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2014 PREFABRICADOS EN HORMIGON ARMADO

*LUIGUI LUDEÑA *FELIPE NAVAS TRABAJO DE CONSULTA CONSTRUCCIONES III

PREFABRICADOS INTRODUCCION Pieza de hormigón que ha sido moldeada y curada en una planta industrial o en otro lugar destinado a ello, diferente al sitio de su puesta en obra.

Descripción Ampliada El Hormigón Prefabricado se elabora en forma industrial, por moldeo de sus piezas, elementos de diferentes dimensiones y tipos, según su destino. Este sistema industrializado de producción mejora las características físicas del material, entre ellas:    

Resistencia mecánica. Resistencia a la corrosión. Superficie de acabado superior. Adherencia.

Además mejora la planead de superficies y la precisión en su montaje; requiere de control de calidad certificado para poder ser comercializado. El Hormigón Prefabricado optimizó las condiciones de producción haciendo posible acortar los plazos de ejecución, bajando costes y disminuyendo riesgos en el deterioro del material. Por otra parte resulta más ventajoso ya que al construirse las piezas en serie, por repetición masiva, facilita su armado y montaje. En el mercado se ofrecen piezas de variadas formas y dimensiones, con las cuales se logran soluciones diversas, muchas de ellas, de valor arquitectónico destacable.

Pretensado y Postensado La incorporación del hormigón prefabricado ha permitido nuevas técnicas de pretensado y postensado del hormigón. Hormigón Pretensado Hormigón Postensado

DESARROLLO 1. 2. 3. 4.

A nivel de piso A nivel de mampuestos A nivel de cubiertas A nivel integral

A NIVEL DE PISO Los pavimentos continuos son más conocidos internacionalmente por la designación de "prefabricado", nombre de una población de la provincia de Verona, en Italia, de donde se extraían los mármoles de los antiguos mosaicos venecianos. Con la aparición en 1824 del cemento "Portland", se posibilitó la producción de piedra artificial, como elemento constructivo que permite obtener piezas de formas muy diversas mediante procesos industrializados, mejorando el comportamiento de los productos de pavimentación y dando respuesta a las necesidades de un creciente mercado. La tecnología de la piedra artificial dio paso al mosaico hidráulico, antecedente del terrazo, que desde el último cuarto del siglo XIX ha sido el material más usado y de mayor calidad con que se han pavimentado los suelos de las viviendas y que aún se sigue utilizando. Este se diferencia de las baldosas actuales en su carácter artesanal, ya que se emplean moldes sobre los que se vierten morteros hidráulicos de diferentes colores obteniendo como resultado una baldosa con un mosaico en su cara vista. Con el desarrollo industrial en el sector de materiales para la construcción, apareció una nueva tipología de maquinaria y proceso de fabricación, que sin perder las posibilidades creativas del mosaico hidráulico, permitieron mejorar las características mecánicas de las baldosas y producirlas en series mayores, naciendo el prefabricado. Este en forma de baldosas, permite aglutinar piedras naturales (de cantos rodados, granitos y /o mármoles triturados) mezcladas entre sí y con cemento Portland, habitualmente coloreado, que, una vez endurecido, permite obtener diferentes acabados superficiales para presentar una superficie lisa o rugosa y resaltar las formas y colores de sus componentes. Su superficie externa puede ser sometida a numerosos tratamientos mecánicos secundarios industrializados, que aumentan sus posibilidades estéticas y funcionales. Se generalizó a partir de la década de los 60, cuando se consiguió moldear y producir piezas en procesos de fabricación automatizados que ofrecían un producto de alta calidad y belleza, a precios muy competitivos.

Prácticamente la totalidad de la pavimentación de viviendas, locales comerciales y áreas peatonales entre los años 60 y 80 estaban constituidas por baldosas prefabricadas de hormigón. A partir de los años 80 lideró el mercado en la pavimentación de áreas comerciales y espacios peatonales, a pesar de la incorporación en el mercado de otros materiales. De hecho aún hoy sigue los prefabricados de hormigón siguen siendo los más utilizados en pavimentación exterior debido a la relación calidad-precio.

CLASIFICACIÓN Las baldosas prefabricadas son productos elaborados en fábrica a base de cemento y áridos de diversas naturalezas en función del uso al que están destinadas. Poseen dos capas una superior llamada huella (cara vista) y otra inferior llamada base. La huella o cara superior está constituida por trozos o granos de agregados (mármoles, calizas, granitos, sílices, basaltos) aglomerados con cemento, normalmente coloreado y sometido a un proceso de vibro prensado que permite diversos acabados en su cara vista. La composición de la cara superior de las baldosas puede ser muy variada, así como los tamaños de los agregados, desde chinas (piedras pequeñas) hasta trozos de mármol, que constituyen su superficie, tomando en cada caso una denominación específica en función de estos tamaños. La capa inferior que da soporte a la cara superior está formada por un mortero de cemento gris y con un acabado rugoso para facilitar la adherencia con el mortero de agarre.    

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Baldosas de hormigón.- Es aquel tipo de pavimento prefabricado de hormigón y cuyas dimensiones abarcan desde los 25cm de lado hasta los 60cm Losas.- Es aquella baldosa prefabricada de hormigón con dimensiones superiores a los 60cm de lado. Losetas.- Es aquella baldosa prefabricada de hormigón con dimensiones inferiores a los 25cm de lado. Adoquines de hormigón.- Es aquel tipo de pavimento prefabricado de hormigón de dimensiones prismáticas de forma que su longitud total dividida por su espesor es menor o igual que cuatro y que en ninguna de sus secciones transversales la distancia horizontal es menor a 50mm. Terrazo exterior.- Es un pavimento de uso exterior formado por trozos de mármol o china aglomerado con cemento. Terrazo interior.- Es un pavimento de uso interior formado por trozos de mármol o china aglomerado con cemento y cuya superficie habitualmente se pulimenta.

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Baldosa hidráulica.- Esta se diferencia del resto por su carácter artesanal, ya que se emplean moldes sobre los que se vierten morteros hidráulicos de diferentes colores obteniendo como resultado una baldosa con un mosaico en su cara vista

A NIVEL DE MAMPUESTOS Un bloque de hormigón o tabique de concreto es un mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes. Los bloques tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser esencialmente huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son 10x20x40, 20x20x40, 22,5x20x50 Cabe mencionar que estas medidas están ordenadas de tal manera que la primera medida corresponde al ancho del bloque, la segunda de estas dimensiones corresponde a la altura del mismo y la última dimensión corresponde al largo del bloque. Se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados pétreos (normalmente calizos) en moldes metálicos, donde sufren un proceso de vibrado para compactar el material. Es habitual el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus propiedades de resistencia, textura o color. La resistencia de cada tipo de bloque está sujeta a las normas de construcción de cada país; por ello es importante el proceso de dosificación óptimo.

CLASIFICACIÓN Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de hormigón como fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las tipologías más representativas: 

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De gafa.- Son el modelo más común. Deben ser posteriormente revestidos con algún tratamiento superficial (normalmente enlucidos en paramentos interiores, y enfoscados en los exteriores). También se emplean con los huecos en horizontal, para crear celosías que no impidan totalmente la visión o el paso de aire con el exterior. Multicámara.- Sus huecos internos están compartimentados. Estos bloques se utilizan frecuentemente cuando se pretende construir una pared de una sola hoja. Las divisiones internas aíslan el aire en distintas cámaras, por lo que aumentan el aislamiento de la pared. Son similares en concepto a los bloques de termoarcilla. De carga.- Son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene funciones estructurales (esto es: cuando soporta el forjado superior)

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Armados.- Diseñados como encofrado perdido de muros macizos de hormigón. Presentan rebajes interiores para apoyar las armadura (construcción)s de acero. Cara vista.- Son bloques con al menos una de las caras especialmente preparadas para no precisar revestimiento. En U.- Se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o para crear dinteles.

Los muros de bloque se construyen de forma similar a los de ladrillo, uniéndose las hiladas con mortero (construcción). Sin embargo, debido al mayor grosor de estas piezas, es relativamente frecuente que los muros compuestos por bloques de hormigón actúen como muros de carga en pequeñas edificaciones de una o dos plantas. En estos casos, los muros se suelen reforzar con armaduras de en forma de cercha plana de acero específicas para fábricas de ladrillo y bloque. Estas armaduras reciben habitualmente el nombre de armaduras morfar, por ser éste su fabricante principal.

A NIVEL DE CUBIERTAS El primer elemento estructural similar a lo que hoy en día conocemos como losa o cubierta apareció en los años treinta de manos del alemán Wilhem Schaefer y su colega Kuen. Se trataba de un elemento estructural constituido por una losa alveolada de hormigón de piedra pómez situada entre dos lositas de hormigón armado normal. Alrededor de 1955 se abandonó la losa de hormigón de piedra pómez para iniciar la realización de losas alveolares de hormigón monolítico, que permitían aguantar mayores cargas y cubrir mayores luces, sin sufrir la escasa resistencia a cortante de la piedra pómez. Su evolución hasta nuestros días la ha llevado a convertirse en uno de los elementos prefabricados estructurales más industrializados. Su producción se realiza en instalaciones cerradas, sobre largas pistas de acero (de alrededor de 150 m) calefactadas para conseguir un curado acelerado del hormigón Se trata de plantas modernas, equipadas con tecnologías avanzadas muy automatizadas que requieren de poca mano de obra. El proceso de fabricación de la losa alveolar consta de las siguientes fases: 1. Preparación de la pista: limpieza con agua a presión y aplicación del desencofrante. 2. Colocación de las armaduras (generalmente activas, aunque también podría llevar armadura pasiva). 3. Tesado de las armaduras con control sistemático tanto de la tensión como de los alargamientos.

4. Colocación de la máquina de vertido del hormigón, que previamente ha sido preparada con el molde adecuado. 5. Alimentación de la misma para un vertido continuado del hormigón de modo que la máquina avance a una velocidad regular de 1,10 1,50 m/minuto. 6. Marcado de las losas según pedido. 7. Cubrición de las pistas con lonas para facilitar el curado acelerado mediante el sistema de calefacción. 8. Control sistemático de la resistencia del hormigón mediante la rotura de probetas sujetas a un tratamiento de vibración y curado idéntico al de las pistas para saber si se ha alcanzado la resistencia necesaria para el destesado de las amaduras. 9. Destesado de las armaduras activas. 10. Corte mediante disco diamantado, obteniendo así los elementos de la longitud deseada. 11. Traslado de las losas desde la pista a la zona de acopio.

Tipología y ventajas de utilización En cuanto a la tipología de las losas alveolares, se trata de un elemento superficial plano de hormigón pretensado, con canto constante, aligerado mediante alveolos longitudinales Para adaptarse perfectamente a las diferentes condiciones de trabajo a las que puede estar sometida la losa alveolar, existen gran variedad de cantos, de los cuales los más usuales están entre los 12 cm y 50 cm, aunque ya se fabrican losas de hasta 1 m de canto.

A NIVEL INTEGRAL Los prefabricados de Hormigón ¿Qué es un elemento Prefabricado de Hormigón? Un producto prefabricado de hormigón es una pieza fabricada en una planta de producción fija, empleando hormigón como material fundamental. Dicho elemento es el resultado de un proceso industrial realizado bajo un sistema de control de producción definido. Una vez fabricada y todos los controles satisfechos, esta pieza se puede almacenar hasta el momento de su entrega en obra donde, junto con otras piezas, conformarán el proyecto constructivo final.

Las soluciones constructivas con productos prefabricados de hormigón se pueden utilizar en cualquier proyecto (edificación, comercial, infraestructura...) y en cualquier momento dentro de un proceso de construcción, aunque la mejor forma de optimizar resultados y sacarle todo el partido a las ventajas de esta solución es diseñar directamente pensando en hormigón prefabricado. Nuestra industria ofrece soluciones para: 

Pisos: - De entre todas las posibles soluciones en pavimentación las baldosas de hormigón (sean terrazo o no), los adoquines y los bordillos son las que más ventajas aportan a la solución constructiva. Desde la fase de diseño hasta el uso del pavimento se demuestran las capacidades de estos suelos. - Para crear un espacio innovador, bien sea urbanístico o de edificación, es necesaria la libertad. De este modo las ideas se plasman a través de colores, formas, texturas, luces... De entre todos los productos destinados a pavimentación son los de hormigón los que resultan más adaptables. Es posible no sólo crear piezas de cualquier color y forma sino también darles la textura y las propiedades que se requieran en cada punto. Esto es especialmente claro en los pavimentos de terrazo, los fabricantes ofrecen una amplísima variedad de productos que además no están limitados por la necesidad de producir grandes series. - Tradicionalmente este tipo de pavimentos han mantenido su posición en el mercado por su gran durabilidad y resistencia, características que no se ven en ningún caso limitadas por las propiedades estéticas. Es más, los adoquines de formatos no rectangulares otorgan al suelo un aspecto menos monótono y además mejoran las propiedades mecánicas del pavimento como conjunto capaz de reaccionar a las cargas de los vehículos. - Los pavimentos prefabricados de hormigón son muy sencillos de colocar. Las soluciones colocadas sobre lecho de arena como los adoquines no sólo tienen esta ventaja sino que pueden ser retirados y colocados de nuevo en reparaciones bajo el pavimento. El resto de productos que se colocan adheridos con mortero tienen por si mismos unas propiedades mecánicas tan altas que apenas se producen roturas durante el transporte o la colocación.

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Cerramientos Ésta es una de las aplicaciones donde hay un número mayor de productos, puesto que las fachadas ejecutadas con elementos prefabricados de hormigón

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presentan una serie de ventajas que le hacen ser un elemento muy considerado en el momento de tomar una decisión acerca de que producto o sistema utilizar: - Ejecución de la fachada: rapidez, economía, planificación, limpieza y seguridad. - Valor estético: acabados (texturas y colores), formas geométricas y diseño versátil. - Aprovechamiento de las ventajas del hormigón: durabilidad, resistencia mecánica, inercia térmica, protección frente al fuego, aislamiento acústico y estanqueidad. - Vida del edificio: mantenimiento mínimo y deconstrucción. Cimentaciones Cubiertas - En este apartado se describen tanto las soluciones de cubiertas ligeras como las tejas de hormigón y sus accesorios complementarios. Debe entenderse como cubierta ligera aquella que es capaz de soportar las cargas de diseño y las de mantenimiento de la propia estructura. El resto de cubiertas "pesadas" entran dentro de la categoría de forjados ya que se construyen empleado los elementos para forjados. Elementos lineales (vigas, columnas, pórticos) Elementos para forjados (placas alveolares, prelosas, viguetas y bovedillas, casetones, etc.) Mobiliario urbano y Piedra Artificial Elementos para obra civil (puentes, dovelas, marcos, muros de contención, traviesas etc.) Tuberías y canalizaciones Pavimentación Edificación Modular Otras soluciones específicas (postes eléctricos, depósitos, gradas, escaleras, etc.)

Gracias a las modernas técnicas de producción y al uso de programas informáticos en el diseño y fabricación, se consiguen unas tolerancias dimensionales muy bajas y las propiedades mecánicas están totalmente garantizadas. Además, la baja relación agua/cemento utilizada en la fabricación de los hormigones empleados y la optimización de los métodos de compactación y curado confieren a los elementos Prefabricados de

Hormigón unas excelentes propiedades en acabados, resistencia y durabilidad en comparación con otras formas de construcción tradicional. La colaboración entre el prescriptor y el fabricante permite obtener la mayor optimización de recursos en todo el proceso constructivo; aspecto que hace de la Construcción Industrializada el método con mayor proyección de futuro.

SISTEMA ANALIZADO: HORMI2 Uno de los sistemas prefabricados más difundidos es el que consta de un núcleo alivianado de un material aislante, tanto acústico como térmico, que se recubre con un elemento de acero como refuerzo flexible y un revoque de hormigón como refuerzo rígido. En la actualidad existen en el mercado varios sistemas similares como el Emmedue®, Monolite®, Hormypol®, etc. Pero, debido a que todos parten de la misma premisa básica y son similares en cuanto a su concepción, ventajas y proceso constructivo, se ha escogido el Hormi2® como modelo de análisis.

HISTORIA Los paneles de poliestireno expandido aparecieron por primera vez a finales de la década de los 70, cuando se empezó a estudiar las propiedades estructurales de este elemento, que hasta la fecha simplemente se había usado como aislante térmico en varias industrias. Finalmente, gracias a su experiencia laborables en la industria de la mecánica y la construcción, el señor Angelo Candiracci, comienza en 1981 a diseñar un sistema de construcción prefabricada que se conocería como Monolite®, que proponía la creación de un sistema de paneles de poliestireno con refuerzos de hierro como muros portantes livianos para construcciones pequeñas. Posteriormente, esta idea evoluciona en el sistema Emmedue®,que utiliza simplemente una malla de acero galvanizado y comienza a comercializarse en nuestro país bajo el nombre de hormi2®. Desde 1980 se han creado más de 100000 construcciones a lo largo del mundo, adaptándose a toda clase de condiciones, diseños y desafíaos técnicos, lo que la presenta como una alternativa sólida en el futuro de la construcción.

ELEMENTOS DEL SISTEMA PANELES El elemento básico del sistema constructivo es un panel integrado por dos redes de acero galvanizado electro soldadas unidas por conectores y con una capa intermedia de poliestireno expandido convenientemente perfilado. El panel se fabrica industrialmente y, más tarde, se monta y se coloca en la obra mediante hormigón proyectado. Los paneles se pueden adaptar para construir paredes portantes, solares, coberturas, escaleras, divisorios y taponamientos. De esta manera, los edificios se construyen totalmente con este único sistema de construcción permitiendo optimizar las fases de suministro, los plazos y la mano de obra.

Panel Simple El panel Simple está integrado por una rejilla especial de acero que recubre una plancha de poliestireno expandido que se completa en la obra con hormigón salpicado. Es un panel ideal para paredes, tabiques, divisorias, taponamientos, solares y coberturas de edificios civiles e industriales. Se utiliza como estructura portante, en construcciones de hasta 6 pisos con aplicación de enlucido estructural en ambos lados; para tabiques, divisores y taponamientos, en edificios nuevos o para rehabilitar. Además, para taponamientos y divisores en edificios industriales y comerciales de grandes dimensiones; como encofrado aislante para coberturas y solares de luces de baja potencia, ya predispuesto o sin nervaduras previamente insertadas.

CARACTERÍSTICAS: Malla de acero galvanizado: acero longitudinal: acero transversal: acero de conexión: Características acero: tensión característica de fluencia: tensión característica de rotura: Densidad de la plancha de poliestireno: Espesor de la plancha de poliestireno: Espesor de la pared terminada:

Ø 2,5 mm cada 65 mm. Ø 2.5 mm cada 65 mm Ø 3,0 mm (cerca 68 por m2) fyk > 600 N/mm² ftk > 680 N/mm² de 15 Kg/m3 de 4 cm. variable, de 9 cm.

Panel Doble El panel doble aislante es óptimo para paredes de cemento armado como muros portantes y bajo suelo. El panel doble está compuesto por dos paneles básicos, correctamente perfilados y unidos entre ellos por conectores dobles horizontales cuyo espacio interior se rellena con hormigón de características y resistencia apropiadas. Por último, el panel se completa con la aplicación del enlucido externo. El panel doble suministrado con armazón.

El panel doble está constituido por dos paneles simples puestos uno frente al otro y unidos entre ellos por medio de alambre de acero cuya distancia está determinada en función de las exigencias estáticas por satisfacer. el espacio interior debe ser llenado con hormigón vaciado con una resistencia mecánica a compresión adecuada (el panel, además de ser aislante, si está correctamente apuntalado, trabaja como encofrado perdido).

CARACTERÍSTICAS: Malla de acero galvanizado Malla externa de acero galvanizado: acero longitudinal: Ø 2,5 mm cada 65 mm. acero transversal: Ø 2.5 mm cada 65 mm acero de conexión: Ø 3.0 mm (cerca 68 por m2) Características acero: tensión característica de fluencia: fyk > 600 N/mm² tensión característica de rotura: f ftk > 680 N/mm² Malla interna: acero longitudinal: Ø 5 mm cada 100 mm. acero transversal: Ø 5 mm cada 260 mm. Características acero: B450A Densidad de la plancha de poliestireno: 25 Kg/m3 Espesor de la plancha de poliestireno: variable, da 50 a 100 mm. Espesor del espacio interior: variable, da 80 a 200 mm.

Panel de Losa Panel para realizar losas y coberturas con viguetas en cemento armado; presenta notables ventajas en términos de ligereza, aislamiento y velocidad de montaje. El panel losa, compuesto por una plancha perfilada de poliestireno expandido, se fabrican losas y coberturas de edificios con el añadido de acero integrado en el interior de las correspondientes viguetas y con el sucesivo conglomerado de cemento hecho en obra. En la foto: panel con refuerzos incluidos ara la fase de relleno.

Este panel es utilizado en la realización de losas y cubiertas de edificios colocando para ello hierro auxiliar en las vigas correspondientes y posteriormente el vaciado del hormigón en la obra. La malla de acero del panel, en consecuencia, se integra en la obra montando una armadura adicional (determinada por medio de cálculo), en el interior de las nervaduras previstas en el mismo panel. Este panel es una solución óptima para losas y cubiertas importantes (con una luz máxima de 9.50 mts) y en donde la secuencia del montaje deba ser optimizada, es posible la utilización de nervaduras pre-hormigonadas en obra, que le den rigidez.

CARACTERÍSTICAS: Malla de acero galvanizado: acero longitudinal: acero transversal: acero de conexión: Características acero: tensión característica de fluencia: tensión característica de rotura: Densidad de la plancha de poliestireno: Coef. de aislamiento térmico: Índice de aislamiento acústico:

Ø 2,5 mm cada 65 mm. Ø 2.5 mm cada 65 mm Ø 3,0 mm fyk > 600 N/mm² ftk > 680 N/mm² 15 Kg/m3 Kt < 0,376 W/m2 °K I > 38 dB at 500 Hz (frecuencia 100 - 3150 Hz)

Panel de Escalera La escalera es liviana, resistente y rápida de realizar. El panel está integrado por un bloque de poliestireno expandido, perfilado en función de las exigencias de proyección, revestido con dos redes metálicas ensambladas con costuras de hilos de acero soldados con electro fusión. Este panel, adecuadamente armado y rellenado con hormigón salpicado en obra en los espacios pertinentes, se utiliza para la construcción de rampas de escalera que se completan exteriormente con el tradicional enlucido, azulejos u otro material. El panel escalera se caracteriza por la velocidad y la facilidad con que puede ser colocado en obra, además de su especial ligereza y resistencia estructural.

Este panel es constituido por un bloque de poliestireno expandido, perfilado en planchas cuya dimensión está sujeta a las exigencias proyéctales y armado con una doble malla de acero ensamblada, unida al poliestireno por medio de numerosas costuras con conectores de acero soldados por electrofusión. El mismo es armado con la inserción de viguetas con barras nervadas en los espacios dispuestos que son sucesivamente llenados con hormigón. Este panel es usado para la realización de rampas con una luz libre de hasta 6m de luz libre.

CARACTERÍSTICAS: Malla de acero galvanizado: acero longitudinal: acero transversal: acero de conexión: Características acero: tensión característica de fluencia: tensión característica de rotura: Densidad de la plancha de poliestireno: Resistencia al fuego REI:

Ø 2,5 mm cada 65 mm. Ø 2.5 mm cada 65 mm Ø 3,0 mm fyk > 600 N/mm² ftk > 680 N/mm² de 15 Kg/m3 120

MALLAS DE REFUERZO La malla de refuerzo es realizada con acero galvanizado y trefilado, con un diámetro de 2.5mm., utilizándose para reforzar vanos y encuentros en ángulo entre paneles, dando continuidad a la malla estructural. Se fijan al panel con amarres realizados con alambres de acero o grapas, se clasifican en 

Mallas Angulares.- Para reforzar esquinas, se utilizan cuatro en cada una, dos interiores y dos exteriores.

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Mallas Planas.- Se utiliza para reforzar a 45° os vértices en los vanos, para reforzar los traslapes de los paneles o para reemplazar una malla que tuvo que ser cortada para acomodar una instalación o estaba deteriorada, antes de aplicar el revocado.

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Malla Perfilada “U”.- Sirve para reforzar todos los filos de muros o bordes de ventanas, puertas, muros bajos, etc.

REVOQUES: El revoque utilizado en el sistema de poliestireno expandido es un mortero sencillo de grano fino de 210 kg/cm², que le da la solidez suficiente para funcionar como estructura portante en la mayoría de los casos, el revoque debe tener una consistencia bastante líquida para poder filtrarse a través de la malla electrosoldada. Permiten obtener fácilmente un ahorro del 50% sin el empleo de mano de obra especializada. Las revocadoras permiten la aplicación del revoque con una adherencia que no sería posible de alcanzar con una operación manual. Un obrero que trabaja con una revocadora con un aporte continuo de material cercano, puede llegar a revocar en una hora de trabajo hasta 60 m² de pared, con un espesor de revoque de aproximadamente 1 cm.

Instrucciones de Uso: 1. Es aconsejable trabajar con una presión de aire constante, de 500 a 800 kPa. 2. No es necesario utilizar revoques especiales ni preparar la superficie del panel que se revocará. 3. Para la aplicación del revoque sobre la pared, la revocadora debe de colocarse a una distancia de 5 – 10 cm. de la misma, mientras que para la aplicación sobre revoque rústico la distancia aumenta a un metro. 4. Para la aplicación del revoque en el cielorraso, el borde superior de la taza de la revocadora debe casi rozar el panel a una distancia máxima de 2 – 3 cm.

Mantenimiento:

COMPRESORES

1. En la pausa que normalmente se tiene entre dos revoques, se aconseja sumergir la taza vacía en un recipiente lleno de agua y de hacerla funcionar 2 ó 3 veces. 2. Por lo menos 1 vez a la semana quitar las tuercas laterales y lavar la revocadora internamente.

Potencia del motor (HP)

Producción de aire (l/min)

No. de revocadores utilizables

de 3 a 4

350-400

1

de 5 a 6

600-700

de 2 a 3

de 8 a 10

900-1000

de 3 a 4

PROCESO PRODUCTIVO DE LOS PANELES 

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Poliestireno.- El EPS (poliestireno expandido sintetizado) es un material que se realiza partiendo del estireno, un manómetro que se obtiene del petróleo y que también está presente en alimentos como el trigo, la carne y el café. El poli estireno se obtiene mediante la polimerización del estireno. Éste, antes de la expansión, aparece en forma de gránulos de aspecto vidrioso (perlas), de diferente granulometría (0,3-2.8mm). Pre-expansión.- El proceso químico que lleva a la formación de las “perlas“ de poliestireno, se efectúa mediante el suministro de energía al poliestireno expandido, al poner las perlas en contacto con vapor de agua a 90°C, el pentano que contienen se expande, causando el aumento de volumen inicial a 20-25 veces y provocando en su interior la formación de una estructura de celdas cerradas que retienen el aire en el interior y confiere al producto sus excelentes propiedades de aislamiento térmico. Sintetización o Vaciado.- Es el proceso de soldadura y de compactación de las perlas de poliestireno expandido. Las perlas expandidas y secadas se inyectan en la máquina de bloques y se someten de nuevo a la acción del vapor, que determina otra expansión, que elimina por completo los espacios remanentes entre las perlas soldadas, creando un bloque homogéneo. Después del enfriado, los bloques se dejan madurar antes de ser sometido al corte final en placas.

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Maduración.- Después de la pre-expansión, los bloques se almacenan en silos con paredes permeables al aire para permitir la eliminación del exceso de humedad en las perlas. Capacidad Productiva.- Los bloques de poliestireno se pueden proyectar para cualquier capacidad de carga, según las necesidades del cliente. Corte y Perfilado.- Los bloques se cortan y se perfilan mediante un pantógrafo de control numérico con hilos calientes. El operador programa el corte de alta precisión en función de las exigencias. Cosido del panel sándwich.- El equipo de ensamblaje y soldadura automática para paneles espaciales de doble conector es el núcleo de toda la línea productiva, ya que es la máquina que realiza el sándwich compuesto por dos o cuatro redes electro-soldadas y por una o dos planchas de poliestireno en función del tipo de panel que se debe producir.

VENTAJAS DEL SISTEMA 

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Aislamiento Térmico.- el espesor y la densidad de los paneles se puede personalizar para las necesidades específicas de aislamiento de cada espacio de una manera más eficiente, por ejemplo un panel de poli estireno expandido de 15cm de espesor tiene un aislamiento análogo a una pared de mampostería de 40cm, que se puede mejorar con recubrimientos aislantes (yeso, cartón, corcho, etc.) para mejorarlo aún más. Resistencia Sísmica.- Pruebas de laboratorio realizadas sobre un prototipo de dos pisos a escala real han demostrado que la estructura resiste, sin tener daños, a solicitaciones superiores a las estimadas para un Sismo de 14G (primera categoría), que es la máxima prevista por la normativa sísmica. Sostenibilidad y ahorro energético.- La notable mejoría del confort térmico en el interior de las casas construidas con el sistema está garantizada por la presencia del poliestireno y por la conductividad térmica muy baja que, eliminado los puentes térmicos, lo que limita drásticamente el consumo energético y favorece las estrategias a favor de un desarrollo sostenible. Resistencia a la Carga.- Numerosas pruebas de han puesto en evidencia la elevada resistencia a la carga de los paneles de poliestireno, por ejemplo, pruebas de compresión con carga centrada conducidas sobre un panel simple acabado, alto 270 cm han obtenido una carga máxima última igual a 1530 kN/m. Resistencia al fuego.- El poliestireno expandido utilizado es de tipo autoextinguible; además, las dos capas de hormigón que revisten los lados del panel impiden la combustión. La resistencia al fuego ha sido además verificada con

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pruebas efectuadas en diferentes laboratorios, las que han ampliamente satisfecho los requisitos mínimos pedidos por las normas vigentes. Resistencia a las explosiones.- El sistema ha sido probado con diversos revocados de hormigón, contra potentes explosivos en una cámara de prueba optimizada, para obtener una onda de choque uniforme. Conveniencia.- El sistema permite grandes ahorro tanto en tiempo como en mano de obra, debido al gran tamaño de los paneles prefabricados, que limita las operaciones del personal en la obra y aumenta la velocidad de ensamblaje. Ligereza.- Los paneles son ligeros y al mismo tiempo lo suficientemente rígidos hasta antes del acabado, resultando de esta manera maniobrables y fáciles para montar incluso en condiciones difíciles de trabajo. Versatilidad.- El sistema constructivo favorece una absoluta flexibilidad de proyecto gracias a una gama completa de elementos constructivos: paredes portantes, tabiques, forjados y escaleras. Además, es posible obtener con facilidad cualquier tipo de forma geométrica llana o curva efectuando en la obra simples cortes de los elementos. Compatibilidad con otros Sistemas Constructivos.- Los paneles de poliestireno expandido son un sistema constructivo absolutamente versátil y compatible con todos los sistemas constructivos existentes; de hecho, se prestan para ser utilizados para completar estructuras de cemento armado o de acero, además de asociarse fácilmente a otras soluciones constructivas como techos de madera, pisos pre-comprimidos o de mampostería y hormigón o losas, así como combinarse al uso de paredes de cartón-yeso. Amplia elección de acabados.- Las paredes se pueden completar, a nivel de acabado, sea aplicando un revestimiento a espesor directamente sobre el revoque en bruto o, en alternativa, pinturas tradicionales sobre el revoque alisado. Por lo tanto es posible utilizar cualquier tipo de revestimiento sin ninguna excepción. Resistencia a los ciclones.- Construcciones realizadas en zonas de alto riesgo ciclónico han demostrado, en el curso de los años, su capacidad de resistencia al pasaje de los ciclones más devastadores.

DESVENTAJAS 

Debido a que es relativamente nuevo, existen aún pocos profesionales capacitados en el manejo adecuado de los paneles, que poder aprovechar al máximo sus beneficios.

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Debido al gran tamaño de los paneles, su almacenaje resulta más difícil que el de los bloques tradicionales. Los paneles de poliestireno deben ser tratado con sumo cuidado durante la construcción, por su fragilidad.

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ANEXOS PROCESO CONSTRUCTIVO

Montaje de los paneles especializados de poliestireno con malla en obra, las uniones se hacen simplemete con alambre de amarre. Las esquinas y filos se refuerzan con las mallas especiales.

Para colocar las instalaciones, simplemente se calienta el poliestireno con una pistola de aire caliente, se colocan las mangueras y tuberias po detrás de la malla electrosoldada, ésta se corta de ser necesario y se remienda con alambre despues de pasados los tubos.

Finalmente se utiliza un compresor para aplicar el revoque en todos los muros, esto permite avanzar de manera más rápida. Después del período de fraguado se puede continuar con los acabados.

EJEMPLOS DE OBRAS