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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA FACULTAD DE INGENIERIA PESQUERA Y DE ALIMENTOS ESCUELA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS

TRABAJO: DESARROLLO DE PROCESOS DE OBTENCION DE GRASAS Y ACEITES

NOMBRE

: LOURDES PAMELA

APELLIDOS

: UGARTE MAGALLANES

CURSO

: INGENIERIA Y TECNOLOGIA EN PROCESOS DE ACEITES Y GRASAS COMESTIBLES

CICLO

: VIII

PISCO - 2014

PROCESO DE OBTENCION DE ACEITES Y GRASAS Las semillas que más se utilizan en la extracción de aceite son, en orden de importancia: la soja, el cacahuete, el algodón, lino, girasol y colza. Un detalle a tener en cuenta es que en nuestro país, el aceite de semilla más consumido, con diferencia, es el de girasol. Una vez que los aceites son extraídos de las semillas, necesitan un proceso de refinamiento para mejorar las condiciones de conservación y nutricionales, ya que algunas semillas contienen una serie de sustancias denominadas antinutrientes que pueden llegar a ser tóxicas (de las que hablaremos más adelante). También veremos que gran parte de la industria alimentaria transforma estos aceites mediante procesos específicos (hidrogenación) para obtener grasas semisólidas de mayor estabilidad. El proceso de obtención de los aceites de semilla se divide en una serie de pasos, que serán comunes en todos los casos: Extracción. Para obtener los aceites de semillas oleaginosas se parte de las semillas preferentemente maduras, que suelen contener hasta un 30% más de aceite que las mismas semillas verdes. La extracción de la fase grasa puede realizarse mediante medios mecánicos (presión) o mediante disolventes (hexano). Ambos tipos han alcanzado una gran perfección y se usan en todo el mundo. En el caso de las semillas oleaginosas se recurre a la extracción por presión cuando el contenido en aceite es mayor del 20%. Para extraer el aceite del material que lo contiene por presión, las paredes de las células que lo contienen tienen que romperse. Esto se puede conseguir molturando la semilla o fruto, haciéndolos copos (“flaking”), pasándolos por rodillos o sometiéndolos a grandes presiones. En operaciones a gran escala, la extracción con disolventes es un medio más económico de obtención de aceite que la extracción por presión, y su aplicación va aumentando rápidamente, especialmente para la obtención de aceite de soja.

Aceite de girasol crudo Proceso de obtención Acopio. A partir de la cosecha las semillas se envían a las instalaciones destinadas a su almacenamiento hasta el envío a las plantas procesadoras. Cualquiera sea el sistema o volumen de acopio utilizado, este debe asegurar que la semilla minimice su deterioro por causas tales como humedad elevada, falta de aireación e impurezas, las que provocarían deterioro en la calidad y cantidad del aceite a obtener. Recepción y almacenamiento en fábrica. Las semillas que arriban a las plantas procesadoras de aceite son muestreadas antes de proceder a su descarga para evaluar su grado sanitario, presencia de insectos, mohos y/o

curasemillas. Las cargas satisfactorias se descargan del vagón o del camión mientras se toman muestras para formar un conjunto representativo. Sobre el mismo se hacen determinaciones para darle destino (silo, secadora) y hacer la liquidación de pago: impurezas, humedad y contenido de aceite. Si la humedad es superior a 14 % se la reduce mediante un secado con aire caliente en contracorriente. También se eliminan las impurezas por zarandeo. Estas operaciones son fundamentales para mantener la calidad del aceite en la semilla durante todo el período que permanecerá en el silo, donde se mantienen controles para evitar elevaciones de temperatura. Hay sistemas que permiten mantener los granos en silos con atmósfera controlada. Acondicionado, descascarado, prensado. Desde el almacenamiento la semilla se transporta hasta la planta de procesado donde se la acondiciona. Esto es limpiarla de impurezas (si no se lo hizo en la recepción) y secarla hasta alcanzar la humedad ideal para el descascarado, alrededor de 6%. Esta operación de separar la cáscara de la pepa se hace por impacto en un sistema de rodillos diseñados para ese fin. La cáscara debe desprenderse lo más grande posible, sin formar muchas astillas y la pepa debe permanecer entera o en grandes trozos. La separación de los dos materiales se hace por zarandas y con aire a contracorriente. Normalmente se deja un porcentaje de cáscara para facilitar los procesos posteriores. En cambio la cantidad de pepita arrastrada en la fracción cáscara debe minimizarse. Es aceite que se pierde. Para facilitar la extracción del aceite de las células que lo contienen las pepas se laminan y se tratan con vapor de agua durante un cierto tiempo en los equipos denominados cocinadores. El material acondicionado pasa por las prensas, tornillos sin fin que lo van arrastrando y comprimiendo para que el aceite fluya de la masa. El aceite obtenido se denomina Aceite Crudo de Prensa y el material que queda Torta o Expeller. Extracción por solvente La torta es rica en aceite, contiene alrededor de 15%, y para obtenerlo se la acondiciona convenientemente antes de ingresar a los extractores. Allí mediante hexano caliente se extrae el aceite. Este solvente cumple con requisitos especiales en cuanto a su pureza y facilidad para su eliminación total en las etapas siguientes. Hay variados diseños para los equipos extractores, donde la torta entra en contacto con el solvente por lavado en contracorriente o por inmersión. La mezcla solvente más aceite, llamada miscela, se envía a un equipo donde mediante vacío y temperatura se destila el solvente que condensa para ser usado nuevamente. Este Aceite Crudo de Extracción se envía a tanques donde se mezcla con el Aceite de Prensa constituyendo lo que es el Aceite Crudo. Este producto se comercializa como tal y sus principales características son: Acidez Color Lovibond, celda 3” Sedimento

0,7 –1.5 % Rojo 3 – 3,5 0.1 – 0,2 %

Humedad Fósforo

0.1 – 0,15 % 100 – 200 ppm

El residuo sólido resultante, también se desolventiza, se seca y se compacta en pequeños cilindros llamados “pellets”. Constituyen las Harinas Proteínicas que se destinan a las raciones balanceadas. En la figura se sintetizan las etapas más relevantes del proceso descripto.

Refinado. Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también conocido como “purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A veces la refinación sólo exige una clarificación del aceite pero para conseguir aceites con una calidad organoléptica óptima, es necesario someterlo a una serie de operaciones que eliminen el olor y sabor indeseables.

REFINAMIENTO DE ACEITES. Las grasas y los aceites de uso comercial en alimentos provienen de diferentes fuentes, pero existen muchas materias primas de donde se pueden extraer estos lípidos. Después de procesos para extracción de los tejidos adiposos de animales y los granos de oleaginosas, por medio de prensado o por diferentes solventes se obtiene los aceites de consumo. Excepto algunos finos, como los de oliva extra virgen, los aceites contienes impurezas que deben ser eliminadas. Es por eso que tienen que ser sometidos a diferentes procesos y serie de operaciones para eliminar las impurezas y conseguir mejores propiedades organolépticas. Es necesario someterle a dichos procesos para liberarlos de fosfátidos, ácidos grasos libres, pigmentos y sustancias que produzcan mal olor y sabor. Neutralización. Es el proceso por el cual se eliminan ácidos grasos libres de los aceites, pero también reduce los monoacilglicéridos y fosfátidos que pudieron haber quedado después del desgomado. La neutralización puede hacerse en caldera por cargas o en proceso continuo. Cuando es por cargas, se hace añadiendo al aceite una solución de sosa al 12-15%, en la proporción estequiométrica deducida de una valoración previa. Esta operación se lleva a cabo en una caldera provista de un agitador y calefacción con vapor. La lejía se añade lentamente y se forma una emulsión en el aceite que luego se rompe. La emulsión, conforme aumenta la temperatura, se une en forma de pasta. La mezcla pasa a los decantadores donde se separa el jabón y el aceite.

En la operación se producen perdidas por saponificación. El aceite decantado retiene residuos de jabón que debe someterse a un lavado, cuidando que no se forme emulsiones. En las instalaciones continuas, el aceite disuelto en hexano, entra en un reactor de neutralización con agitación, junto con NaOH acuoso y alcohol. De allí pasa a un decantador donde se separan las fases y se recupera el aceite. La neutralización de aceites con más de 12% de ácidos grasos libres es complicada, por que la abundante pasta formada es difícil de separar y las pérdidas son grandes. El proceso para la neutralización es entonces una destilación a vacío elevado.

El procedimiento se basa en que los ácidos grasos libres pueden destilarse a un vacío elevado. Para eliminar la totalidad de los ácidos grasos, sin deteriorar el aceite, se utiliza un vacío de hasta 5 mmHg y calentándolo a una temperatura de 180-240ºC. Los aceites bien neutralizados contienen menos de 0.1% de ácidos grasos libres. Esto es recomendable especialmente si los aceites se utilizarán para el proceso de hidrogenación.

Dibujo de instalación de sistema de decoloración.

Decoloración (Blanqueo). El aceite neutro y lavado se decolora añadiendo tierras adsorbentes (arcillosa o silícea). Las arcillas son tratadas con ácido clorhídrico o sulfúrico diluidos. El aceite y la tierra se agitan, a temperaturas máximas de 90ºC. La cantidad de tierra necesaria depende de la cantidad de color del aceite y del grado de decoloración que se quiera obtener. A veces se utilizan mezclas de tierras y carbón activado (5-10%) para obtener mejores resultados. El aceite decolorado se filtra mediante filtro prensa y la tierra usada se desecha. (La clorofila se fija bien a las arcillas y los carotenoides oxhidrilados son absorbidos por las tierras neutras y básicas, mientras que los betacarotenoides y el gosipol no lo hacen así.) En las instalaciones modernas la decoloración se hace en proceso continuo y al final se utilizan dos filtros prensa, uno en uso y otro en limpieza alternativamente. El color de los aceites disminuye considerablemente durante la hidrogenación, debido a la desaparición de grupos cromóforos, debido a la reducción de enlaces π. Desgomado. El objetivo es eliminar los fosfátidos y glicolípidos, que se extraen de las semillas disueltas con el aceite. Es importante el proceso debido a que sin este refinamiento, los triglicéridos se alteran con mayor facilidad y adquieren sabores y olores desagradables (Otros problemas indeseables son: decantación en los tanques de almacenamiento, mayor susceptibilidad a la oxidación, formación de espumas durante el calentamiento). El proceso consiste en tratar el aceite con agua o vapor, para que los fosfátidos se hidraten y precipiten, al hacerse insolubles en la fase grasa. Se realiza en tanques dotados de un agitador, para incorporar el agua (2% v/v) a una temperatura de 70ºC. El aceite pasa a una centrifuga de gran velocidad, en la que se separan los fosfátidos, junto con el agua en exceso, del aceite desgomado.

Los fosfátidos son deshidratados, y éste contiene otros lípidos e impurezas, y es de donde se obtienen las lecitinas. Puede ser tratado con peróxidos para obtener productos más claros. (Las lecitinas obtenidas tienen un valor comercial y se aplican, por su carácter emulgente, en diversas industrias de alimentación.)

Esquema de equipo de neutralización.

Desodorización. El aceite decolorado se desodoriza, a vacío, en un recipiente donde se caliente a 150-160ºC, mientras se la pasa una corriente de vapor directo. Las sustancias volátiles son arrastradas, dejando el aceite libre de olores y con sabor suave. En los desodorizadores continuos el aceite cae en láminas delgadas, dentro de una torre de calefacción, a vacío y a vapor de agua a contracorriente. Hay que evitar todo contacto con el oxigeno, pues produce oxidaciones indeseables; el vapor que se utiliza debe estar desaireado, no debe de haber entradas de aire y el vacío debe ser muy elevado. A veces se añaden secuestradores (esteres de ácido cítrico) para impedir la acción catalítica de los iones metálico. En la operación se destruyen también los peróxidos. Esquema de equipo de desodorización

Winterizacion (hibernación). Los aceites con un índice de yodo (IY) de aprox. 105 contiene glicéridos de puntos de fusión lo suficientemente altos como para depositarse en forma de cristales sólidos cuando se mantienen a temperaturas moderadamente bajas. Esto perjudica las propiedades del aceite. El aceite de mesa debe mantenerse claro y brillante sin enturbiarse o solidificarse a temperaturas de refrigeración. Para lograrlo es necesario precipitar previamente los componentes de punto de fusión altos, separándolos por filtración. La mayor dificultad del proceso reside en conseguir el crecimiento de los cristales del glicérido de forma que al separarlos, retenga la menor cantidad posible de aceite líquido. Por esto, conviene que durante el proceso se formen cristales grandes, bajando lentamente la temperatura. Algunos aceites contienen una cantidad considerable de sustancias cristalizables. La precipitación se hace en grandes depósitos, mantenidos en cámaras refrigeradas. La cristalización se hace con la solución en hexano, y en este caso los sólidos precipitados cristalizan en forma más compacta, dura y fácil de separar. Una vez que se forma la nucleación, el aceite en cristalización se mantiene en reposo, para evitar la desintegración de los cristales. La masa separada se conoce como estearina. Las grasas de punto de fusión alto retiradas pueden utilizarse en la elaboración de otros productos Hidrogenación. La saturación con hidrogeno de los enlaces dobles, en los glicéridos con cadenas de ácidos grasos insaturados, da lugar a la elevación de puntos de fusión y naturalmente a la disminución del ÍY. La saturación se produce por reacción de los aceites con hidrogeno, en presencia de un catalizador de níquel. La reacción de saturación es exotérmica y se realiza a presión y temperaturas elevadas, manteniendo muy poco contacto con el aire. Se utilizan aproximadamente 500 g de catalizador por tonelada de aceite. En la hidrogenación, el IY va disminuyendo. En un comportamiento ideal, la hidrogenación completa se obtiene cuando el IY=0. La reacción de hidrogenación es selectiva y los ácidos grasos más insaturados tiene tendencia a reaccionar primero. Esta selectividad se usa para hacer hidrogenaciones parciales selectivas de aceites. Pueden formarse someros trans por la acción del catalizador. Se producen reacciones hidrogenación-deshidrogenación que dan lugar a desplazamientos de dobles enlaces, existiendo glicéridos que son isómeros de posición y geométricos, de los naturales. La hidrogenación puede dirigirse mediante el empleo de catalizadores selectivos. El aceite seco se mezcla con el catalizador y se introduce en el reactor, en el que se calienta con agitación; cuando ha alcanzado una temperatura adecuada, se inicia la introducción del hidrogeno a presión. El aceite, el gas y el catalizador deben de estar en íntimo contacto, por lo cual se utilizan un agitador. La temperatura del proceso varía según el aceite utilizado, y oscila entre los 100 y 225ºC, y la presión 1-4 atm.

La hidrogenación es un proceso exotérmico, la temperatura se controla mediante agua que circula mediante unos serpentines de refrigeración. Cuando se ha alcanzado el grado de hidrogenación deseado, se cierra la entrada de gas, se enfría la mezcla sin bajar el punto de fusión y se filtra par recuperar el catalizador y obtener grasa limpia. El índice de refracción (IR) varia según el numero de enlaces dobles presentes. El valor absoluto del IR depende del IY y del peso molecular medio de los glicéridos.

Esquema de equipo de hidrogenación.

Proceso de Refinamiento del aceite de Soya. El aceite que contiene de 0.5 a 0.75% de ácidos grasos, se mezcla mecánicamente con un ligero exceso de álcali que reacciona con estos para formar jabones. Se lava con 0.1 partes de agua a 71-80ºC y el agua se separa del aceite en un segunda centrifuga. Algunas plantas utilizan ácido fosfórico o cítrico en el proceso de lavado. El aceite se atomiza en un secador al vacío, para disminuir la humedad hasta 0.5-0.05%. El aceite es entonces blanqueado utilizando tierras Fuller (silicato de aluminio hidratado) y arcillas activadas como las bentonitas, montmorilonitas o carbón activado. Se mezclan el aceite y tierras a 110ºC y se atomiza en la cámara para desprenderse de la humedad fija. El aceite se bombea por un filtro cerrado para eliminar las arcillas. El aceite de soya se mezcla casi siempre con un 10 al 20% de aceite de algodón y se hidrogena para obtener las grasas correspondientes. El aceite blanqueado se hidrogena hasta que tenga un IY de 107 y se inverna para obtener un producto con un IY de 110. La hibernación puede hacerse enfriando el aceite aproximadamente a 13ºC durante 12 horas hasta que aparezcan los primeros cristales de grasa sólida. En las siguientes 18 horas la velocidad de enfriamiento se hace más lenta hasta llegar a 4 o 5ºC, y se mantiene a esa temperatura durante 3 días más aproximadamente a 4ºC; después de que pasa una prueba en frío ( 20 hrs. a 0ºC) , el aceite se desodoriza haciendo pasar vapor

caliente a presión reducida. Un aumento de la temperatura de 177º a 232ºC incrementaría la velocidad de eliminación en nueve veces.

Algunos desodorizantes trabajan de 1 a 6 mmHG, mediante el uso de inyectores múltiples de vapor. Se considera normal una inyección de vapor del 5% del peso. Los tipos de desodorizantes utilizados son continuos y discontinuos: los últimos utilizan el mismo vacío para el aceite terminado y el que entra.

INDUSTRIALIZACION DE LAS GRASAS DE ANIMALES DE ABASTO Así pues, uno de los destinos de los excedentes de grasas es la fusión para elaborar manteca de cerdo, sebos comestibles o primeros jugos. Vamos a comenzar definiendo cada uno de estos términos: LA MANTECA, es la grasa de cerdo, obtenida por fusión del tejido adiposo subcutáneo o del que rodea las vísceras. El SEBO, es la grasa que se obtiene por fusión del tejido adiposo del ganado bovino, ovino y caprino. El sebo comestible de mejor calidad es el que se obtiene a partir del ganado vacuno. "PRIMEROS JUGOS" es un sebo de alta calidad que se obtiene mediante fusión a baja temperatura. Al fraccionarse da un producto de punto de fusión alto, la oleoestearina, que consiste sobre todo en glicéridos saturados y que puede utilizarse como grasa dura en las margarinas de pastelería. La fracción más blanda se utiliza en algunas variedades de

margarinas, cuyas propiedades de aroma y textura están estrechamente relacionadas con las de la mantequilla. TECNOLOGIA DE PREPARACIÓN DE GRASAS: EXTRACCIÓN INDUSTRIAL. Esta actividad industrial se lleva a cabo de forma continua en instalaciones situadas en las zonas de sacrificio. El sistema de obtención de la grasa puede variar ligeramente en función de su procedencia aunque de forma general puede esquematizarse así: 1) Picado 2) Fusión 3) Separación 1.- Picado: Tiene como objetivo la rotura de las paredes de los recintos grasos y tramas proteínicas donde se encuentran contenidas las células o glóbulos de grasa. Esta operación facilita la posterior separación. El tamaño a que se reduce la materia prima depende de la naturaleza de esta, así como de la eficacia de la máquina picadora, no obstante el tamaño de estas partículas oscila generalmente entre los 2-25mm de diámetro. 2.-Fusión: La fusión es la fase más importante del proceso de extracción, ya que mediante esta operación llevada a cabo generalmente por encima de los 90°C se consigue: 1) Disminuir la viscosidad de la grasa haciéndola más fluida. 2) Coagular y desnaturalizar las proteínas. 3) Disminuir la carga microbiana. La fusión se puede llevar a cabo de dos formas: a) En presencia de agua (fusión húmeda): Suele hacerse de forma continua en instalaciones compactas integradas. b) Fusión seca Tanto una como otra modalidad de fusión se pueden realizar de forma continua o discontinua y también a distintas temperaturas y presiones. Se hace incidir vapor de agua directamente sobre la materia grasa, después se realiza una separación de la materia grasa por centrifugación. Este procedimiento tiene la ventaja de rendimientos altos en grasa y necesita instalaciones relativamente sencillas. Pero este sistema tiene el inconveniente de la hidrólisis parcial de la grasa como consecuencia de llevarse a cabo en presencia de agua. Esto trae consigo la obtención de aceites y grasas de mayor rancidez. En cuanto a la fusión seca se puede realizar a temperaturas de 100°C y a presión atmosférica en calderas abiertas o bien a temperaturas < 100°C y a presión reducida. Se realiza en una caldera de doble pared, a través de la cual se introduce vapor de agua y con un sistema interior constituido por un eje horizontal rotatorio del que parten cuchillas

que casi llegan a tocar las paredes. Al cabo del tiempo la grasa se libera y por ser de menor densidad se separa del resto de los componentes. La mezcla se hace pasar por escurridores o filtros. Este tipo de fusión tiene la ventaja de obtener grasa con menor acidez, sin embargo tiene el inconveniente que las grasas obtenidas mediante este método, contienen generalmente pequeñas cantidades de sustancias de tipo proteico que le comunican un sabor especial, y en ciertos casos la colorean. 3.- Separación: En esta fase se lleva a cabo la separación mecánica del sólido y la grasa. La separación varia ligeramente dependiendo del tipo de fusión seguido y también influye de manera importante la naturaleza de la materia prima (contenido graso, estado de agregación, etc.) En el caso de la fusión seca, la masa exenta de agua, pasa por un tornillo tamizador que separa la grasa (con un alto contenido en impurezas) de sólido. La grasa es enviada a una centrífuga vertical donde se separan: A) Grasa con un bajo contenido en impurezas que se somete a enfriamiento y solidificación y B) Sólidos con escasa cantidad de grasa. El sólido que sale del tornillo tamizador, es enviado a una prensa para extraer la grasa residual que se envia a una centrífuga y harina que puede ser molida y ensacada para alimentación animal. En la fusión húmeda después de una primera separación se obtienen dos fracciones (sólido (chicharrón, que se envia a una prensa para elaborar harina y líquido (agua + grasa). Esta fracción líquida se calienta a 100°C y pasa a una centrífuga vertical obteniéndose tres fracciones: A) Grasa que sale fundida y purificada lista para su almacenamiento y que debe ser homogeneizada y enfriada. B) Sólidos con un bajo contenido en grasa que se puede unir al chicharrón para obtener más harina y C) Agua de colas que generalmente va al vertido. PROCESADO DE LAS GRASAS Durante muchos años la manteca y el sebo fundidos se han utilizado como grasas comestibles sin más tratamiento. Apenas se le concedía importancia a su aroma, color, consistencia, margen de plasticidad, capacidad de batido y otras características. En la actualidad con el avance de la tecnología y con las demandas de grasas con múltiples características para incorporarlas a una gran variedad de productos alimenticios han adquirido gran importancia el procesado de la manteca y el sebo destinados a la alimentación humana. Los aceites crudos y las grasas comerciales una vez obtenidos contienen cantidades variables de sustancias que pueden proporcionar aromas, olores y cualidades indeseables. Entre ellos están los ácidos grasos libres, fosfolípidos, proteínas, pigmentos y productos de oxidación de las grasas. Por todo ello la grasa animales se someten a distintos tratamientos con el fin de mejorar sus características sensoriales. Entre ellos podemos destacar:

-Blanqueo -Desodorización -Plastificación Blanqueo: Mediante esta operación se eliminan de la grasa destinada a consumo humano sustancias coloreadas indeseables. Las mantecas correctamente obtenidas no necesitan ser blanqueadas, pero los sebos deben someterse a este tratamiento. Esta operación se suele realizar mediante fusión de la grasa a 80-100°C y utilizando adsorbentes (arcillas naturales y C activado). Estos tienen capacidad para adsorber las sustancias coloreadas presentes en las grasa. Desodorización: Para la utilización de grasa en la fabricación de margarinas y grasas emulsionables (sorthening) es conveniente que la grasa de procedencia no presente aromas. Los compuestos volátiles con aromas indeseables, procedentes en su mayoría de la oxidación se eliminan por destilación en corriente de vapor. Para desodorizar la grasa se pone en contacto con una columna a 150-250°C con una contracorriente de gas inerte al tiempo que se aplica vacio. En estas condiciones las grasas neutras no son volátiles. En esta operación además de compuestos volátiles que imparten aromas a las grasa como son aldehídos, cetonas, etc. también se eliminan ácidos grasos libres. Plastificación: A temperatura ambiente la grasa de origen animal constan de una masa de pequeños cristales en la que se halla retenida cierta cantidad de líquido. La manteca, el sebo comestible y las grasa de origen animal empleadas en repostería se plastifican enfriándolas rápidamente. Este enfriamiento induce a la formación de múltiples cristales de pequeño tamaño y tiende a dar un producto firme. Para evitar que los cristales crezcan formando una estructura tridimensional continua, que daría excesiva rigidez al productos, las grasas son malaxadas hasta que se completa la cristalización. Las grasa recién solidificadas se atemperan a 30°C durante 24h y posteriormente se enfrían a 21°C. Además de estos tratamientos que no modifican la estructura de los triglicéridos ni la composición de la grasa existen otros que si van a afectar su estructura y composición y que se utilizan con el fin de conseguir grasa con propiedades adecuadas para los usos posteriores, bien en la industria alimentaria o con otros fines industriales. A estos últimos se les denomina tratamientos de modificación.