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INGENIERÍA INDUSTRIAL 
 ESTUDIO DEL TRABAJO 1
 
 PRÁCTICA 2

Profesor:

Ing. Rodolfo López Pérez

Práctica 2:

Diagramas de procesos (operación, flujo y recorrido)

Grupo:

2312

Equipo:

Fonseca Rodríguez Leonardo Emmanuel Gaspar Santiago Alondra Merida Castillo Ahtziri Pamela Ramos Tavares Elizabeth Ruiz Cruz Juan Antonio Martínez Reyes Ángel Arturo

Realización: 01 de Octubre del 2017 Entrega:

03 de Octubre del 2017

Objetivo general Desarrollar correctamente los diagramas de procesos (diagramas de procesos de operaciones, diagrama de flujo, diagrama de recorrido) en el ensamble de un apagador con contactos y tapa de uso eléctrico.

Objetivos específicos Analizar los movimientos y el tiempo que se lleva en el proceso ensamblar una pieza.
 Visualizar las acciones del trabajador los procesos de ensamble y producción de la pieza. Recabar y analizar la información de las cámaras ubicadas en las cabinas mediante el software Logitech.
 Investigar los diferentes diagramas utilizados en el estudio de métodos.
 Aprender a interpretar los diagramas y rellenar los formatos de los mismos.

Evidencias de la practica

Introducción En el proceso de la formación de un ingeniero es muy importante el conocimiento del Estudio del Trabajo; ya que esta proporciona las herramientas necesarias para comprender el comportamiento general de la ingeniería de métodos, el estudio de tiempos estándares y su relación con la productividad en la industria, lo cual es necesario a la hora de desarrollar adecuadamente diseños e implementaciones de componentes, sistemas y procesos que sean confiables y económicos. (Maynard, 2006) Esta práctica es realizado con el fin de conocer el reglamento del laboratorio de Estudio del Trabajo así como identificar los dispositivos marca Vernier®; Labquest, sound level meter, temperature probe, light sensor, oxygen gas sensor, relative humidity sensor, handgrip heart rate monitor, chest belt transmitter y rotatory motion sensor. De igual forma, también tienen como objetivo desarrollar habilidades para manejar estos instrumentos requeridos en la práctica. Para la correcta realización de esta prueba, se recomienda que los estudiantes hayan comprendido previamente el tema visto en el aula.

Marco Teórico Diagrama de Proceso de Operaciones

Esquema del estudio de trabajo

Por consiguiente el estudio de métodos y la medición del trabajo están estrechamente ligados entre sí. El primero se usa para reducir el contenido de trabajo de la tarea u operación, mientras que la segunda sirve sobre todo para investigar y reducir el consiguiente tiempo improductivo, y para fijar después las normas de tiempo de la operación cuando se efectué en la forma perfeccionada ideada gracias al estudio de métodos.(Niebel,2009) Definición y fines del estudio de métodos
 
 El estudio de métodos es el registro de examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos Cuando oímos la palabra “método”, en seguida nos viene a la mente la noción de “sistemático”, es decir, algo que lleva un orden. Es por esto que las etapas del estudio

de métodos se conocen como “procedimiento sistemático del estudio de métodos”. Este procedimiento es el siguiente: Seleccionar

El trabajo que se va a estudiar.

Registrar

Todo lo relacionado con el método actual.

Examinar

Con espíritu crítico todo lo registrado referente al método actual, utilizando para ello las técnicas más apropiadas. El método más práctico, efectivo y económico.

Idear Definir Implantar

El nuevo método para poderlo reconocer en todo momento. Ese método como práctica normal.

Mantener en uso

Dicho método, verificando su cumplimiento periódicamente.

Procedimiento básico del procedimiento sistemático del estudio de métodos

Estas etapas son esenciales en el estudio de métodos y se debe seguir el orden indicado, para que la investigación sea útil. Los fines del estudio de métodos son los siguientes: 1. Mejorar los procesos y los procedimientos 2. Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo, así como los modelos de máquinas e instalaciones. 3. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria 4. Mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra 5. Crear mejores condiciones materiales de trabajo 6. Seleccionar el trabajo que se va a estudiar Los factores a considerar al seleccionar un trabajo para hacer un estudio de métodos son los siguientes: 1) 2) 3)

Factores de índole económica. Factores de índole tecnológica. Reacciones humanas.

Factores de índole económica: analizar si el estudio es conveniente por lo que respecta a costos, tanto de aplicación como de mantenimiento, y los beneficios que se podrían obtener para compensar los costos de inversión del mismo. Factores de índole tecnológica: verificar si se cuenta con la tecnología adecuada. Reacciones humanas: analizar el recurso humano en cuanto a sus actitudes y aptitudes.

Situaciones propicias para realizar un estudio de métodos: Estancamientos (cuellos de botella) Uso de nueva maquinaria. Grandes movimientos de maquinaria y hombres. Elaboración de nuevos productos. Expansión de la planta. Trabajos pesados (requiriendo de un gran esfuerzo de los trabajadores) Operaciones de un alto grado de repetición. Operaciones que vayan a durar mucho tiempo (grandes volúmenes de producción) Incapacidad de competir con empresas similares. Costos de producción altos y utilidades bajas.

Técnicas de presentación y definición del problema Registrar los hechos El estudio de métodos, en esta etapa utiliza una serie de técnicas de registro, por medio de las cuales se obtiene toda la información necesaria en una forma concisa, pero a la vez detallada, referente al método presente. Estas técnicas se usan actualmente por un gran número de personas, de tal forma que se han llegado a estandarizar casi completamente. Esta estandarización permite que todas las personas que efectúan estudio de métodos puedan entender esta información. En realidad estas técnicas de registro no son otra cosa que una serie de diagramas especiales con una simbología especial. La O. I. T. (Organización Internacional del Trabajo) ha hecho una clasificación de este tipo de diagramas de la forma siguiente.
 a) Gráficos que indican sucesión de los hechos. Cursograma sinóptico del Proceso. Cursograma analítico del Operario. Cursograma analítico del Material. Cursograma analítico del Equipo o Maquinaria. Diagrama Bimanual. b) Gráficos con escala de tiempos.
 Diagrama de Actividades Múltiples Simograma.

c) Diagramas que indican movimiento. Diagrama de recorrido. Diagrama de hilos. Ciclograma. Cronociclograma. Gráfico de trayectoria

Diagrama de Proceso de Operaciones (Crucigrama Sinóptico) DEFINICIÓN: De acuerdo con la A.S.M.E., el Diagrama de Proceso de operaciones es una representación de los momentos en los cuales los materiales son introducidos al proceso, y la secuencia de inspecciones y todas las operaciones (excepto aquellas que tienen que ver con el manejo de materiales); contiene información que se considera necesaria para el análisis, tal como el entronque o ensamble de los componentes secundarios con el componente principal. (Kanawaty. 2012)

La O.I.T. lo define como; un diagrama que presenta un cuadro general de cómo se suden tan solo las principales operaciones e inspecciones.

Elementos de Formación: Los símbolos que utiliza este diagrama son los siguientes: Operación: indica las principales fases del proceso, método o procedimiento y por lo común indica que la pieza o material se modifica durante la operación.

Inspección: indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas.

Elaboración y utilización del diagrama de proceso operativo Elaboración del diagrama:
 Identificar en la parte superior de la hoja el título del diagrama. Describir brevemente la clase de trabajo que se va a realizar; de ser posible indicar el Número del producto (identificación), plano o dibujo y fecha de elaboración. Indicar si el método es presente o propuesto. A la derecha, el nombre del analista y la fecha del estudio. Identificación de la planta, el área y el departamento. Seleccionar el elemento principal del estudio o del producto. A continuación los demás elementos en el orden de ensamble con el elemento o componente principal. Todos los componentes deberán identificarse. Se traza una línea horizontal de material y sobre de ella una breve descripción del material, indicando; cantidad, dibujo o especificación, dimensiones, etc. A continuación se traza una línea vertical de flujo hacia abajo, a partir del extremo derecho de la línea horizontal de material y se traza un símbolo para la primera operación o inspección según sea el caso. En resumen, el diagrama constará de líneas horizontales de material y líneas verticales de flujo. La línea vertical de flujo del componente principal deberá estar en la parte derecha de la hoja. A la derecha del símbolo de cada actividad se indica una descripción breve pero especifica del evento. También conviene indicar debajo de esta descripción, el lugar o la máquina donde se desarrolla la actividad. A la izquierda del símbolo se anota el tiempo requerido para ejecutar la actividad. por lo común no se indica tiempo para la inspecciones. A continuación se traza una línea horizontal, para indicar el momento en que el segundo componente entra en el proceso y se entronca con el componente principal. Los componentes o partes compradas también se introducen por medio de una línea horizontal; obviamente, estos componentes no requieren líneas verticales de flujo Todas las operaciones e inspecciones se enumeran cronológicamente, por separado como medio de identificación y referencia.


 
 
 
 
 



 
 
 
 
 



 
 
 
 
 


Ejemplo: Diagrama de operaciones de proceso que ilustra la fabricación de mesillas para teléfono.

Diagrama de Proceso de Flujo (Cursograma Analítico) 
 Definición: De acuerdo con la A.S.M.E., El Diagrama de Proceso de flujo es una representación gráfica de todas las operaciones, trasporte, inspecciones, retrasos o demoras y almacenamientos que tienen lugar durante un proceso o procedimiento, incluyendo toda la 
 información que se considere necesaria para el análisis como el tiempo requerido y la distancia recorrida 





Elementos de Formación:






 diagrama de proceso de flujo contiene mucho más detalle que el diagrama de proceso El 
 operaciones y por el hecho de incluir mayor información, es decir, también transportes de demoras y almacenamientos no se adapta para ensambles complicados. Trasporte: indica el movimiento de los trabajadores, materiales, y equipo de un lugar a otro. Demora, deposito provisional o espera: indica demora en el desarrollo de las operaciones. Almacenamiento permanente: indica depósito de un objeto bajo vigilancia. Se aplica principalmente a un solo componente de un ensamble o producto y se utiliza para lograr ahorros en la producción de ese componente en particular. Este diagrama es muy útil para poner de manifiesto costos ocultos, es decir, aquellos 
 que no aparecen a simple vista y que solo se descubren cuando se hace un análisis 
 detallado; estos costos ocultos involucran distancias recorridas, demoras y 
 almacenamiento. La 
 información de identificación del diagrama de proceso de flujo. En 
 este diagrama se incluyen otros detalles importantes como son: distancia recorrida y el 
 tiempo transcurrido para las diferentes actividades, inclusive los de las demoras y almacenamientos, que incrementan el costo acumulado. (Kanawaty, 2012) El diagrama de flujo tiene tres bases posibles:
 El operador: diagrama que representa lo que hace la persona que trabaja. El material: diagrama que representa lo que le sucede al material a través de las diferentes etapas de su procesamiento o transformación. El equipo o maquinaria: diagrama que muestra cómo se emplea el equipo o maquinaria.


 
 
 
 
 


Escribe texto


 
 
 
 
 








significado de las actividades que aparecen en los diagramas de proceso.

Diagrama de Proceso de Recorrido 
 
 


El 
 análisis de actividades no productivas, distribución de planta y desplazamiento considerables, puede resultar incompleto con el diagrama de proceso de flujo, y es por esto que el análisis se complementa con el diagrama de recorrido. 


Definición: El diagrama de recorrido es una representación pictórica de la distribución de un proceso, en donde se muestra la localización de todas las actividades que aparecen en el diagrama de proceso de flujo correspondiente y las distancias trayectorias que siguen a lo largo del trabajo. Elementos de Formación Este diagrama debe ser más o menos a escala, mostrando toda el área de circulación y posteriormente todas las estaciones de trabajo. Después se localizan las actividades en las estaciones de trabajo y por medio de una línea se indica la trayectoria seguida y su sentido, así como la distancia aproximada. Elaboración del diagrama de recorrido:
 Construir un plano más o menos a escala en donde se muestre toda el área por la cual va a transitar la base del cursograma analítico correspondiente. Localizar las actividades en los puntos donde se efectúan. Se recomienda utilizar la simbología correspondiente. Trazar por medio de una línea el flujo o la trayectoria que sigue la base del cursograma correspondiente, indicando con una flecha el sentido de la trayectoria Medir en forma aproximada y anotar las distancias que se tiene que recorrer. Solamente cuando el tiempo y los factores económicos lo permitan, se deberá hacer diagramas de recorridos sofisticados. Dentro de estos se encuentran diagramas de recorrido tridimensionales, maquetas, modelos, plantillas, etc. Este diagrama tiene los mismos usos que el diagrama de proceso de flujo.
 (Kanawaty, 2012)

Cursograma analítico: recepción, inspección y numeración de piezas (método original)

Diagrama de recorrido: recepción, inspección y numeración de piezas (método perfeccionado)

Cursograma analítico: recepción, inspección y numeración de piezas (método perfeccionado)

Material y equipo: Zapatos de seguridad industrial Bata de laboratorio 1 Caja horizontal de plástico Nº 001 1 Contacto Nº 002 1 Apagador Nº 003 1 Soporte para tapa Nº 004 1 Tapa Nº 005 4 Tornillos para apagador o contacto Nº 006 2 Tornillos para soporte Nº 007 2 Tornillos para tapa Nº 008 1 Desarmador de 4 puntas Ordenador con sistema operativo: Windows® y software Logitech® previamente instalado

DIAGRAMA SINÓPTICO Diagrama No. 1 Hoja: Producto: CONTACTO DE PARED

1

de 1

Actividad: ENSAMBLE DE CONTACTO CON PLACA Y TAPA ELECTRICAS Inserción - Nº 005 
 Tapa de plástico

Inserción - Nº 002
 Contacto de Plástico

Método: Actual / Propuesto Lugar: DEPTO. PRODUCCIÓN Operario: Ing. Fonseca Rodríguez Compuesto Por: J.A.R.C Fecha: 29/09/2017 Inserción - Nº 004 
 Soporte de Tapa Plástico

Nº 001- Caja Horizontal
 de plástico

I-1

Inspeccionar 
 defectos

Destornillador

Inserción - Nº 003
 Apagador de Plástico

0.31 seg

O-1

Atornillar contacto a soporte de tapa

I-2

Inspección

2 tornillos para apagador Nº006 Destornillador

0.34 seg

O-2

Atornillar apagador a soporte de tapa

1-3

Inspección

2 Tornillos para soporte Nº 007 Destornillador

0.78 Seg

O-3

Atornillar soporte de tapa a caja horizontal de plástico

2 Tornillos para tapa Nº 008 Desatornillador

0.78 Seg

O-4

I-4

Actividad Operaciones Inspecciones Total

Resumen Cantidad 4 4 8

Tiempo 3.33 min 15.00 min 18.33 min

Atornillar tapa a caja horizontal de plástico

Inspección

CURSOGRAMA ANALÍTICO Diagrama nem. 2 Hoja núm. 1 de 1 Objeto:


Operario/Material/Equipo Resumen




Actividad Operación:
 Transporte: 
 Espera.
 Inspección.
 Almacenamiento:

Método: Actual/Propuesto

Distancia (m)

Lugar: Laboratorio de Estudio del Trabajo Operario(s): Ing. Gaspar Santiago

Tiempo (min.- hombre) Costo Mano de obra Material Total

Ensamble de caja con contactos y placa eléctricas

Actividad:
 Montar, ajustar y revisar; caja, tapa y contactos


Compuesto por: J.A.R.C Aprobado por:

Fecha: 29/09/2017 Fecha: 29/09/2017

Descripción

Actual

2 tornillos paracant contacto Tiempo
 DistanNº006 (min.) idad cia (m)

Propuesta

Simbolo

Observaciones

D

Almacenamiento de material Transporte

1

5 seg

Ensamblar el soporte con el apagador

1

10 seg

Transporte

1

5 seg

Ensamblar contacto al soporte

1

41 seg

Espera

1

15 seg

Transporte

1

5 seg

Inspección

1

10 seg

Espera

1

25 seg

Ensamblar soporte armado a la caja

1

60 seg

Espera

1

30 seg

Transporte

1

5 seg

Ensamblar tapa a la caja

1

67 seg

Espera

1

42 seg

Transporte

1

5 seg

Inspección

1

10 seg

Total

4

5

4

2

Economía

1

Cabina # 1

Cabina # 2

Cabina # 4

Cabina # 3




CABINA 3:


CABINA 1:
 



 4 soportes para tapa y 8 tornillos para soporte
 Se atornillo la placa de aluminio en el soporte

4 apagadores y 8 tornillos 
 Se ensamblo un apagador en cada placa de aluminio
 


CABINA 2:


CABINA 4:






 4 contactos y 8 tornillos
 Se ensamblo un apagador en cada placa de aluminio en el cual se habían colocado el apagador

4 tapas y 8 tornillos para tapa
 Se atornillo la tapa en el soporte

MATERIAL EMPLEADO a) 4 cajas horizontales de plástico b) 4 contactos y 4 apagadores c) 4 soportes para tapa d) 4 tapas e) 16 tornillos para apagador y contacto f) 8 tornillos para soporte g) 8 tornillos para tapa

Conclusion Individual 
 Como resultado de la práctica e investigación me hace concluir que con los diagramas se puede ver gráficamente el proceso que se llevó al elaborar dicho ensamble y con esos nos es más fácil sabes cuales fueron los pasos y tiempos que nos llevó para llegar a nuestro objetivo terminado y utilizando los elementos necesarios para su mejor entendimiento como son las operaciones, inspecciones, demoras, almacenamiento y trasporte. Ramos Tavares Elizabeth

Lo que podemos resaltar de esta práctica es el proceso que se llevó a cabo en el armado de la caja de contactos por lo que se logró observar el funcionamiento de una producción, lo bueno o lo malo que se puede presentar, en este caso fue en el armado de la caja de contactos. También podemos resaltar los diferentes diagramas que se realizaron en la práctica, que nos ayudan para identificar cada uno de los procesos realizados y así poder analizar las cuestiones de un mejor funcionamiento tanto en la producción como en el trabajador. Martínez Reyes Angel Arturo

Es importante hacer el análisis por medio de los diferentes tipos de diagramas para saber el tiempo que lleva la elaboración de un producto, así se puede estudiar de una mejor forma la operación y así hacerla más eficiente y productiva.
 Fonseca Rodríguez Leonardo Emmanuel

El conocimiento de estos diagramas es fundamental para un ingeniero industrial, ya que a través de estos se puede observar la relación hombre - trabajo - maquina - productividad, desarrollando estas herramientas se pueden quitar procesos en la producción que harán de éste una metodología mas útil y sencilla; sin tiempos extra, sin costos descontrolados y sobretodo manteniendo un margen adecuado en la producción; de estos ademas se desprenden métodos para la investigación de operación y la implementación de modelos como Six Sigma y 5’s Ruiz Cruz Juan Antonio

Los diagramas de proceso como son los de Operación, Flujo y Recorrido, nos dan un enfoque panorámico de todas las actividades que se realizan durante algún proceso productivo. De este modo se facilita la lectura de una Operación, puesto que se desarrolla todo el “manual” de cómo llevar a cabo un proceso, es decir cómo es la secuencia de los pasos para llegar a un fin determinado, lo mismo sucede con el diagrama de Flujo el cual, al igual que el diagrama de Operación nos indica las operaciones y las inspecciones que se realizan a dicho material, pero este diagrama ya nos especifica si hubo o no algún tipo de transporte, alguna demora y si existen piezas que se encuentren en algún almacén. Con estos diagramas también se puede lograr reducir tiempos muertos, es decir se puede hacer más ágil el proceso, he ahí la importancia de su conocimiento y de su dominio. Gaspar Santiago Alondra

Para finalizar, se puede decir que cada diagrama esta enfocado a mejorar el rendimiento del trabajador en la industris. A si mismo permite desarrollar habilidades para la medición de tiempos y métodos cumpliendo con estándares de calidad. 
 Merida Castillo Ahtziri Pamela

Conclusion Grupal Se concluye que mediante el diagrama de procesos, diagrama de flujo y diagrama de recorrido, se aplicó un orden estructural para la elaboración, proceso de un producto o acción a realizar, mediante orden, secuencia y operaciones de los materiales a utilizar y sus respectivas inspecciones de calidad en el cual se debe de cumplir para alcanzar el objetivo.
 Además es muy importante dentro de la carrera de ingeniería industrial porque de estos se derivan nuevas formas para planificar el trabajo y aumentar la productividad.

Bibliografía Kanawaty, Geroge. (2012). Introducción al estudio del trabajo 4ª ed. México: Oficina internación del trabajo Ginebra. Maynard, H. (2006). Manual del Ingeniero Industrial Vol. 1 (5 ed.). México: Mc Graw-Hill. Niebel, B. W. (2009). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. México: Mc Graw Hill.