpiar su lugar, así como tener una persona designada para la limpieza general de la empresa durante la fabricación, como son los pasillos o zonas entre cada área. DESIGANACION DE TIEMPOS PARA TODOS LOS TRABAJADORES

ACTIVIDAD Limpieza de almacén Horario de almuerzo Ordenamiento de materiales

TIEMPOS 10 MINUTOS 40 minutos 10 minutos

También para ayudar a que todos mantengan disciplina elaboramos un afiche con las normas

NORMAS Ser puntuales y responsables con sus tareas NO alterar el orden del almacén Dejar limpio la zona de trabajo de cada área Evitar dejar papeles de molde no utilizables en la zona del almacén, depositarlo en la basura. No comer cerca de las máquinas de coser. Ayudarse entre compañeros

IV.

ELEVAR LA RESTRICCION Nuestra meta fue reducir el tiempo de demora lo más posible y al aplicar todas las propuestas tuvimos los siguientes resultados esperados. Indicador Almacenamiento y ordenamiento de las herramientas, materia prima.

V.

TIEMPO ANTIGUO

TIEMPO ESTIMADO

95´

20´

VOLVER AL INICIO: Identificamos a la nueva restricción

R2

30´

20´

60´

Esta es la nueva meta a superar. En la quinta etapa del proceso que es la parte de ensamble y costura. En donde los encargados tienen la difícil tarea deunir ya las piezas diseñadas y cortadas. Pero se demoran una hora en esta tarea ya que a veces se demoran mucho o están desconcentrados en otras cosas menos importantes, como conversar o algo parecido.

30´

II

EXPLOTAR LA RESTRICCION

Para esta parte decidimos emplear otro método llamado: BALANCE LINEAL

APLICACIÓN DEL BALANCE LINEAL PARAMETROS A DESARROLLAR o PRODUCCION ACTUAL

tb tc v

P=

480 min/turno de trabajo

=

=

60 min

8 paquetes de polos/ por turno de 8 horas

o EFICIENCIA DE LA LINEA

E=

Σ ti

X 100

n(tc)

230 min

=

X 100

= 38.3%

10(60 min)

o TIEMPOS MUERTOS TM= n(tc) – Σ ti = 10(60min) – 230 min = 370min Para cumplir con la demanda del cliente antes se confeccionaban 8 paquetes de polos (10 polos por cada paquete), así que como su producción actual es de 80 polos y nosotros queremos aumentar por 100 polos, es decir 10 paquetes de polos/ por turno de trabajo NUEVOS PARAMETROS

10 paquetes/por turno de trabajo= 480 minutos/por turno

tc

Tc =

480 minutos/por turno v

10 paquetes/por turno

v

=

48 min

30´

30´

20´

30´ 30´

o PRODUCCION: 10 paquetes de polo/ por turno

o E=

Σ ti v n(tc)

X 100

=

200 min 10(48v min)

X 100

=

41.7%

o TM= n(tc) – Σ ti = 10(48min) – 200 min = 280 min

Conclusion: El balance de línea logro aumentarla producción de 8 paquetes por dia (80 polos) al 10 paquetes por día (100 polos). Aumenta la eficiencia de 38.3% a 41.7%. y bajo los tiempos muertos de 370 minutos a 280 minutos.