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• Carlos Thomas

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Tuboscope México S.A. de C.V.

Fecha de elaboración:

01-08-06

Código: Página:

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NIVELACIÓN DE EQUIPOS ROTATORIOS OBJETIVO. Nivelación adecuada de los equipos rotatorios, haciendo un análisis a fondo para la eliminación de las vibraciones que se presenten en cada uno de ellos, así mismo tomando en cuenta también que al no efectuar esto, se tiene el riesgo del desgaste de las piezas. También se utiliza como prueba para las condiciones de la pieza. ALCANCE En todas las operaciones de mantenimiento, en donde Brandt de México preste el servicio, de control de sólidos con sus propios equipos, deben de estar en perfectas condiciones, así mismo ofreciendo asesoráis a contratistas y/o evaluación de los mismos. DEFINICIONES: Fotocelda: es el instrumento que mide los grados y las velocidades (revoluciones) y debe ir en la

parte superior de la flecha; donde se coloca 1cm. De cinta reflejante, tomando encuentra que la cinta. Debe marcar el punto, 0º. Y la señal (luz verde) indica el centro del grado seleccionado. Grado 0º. ROTACION: es el movimiento de un cuerpo extenso de forma que dado un punto cualquiera del

mismo, este permanece a una distancia constante de un punto fijo. En un aspecto tridimensional, para un movimiento de rotación dado, existe una línea de puntos fijos denominada eje de rotación.

Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

2006 Rev. No.:

Nivelación de equipos rotatorios

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Manual de procedimientos para la nivelación de los Equipos rotatorios Procedimiento para la eliminación de las vibraciones en los equipos de rotación. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No.

ACTIVIDAD

1

Inicio

RESPONSABLE

REGISTRO

OBSERVACIONES Desarmar adecuadamente el equipo rotatorio que se vaya a balancear, tomando en cuenta en que condiciones se encuentra el equipo.

2

Desarme del equipo

Mecánico de brandt

Separando del bowl, las piezas internas que Se vayan a balancear así mismo la limpieza adecuada de cada una. Una vez que se ha concluido con la limpieza del equipo procedemos a la montura del bowl al balance. Verificar que todos los componentes de la maquina balanceadora tales como, cables, conexiones, llaves tipo matraca. Rodillo, bases rotatorias y soportes estabilizadores se encuentren en perfectas condiciones de uso.

3

prepar el equipo del balance

Operador del balance, jefe de taller.

Prepara y verificar que la computadora de control este en perfectas condiciones de uso. Conectar la computadora a la consola y checar que tenga corriente.

Se amarran los costados de la pieza que se valla a rotar y se eleva al nivel de las bases rotatorias de cada pedestal, si el espacio no coincide se tendrá que correr el pedestal movible.

4

Montura de un equipo a balancear.

Operador de montacargas, Operador del balance

Ayudar al operador del montacargas móvil a la realización de las maniobras para asentar la pieza a rotar. Recuerde que una mala maniobra y un fuerte golpe o operación del mismo puede dañar los valeros de rodamiento de la base teniendo como consecuencia alguna vibración.

Antes de operar el equipo usar el equipo adecuado de protección personal para no sufrir ningún tipo de accidente al momento de operar la maquina. 5

6

Preparar el balanceo.

Operador del balance, Jefe de taller.

Medidas de seguridad antes de Operador del balance, operar el balance. Jefe de taller

Tratar de no rebasar los límites de capacidad de carga del equipo así aumentaría más la vibración, ya que podría quebrarse con la rotación, al momento de ser operado.

Usar el equipo apropiado de protección personal (EPP) como son: guantes, lentes de seguridad, casco, overol y botas de seguridad.

Nivelación de equipos rotatorios

No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

REGISTRO

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OBSERVACIONES Encintar y colocar la reja de protección ya que esto evita que alguna pesa o partícula que se desprenda del rotor proteja al operador o personal que trabaje cerca del área del balanceo. En este caso los soldadores recomiendan pegar o soldar las pesas.

Seleccionar la banda que se ocupara del movimiento rotatorio y dejarla en posición de recibir el rotor.

7 Preparación del sistema-balance

Operador del balance. Jefe de taller.

1.-Instalar los estabilizadores en cada extremo con los brazos que tienen los valeros deslizantes se recomiendan que las flechas tengan centro punto en el centro instalar una balina de acero y ajustar el estabilizador, una vez que el rotor ha sido estabilizado se toma la banda y se pone en la flecha tomando en cuenta que hay que dejar espacio en el área de la banda luego se procede a instalar la banda con polea del motor en los rodilos de ajustes y presionar la perilla para el apriete del vástago. 2.- checar grados del rotor y posteriormente localizar el grado 0, instalar la cinta reflejante y centrar el dispositivo de luz láser (fotocelda). Una vez que se ha realizado esta labor se procede a la instalación de la computadora localizando los cables de cada Terminal.

Antes de realizar el mantenimiento o reparación en el equipo leer el manual que viene con el equipo. Tomar en cuenta las siguientes instrucciones:

Ingeniero especializado, Mantenimiento y reparación del técnico especializado, 8 balance. Operador especializado.

9

Procedimiento de aditamentos auxiliares de un pedestal tipo estabilizador tubular.

operador del balance, Jefe de taller.

- Cortar el suministro de energía eléctrica antes de realizar las labores de mantenimiento del equipo. - evite trabaja en el equipo mientras que este se encuentre en operación. - utilice el equipo de protección personal (EPP) en operaciones de mantenimiento y balanceo. Siguiendo estas indicaciones así evitara poner en riesgo al personal que se encuentre laborado en las tareas de mantenimiento y causarle daño al equipo. Tomar en cuenta que la maquina cuenta con dos sistemas de estabilizadores articulado por tubería de 1 ½ de diámetro de aluminio, con dos extremos que sirven como estabilizadores para que los rotores o las piezas que se vayan a balancear giren sobre los soportes del rodillo. Para que este no tenga movimiento axial y así evitar la caída o golpe directo al sistema de giro. Cuenta con sistema de agarre de partes móviles y tornillos de allen 3/16”. También cuenta con un

Nivelación de equipos rotatorios

No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

REGISTRO

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OBSERVACIONES sistema de rodillos para ajuste de banda de la transmisión del movimiento que realiza el motor y así realizar el giro del balanceo del rotor. En la parte superior se encuentra un brazo articulado que sirve como soporte de un dispositivo. Indicador (fotocelda). De luz láser que detecta la señal de la cinta reflejante y esta manda señal de grados a la computadora. Cada pedestal cuenta con sistema de sensores de vibración por lo cual son aparatos muy sensibles y requieren de un chequeo en periodos de una vez por semana para verificar si la base del sensor no fue golpeada por los movimientos de la base original el balanceo de piezas con demasiado desbalance.

Encender el tablero y checar que los cables se encuentren adecuadamente bien conectados, Checar que el tablero de control maque ceros grados, y que la pieza rotatoria se encuentre bien acomodada. 10

Procedimiento para empezar a Operador del balance balancear.

Programar que revoluciones vamos a usar para balancear y que grados vamos aplicar. Elaborar la tarjeta A.T.S., y contar con E.P.P. tener conocimientos en la materia que vayamos aplicar, un error cometido puede ser fatal para el trabajador y para el personal Estar siempre a la perceptiva ejecutando el balanceo correctamente.

11

Procedimientos de balanceando

Operador del balance

No distraerse cuando esta operando el balancing, estar muy pendiente de los estabilizadores, aplicar aceite en las partes de rotación, tener siempre las lecturas del equipo y hacer las comparaciones correspondientes y así detectar cualquier anomalía que pudiera presentarse en la operación.

Checar la bancada, conectar la consola al tablero, se procede a la montura del bowl, se ajusta la banada al carril del rodillo, se tensa con la perilla de ajuste manual. Se procede a la localización del grado (0), una vez localizado el grado (0) se coloca la cinta reflejante, instalación de fotocelda (localizador de grados). 12 Nivelación del equipo.

Operador del balance

Revisión general del equipo con carga, se sujeta la palanca de transmisiones con la cadena, se realiza la primera prueba de rotación, se verifica el señalamiento de la (fotocelda). Se ingresan los datos del rotor a la computadora tomando en cuenta tres puntos muy importantes. 1.- gramos con que se va a trabajar. 2.- radio donde se instalaran las pesas. Localización de grados donde se instalaran las

Nivelación de equipos rotatorios

No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

REGISTRO

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OBSERVACIONES pesas. Esto aplica al plano izquierdo y derecho de los pedestales. Para inicio se realizan tres corridas. 1.- corrida sin peso. 2.-corrida con peso lado izquierdo. 3.-corrida con peso lado derecho. Así mismo ingresando los datos a la computadora e imprimiendo los datos y comparando los datos para que el balance salga bien.

Fin

13

Requisitos de hse. Todo personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente EPP básico: Botas de seguridad, guantes, overol, casco y lentes de seguridad. Esto aplica al personal de operación de la maquina balanceadora. Deberá señalizarse y mantener enrejado el lugar en donde se está haciendo la operación, de no hacerlo así se podría provocar algún accidente al personal que se encuentra laborando cerca del lugar. Finalmente todo el personal evitará cualquier tipo accidentes aplicando las normas de seguridad de la empresa. INDICADORES DE DESEMPEÑO No aplican. CONTROL DE REGISTROS TÍTULO

CÓDIGO

CLASIFICACIÓN

DILIGENCIADO POR

DISPONIBLE PARA

ARCHIVA TIEMPO

CONTROL DEL PROCEDIMIENTO REV No.

ELABORADO POR

Jesús Manuel Rodríguez chablè

RESPONSABLE REVISIÓN

RESPONSABLE APROBACIÓN

FECHA DE APROBACIÓN

MODIFICACIÓN REALIZADA RAZÓN DEL CAMBIO

Luís Francisco Poches Ochoa. Gerente de Operaciones

Fernando Ramón Chacín Hernández. Gerente General

09-Junio-2005

Versión ISO 9001: 2000

CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO

Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

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2006 Rev. No.:

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PROGRAMA Y METODOLOGIA DE INSTALACION DE EQUIPOS DE CONTROL DE SÓLIDOS, TORNILLOS TRANSPORTADORES DE RECORTES Y DESHIDRATADOR DE RECORTES PARA POZOS DE PERFORACION Y/O REPARACIÓN OBJETIVO GENERAL: Disminuir al mínimo posible los tiempos de instalación, realizando una instalación rápida, segura y confiable

OBJETIVOS ESPECIFICOS: Proporcionar un sistema variable que se adapte rápidamente a cualquier equipo de perforación y/o reparación. Reducir al mínimo los tiempos normales de instalación, para utilizar la luz del día con lo cual se disminuyen los riesgos de accidentes. Eficiente distribución del espacio para operativa y de mantenimiento.

permitir

una

mejor

maniobra

Minimizar el uso de soldadura en cada una de las instalaciones.

SISTEMAS UTILIZADOS Y A IMPLEMENTAR: Uniones tipo “Vitaulic” de 6” para las líneas de inyección y descarga de los sistemas de conos en el Limpia Lodos, así como en las lineas de descarga de fluido en las centrífugas.

Conexiones rápidas de 2” y 3” tipo “Camlock” para mangueras de succión y descarga en la transferencia de fluidos de las presas de lodo hacia el sistema de centrífugas decantadoras.

Utilización de “Bridas” con carretes para la instalación del manifold en los vibradores de alto impacto y en la succión de las bombas del Limpia Lodos. O en el Distribuidor de flujo

Bases o soportes “Telescópicas” para tornillos transportadores, centrífugas decantadoras y bombas del Limpia Lodos, que permitan variar su altura de acuerdo a la posición y tamaño de las góndolas y de las presas de lodo.

Pasillos y pasamanos “estandarizados” por sección de tornillo transportador sujeto con tornillos y candeleros para una fácil remoción y utilización en cualquier otra instalación.

LOGÍSTICA DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS La instalación, funcionamiento, operación y mantenimiento de cada conjunto de equipo ( Control de sólidos, Tornado y/o Tornillos Transportadores) esta soportada por el siguiente equipo de trabajo cuya labor se desarrolla tanto en la base de Villahermosa como en cada uno de los pozos: GERENTE OPERACIONES

COORDINADOR DE OPERACIONES

GRUPO INSTALACION SUPERVISOR ELECTRICO SUPERVISOR SOLDADORES AYUDANTES TECNICOS

SUPERVISOR DE INSTALACIONES

JEFE DE ALMACEN LORENZO PEREZ CHABLE

GRUPO OPERADOR EN POZO SUPERVISOR DE POZO AYUDANTE TÉCNICO DIURNO AYUDANTE TÉCNICO NOCTURNO

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES COORDINADOR DE OPERACIONES FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. Coordinar, dirigir, organizar, supervisar y auxiliar en todas las operaciones de campo de la empresa. 2. Organizar, dirigir y delegar funciones a los supervisores de campo e ingeniero de apoyo técnico, con relación a las operaciones. 3. Organizar y seleccionar el personal de operaciones (jefes de grupo, técnicos, operadores, etc.). 4. Organizar la logística para las instalaciones y desmantelamiento de los equipos. 5. Organizar, dirigir y delegar funciones al personal de instalación y mantenimiento (spvr. electro-mecánico, soldadores, etc).

6. Coordinar los programas de mantenimiento de los equipos tanto en campo como en la base. 7. Mantener contacto permanente con los superintendentes y jefes de unidad de pemex y el cliente. 8. Reportar directamente al gerente general de la empresa. 9. Coordinar e implementar el programa de HSE establecido por la compañía. RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. Coordinar todas las operaciones de instalación, operación, mantenimiento, reparaciones y desmantelamiento en todos los sitios donde estemos prestando nuestros servicios. 2. Supervisar todas las operaciones de campo del personal y equipos a través de los supervisores o personalmente. 3. Todas las operaciones de campo y sus resultados. 4. Coordinar los movimientos de los equipos y empresas de logística (grúa y transporte) para las instalaciones, reparaciones mayores y desmantelamiento de los equipos. 5. Las instalaciones y desmantelamiento, avances y mejoras en los mismos. 6. Implementar y hacer cumplir los programas de mantenimiento y reparaciones de los equipos. 7. Elaborar y programar los cambios de guardia tanto de personal nacional como extranjero. 8. Estar en todo momento enterado completamente de las operaciones de campo en cada uno de los sitios donde prestamos nuestros servicios. 9. Conocer los requerimientos y necesidades de las operaciones con relación a refacciones, materiales y consumibles, para que estas a su vez sean adquiridas localmente o en el extranjero. 10. Mantener informado al gerente general de todo el status de operaciones de la empresa. 11. Verificar y auditar el cumplimiento del programa de HSE de la compañía.

JEFE DE ALMACEN FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. controlar y elaborar inventarios 2. controlar las salidas y entradas de almacén 3. realizar las compras necesarias 4. reportar directamente a coordinador de operaciones y gerente Gral. 5. Controlar el mantenimiento de los vehículos. 6. Apoyar en la logística de las operaciones de instalación desmantelamiento de equipos.

y

RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. Controlar, elaborar y mantener un inventario real de los materiales en la base. 2. Llevar un control real y organizado de los materiales enviados y recibidos a y de los pozos. 3. Llevar un control real y organizado de las salidas y entradas del almacén. 4. Conocer y estar pendiente de los requerimientos y necesidades de refacciones y materiales de los pozos y almacén. 5. Realizar la solicitud necesaria para la compra de materiales y requerimiento de los pozos y almacén. 6. Realizar las compras necesarias de los materiales previa autorización de la gerencia. 7. El control y mantenimiento de los vehículos de la oficina / base. 8. Obtener y controlar los equipos y materiales de seguridad para el personal técnico y pozos. 9. Organización y limpieza de las áreas de almacén.

INGENIERO DE APOYO TECNICO FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. Recopilar y organizar toda la información técnica generada en los pozos y las diferentes localizaciones. 2. Recibir, revisar y archivar los reportes de operación diaria de los diferentes frentes de trabajo. 3. Asistir e instruir tanto al supervisor de área como al supervisor de pozo en la elaboración de los respectivos reportes y realizar las pruebas de laboratorio y los análisis técnico - económicos. 4. Asistir tanto al personal de campo como al de oficina en la implementación y cumplimiento del programa de HSE establecido por la compañía. 5. Mantener un contacto y continuo canal de comunicación entre los supervisores de área, supervisores de pozo y la coordinación de operaciones. 6. Reportar diariamente el avance de operaciones en cada pozo ante el coordinador de operaciones. 10. Organizar y mantener un registro de las actividades de mantenimiento de equipo y vehículos de la compañía. 11. Asistir y mantener comunicación con los pozos cuando la operación lo requiera. 12. Disponibilidad de turno los fines de semana cuando se requiere.

13. Suministrar y verificar la existencia de manuales de mantenimiento, programa de HSE, manual de funciones y responsabilidades, reportes de operación etc. en los pozos

RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. Verificación y consistencia de datos en los reportes de operación. 2. Elaboración y presentación diaria del resumen de avances en cada pozo. 3. Control de relevos del personal de campo. 4. Control y seguimiento del programa de HSE en las diferentes localizaciones. 5. Elaboración y resúmenes de los reportes de sección. 6. Capacitación del personal de la compañía en el programa stop y en la elaboración de los reportes de operación. 7. Mantener un permanente contacto tanto con el personal de Brandt en los pozos como con los supervisores, técnicos, químicos y coordinadores de las demás compañías. 8. Realización de auditorias a los pozos cuando se requiera.

SUPERVISOR DE AREA FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. Organizar y asistir logísticamente a los pozos. 2. Asistir las operaciones de pozo en cuanto a instalaciones, operación, reparaciones y desmantelamientos de equipo de acuerdo al programa establecido. 3. Verificar inventarios de partes, accesorios, equipos y despensa en los pozos. 4. Coordinar y facilitar el suministro de despensa en los pozos. 5. Mantener y establecer buenas relaciones con el personal de pemex y demás compañías en el pozo, así como con los supervisores de contrato y administración de perforación en las unidades operativas. 6. Verificar y coordinar junto con el ingeniero de asistencia técnica el correcto llenado de los reportes, así como la implementación y el buen cumplimiento del programa de HSE. 7. Velar, verificar y promover el correcto funcionamiento de nuestros equipos que nos garanticen una excelente operación. 8. Mantener una constante comunicación con el coordinador de operaciones y con el ingeniero de asistencia técnica. 9. Trabajar en coordinación con el ingeniero de asistencia técnica en la recopilación, actualización y orden de los diferentes reportes. 14. Reportar y asistir en cualquier coordinador de operaciones.

problema

operacional

con

el

15. Coordinar los requerimientos de personal obrero de las regiones con los diferentes sindicatos. RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. Facilitar las condiciones y materiales necesarios a los pozos que nos garanticen una correcta operación. 2. Prestar la asistencia técnica y operativa a los pozos para mejorar el desarrollo de nuestras operaciones. 3. Mantener informado al coordinador sobre el avance diario y estado operacional en nuestras instalaciones. 4. Trabajar en unión con el ingeniero de apoyo técnico en la instrucción y correcta elaboración de los reportes por parte del supervisor de campo. 5. La verificación del cumplimiento del programa de HSE de la compañía en nuestras operaciones. 6. El cumplimiento del programa operacional establecido para cada frente de trabajo. 7. Establecer y mantener una buena comunicación y propiciar un ambiente de trabajo agradable entre el personal de la compañía y de las demás empresas. 8. El cuidado y verificación del mantenimiento del vehículo asignado. 9. Verificar el cumplimiento y correcta aplicación del programa de mantenimiento de equipo.

SUPERVISOR DE POZO FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. Coordinar y dirigir las operaciones en el pozo de manera que garanticen el éxito de las mismas. 2. Elaborar los reportes diarios de operación y hacerlos firmar del representante de la compañía operadora. 3. Llenar y llevar un registro diario de la operación en la bitácora. 4. Dar cumplimiento al programa de mantenimiento de equipo establecido por la compañía. 5. Poner en práctica el programa de HSE en nuestras operaciones. 6. Mantener un buen canal de comunicación con el supervisor de área, ingeniero de asistencia técnica, ayudantes técnicos y obreros de la compañía. 7. Manejar excelentes relaciones con el técnico y coordinador de pemex, químicos y supervisores en las áreas de trabajo. 8. Reportar directamente al supervisor de área. RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. La elaboración correcta y consistente de los reportes de operación.

2. El éxito de la operación en cada sitio de trabajo. Manteniendo las variables de proceso dentro de los parámetros establecidos. 3. Mantener informado constantemente al supervisor de área sobre el avance operacional del pozo. 4. Verificar y mantener un stock suficiente de existencias de materiales y despensa en el pozo. 5. El mantenimiento de equipo de acuerdo al programa establecido. 6. El cumplimiento y aplicación del programa de HSE de la compañía en los sitios de trabajo. 7. Propiciar un agradable y cordial ambiente de trabajo en nuestras operaciones.

AYUDANTE TECNICO FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. Asistir técnica y operacionalmente cada una de las actividades desarrolladas en las localizaciones. 2. Realizar el mantenimiento a cada uno de los equipos de acuerdo al programa establecido. 3. Verificar constantemente y garantizar el correcto funcionamiento tanto de la operación como de los equipos. 4. Mantener limpias y en buen estado nuestras áreas de trabajo. 5. Mantener una constante y continua comunicación con el supervisor de pozo. 6. Incentivar y mantener excelentes relaciones con el personal de las demás compañías en nuestros sitios de trabajo. 7. Reportar cualquier anomalía e inquietud directamente al supervisor de pozo.

RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. Una correcta operación de los equipos que garanticen el éxito de la misma. 2. El mantenimiento del equipo de acuerdo al programa establecido. 3. La buena presentación de su área de trabajo. 4. El cumplimiento de las normas de seguridad en sus áreas de trabajo. 5. Garantizar unas buenas relaciones de trabajo con sus compañeros y con el personal de las demás compañías.

SUPERVISOR ELECTRO-MECANICO

FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. Coordinar y realizar las instalaciones eléctricas y mecánicas en las diferentes instalaciones. 2. Asistir directamente a los supervisores de pozo y ayudantes técnicos en la implementación y correcta aplicación del manual de mantenimiento de equipo establecido por la compañía. 3. Dirigir e instruir mediante cursos programados los conceptos básicos y aplicaciones de la electricidad en cada uno de los equipos. 4. Mantener y verificar las existencias de partes y accesorios tanto mecánicas como eléctricas en bodega. 5. Realizar inspecciones eléctricas y mecánicas a cada una de las localizaciones. 6. Reportar directamente al coordinador de operaciones. 7. Realizar reparaciones o mantenimientos mayores a equipos en base y/o pozos.

RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. Instalaciones eléctricas y mecánicas en las diferentes localizaciones. 2. Asegurar un correcto funcionamiento tanto mecánico como eléctrico de cada uno de los equipos. 3. Asegurarse que tanto técnicos como supervisores tengan conocimientos eléctricos y mecánicos del equipo. 4. El buen estado de funcionamiento de los equipos al ser enviados a los pozos. 5. La aplicación de las normas de seguridad inherentes a las instalaciones eléctricas y mecánicas de acuerdo al programa establecido. 6. La aplicación correcta del manual de mantenimiento de equipo. 7. La instalación y funcionamiento correcto del equipo.

SUPERVISOR DE SOLDADORA FUNCIONES TENDRA LAS FUNCIONES DE: 1. Realizar los diferentes trabajos de soldadura en las operaciones de montaje, reparaciones, adecuaciones y desmantelamiento de equipo. 2. Asistir al supervisor electro-mecánico en las operaciones de instalaciones, reparaciones o adecuaciones mecánicas. 3. Realizar todos los trabajos de soldadura programados en los talleres.

4. Verificar y mantener existencias de materiales y accesorios necesarios para su trabajo. 5. Reportar directamente al coordinador de operaciones o en su defecto al supervisor electro-mecánico. 6. La firma del reporte de maniobra / movimiento de la compañía de logística.

RESPONSABILIDADES: ES EL RESPONSABLE DE: 1. La instalación de los equipos que nos garanticen el cumplimiento de una operación segura y eficaz. 2. Asegurarse de realizar todas las operaciones de soldadura tanto en los montajes como en los desmantelamientos de equipo de acuerdo al programa establecido. 3. Reparaciones y modificaciones programadas tanto en las localizaciones como en los talleres. 4. La aplicación de las normas de seguridad relacionadas con los diferentes trabajos de soldadura.

METODOLOGÍA A SEGUIR EN LA INSTALACION DEL EQUIPO • •

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Todo el equipo debe entregarse funcionando en 72 horas después de haber recibido la orden de servicio. En la base se cuenta siempre con un equipo en espera, el cual es acondicionado operativamente en la parte eléctrica y mecánica. El equipo consta de: Tres Vibradores de Alto Impacto, un Limpia Lodos, dos Centrífugas Decantadoras, dos Bombas Electro centrifugas 6X8, un Tornado, dos secciones motrices, cuatro secciones medias y dos secciones finales de Transportador Helicoidal, una Bomba eléctrica de Desplazamiento Positivo, una Bomba de Diafragma, Tanque de recolección de Fluidos, Sistema Auxiliar de Parada de Emergencia de Tornillos, Pasillos, Barandales y demás accesorios necesarios en cada instalación. Una vez se recibe la orden de servicio, bien sea verbal o escrita por parte de la compañía Contratista o el supervisor de PEMEX, se procede al movimiento del equipo con el apoyo de los servicios de equipo pesado ( grúa y trailer ) por parte de la compañía Maniobras Especializadas o Transportes Velásquez. Se realiza la movilización del grupo de instalación y grupo de trabajo en pozo hacia la localización (supervisor eléctrico, supervisor de soldadura, electricista I, soldador I, supervisor de pozo, 2 ayudantes técnicos ) , además del supervisor de área, quien será el encargado del manejo de la logística de trabajo en el pozo durante la instalación: determinar junto con el químico el sitio y la manera de retornar el fluido recuperado por el Tornado a las presas, hablar con el supervisor eléctrico de PEMEX sobre el sitio y toma de corriente para

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alimentación de los equipos y con el supervisor mecánico para la toma de aire para la bomba de diafragma, coordinar con el Técnico de PEMEX la adecuación del sitio de trabajo para llevar a cabo una operación segura tanto en la parte física como ambiental. De acuerdo a visita previa del equipo de perforación en la localización se decide la ubicación de nuestros equipos, así como el numero de secciones de tornillo transportador a ser usados que garanticen una operación viable y segura en la recolección y secado de los recortes, y de paso evitar los regueros de lodo ante la perdida del mismo por el equipo de control de sólidos. El movimiento de cargue y descargue, armado y ubicación de los equipos en su sitio se realiza en el momento que se genere la orden de servicio bien sea escrita o verbal. Una vez llegue el equipo al pozo se procede a la ubicación de los equipos en su sitio y se libera la grúa. Se realizan las respectivas conexiones y se procede a la instalación eléctrica. Se realiza la prueba eléctrica y rotacional de los diferentes equipos. El supervisor de área será el encargado de realizar la respectiva reunión de seguridad y entrega del equipo listo para la operación, cuya entrega se debe documentar y firmar por parte del representante de PEMEX en la localización de acuerdo al formato adjunto. La anterior reunión de seguridad debe hacerse con el concurso de todas las personas que de manera directa o indirecta estén involucradas en la operación de los equipos, explicándoles sobre todo las tres reglas básicas de seguridad en la operación de los tornillos, las cuales si se ponen en practica todo el tiempo nos evitan cualquier tipo de incidentes.

PROCEDIMIENTO PARA EL CAMBIO DE GONDOLAS DURANTE LA PERFORACION DE LOS POZOS

SUPERVISOR PEMEX

CIA. MANEJO RECORTES

CIA CONTROL DE SÓLIDOS

CIA FLUIDOS

CONDUCTOR Y SUPERVISOR GONDOLAS

TECNICO POZO

INICIO

2

2

2

3

3

3

2

3

4

5

6

NO SI FIN

6

6

NO SI

ACTIVIDAD El supervisor de PEP generara la respectiva orden de servicio. 2. Las compañías involucradas realizarán una evaluación del volumen aproximado de recortes generado por metro perforado de acuerdo a cada etapa. El volumen aproximado por estadísticas es unas tres (3 ) veces el volumen geométrico. Es importante comparar esos volúmenes para saber cuanto genera el pozo entre cada conexión. 3. Todo el personal involucrado en la operación en el pozo deberá estar informado acerca de los volúmenes que se generan en cada sección y de los procedimientos a seguir para el correcto y seguro cambio de la góndola sin que se generen perdidas de tiempo ni se impacte negativamente el medio ambiente. 4. La Góndola se debe ubicar de tal manera que permita una distribución uniforme del material y se llene de manera homogénea en cada uno de los puntos de la batea. 5. El conductor de la góndola, conocedor del tiempo estimado para el llenado de cada unidad deberá estar pendiente del avance de perforación y revisando constantemente el nivel. Al mismo tiempo que evitará ausentarse del sitio de trabajo sobre todo durante las etapas mayores a 17 pulgadas, donde se tiene un mayor volumen de recortes, y en pozos con Top Drive donde los tiempos de conexión se triplican. 6. El cambio de góndola se debe realizar siempre durante los tiempos de conexión o cuando no se este circulando, con el fin de evitar acumulación de material sólido en el tornillo transportador que pueden causar atascamientos del mismo o avería de sus partes en el momento de reiniciarlos debido a sobrecargas. En caso, de que por fuerza mayor se tenga que realizar un cambio de góndola durante actividades de circulación y se este produciendo gran cantidad de recortes, este solo será autorizado por el representante del servicio en cada pozo ( Químico ) y se deberán realizar de manera coordinada y rápida y al mismo tiempo seguir procedimientos especiales para tratar de evitar atascamiento y daños en el tornillo.

Brandt / Tuboscope México, SA de CV Carr. Vhsa-Card., Lote 4, Mzna 1, Parque Ind. DEIT, R/A Anacleto Canabal. Villahermosa, Tab. Telf: 993-3 103100 Fax: 993-3 103109 E-mail: [email protected]

PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS MALLAS

Con la máquina funcionando, observe acumulación de sólidos sobre la malla y rocíe líquido compatible con el sistema de lodo (agua o aceite) para que los sólidos fluyan hacia la descarga. Cierre válvula de entrada de alimento y lave las mallas con líquido compatible antes de detener la unidad. Detenga la unidad y verifique estado de las mallas. Repare las que considere necesario, teniendo en cuenta un máximo de 10% de área reparada. Cámbielas de posición, ya que la que recibe el alimento tiene un mayor desgaste. Evite canalización del fluido hacia los costados, colocando cordones de silicona en la descarga de cada malla siempre y cuando estas sean planas. Al instalar nuevamente las mallas lave y limpie bien las superficies de contacto y asegúrese de proporcionar un correcto ajuste y contacto de cada malla, siguiendo las siguientes instrucciones:

PROCEDIMIENTO DE TENSION Y SOPORTE DE MALLAS EN VIBRADORES CON AJUSTE TIPO TORNILLO

TOPE DE LA MALLA 3 MALLA

7

1 2 4

1. Limpie y remueva recortes y / o partículas sólidas que puedan calzar la malla en sus soportes. 2. Revise y cambie si se necesita los cauchos y soportes en mal estado. 3. Instale la malla e identifique el tope en uno de los lados del vibrador ( ver figura ) . 4. Empiece a tensionar por el lado de la guía o tope de acuerdo a la numeración de la figura. Utilice la fuerza normal sin usar palancas para ajustar. En caso que se tengan mallas con solo tres tornillos

5 6 8

Brandt / Tuboscope México, SA de CV Carr. Vhsa-Card., Lote 4, Mzna 1, Parque Ind. DEIT, R/A Anacleto Canabal. Villahermosa, Tab. Telf: 993-3 103100 Fax: 993-3 103109 E-mail: [email protected]

tensores el procedimiento es idéntico empezando por el tornillo del centro. 5. realice el mismo procedimiento en el lado opuesto siguiendo la respectiva numeración. 6. Inicie la maquina, coloque carga y espere 15 minutos mientras la malla adquiere la temperatura de trabajo. Detenga la maquina y realice verificación de la tensión en cada tornillo siguiendo la misma numeración. 7. Reinicie la operación del equipo nuevamente. CAUSAS PRINCIPALES DE FALLAS PREMATURAS DE LAS MALLAS 1. Personal entrenado de forma inapropiada sobre el manejo, almacenaje, Mantenimiento e instalación de soportes de hule y mallas. 2. Poco cuidado al almacenar las mallas nuevas. 3. Las mallas son dañadas antes de su uso debido a un manejo inapropiado Antes de su instalación. 4. Soportes de hule instalados de forma inapropiada. 5. Soportes de hule sucios, dañados o faltantes. 6. Recortes secos o fluido de perforación dejado sobre la malla durante el Paro de un vibrador. 7. Personal caminando sobre las mallas o utilizando el vibrador como un Objeto de soporte. 8. Se deja caer herramienta sobre las mallas. 9. Densidades de lodo extremadamente altas o carga pesada de sólidos. 10. Mallas defectuosas o mal fabricadas.

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MANTENIMIENTO Y CAMBIO DE LAS MALLAS •

INSPECCIONE CADA 15 MINUTOS Y DURANTE CADA CAMBIO DE FLECHA Y PARO DE CIRCULACION EL ESTADO DE LAS MALLAS.

•

TENGA EN CUENTA QUE MIENTRAS UNA MALLA SE ENCUENTRE BIEN TAPONADA NO EXISTE PASO DE SÓLIDOS HACIA EL LODO, MIENTRAS QUE POR LAS MALLAS ROTAS LA CONTAMINACION ES PROGRESIVA Y ACELERADA SI NO SE CAMBIA A TIEMPO.

•

SOLO UTILICE MALLAS REPARADAS HASTA CON UN MAXIMO DEL 10% DE SU AREA TOTAL DISPONIBLE.

•

DURANTE LA OPERACIÓN VERIFIQUE ACUMULACION EXCESIVA DE SÓLIDOS ALREDEDOR DE UN PUNTO SOBRE LA MALLA Y/O CHORRO DE LODO BAJO LA MALLA. ESTO SON INDICATIVOS DE HUECOS EN LA MALLA. PROCEDE A SU CAMBIO INMEDIATO.

•

UTILICE SILICON SOLO PARA PARCHEO DE MALLAS CON CAPAS LEVANTADAS, NUNCA LA UTILICE PARA SELLAR HUECOS.

•

EN CASO DE TENER HUECOS UTILICE TAPONES DE CAUCHO.

•

EN LAS AREAS DE CAPAS LEVANTADAS DISTRIBUYA EL SILICON UNIFORMEMENTE TANTO POR LA PARTE SUPERIOR COMO INFERIOR DE LA MALLA.

¡ UN BUEN CONTROL DE SÓLIDOS EMPIEZA POR LA ELIMINACION DE LA MAYORIA DE LOS SÓLIDOS PERFORADOS EN ESTE PRIMER FRENTE DE MALLAS! ¡ CAMBIE LAS MALLAS ROTAS INMEDIATAMENTE Y NO UTILICE MAS DE UN 10% DE AREA PARCHADA ¡

Tuboscope México S.A. de C.V.

Fecha de elaboración:

18-06-2005

Código: Página:

1

de

3

CAMBIO DE LAS GONDOLAS EN OPERACIONES DE PERFORACION DE UN POZO OBJETIVO

1

Cambio eficiente de una Góndola durante la perforación de un pozo, para evitar interrupciones innecesarias en la perforación e impactos al medio ambiente que puedan llegar a ser considerables. ALCANCE

2

En todas las Operaciones en donde Brandt México realiza el manejo y tratamiento de residuos sólidos (recortes) de perforación. DEFINICIONES

3

Góndola: batea en donde el tornillo transportador de recortes realiza su descarga final y que deberá ser reemplazada por una vacía una vez ésta tenga copada su capacidad máxima de almacenamiento. Tornillo Transportador: equipo que recolecta los recortes de perforación separados del lodo por el equipo de control de sólidos y los conduce y descarga hacia y en la góndola. Conexión de Tubería: procedimiento mediante el cual un arreglo o “junta” de tubería es conectada a la parte superior de la tubería que ya se encuentra dentro del hueco para continuar con la perforación. Durante este procedimiento la perforación es suspendida y por tanto el volumen de recortes saliendo con el lodo del pozo es menor. DOCUMENTOS ASOCIADOS

4

Diagrama de flujo resumen del procedimiento para cambio de Góndolas durante la perforación de un pozo. Procedimientos de arranque y apagado del tornillo transportador. Análisis de la problemática de atascamiento del tornillo por exceso de material sólido a transportar. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5

No.

ACTIVIDAD

1

Inicio

2

3

RESPONSABLE

Supervisores de todas las compañías implicadas en esta Estimación previa del volumen operación (Químico, de recortes producidos por Supervisor de Brandt, sección de perforación. Supervisor de las Góndolas, Técnico del pozo

Informar a todo el personal Químico, Supervisor de operativo todos los volúmenes Brandt, Supervisor y y/o parámetros estimados conductor Góndolas

Aprobado por:

Francisco Poches Ochoa

REGISTRO

OBSERVACIONES En una corta reunión previa a la iniciación de la perforación de cada sección del pozo, se deberán realizar los cálculos del volumen esperado de recortes y junto a los valores de las velocidades de perforación estimadas, se podrá establecer el número aproximado de góndolas necesarias así como el tiempo aproximado de llenado de la misma. La experiencia indica que el volumen de recortes una vez fuera del hueco es aproximadamente tres veces el volumen geométrico o teórico del mismo. El personal que realiza directamente la operación deberá ser completamente informado de los volúmenes de recortes, velocidades de

Fecha:

2005 Rev. No.:

CAMBIO DE LAS GONDOLAS EN OPERACIONES DE PERFORACION DE UN POZO No.

ACTIVIDAD

4

Ubicar Góndola vacía.

5

Revisión Góndola

6

del

Nivel

RESPONSABLE

Conductor de Góndola

de

la

Cambio de la Góndola

Conductor y/o Supervisor de la Góndola

Conductor de la Góndola / personal de Brandt en la locación / Químico compañía de fluidos

REGISTRO

Página

2

de

3

OBSERVACIONES perforación y tiempos estimados de llenado de una Góndola, para que se logre una adecuada sincronización de las actividades y se evite a toda costa la ausencia inexplicable de algunas de las personas implicadas y que se consideran críticas en esta operación. La Góndola deberá ser ubicada de manera que el extremo de descarga del tornillo transportador de recortes distribuya lo más homogéneamente posible los mismos a todos los puntos de la batea. Durante la perforación del pozo y en especial en las secciones donde se perforen huecos mayores a 17 pulgadas de diámetro, se deberá tener una especial atención de los niveles de llenado de la góndola. El conductor de la misma, conocedor ya del tiempo estimado para el llenado de la batea deberá estar al pendiente, para realizar el cambio de la manera más eficiente posible y evitará ausentarse del sitio de trabajo durante estas etapas críticas. Siempre el cambio de Góndola deberá realizarse durante una conexión de tubería, por tanto el personal involucrado deberá estar informado de las operaciones del equipo para que el cambio se haga de manera simultánea con la conexión. En caso contrario, solo en casos extremos y mediante aprobación del representante del servicio en el pozo ( Químico ) el personal de Brandt deberá realizar el apagado del tornillo transportador. Durante el cambio de góndola y reinicio del tornillo el personal de Brandt deberá seguir los procedimientos establecidos para el caso con el fin de tratar de evitar atascamientos innecesarios que puedan llegar a retardar la reanudación de la perforación. Los conductores de las Góndolas tanto la llena como la vacía, deberán coordinar y planear muy bien el movimiento para evitar contratiempos y una para prolongada del tornillo.

7

6

Fin

REQUISITOS DE HSE

Todo el personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente Equipo de Protección Personal básico: Botas de seguridad, Ropa especial para el trabajo en campo, guantes según se estén tratando recortes de Emulsión Inversa o Base Agua, Lentes de Seguridad (formuladas en el caso de que los conductores de las Góndolas las necesiten), casco. El personal de Brandt deberá seguir sin excepción alguna los procedimientos de apagado y de encendido del tornillo en el caso que está operación sea necesaria cuando no se este realizando una conexion.

CAMBIO DE LAS GONDOLAS EN OPERACIONES DE PERFORACION DE UN POZO

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3

de

3

Los conductores de las Góndolas deberán estar lo suficientemente adiestrados en la realización de esta operación, en todo momento deberán contar con una persona que les sirva de guía “señalero” para agilizar el cambio de la misma y evitar incidentes personales y de equipo como es el golpear las estructuras del tornillo transportador. El personal encargado de las góndolas, deberá estar atento y con el equipo de contingencia necesario para recoger cualquier tipo de derrames de recortes que caiga sobre la superficie para evitar cualquier tipo de impactos al medio ambiente. No deberá transitar personal en el área de movimiento de los vehículos mientras se realiza el cambio de Góndola a excepción del “señalero” Finalmente todo el personal evitará cualquier tipo de postura incómoda que atente contra su salud. INDICADORES DE DESEMPEÑO

7

Tiempos de duración del cambio de una Góndola. Comparar con el tiempo promedio que se deberá establecer en campo. CONTROL DE REGISTROS

8

TÍTULO

CÓDIGO

CLASIFICACIÓN

DILIGENCIADO POR

DISPONIBLE PARA

ARCHIVA TIEMPO

CONTROL DEL PROCEDIMIENTO

9

REV No.

ELABORADO POR

RESPONSABLE REVISIÓN

RESPONSABLE APROBACIÓN

FECHA DE APROBACIÓN

MODIFICACIÓN REALIZADA RAZÓN DEL CAMBIO

4

Mario A. Hernández Walteros Ingeniero de Operaciones

Luis Francisco Poches Ochoa. Gerente de Operaciones

Fernando Ramón Chacín Hernández. Gerente General

21-Junio-2005

Versión ISO 9001: 2004

CAMBIO DE LAS GONDOLAS EN OPERACIONES DE PERFORACION DE UN POZO

Aprobado por:

Francisco Poches Ochoa

Fecha:

Página

4

2005 Rev. No.:

de

4

Tuboscope México S.A. de C.V.

Fecha de elaboración:

08-08-2005

Código: Página:

1

de

5

CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO 1

OBJETIVO

Análisis confiable del contenido de aceite, de agua y de sólidos en un fluido de perforación para determinar el rendimiento o eficiencia de los equipos de control de sólidos y así decidir que ajustes se deben realizar al mismo. También se utiliza como prueba para evaluar las condiciones del fluido de perforación y determinar si hay que ajustar sus parámetros. La corrida de una retorta es una herramienta básica para realizar la evaluación de eficiencia de cualquier equipo del sistema de control de sólidos. 2

ALCANCE

En todas las operaciones de perforación de pozos en donde Brandt México preste el servicio de control de sólidos con sus propios equipos o con equipos de un contratista que solicite asesoría y/o evaluación de los mismos. 3

DEFINICIONES

Retorta en peso: instrumento utilizado para destilar agua, aceite y otros materiales volátiles presentes en un lodo de perforación y determinar en términos de porcentaje en masa y/o peso, las porciones de aceite, agua y sólidos totales presentes en un fluido de perforación. También se denomina como “alambique” de lodo. Existen retortas de varias capacidades siendo la más común la de 10 ml. Cilindro: ensamblaje que consta de tres partes, la cápsula, el habitáculo del filtro y el tubo conector (conecta el cilindro al condensador). El habitáculo del filtro se utiliza para alojar un filtro de fibra muy delgada de alambre cuyo objetivo es el de evitar que pasen partículas sólidas junto con los vapores antes de ser condensados y colectados en la probeta. Cápsula: habitáculo con un volumen de 10 ml, 50 ml o 100 ml, que se utiliza para alojar la muestra a ser evaluada. La cápsula va enroscada en la parte inferior del cilindro. Condensador: instrumento que se utiliza para enfriar y condensar los líquidos evaporados que desde la cápsula pasan a través de la parte superior del cilindro (filtro) y llegan al condensador por el tubo conector. Los líquidos ya condensados son colectados en una probeta de 10 ml, 50 ml o 100ml dependiendo de la capacidad de la retorta. Tarar: procedimiento que consiste en poner en ceros a la balanza. Gravedad Específica (GE): el peso de un volumen particular de cualquier sustancia comparada con el peso de un volumen igual de agua a una temperatura de referencia. Muestra Compuesta: mezcla de porciones tomadas de una gran muestra y realizadas en diferentes puntos del fluido a ser monitoreado para que la muestra final sea representativa y homogénea. EPP: Equipo de Protección Personal OBM: lodo base aceite en sus siglas en inglés (Oil Base Mud) WBM: lodo base agua en sus siglas en inglés (Water Base Mud) 4

DOCUMENTOS ASOCIADOS

Normas API RECOMMENDED PRACTICE 13B-2 Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

2005 Rev. No.:

CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO

Página

2

de

5

Procedimiento para toma de una muestra de lodo o de recortes de perforación Procedimiento para calcular el peso de un lodo o de recortes de perforación DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5 No.

ACTIVIDAD

1

Inicio

RESPONSABLE

REGISTRO

OBSERVACIONES Tomar muestras en todas las diferentes corrientes de alimentación y descarga (líquida y sólida) de, o de los equipos que se vayan a evaluar. La retorta puede ser corrida ya sea en lodos OBM o en lodos WBM.

2 Toma de muestras compuestas.

Supervisor de Pozo (Brandt), Técnico de control de sólidos (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Los recipientes deberán estar limpios y libres de residuos de muestreos anteriores. Estarán debidamente rotulados en donde se pueda leer, nombre del pozo, empresa a la cual va a dirigirse los resultados del muestreo, tipo de equipo, tipo de corriente (alimentación o descarga liquida o sólida), la fecha y hora de muestreo y la gravedad específica de la muestra. Una vez se ha terminado el muestreo los recipientes serán enviados lo más pronto posible al laboratorio para su análisis.

3 Toma del peso de la muestra.

Supervisor de Pozo (Brandt), Técnico de control de sólidos (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Técnico encargado de correr las retortas en el Preparar el cilindro para correr 4 laboratorio, Ing. la retorta en volumen. Supervisor de Área (Brandt)

Simultáneamente a la toma de muestras compuestas, se deben tomar los pesos in-situ de cada una de las corrientes, mediante el uso de una balanza de lodo (ver procedimiento para pesar un lodo). Tomar nota de esos pesos ya sea en un formato diseñado para este procedimiento o en el rótulo del recipiente de cada muestra. Tomar una retorta para 10 mililitros (ml). Limpiar todos sus componentes especialmente el tubo que conecta el condensador con la parte superior del cilindro (revisar si hay taponamiento, pasando un alambre a través de este). Limpiar la probeta, se recomienda que la probeta debe estar totalmente seca. Ubicar el filtro (fibra de alambre) en el habitáculo del cilindro, no se debe reutilizar el filtro, desechar una vez se ha terminado cada corrida. Enroscar la cápsula con la tapa (pero sin la muestra) y el habitáculo del filtro.

5 Preparar la muestra.

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Tarar la balanza y tomar el peso del dispositivo ensamblado (Peso retorta vacía). Anotar este peso en el respectivo formato. Depositar la muestra de lodo o de sólidos en la cápsula, evitar que queden burbujas de aire dentro de la misma. Las burbujas de aire pueden afectar considerablemente los resultados de las pruebas. Tapar la cápsula y permitir que por el orificio

CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO

No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

REGISTRO

Página

3

de

5

OBSERVACIONES superior de la tapa salga el aire remanente, destapar la cápsula y completar nuevamente el volumen, tapar nuevamente. Aplicar crema antibloqueo en las roscas de cilindro y cápsula. Enroscar la cápsula y el cilindro. Durante los giros que se realizan para llevar a cabo el acoplamiento de cápsula y habitáculo del filtro, se debe cuidar que no se vaya a regar.

Unir el cilindro 6 condensador.

y

el

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

7 Pesar probeta vacía

8 Calentamiento de la muestra.

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Tarar la balanza y tomar el peso del dispositivo ensamblado (Peso retorta llena). Anotar este peso en el respectivo formato. Conectar el condensador al tubo ubicado en la parte superior del cilindro y colocar toda la pieza dentro del habitáculo especial del horno de calentamiento. Revisar nuevamente si hay tapones en el tubo conector. Limpiar y secar nuevamente la probeta, tarar la balanza y leer el peso (Peso probeta vacía). Anotar este peso en el respectivo formato. Ubicar el cilindro y el condensador en los habitáculos del horno. Ubicar el extremo superior de la probeta exactamente debajo de la descarga del condensador para evitar cualquier pérdida de volumen procedente de la muestra. Conectar el cable alimentador de corriente, y accionar el interruptor de encendido (debe prenderse una luz roja), cerrar y asegurar la retorta. Dejar correr la retorta durante un periodo de tiempo de por lo menos 45 minutos a una hora.

9 Enfriamiento de la muestra.

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

10 Toma de pesos finales.

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Técnico encargado de correr las retortas en el 11 Lectura y cálculo de resultados. laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Una vez haya corrido ese tiempo, abrir la retorta, apagar el interruptor, desconectar el cable de corriente y dejar enfriar. No se debe enfriar utilizando agua pues se deteriora la hermeticidad del cilindro. Como resultado del fuerte cambio de temperatura el dispositivo puede experimentar deformaciones. Una vez estén fríos todos los elementos de la retorta, se deben tomar y anotar los siguientes pesos, previa tara de la balanza antes de realizar cada uno de estos: Pesar Probeta con el líquido recuperado (Peso probeta con líquido). Pesar cilindro y cápsula antes de desacoplar las dos partes del cilindro (Peso de retorta seca). Para efectos del cálculo de debe tener presente que el volumen de la muestra es un valor constante de 10 ml. Calcular el peso de la muestra: se obtiene de

CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO

No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

REGISTRO

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4

de

5

OBSERVACIONES la siguiente ecuación

Peso muestra = Peso retorta llena – Peso retorta vacía. Tomar la probeta de 10 ml y leer tanto el volumen de agua (Volumen de agua recuperada) como el de aceite (Volumen de aceite recuperado) que fueron colectados en la probeta. Calcular el peso del aceite: se calcula a partir de la siguiente ecuación

Peso del aceite = Peso retorta con líquido (Peso probeta vacía + Volumen de agua recuperada) Calcular el peso de los sólidos secos: se calcula a partir de la siguiente ecuación

Peso sólidos secos = Peso retorta seca - Peso retorta vacía Calcular la densidad de la muestra: se calcula a partir de la siguiente ecuación

Densidad de la Muestra = Peso de la muestra / Volumen de la muestra Calcular el porcentaje en peso del agua: se calcula a partir de la siguiente ecuación

%Peso de Agua = (100 x Volumen de agua recuperada) / Peso de la muestra Calcular el porcentaje en peso del aceite: se calcula a partir de la siguiente ecuación

%Peso aceite = (100 x Peso del aceite) / Peso de la muestra Calcular el porcentaje en peso de los sólidos: se calcula a partir de la siguiente ecuación

%Peso sólidos = (100 - %Peso Agua %Peso Aceite) Se deberá limpiar perfectamente el equipo, especialmente la probeta y la cápsula. 12 Limpieza del equipo. Arrojar a la basura el filtro, este no se debe utilizar para más de una corrida. 13

6

Fin

REQUISITOS DE HSE

Todo el personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente EPP básico: Botas de seguridad, Ropa especial para el trabajo en campo (toma de muestras en campo), Ropa especial para el trabajo en laboratorio, guantes de nitrilo (toma de muestras en campo), guantes de carnaza especiales para resistir altas temperaturas (laboratorio), Lentes de Seguridad (formuladas en el caso de se necesiten), casco (toma de muestras en campo).

CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO

Página

5

de

5

Deberá señalizarse el lugar en donde se está corriendo la retorta para evitar que alguna persona pueda sufrir quemaduras. Enfriar el cilindro y condensador en un lugar aislado y debidamente señalizado. No se debe enfriar el dispositivo con agua, pues además de los daños físicos en el equipo el agua que salpica al entrar en contacto con la cápsula incandescente puede generar quemaduras en las personas. Finalmente todo el personal evitará cualquier tipo de postura incómoda que atente contra su salud. 7

INDICADORES DE DESEMPEÑO

No aplican 8

CONTROL DE REGISTROS

TÍTULO

9

CÓDIGO

CLASIFICACIÓN

DILIGENCIADO POR

DISPONIBLE PARA

ARCHIVA TIEMPO

CONTROL DEL PROCEDIMIENTO

REV No.

ELABORADO POR

RESPONSABLE REVISIÓN

RESPONSABLE APROBACIÓN

FECHA DE APROBACIÓN

MODIFICACIÓN REALIZADA RAZÓN DEL CAMBIO

Mario A. Hernández Walteros Representante Región Veracruz

Luis Francisco Poches Ochoa. Gerente de Operaciones

Fernando Ramón Chacín Hernández. Gerente General

09-Junio-2005

Versión ISO 9001: 2000

CORRIDA DE UNA RETORTA EN PESO

Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

Página

6

2005 Rev. No.:

de

6

Tuboscope México S.A. de C.V.

Fecha de elaboración:

08-08-2005

Código: Página:

1

de

5

CORRIDA DE UNA RETORTA EN VOLUMEN 1

OBJETIVO

Análisis confiable del contenido de aceite, de agua y de sólidos en un fluido de perforación para determinar el rendimiento o eficiencia de los equipos de control de sólidos y así decidir que ajustes se deben realizar al mismo. También se utiliza como prueba para evaluar las condiciones del fluido de perforación y determinar si hay que ajustar sus parámetros. La corrida de una retorta es una herramienta básica para realizar la evaluación de eficiencia de cualquier equipo del sistema de control de sólidos. 2

ALCANCE

En todas las operaciones de perforación de pozos en donde Brandt México preste el servicio de control de sólidos con sus propios equipos o con equipos de un contratista que solicite asesoría y/o evaluación de los mismos. 3

DEFINICIONES

Retorta en volumen: instrumento utilizado para destilar agua, aceite y otros materiales volátiles presentes en un lodo de perforación y determinar en términos de porcentaje en volumen, las porciones de aceite, agua y sólidos totales presentes en un fluido de perforación. También se denomina como “alambique” de lodo. Existen retortas de varias capacidades siendo la más común la de 10 ml. Cilindro: ensamblaje que consta de tres partes, la cápsula, el habitáculo del filtro y el tubo conector (conecta el cilindro al condensador). El habitáculo del filtro se utiliza para alojar un filtro de fibra muy delgada de alambre cuyo objetivo es el de evitar que pasen partículas sólidas junto con los vapores antes de ser condensados y colectados en la probeta. Cápsula: habitáculo con un volumen de 10 ml, 50 ml o 100 ml, que se utiliza para alojar la muestra a ser evaluada. La cápsula va enroscada en la parte inferior del cilindro. Condensador: instrumento que se utiliza para enfriar y condensar los líquidos evaporados que desde la cápsula pasan a través de la parte superior del cilindro (filtro) y llegan al condensador por el tubo conector. Los líquidos ya condensados son colectados en una probeta de 10 ml, 50 ml o 100ml dependiendo de la capacidad de la retorta. Gravedad Específica (GE): el peso de un volumen particular de cualquier sustancia comparada con el peso de un volumen igual de agua a una temperatura de referencia. Muestra Compuesta: mezcla de porciones tomadas de una gran muestra y realizadas en diferentes puntos del fluido a ser monitoreado para que la muestra final sea representativa y homogénea. EPP: Equipo de Protección Personal OBM: lodo base aceite en sus siglas en inglés (Oil Base Mud) WBM: lodo base agua en sus siglas en inglés (Water Base Mud) 4

DOCUMENTOS ASOCIADOS

Normas API RECOMMENDED PRACTICE 13B-2 Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

2005 Rev. No.:

CORRIDA DE UNA RETORTA EN VOLUMEN

Página

2

de

5

Procedimiento para toma de muestras de un lodo o de recortes de perforación Procedimiento para calcular el peso de un lodo o de recortes de perforación DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

5 No.

ACTIVIDAD

1

Inicio

RESPONSABLE

REGISTRO

OBSERVACIONES Tomar muestras en todas las diferentes corrientes de alimentación y descarga (líquida y sólida) de, o de los equipos que se vayan a evaluar. La retorta puede ser corrida ya sea en lodos OBM o en lodos WBM.

2 Toma de muestras compuestas.

Supervisor de Pozo (Brandt), Técnico de control de sólidos (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Los recipientes deberán estar limpios y libres de residuos de muestreos anteriores. Estarán debidamente rotulados en donde se pueda leer, nombre del pozo, empresa a la cual va a dirigirse los resultados del muestreo, tipo de equipo, tipo de corriente (alimentación o descarga liquida o sólida), la fecha y hora de muestreo y la gravedad específica de la muestra. Una vez se ha terminado el muestreo los recipientes serán enviados lo más pronto posible al laboratorio para su análisis.

3 Toma del peso de la muestra.

Supervisor de Pozo (Brandt), Técnico de control de sólidos (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Simultáneamente a la toma de muestras compuestas, se deben tomar los pesos in-situ de cada una de las corrientes, mediante el uso de una balanza de lodo (ver procedimiento para pesar un lodo). Tomar nota de esos pesos ya sea en un formato diseñado para este procedimiento o en el rótulo del recipiente de cada muestra. Tomar una retorta para 10 mililitros (ml). Limpiar todos sus componentes especialmente el tubo que conecta el condensador con la parte superior del cilindro (revisar si hay taponamiento, pasando un alambre a través de este). Limpiar la probeta, se recomienda que la probeta debe estar totalmente seca.

Técnico encargado de correr las retortas en el Preparar el cilindro para correr laboratorio, Ing. 4 la retorta en volumen. Supervisor de Área (Brandt)

Ubicar el filtro (fibra de alambre) en el cilindro, no se debe reutilizar el filtro, desechar una vez se ha terminado cada corrida. Depositar la muestra de lodo o de sólidos en la cápsula, evitar que queden burbujas de aire dentro de la misma. Las burbujas de aire pueden afectar considerablemente los resultados de las pruebas. Tapar la cápsula y permitir que por el orificio superior de la tapa salga el aire remanente, destapar la cápsula y completar nuevamente el volumen, tapar nuevamente. Aplicar crema antibloqueo en las roscas de cilindro y cápsula. Enroscar la cápsula y el cilindro. Durante los giros que se realizan para llevar a

CORRIDA DE UNA RETORTA EN VOLUMEN

No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

REGISTRO

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5

OBSERVACIONES cabo el acoplamiento de cápsula y habitáculo del filtro, se debe cuidar que no se vaya a regar la muestra.

Unir el cilindro 5 condensador.

y

el

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Conectar el condensador al tubo ubicado en la parte superior del cilindro y colocar toda la pieza dentro del habitáculo especial del horno de calentamiento. Revisar nuevamente si hay tapones en el tubo conector, pasando un alambre a través de este.

Ubicar el cilindro y el condensador en los habitáculos del horno.

6 Calentamiento de la muestra.

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Ubicar el extremo superior de la probeta exactamente debajo de la descarga del condensador para evitar cualquier pérdida de volumen procedente de la muestra. Conectar el cable alimentador de corriente, y accionar el interruptor de encendido (debe prenderse una luz roja), cerrar y asegurar la retorta. Dejar correr la retorta durante un periodo de tiempo de por lo menos 45 minutos a una hora.

7 Enfriamiento de la muestra

Técnico encargado de correr las retortas en el laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Técnico encargado de correr las retortas en el 8 Lectura y cálculo de resultados. laboratorio, Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Una vez haya corrido ese tiempo, abrir la retorta, apagar el interruptor, desconectar el cable de corriente y dejar enfriar. No se debe enfriar utilizando agua pues se deteriora la hermeticidad del cilindro. Como resultado del fuerte cambio de temperatura el dispositivo puede experimentar deformaciones. Tomar la probeta de 10 ml y leer el volumen tanto de agua como de aceite que fue colectada en la probeta. Cada valor leído en ml, equivale al porcentaje en volumen de esa fracción, por ejemplo, si de agua se encontraron 20 ml y de aceite 65 ml, quiere decir que la composición del lodo viene dada por un 20% de agua y un 65% de aceite. El volumen de sólidos será la diferencia entre la suma de los valores de los líquidos y el 100%, para nuestro ejemplo la suma de los dos líquidos es de 85%, por tanto el contenido total de sólidos sería del 15%. (100% - %Vol. de Agua -

%Vol. de Aceite = %Vol. de Sólidos).

9 Limpieza del equipo.

Los resultados obtenidos deberán ser registrados, cuidando que corresponda al equipo y a la corriente analizada del mismo. Se deberá limpiar perfectamente el equipo, especialmente la probeta y la cápsula. Arrojar a la basura el filtro, este no se debe utilizar para más de una corrida.

10

Fin

CORRIDA DE UNA RETORTA EN VOLUMEN

6

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4

de

5

REQUISITOS DE HSE

Todo el personal involucrado en ésta operación deberá tener el siguiente EPP básico: Botas de seguridad, Ropa especial para el trabajo en campo (toma de muestras en campo), Ropa especial para el trabajo en laboratorio, guantes de nitrilo (toma de muestras en campo), guantes de carnaza especiales para resistir altas temperaturas (laboratorio), Lentes de Seguridad (formuladas en el caso de se necesiten), casco (toma de muestras en campo). Deberá señalizarse el lugar en donde se está corriendo la retorta para evitar que alguna persona pueda sufrir quemaduras. Enfriar el cilindro y condensador en un lugar aislado y debidamente señalizado. No se debe enfriar el dispositivo con agua, pues además de los daños físicos en el equipo el agua que salpica al entrar en contacto con la cápsula incandescente puede generar quemaduras en las personas. Finalmente todo el personal evitará cualquier tipo de postura incómoda que atente contra su salud. 7

INDICADORES DE DESEMPEÑO

No aplican 8

CONTROL DE REGISTROS

TÍTULO

9

CÓDIGO

CLASIFICACIÓN

DILIGENCIADO POR

DISPONIBLE PARA

ARCHIVA TIEMPO

CONTROL DEL PROCEDIMIENTO

REV No.

ELABORADO POR

RESPONSABLE REVISIÓN

RESPONSABLE APROBACIÓN

FECHA DE APROBACIÓN

MODIFICACIÓN REALIZADA RAZÓN DEL CAMBIO

Mario A. Hernández Walteros Representante Región Veracruz

Luis Francisco Poches Ochoa. Gerente de Operaciones

Fernando Ramón Chacín Hernández. Gerente General

09-Junio-2005

Versión ISO 9001: 2000

CORRIDA DE UNA RETORTA EN VOLUMEN

Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

Página

5

2005 Rev. No.:

de

5

Tuboscope México S.A. de C.V.

Fecha de elaboración:

29-11-2005

Código: Página:

1

de

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DETECCION DE FALLAS Y CORRECCION EN CAMPO DEL RENDIMIENTO DE UN VIBRADOR 1. OBJETIVO Detectar de manera inmediata y práctica las posibles fallas en el patrón de vibración de un motor y realizar las correcciones más convenientes para optimizar el rendimiento de este equipo. 2. ALCANCE En todas las operaciones perforación de pozos en donde Brandt México realiza el sistema de control de sólidos con sus equipos. 3. DEFINICIONES Fuerza G: matemáticamente, el valor de la “Fuerza G” en un equipo de control de sólidos es una relación de una fuerza de aceleración generada por el equipo respecto a la aceleración de la gravedad. Físicamente lo podemos definir como una medida de la capacidad que tiene un equipo para transportar y separar sólidos suspendidos en un medio líquido. Tarjeta para cálculo de Strokes: regleta utilizada para la medición de los strokes de los motores de un vibrador y que en su interior posee círculos de diferentes tamaños, cuyos diámetros representan diferentes medidas de desplazamiento. Cada círculo tiene un valor en milésimas de pulgada que representa los diferentes valores de Stroke. Stroke: es la amplitud o el recorrido de vibración de un motor y se expresa en pulgadas. Tacómetro: equipo que se utiliza para la medición de la rotación de un motor y/o de un equipo rotario. Luz de Estrobo: equipo que se utiliza como lupa para realizar de manera mas exacta una lectura en un equipo que se encuentra vibrando. Acelerómetro: equipo que se utiliza para la medición directa de la fuerza G. Fuerza de aceleración del equipo: es la fuerza resultante de las dos fuerzas que genera la ubicación y el movimiento vibratorio del motor de un equipo. Una de estas fuerzas es en sentido vertical (responsable del colado de líquidos) y la otra es de sentido horizontal (responsable del transporte de los sólidos). La relación entre esta fuerza resultante respecto a la fuerza de gravedad da el valor de la fuerza G del equipo. EPP: Equipo de Protección Personal. 4. DOCUMENTOS ASOCIADOS Procedimiento Procedimiento Procedimiento Procedimiento Procedimiento Procedimiento Aprobado por:

para operar un Acelerómetro para operar un Tacómetro para operar una Luz de Estrobo para cálculo en campo de la Fuerza G de un Vibrador para cálculo directo de la Fuerza G de un Vibrador de bloqueo y rotulado para el aislamiento de la fuente de energía de un equipo Fernando Chacín

Fecha:

2005 Rev. No.:

DETECCION DE FALLAS Y CORRECCION EN CAMPO DEL RENDIMIENTO DE UN VIBRADOR

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3

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO No.

ACTIVIDAD

1

Inicio

2

Medición de la Fuerza G de un vibrador.

RESPONSABLE Ing. Supervisor de Área (Brandt).

REGISTRO

OBSERVACIONES Seguir cualquiera de los procedimientos que existen para calcular en campo la fuerza G de un equipo Vibratorio (Tarjeta para el cálculo de Strokes y/o medición directa utilizando un Acelerómetro). Una vez obtenidas las lecturas de la fuerza G, estos se deben comparar con los valores nominales que previamente han establecido los fabricantes, como los parámetros apropiados de operación de un equipo. Los valores nominales vienen de:

G’s = Fc 3

Calculo de la Fuerza G nominal del equipo.

( Fuerza ejercida por los motores)

Pv

Ing. Supervisor de Área (Brandt).

(Peso total de la canasta Vibratoria con los motores)

El valor nominal de la Fuerza G para los equipos más utilizados de Brandt que son los vibradores LCM-2D y King Cobra, el peso de la canasta contempla el peso de las mallas, pero sin carga. Estos valores son:

KING COBRA : 5.87 LCM-2D : 5.32 El valor de la eficiencia mecánica se convierte en el factor básico para la toma de decisiones acerca de si es o no necesario intervenir el equipo, esta relación viene dada por:

4

Calculo de la Mecánica (EF).

Eficiencia

Ing. Supervisor de Área (Brandt).

EM = G’s m X 100% G’s t En Donde: G´s m = Fuerza G medida G’s t = Fuerza G nominal o teórica Si la Eficiencia Mecánica (EM), es menor al 85%, indica que el equipo debe ser revisado y corregido.

5

Análisis de Resultados

Ing. Supervisor de Área (Brandt).

En caso contrario, es decir cuando la Eficiencia Mecánica sea igual o mayor al 85%, se puede considerar que el vibrador está operando de manera apropiada. Hay muchos factores que analizar, entre los que se destacan de manera general los siguientes: partes defectuosas en los componentes del equipo, excesos o distribución no uniforme de cargas en los diferentes equipos, bloqueos en los sistemas de vibración y el suministro eléctrico defectuoso Básicamente se debe analizar y corregir entre otros:

6

Medidas Correctivas primarias

Ing. Supervisor de Área (Brandt).

El exceso de carga en cada vibrador: Se puede corregir mediante la distribución uniforme del gasto en todo el grupo de vibradores, o utilizando el número adecuado de acuerdo al volumen de flujo utilizado. El ángulo de inclinación de la canasta: En caso de que se tenga un ángulo muy elevado, se hace contraproducente pues lo recomendado es que sobre el vibrador exista un frente de flujo que cubra por lo menos el 80% del área total de mallas. Cuando se tiene un ángulo de inclinación muy

DETECCION DE FALLAS Y CORRECCION EN CAMPO DEL RENDIMIENTO DE UN VIBRADOR No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

REGISTRO

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3

de

3

OBSERVACIONES elevado el frente de flujo se ve sensiblemente disminuido. Estado de los resortes, los asientos de los resortes y los soportes en general: se deben revisar para determinar cuales se encuentran en mal estado. En caso de mucho desgaste, deberán reemplazarse a la mayor brevedad posible. Tener en cuenta cuales son las partes que deben ser cambiadas en grupo (Ej: los “tacones” de la canasta) así una de estas no se encuentre con igual desgaste a las otras. De esta forma se evita que al reemplazar una sola pieza, el vibrador vuelva nuevamente a quedar descompensado. Sistemas de elevación de la canasta: cuando estos se encuentran tensionados afectan el rendimiento de los vibradores. Se recomienda que una vez se alcance el ángulo de inclinación de trabajo apropiado se deben despresurizar y/o liberar. Volumen de material bajo la canasta: revisar si debajo de la canasta del vibrador hay grandes cantidades de material acumulado que impida o dificulte el libre movimiento de la canasta. Se deberá limpiar convenientemente.

Otros aspectos que pueden influir negativamente y de manera directa en la Eficiencia Mecánica (EF) de un vibrador son los siguientes: Bajas y caídas en el suministro eléctrico: un inadecuado suministro de energía, puede generar una disminución de las RPM del vibra motor que en algunos casos puede llegar a ser hasta de 100 RPM..

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Medidas complementarias.

correctivas

Ing. Supervisor de Área (Brandt).

Rodamientos en mal estado: se puede identificar por el exceso de calor en el lugar en donde se encuentren ubicados. Otra forma de detectar el problemas es con un incremento sensible de voltaje, ya que un rodamiento defectuoso genera que haya mayor dificultad en el movimiento, lo que genera un mayor requerimiento de corriente. Calentamiento excesivo de las cubiertas externas del motor: revisar si sobre las cubiertas del motor hay presente gran acumulación de recortes, que evitan que el motor tenga una aireación adecuada. Se debe limpiar y mantener limpio las superficies exteriores de los motores para evitar calentamientos excesivos en los motores. Mal ajuste del motor a su base o platina ubicada sobre el vibrador: esto genera que no exista una propagación adecuada de vibración desde el vibra motor hacia la canasta, por tanto la Fuerza G generada por el vibrador no es la esperada.

8

Fin

6. REQUISITOS DE HSE Usar el EPP que consiste en overol, guantes, botas de casquillo, lentes de seguridad y protección auditiva.

DETECCION DE FALLAS Y CORRECCION EN CAMPO DEL RENDIMIENTO DE UN VIBRADOR

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4

de

3

Seguir los procedimientos de bloqueo y rotulado en los casos en donde sea necesarios (ej: cambio de vibramotor). 7. INDICADORES DE DESEMPEÑO No aplican. 8. CONTROL DE REGISTROS TÍTULO

CÓDIGO

CLASIFICACIÓN

DILIGENCIADO POR

DISPONIBLE PARA

ARCHIVA TIEMPO

9. CONTROL DEL PROCEDIMIENTO REV No.

ELABORADO POR

RESPONSABLE REVISIÓN

RESPONSABLE APROBACIÓN

FECHA DE APROBACIÓN

MODIFICACIÓN REALIZADA RAZÓN DEL CAMBIO

4

Mario A. Hernández Walteros Ing. Supervisor de Operaciones en Campo

Luis Francisco Poches Ochoa. Gerente de Operaciones

Fernando Ramón Chacín Hernández. Gerente General

29-Noviembre-2005

Versión ISO 9001: 2000

ANALISIS DE LA EFICIENCIA DEL EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS EN CAMPO

Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

Página

5

2005 Rev. No.:

de

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Tuboscope México S.A. de C.V.

Fecha de elaboración:

28-11-2005

Código: Página:

1

de

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CALCULO EN CAMPO DE LA FUERZA G DE UN VIBRADOR Calcular de una manera práctica y confiable, la magnitud de la fuerza G bajo la cual se encuentra operando un vibrador con y/o sin carga y determinar los ajustes que sean necesarios. ALCANCE

1

En todas las operaciones perforación de pozos en donde Brandt México realiza el sistema de control de sólidos con sus equipos. DEFINICIONES

2

Fuerza G: matemáticamente, el valor de la “Fuerza G” en un equipo de control de sólidos es una relación de una fuerza de aceleración generada por el equipo respecto a la aceleración de la gravedad. Físicamente lo podemos definir como una medida de la capacidad que tiene un equipo para transportar y separar sólidos suspendidos en un medio líquido. Tarjeta para cálculo de Strokes: regleta utilizada para la medición de los strokes de los motores de un vibrador y que en su interior posee círculos de diferentes tamaños, cuyos diámetros representan diferentes medidas de desplazamiento. Cada círculo tiene un valor en milésimas de pulgada que representa los diferentes valores de Stroke. Stroke: es la amplitud o el recorrido de vibración de un motor y se expresa en pulgadas. Tacómetro: equipo que se utiliza para la medición de la rotación de un motor y/o de un equipo rotario. Luz de Estrobo: equipo que se utiliza como lupa para realizar de manera mas exacta una lectura en un equipo que se encuentra vibrando. EPP: Equipo de Protección Personal DOCUMENTOS ASOCIADOS

3

Procedimiento para operar un Tacómetro DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

4

No.

ACTIVIDAD

1

Inicio

RESPONSABLE

2

Apagado de Vibrador

Supervisor de Pozo (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt).

3

Determinación de puntos de lectura.

Supervisor de Pozo (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt).

4

Limpieza del área y adherencia de la tarjeta de cálculo de strokes al vibrador.

Aprobado por:

Supervisor de Pozo (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt).

Fernando Chacín

REGISTRO

OBSERVACIONES El apagado del equipo se debe realizar en lo posible, durante una conexión de una nueva lingada de tubería. Si la perforación es de ratas bajas, se debe desviar el flujo de lodo en este para proceder al apagado. Se deben escoger tres puntos sobre cada uno de las dos partes laterales externas de la canasta del vibrador. Estos puntos deberán situarse en: adelante, en el centro y atrás. Una vez se han escogido los seis lugares, se procede a realizar la limpieza de dichas partes. Se aplica cinta adhesiva o en su defecto un poco de silicón en la parte de atrás de la tarjeta y así

Fecha:

2005 Rev. No.:

CALCULO EN CAMPO DE LA FUERZA G DE UN VIBRADOR No.

ACTIVIDAD

RESPONSABLE

Página

REGISTRO

2

de

3

OBSERVACIONES obtener una adherencia adecuada.

5

Arranque del equipo.

Supervisor de Pozo (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt).

Retirar el rotulado de aislamiento de energía. Encender el equipo para el inicio de la lectura. A iniciar el movimiento vibratorio se debe observar que cada círculo se duplica como un indicativo del movimiento vibratorio que realiza la canasta. El valor correcto de Stroke es aquel en donde existe un contacto tangencial entre los dos círculos.

6

Lectura de los Strokes

Supervisor de Pozo (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt).

Es necesario tener en cuenta que solo hay un punto de contacto tangencial, los demás círculos de entrecruzan o no se tocan. Repetir los pasos 2, 4 y 5 cada vez que se vaya a tomar una lectura. Tomar los seis valores y promediarlos para así obtener una lectura más representativa.

7

8

Lectura de las Revoluciones por Minuto (RPM) del motor.

Cálculos matemáticos.

Supervisor de Pozo (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt).

Supervisor de Pozo (Brandt), Ing. Supervisor de Área (Brandt)

Se recomienda una luz de estrobo para mayor exactitud en la toma de las lecturas. Para leer las RPM del motor existen dos formas: la primera es leer las RPM que vienen grabadas en la plaqueta del motor y la otra es la utilización de un tacómetro. Utilizar la siguiente fórmula:

G’s = (RPM)2 X Stroke 70414 En donde: RPM = Velocidad de Rotación del Motor 70414 = Factor de conversión para obtener resultado en G’s.

Fin

9

5

REQUISITOS DE HSE

Usar el EPP que consiste en overol, guantes, botas de casquillo, lentes de seguridad y protección auditiva. Seguir procedimiento de bloqueo y rotulado para el aislamiento de las fuentes de energía de un equipo. 6

INDICADORES DE DESEMPEÑO

No aplican.

CALCULO EN CAMPO DE LA FUERZA G DE UN VIBRADOR

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de

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CONTROL DE REGISTROS

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TÍTULO

CÓDIGO

CLASIFICACIÓN

DILIGENCIADO POR

DISPONIBLE PARA

ARCHIVA TIEMPO

CONTROL DEL PROCEDIMIENTO

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REV No.

ELABORADO POR

RESPONSABLE REVISIÓN

RESPONSABLE APROBACIÓN

FECHA DE APROBACIÓN

MODIFICACIÓN REALIZADA RAZÓN DEL CAMBIO

4

Mario A. Hernández Walteros Ing. Supervisor de Operaciones en Campo

Luis Francisco Poches Ochoa. Gerente de Operaciones

Fernando Ramón Chacín Hernández. Gerente General

29-Noviembre-2005

Versión ISO 9001: 2000

ANALISIS DE LA EFICIENCIA DEL EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS EN CAMPO

Aprobado por:

Fernando Chacín

Fecha:

Página

4

2005 Rev. No.:

de

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MANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

LUIS FRANCISCO POCHES OCHOA LUDWING ERDHARTH

Primera Edición, 2000 Publicada por Brandt EPI Colombia

SANTAFE DE BOGOTA – COLOMBIA

1

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE CONTROL DE SÓLIDOS 1era. Edición 2000 Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, sin autorización previa del publicador. Derechos Reservados: Brandt Impreso en Santafé de Bogotá, Colombia Esta obra se terminó en Junio de 2000

2

PREFACIO

Este Manual provee información de consulta diaria y guía para el buen mantenimiento de los equipos usados por Brandt en las diferentes operaciones de campo. El presente manual fue escrito por el Ingeniero Luis Francisco Poches, Ingeniero de Petróleos con amplia experiencia en Brandt, en Control de Sólidos y Manejo de Residuos en perforación de pozos petrolíferos. Colaboro en el diseño, montaje y adecuación sistematizada del Manual el Ingeniero Ludwing Erdharth de Brandt, quien cuenta con varios años de experiencia en Control de Sólidos y Manejo de Residuos. El objetivo primordial es proveer de un manual guía y de consulta al personal de operaciones de Brandt, que le permita definir los procedimientos y seguir un programa establecido cuando se lleva a cabo el mantenimiento de los equipos como parte de la búsqueda del éxito en nuestras operaciones. La primera edición contiene información sobre mantenimiento de las centrífugas, bombas eléctricas y neumáticas, tornillos transportadores sin fin, generadores, bombas hidráulicas, bombas con motor de combustión interna, zarandas vibratorias, variadores de velocidad y limpiadores de lodo. Igualmente se presenta información de los diferentes tipos de lubricantes utilizados, la explicación del software para el registro de mantenimiento, una sección de detección y solución de fallas de equipo y el registro individual del programa de mantenimiento. El autor agradece especialmente al Ingeniero Luis Carlos Castilla de Brandt por sus valiosos comentarios y sugerencias durante la elaboración del Manual. De igual manera, el Autor agradece al Ingeniero Ricardo Ortiz, Gerente de Operaciones de Brandt EPI Colombia, por su orientación y apoyo incondicional para hacer este Manual realidad.

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TABLA DE CONTENIDO • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Introducción Objetivos Importante Programa de mantenimiento de equipos Centrífugas SC4 / MARK I Figura 1. Puntos de mantenimiento Centrífugas SC4 / MARK I Figura 2. Instalación y Tensión de la Correa SC4 / MARK I Centrifuga HS – 3400 Figura 3. Puntos de mantenimiento Centrífuga HS – 3400 Figura 4. Puntos de mantenimiento Rodamientos internos HS – 3400 Figura 5. Instalación y Tensión de la Correa HS – 3400 Centrífugas SC – 35 Figura 6. Puntos de mantenimiento Centrífuga SC – 35 Figura 7. Instalación y Tensión de la Correa SC – 35 Tornillos Transportadores Figura 8. Puntos de mantenimiento Tornillos Transportadores Variadores de Velocidad Figura 9. Puntos de mantenimiento Variadores de Velocidad Bombas Cavidades progresivas Figura 10. Puntos de mantenimiento Bombas Cavidades Progresivas Bombas Electrocentrifugas Figura 11. Puntos de mantenimiento Bombas Electrocentrifugas Figura 12. Puntos de mantenimiento 4

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Bomba Gordman (T4A60-B) • Figura 13. Puntos de mantenimiento Bomba Gordman (84B2-B) • Bomba con Motor de Combustible • Motores Diesel • Bomba de Aire • Agitadores • Bomba Hidráulica • Zaranda Lineal LM3 • Figura 14 A. Puntos de mantenimiento Zaranda Lineal LM3 • Figura 14 B. Aplicación cordones de Silicona • Figura 15 A. Puntos de mantenimiento Zaranda Lineal LM3 • Figura 15 B. Posición Contrapesas LM3 • Figura 16 Puntos de mantenimiento Zaranda Lineal LM3 • Zaranda LCM-2D • Figura 17 A. Puntos de mantenimiento Zaranda LCM-2D • Figura 17 B. Posición Contrapesas LCM-2D • Figura 18. Puntos de mantenimiento Zaranda LCM-2D • Limpiador de Lodo • Figura 19. Puntos de mantenimiento Limpiador de Lodo • Figura 20. Puntos de mantenimiento Limpiador de Lodo • Motor Electrico • IDENTIFICACIÓN DE FALLAS • Registro Semanal de mantenimiento • ANEXO I Tornado

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66 67 69 71 75

INTRODUCCIÓN

Los equipos usados por Brandt prestaran un servicio de buena calidad, siempre y cuando se lleve a cabo un mantenimiento preventivo adecuado. El personal de campo tiene el control de dichos equipos y al realizar esta labor correctamente se evita que los mantenimientos se conviertan en correctivos. Normalmente los errores cometidos llevan a un alto costo de las operaciones de campo. Los equipos que carecen de un seguimiento programado, tienen fallas que si no son reparadas a tiempo pueden llegar a ser irreparables. El compromiso de Brandt es continuar siendo el líder mundial en Control de Sólidos y Manejo de Residuos, por esta razón, el correcto mantenimiento y uso adecuado de este Manual, es una herramienta primordial en la búsqueda de este objetivo. El presente Manual es una guía rápida de campo. Se recomienda siempre referirse al Manual de Operación y Mantenimiento de cada equipo.

6

OBJETIVOS

Ø Mostrar la importancia de leer los manuales antes de operar cualquier equipo, así como tener en cuenta que muchas dudas pueden ser aclaradas al referirse al manual de cada equipo y a este manual. Ø Compartir experiencias acerca del mantenimiento de los equipos Ø Contar con un mantenimientos.

material

de

consulta

en

los

referente

a

Ø Mantener los equipos en condiciones optimas de operación. Ø Fortalecer y aportar ayudas y criterios adicionales a la experiencia de campo. Ø Evitar daños y accidentes que pueden dar por terminado los contratos vigentes, así como reducir la calificación en la evaluación de futuros contratos. Ø Llevar un registro de mantenimiento de todos los equipos que están operando en las locaciones donde trabajemos. Ø Saber como realizar seguimiento programado normales de operación a los equipos.

7

de

condiciones

IMPORTANTE

Procedimientos de trabajo seguro deben ser seguidos todo el tiempo en las operaciones de mantenimiento ( lock out y tag out ) . Aceites, grasas o partes contaminados productos recogidos y dispuestos contaminación del medio

desechadas, así como trapos e implementos del mantenimiento realizado, deben ser adecuadamente con el propósito de evitar ambiente.

Cualquier duda relacionada con el mantenimiento, acudir al manual del equipo respectivo o consultar con el departamento de operaciones. Siempre que se adicionen aceites o grasas se deben consultar las tablas de equivalencias existentes en este manual o investigar con el proveedor de los aceites y grasas. Para evitar sobre-costos en los mantenimientos se debe consultar con el fabricante del equipo la periodicidad de los cambios de aceite en caso de no encontrarse el equipo usado en este manual. El proveedor del aceite puede entregar información importante de la durabilidad de los aceites y grasas, así como solicitarles un análisis del aceite que se realiza por medio de pruebas de viscosidad digitales, analizador de partículas magnético y un software analizador de aceite que puede resultar en una alta inversión inicial, pero de la realización de esta pruebas resultan una buena reducción de costos al realizar los cambios de aceites y grasas en el momento apropiado.

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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO IMPORTANTE: - Procedimientos de trabajo seguro deben ser seguidos todo el tiempo en las operaciones de mantenimiento - Aceites, grasas o partes desechadas, así como trapos e implementos contaminados productos del mantenimiento realizado, deben ser recogidos y dispuestos adecuadamente con el propósito de evitar contaminación del medio ambiente. - Cualquier duda relacionada con el mantenimiento, acudir al manual del equipo respectivo o consultar con el departamento de operaciones

1. CENTRIFUGAS SC4 / MARK 1 ( FIGURA 1) A. Balineras Principales / Main Bearings - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Mientras la centrífuga esté trabajando, inyectar grasa con bomba manual a través de las graseras ubicadas en el tope de cada balinera. Engrase con 10 bombazos y asegúrese que inyecte, en caso contrario, revise engrasadora y graseras cambiándolas si es necesario. Si aún persiste el problema, este se debe a que la balinera tiene demasiada grasa y no escapa por los costados, o por la formación de una película endurecida de grasa que evita la entrada de la misma. En cualquiera de los dos casos es necesario remover la tapa y proceder a limpiar y colocar grasa nueva. B. Balineras Principales / Main Bearings - Frecuencia: Cada dos meses o cuando se requiera inspección interna - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos específicos de aseguramiento de centrífugas. Remueva las tapas de las balineras, limpie, lave con diesel las tapas y retire la grasa vieja de la balinera. Chequee contaminación de partículas metálicas en la grasa, lo cual puede ser indicio de daño en la balinera. Proceda a llenar con grasa nueva y asegúrese que las graseras estén en buen estado. Coloque y ajuste las tapas nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. C. Balinera / Thrust Bearing - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo 9

- Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos específicos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la balinera. Remueva una de las dos graseras e inyecte grasa por la otra hasta que note que este saliendo grasa limpia. Mientras engrasa rote suavemente la centrífuga hacia adelante y hacia atrás, esto garantiza un mejor esparcimiento interno de la grasa. Observe y asegúrese que la grasa purgada no esté contaminada con esquirlas metálicas, lo cual puede ser indicio de una balinera en mal estado. Inspeccione las graseras, coloque la removida en su sitio y ajuste la cubierta nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. D. Balineras / Sleeve Bearings - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos específicos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa del bowl. Sobre el eje del bowl, entre cada balinera principal y el bowl, encontrará dos graseras respectivamente. Remueva una de las dos graseras e inyecte grasa por la otra hasta que note que esté saliendo limpia. Mientras engrasa rote suavemente la centrífuga hacia adelante y hacia atrás, esto garantiza un mejor esparcimiento interno de la grasa. Asegúrese que las graseras estén en buen estado, coloque y ajuste la removida. Repita el mismo procedimiento al otro lado del bowl. Observe en cada caso el retorno de grasa contaminada con partículas metálicas. Baje y ajuste la tapa del bowl. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. E. Unidad Reductora SC2/SC4 / Gearbox- SC2/SC4 - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos específicos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Remueva uno de los tapones y gire ligeramente la centrífuga con el propósito de drenar aceite e inspeccionarlo por posibles limaduras de metal, lo cual indica desgaste anormal de las partes internas de la unidad. Llene la unidad con aceite hasta el tope y asegúrese que no quede aire atrapado. Utilice un antioxidante( Anti Seize) en la rosca del tapón e instálelo nuevamente sin utilizar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlo. Chequee retenedor externamente por fugas de aceite, lo cual indica daño del mismo. Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose de no golpear la válvula de alivio. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Al reiniciar la centrífuga, el aceite dentro de la unidad se calienta y se expande, este exceso de volumen es drenado por la válvula de alivio ubicada en la parte posterior del torque.

10

C

D

A, B

E, F, G

Ñ J

O

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N K H, I M FIGURA 1. PUNTOS DE MANTENIMIENTO CENTRIFUGAS SC4/MARK I

F. Unidad Reductora Mark 1 / Gearbox- Mark 1 - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. En la parte lateral de la cubierta de la unidad reductora, encontrará una abertura, cuya posición más a la izquierda (10 A.M), le indica el máximo nivel de llenado. Remueva uno de los tapones laterales en la unidad, drene aceite e inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual indica desgaste anormal de las partes internas de la unidad. Agregue o drene aceite hasta ubicar el nivel máximo. Inspeccione retenedor por fugas de aceite, lo cual indica daño del mismo. Use un antioxidante(Anti Seize) e instale el tapón removido sin usar golpes o palancas para ajustarlo. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. G. Unidad Reductora / Gearbox-All - Frecuencia: Cada 2000 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos específicos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Remueva uno de los tapones y drene totalmente la unidad, recogiendo el aceite usado para su disposición adecuada, inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual indica daño en la unidad. Llene con aceite hasta el tope asegurándose que no quede aire atrapado. Inspeccione retenedor por posibles fugas, lo cual es indicio de daño del mismo. Utilice un antioxidante(Anti Seize) e instale el tapón removido sin usar palancas o golpes para ajustarlo. Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose de no golpear la válvula de alivio. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Al reiniciar la centrífuga, el aceite dentro de la unidad se calienta y se expande, este exceso de volumen es drenado por la válvula de alivio ubicada en la parte posterior del torque. H. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: ISO 68 Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire ligeramente la centrífuga hasta drenar algo de aceite para observar nivel de llenado e inspeccionarlo por residuos metálicos, que indican el daño interno del embrague. Con el orificio de entrada orientado en la posición de las 2 PM o 10 AM, adicione o drene aceite si es necesario. Recuerde que el embrague está diseñado para minimizar los elevados y prolongados picos de amperaje al iniciar la centrífuga, un exceso o defecto de nivel en el embrague, genera sobrecargas de amperaje y aumento de vibración de la centrífuga. Inspeccione retenedor por fugas de aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Reinstale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. 12

I. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch - Frecuencia: Cada 4000 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 68 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos específicos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire la centrífuga hasta drenar totalmente el aceite, recogiéndolo para su disposición adecuada. Revise por contaminación con residuos metálicos, los cuales son indicio de daño interno del embrague. Llene con aceite nuevo únicamente hasta la posición de 2 PM o 10 AM. Recuerde la recomendación del paso anterior. Inspeccione retenedor por fugas de aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Reinstale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. J. Torque de Protección / Torque Limiter - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Aceite de motor - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Limpie y lave externamente el torque limiter. Rocíe o inyecte aceite entre las dos caras del torque que retienen el mecanismo de compresión. Ajuste tornillos del plato y reinstale tapa protectora del reductor, asegurándose de no golpear la válvula de alivio situada en la parte final del eje. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. K. Motor Eléctrico / Electrical Motor - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Grasa SKF - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva la tapa del ventilador del motor y revise estado y ajuste del mismo. Las balineras del motor tienen cada una dos graseras, o una grasera y un tapón. Remueva una de las dos graseras o en su defecto el tapón e inyecte grasa hasta purgar la grasa vieja. Para permitir una entrada suave y homogénea de la grasa, levante la tapa del bowl y rote con las manos suavemente la centrífuga hacia adelante y hacia atrás. No lo haga con el ventilador, el cual se puede romper. No inyectar en exceso, ya que puede entrar grasa al inducido del motor, ocasionando problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de la carcaza, para drenar posible entrada de agua. Ajuste graseras, tapones y tapas removidas nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Normalmente, los rodamientos de los motores son sellados, por lo tanto el anterior procedimiento busca es lubricar las superficies de contacto con la carcaza y el eje de rotación. L. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Sensitiva 13

- Procedimiento: Mientras la centrífuga se encuentre en movimiento, usted debe familiarizarse con los niveles de ruido, vibración y temperatura generados por el equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar parándose sobre el skid de la centrífuga, o coloque una arandela o moneda sobre la tapa del bowl y observe su movimiento durante unos segundos. Un cambio notorio en los niveles observados le indican problemas en alguna parte del equipo, por lo cual debe detener la centrífuga e inspeccionarla (ver sección de identificación de fallas - vibración). También es importante familiarizarse con las temperaturas de funcionamiento de las partes en movimiento, especialmente rodamientos, reductor, embrague y motor. La inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de 75° C su temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la centrífuga y proceda a inspeccionar las partes (ver sección identificación de fallas - recalentamiento). M. Inspección Interna / Inspect Bowl - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa del bowl y remueva los sólidos adheridos a la parte interna de la tapa, la parte externa del bowl y los compartimientos debajo del mismo. Gire suavemente el bowl y asegúrese que el scroll rote libremente. Observe y revise ajuste de tornillos. Asegúrese que los weir plates estén a igual profundidad de asentamiento. Chequee pesas de balanceo y scraper blades por desgaste excesivo. Registre la profundidad del scroll. Instale y asegure la tapa del bowl nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. N. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Inspeccione y ajuste tornillos de las tapas o cubiertas, base del motor, panel eléctrico y base de la centrífuga sobre el skid. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. Ñ. Interruptor de Protección / Limit Switch - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva la cubierta de la unidad reductora. Limpie externamente el limit switch y asegúrese que la distancia del botón interruptor mantenga una pequeña luz con el plato del torque limiter(1/32”). Revise ajuste de los tornillos. Si necesita comprobar funcionamiento eléctrico, remueva la tapa lateral del limit switch, conecte terminales a la pinza voltiamperimétrica y registre continuidad. El botón presionado indica un contacto abierto, es decir no hay continuidad y la pinza mostrará el valor de 1. En caso contrario se tiene un contacto cerrado y la pinza mostrará el valor 0, ya que hay continuidad. Reinstale y ajuste cubierta removida. Asegúrese de retirar 14

herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. O. Correa / Drive Belt ( FIGURA 2 ) - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva las cubiertas de la unidad reductora y el embrague. Verifique estado de la correa e inspeccione alineación y tensión de la misma. La alineación se hace colocando una superficie plana entre las partes laterales de las dos poleas, mientras que la tensión se chequea aplicando con un dedo presión en el centro de la correa, la cual debe flexionarse aproximadamente 1/2” si se aplica una fuerza de 5 lbs. Revise que la correa este libre de grasa o aceite, o límpiela con un líquido inflamable. Si no se tienen estas condiciones suelte los tornillos del skid del motor y suelte o ajuste los tornillos que empujan el mismo. Una vez alineada y tensionada la correa ajuste nuevamente todos los tornillos del motor, coloque y ajuste tapas removidas. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.

15

MOTOR

REDUCTOR

CORREA

REGLILLA ALINEAMIENTO LATERAL

5 LBS

POLEA REDUCTOR

1/2”

POLEA MOTOR

5 LBS DE PRESION EN EL PUNTO MEDIO DE LA CORREA DEBERAN PRODUCIR APROXIMADAMENTE 1/2” DE DEFLECCION

FIGURA 2. INSTALACCION Y TENSION DE LA CORREA SC4/MARK I 16

2. CENTRIFUGA HS-3400 ( FIGURA 3) A. Balineras Principales / Main Bearings - Frecuencia: Semanal - Tipo Lubricante: Grasa Royal Purple - Procedimiento: Mientras la centrífuga esté trabajando, remueva los tapones situados en la parte frontal y posterior del bloque de la balinera. Coloque una grasera en uno de los huecos y bombee grasa a través de esta, hasta que salga grasa limpia por el otro hueco. Cambie la grasera hacia el otro hueco para inyectar en dirección contraria y observar nuevamente salida de grasa limpia. Realice igual procedimiento con la otra balinera. Adicione la grasa en pequeñas cantidades y a intervalos para permitir que alcance condiciones de trabajo normales antes de colocar y ajustar nuevamente los tapones. Correr la centrífuga sin tapones por espacio de 10 horas, esto garantiza el drenaje de exceso de grasa. Inspeccione la grasa drenada, por contaminación de partículas metálicas, lo cual es indicio de daño en la balinera. B. Balineras de Scroll o Conveyor / Conveyor Bearings ( FIGURA 4) - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Grasa Royal Purple - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante cubiertas protectoras del bowl, unidad reductora y embrague. Hay tres balineras situadas en la parte interna del bowl, las cuales permiten la rotación del scroll o conveyor. Las graseras para la lubricación de las mismas se encuentran localizadas en el adaptador de la unidad reductora y en el eje de la polea respectivamente. La grasa es forzada a través de un canal hasta las respectivas balineras, y el exceso retorna de la misma manera por otro canal con abertura cerca a la cara interior de los rodamientos principales. Inyecte grasa hasta conseguir que emerja limpia por el canal de escape, e inspecciónela por contaminación de esquirlas metálicas, lo cual puede ser indicio de daño en la balinera. Mientras engrase gire el brazo móvil del torque en sentido horario y antihorario alternativamente, con el propósito de permitir una distribución homogénea de la grasa y reducir el riesgo de daño en los sellos o retenedores. Si se presenta resistencia a la entrada de grasa, lo cual es indicio de canales tapados o graseras en mal estado, detenga la operación, inspeccione graseras o proceda a destapar los canales con un alambre adecuado. Reinstale y ajuste cubiertas removidas. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Cuando utilice vapor o agua a presión para lavar la centrífuga, no lo haga en los alrededores de los canales de escape, ya que el agua o el vapor endurecen la grasa y ocasiona que se tape el canal. C. Torque de Protección / Torque Control Assy - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante cubierta protectora de la unidad reductora. Aplique grasa sobre el eje que une los dos brazos del torque y resetéelo manualmente para suavizarlo y detectar su grado de resistencia. Con esto se verifica su funcionalidad. Si 17

por el contrario, se presenta un alto grado de resistencia, es porque al mecanismo de compresión le falta lubricación. Proceda a desmontar el torque para engrasar el mecanismo interno. Inspeccione sus partes y arme nuevamente, para lo cual el mecanismo de compresión debe quedar sentado entre 100 y 105 lbs de torque. Realice este procedimiento de desmonte y engrase del mecanismo de compresión cada tres meses o cuando las condiciones de inspección lo requieran. Instale cubierta removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. D. Unidad Reductora / Gearbox - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Rote el reductor hasta que el tapón de llenado se encuentre en la posición más alta. Alineados verticalmente se encuentran dos tapones en la cara lateral de la unidad reductora, el tapón más alto indica el máximo nivel de aceite en la unidad. Remueva este tapón y suavemente drene aceite para inspeccionarlo por residuos metálicos, lo cual indica deterioro en las partes internas del reductor. Adicione o drene aceite de acuerdo al máximo nivel de llenado. Chequee fugas de aceite por los retenedores o sellos de la unidad, si hay fugas en el sello del torque es necesario desmontar y remplazar el mismo; pero si la fuga es por el sello del adaptador al eje de la centrífuga es más conveniente remplazar la unidad completamente. Utilice un antioxidante(Anti Seize) e instale tapones removidos sin usar palanca o golpes para ajustarlos. Coloque y ajuste cubierta removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. E. Unidad Reductora / Gearbox-All - Frecuencia: Cada 2000 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Remueva tapón de llenado y drene totalmente la unidad, recogiendo el aceite usado para su disposición adecuada, e inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual indica daño en la unidad. Llene la unidad con aceite hasta el máximo nivel determinado por uno de los tapones laterales en la posición más alta. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y coloque los tapones removidos sin usar palanca o golpes para ajustarlos. Chequee fugas de aceite por los sellos y proceda de acuerdo al procedimiento visto en el paso 2D. Instale y ajuste guarda removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.

18

H

A

K L D, E M

J

B

FIGURA 3. PUNTOS DE MANTENIMIENTO CENTRIFUGA HS-3400 19

C

SALIDA GRASA ADAPTADOR REDUCTOR GRASERA

REDUCTOR

CANAL DE SALIDA CANAL DE ENTRADA BALINERA PRINCIPAL BALINERA DEL CONVEYOR

BALINERA FRONTAL DEL CONVEYOR - LADO DE LA UNIDAD REDUCTORA BALINERA DEL CONVEYOR CANAL DE ENTRADA BALINERA PRINCIPAL GRASERA

POLEA

CANAL DE SALIDA

BALINERA POSTERIOR DEL CONVEYOR - LADO DE LA POLEA

FIGURA 4. PUNTOS DE MANTENIMIENTO RODAMIENTOS INTERNOS HS-3400 20

F. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: ISO 68 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire ligeramente la centrífuga hasta drenar algo de aceite para observar nivel de llenado e inspecciónelo por residuos metálicos, los cuales son indicio de daño interno del embrague. Con el orificio de entrada orientado en la posición de las 2:30 o 9:30 AM, adicione o drene aceite si es necesario. Recuerde que el embrague está diseñado para minimizar los elevados y prolongados picos de amperaje al iniciar la centrífuga, un exceso o defecto de nivel en el embrague, genera sobrecargas de amperaje y aumento de vibración de la centrífuga. Inspeccione retenedor por fugas de aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. G. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch - Frecuencia: Cada 4000 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 68 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire la centrífuga hasta drenar totalmente el aceite, recogiéndolo para su disposición adecuada. Revíselo por contaminación con residuos metálicos, los cuales son indicio de daño interno del embrague. Llene con aceite nuevo únicamente hasta la posición de 2:30 PM o 9:30 AM. Recuerde la recomendación del paso 2F. Inspeccione retenedor por fugas aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. H. Motor Eléctrico / Electrical Motor - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Grasa SKF - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva la tapa del ventilador del motor y revise estado y ajuste del mismo. Las balineras del motor tienen cada una dos graseras, o una grasera y un tapón. Remueva una de las dos graseras o en su defecto el tapón e inyecte grasa hasta purgar la grasa vieja. Para permitir una entrada suave y homogénea de la grasa, levante la tapa del bowl y rote con las manos suavemente la centrífuga hacia adelante y hacia atrás. No lo haga con el ventilador, el cual se puede romper. No inyectar en exceso, ya que puede entrar grasa al inducido del motor, ocasionando problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de la carcaza, para drenar posible entrada de agua. Ajuste graseras y tapas removidas nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Normalmente, los rodamientos de los motores son sellados, por lo tanto el anterior procedimiento busca es lubricar las superficies de contacto con la carcaza y el 21

eje de rotación. I. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Sensitiva - Procedimiento: Mientras la centrífuga se encuentre en movimiento, usted debe familiarizarse con los niveles de ruido, vibración y temperatura generados por el equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar parándose sobre el skid de la centrífuga, o colocando una arandela o moneda sobre la tapa del bowl y observando su movimiento durante unos segundos. Un cambio notorio en los niveles observados le indican problemas en alguna parte del equipo, por lo cual debe detener la centrífuga e inspeccionarla (ver.sección de identificación de fallas - vibración). También es importante familiarizarse con las temperaturas de funcionamiento de las partes en movimiento, especialmente rodamientos, unidad reductora, embrague y motor. La inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de 75° C su temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la centrífuga y proceda a inspeccionar las partes (ver sección identificación de fallas recalentamiento). J. Inspección Interna / Inspect Bowl - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa del bowl y remueva los sólidos adheridos a la parte interna de la tapa, la parte externa del bowl y los compartimientos debajo del mismo. Gire suavemente el bowl y asegúrese que el scroll rote libremente. Observe y revise ajuste de tornillos y asegúrese que los dam plates estén a igual profundidad de asentamiento. Chequee pesas de balanceo y scraper blades por desgaste excesivo. Instale y asegure la tapa del bowl nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. K. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Inspeccione y ajuste tornillos de las tapas o cubiertas, base del motor, panel eléctrico y base de la centrífuga sobre el skid. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. L. Correa(s) / Drive Belt(s) ( FIGURA 5) - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva la cubierta del embrague. Verifique estado de las correas e inspeccione alineación y tensión de las mismas. La alineación se hace colocando una superficie plana entre las partes laterales de las dos poleas, 22

mientras que la tensión se chequea aplicando con un dedo presión en el centro de las correas, las cuales deben flexionarse 16 mm. por cada metro de la distancia entre los ejes de las dos poleas, al aplicar 4 lbs de presión. Asegúrese que todas las correas tengan la misma referencia y no estén contaminadas por grasa o aceite, en caso contrario proceda a limpiarlas con un líquido inflamable o a cambiarlas. Si no hay condiciones de balanceo y alineación suelte los tornillos del skid del motor y suelte o ajuste los tornillos que empujan el mismo. Una vez alineada y tensionada la correa ajuste nuevamente todos los tornillos del motor, coloque y ajuste tapas removidas. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. M. Interruptor de Protección / Limit Switch - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimiento de aseguramiento de centrífugas. Remueva la cubierta de la unidad reductora. Limpie externamente el limit switch. Si necesita comprobar funcionamiento eléctrico, remueva la tapa lateral del limit switch, conecte terminales a la pinza voltiamperimétrica y registre continuidad. El botón presionado indica un contacto cerrado, es decir hay continuidad y la pinza mostrará el valor de 0. En caso contrario se tiene un contacto abierto y la pinza mostrará el valor de 1, ya que no hay continuidad. Instale y ajuste cubierta removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.

23

MOTOR

BALINERA PRINCIPAL

CORREA POLEA CENTRIFUGA POLEA MOTOR REGLILLA ALINEAMIENTO LATERAL

4 LBS

X(mm)

POLEA CENTRIFUGA

POLEA MOTOR

D(mts)

4 LBS DE PRESION EN EL PUNTO MEDIO DE LA CORREA DEBERAN PRODUCIR UNA DEFLEXION APROXIMADA DE 16 mm. POR CADA METRO DE DISTANCIA ENTRE LOS EJES DE LAS DOS POLEAS X(mm) = 16*D(MTS)

FIGURA 5. INSTALACCION Y TENSION DE LA CORREA HS-3400 24

3. CENTRIFUGA SC-35 ( FIGURA 6) A. Balineras Principales / Main Bearings - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: Grasa Royal Purple - Procedimiento: Mientras la centrífuga esté trabajando, inyectar grasa con bomba manual a través de las graseras ubicadas en el tope de cada balinera. Engrase con 10 bombazos y asegúrese que inyecte, en caso contrario, revise engrasadora y graseras cambiándolas si es necesario. Si aún persiste el problema, este se debe a que la balinera tiene demasiada grasa y no escapa por los costados o por la formación de una película endurecida que evita la entrada de la misma. En cualquiera de los dos casos es necesario remover la tapa e inspeccionar internamente. En caso que las balineras utilicen aceite para su lubricación, existe un indicador de nivel en la parte lateral del bloque, el cual debe inspeccionar y adicionar en caso necesario aceite hidráulico (AW ISO 32). B. Balineras Principales / Main Bearings - Frecuencia: Cada dos meses o cuando se requiera inspección interna - Tipo Lubricante: Grasa Royal Purple - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva las tapas de las balineras, retire la grasa vieja, limpie y lave con diesel las tapas. Chequee contaminación de partículas metálicas en la grasa, lo cual puede ser indicio de daño en la balinera. Proceda a llenar con grasa nueva, asegúrese que las graseras estén en buen estado, coloque y ajuste las tapas nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. C. Balineras Scroll o Conveyor / Conveyor Bearings - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Grasa Royal Purple - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora del bowl. Encontrará a ambos lados entre el bowl y la balinera principal dos graseras para cada balinera del conveyor o scroll. Remueva una de las dos graseras e inyecte grasa por la otra hasta que note que este saliendo grasa limpia. Observe y asegúrese que la grasa purgada no esté contaminada con esquirlas metálicas, lo cual puede ser indicio de una balinera en mal estado. Mientras adicione grasa rote alternativamente la centrífuga en ambas direcciones para permitir una dispersión suave y homogénea en el interior de la balinera. Inspeccione las graseras y coloque la removida en su sitio. Repita el mismo procedimiento para la otra balinera. Instale y ajuste cubierta removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. D. Unidad Reductora / Gearbox - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que 25

F, G L A,. B

C

N

D, E

M

I

26

K

FIGURA 6. PUNTOS DE MANTENIMIENTO CENTRIFUGA SC -35HS

H

la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Remueva uno de los tapones y gire ligeramente la centrífuga con el propósito de drenar aceite e inspeccionarlo por posibles limaduras de metal, lo cual indica desgaste anormal de las partes internas de la unidad. Llene la unidad con aceite hasta el tope y asegúrese que no quede aire atrapado. Utilice un antioxidante(Anti Seize) en la rosca del tapón y ajústelo nuevamente, sin utilizar palancas o golpes sobre la llave. Chequee retenedor externamente por fugas de aceite, lo cual indica daño del mismo. Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose de no golpear la válvula de alivio. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Al reiniciar la centrífuga, el aceite dentro de la unidad se calienta y se expande, este exceso de volumen es drenado por la válvula de alivio ubicada en la parte posterior del torque. E. Unidad Reductora / Gearbox-All - Frecuencia: Cada 2000 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Remueva uno de los tapones y drene totalmente la unidad, recogiendo el aceite usado para su disposición adecuada, e inspecciónelo por posibles limaduras de metal, lo cual indica daño en la unidad. Llene con aceite hasta el tope asegurándose que no quede aire atrapado. Inspeccione retenedor por posibles fugas, lo cual es indicio de daño del mismo. Utilice un antioxidante(Anti Seize) e instale el tapón removido sin usar palancas o golpes para ajustarlo. Coloque y ajuste la tapa nuevamente, asegurándose de no golpear la válvula de alivio. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Al reiniciar la centrífuga, el aceite dentro de la unidad se calienta y se expande, este exceso de volumen es drenado por la válvula de alivio ubicada en la parte posterior del torque. F. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: ISO 68 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire ligeramente la centrífuga hasta drenar algo de aceite para observar nivel de llenado e inspeccionarlo por residuos metálicos, que indican el daño interno del embrague. Con el orificio de entrada orientado en la posición de las 2:30 PM o 9:30 AM, adicione o drene aceite si es necesario. Recuerde que el embrague está diseñado para minimizar los elevados y prolongados picos de amperaje al iniciar la centrífuga, un exceso o defecto de nivel en el embrague, genera sobrecargas de amperaje y aumento de vibración de la centrífuga. Inspeccione retenedor por fugas de aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. 27

G. Embrague Hidráulico / Fluid Clutch - Frecuencia: Cada 4000 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 68 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora. Remueva uno de los tapones y gire la centrífuga hasta drenar totalmente el aceite, recogiéndolo para su disposición adecuada. Revise por contaminación con residuos metálicos, los cuales son indicio de daño interno del embrague. Llene con aceite nuevo únicamente hasta la posición de 2:30 PM o 9:30 AM. Recuerde la recomendación anterior. Inspeccione retenedor por fugas aceite. Utilice un antioxidante(Anti Seize) y ajuste el tapón removido sin usar palancas o golpes sobre la llave. Instale y ajuste la tapa protectora. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. H. Torque de Protección / Torque Limiter - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Aceite de motor - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa protectora de la unidad reductora. Limpie y lave externamente el torque limiter. Rocíe o inyecte aceite entre las dos caras del torque que retienen el mecanismo de compresión. Ajuste tornillos del plato e instale tapa protectora del reductor, asegurándose de no golpear la válvula de alivio situada en la parte final de eje. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. I. Motor Eléctrico / Electrical Motor - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Grasa SKF - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva la tapa del ventilador del motor y revise estado y ajuste del mismo. Las balineras del motor tienen cada una dos graseras, o una grasera y un tapón. Remueva una de las dos graseras o en su defecto el tapón e inyecte grasa hasta purgar la grasa vieja. Para permitir una entrada suave y homogénea de la grasa, levante la tapa del bowl y rote con las manos suavemente la centrífuga hacia adelante y hacia atrás. No lo haga con el ventilador, el cual se puede romper. No inyectar en exceso, ya que puede entrar grasa al inducido del motor, ocasionando problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de la carcaza y drene posible entrada de agua. Ajuste graseras, tapones y tapas removidas nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. NOTA: Normalmente, los rodamientos de los motores son sellados, por lo tanto el anterior procedimiento busca es lubricar las superficies de contacto con la carcaza y el eje de rotación. J. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Sensitiva 28

- Procedimiento: Mientras la centrífuga se encuentre en movimiento, usted debe familiarizarse con los niveles de ruido, vibración y temperatura generados por el equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar parándose sobre el skid de la centrífuga, o colocando una arandela o moneda sobre la tapa del bowl y observando su movimiento durante unos segundos. Un cambio notorio en los niveles observados le indican problemas en alguna parte del equipo, por lo cual debe detener la centrífuga e inspeccionarla (ver sección de identificación de fallas - vibración). También es importante familiarizarse con las temperaturas de funcionamiento de las partes en movimiento, especialmente rodamientos, unidad reductora, embrague y motor. La inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de 75° C su temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la centrífuga y proceda a inspeccionar las partes (ver sección identificación de fallas recalentamiento). K. Inspección Interna / Inspect Bowl - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Levante la tapa del bowl y remueva los sólidos adheridos a la parte interna de la tapa, la parte externa del bowl y los compartimientos debajo del mismo. Gire suavemente el bowl y asegúrese que el scroll rote libremente. Observe y revise ajuste de tornillos. Asegúrese que los weir plates estén a igual profundidad de asentamiento. Chequee pesas de balanceo, scraper blades y port weirs por desgaste excesivo. Instale y asegure la tapa del bowl nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. L. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Inspeccione y ajuste tornillos de las tapas o cubiertas, base del motor, panel eléctrico y base de la centrífuga sobre el skid. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. M. Interruptor de Protección / Limit Switch - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva la cubierta de la unidad reductora. Limpie externamente el limit switch y asegúrese que la distancia del botón interruptor mantenga una pequeña luz con el plato del torque limiter (1/32”). Revise ajuste de los tornillos. Si necesita comprobar funcionamiento eléctrico, remueva la tapa lateral del limit switch, conecte los terminales a la pinza voltiamperimétrica y registre continuidad. El botón presionado indica un contacto abierto, es decir no hay continuidad y la pinza mostrará el valor de 29

1. En caso contrario se tiene un contacto cerrado y la pinza mostrará el valor 0, ya que hay continuidad. Instale y ajuste cubierta removida. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina. N. Correa / Drive Belt ( FIGURA 7) - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la centrífuga se detenga totalmente además de seguir procedimientos de aseguramiento de centrífugas. Remueva las cubiertas de la unidad reductora y el embrague. Verifique estado de la correa e inspeccione alineación y tensión de la misma. La alineación se hace colocando una superficie plana entre las partes laterales de las dos poleas, mientras que la tensión se chequea aplicando con un dedo presión en el centro de la correa, la cual debe flexionarse aproximadamente 1/2” si se aplica una fuerza de 5 lbs. Revise que la correa este libre de grasa o aceite, o límpiela con un líquido inflamable. Si no se tienen estas condiciones suelte los tornillos del skid del motor y suelte o ajuste los tornillos que empujan el mismo. Una vez alineada y tensionada la correa ajuste nuevamente todos los tornillos del motor, coloque y ajuste tapas removidas. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del soporte de la centrífuga antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la máquina.

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MOTOR

REDUCTOR

CORREA

REGLILLA ALINEAMIENTO LATERAL

5 LBS

POLEA REDUCTOR

1/2”

POLEA MOTOR

5 LBS DE PRESION EN EL PUNTO MEDIO DE LA CORREA DEBERAN PRODUCIR APROXIMADAMENTE 1/2” DE DEFLECCION

FIGURA 7. INSTALACCION Y TENSION DE LA CORREA SC - 35HS 31

4. TORNILLOS TRANSPORTADORES / AUGERS/AUGER TANK(FIGURA 8) A. Unidad Reductora / Transmission - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico además de seguir procedimientos de trabajo seguro en sistemas de tornillos transportadores. Por la parte lateral de la unidad reductora existen dos tapones. El máximo nivel de llenado está determinado por el tapón superior. Suelte ligeramente el tapón de drenaje, ubicado en la parte inferior de la unidad y permita que fluya aceite para inspeccionarlo por posibles residuos metálicos, los cuales son indicio de daño en las partes internas del reductor. Remueva el tapón de llenado, ubicado en la parte superior de la unidad y adicione aceite hasta el máximo nivel. Utilice un antioxidante(Antiseize) e instale los tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del sitio de trabajo del tornillo, así como asegurar y ajustar cubiertas antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar el sistema. B. Unidad Reductora / Transmission - Frecuencia: Cambiar aceite cada tres meses - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico además de seguir procedimientos de trabajo seguro en sistemas de tornillos transportadores. Suelte tapón de drenaje en la parte inferior de la unidad y drene todo el aceite, recogiéndolo en un recipiente para su disposición adecuada. Inspecciónelo por posibles residuos metálicos, los cuales son indicio de daño en las partes internas del reductor. Remueva tapón de llenado en la parte superior y tapón lateral superior, indicador de máximo nivel. Adicione aceite nuevo y permita que una pequeña cantidad fluya por el drenaje. Utilice un antioxidante(Antiseize) y ajuste este tapón. Termine de llenar hasta el máximo nivel e instale los tapones superior, lateral e inferior sin usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del sitio de trabajo del tornillo, así como asegurar y ajustar cubiertas antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar el sistema. C. Balineras / End Bearings - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Estos rodamientos se encuentran a ambos lados del conjunto de tornillos o conveyor. Con el tornillo en movimiento inyecte grasa en cada balinera con diez (10) bombazos asegurando una entrada suave de la misma. En caso contrario, remueva, inspeccione y/o cambie la grasera. D. Inspección General / Inspect Augers - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico además de seguir procedimientos de trabajo seguro en sistemas de tornillos transportadores. Suelte y retire cubiertas y rejillas. Limpie y lave para inspeccionar por desgaste de las partes que unen las diferentes secciones de tornillos. En cada sección remueva los tornillos que unen los hanger y suelte ligeramente los tornillos sobre el puente para permitir la 32

rotación de estos. Rote cada brazo del hanger y remueva los hanger bearings(conchas plásticas). Limpie bien y verifique desgaste del eje, hangers y hanger bearings. Reemplace lo que considere necesario. Un desgaste excesivo en estas partes ocasiona deterioro prematuro de las balineras y rompimiento continuo de los tornillos pasadores en el drive shaft o eje en la parte de la transmisión. Suelte los tornillos pasadores del eje e inspecciónelos por juego o vaivén, ya que esto ocasiona desgaste interno del diámetro de cada hueco tanto en el eje como en tornillo transportador. Cambie los pasadores si es necesario. Instale y ajuste nuevamente las secciones, coloque y asegure rejillas y cubiertas removidas. Revise también estado de las correas de la transmisión y ajuste general de tornillos en los soportes, transmisión y base del motor. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal del sitio de trabajo del tornillo, así como asegurar y ajustar cubiertas antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar el sistema.

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D HANGERS

A, B HANGER BEARINGS EJE

C

CORREA

TRANSMISION

FIGURA 8. PUNTOS DE MANTENIMIENTO TORNILLOS TRANSPORTADORES 34

5. VARIADORES DE VELOCIDAD / LENZE-SHIMPO / DRIVES ( FIGURA 9) A. Variador de Velocidad / Drive - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: ISO 37 - Procedimiento: Cuando la bomba se encuentre detenida, inspeccione el visor lateral, el cual se utiliza para observar el estado del aceite, y como indicador de nivel en el variador de velocidad. Suelte el tapón de drenaje y permita que salga aceite para inspeccionar su textura y color. Si su color es opaco o nota la presencia de partículas metálicas, este aceite debe ser reemplazado. Remueva la tapa superior, junto con el posicionador de velocidad y lávela con diesel, accionando el mecanismo rotatorio para suavisarlo. La cantidad de aceite en el variador viene tabulada de acuerdo al tamaño del mismo, sin embargo estos valores son aproximados. Como norma general se puede adicionar aceite hasta el punto medio del visor lateral. Si no se tiene este visor, solo adicione la cantidad tabulada. No adicionar en exceso, ya que se ocasiona un desgaste prematuro en los sellos o retenedores de la unidad debido a la capacidad de potencia hidráulica del mismo aceite. Seque y reinstale la tapa, asegurándose que siente en la misma posición y el pin del variador cace en el compartimento del posicionador de la tapa. B. Variador de Velocidad / Drive - Frecuencia: Cambiar aceite cada dos meses - Tipo Lubricante: ISO 37 - Procedimiento: En nuestro trabajo estos equipos están sometidos a condiciones adversas y severas de operación, tales como elevadas temperaturas, falta de ventilación, intemperie, etc. lo cual nos obliga a ejercer un mejor control en el cambio de aceite, para preservar y aumentar el tiempo de vida útil del variador. Condiciones elevadas de temperatura ocasionan dilatación de los discos y elementos rotatorios en la parte interna, lo cual provoca una mayor fricción y por lo tanto un mayor desgaste. De la misma manera el aceite pierde sus propiedades y se reduce su capacidad transmisora de potencia, ocasionando muchas veces que la unidad se detenga a pesar de que el motor sigue en movimiento. Para evitar esto se recomienda mantener buena ventilación e inclusive colocar agua de refrigeración sobre la carcaza de la unidad. Con la bomba detenida, para el cambio de aceite remueva el tapón lateral inferior, drene totalmente y recójalo para su disposición adecuada. Revise presencia de partículas metálicas. Retire tapa superior, junto con el posicionador de velocidad y lávela con diesel, accionando el mecanismo rotatorio para suavisarlo. Adicione aceite, hasta que salga limpio en el drenaje y ajuste dicho tapón. Continúe llenando y ajuste tapa y tapones removidos de acuerdo al paso 5A. C. Unidad Reductora / Gear Box - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: ISO 320 - Procedimiento: Los reductores son montados entre el variador de velocidad y el mecanismo rotatorio de la bomba y se utilizan generalmente cuando las operaciones de trabajo continuo se realizan a bajas velocidades. Estos reductores tienen un tapón de llenado en la parte superior, uno lateral como indicador de máximo nivel y uno inferior para drenaje. Con la bomba detenida remueva el tapón de máximo nivel y drene aceite para revisar contaminación por partículas metálicas. Adicione aceite en caso necesario e instale y ajuste tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos. 35

D. Unidad Reductora / Gear Box - Frecuencia: Cada 2000 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 320 - Procedimiento: Con la bomba detenida, remueva tapón inferior y drene totalmente el reductor, recogiendo el aceite para su disposición adecuada. Suelte tapones de nivel y de llenado y adicione aceite hasta que este salga limpio en el drenaje. Ajuste este tapón y llene hasta máximo nivel. Instale y ajuste tapones lateral y superior sin usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos.

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A, B POSICIONADOR DE VELOCIDAD VELOCIDAD

VISOR DE NIVEL

MOTOR

TAPON DE DRENAJE

NOTA: LAS UNIDADES REDUCTORAS SON MONTADAS ENTRE EL VARIADOR DE VELOCIDAD Y EL MECANISMO A SER ACCIONADO. ESTOS SON USADOS CUANDO SE REQUIEREN BAJAS VELOCIDADES, COMO EN EL CASO DE LOS TORNILLOS TRANSPORTADORES

CANTIDADES DE ACEITE RECOMENDADA / VARIADORES SHIMPO TAMAÑO VARIADOR 02 - 04 05 - 07 10 - 15 22 37 55 75 91 - 95 96

CANTIDAD RECOMENDADA 0.05 GAL 0.13 GAL 0.21 GAL 0.48 GAL 0.66 GAL 0.74 GAL 0.58 GAL 1.20 GAL 1.20 GAL

NOTA: ESTAS CANTIDADES SON APROXIMADAS. COMO NORMA GENERAL DEBEMOS LLENAR HASTA EL PUNTO MEDIO DEL VISOR. SI NO SE TIENE EL VISOR LLENAR CON UN 10% DE EXCESO. PARA VARIADORES LENZE COMPARAR TAMAÑOS Y APLICAR LA TABLA.

FIGURA 9. PUNTOS DE MANTENIMIENTO VARIADORES DE 37 / LENZE ) VELOCIDAD ( SHIMPO

6. BOMBAS CAVIDADES PROGRESIVAS / NE/MOYNO/PSI PUMPS(FIG.10) A. Empaques / Packings - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Con la bomba en movimiento, remueva una de las graseras situadas sobre el stuffing box, donde se encuentran los empaques y aplique grasa suavemente por la grasera opuesta hasta conseguir purgar parte de esta. Espere un momento e inyecte de nuevo hasta volver a purgar. Instale y ajuste la grasera removida. Se debe mantener un goteo moderado del líquido bombeado, que se debe recoger en un recipiente y retornarlo al sistema para evitar regueros. Este goteo depende de las condiciones y propiedades del fluido, y se debe mantener para reducir la fricción y disipar el calor generado entre el eje y el empaque. Mantenga un goteo entre 10 y 100 gotas por minuto, ya que un fluido ligero ocasiona un mayor goteo que uno denso. Regule el goteo, ajustando suave e igualmente las tuercas de la tapa del stuffing box. En caso que persista un goteo abundante, detenga la bomba y no reajuste tuercas, ya que puede ocasionar un acelerado desgaste del eje. Remueva empaques y lave compartimento del stuffing box y eje antes de colocar nuevos empaques, engrase superficies de contacto con eje y caja y asegúrese que los cortes de los empaques queden situados en forma alternada a 90° uno del otro. Ajuste tuercas suavemente y una vez la bomba en movimiento proceda a regular el goteo. B. Inspección General / General Inspection - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico. Remueva mecanismo rotatorio de la bomba adelante del stuffing box. Un desenrosque ajustado del stator sobre el rotor, indica un buen estado del mismo. Remueva conector del rotor del eje. Lave con diesel todas las partes e inspecciónelas por desgaste; cambie las dañadas. Adicione grasa en las cajas de conexión entre eje y conector y conector con rotor; asegúrese que al colocar el pin o pasador no exista un juego excesivo. Impregne de grasa el rotor y proceda a colocar el stator, el cual debe entrar roscado y ligeramente ajustado. Cada tres meses remueva también eje de transmisión e inspeccione por desgaste. Lave y limpie balineras y adicione grasa nueva, impregnándolas un 50% de su cavidad. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal de la bomba antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la bomba.

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EJE PIN DE CONEXION

BALINERAS

STATOR

B ROTOR

A

VARILLA DE CONEXION

EMPAQUE DE CONEXION EMPAQUES STUFFING BOX

FIGURA 10. PUNTOS DE MANTENIMIENTO BOMBAS DE CAVIDADES 39 PROGRESIVAS NEMO/MOYNO/PSI

7. BOMBAS ELECTROCENTRIFUGAS / CENTRIFUGAL PUMPS ( FIG. 11) A. Empaques / Packings - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Estos empaques se encuentran en el stuffing box, situado en la parte anterior de la carcaza del impeller. Cuando se tiene cabeza positiva de succión, y dependiendo del tipo o características del fluido bombeado se presenta goteo a través del stuffing box, el cual se regula ajustando suave e igualmente las tuercas de la tapa. Un goteo de 6 a 10 gotas por minuto es normal. Recoja y disponga en el sistema este fluido. Con una cabeza negativa de succión, este goteo no se presenta y una correcta disposición de empaques se requiere para evitar la succión de aire y el descargue de la bomba; e inclusive un mayor ajuste es necesario, teniendo cuidado de no llegar a extremos, ya que se puede ocasionar un desgaste prematuro en el eje. Con el propósito de aliviar la falta de lubricación por goteo, se debe engrasar cada cuatro horas de operación. Inyecte 5 bombazos suavemente, para permitir una distribución homogénea de la grasa. Cuando se requiera cambio de empaques, detenga la bomba, remueva empaques, lave y limpie compartimento del stuffing box. Impregne caja, eje y empaques y asegúrese que estos se sitúen en forma alternada con sus respectivos cortes a 90° uno del otro. NOTA: Los modelos de bombas Gordman Rupp, no tienen este tipo de empaques y utilizan sellos mecánicos. B. Balineras / Bearings - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: Aceite de motor - Procedimiento: La mayoría de las balineras de las bombas utilizan para su lubricación aceite, sin embargo algunas utilizan grasa. Con la bomba detenida, retire el tapón superior, el cual posee una varilla indicadora de máximo nivel. Limpie la varilla e introdúzcala de nuevo para medir nivel. Remueva tapón de drenaje y permita que salga parte del aceite para inspeccionarlo por contaminación con partículas metálicas, lo cual puede ser indicio de daño en los rodamientos. Si no se tiene varilla indicadora de nivel y tampoco se tiene tapón lateral de nivel, llene compartimento en un 50% de su capacidad. Adicione o drene aceite según nivel e instale y ajuste tapones removidos. Si son balineras lubricadas con grasa, estas generalmente vienen selladas, por lo tanto, para su lubricación, estas deben removerse. Las bombas Gordman Rupp serie T (T4A60-B), poseen doble compartimento de aceite, los cuales se deben llenar en un 50% si no se tienen tapones indicadores de nivel verifique que el tapón tenga orificio de alivio. NOTA: Para estandarizar el sistema de lubricación de las balineras, se recomienda convertir el sistema de lubricación por grasa al de aceite, como es el caso de las bombas Mission. C. Balineras / Bearings - Frecuencia: Cada tres meses - Tipo Lubricante: Aceite de motor - Procedimiento: Con la bomba detenida suelte tapón inferior y drene aceite totalmente, recogiéndolo en un recipiente para su disposición adecuada. Inspecciónelo por contaminación con partículas metálicas lo cual puede ser indicio de daño en rodamientos. Adicione aceite y permita que salga limpio antes de colocar y ajustar tapón de drenaje. Termine de llenar hasta máximo nivel e instale y ajuste tapones 40

removidos. Si se tienen balineras lubricadas con grasa, hay que remover rodamientos, lavarlos con diesel e impregnarlas con grasa hasta en un 50% de su cavidad. D. Copa o Ensamblaje de Grasa / Greasable Seal Assy (GR) - Frecuencia: Cada cuatro días - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Con la bomba detenida, remueva tapa del recipiente y llene con grasa hasta el tope. Estos dispositivos de engrase se encuentran en algunos modelos de bombas Gordman Rupp series 80 (84B2-B). E. Inspección General / General Inspection - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico. Remueva cubierta del impeller, e inspeccione desgaste del mismo. Limpie y lave carcazas e impeller. Reajuste carcaza removida. Cada tres meses, remueva mecanismo rotatorio totalmente, e inspeccione todas sus partes por desgaste, especialmente rodamientos, sellos, retenedores y eje. En las bombas Gordman revise sello mecánico. Al armar nuevamente cambie grasa en balineras, cambie empaques del stuffing box siguiendo los procedimientos referenciados en los pasos 7A y 7C. Asegúrese de retirar herramientas, implementos y personal de la bomba antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la bomba.

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E

A B, C

MOTOR

COMPARTIMIENTO EMPAQUES

IMPELLE R

COMPARTIMIENTO BALINERAS

FIGURA 11. PUNTOS DE MANTENIMIENTO 42 BOMBAS ELECTROCENTRIFUGAS

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8. BOMBA CON MOTOR DE COMBUSTIBLE A. Aceite de Motor / Engine Oil - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: ISO 40 - Procedimiento: Antes de iniciar la bomba, inspeccione nivel de aceite en el motor. Remueva tapón con varilla indicadora e inspeccione marcas de mínimo y máximo nivel, así como color y textura del mismo. Se puede presentar contaminación con limaduras metálicas, lo cual es indicio de daño en las partes internas del motor, e inclusive con agua si el sello mecánico se encuentra en mal estado. Rectifique cualquier anomalía anterior o adicione aceite, en caso que sea necesario hasta mantener el nivel entre las marquillas de mínimo y máximo, antes de iniciar el motor. B. Aceite de Motor / Engine Oil - Frecuencia: Cada 250 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 40 - Procedimiento: Con el motor detenido drene totalmente el aceite y recójalo en un recipiente para su disposición adecuada. Inspeccione posibles contaminaciones, y proceda según recomendaciones dadas en el paso anterior. Remueva el filtro de aceite y reemplácelo por uno nuevo. Adicione aceite nuevo y permita que salga limpio, antes de asegurar el tapón de drenaje. Termine de llenar hasta marquilla de máximo nivel y luego inicie el motor para probar que no existen fugas. C. Filtro de Combustible / Fuel Filter - Frecuencia: Cada dos meses - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor detenido, remueva filtro de combustible, asegurándose que no se presenten goteos o regueros del mismo. Lave con diesel el filtro para remover residuos en su interior. instale filtro nuevamente, o cámbielo por uno nuevo si considera necesario. Se recomienda cambio de filtro cada tres meses, o cuando las condiciones del mismo lo requiera. D. Filtro de Aire / Air Filter - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor detenido, remueva filtro del aire e inspeccione su estado. Limpie sus superficies externas y no aplique aire a presión, ya que este destruye las partes internas del filtro que luego son absorbidas por el motor. Un recalentamiento anormal del motor, se puede presentar por la falta de limpieza en el filtro de aire. Se recomienda cambio de filtro cada tres meses, o cuando las condiciones del mismo lo requiera. E. Inspección Bomba / Inspect Pump - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor detenido, remueva cubierta o carcaza del impeller para inspeccionar ajuste y estado del mismo. Lave carcaza e impeller. Revise, ajuste y coloque la tapa nuevamente, asegurándose que no queden espacios por los cuales la bomba succione aire y se descargue.

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9. MOTORES DIESEL / DIESEL ENGINES A. Sistema de Lubricación / Lubrication System - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: ISO 40 – (15 w 40 motor CAT) - Procedimiento: Antes de iniciar el motor retire del cárter la varilla indicadora de nivel, límpiela e insértela de nuevo para medir nivel. Observe y palpe textura o contaminación del aceite. Adicione aceite nuevo si es necesario, procurando mantener el nivel entre las marquillas de mínimo y máximo. No se puede medir niveles cuando los motores se encuentran en marcha. Si la operación no permite detenerlo para la inspección diaria, es necesario establecer parámetros de identificación de niveles. La presión de lubricación, nos puede ofrecer un buen control sobre un bajo nivel de aceite en el motor, ya que bajo condiciones normales de operación, esta presión debe mantenerse entre un mínimo y un máximo valor de acuerdo al tipo de motor, para lo cual es necesario consultar el manual específico. Un recalentamiento del motor, también podría ser causa de un bajo nivel de aceite, sin embargo es necesario primero verificar las otras causas que originan este problema. Hay que realizar inspección externa diaria de todos los componentes del sistema de lubricación por posibles fugas de aceite. NOTA: Cuando detenga el motor para medir nivel, espere 15 minutos para permitir que el aceite drene totalmente hacia el cárter. B. Sistema de Lubricación / Lubrication System - Frecuencia: Cada 250 horas de operación - Tipo Lubricante: ISO 40 - ( 15 W 40 motor CAT) - Procedimiento: Drene totalmente el aceite y recójalo en un recipiente para su disposición adecuada. Inspecciónelo por posible contaminación. Remueva filtro de aceite y ábralo para su inspección interna, para determinar posible presencia de partículas metálicas que pueden ser indicios de desgaste interno de las partes del motor. Si el filtro es de elemento, como en el caso de los motores Detroit, remueva y lave con diesel el compartimento o recipiente del filtro, unte ligeramente con aceite el empaque y coloque filtro nuevo, reinstale compartimento asegurándose que el empaque selle y ajuste sobre el borde del recipiente para evitar fugas. No utilice palancas o golpes sobre la llave para ajustar el filtro. Si el filtro no es de elemento, utilice llave de cadena o de correa para remover filtro usado y limpie superficie de contacto del filtro en el motor. Unte ligeramente el empaque con aceite y enrósquelo hasta el contacto, una vez en esta posición ajústelo manualmente ¾ de vuelta. No llene con aceite los filtros, ya que el aceite puede ir con impurezas y pasar al motor sin filtrarse. Una vez instalado el filtro de aceite, adicione aceite y permita que salga limpio antes de ajustar tapón de drenaje, termine de llenar hasta 3 cm por encima de la marquilla de máximo nivel. Inicie el motor y observe durante dos minutos fugas de aceite. Apague y permita que drene el aceite hacia el cárter para una nueva inspección del nivel, esto asegura que una vez realizado el cambio de aceite se inicia el motor con un máximo llenado. C. Sistema de Enfriamiento / Cooling System - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor detenido, remueva tapa del radiador e inspeccione nivel de líquido de enfriamiento. Adicione líquido si es necesario, de acuerdo a las 46

proporciones de cada componente en el fluido de enfriamiento, para lo cual debe consultarse el manual específico de cada equipo. Cuando el motor se encuentre funcionando, la temperatura de operación debe mantenerse entre un rango específico para cada tipo de motor. Trate de mantener siempre la temperatura dentro de este rango, ya que la máquina está diseñada para trabajar bajo esos parámetros de operación y cualquier valor por encima o por debajo disminuye el tiempo de vida útil y puede dejar de funcionar en cualquier momento. Semanalmente y con el motor detenido limpie con aire a presión y en contraflujo el radiador externamente. Cada 1000 horas de trabajo se recomienda cambiar el líquido refrigerante, para lo cual debe drenar totalmente el sistema, lavarlo durante 15 o 20 minutos hasta que note que este saliendo agua limpia. Llene con agua fresca y adicione un inhibidor de corrosión para ser drenado nuevamente. Asegúrese que todos los fluidos drenados se recojan para su tratamiento y disposición adecuada. Llene el sistema con nuevo fluido de enfriamiento, preparado de acuerdo a las proporciones recomendadas y asegúrese de purgar el sistema ya que este debe quedar presurizado. Revise externamente cada uno de sus componentes por posibles fugas y remítase al manual específico para inspección periódica de algunos componentes ( bomba, tapas, termostatos, mangueras, abrazaderas etc. ) D. Sistema de Admisión y Escape - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor detenido, remueva filtro del aire e inspeccione su estado. Limpie externamente sus superficies y aplique aire a una presión moderada (máximo 40 psi), pero en contraflujo, ya que si se realiza en el mismo sentido de flujo del aire, este destruye las partes internas del filtro que luego son absorbidas por el motor. Un recalentamiento anormal del motor se puede presentar por la falta de limpieza en el filtro de aire. Nunca detenga el motor, sin darle previamente un tiempo de enfriamiento sin carga, ya que el turboalimentador permanece en movimiento y se queda sin lubricación, el cual se recalienta y disminuye su tiempo de vida útil. Realice inspección de las partes del turbo, de acuerdo a las recomendaciones específicas de cada equipo. E. Sistema de Inyección / Injection System - Frecuencia: Cada 500 horas - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor detenido, cierre válvula de salida de combustible hacia el motor y con la ayuda de llave de cadena o correa suelte filtros de combustible. Recójalos junto con el diesel drenado y dispóngalos adecuadamente. Los nuevos filtros deben instalarse vacíos, ya que si se llenan con combustible este puede contener impurezas y pasar al motor sin filtrarse. Para su llenado, una vez instalados se debe usar la bomba de cebado. Ajuste los filtros manualmente con ¾ de vuelta, una vez estos toquen la superficie de la tapa. Abra nuevamente la llave de paso de combustible, use bomba de cebado para llenar los filtros y una vez iniciado el motor verifique fugas en los sellos. Purgue el sistema si se necesita soltando ligeramente la tuerca a la entrada de los inyectores. F. Tanque de Combustible / Fuel Tank - Frecuencia: Cada 1000 horas - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor detenido, cierre válvula de salida de combustible 47

hacia el motor y drene sedimentos del tanque, recogiéndolos para su disposición adecuada. Cierre válvula de drenaje, llene el tanque con diesel y abra la válvula de paso hacia el motor antes de reiniciarlo. Procure mantener el tanque de combustible en máximo nivel, ya que esto evita condensación. G. Batería / Battery - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Remueva tapones en los vasos de la batería e inspeccione nivel de agua en cada uno, el cual debe cubrir las placas en cada compartimento. Adicione en caso necesario solamente agua para batería o en su defecto agua lluvia. Semanalmente y con el motor detenido remueva cables de los bornes y limpie ambas partes. H. Inspección General / General Inspection - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con el motor en marcha, mantenga un control diario de los indicadores de presión y temperatura del motor, los cuales nos alertan ante cualquier falla o anomalía que se presenta. Realice el mismo control sobre los indicadores en el generador. Bajo condiciones de operación normal los siguientes parámetros se deben mantener: Temperatura: Rango de acuerdo al recomendado por cada clase de motor. Presión : Rango de acuerdo al recomendado por cada clase de motor. Ciclaje : 60 Hz. Voltaje : Entre 460 y 480 V. / Entre 230 y 240 V. Mientras el motor se encuentre trabajando, revise y chequee continuamente fugas de aceite, agua o combustible. Observe el color y la cantidad de humo por el exhosto. El humo negro y en gran cantidad nos puede alertar sobre un mal funcionamiento del filtro de aire, el cual puede estar obstruido o un consumo excesivo de aceite. Un humo blanco nos puede alertar sobre la contaminación del aceite con agua. Con el motor detenido chequee estado de las correas del ventilador. Mensualmente revise funcionamiento de los diferentes sensores o peras. Para esto, utilice un cable delgado y forrado para unir los terminales de los sensores, los cuales se activan y hacen que el motor se apague. Con el motor en marcha repita esta operación para cada sensor.

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10. BOMBA DE AIRE / AIR DIAPHRAGM PUMP A. Lubricación Pistón / Oiler - Frecuencia: Cada tres días - Tipo Lubricante: ISO 68 - Procedimiento: Con la bomba funcionando, cierre la válvula de suministro de aire en el manifold para permitir que la manguera de entrada de aire no quede presurizada. Remueva la manguera de la bomba y adicione aceite sin llenar totalmente el compartimento donde va el filtro del pistón. Coloque nuevamente la manguera y asegúrese de mantener un trapo o pedazo de tela oleofílica debajo del drenaje de la cámara central para recoger el aceite drenado. B. Inspección General / General Inspection - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre válvula de succión o saque manguera de succión del fluido que se está bombeando y permita que bombee durante un minuto aproximadamente con el propósito de drenar líneas de succión y descarga. Cierre válvula de suministro de aire en el manifold y no en la bomba para permitir que la manguera de aire no quede presionada y poderla remover sin peligro de la bomba. Desarme, limpie y lave todas las partes de la bomba para inspeccionarlas por daño o desgastes excesivos. Remueva el pistón y lávelo con diesel limpio. Inspeccione eje y empaques, y limpie internamente la cámara central del eje para eliminar cualquier partícula abrasiva. Chequee y verifique un buen estado de las roscas tanto en el eje como en los pistones de los diafragmas. Cambie partes en mal estado y ensamble nuevamente. NOTA: Si no se tiene regulador de aire no abra la válvula de suministro de aire en su totalidad, ya que ocasiona un deterioro prematuro en las partes de la bomba y el caudal de trabajo nunca se incrementará por suministrarle una mayor cantidad de aire.

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11. AGITADORES / AGITATORS A. Sellos / Seals - Frecuencia: Cada 100 horas de trabajo - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Con el agitador trabajando aplique 5 bombazos en la grasera ubicada en la parte superior del reductor. Asegúrese que la grasera se encuentre en buen estado y no aplique en exceso, ya que puede ocasionar daño en los sellos. B. Unidad Reductora / Gear Box - Frecuencia: Semanal - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Las unidades reductoras tienen dos tapones laterales a diferente altura. El superior es el indicador de máximo nivel, mientras que el inferior se utiliza como drenaje. En algunas unidades el tapón de drenaje esta ubicado por debajo del reductor. Con la unidad detenida remueva el tapón de drenaje y permita que fluya algo de aceite para inspeccionarlo por presencia de partículas metálicas, lo cual puede ser indicio de daño en las partes internas del reductor. Coloque tapón removido e inspeccione máximo nivel, el cual al remover el tapón debe fluir ligeramente el aceite por la pared externa del reductor. En caso contrario, remueva tapón de llenado sobre la unidad y proceda a adicionar aceite hasta que empiece a salir por el indicador de nivel. Instale y ajuste tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos. B. Unidad Reductora / Gear Box - Frecuencia: Cada 1800 horas de trabajo - Tipo Lubricante: ISO 220 - Procedimiento: Con la unidad detenida, remueva tapón de drenaje y permita que fluya totalmente el aceite, recogiéndolo para su disposición adecuada. Inspecciónelo por posible contaminación con partículas metálicas, lo cual puede ser indicio de daño en las partes internas de la unidad. Remueva tapones de llenado e indicador de nivel y adicione aceite nuevo hasta que fluya aceite limpio por el drenaje. Coloque tapón de drenaje y termine de llenar la unidad hasta que fluya ligeramente por el indicador de nivel. Instale y ajuste tapones removidos sin usar palancas o golpes sobre la llave para ajustarlos. NOTA: En las unidades nuevas el primer cambio de aceite debe realizarse a las 100 horas de trabajo, y es normal encontrar durante los primeros días de operación temperaturas altas, lo cual no debe ser motivo de alarma, a no ser que estas temperaturas sobrepasen los 95 °C de operación.

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12. BOMBA HIDRAULICA / H&H PUMP Normalmente, estas bombas vienen adaptadas para trabajar con motores Diesel. Por lo tanto, para el mantenimiento del motor tome en cuenta los puntos referenciados en el ítem 9. Los siguientes puntos se refieren al motor DEUTZ, con el cual se acciona una bomba hidráulica H&H, sin embargo son aplicables a todo tipo de bomba hidráulica: A. Filtro de Aire / Air Cleaner System - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Remueva e inspeccione el elemento o filtro de aire por obstrucción o daño. Limpie externamente sus superficies y no aplique aire a presión, ya que este destruye internamente las partes del filtro, que luego son absorbidas por el motor. Este filtro debe ser cambiado cada 500 horas de operación o si se trabaja en áreas con grandes emisiones de partículas cambie el elemento cada 250 horas. NOTA: No corra el motor sin el filtro del aire, ya que este equipo utiliza un sistema de enfriamiento o refrigeración por aire y no con agua. Limpie la cubierta del filtro regularmente para mantener una libre entrada de aire. B. Filtro de Combustible / Fuel System - Frecuencia: semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Drene regularmente el agua formada en el filtro de combustible, abriendo ligeramente la válvula en el fondo del compartimento. Cuando note que salga diesel limpio cierre nuevamente la válvula. Reemplace el filtro cada 500 horas de operación, o si se presentan condiciones de contaminación o suciedad realícelo cada 250 horas. C. Sistema Hidráulico / Hidraulic System - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Antes de iniciar el motor verifique nivel de aceite hidráulico en el recipiente y adicione en caso necesario (ISO 68). Con el motor en marcha verifique fugas en las mangueras y racores. Detenga el motor y repare las posibles fugas. Cambie el filtro del hidráulico cada 250 horas de operación. El aceite hidráulico, una vez realiza su circulación por la bomba pasa a través de un panel de refrigeración antes de regresar al tanque de almacenamiento. Limpie el panel externamente con aire a presión. NOTA: Tenga en cuenta que la válvula de alivio o venteo en el sistema hidráulico no es para regular la presión, ya que esta se regula con las RPM del motor. Durante la operación esta válvula debe permanecer totalmente cerrada, ya que si se usa para controlar presión el sistema se recalienta y se apaga el motor. Como un procedimiento de trabajo seguro y cuidado del sistema hidráulico siga los siguientes pasos para activar y desactivar el sistema: - Abra completamente la válvula de alivio o venteo para iniciar el motor. - Inicie el motor en mínimo y cierre completamente la válvula de alivio. - Incremente lentamente la velocidad del motor hasta alcanzar las condiciones de flujo deseado, sin pasar de 1900 psi en el medidor de presión del hidráulico, ya que puede ocasionar daños en el equipo o lesiones personales. - Para apagar el motor, disminuya lentamente la velocidad hasta el mínimo y abra completamente la válvula de alivio antes de apagar el motor. 51

13. ZARANDA LINEAL / LM3 ( FIGURAS 14A, 15A, 16) A. Balineras del Eje / Shaft Bearings ( FIGURA 14A) - Frecuencia: Cada tres días - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Mientras la zaranda esté trabajando, inyectar 10 disparos de grasa en cada grasera ubicada en la cubierta de las contrapesas. Asegure una entrada suave de la grasa. En caso contrario remueva y verifique la grasera y si es necesario coloque una nueva. B. Válvula de Derivación / Bypass Valve - Gate ( FIGURA 16) - Frecuencia: Cada dos semanas o cuando considere necesario - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Con la zaranda detenida, cierre válvula de entrada de alimento y engrase con 5 disparos. Accione abriendo y cerrando la puerta del Bypass con el propósito de esparcir la grasa y remover sólidos en los bordes de la compuerta y al mismo tiempo verificar sus sellos para evitar que el lodo se pase al sistema sin pasar por la malla. C. Balinera de Elevación / Elevator Rod Bearings ( FIGURA 15A) - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Con la máquina en funcionamiento o detenida engrase con 2 o 3 disparos y accione la manija en ambas direcciones con el propósito de lograr un mejor esparcimiento de la grasa. Repita el mismo procedimiento para la otra balinera. Si la máquina se encuentra funcionando tenga cuidado al accionar la manija, ya que puede ocasionar pérdida de lodo al bajar la zaranda. D. Tornillo de Elevación / Elevator Rod threads ( FIGURA 15A) - Frecuencia: Cada Tres días o cuando se requiera - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Con la máquina detenida o funcionando, remueva y limpie grasa sucia de cada tornillo elevador e impregne nuevamente con grasa limpia. E. Empaques Mallas / Screen-Crown Rubbers ( FIGURA 14A) - Frecuencia: Semanal o cada vez que se cambien mallas - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva las mallas, lave o limpie con diesel o agua, dependiendo del tipo de lodo utilizado los cauchos que protegen y soportan la malla. Cualquier deterioro en los empaques, por insignificante que sea, proceda a cambiarlos. Tenga en cuenta que un buen soporte o contacto de la malla resulta primordial para el buen desempeño y vida útil de la misma. Lave e instale nuevamente las mallas y proceda a tensionarlas de acuerdo al procedimiento establecido. NOTA: No se pare sobre las mallas cuando están colocadas o sobre los bordes de asentamiento de los cauchos, ya que se pueden doblar y ocasionar un mal contacto de la malla.

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F. Mallas / Screens - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina funcionando, observe acumulación de sólidos sobre la malla y rocíe líquido compatible con el sistema de lodo (agua o aceite) para que los sólidos fluyan hacia la descarga. Cierre válvula de entrada de alimento y lave las mallas con líquido compatible antes de detener la unidad. Detenga la unidad y verifique estado de las mallas. Repare las que considere necesario, teniendo en cuenta un máximo de 10% de área reparada. Cámbielas de posición, ya que la que recibe el alimento tiene un mayor desgaste. Evite canalización del fluido hacia los costados, colocando cordones de silicona en la descarga de cada malla siempre y cuando estas sean planas (Figura 14B). Al instalar nuevamente las mallas lave y limpie bien las superficies de contacto y asegúrese de proporcionar un correcto ajuste y contacto de cada malla, siguiendo las siguientes instrucciones: - Observe borde o tope de contacto sobre uno de los costados y ajuste los dos tornillos centrales de la malla, aplicando máxima fuerza manual. - Realice un procedimiento similar con los dos tornillos laterales en el mismo costado. - Con los tornillos del lado opuesto, realice igual procedimiento comenzando con los tornillos centrales. - Finalmente inicie la unidad, colóquele carga y deténgala a los 15 minutos de funcionamiento. Verifique tensión y ajuste tornillos nuevamente. G. Motor Eléctrico / Electrical Motor - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida o en funcionamiento observe y verifique ajuste de los tornillos de la base del motor, ya que debido a la vibración estos tienden a soltasen. Para ajustarlos apague el motor, verifique que este no se haya corrido de su base y proceda a ajustarlos utilizando un orden diagonal. Si el motor se corrió de su base, utilice sistema seguro de bloqueo eléctrico con candado y tarjeta. Proceda a remover la guarda protectora de las poleas y contrapesas. Revise y acondicione tensión de la correa con la ubicación del motor en la base. Asegure y ajuste tornillos e instale nuevamente guarda protectora. Recoja y retire herramientas y material utilizado en el mantenimiento antes de remover sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la zaranda. H. Sistema Tensión de Mallas / Screen Tension System ( FIGURA 14A) - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida o en movimiento, verifique y observe el estado y ajuste de los tornillos que tensionan las mallas. Para cambiarlos si se requiere, detenga la máquina, suelte la malla, reemplace tornillos o tuercas en mal estado y proceda a ajustar nuevamente siguiendo procedimiento establecido. Tenga en cuenta que la correcta tensión de la malla es otro de los factores que garantizan un buen desempeño y vida útil de las mallas. NOTA: Antes de soltar las tuercas, limpie la rosca con cepillo de alambre y rocíe lubricante. I. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual 53

- Procedimiento: Con la máquina detenida, verifique estado y ajuste general de tornillos de la base de la unidad, resortes y sus bases o asientos de caucho, y cubiertas protectoras. J. Canasta de Zaranda / Under Compartment (FIGURA 15 A) - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva la acumulación de sólidos bajo las mallas y deposítelos en el área de descarga de sólidos. Tenga en cuenta que una gran cantidad de sólidos formados puede estar en contacto con las partes vibratorias de la zaranda y por lo tanto disminuir su eficiencia. K. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Mientras la máquina se encuentre en movimiento, usted debe familiarizarse con los niveles de ruido, vibración y temperatura generados por el equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar observando el comportamiento del fluido sobre la malla. Si este no fluye y tiende a acumularse en las esquinas de la malla, detenga la máquina e inspeccione posibles causas de vibración: acumulación de sólidos en el compartimento debajo de las mallas, resortes y bases de caucho deteriorados, tornillos de la base sueltos o contrapesas no alineadas. Si esto último ocurre, coloque sistema de bloqueo eléctrico, remueva cubiertas protectoras de las contrapesas y chequee posición de las mismas (Figura 15B). Para alinearlas, verifique posición a ambos lados, suelte la base del motor y posiciónelas nuevamente. Ajuste nuevamente tornillos de la base del motor y reinstale cubiertas protectoras. Recoja y retire herramientas y material utilizado en el mantenimiento antes de remover sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la zaranda. También es importante familiarizarse con las temperaturas de funcionamiento de las partes en movimiento, especialmente rodamientos, y motor. La inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de 75° C su temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la unidad y proceda a inspeccionar las partes. L. Correa del Motor / Drive Belt - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que la unidad se detenga totalmente. Remueva cubierta protectora de las contrapesas en la parte del motor. Verifique estado y tensión de la correa. La tensión se chequea aplicando con un dedo presión en el centro de la correa, en su parte más larga, la cual debe flexionarse aproximadamente 1/2” si se aplica una fuerza de 5 lbs. Revise que la correa este libre de grasa o aceite, o límpiela con un líquido inflamable. Si no se tienen estas condiciones suelte los tornillos del skid del motor y suelte o ajuste los tornillos que empujan el mismo; una vez tensionada la correa ajuste nuevamente todos los tornillos del motor. Coloque y ajuste tapas removidas. Recoja y retire herramientas y material utilizado en el mantenimiento antes de remover sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la zaranda. 54

FIGURA 14B. APLICACIÓN CORDONES SILICONA 55

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FIGURA 15 A. PUNTOS DE MANTENIMIENTO ZARANDA LINEAL LM3

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14. ZARANDA DE CASCADA / LCM-2D ( FIGURAS 17A, 18) A. Sistema Tensión de Mallas / Screen Tension System ( FIGURA 17A) - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida o en movimiento, verifique y observe el estado y ajuste de los tornillos que tensionan las mallas. Para cambiarlos si se requiere, detenga la máquina, suelte la malla, reemplace tornillos o tuercas en mal estado y proceda a ajustar nuevamente siguiendo procedimiento establecido. Tenga en cuenta que la correcta tensión de la malla es otro de los factores que garantizan un buen desempeño y vida útil de las mallas. NOTA: Antes de soltar las tuercas, limpie la rosca con cepillo de alambre y rocíe lubricante. B. Válvula de derivación / Bypass Valve / Gate - Frecuencia: Semanal - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Con la máquina detenida, cierre válvula de entrada de alimento. Abra lentamente la válvula de Bypass, procurando drenar solo la parte fluida para que no pasen sólidos al sistema. Proceda a limpiar los sólidos del possum belly y dispóngalos en el área de descarga de sólidos. Remueva tapón en el compartimento de engranajes del volante de la válvula e instale una grasera 1/8”. Engrase con 5 disparos, accionando en ambos sentidos el volante para homogeneizar la grasa internamente. Cierre la válvula completamente y permita la entrada de fluido del sistema al possum belly, para verificar sellos de la puerta de la válvula y evitar que pase lodo sin tratar al sistema. C. Pasadores para Angulo / Basket Angle Pins ( FIGURA 18) - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida o funcionando, verifique que los pasadores se encuentren correctamente ubicados y a igual altura a ambos lados de la unidad. Si necesita variar el ángulo de inclinación, detenga la unidad, accione el sistema hidráulico ligeramente para remover los pines. Una vez removidos ambos pasadores, levante o baje el ángulo con el hidráulico y asegúrese de colocar ambos pasadores a igual altura. Finalmente libere el sistema hidráulico. D. Canasta de Zaranda / Skid Compartment ( FIGURA 18) - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva la acumulación de sólidos bajo las mallas y deposítelos en el área de descarga de sólidos. Tenga en cuenta que una gran cantidad de sólidos formados puede estar en contacto con las partes vibratorias de la unidad y por lo tanto disminuir su eficiencia. E. Mallas / Screens - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina funcionando, observe acumulación de sólidos sobre la malla y rocíe líquido compatible con el sistema de lodo (agua o aceite) para que los sólidos fluyan hacia la descarga. Cierre válvula de entrada de alimento y lave 58

las mallas con líquido compatible antes de detener la unidad. Detenga la unidad y verifique estado de las mallas. Repare las que considere necesario, teniendo en cuenta un máximo de 10% de área reparada. Rótelas de posición, ya que la que recibe el alimento tiene un mayor desgaste. Evite canalización del fluido hacia los costados, colocando cordones de silicona en la descarga de cada malla, siempre y cuando estas sean planas (Figura 15B). Al instalar nuevamente las mallas lave y limpie bien las superficies de contacto y asegúrese de proporcionar un correcto ajuste y contacto de cada malla, siguiendo las siguientes instrucciones: - Observe borde o tope de contacto sobre uno de los costados y ajuste los dos tornillos centrales de la malla, aplicando máxima fuerza manual. - Realice un procedimiento similar con los dos tornillos laterales en el mismo costado. - Con los tornillos del lado opuesto, realice igual procedimiento comenzando con los tornillos centrales. - Finalmente inicie la unidad, colóquele carga y deténgala a los 15 minutos de funcionamiento. Verifique tensión y ajuste tornillos nuevamente. F. Empaques Mallas / Screen Rubbers ( FIGURA 17A) - Frecuencia: Semanal o cada vez que se cambien mallas - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida, remueva las mallas, lave o limpie con diesel o agua, dependiendo del tipo de lodo utilizado los cauchos que protegen y soportan la malla. Cualquier deterioro de los empaques por insignificante que sea proceda a cambiarlos. Tenga en cuenta que un buen soporte o contacto de la malla resulta primordial para el buen desempeño y vida útil de la misma. Lave e instale nuevamente las mallas y proceda a tensionárlas de acuerdo al procedimiento establecido. NOTA: No se pare sobre las mallas cuando están colocadas o sobre los bordes de asentamiento de los cauchos, ya que se pueden doblar y ocasionar un mal contacto de la malla. G. Ajuste de Tornillos / Tightness Bolts - Frecuencia: Semanal - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la máquina detenida, verifique estado y ajuste general de tornillos de la base de la unidad, resortes y sus bases o asientos de caucho, y cubiertas protectoras. H. Sistema Hidráulico / Hidraulic System - Frecuencia: Semanal - Tipo Lubricante: ISO 68 - Procedimiento: Verifique nivel de aceite en el compartimento, el cual debe permanecer lleno. Adicione en caso necesario. Detenga la unidad y accione suavemente el sistema para detectar posibles fugas por mangueras y racores. Cualquier fuga detectada, por insignificante que sea debe ser reparada. Si encuentra el depósito de hidráulico vacío recuerde que al reparar fugas y llenar nuevamente debe purgar el sistema para evacuar el aire acumulado.

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I. Vibración-Recalentamiento / Vibration-Overheat - Frecuencia: Diaria - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Mientras la máquina se encuentre en movimiento, usted debe familiarizarse con los niveles de ruido, vibración y temperatura generados por el equipo. El nivel de vibración usted lo puede detectar observando el comportamiento del fluido sobre la malla. Si este no fluye y tiende a acumularse en las esquinas de la malla, detenga la máquina e inspeccione posibles causas de vibración: acumulación de sólidos en el compartimento debajo de las mallas, resortes dañados, tornillos de la base sueltos o contrapesas no alineadas. Si esto último ocurre, coloque sistema de bloqueo eléctrico, remueva cubiertas protectoras de las contrapesas y chequee posición de las mismas (Figura 17B). Proceda a su alineamiento si se requiere. Ajuste tornillos e instale cubiertas protectoras. Recoja y retire herramientas y material utilizado en el mantenimiento antes de remover sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar la Unidad. También es importante familiarizarse con las temperaturas de funcionamiento de las partes en movimiento, especialmente rodamientos, y motor. La inspección debe realizarse tocando las cubiertas de las partes en movimiento, las cuales en condiciones normales de operación no deben exceder de 75°C su temperatura. Si se presenta recalentamiento anormal, detenga la unidad y proceda a inspeccionar las partes. NOTA: Tenga en cuenta que estos motores vienen equipados con unos sensores térmicos, los cuales se activan por recalentamiento del mismo. J. Motor Eléctrico / Electrical Motor (FIGURA 17 A) - Frecuencia: Cada 5000 horas de operación. - Tipo Lubricante: Grasa Kluber Isoflex Topas NB52. - Procedimiento: Limpie cubierta protectora en los alrededores de cada tapón. Con llave Allen remueva este tapón y coloque una grasera de 1/8”. Engrase con 40 disparos y repita la misma operación para la otra balinera. Coloque y ajuste tapones nuevamente.

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FIGURA 17B. POSICION CORRECTA CONTRAPESAS ZARANDA LCM-2D 61

FIGURA 18. PUNTOS DE MANTENIMIENTO ZARANDA LCM2D 62

15. LIMPIADOR DE LODO / MUD CLEANER ( FIGURAS 19, 20) A. Balineras del Motor / Motor Bearings ( FIGURA 20) - Frecuencia: Diaria - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Mientras el motor se encuentre corriendo, cada cuatro horas de operación inyecte cuatro disparos en cada grasera en el tope y fondo del motor. Estas graseras soportan las contrapesas que producen la vibración del mud cleaner, lo cual requiere de un continuo mantenimiento. B. Balineras del Motor / Motor Bearings ( FIGURA 20) - Frecuencia: Cada 2000 horas de operación o cada tres meses - Tipo Lubricante: Grasa Multipropósito trabajo rudo - Procedimiento: Detenga la unidad y asegure con candado breaker eléctrico. Remueva malla, soportes o asientos de la malla y platina perforada con el propósito de remover tapa superior del motor. Retire cubierta lateral del motor. Retire graseras de alivio en las balineras superior e inferior del motor. Inyecte grasa en cada grasera lateral hasta conseguir que emerja limpia por el hueco de la grasera de alivio. Reinstale cubiertas lateral y superior, remueva sistema de bloqueo eléctrico e inicie el motor y déjelo correr durante 20 minutos para permitir que salga el exceso de grasa. Detenga el motor e instale nuevamente sistema de bloqueo eléctrico. Remueva cubiertas y coloque graseras de alivio. Finalmente instale y ajuste cubiertas y malla removida. C. Inspección General / General Inspection ( FIGURA 19) - Frecuencia: Mensual o cada vez que se requiera - Tipo Inspección: Visual - Procedimiento: Con la unidad en movimiento observe patrón de flujo sobre la malla, el cual debe vibrar en forma vertical y horizontal del centro hacia la periferia. Si no se tienen condiciones satisfactorias de flujo, detenga la unidad y asegure con candado breaker eléctrico. Realice inspección a cada una de las partes. - Inspeccione estado y ajuste de la malla. Si necesita removerla para cambiarla, chequee estado de tuercas, roscas, empaques y desgaste excesivo de los asientos plásticos. Cambie las partes que considere necesario. - Remueva cubiertas lateral y superior del motor para inspeccionar estado de las pesas en los dos extremos del mismo. Tenga presente que el patrón de vibración está gobernado por el ángulo formado en la vertical por las dos pesas y por el peso en sí de cada una de ellas. La pesa superior crea la vibración en el plano horizontal sobre la malla, mientras que la fuerza vertical es producida por la pesa del fondo del motor. Asegúrese que el ángulo entre las pesas se mantenga entre 40 y 70 grados. - Revise estado y ajuste de los resortes. Cuando la unidad se encuentre en movimiento, inspeccione que todos los resortes se encuentren soportados; si nota alguno aislado cámbielo con el opuesto. Si continua el problema reemplácelo por uno nuevo. - Accione y lubrique el eje del malacate utilizado para levantar el motor. - Mientras la unidad se encuentre funcionando mantenga chequeo sobre la presión de operación de la unidad, la cual debe permanecer entre 40 y 55 psi y es directamente proporcional al peso del fluido. - Al mismo tiempo chequee el patrón de flujo en las boquillas de los conos, el 63

cual debe mantenerse en forma de “spray”. Un flujo continuo o en exceso ocasiona el deterioro prematuro de la malla o incapacidad operativa del equipo y nos indica un exceso de flujo, daño en las boquillas o taponamientos en la entrada o en el cuerpo de los conos.

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FIGURA 19. PUNTOS DE MANTENIMIENTO LIMPIADOR DE LODO

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FIGURA 20. PUNTOS DE MANTENIMIENTO LIMPIADOR DE LODO 66

16. MOTOR ELECTRICO / ELECTRICAL MOTOR A. Amperaje (Ampers) - Frecuencia: Mensual - Tipo Inspección: Eléctrica - Procedimiento: Bajo condiciones de rodamientos y equipos accionados por el motor en buen estado, y con suministro eléctrico de 460 a 480 Voltios los motores tienen los siguientes consumos de Corriente: - Al iniciar el motor se presenta un pico máximo de tres a cuatro veces su capacidad, durante unos segundos. - Este amperaje se normaliza en un 35 a un 50% de su capacidad. - Al colocarle carga al equipo su consumo alcanza entre un 50 y un 70% de su capacidad. Por ejemplo un motor de una centrífuga de 50 HP, alcanzará valores o picos iniciales entre 150 y 200 Amps. En unos segundos se estabiliza entre 18 y 25 Amps, para finalmente luego de colocarle carga de fluido estabilizarse entre 25 y 32 Amps. Tenga en cuenta que estos valores, como se dijo inicialmente dependen mucho de las condiciones y estado de operación de cada equipo, y por lo tanto cualquier valor que se salga ligeramente de estos parámetros nos ofrece un aviso de falla en los equipos o el motor. Para realizar estas mediciones siga los siguientes pasos: - Diligencie permisos de trabajo y certificados de aislamiento con equipos eléctricos de acuerdo a los requerimientos de seguridad de cada sitio. - Seleccione el sitio de la línea del cable eléctrico donde se encuentren visibles las tres fases del cable, generalmente en los breaker. - Coloque la pinza voltiamperimétrica en la máxima escala de medida de Amperaje (generalmente 600 Amps.). - Abra la pinza y abrace una de las líneas vivas (rojo, blanco, negro). - Inicie el motor y mida máximo pico de amperaje y valor de estabilización. - Coloque carga de trabajo sobre el equipo y mida su amperaje estabilizado. - Repita el mismo procedimiento con las otras dos líneas vivas. NOTA: Con el propósito de establecer un mejor control en la identificación de los problemas tanto del equipo como del motor, que se pueden detectar al medir elevados consumos de amperaje es recomendable que cuando el equipo se somete a mantenimiento industrial o pase por los talleres se chequee también el estado general de su motor. B. Balineras (Bearings) - Frecuencia: Mensual - Tipo Lubricante: Grasa SKF - Procedimiento: El procedimiento para los motores de las centrífugas se explicó en cada uno de esos equipos. Normalmente se sigue el mismo procedimiento para motores de las bombas y otros equipos. Cierre y asegure con candado breaker eléctrico y espere que el motor se detenga totalmente. Remueva la tapa del ventilador del motor y revise estado y ajuste del mismo. Las balineras del motor tienen cada una dos graseras, o una grasera y un tapón. Remueva una de las dos graseras o en su defecto el tapón e inyecte grasa hasta purgar la grasa vieja. Para permitir una entrada suave y homogénea de la grasa, levante cubierta del eje y rote con las manos suavemente el motor hacia adelante y hacia atrás. No lo haga con el ventilador, el cual se puede romper. No inyectar en exceso, ya que puede entrar grasa al inducido 67

del motor, ocasionando problemas en el mismo. Remueva tapón en la parte inferior de la carcaza, para drenar posible entrada de agua. Ajuste graseras y tapas removidas nuevamente. Asegúrese de retirar herramientas e implementos de la bomba antes de remover el sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar el motor. NOTA: Normalmente, los rodamientos de los motores son sellados, por lo tanto el anterior procedimiento busca es lubricar las superficies de contacto con la carcaza y el eje de rotación. Si se requiere cambiar la grasa del rodamiento, es recomendable utilizar siempre balineras con sellos de caucho, ya que estos se pueden fácilmente remover al tener que cambiarles la grasa. C. Balineras (Bearings) - Frecuencia: Cada seis meses o cuando se realice inspección del motor - Tipo Lubricante: Grasa SKF - Procedimiento: Este procedimiento generalmente se realiza en la base o talleres. Sin embargo si se tiene que realizar en los sitios de trabajo siga las siguientes instrucciones: - Diligencie permisos de trabajo y certificados de aislamiento con equipos eléctricos de acuerdo a requerimientos de seguridad de cada sitio. - Cierre y asegure con candado breaker eléctrico. - Desconecte el cable y remueva el motor a un sitio de trabajo seguro. - Suelte cubiertas, revise y saque las balineras para su inspección. - Si la balinera se encuentra en buen estado, remueva sellos e impregne con grasa solo hasta un 50% de su cavidad. - Instale balineras, coloque y ajuste guardas y ventilador. - Acople motor nuevamente y conecte cables eléctricos, teniendo cuidado de mantener el mismo arreglo. - Retire herramientas e implementos de trabajo del motor antes de remover sistema de bloqueo eléctrico y reiniciar el motor. - Inicie el motor y verifique consumo de amperaje siguiendo las instrucciones vistas en el paso 16A

68

IDENTIFICACION DE FALLAS Las principales fallas en las centrífugas y en general de cualquier equipo, son fácilmente detectables si se tiene un conocimiento de los parámetros que las determinan, como es el caso del calentamiento y vibración. Valores anormales de estos parámetros corregidos a tiempo nos representan una mayor vida útil del equipo y previenen desgastes prematuros en otras partes del mismo. VIBRACION: Solo el conocimiento y adaptación diaria a los niveles de vibración y ruido del equipo nos pueden alertar ante la falla de algunos de sus componentes. Por lo tanto, es importante familiarizarnos con estos parámetros para establecer comparaciones y poder decidir en que momento el equipo nos está fallando. Las siguientes son las principales causas y posibles soluciones de un nivel anormal de vibración: 1. Soportes(stands) y skid desnivelados o mal soportados: Es importante, al montar los equipos asegurar una correcta nivelación y aislamiento de las superficies en contacto. Coloque stands o skids sobre superficies de madera preferiblemente, y aísle también con madera las superficies metálicas en contacto, como es el caso de las centrífugas sobre los stands. Una vez montados los equipos sobre el soporte, sus telescopios tienden a cerrarse creando inestabilidad, es necesario golpearlos hacia afuera hasta lograr estabilidad. 2. Tornillos en soportes mal ajustados o soportes en mal estado: Una inspección rutinaria de acuerdo al programa de mantenimiento a los tornillos que aseguran el equipo al skid, así como el estado de los diferentes soportes nos previenen un exceso de vibración en el equipo. Es importante, también cada vez que se realice mantenimiento a cada uno de los componentes, realizar un chequeo y ajuste de sus tornillos. 3. Rodamientos en mal estado: Temperaturas excesivas, y niveles de ruido anormal en los rodamientos son indicios de daño en los mismos, y por lo tanto, ser la causa de un exceso de vibración. 4. Desbalanceo: Revisar correcto y proporcional asentamiento de las platinas que determinan el nivel de corte de fluido dentro de la centrífuga ( weir plates, dam plates), las cuales deben estar a un mismo nivel. Chequear desgaste anormal en puntos de balanceo y elementos en la salida de sólidos ( scrapper blades, port weirs). Revisar y medir profundidad del scroll o conveyor. 5. Nivel de fluido incorrecto en el fluid clutch y reductor: Asegúrese de mantener siempre el nivel de aceite recomendado, y revise el aceite para detectar posibles daños internos, lo cual también puede ser causa de vibración. 6. Acumulación de sólidos o líquidos parte externa o interna del bowl: Cada vez que realice inspección interna, limpie los compartimientos de líquido y sólidos bajo el bowl. Cuando exista acumulación en la parte interna siga los siguientes pasos: - Marque una posición de referencia en el bowl y el scroll, y gire suavemente para visualizar que el scroll gira libremente y no se encuentra pegado al bowl. 69

- Si se encuentra pegado, gire suavemente hasta que note que el brazo del torque ejerza una fuerza opuesta, lo cual significa que el scroll se empieza a liberar - Si realizando esta operación se dispara el torque, rote en sentido contrario hasta que el torque ejerza nuevamente oposición. Una vez que el scroll quede libre, rote en la misma dirección el bowl unos 60 giros para permitir que el scroll realice una vuelta completa y eliminar los sólidos acumulados. - Permita que la centrífuga corra con agua o diesel durante unos 5 minutos para realizar una limpieza interna de sólidos que aún quedan adheridos. RECALENTAMIENTO: Generalmente, debemos mantener un control permanente de temperatura sobre las superficies externas de las partes en movimiento, carcazas de motores, cables eléctricos encauchados y cajas o tableros de conexiones. Aumentos anormales de temperatura en estas superficies son indicios de un mal funcionamiento o deterioro de las partes internas. Los siguientes son las principales causas y posibles soluciones de problemas de recalentamiento: 1. Falta de lubricación: Asegúrese de mantener siempre una buena lubricación tanto de balineras, como de cajas de engranajes. Evite y corrija fugas de aceite si se presentan. Cuando inyecte grasa, si nota que no hay entrada de esta, proceda a revisar graseras y cambiarlas, y si hay necesidad proceda a levantar cubiertas y cambiar en su totalidad la grasa del rodamiento. 2. Elementos rotatorios en mal estado: Cuando se presente el problema en las cajas de engranajes, revise el correcto nivel de llenado de los mismos; e inspeccione el estado del aceite drenado por presencia de posibles residuos metálicos, lo cual es indicio de daño interno de las partes. Cuando hay recalentamiento en rodamientos es necesario familiarizarse con el ruido normal de los mismos, para detectar en que momento están fallando y proceder a inspeccionarlos y cambiarlos. 3. Rozamiento inapropiado de partes en movimiento: Revise correcta ubicación y ajuste de cubiertas de partes en movimiento, verifique alineación de poleas, correas y ejes. Inspeccione acumulación de sólidos que obstruyan rotación libre, sobre todo entre el bowl y compartimientos. 4. Calentamiento en motores: Los principales problemas de recalentamiento se presentan en los motores eléctricos, debido principalmente a las siguientes causas: - Exceso de carga a manejar, lo cual significa un mayor consumo de corriente. Revise consumo de corriente e inspeccione o implemente los protectores adecuados ( Heaters). Chequee causas del exceso de carga. - Motores en corto, abiertos o a tierra. Mida y detecte el problema e inspeccione posibles causas: Conexiones sueltas o ligeramente ajustadas, presencia de humedad, exceso de lubricacion en rodamientos, lo cual hace que ingrese grasa al bobinado del motor. - Nivelación y alineación incorrecta del motor, lo cual ocasiona rozamiento inadecuado y desgaste prematuro de sus partes internas.

70

REPORTE SEMANAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO SEMANA TERMINADA EN : POZO :

EQUIPO

REFER.

LUN

1. SC4 / MARK 1 Main Bearings(Balero Principal)

1A

Main Bearings(Balero Principal)

1B

Thrust Bearings(Balero Flotante)

1C

Sleeve Bearings(Balero Funda)

1D

Gearbox - SC2 / SC4(Engranajes)

1E

Gearbox - Mark 1(Engranajes)

1F

Gearbox - All(Engranajes)

1G

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

1H

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

1I

Torque Limiter(Torque Límite)

1J

Electrical Motor(Motor)

1K

Vibration(Vibración)

1L

Inspect Bowl(Inspección Tazón)

1M

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

1N

Limit Switch(Interruptor Torque)

1Ñ

Drive Belt (Bandas)

1O

2. HS-3400 Main Bearings(Balero principal)

2ª

Conveyor Bearings(Balero Interno)

2B

Torque Control Assy(Torque)

2C

Gearbox(Engranajes)

2D

Gearbox(Engranajes)

2E

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

2F

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

2G

Electrical Motor(Motor)

2H

Vibration(Vibración)

2I

Inspect Bowl(Inspección Tazón)

2J

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

2K

Drive Belt (Bandas)

2L

Limit Switch(Interruptor Torque)

2M

3. SC-35 Main Bearings(Balero principal)

3A

Main Bearings(Balero principal)

3B

Conveyor Bearings(Balero Interno)

3C

Gearbox(Engranajes)

3D

Gearbox(Engranajes)

3E

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

3F

71

MAR

MIE

JUE

VIE

SAB

DOM

PROX.

EQUIPO

REFER.

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

3G

Torque Limiter(Torque Límite)

3H

Electrical Motor(Motor)

3I

Vibration(Vibración)

3J

Inspect Bowl(Inspección Tazón)

3K

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

3L

Limit Switch(Interruptor Torque)

3M

Drive Belt

3N

LUN

4. AUGERS (Tornillos) Transmission(Engranajes)

4A

Transmission(Engranajes)

4B

End Bearings(Baleros)

4C

Inspect Augers(Inspección)

4D

5. LENZE-SHIMPO / (Variadores) Drive(Variador)

5A

Drive(Variador)

5B

Gearbox(Engranajes)

5C

Gearbox(Engranajes)

5D

6, NEMO/MOYNO/PSI (Bombas) Packings(Empaques)

6A

General Inspection(Inspección)

6B

7, CENTRIFUGAL PUMPS(Bombas Eléctricas) Packings(Empaques)

7A

Bearings(Baleros)

7B

Bearings(Baleros)

7C

Greasable Seal Assy (G.R)(Copa Grasa)

7D

General Inspection(Inspección)

7E

8, HONDA PUMP(Bomba Combustible) Engine Oil(Aceite motor)

8A

Engine Oil(Aceite motor)

8B

Fuel Filter(Filtro Combustible)

8C

Air Filter(Filtro Aire)

8D

Fuel Tank(Tanque Combustible)

8E

Spark Arrester(Bujía)

8F

Inspect Pump(Inspección)

8G

9, DIESEL ENGINE(Motores Diesel) Engine Oil(Aceite Motor)

9A

72

MAR

MIE

JUE

VIE

SAB

DOM

PROX.

EQUIPO

REFER.

Engine Oil(Aceite Motor)

9B

Radiator(Radiador)

9C

Air Filter(Filtro Aire)

9D

Injector Lines(Líneas Inyección)

9E

Fuel Filter(Filtro Aire)

9F

Lub Tach Cable(Cable Acelerar)

9G

Fuel Tank(tanque Combustible)

9H

General Inspection(Inspección)

9I

LUN

10, AIR DIAPHRAGM PUMP(Bomba Pulmón) Oiler(Lubricador)

10A

General Inspection(Inspección)

10B

11, AGITATORS(Agitadores) Seals(Sellos)

11A

Gearbox(Engranajes)

11B

Gearbox(Engranajes)

11C

12, H&H PUMP(Bomba Hidráulica) Air Cleaner System(Sistema Aire)

12A

Fuel System(Sistema Combustible)

12B

Hidraulic System(Sistema Hidráulico)

12C

Engine Oil(Aceite Motor)

12D

Engine Coolant(Refrigerante)

12E

13, LM3(Zaranda LM3) Shaft Bearings(Baleros Flecha)

13A

Bypass Valve / Gate(Válvula)

13B

Elevator Rod Bearings(Balero Varilla)

13C

Elevator Rod Threads(Cuerda Varilla)

13D

Deck / Crown Rubbers(Cañuelas)

13E

Electrical Motor(motor)

13F

Screen Tension System(Tornillos Tensores)

13G

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

13H

Unders Compartment(Canasta)

13I

Vibration(Vibración)

13J

Drive Belt(Bandas)

13K

14, LCM – 2D(Zaranda LCM-2D) Screen Tension System(Tornillos Tensores)

14A

Bypass Valve(Válvula)

14B

Basket Angle Pins(Pasadores)

14C

Skid Compartment(Cansta)

14D

Screens (Mallas)

14E

73

MAR

MIE

JUE

VIE

SAB

DOM

PROX.

EQUIPO

REFER.

Scren Rubbers(Cañuelas)

14F

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

14G

Hydraulic System(Sistema Hidráulico)

14H

Vibration(Vibración)

14I

Electrical Motor(Motor)

14J

LUN

15, MUD CLEANER(Limpiador Lodo) Motor Bearings(Baleros)

15A

Motor Bearings(Baleros)

15B

General Inspection(Inspección)

15C

16, ELECTRICAL MOTORS(Motores) Amps(Amperaje)

16A

Bearings(Baleros)

16B

Bearings(Baleros)

16C

17. TORNADO DRYER Nivel de Aceite

17A

Cambio de Aceite

17B

Correas

17C

Filtro

17D

Inspección Malla

17E

Cambio Malla

17F

Ajuste Cuchillas

17G

Cambio Cuchillas

17H

Motor Eléctrico

17I

Panel Eléctrico

17J

Estado Rotor

17K

Cámaras de Líquido

17L

Cámara de Sólidos

17M

COMENTARIOS:

74

MAR

MIE

JUE

VIE

SAB

DOM

PROX.

ANEXO

75

1

NORMAS DE OPERACION PARA EL VORTEX

El éxito en la aplicación de unas buenas prácticas operativas que garanticen la eficiencia del equipo parten de realizar una correcta instalación que permita a lo largo de cada una de las etapas perforadas adaptarse a las variaciones en las características del material alimentado. Las siguientes recomendaciones generales a nivel de proceso se deben tener en cuenta al realizar una instalación: •

•

•

• • • •

Utilice la menor cantidad de tornillos en la alimentación del Vortex. El transporte a través de tornillos mezcla y reduce de tamaño las partículas. Normalmente, los sólidos evacuadas por los shakers son amorfos y con terminaciones angulares, las cuales se van perdiendo a medida que se mezclan y se transportan por las aletas de los tornillos. El efecto de estos sólidos degradados y reducidos de tamaño incrementa el volumen de sólidos en el efluente liquido del vortex, reduce el área efectiva de trabajo de la malla por empacamiento de sus ranuras y por lo tanto humedece la descarga sólida. Instalar de manera que los sólidos de mayor tamaño (tipo scalper) entren primero al vortex. Lo anterior garantiza que la malla se mantenga limpia debido a que estos sólidos actúan como raspadores por la acción de sus formas angulares. La descarga del limpia lodos ( 3 en 1 ) debe ser la mas alejada de la entrada al vortex, ya que por lo general es la descarga mas pesada y pastosa (viscosa), y si se coloca muy cerca es la que primero entra y tapa la malla. Tambien hay que tener en cuenta que es mejor que este tipo de material pastoso no caiga sobre los ripios mas gruesos, sobre todo cuando se tienen ratas de perforación bajas. Para evitar el efecto de degradación que se produce por transporte en los tornillos se pueden utilizar tanques de tornillos y alimentar el vortex con bomba o equipo de carga (retros). Si se alimenta con tornillos, se debe bajar el stand del vortex al mínimo ( 2,4 metros ) para reducir la cantidad de secciones de tornillos y evitar un elevado ángulo de inclinación. (ver diagrama) . La entrada o descarga del tornillo al vortex debe estar lo mas cercana posible y con suficiente inclinación para evitar el paleo de los sólidos en la bandeja de entrada. Construir un sistema de bypass para los sólidos del 3 en 1 que permita mezclarlos con el lodo recuperado en el vortex. Esto garantiza que cuando se tiene escasa producción de cortes de 76

•

•

•

perforación ( circulación, repasos, etc. ) no se tape la malla por la acción de los sólidos finos del limpia lodos. Recuerde que mientras se mantenga una alta proporción de sólidos gruesos perforados en el alimento del vortex , estos sólidos finos no obstruyen la malla, no se regresan en el efluente liquido e inclusive son descargados como polvo por la acción de raspado de las partículas gruesas. Instale las dos líneas de descarga de lodo, preferiblemente las cajas laterales y con desniveles de descarga al tanque con agitador. Si se instalan descargas en tubería y el tanque se encuentra lejos se deben colocar jets de recirculación de 2” Para la dilución en la alimentación, si se requiere y si se dispone se debe utilizar fluido base (diesel). Nunca diluya en la alimentación con lodo, recuerde que el vortex es una centrífuga y si se le coloca lodo separa sólidos, los cuales son muy finos y progresivamente van tapando la malla. En las etapas base agua, el vortex presenta baja eficiencia de separación, debido principalmente a las arcillas. El adicionar agua como dilución, en lugar de mejorar ocasiona mayores problemas por hidratación de las mismas partículas. Lo recomendable en estos casos es utilizar la malla mas abierta ( 508 micrones ) y limpiarla con aire cada vez que la operación lo permita.

OPERACION DEL VORTEX •

•

• •

•

Antes de arrancar el vortex verifique nivel de aceite, revise todo el sistema de mangueras por posibles fugas de lubricante. Remueva la puerta lateral en la cubierta superior e inspeccione que la malla se no se encuentre obstruida por sólidos en sus aberturas. Inicie la bomba de lubricación si esta es eléctrica y espere por dos minutos mientras el aceite alcanza su temperatura de trabajo y la presión se estabiliza entre 10 y 20 psi (Presión normal de operación de 10 a 15 psi). Inspeccione nuevamente mangueras por posibles fugas. Arranque el vortex y espere un minuto antes de alimentar para permitir que alcance y estabilice su velocidad de operación. Antes de alimentar el vortex, asegúrese que la malla no se encuentre obstruida por sólidos. Coloque su mano en la caja o tuberia de descarga de líquidos y podrá sentir un fuerte viento. En la medida en que el área de la malla se encuentre tapada esta descarga de aire se debilita hasta inclusive no sentirse. El parámetro para determinar esto realmente lo da la experiencia y el conocimiento de la maquina, por eso es realmente importante que se realice este chequeo a diario para familiarizarse con la maquina y garantizar una operación con cortes secos y buena recuperación de fluidos. Arranque el tornillo de alimentación de cortes y siga las siguientes instrucciones: 77

•

•

•

•

•

• • • •

Nunca trabaje el tornado en vacío o con escasa carga de cortes. Normalmente cuando hay pocos cortes, estos contienen un gran porcentaje de material fino, el cual va taponando poco a poco la malla y por lo tanto se incrementa la humedad en los cortes producidos. Es preferible detener la maquina, acumular cortes proporcionalmente a lo largo de los tornillos y trabajar por baches. Recuerde que los mejores sólidos para procesar son los producidos por los scalpers (cortes con tamaño grava). Alimentar una mayor proporción de estos cortes, así se tenga material fino del limpiador de lodo en menor proporción nos garantizan una buena calidad en los cortes producidos, siempre y cuando se tenga la malla en buen estado, libre de taponamientos y de huecos. En lo posible, y si la operación lo permite trate de usar dilución en forma continua o a baches ( 1 GPM) con fluido base (diesel). Lo anterior garantiza una mejor calidad de los cortes producidos y evita el taponamiento progresivo de la malla. Es indispensable mantenerse alerta todo el tiempo sobre la calidad del material producido, el lodo recuperado y la característica de los cortes alimentados. Cualquier cambio detectado oportunamente nos permite realizar los ajustes a tiempo y evitar mantenimientos operativos no programados. Asegúrese de mantener un buen ajuste entre la malla y las cuchillas. ( No mayor a 40 milésimas de pulgada, equivalente a pasar una hoja de segueta ajustada entre sus espacios). Verifique que este espacio se mantenga a lo largo de toda la superficie en contacto, en caso contrario y si es necesario proceda a cambiar cuchillas. Para el ajuste en los vortex con tornillo de ajuste, solo necesita soltar ligeramente los tornillos del cono y subirlo o bajarlo con el tornillo central de ajuste. Para el caso de los vortex que no permiten este procedimiento el ajuste se puede realizar siguiendo en orden de prioridad lo siguiente: Remueva o coloque anillo o arandelas bajo la base de la canasta para acercar o alejar la malla del cono, levante el cono mediante la instalación de shims o arandelas bajo la superficie de ajuste del cono al ensamblaje rotatorio. Ninguna descarga sólida de centrifugas debe alimentarse al vortex. Utilice mallas finas (10 a 15) cuando hay abundante cantidad de cortes de mayor tamaño ( tipo scalper). Use la malla mas abierta cuando la proporción de finos es mayor. Para saber el tamaño en micrones de cada malla, simplemente multiplique el numero de la misma por 25,4 ( Ejemplo, 15X25,4=371 micrones ).

78

REMOVER ENSAMBLAJE ROTATORIO

Este procedimiento se realiza para los vortex EB – 36, cuyas poleas se encuentran ubicadas encima de la caja de engranajes. ( ver figura) • • • •

• •

Remueva tapa o cubierta superior. Retire los dos tornillos con llave 15/16”. Remueva canasta con malla. Retire las seis tuercas con llave 1-1/8”. Remueva medias lunas y sello de caucho de la parte superior del cono. Retire los cuatro tornillos con dado de ¾”. Remueva cono. En el caso de los vortex EBW - 36, remueva los cuatro tornillos de la tapa de ajuste con llave allen 5/8” y retire la tapa, luego retire los cuatro tornillos de asegurar el cono con dado de 15/16”. Para el vortex EB - 35 retire los cuatro tornillos con llave fija 1-1/8”. Para levantar el cono no necesita tornillos extractores. Levante el rotor. Retire los 8 tornillos con llave fija 1-1/8”. En este caso tampoco necesita tornillos extractores. Remueva Ensamblaje Rotatorio: 1. Suelte manguera de lubricación de ¼” en el tope del rotor. 2. Suelte manguera de drenaje de ¾” situada detrás de la polea. Para esto necesita remover puerta en la parte opuesta al motor, lo cual debe realizarlo por el compartimiento interno de la descarga de sólidos. Suelte manguera de lubricación de ¼” en la parte derecha de la polea por el mismo lado de la puerta removida. 3. Remueva los tornillos de la parte superior del ensamblaje rotatorio con llave 15/16”. 4. Remueva los 6 tornillos con dado de ¾” y extensión, situados bajo la polea. Cuatro por el lado del motor y 2 por el lado opuesto. 5. Suelte manguera de lubricación de ¼” en la tapa inferior del rodamiento del eje principal bajo la caja de engranajes. 6. Remueva los 6 tornillos de la tapa con llave de 1-1/8” y retire la tapa. 7. Retire el seguro del rodamiento. 8. Remover el rodamiento con extractores de ¾”. 9. Retire las dos puertas en los lados de la caja de engranajes para inspeccionar los engranes cuando se esta levantando el ensamblaje rotatorio.

79

MANTENIMIENTO •

• • •

• •

Revise nivel de aceite todos los días cuando la maquina este detenida. Si la operación no lo permite, este alerta al indicador de presión. Una fluctuación continua puede ser indicio de falta de aceite y/o filtro tapado. Adicione aceite inicialmente y verifique que la aguja se estabilice, en caso contrario proceda a revisar el filtro y cambiarlo si se requiere. Inspeccione fugas en todas las mangueras y accesorios del sistema de lubricación. Cada vez que se detenga la maquina (se recomienda a diario si la operación lo permite) revise y limpie sólidos acumulados alrededor de las cuchillas o raspadores del rotor. En los viajes para cambio de mecha o paras de la perforación por mas de 4 horas, remueva cubierta y canasta con malla para limpiar todos los compartimientos. Revise el ajuste de la malla a las cuchillas y proceda a su ajuste de acuerdo al procedimiento establecido. Semanalmente revise el estado de las correas e informe cualquier anomalía. El aceite de la caja de engranes se debe cambiar cada 1500 horas de operación o cada tres meses, cualquiera de los dos que se cumpla primero. SOLUCION A POSIBLES PROBLEMAS

•

•

•

La bomba de aceite no arranca. Revise nivel de aceite y adicione si es necesario. Si la bomba inicia pero mantiene una presión de operación menor a 10 psi o la aguja del indicador fluctúa bruscamente, detenga la bomba y proceda a revisar el filtro, límpielo inicialmente o cámbielo si se necesita. Recuerde que después de prolongados periodos de tiempo de para de la maquina, al iniciar la bomba de lubricación la presión es ligeramente alta debido a que el aceite se encuentra frío, pero después de alcanzar su temperatura de operación se estabiliza entre 10 y 15 psi. Finalmente revise suministro de energía, conexiones, fusibles, cables etc. Baja presión de aceite(menor a 10 psi) cuando el vortex se encuentre en funcionamiento, adicione aceite y observe si se estabiliza la presión. Revise las diferentes mangueras por posibles fugas y finalmente si no se estabiliza la presión, detenga la maquina, remueva e inspeccione el filtro y proceda a limpiarlo o cambiarlo si se requiere. Vortex no arranca. Inicialmente revise que la bomba de aceite este trabajando en el caso de los vortex con bomba 80

•

•

hidráulica. Revise sistema eléctrico, conexiones, fusibles, cables, calentadores, etc. Vortex arranca y se apaga. Inicialmente revise sistema hidráulico de acuerdo a los pasos anteriores. Para el caso de los vortex con embrague hidráulico, revise nivel del embrague o compruebe carga de trabajo (amperaje) con pinza eléctrica. Revise sistema eléctrico, conexiones, fusibles, calentadores, etc. Cortes muy húmedos producidos por el vortex Inicialmente observe la clase del material alimentado, si este es muy fino, probablemente la malla se encuentre tapada, detenga la alimentación y coloque su mano en la caja de descarga de fluidos, si no siente descarga de aire, intente trabajar por baches ya que la malla se encuentra obstruida y es mas fácil destaparla con un mayor alimento. Coloque algo de dilución (mas o menos 1 GPM) con fluido limpio (diesel) mientras se limpia internamente la malla, esto solo requiere un corto periodo de tiempo (5 a 10 minutos). El material también sale húmedo por excesos de lodo en la alimentación, así que no diluya con lodo y verifique cualquier perdida por el equipo de control de sólidos inmediatamente con el fin de solucionar el problema. En el caso de los modelos EBW - 36, revise que tanto el rotor como la malla giren a diferentes velocidades, o el uno se desplace con respecto al otro, si esto no ocurre proceda a cambiar el acople de caucho situado en el fondo de la caja de engranajes.

81

ENSAMBLAJE ROTATORIO – MODELO EB - 36 TORNILLOS CONO (4, 3/4”)

CUCHILLAS

CANASTA Y MALLA

CONO

EJE O FLECHA

TORNILLOS DEL ROTOR (8, 3/4”) ROTO R TORNILLOS CANASTA (6, 3/4”)

ENSAMBLAJE ROTATORIO

TORNILLOS CUBIERTA (2, 5/8”)

LAUNDER

LUBRICACION (1/4”) LUBRICACION (1/4”)

DRENAJE (3/4”)

POLEA S

CAJA REDUCTORA

TORNILLOS ENSAMBLAJE ROTATORIO (~15, 5/8”)

PUERT A

PUERT A TORNILLOS ENSAMBLAJE ROTATORIO (6, 1/2”)

TORNILLOS (6, 3/4”)

LUBRICACION (1/4”)

TORNILLOS (6, 3/4”) LUBRICACION (1/4”)

LUBRICACION (3/4”) LUBRICACION SUCCION (3/4”) 82

LUBRICACION NIVEL (3/4”)

REPORTE SEMANAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO SEMANA TERMINADA EN : POZO :

EQUIPO

REFER.

1. SC4 / MARK 1 Main Bearings(Balero Principal)

1A

Main Bearings(Balero Principal)

1B

Thrust Bearings(Balero Flotante)

1C

Sleeve Bearings(Balero Funda)

1D

Gearbox - SC2 / SC4(Engranajes)

1E

Gearbox - Mark 1(Engranajes)

1F

Gearbox - All(Engranajes)

1G

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

1H

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

1I

Torque Limiter(Torque Límite)

1J

Electrical Motor(Motor)

1K

Vibration(Vibración)

1L

Inspect Bowl(Inspección Tazón)

1M

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

1N

Limit Switch(Interruptor Torque)

1Ñ

Drive Belt (Bandas)

1O

2. HS-3400 Main Bearings(Balero principal)

2ª

Conveyor Bearings(Balero Interno)

2B

Torque Control Assy(Torque)

2C

Gearbox(Engranajes)

2D

Gearbox(Engranajes)

2E

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

2F

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

2G

Electrical Motor(Motor)

2H

Vibration(Vibración)

2I

Inspect Bowl(Inspección Tazón)

2J

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

2K

Drive Belt (Bandas)

2L

Limit Switch(Interruptor Torque)

2M

3. SC-35 Main Bearings(Balero principal)

3A

Main Bearings(Balero principal)

3B

Conveyor Bearings(Balero Interno)

3C

Gearbox(Engranajes)

3D

Gearbox(Engranajes)

3E

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

3F

LUN

MAR

MIE

JUE

VIE

SAB

DOM

PROX.

EQUIPO

REFER.

Fluid Clutch(Embrague hidráulico)

3G

Torque Limiter(Torque Límite)

3H

Electrical Motor(Motor)

3I

Vibration(Vibración)

3J

Inspect Bowl(Inspección Tazón)

3K

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

3L

Limit Switch(Interruptor Torque)

3M

Drive Belt

3N 4. AUGERS (Tornillos)

Transmission(Engranajes)

4A

Transmission(Engranajes)

4B

End Bearings(Baleros)

4C

Inspect Augers(Inspección)

4D

5. LENZE-SHIMPO / (Variadores) Drive(Variador)

5A

Drive(Variador)

5B

Gearbox(Engranajes)

5C

Gearbox(Engranajes)

5D

6, NEMO/MOYNO/PSI (Bombas) Packings(Empaques)

6A

General Inspection(Inspección)

6B

7, CENTRIFUGAL PUMPS(Bombas Eléctricas) Packings(Empaques)

7A

Bearings(Baleros)

7B

Bearings(Baleros)

7C

Greasable Seal Assy (G.R)(Copa Grasa)

7D

General Inspection(Inspección)

7E

8, HONDA PUMP(Bomba Combustible) Engine Oil(Aceite motor)

8A

Engine Oil(Aceite motor)

8B

Fuel Filter(Filtro Combustible)

8C

Air Filter(Filtro Aire)

8D

Fuel Tank(Tanque Combustible)

8E

Spark Arrester(Bujía)

8F

Inspect Pump(Inspección)

8G

9, DIESEL ENGINE(Motores Diesel) Engine Oil(Aceite Motor)

9A

LUN

MAR

MIE

JUE

VIE

SAB

DOM

PROX.

EQUIPO

REFER.

Engine Oil(Aceite Motor)

9B

Radiator(Radiador)

9C

Air Filter(Filtro Aire)

9D

Injector Lines(Líneas Inyección)

9E

Fuel Filter(Filtro Aire)

9F

Lub Tach Cable(Cable Acelerar)

9G

Fuel Tank(tanque Combustible)

9H

General Inspection(Inspección)

9I

10, AIR DIAPHRAGM PUMP(Bomba Pulmón) Oiler(Lubricador)

10A

General Inspection(Inspección)

10B

11, AGITATORS(Agitadores) Seals(Sellos)

11A

Gearbox(Engranajes)

11B

Gearbox(Engranajes)

11C

12, H&H PUMP(Bomba Hidráulica) Air Cleaner System(Sistema Aire)

12A

Fuel System(Sistema Combustible)

12B

Hidraulic System(Sistema Hidráulico)

12C

Engine Oil(Aceite Motor)

12D

Engine Coolant(Refrigerante)

12E

13, LM3(Zaranda LM3) Shaft Bearings(Baleros Flecha)

13A

Bypass Valve / Gate(Válvula)

13B

Elevator Rod Bearings(Balero Varilla)

13C

Elevator Rod Threads(Cuerda Varilla)

13D

Deck / Crown Rubbers(Cañuelas)

13E

Electrical Motor(motor)

13F

Screen Tension System(Tornillos Tensores)

13G

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

13H

Unders Compartment(Canasta)

13I

Vibration(Vibración)

13J

Drive Belt(Bandas)

13K

14, LCM – 2D(Zaranda LCM-2D) Screen Tension System(Tornillos Tensores)

14A

Bypass Valve(Válvula)

14B

Basket Angle Pins(Pasadores)

14C

Skid Compartment(Cansta)

14D

Screens (Mallas)

14E

LUN

MAR

MIE

JUE

VIE

SAB

DOM

PROX.

EQUIPO

REFER.

Scren Rubbers(Cañuelas)

14F

Tightness Bolts(Ajuste Tornillos)

14G

Hydraulic System(Sistema Hidráulico)

14H

Vibration(Vibración)

14I

Electrical Motor(Motor)

14J

15, MUD CLEANER(Limpiador Lodo) Motor Bearings(Baleros)

15A

Motor Bearings(Baleros)

15B

General Inspection(Inspección)

15C

16, ELECTRICAL MOTORS(Motores) Amps(Amperaje)

16A

Bearings(Baleros)

16B

Bearings(Baleros)

16C

17. TORNADO DRYER Nivel de Aceite

17A

Cambio de Aceite

17B

Correas

17C

Filtro

17D

Inspección Malla

17E

Cambio Malla

17F

Ajuste Cuchillas

17G

Cambio Cuchillas

17H

Motor Eléctrico

17I

Panel Eléctrico

17J

Estado Rotor

17K

Cámaras de Líquido

17L

Cámara de Sólidos

17M

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