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• Oscar Santos Estofanero

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Recubrimiento A los compuestos 

OSCAR SANTOS ESTOFANERO H

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OSMAR GUEVARA ZAPANA

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LUIS GUZMÁN COARITA

SikaColor®C

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Recubrimiento protector y decorativo con base en resinas acrílicas para concreto, mortero, fibrocemento y ladrillo es un recubrimiento impermeable de un componente con base en agua y resinas acrílicas impermeables, desarrollado especialmente para proteger el concreto, mortero, fibro-cemento y ladrillo de los agentes más agresivos de la contaminación del medio ambiente como son dióxido de carbono, dióxido de azufre y otros, los cuales al combinarse con el agua (lluvia, de condensación, de lavado) reaccionan con los constituyentes alcalinos del cemento (hidróxido de calcio, cal y álcalis) formando carbonatos cálcicos y alcalinos, agua y sustancias ácidas que causan los fenómenos de carbonatación y disgregación.

SikaColor®C

USOS

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Para superficies exteriores de concreto, mortero, fibrocemento y ladrillo en ambientes agresivos urbanos, industriales y marinos.

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Como acabado arquitectónico. Impermeabilizante de fachadas y culatas de edificaciones.

SikaColor®C

VENTAJAS

• Alta resistencia a la carbonatación • Excelente resistencia al agua. • Impermeable . • No forma barrera de vapor permitiendo que los muros respiren.

• Fácil aplicación. • Fácilmente lavable. • Resistente a la formación de hongos y moho

• Rápido secamiento. • Resistente a los rayos ultravioleta. • Larga durabilidad. • Fácil aplicación con brocha, rodillo o pistola. • Alto cubrimiento. • Decorativo. • Las herramientas y el equipo de aplicación se lavan con agua. • Es ecológico, libre de solventes.

MODO DE EMPLEO

SikaColor®C

Preparación de la superficie: 

La superficie debe estar preferiblemente seca y limpia (libre de grasa, polvo, lechada de cemento u otras materias extrañas). Sobre mortero o concreto puede aplicar directamente después de 14 días. En algunos casos en estos sustratos con absorciones no homogéneas se requiere sellar la superficie con Sika Imper Mur, antes de pintar. También se puede usar para prevenir el deterioro de la pintura por la alcalinidad del sustrato.

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Si se aplica sobre Estuka Acrílico, se puede aplicar la pintura después de 6 horas y antes de 5 días para evitar deterioro del estuco por la intemperie.

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Las superficies con pinturas en buen estado, deben ser lijadas y lavadas. Las pinturas en mal estado deben ser retiradas completamente antes de aplicar el SikaColor C.

Preparación del producto:

SikaColor®C

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El SikaColor C viene listo para usar.

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Agitar el SikaColor C hasta homogeneizarlo completamente antes de su aplicación.

Aplicación: 

El producto se puede aplicar con brocha, rodillo, pistola convencional de aire o pistola a presión tipo airless. Aplicar la primera capa diluida en un 20% con agua. Dejar secar aproximadamente por 30 minutos, luego aplicar dos capas de SikaColor C sin diluir. Tiempo entre capas mínimo cuando la anterior haya secado al tacto aprox. 30 minutos a 20oC y 50% de humedad relativa. Espesor total aprox. 120 micras (4,8 mils)

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Consumo: Aproximadamente 150 g/m2 por capa. Rendimiento aproximado: 32 m2/galón por capa en superficies poco absorbentes. Estos consumos pueden sufrir modificaciones debido a altas porosidades de la superficie, equipo de aplicación utilizado, etc.

DATOS TECNICOS SikaColor®C

SikaColor®C

PRECAUCIONES

• Proteger de la lluvia durante 5 horas después de aplicado. • Cuando no se esté aplicando, mantener el recipiente bien tapado para evitar su contaminación. • Entre lote y lote se puede presentar ligera variación de color. Solicite la cantidad total de SikaColor C que vaya a requerir en su obra. • Para la ultima capa verifique que el producto a utilizar sea del mismo lote para garantizar homogeneidad en el color. • No es recomendable como recubrimiento en ambientes saturados de humedad permanente como interiores de tanques.

SikaColor®C

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MEDIDAS DE SEGURIDAD Manténgase fuera del alcance de los niños. Usar guantes de caucho y gafas de protección para su manipulación. Consultar Hoja de Seguridad del producto a través de nuestro departamento técnico. En caso de contacto con los ojos lavar con abundante agua y buscar atención médica.

Sikaguard®-62 CO Recubrimiento protector epóxico de alta calidad aplicable sobre superficies absorbentes húmedas o metálicas secas

SikaColor®C

DESCRIPCION 

El Sikaguard-62 CO es un recubrimiento de dos componentes, elaborado con base en resinas epóxicas, 100% sólidos, libre de solventes, con alta resistencia química.

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Puede aplicarse sobre superfi cies absorbentes húmedas o secas, o metálicas secas.

SikaColor®C

USOS

• Como recubrimiento protector para depósitos metálicos, de concreto mortero o EpoCem. • Para la protección de estructuras metálicas o de concreto en: Industrias procesadoras de alimentos o bebidas, industria química, plantas de tratatamiento de agua, etc. • Reforzado con fi bra de vidrio tejida, Sika Refuerzo Tejido como recubrimiento de protección de alta resistencia química y mecánica con capacidad de puenteo de fisuras. • Adhiere y cura sobre superficies

SikaColor®C

VENTAJAS

• Adhiere y cura sobre superficies absorbentes húmedas o metálicas secas. • Rápido secado y desarrollo de resistencias. • Buena resistencia química. • Altos espesores por capa de aplicación. • Alta resistencia al desgaste.

• Fácil preparación y aplicación con brocha rodillo o equipo airless.

MODO DE EMPLEO SikaColor®C

Preparación de la superficie: • Concreto, mortero, asbesto-cemento, piedra: La superficie debe estar sana, rugosa y limpia, libre de empozamientos, partes sueltas, contaminación con aceites, polvos, residuos de curadores, lechada de cemento u otras materias extrañas. • Acero, hierro: La superficie debe estar limpia y seca, libre de grasa, aceite, óxido o cascarilla de laminación. Método de limpieza: 

Concreto: Chorro de arena o agua a presión, grata metálica o pulidora.

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Metal: Chorreado con abrasivo seco ó húmedo (limpiar hasta metal blanco de acuerdo con los patrones de la norma Sueca Sa 3 o norma Americana SSPC-SP5).

Preparación del producto: 

Agitar previamente cada componente en su empaque. Verter completamente el Componente B sobre el Componente A y mezclar manualmente o con taladro de bajas revoluciones (máximo 400 r.p.m.) hasta obtener una mezcla homogénea y de color uniforme.

Aplicación: 

El producto se aplica con brocha o con rodillo en dos (2) capas como mínimo. Para aplicarlo con pistola se puede diluir con el 10% en volumen de Colma Limpiador.

MODO DE EMPLEO SikaColor®C

La segunda capa se aplica tan pronto haya secado al tacto la primera (2 a 3 horas a 20 C) y antes de 36 horas, de lo contrario debe lijarse la primera capa para restablecer la adherencia. Para superficies metálicas, imprimar aplicando una capa de Imprimante  Epóxico Rojo referencia 137008. Para crear una superfi cie antideslizante, esparcir en exceso Sikadur-501 sobre la primera capa todavía fresca. Después de 12 horas (a 20 C) retirar el Sikadur-501 sobrante aspirando o barriendo la superficie. Sellar completamente la superficie arenosa, aplicando una segunda capa de Sikaguard-62 CO.  Como recubrimiento reforzado aplicar una capa de Sikaguard-62 CO (EPS 5-6 mils), inmediatamente colocar el SikaRefuerzo Tejido, sentarlo cuidadosamente con un rodillo de felpa de arriba hacia abajo. Esperar aproximadamente 3 horas y antes de 24 horas aplicar la segunda capa de Sikaguard-62 CO (Espesor de película seca del sistema aprox. 20-25 mils). Limpie las herramientas y equipos con Colma limpiador cuando el producto este aún fresco, el producto endurecido se retira por medios mecánicos. 

o

o

MODO DE EMPLEO

SikaColor®C

Consumo: 

Superficies absorbentes: Aproximadamente 400 g/m2- para la primera capa.

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Superficies no absorbentes o capas adicionales: Aprox. 200 g/m2

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Superficies antideslizantes: Primera capa: Aprox. 445 g/m2 Segunda capa: Aprox. 400 g/m2 Sikadur-501: Aprox. 1,5 - 2 kg/m2

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Para el sistema reforzado: Aprox. 800-900 g/m2

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Estos consumos pueden tener modificaciones debido a la porosidad de la superficie, equipo de aplicación utilizado, etc.

DATOS TECNICOS SikaColor®C

SikaColor®C

PRECAUCIONES

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Contiene endurecedores que son nocivos antes del curado final del producto.

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Evite inhalar los vapores y prevea una ventilación adecuada en recintos cerrados.

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Mezcle únicamente la cantidad de producto que pueda aplicar durante el tiempo de vida en el recipiente.

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Todos los sistemas epóxicos cuando se encuentran a la intemperie sufren el fenómeno de entiza miento el cual no afecta las propiedades químicas y mecánicas de éstos: a la exposición de los rayos UV se presenta cambio en la tonalidad y color del producto acabado.

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Sikaguard-62 CO cuando está en contacto con algunas sustancias químicas agresivas puede cambiar de color sin que sus propiedades químicas se afecten.

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También es suceptible de mancharse cuando se aplica a bajas temperaturas (815oC) o se pone en contacto con agua antes de 7 días.

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Entre lote y lote se pueden presentar ligeras diferencias de color. Solicite la cantidad total de Sikaguard-62 CO que vaya a requerir en su aplicación.

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Para la última capa verifique que todo el producto sea del mismo lote para garantizar homogeneidad en el color.

SikaColor®C

Sikaguard®-720 EpoCem® Mortero con base epoxi-cemento para regularización y sello de superficies DESCRIPCION

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Sikaguard-720 EpoCem es un mortero tixotrópico de tres componentes, con base en cemento modificado con resina epóxica para regularización y sello de superficies. USOS

Como capa de regularización de bajo espesor sobre concreto o mortero para superficies verticales y horizontales, en obra nueva o en reparación. Especialmente apropiado en ambientes con baja agresividad química.  Como sello de poros de superficies de concreto.  Como capa de regularización y de preparación óptima del sustrato previa a la aplicación de recubrimientos de protección Sika con base epóxica o de poliuretano. 

SikaColor®C

VENTAJAS

· Alta protección contra medios agresores del exterior. · Buena resistencia química. · Fácil preparación y aplicación. · Impermeable al agua, pero permeable al vapor. · Mínimo tratamiento posterior (solo protección contra la lluvia). · Luego de corto tiempo de espera se puede recubrir con sistemas de protección poliméricos Sika. · Preparación ideal de superficies lisas para recubrimientos posteriores. · Para uso en interiores y exteriores. · Libre de solventes.

SikaColor®C

MODO DE EMPLEO

Calidad del soporte: 

La superficie de concreto o mortero debe ser firme con suficiente resistencia a la compresión (min. 25 MPa) y con una resistencia de adherencia a la tensión mínima de 1.5 MPa.

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La superficie debe estar libre de partes sueltas, polvo y mugre. Especialmente deben ser removidas capas de aceite, grasa o parafina así como lechada de cemento. El sustrato se debe humedecer muy bien previamente y debe estar húmedo mate pero no encharcado.

Método de preparación del soporte: 

El sustrato de concreto debe ser preparado por medios mecánicos con chorro de arena, chorro de agua.

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El concreto débil debe eliminarse y defectos tales como hormigueros, nidos o coqueras deben descubrirse completamente para ser reparados.

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El llenado de hormigueros, así como las capas de regularización deben ser realizados con productos Sika apropiados (Sikafl oor, Sikadur, Sikaguard).

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Las irregularidades deben ser eliminadas mediante pulidora.

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En sustratos muy porosos o muy absorbentes se recomienda la aplicación de un imprimante o saturar previamente la superficie con agua

MODO DE EMPLEO SikaColor®C

Preparación del producto: 

Antes del mezclado, agite el componente A hasta homogeneizarlo y después verterlo en el componente B y volver a agitar vigorosamente esta mezcla por lo menos 30 segundos. Verter la mezcla A+B en un recipiente adecuado (de aprox. 40 litros de capacidad) y añadir gradualmente el componente C agitando continuamente con una mezcladora eléctrica de bajas revoluciones (300 - 400 r.p.m) con mezclador helicoidal u otro equipo adecuado. No se deben usar hormigoneras. Mezclar intensivamente durante 3 minutos hasta conseguir una mezcla uniforme. Mezclar únicamente la cantidad de producto que pueda aplicar durante el tiempo de vida útil del producto. El equipo de mezclado y herramienta se deben lavar con agua inmediatamente después de su uso. Material endurecido solo se puede retirar por medios mecánicos.

Aplicación del producto: 

Aplicar el Sikaguard-720 EpoCem ya mezclado sobre el soporte húmedo mate y extender uniformemente al espesor requerido con una llana o espátula. Cuando sea necesario, se puede acabar con una esponja o brocha húmeda. No utilizar agua adicional ya que conlleva a daños de la superficie y a decoloración. En el tratamiento de acabado con esponja o brocha se forma una piel cementosa, la cual debe ser removida antes de la aplicación de un recubrimiento.

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El Sikaguard-720 EpoCem recién aplicado se debe proteger de la lluvia y del rayo de sol directo por lo menos durante 24 horas.

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Una vez que el Sikaguard-720 EpoCem no esté pegajoso se puede aplicar un recubrimiento permeable al vapor. Cuando se apliquen recubrimientos impermeables al vapor, la humedad de la superfi cie debe ser menor al 4%.

DATOS TECNICOS SikaColor®C

DATOS TECNICOS SikaColor®C

SikaColor®C

DATOS TECNICOS

Consumo: 

Sobre superficies de concreto o mortero aprox. 2 kg/m2/ mm.

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Este consumo es teórico y no tiene en cuenta pérdidas por aplicación o características del sustrato como porosidad, rugosidad, nivelación. Se recomienda determinar el consumo en una superficie de prueba.

Límites: 

Temperatura del soporte: min. +8oC / máx. +30oC

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Temperatura ambiente: min. +8oC / máx. +30oC

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Humedad del soporte: concreto fresco o concreto húmedo, sin agua estancada

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Humedad relativa del aire: min. 20% / máx. 80%

PRECAUCIONES SikaColor®C

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Asegurar una buena ventilación cuando se utilice el Sikaguard-720 EpoCem en recintos cerrados, para eliminar el exceso de humedad.

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El producto recién aplicado debe ser protegido de la humedad, condensación y agua por lo menos durante 24 horas.

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Para aplicaciones en exterior, aplicar siempre el imprimante y el Sikaguard -720 EpoCem cuando este bajando la temperatura. Si se aplica cuando sube la temperatura se pueden producir burbujas o ampollas.

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Las fisuras estáticas o inactivas se pueden rellenar y nivelar con resinas epóxicas Sikadur o Sikafloor.

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Las fisuras dinámicas o activas (>0.4 mm) se pueden conformar como una junta con movimiento y sellar con sistemas Sikafl ex o Sikadur Combifl ex.

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Un tratamiento inadecuado de las fi suras puede tener como consecuencia una perturbación o recorte de la vida de servicio y la aparición nuevamente de fisuras.

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Se recomienda que el tipo de tratamiento a seguir sea evaluado por parte del diseñador.

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En el Sikaguard-720 EpoCem sin sello superficial sometido a la acción directa de los rayos solares puede decolorarse. Sin embargo esto no tiene influencia alguna en las propiedades o características mecánicas del producto.

Resumen En este artículo se utiliza la técnica de proyección fría (Cold Gas Spray -CGS-) para la obtención y caracterización de materiales compuestos constituidos por una matriz metálica de bronce de aluminio y una fase cerámica de alúmina con la intención de mejorar la resistencia al desgaste de los recubrimientos de bronce metálico puros. Se describen los diferentes procesos que ocurren durante la formación del recubrimiento (acritud de las partículas metálicas, rotura de las partículas cerámicas, efecto de granallado sobre el substrato metálico, entre otros) y se analizan cuáles son sus consecuencias sobre las propiedades del recubrimiento. Se han realizado ensayos de desgaste por fricción (ensayo Ball-on-Disk), abrasión (Rubber Wheel) y erosión, así como se ha determinado la microdureza y adherencia, y correlacionando los resultados obtenidos con el contenido de fase cerámica del recubrimiento. Se concluye que la fase cerámica reforzante incrementa sustancialmente las propiedades tribológicas con relación al bronce de partida. Finalmente se analizan los diferentes mecanismos de desgaste que tienen lugar durante los ensayos tribológicos.

La proyección fría es un proceso de proyección en estado sólido, lo que hace posible la deposición de materiales susceptibles a la oxidación como son metales reactivos como el aluminio, cobre o titanio o materiales sensibles a la temperatura como es el caso de polvos nano estructurados o amorfos. En la proyección fría las partículas se aceleran mediante un flujo de gas precalentado a alta presión que pasa a través de una boquilla tipo DeLaval y finalmente impactan con el substrato. Bajo condiciones óptimas, las partículas impactan generando un recubrimiento denso, sin presencia de óxidos

Sobre la situación de los recubrimientos obtenidos por proyección fría Es posible obtener recubrimientos de titanio totalmente densos, o por el contrario, recubrimientos con una alta porosidad, pudiéndose utilizar principalmente en implantes biomédicos o aplicaciones aeronáuticas. Los recubrimientos de aluminio obtenidos por esta técnica ya son utilizados para proteger o reparar componentes de aluminio, mientras que los compuestos cerámicometal tipo WC-CoCr (muy utilizados en proyección térmica convencional) tienen una importante aplicabilidad en condiciones de alto desgaste y/o corrosión como en válvulas, cilindros o ejes La proyección fría es una tecnología que permite utilizar polvos de bronce de aluminio para hacer reparaciones de herramientas de composición similar o recubrimientos sobre substratos de menor coste. Sin embargo, es posible que la aleación depositada no cuente con las propiedades tribológicas necesarias, por lo que es posible mejorarla mediante la adición de partículas cerámicas que le confieran un incremento de la resistencia al desgaste

También se ha publicado que mediante proyección fría se puede mejorar las propiedades antidesgaste del bronce utilizando partículas de diamante finamente envueltas por un film de níquel que favorece su deposición en el recubrimiento[18]. Sin embargo, en algunos casos la utilización de una fase cerámica reforzante no mejora, sino al contrario disminuye las propiedades tribológicas del recubrimiento. De esta manera, la utilización de partículas de TiN en el interior de una matriz de bronce proyectado por proyección fría, aunque mejora su microdureza, disminuye su resistencia al desgaste En el presente artículo se analiza el efecto de la adición de partículas reforzantes de alúmina sobre las propiedades del bronce de aluminio obtenido por proyección fría.

Se ha partido de 4 polvos de proyección como mezcla mecánica de diferente porcentaje de bronce y alúmina (0 %, 15 %, 30 % y 50 % en volumen de alúmina). Se obtuvieron 4 recubrimientos designados PF 0 %, PF - 3 %. PF - 7 % y PF - 13 %, donde PF significa proyección fría y el número indica la proporción de alúmina depositada en el recubrimiento. Es importante constatar que la eficiencia de la deposición de la alúmina es muy inferior a la del bronce. Es por ello, que el contenido porcentual en volumen de la fase alúmina en el recubrimiento es bastante menor a la del polvo de partida. Los ensayos de fricción Ball-on-Disk se hicieron de acuerdo a la norma ASTM G99-03. Se utilizó una bola de WC - 6 % Co de 11 mm de diámetro y HVN100= 1700 como contraprobeta. Las condiciones de humedad y temperatura se mantuvieron constantes durante el ensayo e igual a 15 - 20 % y 20 °C, respectivamente. Las probetas se desbastaron y pulieron hasta obtener una rugosidad de la probeta previo ensayo menor de Ra = 0,2 µm. La distancia de deslizamiento fue 1000 m, el diámetro de pista 16 mm, velocidad de deslizamiento 0,11 m·s-1 y carga de 10 N

Los caminos de desgaste se analizaron mediante SEM (Jeol JSM5310) y el volumen perdido se analizó mediante interferometría de luz blanca, utilizando un programa que posibilitaba el cálculo de pérdida de volumen a través de imágenes en 3D (Zygo NewView 100)[20 y 21]. Los datos de porosidad y espesor se determinaron mediante el software Matrox Los ensayos de abrasión se realizaron mediante un equipo Rubber Wheel, de acuerdo con la norma ASTM G65-00, utilizando un caudal de arena abrasiva de SiO2 constante de tamaño de partícula de 0,4 mm - 0,8 mm y un giro de la rueda de 131 rev·min1. Los ensayos de erosión se realizaron con un equipo convencional de granallado con un flujo fijo de arena erosiva de Al2O3 de tamaño de partícula 0,1 mm - 0,2 mm, 90° de ángulo de impacto y distancia entre la boquilla y la muestra de 20 cm, con una presión de gas de 2,5 bar. Los ensayos de adherencia se determinaron de acuerdo a la norma ASTM C633-01.

Es importante destacar que, aunque en muchos casos no hace falta granallar el substrato para hacer recubrimientos mediante la técnica de proyección fría, en el presente estudio se realizó un granallado previa deposición con alúmina. Se utilizó el mismo equipo de proyección, haciendo circular polvo de alúmina a una presión de 20 bar, distancia de 40 mm y temperatura ambiente.

La estructura representativa de los polvos utilizados se muestra en las figuras 2 y 3. Se aprecia la forma angulosa de la alúmina y la morfología redondeada de las partículas de bronce de aluminio.

Los recubrimientos obtenidos se muestran en las figuras 4 y 7. La figura 4, correspondiente a bronce de aluminio sin adición de alúmina (PF - 0 %) presenta una estructura densa con buena adherencia al substrato (sin poros ni grietas en la interfase) e inexistencia de óxidos.

El recubrimiento consta de 2 zonas claras, la superior donde existe una porosidad evidente y la inferior totalmente densa. Esto se debe al proceso de constitución del recubrimiento en sí y no tiene una repercusión negativa sobre la vida útil de la pieza ya que normalmente la zona porosa se eliminaría por mecanizado para dar a la pieza las dimensiones correctas (Fig. 8).

En la proyección fría, las partículas no fundidas del polvo de proyección van impactando sobre el recubrimiento previamente depositado. Este efecto shot-peening se manifiesta en dos resultados principales, el endurecimiento de las partículas depositadas y la disminución de porosidad del recubrimiento previamente depositado

La figura 9 muestra una imagen de la estructura del recubrimiento atacada mediante FeCl3 disuelto en una mezcla de HCl y etanol. Se observa que el exterior de las partículas presenta una deformación evidente de la estructura debido al impacto a altas velocidades durante el proceso de constitución del recubrimiento.

El análisis de Difracción de Rayos X del recubrimiento de bronce y polvo inicial de bronce muestra que se trata de una estructura bifásica (Cu y Cu3Al) sin observarse la presencia de fases amorfas (Figs. 10 (a) y 10 (b) ). Un análisis detallado de la posición de los picos permite ver que existen peque- ños desplazamientos del orden de la décima de grado en los picos del recubrimiento atribuibles a las deformaciones de la red cristalina que se producen debido a las altas tensiones residuales de compresión existentes en el recubrimiento como consecuencia del impacto a altísima velocidad de las partículas (efecto shot-peening) sobre el material predepositado.

Los recubrimientos compuestos bronce-alúmina presentan una estructura densa y una buena cohesión entre las partículas reforzantes de alúmina y la matriz de bronce (Fig. 11). Es por ello que no se observa microporosidades entre estas dos fases, sino todo al contrario, una excelente unión entre partículas cerá- mico-metal.

La figura 13 presenta los valores de desgaste y coeficiente de fricción de los recubrimientos frente a la bola de WC – 6 % Co tras el ensayo Ball-on-Disk. Se observa una clara dependencia del desgaste con la proporción de fase cerámica. De esta manera, un contenido del 13 % en alúmina origina un volumen de la huella cercano a la mitad del que ocurre en el depósito de bronce puro

El camino de desgaste tras el ensayo presenta una baja cantidad de detritus adherido y su superficie libre presenta un rayado paralelo como consecuencia de la abrasión de las partículas de WC y del material que se ha desgastado del propio recubrimiento siguiendo un proceso de abrasión de 3 cuerpos Podemos concluir, según las observaciones indicadas anteriormente, que el principal mecanismo de desgaste que sufren los recubrimientos ante la situación de fricción es la abrasión.

La resistencia de los recubrimientos ante el desgaste abrasivo se muestra en la figura 15 (ensayo Rubber Wheel). Después de unos valores inicialmente altos, como consecuencia de la eliminación de la rugosidad inicial, la velocidad de desgaste se estabiliza

Los resultados de velocidad de desgaste erosivo se encuentran en la figura 16. Es bien conocido que la resistencia a este tipo de desgaste depende del ángulo de incidencia de las partículas, siendo especialmente agresivo a 90° para materiales cerámicos puesto que la energía de impacto de las partículas es mayor y su capacidad de deterioro debido a su alta fragilidad es superior. Sin embargo, vemos que los valores de velocidad de desgaste son prácticamente constantes independientemente del contenido de fase cerámica. Esto se debe a que la alúmina se encuentra perfectamente envuelta de matriz metálica tenaz, por lo que la energía de las partículas erosivas puede absorberse perfectamente por esta matriz mediante su deformación plástica.

La proyección fría es una técnica reciente de la familia de la proyección térmica que permite la obtención de recubrimientos de altísima densidad y sin degradación (ya sea oxidación o disolución de partículas) durante su procesado Los recubrimientos de bronce de aluminio son muy compactos, con una porosidad en su zona densa imperceptible, y su valor de dureza superior a los obtenidos por proyección plasma debido a los procesos de acritud que tienen lugar a causa del fuerte impacto que se produce durante su formación. La adherencia con el substrato se incrementa en los recubrimientos compuesto debido al efecto granallado que producen las partículas cerámicas Estos resultados abren futuras perspectivas frente a la consecución de depósitos de materiales compuestos metal-cerámicos compactos de espesores variables, recubrimientos de materiales sin degradación estructural con relación al polvo original y con propiedades tribológicas muy mejoradas.