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Universidad Técnica de Cotopaxi.

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UNIONES NO PERMANENTES Y PERMANENTES EMPLEADAS EN LA INGENIERÍA MECÁNICA. William Hernán Recalde Segovia [email protected]

condicionado por su estandarización y el empleo de procesos tecnológicos de alta producción, permite su vasta aplicación en la construcción de maquinaria.

RESUMEN: El presente trabajo, se ha realizado una investigación sobre los dos principales tipos de uniones utilizadas en maquinas, estructuras y elementos mecánicos. El objetivo primordial es establecer los parámetros que forman parte de la aplicación de las mismas, empleando diversos criterios de investigaciones realizadas y comprobadas con ensayos, y basándonos de los resultados obtenidos por investigadores que han plasmados en documentos se ha llevado a cabo el presente resumen sobre las teorías utilizadas en la ingeniería de uniones. PALABRAS adhesión.

CLAVE:

Uniones,

rosca,

2 UNIONES NO PERMANENTES 2.1 LA ROSCA. Sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un invento mecánico muy importante. Es la base de los tornillos de potencia, que cambian de movimiento angular a movimiento lineal para transmitir potencia o desarrollar grandes fuerzas (prensas, gatos, etc.), y de los sujetadores roscados, que son un elemento fundamental en las uniones no permanentes. Este concepto determina permite que las uniones sean de carácter manejable, es decir que permite ensamblar y desensamblar cuando las condiciones de trabajo lo requieran.

suelda,

1 INTRODUCCIÓN Cuando se fabrican máquinas es necesario unir sus componentes. Para este fin se dispone de dos tipos de junturas o uniones de los elementos que serán partes fundamentales de los mecanismos que constituirán la máquina. Estos tipos de junturas conocidas y estudiadas son: uniones no permanentes y las permanentes.

2.2. UNIONES ATORNILLADAS Los pernos y tornillos son los elementos más utilizados para ensamblar piezas con carácter SEMIPERMANENTE. La necesidad de intercambio entre las piezas roscadas construidas en los Estados Unidos, Canadá e Inglaterra, así como la de estandarizar los ajustes y tolerancias, dio lugar a que Comisiones especialmente designadas, lograran un ESTÁNDAR UNIFICADO DE ROSCAS, que combina lo más ventajoso de los perfiles hasta entonces desarrollados.

De muchos tipos de unión entre los que destacan tornillos, remaches, soldaduras, adhesivos, pasadores y cuñas. Por ello, es necesario estudiarlas; cualquier persona interesada en ingeniería mecánica debe conocer de estos métodos. En esta investigación se analizaran los elementos mayormente utilizados en la industria de la ingeniería, los aspectos más relevantes del uso de uniones. De manera general se tratará los temas más interesantes relacionados con el campo del diseño mecánico.

2.3. TERMINOLOGIA DE ROSCAS

Todas las ventajas y desventajas que reúnen las uniones pueden ser comprendidas mediante la investigación y el análisis teórico logrado en el transcurso del tiempo por muchos apasionados de la ingeniería. El objetivo es tratar de establecer las condiciones y cualidades requeridas del diseño y construcción de los mecanismos utilizados en la fabricación de maquinas, estructuras, etc. El logro de cualquier invento es llegar al final a cubrir las necesidades con una buena fiabilidad y para ello debe cumplir estándares, como por ejemplo la alta seguridad y comodidad del montaje, la amplia nomenclatura de elementos adaptables para distintas condiciones de trabajo, el costo relativamente bajo

Figura.1. Forma y dimensiones de las roscas unificadas y métricas estándar de ISO

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. EL PASO DE LA ROSCA (p).- Se define como la distancia axial entre dos puntos similares consecutivos. EL AVANCE DE LA ROSCA.- Es la distancia que el tornillo avanza cuando se le hace girar una revolución completa. Para tornillos de simple entrada, el avance es igual al paso; Y en general, el avance es igual al paso de la rosca multiplicado por el número de entradas.

Figura 2. Rosca V. 2.4.2. Rosca Sellers. La rosca Sellers de la fig. 3, alivió mucho el problema reemplazado las crestas y raíces agudas con superficies planas.

Con respecto al número de hilos por pulgada, se cumple la relación fundamental:

P=1/n

(1)

Donde: P = Paso de la rosca, Pulg. n = Nro. de Hilos/Pulg. LA ROSCA EXTERIOR.- Es la que corresponde al tornillo.

Figura 3. Rosca Sellers.

LA ROSCA INTERIOR.- Es la que corresponde a la tuerca.

2.4.3. Rosca Whitworth. Otra solución fue la rosca Whitworth, de la fig. 4, en la cual la cresta y la raíz están redondeadas.Se usa frecuentemente en instalaciones hidráulicas, conducciones y fontanería

DIÁMETRO NOMINAL DEL TORNILLO (d).- Es el diámetro mayor de su perfil básico. Así por ejemplo, si la rosca luego de construida dentro de la tolerancia permitida, tiene un diámetro exterior de 1.485”, significa que se ha basado en un perfil teórico de 1.500”, estableciéndose de esta forma, la denominación: TORNILLO de ø 1 ½”. DIÁMETRO DE RAIZ (dr).- Es el diámetro menor DIÁMETRO DE PASO (dp).- Es el diámetro que resulta de la semisuma del diámetro nominal y el diámetro de raíz. dp = (d + dr) / 2 (2)

Figura 4. Rosca Whitworth.

2.5. SERIES DE ROSCAS ESTANDAR

EL AJUSTE.- Es la cantidad de juego entre el tornillo y la tuerca.

Las roscas UNS (Unified National Standard), tienen tres series estándar de familias de paso de rosca:

Para el estándar unificado, existen los ajustes: 1A, 2A, 3A, cuando se aplican a roscas exteriores, y los ajustes 1B, 2B, 3B, cuando se aplican a roscas interiores. El grado de precisión va aumentando de 1 hacia 3, es decir el ajuste más preciso es 3A en combinación con 3B.

A- Roscas Bastas; Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas rocas son de paso grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y desmontaje fácil o frecuente.

2.4. Tipos de rosca.

B- Roscas Finas; Se designan como UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe vibración, por ejemplo en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor paso poseen un menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros roscados de materiales frágiles.

Los diferentes tipos de rosca que se usan en los tornillos son estandarizados. 2.4.1. Rosca V. Uno de los tipos más antiguos de rosca de tornillo es la rosca V de la fig. 2. Sin embargo, al ser la cresta tan aguda hace que el tornillo sea muy susceptible al deterioro, además la raíz aguda da como resultado grandes concentraciones de esfuerzo.

C- Roscas Extrafinas; Se designan como UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas bastas y finas, estas tienen unos pasos muy pequeños. Son particularmente útiles en equipos aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas, y para roscas en piezas de pared delgada.

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2.6. EL USO DE ROSCAS 2.6.1. Serie de ROSCAS GRUESAS (UNC y NC) Estas roscas son de uso general. Se ejecutan en todos los materiales, incluso en los que son menos resistentes que el acero, como el fierro fundido, bronce, aluminio, plásticos. 2.6.2. Serie de ROSCAS FINAS (UNF y NF)

Figura 5. Aplicaciones de los tornillos.

Se usan especialmente donde la vibración tiende a aflojar las tuercas. No deben construirse sobre materiales quebradizos.

2.8. DETERMINACIÓN DE ESFUERZOS EN LOS TORNILLOS.

2.6.3. Serie de Roscas EXTRAFINAS (UNEF y NEF)

Los elementos de unión están sometidos a esfuerzos ocasionados por las cargas de tracción y corte.

Se utilizan para ensamblar miembros sujetos a gran vibración y choque; Para roscados interiores en paredes delgadas; Para efectuar ajustes finos; En equipos de aviación. 2.6.4. Serie de 8 HILOS POR PULGADAS (8N)

(3)

Se usan para construir pernos que deben someterse a una tensión inicial elevada con el fin de mantener piezas estrechamente unidas, como bridas de tuberías de alta presión, tapas de cilindros de motores. El paso se mantiene constante en 1/8” y abarca roscas desde 11/8” hasta 6” ø.

2.9. RESISTENCIA DE LOS PERNOS El diseño de pernos se basa en la resistencia límite a la tracción (proof strength), Sp, que es el máximo esfuerzo que puede soportar el perno sin experimentar deformación permanente. De acuerdo con los datos de la tabla 8.9 (tomada de libro de Shigley. Ver anexo), para la mayoría de los grados SAE fig. 6 la resistencia límite a la tracción es aproximadamente el 90% de la resistencia a la fluencia especificada al 0.2% de deformación permanente definidos por la SAE, ASTM e ISO. Similarmente, la tabla 8.10 (Tomada del libro de Shigley. Ver anexo), muestra información de las clases para pernos métricos.

2.6.5. Serie de 12 HILOS POR PULGADA (12UN y 12N) El paso de 11/2” facilita la construcción de tuercas delgadas que deben atornillarse sobre ejes y manguitos roscados. Abarca roscas desde ½” hasta 6” ø. 2.6.6. Serie de 16 hilos por pulgada (16UN y 16N) Se utilizan las roscas de esta serie en detalles que requieren un ajuste muy fino en las tuercas de retención de cojinetes o collares roscados de ajuste. El paso uniforme es de 1/16”.

2.7. TIPOS DE TORNILLOS DE UNIÓN. Los tornillos de unión se encuentran en una variedad casi ilimitada. Los más comunes se pueden agrupar en los 5 tipos siguientes, para efectuar los ensambles que a manera de ejemplo aparecen en la FIG. 2 a) Tornillo pasante o perno b) Tornillo de cabeza o común c) Espárrago d) Tornillo de Maquinaria e) Tornillo de sujeción o prisionero

. Figura 6. Nomenclatura de pernos.

2.10. TORQUES DE AJUSTE Para ajustes controlados con llave de torsión calibrada (Torquímetro) el torque de ajuste para producir la carga inicial Fi en un perno de diámetro d, se ha encontrado por ensayos como: T = X . Fi . d Donde:

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. T: Torque de ajuste en Lbs-pulg. Fi: Ajuste inicial, Lbs d: Diámetro del perno, Pulg. X : Coeficiente que a través de los experimentos ha tomado valores bastante variados, ya que depende de un gama de condiciones como naturaleza de las superficies, tipo de rosca, grado de lubricación, asentamiento de las piezas, etc. Sin embargo, a menos que se conozca un valor más apropiado, puede tomarse 0.10 a 0.15 si se trata de pernos lubricados, y 0.20 para pernos no lubricados.

2.11. CARGAS ATORNILLADAS.

SOBRE

Figura 7. Modos de fractura. Cada uno de estos modos de fallos está asociado con un plano de referencia (Fig. 8) cuya distribución de esfuerzos se utiliza para la predicción de carga de rotura.

UNIONES

Los pernos durante su operación, quedan sometidos a carga de tensión, de corte, o a una combinación de ambas, lo que provoca concentración de esfuerzos en secciones de las uniones y los tornillos. Determinado por factor. Figura 8. Planos de fallo. En tornillos de junta las fisuras de fatiga se propagan desde el fondo del filete con cierta inclinación respecto la sección transversal del tornillo, de forma que el ángulo formado aumenta con la disminución de la carga aplicada (figura 8), debido a la localización y a la direccionalidad de las tensiones principales máximas.

(5) 2.11.1. TRACCION DIRECTA Si una carga tensora W actúa en forma centrada sobre N pernos, la carga aplicada a cada uno viene a ser: Fe= w/n.

(6)

Donde: Fe: Tensión aplicada en cada perno W: Carga de tracción actuante N: Número de pernos 2.11.2. CORTE DIRECTO Figura 9. Iniciación de fisuras por fatiga.

Si una carga actuante es de corte, cada perno deberá tomar: Fe= w/n

Después de la superficie de fatiga aparece la fractura, cuando la fisura pasa a ser crítica.

(7)

3. OTROS TIPOS DE FIJACIÓN

Donde: Fe: Carga de corte en cada perno W: Carga de corte actuante N: Número de pernos

Dentro de las fijaciones de uniones podemos expresar otras también muy utilizadas en estructuras y que funcionan básicamente bajo el mismo principio de los tornillos.

2.12. MODOS DE FALLO.

Para dar satisfacción a las distintas necesidades que se presentan en la construcción de estructuras, se han desarrollado infinidad de elementos. En el gráfico siguiente se sistematizan las necesidades y se indican los tipos de elementos utilizados con mayor frecuencia

Consideremos tres tipos de rotura del elemento: tensión, aplastamiento y corte. Fig. 7.

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Figura 10. Elementos utilizados frecuentemente para ensamble de estructuras mediante juntas.

3.1. IDENTIFICACIÓN DE LOS REMACHES (CÓDIGO AMERICANO) Los remaches se definen por la forma de la cabeza (norma), material, diámetro de la caña y longitud (se toma para los de cabeza avellanada como la distancia entre la parte inferior de la caña y la parte superior de la cabeza, para los otros tipos de cabeza se toma la distancia entre la parte inferior de la caña y la superficie de apoyo de la cabeza). Para identificar físicamente los remaches y conocer de forma inequívoca el material de que están construidos, se realizan marcas sobre las cabezas similar a los pernos tal y como se indica en la Fig. 11.

Figura 11. Identificación de remaches.

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. La elección del remache debe de hacerse de manera que la resistencia a cortadura del remache sea ligeramente inferior a la carga límite al aplastamiento de la chapa. El diámetro del remache de una manera aproximada puede estimarse en tres veces el espesor de la chapa.

3.3. ELECCIÓN DE LOS REMACHES La utilización de los remaches en cuanto a su empleo principal es para absorber esfuerzos de cortadura.

Tabla 1. Selección de remaches MATERIAL DEL REMACHE 1100-F (aluminio) 5056 (al-mag)

CARACTERÍSTICAS DE INSTALACIÓN fácil (deformación suave) media

USADO SOBRE MATERIALES aluminio, plásticos fibras aleaciones de aluminio

2117-T3 (al-cu-mg)

media dura

aleaciones de aluminio

2017-T3 (al-cu-mg)

dura

aleaciones de aluminio

2024-T3 (al-cu-mg)

dura

aleaciones de aluminio

monel

muy dura

A-286 (acero inox)

muy dura

titanio B120

muy dura

aleaciones de cobre, acero y acero inox titanio, acero y acero inox acero y acero inox

7075-H75 (al-zn-mg-cu)

media dura

aleaciones de aluminio

RECOMENDACIONES DE USO Y LIMITACIONES Baja resistencia no recomendado en diámetros grande. (Diámetros 1/16- 1/8) a emplear cuando la resistencia del 5056 es adecuada y es deseable una fuerza pequeña de instalación (diámetros 3/32 - 3/16) para utilización en aplicaciones de sellado en tanques de combustible diámetros de 1/16 - 5/32) empleo general Alta resistencia. Empleo limitado debido al almacenamiento en frigoríficos (3/16 -1/4) fuerza de instalación muy alta para diámetros grandes Hasta 1/4. De empleo en soportes de motor , zonas calientes y ambiente corrosivos hasta 3/16. De empleo en zonas calientes y ambiente corrosivos no emplear en zonas críticas a la fatiga

Cuadro tomado de elementos de fijación en estructuras aeroespaciales

4. UNIONES PERMANENTES.

4.1 SOLDADURA

Este tipo de uniones están directamente representados por la función mediante procesos de unión como soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y pegado. La soldadura es empleada a nivel industrial como uno de los métodos más comunes de unión de piezas y componentes. Sin embargo, debido a la heterogeneidad inducida por el proceso, tanto el metal base como el cordón y la zona afectada por el calor poseen propiedades mecánicas diferentes, lo que hace que el comportamiento mecánico del componente soldado sea muy complicado una vez que es sometido a carga.

Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición, de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue por fusión o por la aportación de otro metal de enlace. En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las piezas y al solidificar se produce la unión. La soldadura actualmente a evolucionado y tiene un sinnúmero de procesos para llevar a cabo su propósito (unión de materiales), lógicamente previo a su aplicación se debe realizar la ingeniería para que el proceso sea el adecuado que permitirá brindar la satisfacción de un trabajo bien hecho.

Las uniones soldadas son comúnmente sometidas a diversos tipos de solicitación cíclica cuando se encuentran en aplicaciones prácticas y, por tanto, el fallo por fatiga es bastante común. En el caso de recipientes y tuberías presurizadas, por ejemplo, la resistencia mecánica de las uniones soldadas determina la resistencia de toda la estructura, por lo que la soldadura representa un importante factor en la estimación de la reducción de la vida útil de dichos componentes.

4.2. EL CORDÓN DE SOLDADURA. El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas Fig. 12:

Sin embargo el método de la soldadura es la principal dentro de uniones de elementos. También se puede encontrar que existen otros métodos de unión, todo aquello está determinado por factores y condiciones de los elementos, como por ejemplo: el tipo de material, condiciones químicas, solicitaciones, etc.

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. 

Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la práctica lo que se hace es esmerilar (amolar) elrefuerzo pues en el punto A se origina concentración de tensiones.

La tensión de trabajo (σ) deberá ser menor que la tensión del material (σmat) de la soldadura más solicitada, multiplicada por 0,6.

(9) Figura 12. Cordón de soldadura.

Por ejemplo la tensión a tracción del acero dulce σacero dulce= 1260 kg/cm2 (AWS)

a. Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el metal de aportación.

4.4.2. RESISTENCIA DE ESFUERZOS DE CORTE

b. Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa. c. Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración.

LA

SOLDADURA

A

Caso 1

4.3. JUNTAS SOLDADAS A TOPE En la Fig. 13. siguiente se presenta una junta a tope típica con ranura en V cargada longitudinalmente con la fuerza F.

Figura 14.

(9) Donde: h = altura del cordón lp= longitud del perímetro soldado Figura 13. Esquema de soldadura. Caso 2 Donde: l = Long. del cordón h = altura de la garganta

Planchuelas unidas por un extremo con toda la sección soldada:

4.4. SOLICITACIONES DE SOLDADURA. 4.4.1. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA A TRACCIÓN O COMPRESIÓN Para resistir este tipo de carga la tensión normal media vale:

Figura 15

(10)

(8) Nota: 

4.4.3. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA A FLEXIÓN

h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas o huecos de la junta.

Sea el caso de un perfil que soporta cargas normales a su eje longitudinal

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.

Figura 16 Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector máximo (esfuerzo cortante nulo, T=0) se debe verificar

Figura 17. Soldadura de filete.

W = módulo resistente de la sección soldada que en las soldaduras a tope es la sección de la planchuela.

En la figura 17 se observa que en la soldadura a filete con cordones alineados paralelos a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta, paralelo a la dirección de la carga. En cambio en la soldadura alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a 45º, actuando en forma perpendicular al eje del filete.

4.4.4. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA A ESFUERZOS COMPUESTOS DE FLEXIÓN Y CORTE.

4.6. CÁLCULO SOLDADURA

(11)

En este caso la soldadura no coincide con la zona de máximo momento flector, por lo tanto se debe verificar: Para el caso 1

DE

CORDON

DE

Para sistematizar el cálculo de la junta, conviene considerar a cada cordón o filete como una simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la unidad. De esta manera se obtendrá un momento de inercia polar unitario del grupo de juntas (Ju), el cuales independiente del tamaño de la junta (hC). Así la relación queda:

(12)

(14) Para el caso 2 Donde: Ju se determina como se vio anteriormente, pero para un área de ancho igual a la unidad. Entonces para los cálculos se utilizan unas tablas que contienen las áreas de garganta unitarias (A), los momentos de inercia de área polares unitarios (Ju) y los momentos resistentes unitarios (Iu) para las uniones de filete más comunes. (ver el anexo)

(13)

4.5. JUNTAS DE FILETE. La práctica común en el diseño de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el tamaño de la junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el área de la garganta de la soldadura a 45º de los catetos. Esta es la mínima área del cordón por donde tiene que fallar a corte (Planos de corte de la soldadura en la garganta).

4.7. RESISTENCIA SOLDADAS.

DE

LAS

UNIONES

Los electrodos que se utilizan en las soldaduras varían en forma considerable. Estos se identifican con el siguiente código:

Exxxx Contando desde la izquierda: Primera y segunda X: Resistencia última en kPsi. Segunda X: Posición de la soldadura: 1 toda posición, 2 horizontal plana, 4 toda posición y vertical descendente.

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. Tercer X: otras variables técnicas, por ejemplo la corriente a utilizar, penetración, escoria, contenido de polvo de Fe.

soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuará pasando a las demás capas al ir siendo depositadas.

En la tabla siguiente se presentan las propiedades de resistencia mínima de varias clases de electrodos.

4.8.5. PENETRACIÓN INCOMPLETA. Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura.

Tabla 3. Especificaciones de electrodos

4.8.6. SOCAVAMIENTO El socavamiento se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento.

4.9. AHDESIVOS. Se puede definir adhesivo como aquella sustancia que aplicada entre las superficies de dos materiales permite una unión resistente a la separación.

Fuente: Libro de shigley. Pag.472.

4.8. DEFECTOS DE SOLDADURA.

También se puede definir como conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interface adhesivo/adherente.

4.8.1. POROSIDAD

4.10. VENTAJAS DE LOS AHDESIVOS.

Son huecos en el interior de la soldadura, son una forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura.

Las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas con respecto a otros métodos de ensamblaje de materiales: Distribución uniforme de tensiones Rigidización de las uniones No se produce distorsión del sustrato Uniones selladas Aislamiento Reducción del número de componentes Mejora del aspecto del producto Compatibilidad del producto Uniones híbridas

Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal de la soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la temperatura y de las reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura. 4.8.2. INCLUSIONES NO METÁLICAS Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas y globulares en los cordones de soldadura. Durante la formación del depósito y la subsecuente solidificación del metal de la soldadura, tienen lugar muchas reacciones químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida.

4.11. DESVENTAJAS DE LOS AHDESIVOS. Como inconvenientes de los adhesivos, podemos destacar: Necesidad de preparación superficial Espera de los tiempos de curado Dificultad de desmontaje Resistencias mecánica y a la temperatura limitadas Inexistencia de ensayos no destructivos

4.8.3. AGRIETAMIENTO El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de esfuerzos multidireccionales localizados que en algún punto rebasan la resistencia máxima del metal. 4.8.4. AGRIETAMIENTO SOLDADURA.

DEL

METAL

DE

5. CONCLUSIONES. Las juntas son utilizadas para el ensamble de elementos mecánicos aplicando técnicas de diseño y calculo estructural.

LA

El agrietamiento del metal de la soldadura tiene más probabilidades de ocurrir en la primera capa de

Las uniones no permanentes ofrecen una gran gama de uso por su fácil manejo de ensamble y

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. desensamble, cuyo principal eslabón de junta son los tornillos, remaches y cuñas. Para la aplicación de juntas los eslabones de unión deben ser calculados y probados, y cumplir con las solicitaciones mecánicas más adecuadas para la aplicación. Las uniones permanentes se basan principalmente en mecanismo de fusión, por esta razón se debe realizar un riguroso análisis del, ya que las propiedades químicas de los materiales pueden ser afectadas por el calentamiento que emplea el método. Las uniones soldadas son comúnmente sometidas a diversos tipos de solicitación cíclica cuando se encuentran en aplicaciones prácticas y, por tanto, el fallo por fatiga es bastante común. La aplicación de las soldaduras o adhesiones deben estudiadas para una correcta aplicación acorde a los materiales ocupados y las condiciones de trabajo a los que serán sometidos.

6. bibliografía. [1] E. S. Puchi-Cabrera, Rrevista de metalurgia, 43 MAYO-JUNIO,

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