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• OSCAR PINTOS

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1) Principales yacimientos de rocas ornamentales en España. •

GRANITOS
Galicia: Es la primera región española en la obtención de granitos para uso ornamental. Las explotaciones se encuentran en la subzona de Galicia Media TrasOs-Montes (plutones graníticos, granitos, granodiorita, algunas monzonitas). - A Coruña: o Santa Eugenia de Bibeira: granito de color rosáceo - Lugo: o Municipio de Labrada: granito biotítico o Barga o Perla Kaxigal: granito biotítico - Ourense: o Melón. Variedades: Silvestre Claro y Silvestre Moreno o En las proximidades con Portugal: variedad: Rozable o Variedades: Blanco Muiños, Gris Morrazo, Grissal - Pontevedra: o Meis. Variedad: Gris Perla o Canteras de Campolameiro. Variedades: Negro esmeralda y el Negro Galicia. Son Monzonitas. El color negro debido a los ferromagnesianos. o Cercanos a Portugal: Macizo de Porriño. Variedades: Rosa Porriño. El color rosa debido a los feldespatos.
Zona Central: Zona Centro- Ibérica. Las explotaciones se localizan en el Batolito del Sistema Central. - Madrid: o Macizo de La Cabrera. Variedades: Blanco Aurora, Blanco Berrocal, Blanco Castilla, Crema Cabrera y el Crema Champan. - Segovia y Ávila: o Segovia: Gris Espinar, GRIS Villa, Gris Segovia o Ávila: Azul Noche (monzogranito)
Extremadura: Entre la zona Centro Ibérica y la zona de Ossa Morena, está el Batolito de los Pedroches. o Sierra de Gata. Sistema Central. Navalmoral. Variedades: Granito Pinto ( alta % biotita) o Batolito de Extremadura Central. Variedades. Blanco Extremadura, Azul Extremadura. o Alburquerque- Mérida- La Serena. Variedades: Dorado Perla. o Olivencia- Zafra- Monesterio
Otras explotaciones menos importantes: o Lérida o Zamora o Huelva o Sevilla o Ciudad Real o Toledo

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MÁRMOLES - Andalucía: o -

Mármoles de Macael ( Almería.Variedades: Blando Macael, Gris Macael, Verde Macael ( serpentina)

Extremadura o En Alconera (Badajoz) Zona de Ossa Morena. Variedades: Blanco Alconera, Rojo Alconera, Verde Alconera

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País Vasco y Navarra. o Rojo Bilbao, Negro Marquina o Navarra: Gris Baztán y el Rojo Baztán Murcia: Zonas Béticas o Crema Marfil Zafra, Rojo Coralito, Emperador Comunidad Valenciana o Alicante. Variedades: Crema Marfil, Rojo Alicante

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PIZARRAS España principal productor mundial. Las de mayor calidad son las que tienen alta % de clorita. La presencia de sulfuros de Fe como pirita, pirrotina y carbonatos son perjudiciales. - Formación de pizarras de Luarca: Zona Asturoccidental leonesa y Centro Ibérica del Macizo Ibérico. - En Valdeonas ( Orense) - En la zona de la Cabrera ( León) - En el Camel ( Lugo) - Bernardos ( Segovia) - Villar del Rey ( Badajoz)

2) Enumera las técnicas de arranque en rocas ornamentales. Comenta brevemente dos de ellas. -

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Lanza Térmica: sirve para el corte de las caras verticales para la independización de los bloques primarios. Se utiliza en granitos. El calor va cortando la roca. Hilo Diamantado: Es la técnica más utilizada tanto en las canteras de pizarras, granitos y mármoles. Se utiliza especialmente para definir el bloque primario. Este hilo está formado por un cable trenzado de hilos de acero sobre el cual están insertados varios anillos diamantados( perlinas). Estas perlinas dentro llevan diamantes industriales que al girar van cortando. Pueden realizarse cortes verticales y horizontales. Perforación y Voladura: solo en granitos. Se realizan perforaciones con barrenos, se introduce un producto que es el cordón detonante. Este cordón detonante contiene en su interior un explosivo que es la pentrita. Rozadora de Brazo: Se utilizan principalmente en las canteras de mármol. Una máquina que se desliza sobre unos carriles mediante un sistema de piñón cremallera. Dicha máquina incorpora un brazo. La refrigeración se lleva a cabo con agua. Pueden realizar cortes en posición horizontal o vertical. Corte con disco: Para hacer pequeños bloques. Son unos discos cortadores diamantados en el caso de mármoles y calizas y de metal duro cuando se trata de rocas más blandas. Estos discos están montados sobre una máquina desplazada sobre carriles. Los bancos de explotación deben ser bajos. Cuñas manuales: Se hacen agujeros en la roca por barrenos y se mete con el martillo una cuña manual en cada agujero y la roca rompe por tracción. Se utiliza tanto en las canteras de granito como en las de mármol. Chorro de agua: Se basa en la disgregación de las rocas bajo la acción de un chorro de agua a alta velocidad, impulsada por una bomba de alta presión. Máquina auxiliar: o Para el transporte del estéril o bloques comerciales se emplea la pala de ruedas. A ella se la puede incorporar los brazos de empuje. o Para el volcado del bloque se utiliza: los brazos de empuje y los empujadores de almohadilla.

3) Enumera los principales tipos de acabados en las rocas ornamentales. Comenta brevemente dos de ellos. -

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Lajado: Separación de placas o lajas por los planos de discontinuidad de la roca. Suelen hacerse de forma manual mediante cuñas. Típica den pizarras, cuarcitas. La superficie lajada muestra un aspecto natural con relieve irregular. Partido: En este caso se realiza con cuñas y golpeteo con maza. El aspecto de la superficie es rugoso. Se da en granitos y gneises. Cortado: es el resultado del corte del bloque de piedra con corta-bloques o discos de borde diamantado. Serrado: el corte se lleva a cabo con sierras mono o multilLama. La superficie queda muy lisa, con aspecto natural mate. Apiconado: La superficie de la piedra aparece surcada con incisiones alargadas, paralelas entre sí. Las incisiones se hacen de manera manual ayudándose de pica o puntero. Escafilado: aspecto muy rústico. La superficie presenta rugosidades, surcos y protuberancias. Abujardado: la superficie de la roca se golpea con la bujarda. El resultado es una superficie formada por pequeños cráteres, uniformemente repartidos. Raspado: resultado: una superficie plana, lisa y de aspecto natural. Flameado: consiste en la aplicación de una llama mediante soplete. Granitos. Resultado: aspecto rugoso. Apomazado: es similar al del pulido pero sin llegar a conseguir brillo. Se obtienen superficies planas, lisas y mates. Envejecido: consiste en darle a la piedra un acabado que podría indicar una gran antigüedad

4) Describe el proceso de fabricación de las baldosas de terrazo 1. 2.

3. 4. 5. 6.

Proceso de dosificación de los distintos componentes: cemento gris: cara de revés cemento blanco + polvo de mármol +árido: cara vista. Formado y prensado del terrazo: La prensas compuestas por una gran mesa giratoria donde van colocados varios moldes. La mesa gira y tiene distintas estaciones: o Se vierte sobre el molde el material de la cara noble o El material experimenta una serie de vibraciones o El vertido del mortero de la cara de revés prensado del material. Se desmolda el material Curado: para que la pieza endurezca para obtener una resistencia suficiente. Pulido o acabado del material curado.

5) Describe el proceso de fabricación de la piedra artificial Extracción de cantera y selección de la piedra. Troceado y transporte. Triturado. Selección de colores, lavado y secado de las piedras. Cribado de las distintas granulometrías. Mezcla de los agregados con resina de poliéster, ya acondicionada con sus acelerantes y activadores de catálisis. 7. Vacuum para la formación por presión, vibrado y vaciado de bloques de 8 toneladas. 8. Endurecimiento de tres horas, antes de proceder a la separación del molde. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

9. Curado a temperatura ambiente y almacenado de bloques durante 25 días. 10. Preparación de los bloques para los telares de corte. 11. Telares con láminas diamantadas para el corte de los bloques en tableros por los espesores (superficie de 306x123 cm). 12. Control de calidad de los tableros aserrados. 13. Calibrado, desbastado y estucado. 14. Túnel de secado con infrarrojos. 15. Cadena de pulido, abrillantado y control de calidad de los tableros. 16. Corte y transformación de piezas a formato estándar comercial. 17. Control final de calidad del producto acabado.

6) Tipos de áridos e importancia de cada uno de los diferentes grupos. -

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Áridos naturales: o Granulares: se obtienen en graveras ( terrazas de los ríos) tratamiento: o Lavado o Clasificación o Machaqueo: se obtienen en canteras. Fases: o Arrancar los materiales ( voladuras) o Trituración o Clasificación o Rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias. Áridos artificiales: Se obtienen como subproductos de distintos procesos industriales. Áridos reciclados: Se generan con la destrucción de estructuras previas. Formados por los materiales de demolición.

7) Comenta el arranque, carga y transporte de los áridos obtenidos en las canteras y graveras.

1) Desmonte de la capa vegetal y estériles (material meteorizado, …); acopio en un lugar adecuado para su posterior uso en la restauración de la cantera. 2) Arranque del material. Se realiza un estudio básico para saber si es necesario el uso de explosivos (perforadoras con martillo; introducción de nagolita a granel como carga de columna y Goma-2 como carga de fondo). Si no fuera así, se procede al ripado con tractor, o arranque directo con excavadora o pala cargadora. 3) Carga mediante cargadora de ruedas (tajos grandes) o excavadora de orugas (tajos estrechos). 4) Transporte a planta (normalmente, muy cercana, por razones de coste), mediante volquetes o dúmperes. A veces, se automatiza el proceso, mediante cintas transportadoras (mayor inversión inicial, y pérdida de flexibilidad en los trabajos). 8) Comenta los métodos de tratamiento de los áridos obtenidos en las canteras y graveras. → → → →

Desmonte de material no válido Arranque directo o por explosivos Transporte (puede ser casi nulo) Trituración. Se puede recurrir a la machacadora de mandíbulas (normalmente dos mandíbulas, una fija y otra móvil, que se acercan y alejan para ir fragmentando el material), en la que el tamaño entre la entrada y salida varía como máximo un 80%. Otra máquina muy utilizada, es el triturador giratorio, que consta de una mandíbula fija, con forma de cono invertido, en el interior del cual se mueve, de forma excéntrica y a través de un eje, otro tronco de cono; la diferencia principal con la anterior máquina reside en la capacidad, siendo muy superior en ésta. Otros aparatos, pueden ser el molino de impacto (el material es lanzado por unas palas que giran, contra las paredes del molino) o molinos de barras. → Cribado. La trituración genera componentes de tamaños muy diversos, y el producto final debe tener unos valores granulométricos muy concretos; por eso hay que clasificarlos en función de su tamaño. Esta clasificación se lleva a cabo en las cribadoras (el material de tamaño superior a la malla, queda retenido); normalmente se utilizan para granulometrías superiores a 3 mm; para tamaños inferiores se recurre a los clasificadores, en los que las partículas se someten a la acción de arrastre de un fluido o gas. Sin duda, las más utilizadas son las cribadoras, que pueden ser parrillas de barras, chapas perforadas o mallas; según el movimiento, pueden ser parrillas fijas o móviles; pueden ser además, más lentas, más rápidas, … Para el caso de los áridos, el cribado suele ir acompañado de un lavado, para eliminar la fracción final.

9) Materias primas para la fabricación del cemento.
Componentes calcáreos: Son los componentes mayoritarios del cemento; las calizas deben contener más del 75% de CaCO3, lo que nos da una idea de la importancia de dicho material (propiedades físicas que lo condicionan). Normalmente, todos los afloramientos valen; incluso aquéllos con impurezas, ya que éstas suelen ser de carácter arcilloso y regulan en cierto modo, la dosificación. También se pueden utilizar margas, que además, ya contienen caliza y arcilla mezcladas homogéneamente.
Componentes arcillosos: Aportan las cantidades necesarias de sílice, alúmina y hierro; hay que controlar su composición, ya que ciertos minerales suelen ser perjudiciales para el cemento (magnesio, azufre, cloro, …).
Correctores: Se utilizan para ajustar la composición química final del crudo; Regulan la temperatura de sintetización de la mezcla, y la cristalización de los minerales del clínker. Ej.: Arenas (valores de sílice), Bauxitas (valores de alúmina), Cenizas de Pirita (valores de hierro).


Aditivos: Multitud de sustancias, que se pueden añadir al producto final, para modificar alguna de sus propiedades físicas, como el color, tiempo de fraguado, …
Otros componentes: Hay otros componentes mínimos, que son introducidos de forma natural por las materias primas utilizadas, y su eliminación es muy complicada; Por ello, se establecen unos límites entre los cuales, su comportamiento no es, demasiado perjudicial. 10) Describa el proceso de fabricación del cemento. La fabricación del cemento de divide en varias etapas: 1. Obtención de materias primas: A grandes rasgos caliza + arcilla 2. Dosificación, prehomogeneización y molienda para la obtención del crudo (base para la fabricación del cemento) 3. Cocción para la obtención del clinker (1600ºC) 4. Adición de otros componentes para la obtención de calidades específicas. 11) Principales tipos de cementos. -

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Cementos comunes: Cementos blancos: deben contener bajo contenido en óxidos de Fe y Mn Cementos resistentes a los sulfatos y/o al agua del mar: diseñados para los hormigones resistentes a sulfatos del terreno y/o al agua del mar. Para cimentaciones en terrenos yesíferos y para obras marítimas. Cementos de bajo calor de hidratación: sus aplicaciones se centran en los hormigones de baja retracción térmica, para presas, hormigonado en tiempo cálido. Cemento de aluminato de calcio: es más expansivo que el cemento Pórtland. Materias primas: calizas y bauxitas. Su resistencia frente a los agresivos químicos es mayor que en los Pórtland. Presenta buenas características refractarias, pudiendo soportar temperaturas de hasta 1600ºC. Indicado para la fabricación de hormigones y morteros refractarios. Cementos para usos especiales: estabilización de suelos y terrenos, bases para carreteras.

12) Proceso de fabricación de la cal y principales aplicaciones. Proceso de fabricación: - Calcinación o disociación del carbonato. Durante la calcinación se obtiene CaO (cal viva). CaCO3 + Calor CaO +CO2 Tª 900ºC En el caso de una Dolomía CaMg (CO3) + Calor  CaO + MgO+ 2CO2 La fabricación de cales parte de piedras de caliza trituradas a un tamaño adecuado para que el proceso de calcinizacion en horno sea lo más eficaz posible. El proceso de calcinizacion de la piedra caliza presenta las siguientes etapas: 1º Pre-calcinación: hasta unos 800ºC 2º cocción y disociación completa del carbonato. A partir de los 900ºC 3º Se rebaja la temperatura con aire frió. El producto a la salida del horno son uno terrones de cal viva. Estos terrones:  Se almacenan y se suministran en grano  En forma de cal hidratada  Se muelen hasta tamaños muy finos. Principales Aplicaciones:

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Usos de la cal en la construcción: o Morteros y ladrillos de cal o En la estabilización de suelos. La utilización de la cal en la construcción de carreteras, es uno de sus principales usos:  La cal viva, la cal apagada o lechada, ayuda a mejora y estabilizar las características de los suelos arcillosos a corto y largo plazo.  La utilización de cal permite que el barro formado por las lluvias desaparezca y el comportamiento del suelo pase a ser el de un suelo seco, estable y no plástico.  Lechadas de cal, que son soluciones muy diluidas de cal para el enjalbegado de muros exteriores.  Para el acabado de un paramento o muro. Usos de la cal en la conservación de frutas Usos de la cal en el tratamiento de efluentes gaseosos Usos de la cal en el sector agrícola

13) Describe el proceso de fabricación del yeso. El yeso natural es sulfato cálcico dihidratado (CaSO4* 2H20). -El material extraído en cantera es llevado a la planta de fabricación. - Separación de la tierra y fracción fina el mineral - La fracción gruesa se lleva a la machacadora de mandíbulas - Triturado y cribado: el yeso es triturado y cribado a unas dimensiones que permitan su deshidratación en los hornos. ( yeso crudo) o Trituración primaria hasta 30mm o Trituración secundaria tamaño entre 16 y 20mm - Cocción para obtener el sulfato cálcico semihidratado o bien de las formas anhidras a partir del crudo. A una temperatura de 128º hasta 180º se obtienen:  El semihidratadoβ  El semihidratado α - 180º el semihidratado pasa a anhidrita III o soluble dando α y β pero que carecen de interés industrial. - La anhidrita III pasa a anhidrita II o insoluble - A los 900º se obtiene la Anhidrita I o yeso hidráulico El proceso de cocción se puede realizar por vía seca o por vía húmeda. Vía seca: ( semihidrato β ) o Si la cocción se realiza en contacto directo con los gases de combustión. En este caso se tienen los hornos rotatorios horizontales. El calentamiento se produce a partir de quemadores con los que se introducen gases a la temperatura de cocción. o Existen también hornos rotatorios con calentamiento indirecto mediante quemadores externos. o Otro tipo de sistema de cocción es la marmita. La cocción se realiza por fuego indirecto. Vía húmeda: ( semihidrato α ). Los métodos de cocción son: o en atmósfera de vapor de agua saturado o en soluciones salinas. - A la salida del horno, el semihidrato de yeso es enfriado y posteriormente sometido a una última molienda para obtener yeso o escayola en polvo. La molienda suele hacerse con molinos de martillo combinado con cribas, o de bolas. - La incorporación de aditivos ( para el fraguado, plasticidad) puede hacerse antes o después de la molienda.

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El yeso molido se almacena en silos cerrados y aislados de la humedad para evitar la hidratación. El yeso en polvo se comercializa en sacos o en a granel (camiones o vagones-cisterna que los transportan directamente a la obra).

14) Enumera los tipos de productos del yeso y sus aplicaciones. 1. Uso para construcción de interiores. Hay que distinguir entre:  Yeso → Blanco ( para acabados) ; negro ( partes de la obra en el que el yeso no queda visto, como bóvedas y tabiques). Los yesos pueden ser gruesos (para pasta de agarre), finos (para enlucidos), prefabricados (paneles para tabiques), … Los yesos manuales, se utilizan para tabiquería; los de proyección (aplicación mecánica), para revestimiento interno de grandes superficies.  Escayola → Se considera de mayor calidad; para acabados, molduras, decoración de interiores… también prefabricados (techos y tabiques); las especiales, en decoración. En general, la escayola se utiliza para prefabricados y/o decorativos: panales de parámetro liso a base de yeso o escayola para formación de tabiques (interior de edificios), placas de escayola para techos (falso techo), placas de cartón yeso, yeso laminado (división de espacios interiores, suelos flotantes, falsos muros, …), …  Escayola + cemento → Pegado de elementos decorativos de interior; ligante en tabiques prefabricados. 2. Otros productos y usos del Yeso: • Aditivo de cementos ( el cemento Pórtland necesita sulfatos para retardar el fraguado y aumentar la resistencia ) • Industria Química ( es la materia prima para la fabricación de numerosos productos ) • Sector Agrícola ( corrección de suelos tanto salinos como ácidos, Fabricación de abonos, fertilizantes…. • Procesos industriales : yeso + carga mineral ( papel ,pinturas , plásticos ,adhesivos…) • Alimentación ( Purificación de aguas para cerveza , refinado de aceites, clarificación de vino …) • Ingeniería civil • Decoración ( escultura en alabastro y escayola) • Industria cerámica ; yeso moldeo ó cerámico ( Fabricación de moldes : Loza, gres, cerámica , sanitarios) • Sanitario y dental ; yesos-piedra ( fabricación de vendas impregnadas y moldes dentales) • Farmacia ; yeso / anhidrita ( tabletas y cápsulas) 15) Tipos de arcillas y sus usos en la fabricación de productos cerámicos. -

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Grupo de la caolinita: presentan un contenido en alúmina más elevado. Alta refractariedad, constituyendo la base de las pastas de cocción blanca. Grupo de la esmectita: montmorillonita. La utilización de esmectitas no es aconsejable como materia prima cerámica, salvo en pequeñas proporciones debido a su hinchamiento ya que provoca problemas técnicos importantes durante el secado y el riesgo de agrietamientos. Grupo de la illita: Sufren una vitrificación temprana durante la cocción. Es el constituyente más común de las pastas utilizadas en la fabricación de ladrillos y tejas. Son la base de la composición de las pastas de cocción roja para baldosas.. Grupo de la clorita: son silicatos de Al y Mg hidratados con cierta proporción de Fe, lo que da lugar a un color verdoso a las partículas arcillosas. Se emplean como materia prima para la fabricación de piezas de cerámica estructural.

Productos cerámicos:

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Cerámica estructural: ladrillos, ladrillos de tejar, las tejas cerámicas Baldosas cerámicas ( pavimentos y revestimientos) o Baldosas con soporte de pasta roja: arcillas comunes: illitas-caolinitas  Bajo contenido en carbonatos: fabricación de pavimentos cerámicos.  Contenido medio-alto: en piezas de recubrimientos cerámicos porosos. Baldosas con soporte de pasta blanca. o Arcillas refractarias de composición caoliníferas con baja proporción de óxidos de Fe y óxidos de titanio Cerámica sanitaria: pastas blancas Cerámica de usos doméstico y decorativo.

16) Describe brevemente el proceso de fabricación de la cerámica estructural. 1. Molienda primaria mediante desmenuzadores : aplastan y desgarran los materiales antes de la dosificación .Este proceso puede ser por vía seca ( se emplean molinos de martillos ) o por vía húmeda ( se emplean molinos de rulos y laminadores de rodillos). El resultado final es la obtención de una masa arcillosa con ausencia de partículas superiores a 2mm de tamaño. 2. Proceso de amasado : durante este paso se ajusta la humedad y la homogeneidad del material mediante mezcladoras-amasadoras. La humedad deseada se consigue proyectando agua pulverizada sobre la pasta. La mezcla y amasado de la arcilla son procesos intimamente ligados al moldeo de piezas y éste puede ser mediante diferentes técnicas : - Moldeo a mano : consiste en hacer rodar una bola de pasta arcillosa muy húmeda sobre la superficie mientras se amasa, para luego colocarla en un molde de madera o gravilla revestido de arena. - Moldeo mediante prensado : prepara la pasta arcillosa, con bajo contenido en humedad, y la conforma en moldes sometiendo a cada pieza a compresión; existen tres métodos de prensado : Prensado en seco Prensado en semi-seco Prensado en plástico - Moldeo por extrusión : la arcilla molida se hace pasar a través de un sistema de vacío que elimina las burbujas de aceite y luego es forzada a atravesar una boquilla de forma variada, obteniéndose una columna de pasta arcillosa de dimensiones adecuadas y con la estructura interna propia de la pieza que se fabrica 3. Secado : este proceso consiste en la eliminación del agua utilizada para efectuar el moldeo de la pieza, de forma que las piezas “en verde “ se vuelven rígidas y aptas para ser introducidas al horno para su cocción. Es una de las fases más delicadas dentro del proceso de confección ya que con él se pueden producir retracciones lineales ó volumetricas . Este proceso se divide en dos partes : - Evaporación del agua libre en la superficie de la pieza hasta que alcanza el equilibrio entre su humedad y la atmosférica. - Desecación del agua presente en sus capilares. 4. Cocción : es la fase más delicada e importante en la fabricación de cerámica estructural ya que proporciona a las piezas sus propiedades definitivas. Este proceso genera una serie de transformaciones físico-químicas en la masa arcillosa con desaparición de las especies minerales iniciales y la formación de otras nuevas. Durante este proceso la cantidad de aire que circula en el horno hace que las condiciones dentro de éste sean oxidantes ó reductoras, obteniéndose en el primer caso ladrillos de color claro y en el segundo caso ladrillos de tonos mas oscuros

17) Haz un dibujo de los principales tipos de aparejos en las fábricas de ladrillos de cara vista. A sogas

A tizón

Inglés

Flamenco

18) Describe brevemente el proceso de fabricación de la cerámica no estructural. 1.- Preparación de las materias primas: Selección de las materias primas (arcillas, feldespatos, arenas y carbonatos) Molturación (machaqueo) o Vía seca: molinos de martillos o pendulares (tamaño a veces superior a 300 micras). o Vía húmeda: molinos de bolas (tamaño inferior a 200 micras). Es el más utilizado. La disolución obtenida (barbotina), es sometida a un secado por atomización, donde se pulveriza contra una corriente de gases calientes, formando un granulado sólido. Este proceso reduce la humedad de 30-40% hasta el 5-7%. Amasado: mezclado de la pasta obtenida con agua, para obtener una masa plástica fácilmente moldeable por extrusión. 2.- Conformación de las piezas: Existen 2 procedimientos: Prensado en seco: la pasta tiene una humedad del 5-7%. Se utilizan prensas hidráulicas para realizar la compresión mecánica de la pasta en el molde.

Extrusión: la pasta tiene más humedad. Se hace pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz, la cual forma piezas en sección constante. Este mecanismo consta de 3 partes: sistema propulsor, matriz y cortadora. 3.- Secado de las piezas: en este proceso se reduce la humedad hasta el 0,2-0,5%, por medio de la aplicación de gases secos y calientes sobre la pieza. El mecanismo de calor es por convección. Secaderos verticales: colocación de piezas sobre bandejas metálicas, con movimiento vertical dentro del horno. Tª < 200ºC. Tiempo secado: 35-50 min. Secaderos horizontales: movimiento horizontal de las piezas en el interior del horno sobre rodillos. Tª = 350 ºC. Tiempo secado: 15-25 min. 4.- Cocción: Esta etapa define las propiedades finales de la pieza. El ciclo térmico aplicado consta de 3 fases: precalentamiento, cocción y enfriamiento. Las variables fundamentales son la Tª y el tiempo. El tipo de pieza dependerá de cómo combinemos estas 2 variables en cada una de las 3 fases del proceso. El proceso más utilizado es el de Cocción rápida, que funciona por medio de hornos monoestrato de rodillos. Se usan quemadores de gas natural-aire. Este procedimiento es el más rentable, ya que reduce el consumo energético y el tiempo del ciclo de cocción (40 min.) Hay varios procedimientos para la cocción de las piezas: Piezas no esmaltadas: una sola cocción Piezas esmaltadas: o Monococción: se aplica el esmalte sobre la pieza y después se realiza la cocción. o Bicocción: se realizan 2 cocciones: una previa al esmaltado (para conformar el soporte) y otra posterior a la aplicación del esmalte. En ocasiones se realiza una 3ª cocción a menor Tª. 5.- Esmaltado: aplicación de una o más capas de vidriado sobre la superficie de la pieza (espesor de 75-500 micras). Los esmaltes se obtienen por mezcla de las denominadas fritas* junto con una serie de aditivos. La mezcla obtenida se somete a un proceso de molienda, y después se realiza una preparación acuosa, para facilitar la aplicación del esmalte sobre la pieza (en cortina, pulverización, etc.). *Fritas: compuestos vítreos obtenidos por fusión a altas Tas (1500 ªC) y posterior enfriamiento rápido. Proceso de fabricación: Dosificación de materias primas en sus proporciones Transporte neumático a una mezcladora Acumulación en tolvas de alimentación Entrada al horno (1400-1600 ºC) por medio de tornillos sin fin Enfriamiento: o Con agua: el choque térmico térmico rompe el vidrio en fragmentos, que se hacen pasar por secaderos. o Con aire: el material pasa por cilindros enfriados por aire. Se obtiene un laminado muy frágil, que rompe en escamas. 19) Principales tipos de baldosas cerámicas y sus características básicas.

azulejo

dimensiones 10x10 40-50x60

Espesor < 10mm

porosidad alta

Pavimento de gres Gres porcelánico

10x10 60x60 15x15 60x60