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• Xiomy Lu Alvarez

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SEDE SULLANA FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

 CURSO

: Procesamiento de Minerales .

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TEMA

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Flow Sheet – Minera Yanacocha.

siny sanchez estrada

SULLANA – 2012

Minera Yanacocha 

Yanacocha, la mina de oro más grande de Sudamérica, se encuentra ubicada en la provincia y departamento de Cajamarca a 800 kilómetros al noreste de la ciudad de Lima, Perú.

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Su zona de operaciones está a 45 kilómetros al norte del distrito de Cajamarca, entre los 3500 y 4100 metros sobre el nivel del mar.

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Su actividad se desarrolla en cuatro cuencas: Quebrada Honda, Río Chonta, Río Porcón y Río Rejo.

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En 1990 se llevaron a cabo los primeros estudios de factibilidad para iniciar los trabajos en una planta piloto para lixiviación en pilas.

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Con el inicio de las operaciones en una zona llamada Carachugo, Yanacocha produjo su primera barra de doré, el 7 de agosto de 1993.

Proceso de Producción Exploración La exploración es la primera parte de un largo proceso. Consiste en ubicar zonas donde exista la presencia de minerales cuya explotación sea económicamente rentable. Inicialmente se utilizan reportes satelitales para determinar zonas mineralizadas en los lugares a explorar. Después, los geólogos recogen muestras (rocas) del suelo para conocer los elementos y minerales que las conforman. Si los análisis dan resultados positivos se procede con la perforación: se sacan muestras de diferentes profundidades (testigos) para determinar tipo, cantidad, profundidad y otras características del mineral. Finalmente se investiga y determina cuánto mineral existe en la zona.

Todas estas investigaciones se realizan siempre previa autorización de la autoridad competente y de los pobladores de las zonas a explorar. Pre minado Antes de iniciar el trabajo de explotación en sí, es necesario retirar del terreno la capa superficial de tierra orgánica (top soil) que permite el crecimiento de vegetación en la superficie. Esto se hace con equipo pequeño, y deja las condiciones para que en la etapa de minado se pueda explotar con equipo gigante.

Esta capa se almacena en áreas especiales para ser utilizada posteriormente en los trabajos de restauración del terreno o cierre de mina, el que ya se viene ejecutando en aquellas zonas donde ya se dejó de explotar. El trabajo es realizado con equipo y mando de obra local.

Minado

Consiste en la extracción del material que contiene oro y plata. Se inicia con la perforación del terreno, para hacer unos agujeros que luego son llenados con material explosivo. Estos, al detonar, fragmentan la roca y remueven subterráneamente el material exponiéndolo a la superficie. En esta etapa se aplican los más altos estándares de cuidado en seguridad.

Carguío y acarreo

Las explosiones que se realizan y la posterior remoción de tierra empiezan a formar grandes huecos en la tierra llamados tajos. Camiones gigantes (que pueden cargar hasta 250 toneladas de tierra) llevan el mineral extraído del tajo a la pila de lixiviación (o PAD), que es la estructura donde se acumula el mineral extraído del cerro para ser lixiviado y así recuperar el oro existente.

Todos los camiones y las palas están controlados a través de un sistema computarizado que permite conocer por satélite su ubicación exacta en todo momento. La obtención del oro Proceso de lixiviación en pilas La pila o PAD de lixiviación es una estructura a manera de pirámide escalonada donde se acumula el mineral extraído. A este material se le aplica, a través de un sistema de goteo, una solución cianurada de 50 miligramos por litro de agua, la cual disuelve el oro. Mediante un sistema de tuberías colocadas en la base del PAD, la solución disuelta de oro y cianuro – llamada solución rica – pasa a una poza de lixiviación o procesos, desde donde se bombea hacia la planta de procesos.

La base del PAD está recubierta por una geomembrana, que es un material plástico de alta resistencia que impide el contacto de los químicos con el suelo, cuidando la calidad del agua.

Proceso Gold Mill

Mediante la planta de procesamiento de minerales Gold Mill (Molino de Oro) se busca procesar el metal que no puede ser obtenido mediante la lixiviado en pilas. El oro se recupera en 24 horas, a diferencia del proceso de lixiviación en pilas que dura casi 60 días.

La construcción del Gold Mill se inició a mediados del 2006 y concluyó a principios del 2008, con una inversión de 270 millones de dólares y un plan de producción de 9 años. 1500 trabajadores participaron en la construcción de esta importante obra que tiene una capacidad de procesamiento de 5,000,000 ton/año. Procesos de planta Columnas de Carbón Proceso que permite concentrar la cantidad de oro que hay en la solución rica, para luego recuperarlo en el proceso Merrill Crowe, el cual se da en dos etapas. La primera es la etapa de desorción, en la que haciendo circular una solución cianurada, se saca el oro atrapado en la superficie del carbón activado. La segunda etapa es la de adsorción; en ella se pasa la solución rica (con el oro en estado líquido) a través de columnas cargadas con carbón activado, para que el oro sea atrapado en los poros del carbón.

Merrill Crowe La solución rica en oro y plata es filtrada y limpiada. Luego se le elimina el oxígeno y se añade polvo de zinc para precipitar el metal y hacerlo sólido. El producto del Merril Crowe es el que luego pasa al proceso de Refinería. La solución pobre, sin oro, es llamada también Barren. Esta es enviada de nuevo al PAD, pasando antes por un tanque para agregarle el cianuro que se consumió durante el proceso. De esta manera se completa un circuito cerrado donde la solución utilizada no sale al medio ambiente, sino que se reutiliza constantemente.

Refinería El oro obtenido en el proceso Merrill Crowe es sometido a operaciones de secado en hornos de retortas a 650º C. Finalmente, el producto obtenido pasa por un proceso de fundición en horno de arco eléctrico a 1,200º C para obtener el Doré, que es una barra hecha de una mezcla de oro y plata.

FLOW SHEET.

I. INTRODUCCIÓN

El proceso de extracción de oro comprende el acarreo del mineral de mina alpad de lixiviación, lugar donde es depositado formando niveles de 8 metros dealtura (llamados lifts). Este mineral es regado con una solución cianurada, lacual va disolviendo el oro contenido en éste, en su descenso de lift a lift. Paraeste proceso se utiliza cal para mantener un pH que impida la formación deácido cianhídrico (HCN).El mineral puesto en el pad (mineral del tipo sílice oxidada, coluviales, cuarzoalunita y mixtos) no presentaba mayores problemas en la percolación desde suinicio, utilizando el proceso anteriormente descrito. El tratamiento metalúrgico de las menas de oro esta basado principalmente en las propiedades inusuales del oro nativo y sus posibles aleaciones con plata (electrum). Esto es por su alto peso específico comparado con los de la ganga asociada y por otro lado por su solubilidad en soluciones alcalinas diluidas de cianuro de sodio o potasio. La separación gravitacional y la cianuración de menas trituradas o molidas constituyen los métodos más comunes que se ve en el siguiente diagrama de flujo.

TRITURACION TRITURACION PRIMARIA: La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de mineral a un valor comprendido entre 8" a 6". A continuación, los productosobtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente fino, con el consiguienteaumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias. Una trituradora es una máquina que procesa un material de forma que produce dicho material con trozos de un tamaño menor al tamaño original. Si se trata de una máquina agrícola, tritura, machaca y prensa las hierbas, plantas y ramas que se recogen en el campo. Si se trata de una máquina empleada para la minería, la construcción o para procesos industriales, puede procesar rocas u otras materias sólidas.

TRITURACION SECUNDARIA: En la trituración secundaria, el tamaño e las partículas se reduce a un valor comprendido entre 3" y 2", dejándolo en condiciones de poder pasar a lasoperaciones de molturación o concentración preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituración primaria, diferenciándose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor La trituradora de mandíbula se destina principalmente al uso de la maquinaria de trituración de primer nivel (trituración gruesa y media), clasificada en el modelo de oscilación sencilla, modelo de oscilación compleja y el modelo de oscilación mixta.

MOLIENDA

La molienda es la etapa final de reducción de tamaño de un mineral, donde se produce la liberación de las partículas por una combinación de impacto y abrasión ya sea como una suspensión en agua (pulpa) o en seco. Lo que se trata de hacer en esta etapa, es la reducción de tamaño del mineral desde una alimentación que puede ser desde 3/16" hasta un tamaño de 10 á 300 micrones aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.

En una planta concentradora el tamaño óptimo de liberación puede ser de 50 a 60% -200 mallas para la flotación, la cual se determina usualmente mediante consideraciones técnicas y económicas. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda. La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como «medios de molienda» los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena. grandes y pesadas llamadas molinos.

MOLINOS Los molinos son tambores cilíndricos horizontales cargados con bolas de acero o barras o guijarros que ocupan menos de la mitad del volumen interno del molino. A estos cilindros que contienen una masa de bolas, barras o guijarros se alimenta en forma contínua mineral fresco que viene de la sección chancado, arenas semiterminadas provenientes de los aparatos clasificadores y también agua, formándose una mezcla de mineral – agua que fluyen hacia la descarga. Estructuralmente, cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en dos muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena y, en general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino.

La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del muñón de un extremo, y el producto molido sale por el otro muñón ¿Para qué sirven los molinos? Los molinos son máquinas que sirven para moler el mineral o sea reducir la carga a un tamaño tan pequeño como para conseguir la liberación total de los sulfuros valiosos de la ganga que lo acompañan.

Funcionamiento de los molinos: El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego éste a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las chumaceras a una velocidad determinada para cada tamaño de molino. Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son elevadas por las ondulaciones que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, de donde caen golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes y fricciones, éstos son los que van moliendo al mineral.

Partes principales del molino: Las partes principales de un molino son las siguientes:

El casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y está construido de acero duro. Realiza su trabajo en posición horizontal. Las tapas: El casco tiene en sus extremos 2 tapas del mismo material, una a la entrada y otra a la salida. Los muñones: Del centro de las tapas salen unos tubos grandes llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de entrada y por donde sale la carga se llama muñón de salida. Estos muñones sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta un sello de jebe para evitar la salida de la pulpa. A los muñones en inglés se les llama trunnion. Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están protegidos por forros o revestimientos renovables que deben

soportar los impactos de las bolas o barras de acero, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Los forros o chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las tapas del molino por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros que cambiar el casco y las tapas. Los forros pueden ser fabricados de acero resistentes al impacto o de goma. Las chumaceras flotantes : Se comportan como soportes del molino, y son puntos de apoyo de giro de los molinos. Los alimentadores : Sirven para alimentar la carga fresca o pulpa al interior del molino. Se acoplan al muñón de entrada del molino. La carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral. Están formados por las bolas o los ejes de acero. El sistema de transmisión: Se instalan entre el motor y el molino. *

Está formado por las siguientes partes: El motor, transmite el movimiento al piñón, ya sea por la volantefajas de transmisión o por el sistema de reductores..

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El piñón, está montado sobre un eje y sirve para transmitir el movimiento del motor a la catalina.

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La catalina, es una rueda dentada que rodea la parte exterior del casco del molino

ProcesoMerrillCrowe Consta de tres etapas: clarificación, desoxigenación y precipitación con zinc en polvo, con estos parámetros se logra una recuperación mayor a 96% de la solución rica.

La solución de riego es colectada por tuberías perforadas en la base del pad de

Filtros Prensa

El precipitado es retenido en los filtros prensa y la solución filtrada toma el nombre de solución barren.

Cosecha de Precipitado

La cosecha se realiza cuando la presión del filtro prensa alcanza 70 PSI, sacando de operación el filtro para descargar el precipitado en bandejas. El precipitado es lavado con agua caliente y secado a una temperatura de 600 ºC. Posteriormente es disgregado en molino bach de bolas, para su homogenización y

lotizado.

Bibliografia: http://es.wikipedia.org/wiki/Trituradora INSUTEC.MZA: TRITURACION PRIMARIA Y SECUNDARIA DE MINERALES

Proceso de Producción | Yanacocha: Minería en Cajamarca que respeta el medio ambiente http://www.yanacocha.com.pe/operaciones/proceso-de-produccion/ http://www.tecnologiaminera.com/imgNoticias/Yanacocha-23-06-2010. http://www.yanacocha.com.pe/wp-content/uploads/Proceso-de-producci%C3%B3n-delOro-Yanacocha.pdf