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TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JOCOTITLÁN INGENIERÍA INDUSTRIAL

NVESTIGACION: INDICADORES Y PARAMETROS EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

P R E S E N T A: SANDRA GUADALUPE JIMÉNEZ RAMOS

PROFESOR: ING. RENE LÓPEZ ORTEGA

SEMESTRE: SEPTIMO

GRUPO: II-701

JOCOTITLÁN, ESTADO DE MÉXICO A 09 DE NOVIEMBRE DE 2017

Introducción: La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fábrica.

Indicadores y parámetros de sistemas de manufactura Manufactura: Es el proceso de convertir la materia prima en productos, que incluye:  El diseño del producto.  La selección de materia prima.  La secuencia de procesos, a través de los cuales será manufacturado el producto. El sistema se caracteriza por ciertos parámetros. Parámetros son constantes arbitrarias que caracterizan, por sus propiedades, el valor y la descripción dimensional de un sistema específico o de un componente del sistema. Caracterización de las operaciones de manufactura y su impacto en el diseño del sistema. Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de actividades y procesos relacionados. Necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes. En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/0 transformación de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos, energéticos, etc.) en nos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva posible. Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en tres grandes categorías:  Producción artesanal o por unidad (producción discreta no-repetitiva).  Producción mecanizada o masiva (Producción discreta repetitiva).  Producción de proceso continúo. Cada categoría incluye un método distinto de obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción. La tipología de Woodward distingue

entre fabricación unitaria, de pequeños lotes, de grandes lotes, la producción en serie y aquellos procesos de transformación de flujo continuo. La Propuesta de Woodward ha marcado pausas en la comunidad de autores. Gousty y Kieffer (1988), sobre la base de otros criterios, como complejidad e incertidumbre, proponen una nueva tipología para los sistemas industriales, delimitando los principales componentes que configuran la problemática de los sistemas de producción. Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una clasificación que difiere de las anteriores, clasificándolos según varias características propias, tales como:  El destino del producto (por encargo /para el mercado)  La razón de producir (por órdenes / almacén),  La tipificación del producto (producción estándar /producción en serie) La dimensión temporal del producto (intermitente continua). En esta misma línea, Acevedo (1987), propone una clasificación sobre la base de una matriz morfológica que contempla la clasificación del sistema de producción de acuerdo a tres características fundamentales: 

Relación producción-consumo: que las respuestas que debe dar el sistema hacia el entorno, ya sea por entrega directa o contra almacén.



Forma en que se ejecuta la producción.



Elemento a optimizar.

Al igual que Gorostegui, se combinan características que se refieren a dimensiones externas e internas. Características de los indicadores métricos, métricos financieros, métricos de procesos. Un indicador es simplemente algo que está vinculado a un objetivo. Métrica: Cuando utilizamos el término métrica nos referimos a una medida numérica directa, que representa un conjunto de datos de negocios en la relación a una o más dimensiones. El indicador de eficacia mide el logro de los resultados propuestos. Indica si se hicieron las cosas que se debían hacer, los aspectos correctos del proceso. Los indicadores de eficiencia miden el nivel de ejecución del proceso, se concentran en el Cómo se hicieron rascosas y miden el rendimiento de los recursos utilizados por un proceso.

Eficiencia: expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos de la empresa. Indicadores que permiten medir la eficiencia en la manufactura: •

Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).

•

Retraso del material (flujo del proceso).

•

Desperdicio de material o merma desechados indiscriminadamente.

•

Capacidad de manufactura o capacidad de producción.

Eficacia: grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares, que la empresa determina en la planeación, es la realización de la producción obtenida en un cierto periodo, respecto a la meta de unidades físicas de producción previamente planeadas. Indicadores que permiten cuantificar esta variable: •

Grado de cumplimiento de un programa de producción.

•

Tiempos de entrega.

•

Demoras o retrasos en la línea de producción.

Efectividad: expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos y el tiempo estipulado para su entrega, matemáticamente se puede expresar de la siguiente manera:

Indicador métrico financiero  Costos de mano de obra directa e indirecta.  Costo de materiales directos e indirectos.  Costos de mantenimiento y operación.  Sistemas de producción.  Sistemas de información.  Costo del inventario.

Métricas de procesos  Lanzamiento de nuevos productos.  Rentabilidad del ciclo de vida del producto  Innovaciones de nuevos productos.  Fallas en productos.  Tiempo de comercialización

Los parámetros de los sistemas de manufactura son: Entrada o insumo o impulso (input): Es la fuerza de arranque del sistema, que provee el material o la energía para la operación del sistema. Salida o producto o resultado (output): Es la finalidad para la cual se reunieron elementos y relaciones del sistema. Los resultados de un proceso son las salidas, las cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema. Los resultados de los sistemas son finales, mientras que los resultados de los subsistemas con intermedios. Procesamiento o procesador o transformador (throughput): Es el fenómeno que produce cambios, es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas o resultados. Generalmente es representado como la caja negra, en la que entra los insumos y salen cosas diferentes, que son los productos. Retroacción o retroalimentación o retroinformación (feedback): Es la función de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio preestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio. Ambiente: Es el medio que envuelve externamente el sistema. Está en constante interacción con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa salidas. La supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse, cambiar y responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el ambiente puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una amenaza. Entre el sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores características de predicción científica. Rango: En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una jerarquización de las distintas estructuras en función de su grado de complejidad. Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un indicador claro de las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos. Esta concepción denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de nivel 8 y que, en consecuencia, no pueden aplicarse los mismos modelos, ni métodos análogos a riesgo de cometer evidentes falacias metodológicas y científicas. Para aplicar el concepto de rango, el foco de atención debe utilizarse en forma

alternativa: se considera el contexto y a su nivel de rango o se considera al sistema y su nivel de rango. Refiriéndonos a los rangos hay que establecer los distintos subsistemas. Cada sistema puede ser fraccionado en partes sobre la base de un elemento común o en función de un método lógico de detección. El concepto de rango indica la jerarquía de los respectivos subsistemas entre sí y su nivel de relación con el sistema mayor. Retroalimentación: La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema o la influencia de las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar al sistema como recursos o información. La retroalimentación permite el control de un sistema y que el mismo tome medidas de corrección en base a la información retroalimentada. Centralización y descentralización: Un sistema se dice centralizado cuando tiene un núcleo que comanda a todos los demás, y estos dependen para su activación del primero, ya que por sí solos no son capaces de generar ningún proceso. Por el contrario los sistemas descentralizados son aquellos donde el núcleo de comando y decisión está formado por varios subsistemas. En dicho caso el sistema no es tan dependiente, sino que puede llegar a contar con subsistemas que actúan de reserva y que sólo se ponen en funcionamiento cuando falla el sistema que debería actuar en dicho caso. Adaptabilidad: Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un proceso, un estado o una característica de acuerdo a las modificaciones que sufre el contexto. Esto se logra a través de un mecanismo de adaptación que permita responder a los cambios internos y externos a través del tiempo. Para que un sistema pueda ser adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el que se desarrolla. Después de tener como base el marco conceptual, es necesario precisar el pensamiento sistémico que contempla dialécticamente lo global y lo local en una organización.

Referencias: http://www.monografias.com/trabajos101/sistemas-manufactura-relacionadosingenieria-industrial/sistemas-manufactura-relacionados-ingenieriaindustrial.shtml https://prezi.com/cyrj7y-jscm4/parametros-basicos-de-los-sistemas-demanufactura/ https://www.goconqr.com/p/2318456-indicadores-y-par-metros-b-sicos-en-lossistemas-de-manufactura-mind_maps http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2009.020.pdf