manual de operaciones de espesadores de relavesDescripción completa
Views 114 Downloads 2 File size 25MB
Minera Chinalco Perú Espesador de Alta Compresión 4 x Ø43m
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento
Fecha: Número del equipo: Número de proyecto Outotec: Número de documento: Número de orden de compra:
03/01/2012 255-TM-001/002/003/004 255-TK-001/002/003/004 P1405-T10 P1405-T10-M001 M-085
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento P1405-T10-M001
Revisiones del Documento Rev
Fecha
A
08/02/2011
B
12/05/2011
Detalles
Por
Aprobado por
Emitido para la revisión del cliente
J Long
V Soriano
Emitido nuevamente para aprobación
J Long
V Soriano
J Long
V Soriano
J Long
V Soriano
Actualizado con el número de la orden C
16/08/2011
de compra, modificaciones internas, repuestos
D
03/01/2012
Inclusión de la Documentación de la Unidad de Poder
Los contenidos del presente manual son propiedad de Outotec Pty Ltd y no podrán ser copiados, reproducidos o utilizados para algún propósito no relacionado con el proyecto salvo que se cuente previamente con el consentimiento escrito de Outotec Pty Ltd
Outotec Pty Ltd 28 Rodborough Road Frenchs Forest NSW 2086 Teléfono +61 2 9984 2500 Fax +61 2 9984 2502
Outotec Pty Ltd 40 Kings Park Road West Perth, WA 6005 Teléfono +61 8 9211 2200 Fax +61 8 9211 2201
Outotec (Peru) SAC Av. El Derby 055, Torre 2, Piso 10, Surco Lima, Peru Teléfono +51 1 716 4444 Fax +51 1 716 4420
Página 2/201
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento P1405-T10-M001
Ficha Técnica Datos Generales Fabricante
Outotec (Perú) SAC.
Compañía cliente
Chinalco / Aker Solutions
Localidad
Toromocho
Tipo de espesador
Espesador de Alta Compresión
Aplicación
Relaves de cobre
Detalles del Proceso Alimentación de sólidos
1294 t/hr
GE Sólidos secos
2.920
GE Líquido
1.0
Pulpa
3611 m3/hr
% Alimentación de Sólidos (w/w)
29%
GE Pulpa
1.236
% Sólidos de Alimentación Diluida:
15%
% Sólidos de Descarga Inferior
70%
GE de Pulpa Descarga Inferior
1.853
Dosificación de Floculante
20 g/t
Distancia de la placa del deflector
395mm
Tanque Tipo de Construcción del Tanque
Tanque Empernado de Vigas Radiales
Material
ASTM A-36 acero al carbono
Revestimiento
Pintura
Diámetro del Tanque
43,000mm
Altura de Pared
5,000mm
Pendiente del Piso
1:3
Tipo de Puente
Longitud Completa – Tipo Reticular (Celosía)
Mecanismo Tipo de Propulsor
Hidráulico
Número de Modelo del Anillo de Giro
SBD 3506
Reductores (6)
Bonfiglioli 315 L4 FZ
Máximo Torque de Operación
6,500,000 Nm
Velocidad de la Rastra
0.074
Cantidad de Brazos de la Rastra
2 largos + 2 cortos
Tipo de Elevador de Rastra
Hidráulico
Distancia de Elevador de la Rastra
300mm
Unidad de poder hidráulico
110 kW
Página 3/201
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento P1405-T10-M001 Shear Thinning Revestimiento del Barril
Caucho de butilo
Revestimiento de las Tuberías
Poliuretano
Actuador de las válvulas de compuerta tipo cuchilla (para 1 espesador)
02 DN900 -> hidráulico 03 DN500 -> hidráulico 04 DN200 -> neumático (03 shear thinning y 01 para canaleta) 05 DN150 -> neumático 02 DN 200 -> manual 09 DN 80 -> manual
Página 4/201
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento P1405-T10-M001
Introducción Este manual tiene el objetivo de proporcionar a los propietarios de espesadores Outotec el “know how” sobre como instalar, afinar y operar de manera correcta y eficiente el espesador. Las instrucciones de Instalación y Puesta en Marcha están indicadas en la Parte B del presente manual. Si bien la mayoría de espesadores se instalan bajo supervisión del personal de Outotec, se recomienda seguir las instrucciones de instalación como una verificación rigurosa y definitiva. Las Instrucciones Operativas (Parte C) describen los procedimientos para la operación del espesador. La sección de Mantenimiento (Parte D) incluye el cronograma de mantenimiento para las inspecciones de rutina, listas de repuestos e instrucciones para tareas de mantenimiento común. La información técnica y detalles auxiliares del equipo se incluyen en la Parte E. Si tuviera alguna pregunta o duda con respecto a alguna cuestión sobre el Espesador Outotec póngase en contacto con nosotros en la dirección y teléfonos indicados en la página 2.
Saludos Cordiales Outotec Pty Ltd
Página 5/201
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento P1405-T10-M001
Tabla de Contenidos Revisiones del Documento ...................................................................................................... 2 Ficha Técnica .......................................................................................................................... 3 Introducción ............................................................................................................................. 5 Tabla de Contenidos................................................................................................................ 6 Tabla de Figuras...................................................................................................................... 7
Parte A – Descripción General y Distribución del Equipo ............................... 9 1. 2.
Descripción General de los Espesadores ................................................................... 11 Descripción General del Equipo .................................................................................. 15
Parte B – Instalación y Puesta en Servicio .................................................... 23 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Precauciones de Seguridad ........................................................................................ 25 Envío y Recepción ...................................................................................................... 27 Almacenaje y Manipuleo ............................................................................................. 29 Instalación .................................................................................................................. 31 Puesta en Servicio ...................................................................................................... 39 Retiro de Servicio / Dejar Fuera de Uso...................................................................... 44
Parte C - Operación ........................................................................................ 45 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
Seguridad durante la Operación ................................................................................. 47 Encendido................................................................................................................... 48 Apagado ..................................................................................................................... 50 Operación ................................................................................................................... 51 Recomendaciones Generales de Operación............................................................... 53 Circuito de Shear Thinning ......................................................................................... 54 Resolución de Problemas ........................................................................................... 59
Parte D - Mantenimiento ................................................................................. 63 1. 2. 3. 4.
Instrucciones de Seguridad......................................................................................... 65 Mantenimiento de Rutina ............................................................................................ 68 Procedimientos de Mantenimiento .............................................................................. 71 Lista de Repuestos ..................................................................................................... 79
Parte E - Apéndice .......................................................................................... 81 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Manuales de Equipos Auxiliares ................................................................................. 83 Planos ........................................................................................................................ 86 Glosario .................................................................................................................... 192 Servicio e Información Post Venta ............................................................................ 193 Comentarios de lectores ........................................................................................... 198 Índice ........................................................................................................................ 199
Página 6/201
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento P1405-T10-M001
Tabla de Figuras Figura 1 – Flujo del fluido en un Espesador .................................................................................. 12 Figura 2 – Espesamiento de relaves ............................................................................................. 12 Figura 3 – La descarga inferior del espesador de relaves es bombeada hacia la presa de relaves .............................................................................................................................................. 13 Figura 4 – Proceso de Floculación ................................................................................................ 13 Figura 5 – Dosis optima de floculante ........................................................................................... 14 Figura 6 – Espesador de alta compresión ..................................................................................... 14 Figura 7 – Construcción de espesadores con vigas radiales......................................................... 15 Figura 8 – Tanque espesador típico con vigas radiales................................................................. 15 Figura 9 – Tanque de alimentación del espesador que cuelga desde el puente ........................... 16 Figura 10 – Orificios Autodil® en un tanque de alimentación ........................................................ 16 Figura 11 – Diferencial de carga en un espesador ........................................................................ 17 Figura 12 – Un cono deflector ....................................................................................................... 17 Figura 13 – Líquido claro vertido en una canaleta de rebose ........................................................ 18 Figura 14 – Circuito Shear thinning ............................................................................................... 18 Figura 15 – Unidad de propulsión SBD en operación .................................................................... 19 Figura 16 – Mecanismo hidráulico de levante de la rastra............................................................. 20 Figura 17 – Montaje del puente sobre el piso................................................................................ 35 Figura 18 – Elevación del Puente / Tanque de Alimentación sobre el tanque ............................... 36 Figura 19 – Columna central cementada ...................................................................................... 37 Figura 20 – Circuito de Shear thinning .......................................................................................... 54 Figura 21 – Flujo a través del barril de shear thinning ................................................................... 55 Figura 22 – El espesador tiene que ser drenado y limpiado antes de la inspección del equipo ..... 73 Figura 23 – Inspección del soporte estabilizador........................................................................... 75 Figura 24 – Paletas reemplazables de la rastra ............................................................................ 76
Página 7/201
Parte A – Descripción General y Distribución del Equipo
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001
Parte A – Descripción General y Distribución del Equipo
1.
Descripción General de los Espesadores ................................................................... 11 Principio de Operación ............................................................................................................11 Espesamiento de relaves ........................................................................................................12 Espesador de Alta Compresión ...............................................................................................14
2.
Descripción General del Equipo .................................................................................. 15 Tanque y Estructura de Apoyo ................................................................................................15 Rastra y Equipo de Propulsión de la Rastra.............................................................................18
Página 10/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001
1. Descripción General de los Espesadores Principio de Operación Separación sólido-líquido La mayoría de pasos del procesamiento de minerales involucra el uso de agua. Por lo tanto, tiene que haber un paso en dónde se retire el agua de los sólidos para que el concentrado final puede ser transportado y procesado o de modo que el agua pueda ser reciclada de vuelta al proceso de la planta. El espesamiento tiene el propósito básico de retirar o recuperar de la pulpa tanta agua como sea posible para lograr una descarga inferior densa y un rebose limpio/claro. La pulpa suele ser espesada para un subsiguiente paso de procesamiento tal como un filtrado o secado.
Sedimentación por Gravedad Todas las partículas en la pulpa tienden a cargarse y las partículas que tienen cargas idénticas se repelen y se quedan suspendidas hasta que la fuerza de gravedad hace que se sedimenten y se concentren. La sedimentación es un método de costo efectivo para la separación de sólidos y líquidos. Cuando la densidad del líquido y los sólidos difiere significativamente, con el tiempo la sedimentación de las partículas de los sólidos produce un líquido claro evidentemente separado de alguna capa de pulpa espesada. La tasa de sedimentación de la partícula depende del tamaño de la partícula: las partículas muy finas se sedimentan muy despacio, mientras que las partículas más grandes se sedimentan más rápido. El espesador tiene la función de acelerar este proceso de sedimentación. El esperado producto final determina cómo está diseñado y operado el espesador. En el procesamiento de minerales cuando la pulpa está en proceso, se muelen los minerales para liberar el mineral de valor. Los procesos de flotación se aplican para producir un concentrado de mineral de alta ley. A partir del circuito de flotación la pulpa pasará por una etapa de separación de sólidos y líquidos para retirar del concentrado y los relaves tanta agua como sea posible. En este caso los sólidos son los más importantes.
El proceso del espesador Para el fluido hidráulico en un espesador (véase la Figura 1). 1. La pulpa de alimentación ingresa al tanque de alimentación mediante la tubería de alimentación. 2. Se agrega floculante a la pulpa de alimentación en la tubería de alimentación y en el tanque de alimentación. 3. Se diluye la fuente de alimentación con agua en el tanque de alimentación para ayudar a mezclar el floculante. Se retira el agua de rebose por medio de los puertos de autodilución. 4. Los deflectores en el tanque de alimentación promueven la mezcla de la pulpa de alimentación floculada y permiten un tiempo de permanencia aceptable (aproximadamente de 40 a 45 segundos). 5. Una vez disipada la energía de la mezcla, la fuente de alimentación sale del tanque de alimentación y es inyectada en la parte superior de una cama fluidizada profunda. 6. Luego las partículas se sedimentan en el fondo del espesador, mientras que el agua clara sube a la parte superior.
Página 11/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001 7. El agua clara en la parte superior fluye mediante vertederos hasta llegar a las canaletas ubicadas alrededor de la circunferencia del espesador. 8. Las rastras que rotan constantemente dirigen a la descarga inferior hacia el centro del espesador. 9. Luego los sólidos de la descarga inferior salen del espesador y fuera de la tubería de descarga inferior. Tubería de Alimentación
Alimentación
Floculante Eje motriz
Tanque de Alimentación
Brazos de la
Placa Deflectora
Rebose
Descarga Inferior
Rastra Figura 1 – Flujo del fluido en un Espesador
Espesamiento de relaves El espesador de relaves procesa el material de desecho que se dispondrá en la presa de relaves. Se recupera líquido de los relaves que luego se puede reutilizar en la planta antes de que los sólidos sean desechados. Relaves Tailings
Liquor recycled to Líquido reciclado planthacia la planta
Sólidos bombeados Solids pumped to hacia la presa de tailings relavesdam Figura 2 – Espesamiento de relaves
Página 12/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001
Figura 3 – La descarga inferior del espesador de relaves es bombeada hacia la presa de relaves
Floculantes La floculación es la parte más crítica en la operación de un espesador. Los floculantes permiten índices de sedimentación más rápidos. Los floculantes se agregan a la pulpa para incrementar el índice de sedimentación, permiten una mejor claridad y el recojo homogéneo de sólidos. Los floculantes son polímeros de cadena larga (hidrocarburos) que contienen moléculas muy grandes – reunidas en grupos cargados, con Pesos Moleculares en millones. Las cadenas se “sueltan” debido a la repulsión del sitio cargado y los efectos de hidratación alrededor de los sitios de carga. Los grupos de carga en la cadena del polímero floculante interactúan con la carga superficial de las partículas sólidas. Las moléculas grandes pueden “alcanzar” hasta un espacio largo y pueden interactuar con diferentes partículas al mismo tiempo acercándolas y sosteniéndolas. +
A.
+
Two Dosparticles partículas inen suspension suspensión
+
Molécula Polymeric floculante Flocculant polimérica Molecule
C.
+
B.
D.
Figura 4 – Proceso de Floculación
Página 13/201
Adsorción Flocculant floculante adsorption
+
+
Floculación Flocculant por puente bridging
+
+
Partículas Particles floculadas flocculated
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001 Cuando no se usa floculante los sólidos se sedimentan lentamente. Al agregar (por decir)) 10 g/t de floculante se incrementa el índice de sedimentación y se aumenta la densidad de la cama sedimentada. Al agregar 20 g/t de floculante se obtiene una sedimentación más rápida y proporciona una densidad de sedimentación mayor. Por lo general a mayor floculante mayor la densidad de la descarga inferior y mejor la claridad del rebose. Sin embargo, si se usa demasiado floculante se puede causar un exceso de floculación y un exceso de agua dentro de los flóculos, reduciendo la densidad de la descarga inferior.
Densidad de Underflow la descarga density inferior
Base floculante Flocculant base Figura 5 – Dosis optima de floculante
Coagulantes Se utilizan coagulantes cuando la mayoría de sólidos floculan y se sedimentan bien pero el líquido de fondo es turbio debido a la presencia de partículas coloidales, que son muy finas y están bastante dispersas. Los coagulantes utilizados varían de acuerdo a la aplicación. Una opción económica consiste en utilizar sales inorgánicas, siendo la opción más común Fe3+, Al3+ y Ca2+.
Espesador de Alta Compresión El espesador de alta compresión (HCT por sus siglas en inglés) ha sido diseñado con paredes más altas y ocupa un espacio menor en comparación con el espesador de alto rendimiento o el espesador convencional para lograr una mayor densidad de la descarga inferior, que generalmente aumenta entre 2 a 6%w/w. Reacciona de manera relativamente rápida a los cambios y es ideal para la automatización con el control en base a un inventario constante de sólidos. El HCT puede procesar una descarga inferior de alta densidad y es ideal para un proceso relativamente consistente.
Figura 6 – Espesador de alta compresión
Página 14/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001
2. Descripción General del Equipo Tanque y Estructura de Apoyo Estructura de Soporte La estructura de soporte sostiene el tanque y los contenidos (a una GE de descarga inferior total). Este diseño utiliza vigas radiales que sostienen un piso festoneado para aumentar la resistencia con un peso reducido.
Figura 7 – Construcción de espesadores con vigas radiales
Tanque El tanque ha sido construido con acero al carbono ASTM A-36. El piso cónico del tanque y las paredes están distribuidas en secciones de placas y son empernadas en conjunto, in situ.
Figura 8 – Tanque espesador típico con vigas radiales
Puente Existe un puente a lo largo del tanque. El puente se apoya sobre una estructura y permite el acceso al equipo y los instrumentos encima del espesador. El puente también soporta el peso del equipo y mecanismo de la rastra.
Página 15/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001 Tanque de Alimentación La alimentación ingresa al tanque de alimentación de manera tangencial, promoviendo la mezcla moderada de la pulpa. Se puede inyectar en el tanque floculante diluido a través de los tubos rociadores. La dispersión eficiente del floculante está garantizada por la acción de mezcla de la pulpa. El tanque de alimentación tiene un tamaño suficiente como para permitir la desaireación de la pulpa de alimentación entrante. Se inyecta la alimentación en la cama de pulpa a un ángulo controlado por el cono deflector. El diseño de alto rendimiento permite una distribución uniforme de la corriente de alimentación en todo el piso.
Figura 9 – Tanque de alimentación del espesador que cuelga desde el puente
Rociadores de Floculación Los rociadores de floculación introducen el floculante en la pulpa alimentada en el tanque de alimentación y la tubería de alimentación.
Dilución de la alimentación con Autodil® ®
La floculación mejora al diluir la corriente de alimentación. Los orificios Autodil en el tanque de alimentación permiten que el agua del rebose se mezcle con la pulpa alimentada. Debido a que el sistema opera sobre el diferencial de carga hidráulica, es independiente del índice de flujo de masa.
Figura 10 – Orificios Autodil® en un tanque de alimentación
Autodil® utiliza la carga diferencial natural entre la pulpa dentro del tanque de alimentación y el sobrenadante de baja densidad fuera del tanque de alimentación para “bombear” el agua. Página 16/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001
Agua de dilución
Pulpa de Alimentación
Rebose
Lecho Fluidizado Solo valores GE típicos Descarga Inferior del Espesador
Figura 11 – Diferencial de carga en un espesador
Cono deflector La placa deflectora se utiliza para inyectar la alimentación en la cama del espesador y minimizar cortocircuitos. La abertura del deflector tiene soportes ajustables para permitir cambios en la velocidad de alimentación y un raspador de eje montado para prevenir bloqueos. La velocidad ideal de inyección normalmente dependerá de la densidad de la descarga inferior. Al inyectar la alimentación en la cama se garantiza de que las partículas finas o sin flocular no floten en la superficie del espesador hacia el rebose.
Figura 12 – Un cono deflector
Canaleta de Rebose La canaleta de rebose descarga el líquido claro. Utiliza placas ranuradas para una descarga más uniforme. La descarga final se produce hacia una caja de rebose.
Página 17/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001
Figura 13 – Líquido claro vertido en una canaleta de rebose
Circuito Shear Thinning El Shear thinning se instala en su planta para permitir el transporte eficiente de los relaves espesados. Cuando la pulpa es espesada se vuelve más viscosa. El proceso de shear thinning invierte algo de esta tendencia mientras que mantiene una densidad elevada de la descarga inferior. El circuito de shear thinning es una etapa adicional de bombeo, instalado con el fin de reducir la viscosidad de la corriente de alimentación en sí misma así como en las bombas de descarga principal.
Figura 14 – Circuito Shear thinning
Rastra y Equipo de Propulsión de la Rastra Unidad de Poder Hidráulico Potencia el mecanismo de levante de la rastra y el motor hidráulico que acciona la rastra. Página 18/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001 El reservorio está montado en el marco base con una bandeja de goteo. La filtración del sistema se realiza mediante un filtro de retorno de 10 micrones, el reservorio tiene un respiradero de 3 micrones. Un enfriador de corriente de aire con un ventilador enfría el aceite de retorno del circuito. Las válvulas de control solenoide están montadas dentro del manifold. El manifold también comprende loa sistemas de válvulas de alivio de presión, las válvulas de retención y de flujo de la rastra. Los puntos de prueba Mini-mess permiten la conexión de la instrumentación y la resolución de problemas.
Unidad de Propulsión SBD La unidad de propulsión SBD comprende múltiples motores hidráulicos en los reductores planetarios de varias etapas (reductores de piñón). Los reductores de piñón se combinan para accionar un anillo de giro que está acoplado al eje motriz.
Figura 15 – Unidad de propulsión SBD en operación
Los reductores del espesador tienen un diseño de tipo planetario epicicloidal. Comprenden diferentes etapas, cada una de ellas con su propia relación establecida. La relación de reducción en general del reductor es producto de las relaciones de las etapas. Los reductores más grandes (mayor torsión) necesitan relaciones de reducción mayores y más etapas para generar un torque mayor. El espesador cuenta con una unidad de propulsión SBD-3506.
Brazos de la Rastra El espesador está equipado con cuatro brazos de rastra que tienen paletas colocadas para barrer todo el piso del espesador una vez cada revolución. Las espátulas de la rastra raspan los sólidos a lo largo del piso y los conducen hacia el centro en dónde salen como parte de la descarga inferior. Las rastras están sostenidas por el eje motriz que está sujeto al eje de salida de la propulsión principal. La dirección de giro normal sigue la dirección de las agujas del reloj.
Pickets del Brazo de la Rastra Para aumentar la sedimentación y promover el desagüe de la cama, se colocan tubos verticales en los brazos de la rastra, a los que se conoce como pickets.
Página 19/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001 Mecanismo de Levante/Descenso Automático El torque controla las acciones para elevar y bajar las rastras. Al subir las rastras se reduce el riesgo de atascado de la unidad de propulsión y se le da al operador tiempo extra para superar las anomalías del proceso que causan el torque elevado. Las rastras se pueden elevar y bajar manualmente por medio de botones pulsadores. El acto de levante ocurre mediante cilindros hidráulicos accionados por una bomba en la unidad de poder hidráulico. La velocidad de levante se determina en base a la posición de la válvula de control de flujo en el circuito hidráulico de levante de la rastras. Si bien la velocidad de descenso es igual a la de ascenso, es interrumpida con pausas ajustables para controlar el nivel de descenso.
Lowered Descenso
Raised Ascenso
Figura 16 – Mecanismo hidráulico de levante de la rastra
El control del ascenso y descenso automático ocurre de la siguiente manera: Cuando el torque aumenta al 50% del máximo, se activan los cilindros hidráulicos. Estos siguen elevando el cabezal hasta que ocurra cualquiera de las siguientes situaciones: 1)
el torque cae por debajo de 45% o,
2)
la propulsión alcanza el interruptor de límite máximo
Cuando el torque disminuye por debajo del 40%, los cilindros se activan en la dirección opuesta lo que hace que la rastra baje. Esto ocurre durante dos segundos cada dos minutos, de modo que se produce un descenso gradual y se previene la oscilación.
Control del Espesador Panel de Control El panel de control se utiliza para el control local del espesador. Puede conectarse al PLC/DCS suministrado por la planta para recibir órdenes de control y proporcionar señales de monitoreo. Una luz indicadora muestra si los botones de control local están activos. Todo el control lógico es controlado por el PLC interno pese a que el panel puede recibir órdenes de control dese el PLC/DCS de la planta. El panel de control del espesador incluye los siguientes elementos:
Página 20/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001 Aislante de energía Botón de parada de emergencia Indicador de control local / remoto Pantalla de torque de la rastra 0-100% (Digital) Botón de prueba de lámpara Toma de corriente general Controles de propulsión de la rastra Controles de la unidad de poder hidráulico Controles de elevación de la rastra Pantalla de nivel de masa 0-100% (Digital) Pantalla de nivel de cama 0-100% (Digital) Pantalla de altura de la rastra 0-100% (Digital)
Instrumentos Medición del torque La presión hidráulica se muestra en un pantalla digital, graduado del 0-100%. La señal es generada por un transmisor de presión montado en la unidad de poder hidráulico. La presión hidráulica es directamente proporcional al torque de la rastra. Si el torque excede una presión equivalente al 95% del mismo, entonces el interruptor de presión se activará y detendrá el movimiento del mecanismo de la rastra. Como protección final contra el torque elevado se tiene el uso de una válvula de alivio de presión. Esta señal también puede utilizarse para controlar la evacuación de la descarga inferior.
Interruptor del nivel de aceite del reductor El reductor planetario tiene un interruptor del nivel de aceite que activa una alarma en el panel de control y el DCS cuando el nivel de aceite cae por debajo del nivel seguro.
Interruptor del nivel de aceite de la unidad de poder hidráulico Detecta el nivel de aceite en el tanque de la unidad de poder hidráulico y se activa cuando se llega al límite mínimo.
Interruptor de temperatura Monitorea la temperatura del aceite en el tanque de la unidad de poder hidráulico y se activa cuando se ha llegado al límite máximo.
Interruptor de torque Interruptor de presión que se activa cuando el par excede una presión equivalente al 95% del mismo. En el panel del control se enciende una luz indicadora.
Página 21/201
Descripción General y Distribución del Equipo P1405-T10-M001 Interruptores de límite del elevador de rastra Interruptores de límite que indican que se ha alcanzado la altura de rastra mínima o máxima.
Detector del nivel de cama El nivel de cama se detecta mediante un dispositivo tipo sonar. El sensor del nivel de cama genera una señal de 4 a 20 mA, que representa un nivel de cama de 0 a 100%. Esta señal puede utilizarse para controlar la dosis de floculante.
Transmisor del nivel de masa El transmisor del nivel de masa monitorea la presión de fluido en el fondo del espesador y reporta el nivel de masa como un porcentaje de dos valores de referencia iniciales. El transmisor envía de vuelta una señal de 4-20 mA al panel de control. Esta señal se puede utilizar para controlar la evacuación de la descarga inferior.
Indicador de la altura de rastra El indicador de la altura de rastra utiliza un detector ultrasónico para medir qué tanto se ha elevado la rastra. El instrumento genera una señal de 4 a 20 mA, lo cual representa de 0 a 100% de la altura de rastra.
Página 22/201
Parte B – Instalación y Puesta en Servicio
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001
Parte B – Instalación y Puesta en Servicio
1. 2.
Precauciones de Seguridad .......................................................................................... 25 Envío y Recepción ........................................................................................................ 27
3. 4.
Almacenaje y Manipuleo ............................................................................................... 29 Instalación .................................................................................................................... 31
Lista de Empaque .....................................................................................................................27
Antes de empezar .....................................................................................................................31 Inspección de los Cimientos ......................................................................................................31 Montaje del Tanque ..................................................................................................................32 Instalación del Puente y Mecanismo de Rastra .........................................................................34 Montaje Final ............................................................................................................................37
5.
Puesta en Servicio ........................................................................................................ 39 Preparativos..............................................................................................................................39 Prueba de funcionamiento en seco ...........................................................................................40 Prueba de funcionamiento en húmedo ......................................................................................42 Puesta en servicio con pulpa.....................................................................................................42
6.
Retiro de Servicio / Dejar Fuera de Uso........................................................................ 44
Página 24/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001
1. Precauciones de Seguridad Siga cuidadosamente las normas de seguridad generales y locales durante el envío, manipuleo e instalación. Ponga especial atención en el izaje y movimiento de los paquetes y partes. El izaje tiene que realizarse desde los puntos indicados para prevenir accidentes y daños. Al realizar el izaje evite usar cables de metal. Antes de quitar las cuerdas de izaje asegúrese de que el equipo esté bien sujetado a la estructura de soporte. ADVERTENCIA No se deberá dañar las superficies pintadas, cubiertas con elastómero o tratadas de otro modo. Evite dañar el quipo o la mano de obra cuando levante partes pesadas.
Retire del lugar todos los elementos innecesarios, por ejemplo, materiales de construcción y otros obstáculos que puedan perturbar o complicar la instalación. El andamio tiene que ser lo suficientemente fuerte y seguro para evitar cualquier accidente. Si se necesitara realizar algún trabajo de soldadura y oxicorte tome las medidas de precaución necesarias. Los sistemas que están unidos al espesador deberán de ser acordados con Outotec. Recomendaciones relacionadas con la construcción del sistema de control: Los sistemas de control tienen que ser diseñados y construidos de manera segura y confiable para evitar situaciones peligrosas. Todas las máquinas tienen que estar equipadas de modo que se les pueda aislar el suministro de energía para fines de mantenimiento y reparación. Los interruptores tienen que estar claramente visibles de modo que uno pueda fijarse si se ha cortado la energía durante el mantenimiento. Si esto no fuera posible, entonces se deberá de bloquear el interruptor de control en la posición “no energizado”. El operador debe ser capaz de garantizar desde la posición de control principal que nadie está expuesto al peligro durante el arranque de la máquina. Se tiene que evitar el arranque espontáneo de una máquina luego de alguna interrupción de energía (por ejemplo, al utilizar un relé o contactor auto activado) Cada máquina tiene que estar equipada al menos con un interruptor de emergencia. Los cables eléctricos tienen que estar protegidos o colocados de modo tal que se evite el daño mecánico y el contacto con líquidos y pulpa. Recomendaciones relacionadas con la construcción del sistema de alimentación de químicos: Los tubos de químicos tienen que estar equipados con válvulas manuales y señales de advertencia en dónde se indique que el químico de la tubería puede generar un peligro.
Página 25/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 Es necesario bloquear las válvulas manuales de las tuberías si nadie ha sido capaz de verificar la posición de las válvulas durante el trabajo de mantenimiento.
Página 26/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001
2. Envío y Recepción Estas instrucciones y todos los planos proporcionados tendrán que ser examinados de manera rigurosa antes de comenzar el montaje. Los planos de Arreglos Generales suministrados junto con este manual sirven únicamente para fines de orientación y no deberán utilizarse con otro propósito. Antes de abrir las cajas o cajones sírvase consultar con las listas de empaque en dónde se describen los contenidos de manera detallada. Inspeccione las unidades inmediatamente después de recibidas y verifique si ha ocurrido algún daño o pérdida durante el envío o almacenamiento. Si se descubriera alguno de tales eventos, sírvase reportar el hecho al proveedor. En la medida de lo posible se tendrá que reparar los daños antes de la instalación.
Lista de Empaque A continuación se muestra una lista en dónde se indica aquello que generalmente se incluye en cada envío. Si desea obtener mayores detalles véase la lista de empaque.
Tanque Las siguientes secciones del tanque serán proporcionadas listas para ser empernadas: 72x piezas de piso Gore incluyendo secciones de pared inferiores y vigas radiales. 12x secciones de pared superior incluyendo canaletas, caja de rebose y soportes de puente. 1x cono de descarga inferior 24x columnas de soporte externo 24x columnas medias secundarias 24x columnas medias primarias 20 x columnas internas
Montaje de la Unidad de engranaje de levante y propulsión de rastra Suministrado totalmente montado en un marco de transporte para ser armado en el sitio.
Puente Proporcionado en secciones con algunos elementos sueltos para el empernado en campo. Las barandas, rejillas de piso, tubería de drenaje de aceite y panel de control se instalarán en el sitio.
Tanque de alimentación Tanque de alimentación suministrado en 4 secciones embridadas para el empernado en campo.
Cono deflector y soportes Cono deflector suministrado en 4 mitades bridadas con 14 soportes para empernado en campo. Montaje de raspador de cono deflector y raspador de cono de descarga inferior /mecanismo de rastra suministrado en secciones para el empernado en campo. Página 27/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 Tubería de alimentación/caja de alimentación Suministrado en secciones con algunos elementos sueltos para el empernado en campo.
Instrumentos Entregados sueltos para ser ensamblados al final. Ponga atención a las instrucciones escritas de envío y manipuleo del equipo que figuran en los paquetes. Véase las precauciones especiales de manipuleo de las partes con revestimiento de elastómero en caso de climas fríos. NOTA Cualquier daño o desajuste mayor, por ejemplo: torcedura que ha ocurrido durante el envío o durante la instalación tiene que reportarse a Outotec de inmediato antes de cualquier procedimiento posterior.
Página 28/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001
3. Almacenaje y Manipuleo Almacene el equipo en un lugar en dónde esté protegido de los rayos solares y la lluvia. Utilice parihuelas apropiadas para evitar el contacto directo con el suelo. El equipo eléctrico necesita estar en condiciones secas y cálidas.
Instalación de equipos grandes Los tanques, puentes y otros equipos grandes tienen que instalarse tan pronto como sea posible. Dicho equipo tendrá que estar almacenado cerca o en el lugar de su ubicación final. Asegúrese de que nada resulte dañado por algún otro equipo u otros ítems que también están siendo almacenados.
Equipos pequeños Los motores, reductores, paneles eléctricos e instrumentos son más sensibles a las condiciones externas. Una vez que el equipo ha sido entregado se deberá seguir las siguientes instrucciones: No almacene en exteriores o áreas expuestas a los elementos externos o con humedad excesiva. Siempre coloque tablones de madera u otro material resistente para que el equipo no toque el piso. Para periodos de almacenamiento mayores a 60 días todas las superficies mecanizadas tales como bridas, ejes y acoples tendrán que estar protegías con algún producto anti oxidación tal como Mobilarma 248, Shell Ensis o equivalente. ADVERTENCIA Las piezas con revestimiento elastomérico deberán ser calentadas antes del montaje en caso hayan estado almacenadas bajo temperaturas menores a los 0 °C. Mueva los paquetes con cuidado hacia un lugar cálido y que permanezcan ahí al menos 12 horas antes de ser abiertos.
Almacenaje a Largo Plazo En el caso de periodos mayores a los 60 días, se deberán tomar medidas de precaución adicionales para prevenir los daños: Todas las superficies maquinadas tales como bridas, ejes y acoples tendrán que estar protegidos con algún producto anti oxido apropiado tal como Mobilarma 248, Shell Ensis o equivalente. Antes del almacenamiento, se tendrá que inspeccionar todas las superficies pintadas a fin de detectar daños y realizar las acciones del caso. Se deberá llenar con aceite todos los reductores para su almacenamiento. El nivel de aceite y contaminación de agua tiene que verificarse mensualmente. Cada mes, gire los reductores de piñón manualmente o por medio de un taladro eléctrico. Gire hasta que el anillo de giro rote al menos 15 grados. Todos los instrumentos que se entreguen sueltos tendrán que conservarse en sus empaques originales hasta que se utilicen en la secuencia de montaje. Es preferible utilizar un edificio para el almacenamiento, si esto no fuera posible se tendrá que cubrir todos los componentes con una lona impermeable. La lona estará debidamente sujetada de
Página 29/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 modo que no se ondee y no se vaya a dañar debido al viento, asimismo tendrá que estar sostenida de tal modo que no vaya a friccionar o dañar el sistema de pintura. Todas las cubiertas tendrán el tamaño suficiente para evitar que ingrese lluvia incluyendo el agua de precipitación trasladada por el viento. Se tendrá que retirar toda el agua superficial del piso en el área de almacenamiento. No se permitirá que las aguas superficiales drenen a lo largo, bajo o en toda el área de almacenamiento. Se tendrá que evitar la inundación del área de almacenamiento.
Página 30/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001
4. Instalación Durante la instalación, véase el listado de planos para observar detalles adicionales y más información. ADVERTENCIA Sea extremadamente cuidadoso cuando manipule partes de fibra de vidrio. Repare todos los arañones y quite todas las manchas antes de dejar el equipo listo para su operación. Ponga atención especial a las capas de prevención contra incendios y la corrosión.
Procedimiento General Todos los componentes del tanque, tanques de alimentación, canaletas y cajas de descarga deberán colocarse en su posición definitiva. Los ajustes a nivel de la base del tanque y las canaletas deben realizarse antes de que avance la instalación.
Plan de Inspección y Prueba Se recomienda llevar a cabo la instalación de acuerdo con el plan de inspección y prueba (ITP por sus siglas en inglés) aprobado. Este documento deberá cubrir todos los aspectos de los trabajos de instalación y deberá estar firmado por el representante del propietario – antes del inicio de cualquier actividad de puesta en marcha.
Antes de empezar Antes de comenzar la instalación lleve a cabo los siguientes pasos: ¡IMPORTANTE! Elabore un programa de montaje. Organice las áreas de almacenamiento y de pre-ensamblaje para las estructuras y partes de las máquinas. Transporte las partes en sus empaques originales lo más cerca posible al sitio de montaje. Mantenga todas las partes pequeñas en sus cajas el mayor tiempo posible para evitar pérdidas. Mantenga las partes pesadas en su propia parihuela hasta efectuar el levante hasta su posición final, y proteja las partes del contacto directo con el suelo. Asegúrese de que el levante se realice desde los puntos indicados utilizando los procedimientos correctos. Fíjese si se ha producido algún daño mecánico o deformación al mover las partes. Organice el suministro de agua, electricidad, iluminación, aire de los instrumentos y planta, y gases de soldadura y oxicorte en el sitio. Reserve las herramientas y el soporte físico necesario para el ensamblaje en el sitio. Asegúrese de que el sitio es un lugar seguro y de que el soporte físico necesario está cerca. El montaje del espesador requerirá de un acceso de 360 grados mientras dure el procedimiento de montaje
Inspección de los Cimientos Antes de comenzar la instalación inspeccione los cimientos para ver si cumplen con los requisitos de instalación.
Página 31/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 NOTA Los cimientos no se entregan con el espesador.
La planicidad del cimiento debe estar dentro de los 5 mm. En el plano respectivo de la instalación principal se muestra el principio detallado de sujeción del tanque. Las mediciones tienen que estar basadas en el mismo nivel cero, y nunca deberán empezar a partir de paredes de concreto, pilares, etc. Se deberá realizar un levantamiento del terreno utilizando un dispositivo de medición preciso. El montaje de cimientos suministrados por el cliente tiene que ser capaz de soportar las cargas mostradas en los diagramas de carga proporcionados con el contrato. En la sección de planos, en la parte final de este manual, encontrará los planos que muestran los diagramas de carga del espesador y las tolerancias. Los cimientos de acero tienen que ser sólidos y no deben de presentar vibraciones. Los pernos de anclaje se colocarán del modo mostrado en el diagrama de carga.
Montaje del Tanque NOTA La siguiente información de ensamblaje es genérica. Las instrucciones específicas se determinarán de acuerdo a cada lugar y de acuerdo con los planos de instalación entregados como parte del contrato.
Estructura de Soporte Para instalar las patas del tanque y la estructura de soporte: 1.
Véase los planos P1405-T10-0031 - P1405-T10-0037 en dónde encontrará detalles de la construcción del tanque.
2.
Desbaste la parte superior de todos los pedestales de concreto que serán cementados luego de la instalación de la estructura. Asegúrese de que se hayan retirado todos los materiales de relleno que hayan resultado de la colocación de tornillos de alta resistencia (HD por sus siglas en ingles).
3.
Coloque lainas para la nivelación correcta de la placa base inferior en todos los cimientos de concreto. Área recomendada de lainas = 15% del área de la placa base.
4.
Levante la columna central, oriéntela, nivélela y colóquela verticalmente.
5.
Instale el cono de descarga inferior en la parte superior de la columna central.
6.
Coloque las columnas sobre los cimientos preparados, oriéntelas correctamente, nivélelas y fíjelas verticalmente.
7.
Fije el refuerzo de la columna sin apretar demasiado y oriéntelo correctamente.
8.
Levante las vigas radiales para su colocación y atorníllelas a las columnas de soporte. Página 32/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 9.
Asegure con pernos las vigas radiales al cono de descarga inferior.
10. Ajuste los pernos de refuerzo.
Circuito Shear Thinning Instale el circuito shear thinning antes de instalar la estructura principal del espesador: 11. Véase los planos P1405-T10-020 y P1405-T10-021 en dónde encontrará detalles del armado del Circuito Shear Thinning. 12. Arme y coloque juntas las piezas del barril de espesado del Shear Thinning, sobre soportes temporales cerca al lugar del espesador. 13. Levante el barril del Shear Thinning hasta el lugar en donde están listos los cimientos. Sujete con pernos de manera temporal. 14. Instale la válvula de compuerta tipo cuchilla entre la columna central del espesador y el barril del shear thinning. Ajuste la ubicación del barril del shear thinning para alinearlo con la columna central del espesador. Utilice lainas de ser necesario. 15. Instale la bomba del shear thinning en el lugar de los cimientos respectivos. 16. Instale las tuberías entre el barril del shear thinning y la bomba. Ajuste la ubicación de la bomba para alinearla con el barril del shear thinning. Utilice lainas de ser necesario. 17. Instale las tuberías restantes del circuito shear thinning y las tuberías de salida. 18. Ajuste todos los pernos según se requiera. NOTA En este punto solo es necesario instalar el barril, la bomba de shear thinning y las tuberías principales. No instale instrumentos o tuberías de flushing o drenaje hasta que se haya terminado de construir el espesador.
Piso del Tanque Para instalar el piso del tanque: 19. Emperne de manera conjunta una sección de la estructura del panel del piso y la viga radial e instale en las columnas de soporte. Continúe la operación hasta que el piso esté totalmente armado. No ajuste mucho todos los pernos de las bridas hasta que se haya armado todo el piso.
Paredes del Tanque Para instalar las paredes del tanque: 20. Eleve cada sección central de la pared y sujétela con pernos en el lugar correspondiente. 21. Verifique la pared de la canaleta de nivel. 22. Sujete con pernos las cajas de rebose a la pared del tanque en la ubicación correcta. 23. Fije y emperne los soportes del puente al tanque. 24. Ajuste todos los pernos para crear el ajuste adecuado de acuerdo con la norma AISC 360-05 Página 33/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 25. Aplique nuevamente sikaflex en la preparación del ajuste final de los pernos.
Tolerancias en la Instalación del Tanque El tanque tendrá que instalarse de acuerdo con las especificaciones del API 650. Verifique el tanque y asegúrese de que cumple con lo siguiente: 26. Verifique la verticalidad máxima de la pared en la parte superior del tanque con respecto a la pared del fondo del tanque. La verticalidad máxima no deberá exceder 1/200 de la altura total del tanque. 27. Verifique la redondez. Los radios medidos en cualquier orientación no deberán exceder los 19mm. 28. Verifique las desviaciones máximas de las uniones soldadas verticales utilizando una plantilla horizontal de 900mm de largo elaborada según el radio nominal del tanque. Las desviaciones máximas (peaking) de las uniones verticales soldadas no deberán exceder los 13mm. 29. Verifique las desviaciones máximas de las uniones soldadas horizontales utilizando una plantilla vertical de 900mm de largo, con un borde recto. Las desviaciones máximas (banding) de las uniones horizontales no excederán los 13mm. 30. Compruebe irregularidades en el plano vertical. Las irregularidades no deberán exceder los requerimientos apropiados de planicidad y ondulación de cualquier pieza de pared individual especificada en la norma ASTM A6M/A6. 31. Corrija cualquier error descubierto durante estas verificaciones antes de seguir con la instalación de otros equipos. Si no se pudiera reparar algún error, consulte con Outotec para obtener alguna recomendación.
Instalación del Puente y Mecanismo de Rastra Mecanismo Inferior 32. Véanse los planos P1405-T10-0070 - P1405-T10-0076 sobre el montaje del mecanismo. 33. Arme el eje motriz y los brazos cortos de rastra con sus puntales y pickets en posición horizontal fuera del tanque. 34. Eleve el eje motriz con el montaje del brazo corto de rastra en el interior del tanque. Apoye sobre el piso del tanque aproximadamente a una altura de 50mm con soportes de madera y sujete el eje motriz superior para mantener la posición vertical. 35. Arme los brazos largos de rastra con los pickets. 36. Levante los brazos largos de la rastra en el tanque. Sostenga sobre el piso del tanque a aproximadamente 50 mm sobre soportes de madera. Ármelo al eje motriz. 37. Coloque los puntales para los brazos de rastra largos. 38. Sujete las varillas de acoplamiento entre los brazos cortos y largos de la rastra
Montaje del Puente y el Tanque de Alimentación El puente y el tanque de alimentación se arman juntos antes de ser elevados sobre el tanque: 39. Véanse los planos P1405-T10-0050 - P1405-T10-0056 para el montaje del puente. Página 34/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 40. Empalme juntas las secciones del puente sobre el piso. 41. Sujete con pernos los arriostres que unen los segmentos del puente. No instale los arriostres cruzados y diagonales en los dos tramos centrales de la parte superior. Ésta debe permanecer abierta hasta que se instale la unidad de propulsión. No instale el monorriel en esta etapa. 42. Coloque estabilizadores al puente. 43. Instale todo el enrejado, barandillas, y la unidad de poder hidráulico.
PISO SOPORTES TEMPORALES
Figura 17 – Montaje del puente sobre el piso
44. Verifique los centros de montaje en el puente armado. Verifique que el puente tenga la pre flecha necesaria. Ajuste para adaptar por medio de lainas. 45. Determine la línea central del eje motriz con respecto a los montajes del puente y marque la posición en el puente. 46. Coloque en el centro del puente el faldón inferior base de propulsión 47. Ajuste para lograr la concentricidad del accesorio de transición de la descarga inferior y el nivel de la cara superior del faldón. 48. Suelde al puente el faldón inferior base de propulsión. 49. Instale en el puente los soportes y colector de floculante. Coloque todos los elementos incluyendo válvulas y soportes del rociador. Todavía no instala los rociadores de floculante. 50. Instale la tubería de drenaje de aceite 51. Instale la unidad de poder hidráulico y el panel de control. 52. Instale el soporte de nivel de cama 53. Levante la unidad de propulsión sobre el puente. Se tendrá que inclinar la unidad para permitir que pase entre las vigas horizontales de la parte superior del puente. Oriente la unidad de propulsión correctamente según el plano de montaje y temporalmente sujétela con pernos al faldón de montaje en cuatro lugares utilizando las tuercas y tornillos correspondientes y arandelas planas. 54. Instale las miembros transversales restantes y el arriostramiento diagonal en la parte superior del puente. 55. Instale el monorriel.
Página 35/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 56. Para el armado del tanque de alimentación véanse los planos P1405-T10-0080 - P1405-T10-0086. 57. Sujete y junte con pernos las mitades del tanque de alimentación. 58. Coloque el Autodil en el tanque de alimentación. 59. Coloque el puente ya armado y el tanque de alimentación correspondiente de manera adyacente al tanque. 60. Realice el izaje del puente y levántelo de modo tal que las vigas principales estén en posición horizontal y el puente quede separado unos 200 mm de la parte superior del tanque de alimentación. Realice maniobras con el puente por encima del tanque de alimentación y empiece a bajarlo hasta antes de llegar al tanque de alimentación. 61. Guíe y sujete con pernos el tanque de alimentación a la parte inferior del puente. 62. Instale los ganchos de soporte en el anillo de álabe. 63. Levante todo el montaje del puente y el tanque de alimentación sobre el tanque y sobre el eje motriz. Baje el puente hasta los soportes del puente.
Figura 18 – Elevación del Puente / Tanque de Alimentación sobre el tanque
64. Emperne el puente a los soportes del puente.
Montaje Final de Tanque de Alimentación y Mecanismo Luego de la instalación, es necesario montar algunos componentes: 65. Véanse los planos P1405-T10-0080 - P1405-T10-0086 en dónde encontrará detalles del sistema de alimentación.
Página 36/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 66. Eleve el cono deflector hacia el tanque. Sujete con pernos en el tanque de alimentación y sujete con pernos la junta de empalme. Coloque la primera separación. 67. Instale el raspador del cono deflector y establezca el espacio libre. 68. Arme y coloque la tubería de alimentación en el tanque de alimentación y los soportes. 69. Instale los rociadores de floculante en los soportes y conecte la manguera flexible.
Montaje Final Continuación del Montaje del Tanque Una vez que se haya instalado el puente se tendrá que seguir los siguientes pasos: 70. Instale pasillos y barandillas. 71. Cementar todas las placas base utilizando materiales y procedimientos aprobados.
Figura 19 – Columna central cementada
72. Luego del tiempo adecuado para el secado del cemento ajustar a mano los pernos de alta resistencia de la placa base. 73. Retoque cualquier tratamiento de la superficie externa en la estructura de soporte del tanque o ensamble del puente según las especificaciones del cliente. 74. Llene con aceite el reductor. Para obtener instrucciones más detalladas sobre la lubricación, consulte la sección mantenimiento de este manual y el manual de los fabricantes del reductor. 75. Engrase la deslizadera de elevador de la rastra. 76. Llene con aceite la unidad de poder hidráulico. .
Página 37/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 77. Rote las rastras manualmente y proceda a alinearlas. 78. Fíjese que todos los pernos estén debidamente ajustados. 79. Retire todos los desechos y contaminantes que estén dentro del espesador.
Instalación de Instrumentos y Eléctrica La instalación de instrumentos se llevará a cabo de la siguiente manera: 80. Retire la cubierta protectora e instale el Transmisor del Nivel de Masa. 81. Instale el detector del nivel de cama. Para obtener instrucciones detalladas sobre la instalación del detector del nivel de cama, consulte el manual de instalación, operación y mantenimiento. 82. Instale el detector de la altura de la rastra. Para obtener instrucciones detalladas sobre la instalación del mismo consulte el manual de instalación, operación y mantenimiento. 83. Conecte las instalaciones eléctricas Ahora el espesador está listo para su puesta en marcha.
Página 38/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001
5. Puesta en Servicio Introducción Luego de la instalación, inspección y corrección de todas las fallas, el equipo está listo para el funcionamiento inicial sin carga, para la posterior puesta en servicio en húmedo y para la eventual puesta en servicio con pulpa.
Los operadores tienen la oportunidad de familiarizarse con la
construcción, ajustes y operación del espesador durante estos procedimientos. NOTA El espesador tiene que ser operado únicamente por personal autorizado.
Preparativos 1.
Revise los planos de montaje, de esquemas hidráulicos y la filosofía de control / descripción funcional.
2.
Revise el alcance de las interfaces de responsabilidad (constructor, fabricante del panel de control, proveedor de la unidad de poder hidráulico e instalador hidráulico) y el alcance de la puesta en marcha de taller ejecutada.
3.
Retire todos los objetos innecesarios del sitio de la instalación.
4.
Fíjese de que todos los pasadizos estén libres de obstáculos. Verifique especialmente el mecanismo de la rastra. PELIGRO Nunca entre a un espesador ni retire los dispositivos de seguridad, a menos que se haya aislado el suministro eléctrico. Antes de ingresar al tanque asegúrese de que no se vaya a realizar la alimentación de químicos y pulpa. Fíjese de que todos los dispositivos de seguridad estén colocados.
5.
Fíjese si en el piso hay puntos sobresalientes que puedan chocar durante la operación.
6.
Verifique los niveles del brazo de rastra.
7.
Verifique la verticalidad del eje motriz.
8.
Verifique el nivel de aceite en los reductores.
9.
Verifique los niveles y contaminación del baño de aceite.
10. Asegúrese de que todos los pernos de montaje estén correctamente ajustados. Verifique en los planos de montaje los requisitos de torque para el ajuste de pernos.
Unidad de Poder Hidráulico 11. Verifique que la instalación y valores hidráulicos estén de acuerdo con el plano del circuito hidráulico. Página 39/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 12. Verifique todas las conexiones eléctricas del motor de la unidad de poder hidráulico. 13. Verifique el nivel de aceite hidráulico 14. Verifique el recorrido de la manguera hidráulica. Es crucial que todos los motores de propulsión operen en la misma dirección y que los cilindros de levante de la rastra estén operando en la misma dirección. 15. Fíjese que todas las conexiones hidráulicas estén debidamente ajustadas. 16. Verifique que en su recorrido, la manguera esté libre de pliegues o esté demasiado estirada durante el levante. 17. Verifique que ningún elemento choque con el elevador mecánico. 18. Verifique el nivel del interruptor de límite. 19. Verifique si hay desechos en los tanques y resguardos. 20. Inspeccione si los anillos y sellos del cilindro hidráulico están deteriorados. Si los cilindros han estado almacenados por un tiempo prolongado se recomienda retirarlos e inspeccionarlos, incluyendo los sellos y juntas, y fijarse si están deteriorados por el ingreso de aire y agua. 21. Drene el sistema hidráulico. 22. Purgue el sistema hidráulico. 23. Los repuestos recomendados que estarán en el sitio durante la puesta en marcha incluyen mangueras hidráulicas y elementos de filtro de aceite. Véase la lista de repuestos que se encuentra en la sección de mantenimiento del presente manual.
Prueba de funcionamiento en seco Luego de los preparativos anteriores, el equipo estará mecánicamente listo para una prueba sin carga.
Unidad de Poder Hidráulico El procedimiento para la puesta en marcha de la propulsión de la rastra es el siguiente: 24. Conecte la energía a la unidad de poder hidráulico y termine con el aislamiento de electricidad. Asegúrese de que el panel de control está conectado y está operando con normalidad. 25. Fije en posición neutral la dirección de la propulsión de rastra. 26. Fije en manual el control del levante de rastra. 27. Darle un giro rápido al motor de la unidad de propulsión hidráulica para chequear la dirección. Si está corriendo en la dirección incorrecta aísle la energía e invierta los cables de electricidad. 28. Arranque la unidad de poder hidráulico. 29. Monitoree los niveles de presión y la temperatura del aceite mientras que la unidad de propulsión hidráulica corre durante una hora. 30. Verifique en las mangueras e instrumentos si hay señales de fuga de aceite hidráulico.
Página 40/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 Dispositivo de Propulsión de la Rastra 31. Asegúrese de que todo el personal y cualquier objeto extraño sean retirados del tanque. 32. Coloque la propulsión de la rastra en estado de avance y deje que gire una revolución. 33. Mientras que va rotando, fíjese que la rastra no toque ninguna otra parte del espesador. Ponga especial atención a las paletas de la rastra, los raspadores del cono de descarga inferior y los raspadores del cono deflector. 34. Cierre despacio la válvula de bola de aislamiento de la propulsión de rastra para simular un torque elevado. Monitoree el manómetro de presión, el transmisor de presión, el interruptor de presión y la válvula de seguridad hidráulica para garantizar que todos los instrumentos están proporcionando valores correctos y están actuando de manera apropiada. 35. Calibre las válvulas de seguridad de la unidad de poder hidráulico y los instrumentos para garantizar el RPM correcto de la propulsión de rastra y la velocidad de levante de la rastra. Si desea obtener instrucciones detalladas véase la sección Reparación del Reductor Planetario de la Propulsión del Piñón. Reparaciones del Reductor Planetario de la Unidad de Propulsión del Piñón Para todas las reparaciones de los reductores planetarios siga cuidadosamente las instrucciones de los Fabricantes del Reductor que están en el apéndice. Desconectando la rastra de la Unidad de Propulsión de la Rastra
Para todas las operaciones que involucren la unidad de propulsión, consulte el manual de la Unidad de Propulsión que está en el apéndice. 36. . Para obtener información más detallada sobre la unidad de poder hidráulico consulte el manual de operación de la unidad de poder hidráulico que se incluye en el apéndice. 37. Siga realizando la corrida de prueba de la propulsión de la rastra en aire seco por al menos ocho horas. Durante este periodo, se tendrá que registrar cada hora la temperatura del aceite y el reductor y se monitoreará el nivel de aceite en intervalos regulares. 38. Corrija todas las fallas detectadas inmediatamente después de ocurridas. 39. Detenga la propulsión de la rastra y pruebe en reversa.
Elevador de la rastra 40. Coloque la propulsión de la rastra en posición neutral. 41. Luego de colocar en estado manual el dispositivo de levante de rastra, levante la rastra mediante una secuencia de levante de 50mm y secuencias menores, sosteniéndola en posición elevada por un minuto antes de hacerla descender. Continúe con la secuencia hasta e incluyendo la altura máxima del levante de rastra. 42. Verifique la velocidad de levante y velocidades menores. Asegúrese de que no excede una velocidad de levante de 300mm por minuto. 43. Fíjese que el mecanismo mantenga la posición correcta. Las rastras no deberán de moverse ni hacia arriba ni hacia abajo cuando no estén siendo accionadas. 44. Si diera la impresión de que los cilindros están “caminando” o levantándose de manera desigual entonces regrese los cilindros a la posición de descenso y detenga el procedimiento de inmediato. Inspeccione los cilindros para determinar la causa. 45. Verifique que el mecanismo permanezca nivelado en todas las etapas del levante de rastra. Si lo cilindros se elevan de manera desigual entonces inspecciónelos para determinar la causa.
Página 41/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 46. Verifique las posiciones de los interruptores de límite de levante de la rastra. El interruptor de límite mínimo deberá estar por encima del límite mecánico mínimo y el interruptor de límite máximo deberá estar por debajo del levante máximo. 47. Fíjese que todos los interruptores de límite se activen correctamente y de que puedan ser detectados por el panel de control. 48. Levante las rastras hasta el punto máximo y accione el giro en sentido de avance, a medida que va rotando, verifique de que la rastra no toca ninguna otra parte del espesador durante el levante. 49. Coloque el control de levante de la rastra en estado automático. Dado que el torque de la rastra es muy reducido, éstas tienen que comenzar el descenso automáticamente. Verifique que esto pase de manera automática y de que los intervalos de descenso de la rastra sean los correctos. Las rastras tendrán que descender durante dos segundos cada dos minutos. 50. Cierre despacio la válvula de bola que aísla la propulsión de la rastra para simular un torque mayor. Monitoree la lectura del torque y verifique de que las rastras se eleven automáticamente y bajo el torque correcto. Luego de haber cumplido con estas medidas, abra despacio la válvula de bola y verifique que el descenso automático esté operando en las lecturas correctas del torque.
Prueba de funcionamiento en húmedo Luego de haber realizado la prueba de funcionamiento sin carga durante un espacio de tiempo suficiente y luego de haber corregido todas las fallas identificadas, el espesador estará listo para una prueba de funcionamiento en húmedo. Lleve a cabo la prueba de la siguiente manera: 51. Sin que la propulsión de rastra esté corriendo, agregue agua al tanque. Verifique la presencia de posibles fugas de agua a medida que el nivel del agua sube. Repare los sellos y juntas a medida que se descubran las fugas. 52. Una vez que el tanque esté completamente lleno espere durante 24 horas, de ser posible. Inspeccione totalmente todas las áreas y el suelo de los alrededores para ver si hay señales de fuga. 53. Arranque la unidad de poder hidráulico. 54. Arranque la propulsión de la rastra para que empiece a funcionar. Monitoree y registre los cambios en el torque de la rastra. 55. Durante varias horas fíjese si hay evidencia de desajuste, sobrecalentamiento o ruidos anormales. 56. Verifique la operación del espesador cuando la propulsión esté en reversa y cuando el levante de rastra sea activado y puesto en el modo automático. Luego de haber terminado de correr la prueba húmeda y de haber corregido todas las fallas identificadas el espesador estará listo para la puesta en marcha con la pulpa.
Puesta en servicio con pulpa Luego de la prueba de funcionamiento en húmedo, se puede cambiar el agua de alimentación por pulpa. 57. Mientras que el espesador esté corriendo comience a agregar pulpa a la corriente de alimentación. 58. Comience agregando floculante al diseño de manera equivalente a la cantidad de pulpa que se está agregando. Monitoree. 59. Arranque las bombas de descarga inferior y la bomba de rebose, monitoree su desempeño con respecto al desempeño del espesador. Página 42/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001 60. Monitoree el torque de la rastra y otros instrumentos y solucione cualquier problema que pudiera surgir. 61. Verifique que los sensores del nivel de cama, el nivel de masa y otros instrumentos estén reportando los valores correctos. Cuando se haya terminado la puesta en marcha con la pulpa se tendrá que corregir todas las faltas identificadas y el espesador estará listo para operar normalmente.
Página 43/201
Instalación y Puesta en Servicio P1405-T10-M001
6. Retiro de Servicio / Dejar Fuera de Uso Cuando no se va a utilizar el espesador durante un periodo de tiempo prolongado o cuando éste tiene que ser retirado del servicio, se deberá seguir los siguientes pasos para proteger el equipo de valor: 1.
Drene el tanque y enjuague todos los sólidos restantes, asegúrese de que el tanque esté 100% limpio y vacío.
2.
Abra la boquilla de drenaje para evitar que se acumule agua de lluvia.
3.
Asegúrese de que las rastras están totalmente descendidas al retirar el interruptor de límite inferior y forzar los cilindros debajo del 100%.
4.
Apague la unidad de poder hidráulico
5.
Aísle el suministro de electricidad.
6.
Asegúrese de que los reductores, unidad de propulsión y la unidad de poder hidráulico están totalmente llenos con aceite nuevo y limpio cuando tengan que estar almacenados por un periodo prolongado.
7.
Cubra todas las superficies expuestas de la máquina con un agente que inhiba el óxido tales como Mobilarma 248 o Shell Ensis.
Ahora el espesador estará retirado de servicio. NOTA En el caso de almacenamientos a largo plazo, Outotec recomienda sellar con cinta los respiraderos del reductor y la unidad de poder hidráulico.
Página 44/201
Parte C – Operación
Operación P1405-T10-M001
Parte C – Operación
1. 2.
Seguridad durante la Operación ................................................................................... 47 Encendido..................................................................................................................... 48 Lista de verificación del Encendido Inicial ..................................................................................48 Procedimiento de Arranque .......................................................................................................48 Re-encendido de la Rastra Después de Apagado mientras está lleno .......................................49
3.
Apagado ....................................................................................................................... 50
4. 5. 6. 7.
Operación ..................................................................................................................... 51 Recomendaciones Generales de Operación................................................................. 53 Circuito de Shear Thinning ........................................................................................... 54 Resolución de Problemas ............................................................................................. 59
Procedimiento Normal de Parada ..............................................................................................50
Problemas de la propulsión de la rastra.....................................................................................59 Problemas con el Levante de la Rastra .....................................................................................59 Problemas de Instrumentos.......................................................................................................60 Problemas del Proceso .............................................................................................................60 Problemas del Circuito Shear Thinning......................................................................................61
Página 46/201
Operación P1405-T10-M001
1. Seguridad durante la Operación En la sección Mantenimiento del presente manual (Parte D) se describen los requisitos de seguridad del espesador. Cuando revise dicha sección sírvase tomar nota de las siguientes sugerencias con respecto a la seguridad: Se deberán seguir en todo momento los procedimientos de seguridad del sitio. No trate de modificar o reparar el equipo sin la debida autorización y si no está calificado para ello. Solo el personal debidamente calificado en el oficio podrá realizar trabajos de mantenimiento eléctrico o mecánico. No opere ninguna máquina si los dispositivos de seguridad están dañados o ausentes. Para evitar tropezones, resbalones y caídas se debe limpiar inmediatamente cualquier derrame de aceite. Fíjese que los alrededores de todas las partes movibles están libres de obstáculos. Verifique especialmente los alrededores de la rastra. Asegúrese de que todas las personas estén debidamente informadas y no permanezcan en las zonas de peligro cuando la máquina está a punto de arrancar. Todos los operadores y personal de mantenimiento tendrán que estar debidamente capacitados en prácticas de trabajo seguras así como en las características específicas de los equipos. Estas sugerencias no tienen carácter limitativo, ante todo le recomendamos aplicar el sentido común y prácticas de trabajo seguras en el sitio operativo, en todo momento. Outotec tiene disponibilidad de ayudar con las capacitaciones cuando así se requiera, así como el establecimiento del Análisis de Seguridad en el Trabajo (JSA) específico para los trabajos correspondientes y la supervisión del emplazamiento. Si nota alguna falta o algún otro hecho que pudiera generar un peligro infórmelo a todos y proceda a eliminar el peligro.
Página 47/201
Operación P1405-T10-M001
2. Encendido Lista de verificación del Encendido Inicial Asegúrese de que todos los objetos innecesarios hayan sido retirados del espesador y del área que rodea la instalación. Fíjese que los pasadizos estén libres de obstáculos. Verifique que no hayan objetos extraños en el tanque que pudieran causar problemas. Fíjese que todos los dispositivos de seguridad estén colocados. Fíjese que todos los instrumentos estén operativos y realicen mediciones correctas. Verifique que todos los procesos aguas abajo estén listos para un flujo mayor y que las líneas de interconexión no estén bloqueadas o aisladas.
Procedimiento de Arranque El procedimiento de arranque del espesador es el siguiente: 1.
Arranque el motor de la unidad de poder hidráulico.
2.
Arranque la propulsión de la rastra en la posición “avance” (forward). Verifique que la dirección de giro esté de acuerdo con las agujas del reloj.
3.
Verifique que el levante de la rastra esté en estado automático si así lo desea.
4.
Verifique la operación del sistema de evacuación de la descarga inferior.
5.
Arranque el sistema de ejecución del floculante y asegúrese de que hay suficiente solución en stock.
6.
Verifique la operación de la bomba de dosificación del floculante.
7.
Comience a diluir el floculante con agua.
8.
Comience la dosificación del floculante y la alimentación.
9.
Fije la dosis de polímero de acuerdo con el índice de sólidos de alimentación.
10. Una vez que el espesador esté fluyendo por la canaleta de rebose será posible observar el grado de floculación que ocurre en el tanque de alimentación. Si la floculación es inadecuada, incremente la dosis y viceversa. 11. Mientras el espesador empieza a llenarse con sólidos, se deberá arrancar la bomba de la descarga inferior y hacerla correr a baja velocidad, o detenerla en intervalos regulares cortos para garantizar que la boquilla de la descarga inferior no termine bloqueada. 12. Monitoree la densidad de la descarga inferior, el nivel de masa y el torque de propulsión de la rastra para observar alguna señal que indique que se está formando la cama dentro del espesador.
Página 48/201
Operación P1405-T10-M001 13. Mientras que el nivel de masa alcanza el valor de referencia se tendrá que incrementar la tasa de descarga de la descarga inferior y se regulará la dosis de floculante para mantener en equilibrio el nivel de cama y el inventario de sólidos – véase la Operación Normal.
Re-encendido de la Rastra Después de Apagado mientras está lleno Se tiene que arrancar las rastras de modo normal (véase las indicaciones anteriores). Si las rastras se detienen debido a la desactivación por torque de torsión elevado, o porque hubo una interrupción prolongada con el material en la cama, puede haber cierta dificultad para volver a arrancar la rastra. Si es espesador no arranca o se apaga antes de empezar es probable que las rastras estén atascadas. Se deberá seguir el siguiente procedimiento para volver a arrancar la propulsión de la rastra. 1.
Bombee hacia afuera la descarga inferior mientras periódicamente intenta volver a arrancar la propulsión de la rastra (véase las indicaciones anteriores).
2.
Levante manualmente las rastras tan alto como sea posible antes de volverla a arrancar.
3.
Trate de hacer correr las rastras, es decir, primero en reversa luego hacia adelante.
Al final lo normal es volver a arrancar las rastras sin tener que drenar el espesador. De lo contrario, drene hasta que la cama sea visible en las paredes del tanque y utilice una manguera de agua de gran presión para hacer fluir la descarga inferior hacia el cono del tanque hasta que la rastra pueda ser reiniciada.
Página 49/201
Operación P1405-T10-M001
3. Apagado Cuando se tenga que parar un espesador por un periodo prolongado se recomienda bombear hacia afuera la cama hasta obtener básicamente agua de ese bombeo. También se tendrá que limpiar con una descarga de agua la línea de la descarga inferior.
Procedimiento Normal de Parada Cuando sea posible se deberá bombear el espesador para que quede libre de sólidos antes de la parada. Cuando un espesador no ha corrido por un periodo prolongado puede que sea difícil volverlo a arrancar si las rastras están atascadas con sólidos sedimentados. 1.
Desconecte la corriente de alimentación.
2.
Bombee la cama en control manual.
3.
Detenga la evacuación de la descarga inferior.
4.
Deje las rastras girando si se espera una parada de menos de dos horas y mantenga el torque normal al retirar periódicamente la descarga inferior, de ser necesario.
5.
Si la parada va a durar más, por ejemplo 4 horas o más, bombee hacia afuera los sólidos y limpie con una descarga de agua la línea de la descarga inferior.
Página 50/201
Operación P1405-T10-M001
4. Operación Operación manual 1.
La operación estable del espesador se suele lograr al regular la dosis de floculante para mantener constante el Nivel de Cama. Esto se puede realizar al permitir que el Nivel de Cama aumente hasta un punto predeterminado y luego ajustar la dosis de floculante para mantenerla allí. Otra posibilidad es “colapsar” el Nivel de Cama por debajo del nivel de medición incrementando posteriormente la dosis de floculante. Si bien se trata de una operación estable, no se suele recomendar debido a que implica un grado de sobredosis de floculante, y puede llevar a la sobrecarga (“atascamiento”) del mecanismo de rastra.
2.
La tasa de descarga de la descarga inferior tiene un efecto tanto en el Nivel de Cama y el Nivel de Masa. Cuando el nivel de cama se está acercando al valor de referencia requerido, se deberá incrementar la tasa de descarga de la descarga inferior. A medida que el Nivel de Cama alcance el valor de referencia, observe la lectura del nivel de masa y mida la densidad de la descarga inferior.
3.
Si la densidad de la descarga inferior es muy baja, reduzca la velocidad de la bomba de descarga inferior para permitir que el nivel de masa aumente.
4.
El Nivel de Masa también tenderá a crecer cuando la velocidad de la bomba de la descarga inferior disminuya, así que para mantener el Nivel de Cama incremente la tasa de adición de floculante (velocidad de bomba) hasta que el nivel sea estable.
5.
Repita los pasos 3 y 4 hasta que se alcance la densidad de descarga inferior requerida, y luego mantenga la velocidad de la bomba de floculante y la velocidad de la bomba de descarga inferior para mantener los niveles meta del Nivel de Cama y del Nivel de Masa.
6.
Si la densidad de la descarga inferior sube demasiado, se deberá incrementar la velocidad de la bomba de descarga inferior para reducir el nivel de masa y se deberá mantener el Nivel de Cama en el valor de referencia requerido al reducir la velocidad de la bomba de floculante.
Operación automática Se asume que la siguiente instrumentación y lazos de control estarán disponibles en el DCS de la planta para permitir la implementación del Control Automático: 1.
Alimentación al Espesador: Flujómetro magnético, módulo de cálculo del Flujo de Masa de Sólidos y Densímetro.
2.
Bomba de floculante: propulsión de velocidad variable con entrada remota.
3.
Bomba de descarga inferior: propulsión de velocidad variable con entrada remota.
4.
Relación de controlador.
5.
Dos lazos de control PID.
El modo de control automático para el espesador se realizará de la siguiente manera: 1.
La velocidad de la bomba de floculante será fijada desde la relación de controlador, de modo que el flujo de floculante sea directamente proporcional al Flujo de Masa de Sólidos para el espesador.
2.
La relación podrá ser establecida manualmente para proporcionar una dosis fija de floculante en gramos por tonelada de sólidos de alimentación. Página 51/201
Operación P1405-T10-M001 3.
Sin embargo, en el modo Automático, la relación se establece desde la salida del controlador PID del Nivel de Cama.
4.
Una vez que se tiene bajo control el Nivel de Cama en el modo Manual, se encenderá el controlador PID y se ajustará de modo que la dosis de floculante responda a los cambios del Nivel de Cama, y se mantenga en el valor de referencia o cerca a éste.
5.
El controlador de la velocidad de bomba de la descarga inferior recibe su entrada del controlador PID del Nivel de Masa.
6.
Una vez que se tiene bajo control el Nivel de Masa en el modo manual, se encenderá el controlador PID y se ajustará de modo que la tasa de descarga inferior responda a los cambios del Nivel de Masa y se mantenga en el valor de referencia o cerca a éste.
Claridad del Rebose En la mayoría de los casos, la claridad del rebose será aceptable una vez que el nivel de cama y el nivel de masa sean estables. Sin embargo, si el rebose contiene partículas finas sin flocular o parcialmente floculadas entonces esto tendrá que corregirse aumentando la dosis de floculante. Si el aumento de la dosis no logra mejorar la claridad del rebose, entonces se tratará de encontrar la solución investigando los tipos de floculante, o el uso de un coagulante.
Señal del Torque Un transmisor de presión del circuito hidráulico proporciona una señal de 4-20mA al indicador de torque en el panel de control central. El torque de la rastra se indica mediante un porcentaje, y es un valor importante de monitorear dado que indica la carga sobre las rastras y es una advertencia temprana sobre alguna situación de sobrecarga potencial. Por lo general, si el torque de rastra aumenta hasta el nivel de alarma (normalmente fijado en el 50% del torque operativo máximo, MOT por sus siglas en inglés) se podrá disminuir el torque mediante una combinación del nivel de masa menor (incrementando la tasa de descarga de la descarga inferior) y la Dosis de Floculante menor.
Desenergizado Lógico de la Rastra La desconexión de la rastra se establece cuando se está al 95% del torque de carga total mediante el transmisor de la presión del circuito hidráulico.
Elevación de la Rastra / Alerta de Torque alto La rastra se elevará si el torque excede el 50%, al mismo tiempo se activará un indicador de torque elevado. Las rastras se detendrán una vez que el torque disminuya hasta por debajo del 45% o se active el interruptor de límite superior.
Descenso de la rastra El descenso de la rastra ocurrirá si el torque de torsión cae por debajo del 40%. Las rastras descenderán durante dos segundos, cada dos minutos.
Nivel de aceite Se deberá monitorear y mantener regularmente el nivel de aceite del reductor planetario. Se puede acondicionar en el reductor un interruptor del nivel de aceite opcional. Cuando el nivel de aceite alcanza el nivel más bajo entonces se encenderá la alarma.
Página 52/201
Operación P1405-T10-M001
5. Recomendaciones Generales de Operación La regla de oro para el consumo mínimo de floculante consiste en agregarlo lo más diluido que se pueda y dispersar el floculante de la mejor manera posible sin agitarlo de manera violenta. El floculante tiene que diluirse aproximadamente al 0.02% y tiene que ser inyectado en la corriente de alimentación mediante tuberías rociadoras de baja presión. Si se utiliza floculante seco entonces es crucial mantenerlo seco y luego mezclarlo correctamente de modo que no se generen “ojos de pescado” o grumos. La aplicación de auditorías periódicas del proceso y las pruebas de los floculantes garantizarán el uso adecuado de la cantidad y tipo de floculante. También se deberá realizar
auditorías de
floculantes para garantizar que se está realizando la dilución correcta. También es sumamente importante verificar la operación correcta de todas las bombas, tuberías (fijarse si hay bloqueo) y los tanques de dilución/contenedores para fijarse si hay sedimento o grumos que podrían estar bloqueando las líneas. Deje pasar el tiempo apropiado para que los cambios afecten las condiciones del espesador. Para optimizar las condiciones operativas estables haga pequeños cambios y espere un tiempo razonable para ver cuáles son los cambios resultantes (aproximadamente 30 minutos) Cuando tome muestras del tanque de alimentación asegúrese de que éstas sean siempre del mismo lugar y de que dicha área no esté cerca al punto en dónde se agrega el floculante. Cuando tome muestras de la descarga inferior deje que la pulpa corra desde el punto de prueba durante 5 a 10 segundos antes de tomar la muestra. Antes de cambiar al modo automático, trate de alcanzar condiciones estables cerca a los puntos operativos esperados con respecto al nivel de masa y el nivel de cama. Use mangueras flexibles y acoplamientos de liberación rápida para conectar las tuberías rociadoras que garantizarán que estas últimas estén inmediatamente accesibles para las pruebas, tareas de limpieza, etc. NOTA Los procedimientos operativos descritos podrían necesitar alguna modificación en base a la experiencia ganada durante la puesta en marcha y la operación del espesador.
Página 53/201
Operación P1405-T10-M001
6. Circuito de Shear Thinning Objetivo La pulpa en la descarga inferior del espesador en el punto de descarga es bastante viscosa y ello puede traer problemas de bombeo si se utiliza bombas centrífugas para la transferencia de la descarga inferior. Outotec ha desarrollado un sistema llamado Concentric Shear Thinning® para el cizallamiento mecánico de la pulpa de descarga inferior del espesador antes de transferirla a la bomba de descarga aguas abajo.
Figura 20 – Circuito de Shear thinning
Reología de Control El sistema de shear thinning comprende los siguientes elementos: Un barril de shear thinning para la separación del material cizallado y no cizallado y una vasija de alimentación para la transferencia de la pulpa totalmente cortada hasta el punto de remoción final. La válvula de aislamiento del shear thinning, una válvula de compuerta tipo cuchilla operada hidráulicamente entre la descarga del espesador y el barril de shear thinning para el aislamiento total del sistema. Puntos de drenaje, muestreo y tuberías de succión de la bomba del Shear Thinning incluyendo válvulas – todos con el tamaño necesario para el transporte de pulpa de alta viscosidad. Una bomba de shear thinning con una succión de entrada sobredimensionada y un impulsor que induce al flujo, apropiada para el bombeo de pulpa de gran viscosidad. Tubería de descarga de la bomba de Shear Thinning Un flujómetro para el monitoreo y control del índice de recirculación apropiado a través de la bomba del shear thinning. Página 54/201
Operación P1405-T10-M001 Una placa de orificio en la tubería de descarga para inducir la caída de la presión e impartir el cizallamiento posterior aguas abajo de la bomba de shear thinning. Dos transmisores de presión, para medir la caída de presión en toda la placa de orificio. Durante la operación normal, la tasa de flujo de la bomba de shear thinning siempre deberá exceder al menos en 30% la tasa de flujo de la bomba de descarga de la descarga inferior. La bomba de shear thinning cuenta con una propulsión de velocidad variable para controlar la velocidad de la bomba. Outotec prevé que la velocidad de esta bomba se “establecerá” durante la puesta en servicio para brindar una condición reológica apropiada para la tubería y la descarga final. Cuando con el paso del tiempo se haya adquirido experiencia con la Reología, entonces se podrá automatizar el circuito del shear thinning para el control proporcional junto con la tasa de flujo de la bomba de descarga de la descarga inferior.
Principio Thinning Concéntrico OperatingOperativo Principle - –Shear Concentric Shear Thinning Recirculación de la Recirculating pulpa cizallada de Sheared Slurry la bomba From Pump
Pulpa semi Semi -sheared cizallada para la Slurry bomba To de Shear shear Thinning Pump thinning
Descarga del Thickener Boot espesador
Pulpa cizallada Sheared Slurry para la remoción TolaUnderflow de descarga Removal inferior
Mezcla de pulpas Mixing of cizalladas sin Sheared yand cizallar Unsheared Slurries
Figura 21 – Flujo a través del barril de shear thinning
Prerrequisitos para el arranque Antes de operar el sistema de shear thinning, asegúrese de que todos los sistemas de mantenimiento y válvulas estén en la posición correcta: 1.
Cierre todas las válvulas de aislamiento, drenaje y de flushing.
2.
Llene con agua el sistema de shear thinning abriendo cuidadosamente la abertura de la válvula de flushing de entrada de la bomba y ventilando el aire desplazado a través de la válvula de flushing del barril de shear thinning. Cuando se haya desplazado todo el aire cierre estas dos válvulas.
Arranque Inicial Cuando se haya cumplido con los prerrequisitos de arranque se podrá iniciar con agua el sistema de shear thinning:
Página 55/201
Operación P1405-T10-M001 3.
Asegúrese de contar con el suministro de agua suficiente para la bomba con prensaestopas del Shear Thinning y de que el flujo mínimo de agua del prensaestopas para la bomba esté disponible.
4.
Fije el controlador de la propulsión de la velocidad de bomba del Shear Thinning a una salida de 30% y arranque la bomba del Shear Thinning. Fíjese que el agua fluirá a través del tubo central del Barril del Shear Thinning, hacia la bomba y de regreso hacia la sección exterior anular del barril. Luego fluirá desde la sección anular hacia el tubo interior en el extremo angosto del barril. No es necesario que la válvula de aislamiento del shear thinning esté abierta para que éste flujo tenga lugar.
5.
Observe la tasa de flujo recirculante y ajuste la velocidad de la bomba hasta que el flujo indicado registre la tasa de flujo nominal de arranque.
6.
Abra la válvula de flushing de la entrada de la bomba y la válvula de salida del shear thinning para proporcionar un suministro de agua de succión a la bomba de descarga inferior aguas abajo.
7.
Coloque el controlador de velocidad de la bomba de descarga inferior en estado manual y arranque dicha bomba a una velocidad del 30%. Opere por lo menos durante 30 segundos para establecer la descarga libre a través de la bomba de descarga inferior y verifique que haya suficiente agua de enjuague a través de la válvula de flushing de entrada de la bomba para evitar la cavitación. Si la cavitación es evidente entonces disminuya el bombeo y/o aumente el flujo de agua de enjuague.
8.
Abra la válvula de aislamiento del Shear Thinning. Ello permitirá que la pulpa fluya a través del sistema.
9.
Cierre la válvula de flushing de entrada de la bomba.
10. Aumente la velocidad de la bomba del shear thinning para la tasa de flujo de diseño. 11. Coloque en control automático la bomba de la descarga inferior.
Operación Normal Durante la operación normal, y en los flujos de diseño, y bajo el caudal de diseño, la bomba del shear thinning deberá correr 33% más que la tasa de evacuación diseñada de la descarga inferior; ello corresponde a una presión diferencial alrededor de la placa de orificio superior a los 140kPa. Hasta que se haya ganado experiencia con el sistema, se seguirá operando la bomba del shear thinning bajo estas condiciones. Las tasas de flujo oscilante o los indicativos de una presión altamente variable durante las operaciones normales pueden originarse debido a los siguientes factores: La tasa de fluido de la bomba de la descarga inferior excede la tasa de flujo del Shear Thinning: asegúrese siempre de que la tasa de flujo de la bomba del shear thinning sea 33% mayor que la tasa de descarga de la descarga inferior máxima. Ello puede implicar tener que retener la salida de la descarga inferior. Viscosidad excesiva de la pulpa en la tubería de succión: cuando la pulpa es demasiado viscosa se puede producir la cavitación de la línea de succión, y existe la posibilidad de bloqueos. Si esto ocurre, abra la válvula de flushing de entrada y la válvula de flushing de espiga del shear thinning para ver si ello alivia la condición.
Página 56/201
Operación P1405-T10-M001 Procedimiento de Parada Se deberá seguir la siguiente secuencia para la parada normal planificada del sistema del shear thinning dejando todos los componentes limpios y drenados. Con ello se asume de antemano que se ha detenido la alimentación hacia el espesador y de que se ha dado el tiempo suficiente para descargar los sólidos que todavía se encuentran en los circuitos aguas arriba para tener una condición segura y manejable. 1.
Coloque el controlador de la bomba de descarga inferior en el modo manual y fije la velocidad de la bomba al 30%.
2.
Abra la válvula de flushing de entrada de la bomba.
3.
Disminuya la tasa de flujo recirculante de la bomba de shear thinning, asegúrese de que la tasa de flujo sea siempre 33% mayor a la bomba de descarga inferior.
4.
Abra la válvula de flushing de salida del shear thinning.
5.
Cierre la válvula de aislamiento del Shear Thinning mediante la operación del solenoide. Observe que el límite de la válvula que está totalmente cerrada sea accionado y continúe enjuagando el sistema por dos minutos.
6.
Detenga la bomba del Shear Thinning.
7.
Cierre la válvula de flushing de entrada de la bomba.
8.
Detenga la bomba de la descarga inferior.
9.
Cierre la válvula de flushing de salida del shear thinning.
10. Detenga todos los flujos de agua del prensaestopas. Si se produce una parada de corto plazo (menos de 8 horas), se puede dejar a las tuberías y al sistema llenos de agua. Para volver a reiniciar el sistema siga el procedimiento antes mencionado de Arranque Inicial. Si el sistema va a permanecer detenido por periodos de tiempo largos o debido a tareas de mantenimiento cierre todas las válvulas de flushing y abra todas las válvulas de drenaje.
Derivación de emergencia Se proporciona una línea de succión de derivación de emergencia para permitir la operación de la bomba de la descarga inferior sin el sistema de Shear Thinning. Esta línea de derivación puede ser utilizada en caso falle algún componente del sistema del Shear Thinning. Si se produce la parada de la bomba del shear thinning, inicie un cambio controlado en el sistema de derivación de la siguiente manera: 1.
Abra la válvula de entrada de flushing inmediata de la bomba y la válvula de descarga inmediata de derivación.
2.
Permita que la descarga inferior sea bombeada por la bomba de la descarga inferior directamente desde el espesador al abrir la válvula de derivación.
3.
Desconecte el circuito shear thinning al cerrar la válvula de aislamiento del shear thinning
4.
Cierre la válvula de entrada de flushing de la bomba y la válvula de flushing de derivación.
5.
Cierre lentamente la válvula de flushing de derivación hasta obtener la operación homogénea de la bomba de la descarga inferior. Página 57/201
Operación P1405-T10-M001 NOTA Cuando utilice la línea de derivación, la bomba de descarga inferior tratará de bombear material de mayor viscosidad y puede que sea necesario agregar un poco de agua a la línea de succión para evitar bloqueos y la cavitación. Se puede agregar agua a través de la válvula de flushing de derivación.
Página 58/201
Operación P1405-T10-M001
7. Resolución de Problemas Problemas de la propulsión de la rastra La rastra no gira Posible causa Falla de motor de la unidad de poder hidráulico
Posible solución Verifique el suministro de energía del motor. Fíjese que el motor gire y reciba suficiente energía. Retire el motor y verifique si existe alguna falla.
Falla de la bomba hidráulica Falla de la manguera hidráulica
Suelte con cuidado la manguera y verifique el flujo. Fíjese si hay derrames o fugas en todas las mangueras
Válvula hidráulica by pass que está colocada incorrectamente.
Revise y fije nuevamente la válvula hidráulica de by pass (para activar el mecanismo de desactivación por encima del punto de desactivación hidráulica, es decir a un torque de 100%)
Pernos de acoplamiento sueltos Falla del reductor
Verifique si los pernos del eje motriz están ajustados Inspeccione el reductor para ver si hay sonidos o vibraciones fuertes Verifique todos los fusibles e instalaciones eléctricas en MCC y en el panel.
Problema eléctrico
Deslizamiento de la propulsión de la rastra Posible causa
Posible solución
Sellos deteriorados en el motor/bomba Aire en las líneas hidráulicas
Retirar y restaurar Purgar el aire de las líneas
Torque Elevado Posible causa
Posible solución
Sobrecarga del material de alimentación grueso La bomba de descarga inferior corre muy despacio, está gastada o desenganchada
Verifique la tasa de alimentación y la densidad Inspeccione la bomba a fin de encontrar alguna falla. Aumente la tasa de evacuación de la bomba.
Torque Bajo Poco Usual Posible causa
Posible solución
Una caída en la densidad o tasa del flujo de alimentación.
Disminuya la tasa de evacuación de la bomba de descarga inferior.
Problemas con el Levante de la Rastra Rastras que no se elevan Posible causa
Posible solución
Mal funcionamiento del interruptor de límite
Fíjese que ambos interruptores de límite funcionen y estén en posición correcta (a saber: aproximadamente 300mm el uno del otro) Revise todas las mangueras para ver si tienen fugas o derrames
Falla de la manguera
Página 59/201
Operación P1405-T10-M001 Posible causa Falla del motor de la unidad de poder hidráulico
Válvula hidráulica by pass Fuga del sello del cilindro Aire en las líneas hidráulicas Sellos en el motor/bomba
Posible solución Verifique el suministro de energía del motor Fíjese que el motor gire y reciba la energía suficiente Retire el motor y fíjese si hay fallas. Verifique que el bypass mecánico del elevador de la rastra está fijado correctamente. Reemplace los sellos de los cilindros. Purgue el aire hacia el exterior de la línea Sellos deteriorados del motor/bomba. Retire y restaure.
La rastra se eleva/desciende en el momento incorrecto Posible causa
Posible solución
Los valores de referencia de relé en la unidad de visualización del torque no se establecen correctamente. Unidad de visualización de torque defectuosa
Vuelva a calibrar
Reemplace
Problemas de Instrumentos Medición Incorrecta del Torque Posible causa
Posible solución
Transductor de presión defectuoso
Vuelva a calibrar
Medición Incorrecta del Nivel de Cama Posible causa
Posible solución
Transductor defectuoso Pesado incorrecto del flotador
Reemplace o vuelva a calibrar Véase el manual de operación
Problemas del Proceso El tanque de alimentación rebosa / no drena Posible causa
Posible solución
Cono deflector bloqueado que restringe o no permite que el flujo pase por el tanque de alimentación
Drene parcialmente el espesador e inspeccione el cono deflector para ver si hay bloqueos. Limpie el cono deflector.
Material muy grueso que bloquea el tanque de alimentación.
Limpie y baje el cono para procesar el material más grueso.
Floculante que no sale o no fluye Posible causa Consistencia incorrecta del floculante El floculante no está siendo correctamente
Posible solución diluido
Modifique la dilución del floculante Fíjese que los patrones de dilución sean los correctos Verifique las líneas de dilución Fíjese las válvulas en el circuito de dilución
Página 60/201
Operación P1405-T10-M001 Demasiada espuma en la superficie del espesador Posible causa
Posible solución
Subida del nivel de Masa o Nivel de Cama
Incremente la tasa de evacuación de la descarga inferior (velocidad de la bomba de descarga inferior) Controle la velocidad de la pulpa que ingresa al tanque de alimentación
La corriente de alimentación ingresa muy rápido al tanque de alimentación lo que origina el cizallamiento del floculante. La corriente de alimentación sale muy rápido del tanque de alimentación lo que causa turbulencia en la cama fluidizada.
Aumente el espacio del cono deflector
Problemas del Circuito Shear Thinning Flujo o Presión Oscilante Posible causa
Posible solución
La velocidad de la bomba de descarga inferior excede la tasa de flujo del shear thinning.
Incremente la tasa de flujo del shear thinning y/o reduzca la tasa de flujo de la bomba de la descarga inferior. La tasa de flujo del shear thinning debe ser como mínimo 33% mayor que la tasa de la descarga inferior.
Viscosidad excesiva de la descarga inferior
Agregue agua de descarga automática de la válvula de flushing tipo espiga del shear thinning o la válvula alimentadora flushing de la bomba.
Cavitación de la Bomba de Shear Thinning Posible causa
Posible solución
Viscosidad excesiva de la descarga inferior
Agregue agua de flushing de la válvula flushing tipo espiga del shear thinning o la válvula alimentadora de flushing de la bomba.
Caída de presión baja en la placa orificio Placa orificio gastada.
Inspeccione la placa orificio para ver si está gastada. Reemplace según sea necesario.
Cavitación de la Bomba de la Descarga Inferior Posible causa La velocidad de la bomba de descarga inferior excede la tasa de flujo del shear thinning.
Viscosidad excesiva de la descarga inferior cuando se utiliza la línea de derivación.
Posible solución Aumente la tasa de flujo del shear thinning y/o reduzca la tasa de flujo de la bomba de descarga inferior. La tasa de flujo del shear thinning tiene que ser por lo menos 33% mayor que la tasa de la descarga inferior. Agregue agua de flushing de la válvula de flushing de derivación para aliviar el problema.
Página 61/201
Parte D – Mantenimiento
Mantenimiento P1405-T10-M001
Parte D – Mantenimiento
1.
Instrucciones de Seguridad........................................................................................... 65 Obligaciones del operador.........................................................................................................65 Peligros específicos ..................................................................................................................65
2.
Mantenimiento de Rutina .............................................................................................. 68 Rutinas de mantenimiento semanal...........................................................................................68 Rutinas de mantenimiento trimestrales ......................................................................................68 Mantenimiento de las Unidades de Poder .................................................................................69 Rutinas de Mantenimiento Anual de Parada ..............................................................................70
3.
Procedimientos de Mantenimiento ................................................................................ 71 Lubricación ...............................................................................................................................71 Circuito Shear Thinning .............................................................................................................71 Inspección Interna Anual de Parada ..........................................................................................72 Reemplazo de Partes................................................................................................................76 Calibración de la Unidad de Poder Hidráulico ............................................................................76
4.
Lista de Repuestos ....................................................................................................... 79
Página 64/201
Mantenimiento P1405-T10-M001
1. Instrucciones de Seguridad El conocimiento de instrucciones básicas de seguridad es un pre requisito para la manipulación segura y operación libre de fallas del Espesador. El manual de Instrucciones Operativas contiene la información más importante para operar de manera segura el Espesador. El operador tiene que fijarse que las instrucciones operativas, en particular las precauciones de seguridad, sean cumplidas por todos aquellos que trabajan con el Espesador. Además, también se deberán cumplir las normas y reglamentos básicos para prevenir accidentes en el sitio operativo. Se recomienda programar el mantenimiento preventivo para ampliar el ciclo de vida del equipo y la disponibilidad de la planta. Lo primordial consiste en reparar la parte defectuosa o cambiarla antes de la parada. Los repuestos están disponibles en Outotec. Mantenga el lugar libre de cualquier material inservible de modo que las acciones de levante y los trabajos no se vean afectados, y no resulten más difíciles o inseguros.
Obligaciones del operador El operador acuerda que solo trabajarán con el Espesador las personas que: Conozcan las regulaciones sobre seguridad ocupacional y prevención de accidentes y estén capacitadas en la operación del Espesador. Hayan leído este manual y estén listas para operar el Espesador de acuerdo con las instrucciones.
Peligros específicos Una vez que el Espesador haya sido instalado y puesto en marcha de acuerdo con las instrucciones de la parte B del presente manual, se deberá tomar en cuenta los siguientes tipos de peligros. ADVERTENCIA La siguiente lista sirve únicamente para fines informativos y no incluye todos los peligros. Se deberá tener cuidado de evitar aquellos peligros que no sean mencionados.
Asegúrese de que toda la gente conoce dónde está el botón de parada de emergencia y que saben cómo usarlo. Durante la instalación, utilice andamios estables y seguros para evitar accidentes. Utilice un protector para los oídos. El nivel de ruido estará determinado según EN 1746. Utilice equipo de protección y vestimenta de seguridad. Las salpicaduras y vapores del proceso pueden ser peligrosos. Fijarse en cualquier deslizamiento, o caída posible o golpes debido a la caída de objetos Es el operador quien está a cargo del equipo de protección y vestimenta de seguridad, no Outotec.
Página 65/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 Peligros de mantenimiento Para prevenir los peligros de mantenimiento: Nunca ingrese solo al tanque, siempre es necesario contar con un controlador de seguridad. Nunca ingrese al tanque ni retire los dispositivos de seguridad a menos que se haya quitado el suministro de energía al motor. Aísle la máquina de los alrededores durante los trabajos de mantenimiento. Antes de ingresar al tanque: 1. Fíjese que los dispositivos de control estén bloqueados en posición de “aislamiento”. 2. Fíjese que la válvula manual alimentadora de aire esté cerrada. 3. Asegúrese de que no se esté alimentando químicos o pulpa. 4. Lave cuidadosamente el tanque con agua 5. Fíjese que no hayan gases peligrosos en el tanque y de que es posible hacer que el aire circule. Asegúrese de que la alimentación de aire de los instrumentos esté cerrada antes del mantenimiento de cualquier válvula accionada por medios neumáticos. Levante y transfiera los equipos y las partes con cuidado. Para evitar accidentes es necesario levantar las partes desde los puntos señalizados o cáncamos de elevación. Solo personas capacitadas podrán realizar trabajos de mantenimiento mientras el Espesador esté funcionando.
Peligros mecánicos Para evitar los peligros mecánicos: Nunca opere el espesador mientras haya gente en el interior. No opere el espesador mientras se haya retirado los dispositivos de seguridad No pase por alto las alarmas o disyuntores con el fin de operar el espesador cuando las alarmas y disyuntores estén activos. Verifique que los certificados de inspección de los accesorios de izaje y levante estén vigentes. Inspeccione el equipo de levante. Planifique el proceso de levante, controle y lleve a cabo, fíjese también en los peligros causados por la posible interrupción del proceso de levante. Brindar la adecuada protección contra incendios cuando se realicen trabajos de soldadura y oxicorte. En sí, las partes del equipo no representan ningún riesgo de incendio. Mantenga el sitio de montaje libre de cualquier material no utilizado de modo que las acciones de levante y montaje no se vean afectadas o no resulten difíciles e inseguras.
Página 66/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 Proporcione la iluminación adecuada en el lugar y en las zonas aledañas.
Peligros Eléctricos Para prevenir peligros eléctricos: No toque los dispositivos eléctricos una vez que haya empezado la puesta en marcha. No pase por alto las alarmas o disyuntores con el fin de operar el espesador cuando las alarmas y disyuntores estén activos.
Medio Ambiente El usuario es responsable de tener cuidado con todos los contaminantes liberados como resultado del uso de la máquina así como de la prevención y mitigación de la contaminación. En la norma EN 626-1, Seguridad de la Maquinaria, se explica la prevención de la contaminación y la prevención de contaminantes como resultado del uso de la máquina; la reducción de riesgos para la salud debido a las sustancias peligrosas emitidas por las máquinas; y los principios y especificaciones de los fabricantes de la maquinaria.
Página 67/201
Mantenimiento P1405-T10-M001
2. Mantenimiento de Rutina Rutinas de mantenimiento semanal Tanque Inspeccione si hay fugas en el tanque Fíjese si el tanque tiene signos de óxido o daño Fíjese si en los pasillos, escaleras y escalones hay signos de óxido o daño
Propulsión del Espesador Verifique el nivel de aceite en el visor del reductor Verifique visualmente si hay alguna fuga de aceite en el reductor Verifique si hay algún ruido o vibración indebido Asegúrese de que todos los dispositivos de seguridad estén correctamente colocados
Elevador de la Rastra Asegúrese de que no hayan objetos extraños que vayan a dificultar la operación de levante de la rastra
Panel de Control e Instrumentos Presione en el panel la Prueba de Iluminación para verificar las luces del indicador Verifique la operación de todos los instrumentos
Circuito Shear Thinning Verifique la caída de presión en la placa orificio. Si la presión fluctúa u oscila investigue el motivo. Inspeccione visualmente el equipo del circuito shear thinning con el fin de encontrar señales de daño o fugas.
Rutinas de mantenimiento trimestrales Tanque Inspeccione visualmente la canaleta para ver si hay señales de oxido o daño.
Propulsión del espesador Verifique la condición y niveles de aceite del reductor.
Página 68/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 Verifique el nivel y condición del aceite del baño de aceite de la unidad de propulsión. Dado que se trata de un sistema de lubricación mediante la inmersión en aceite, es necesario tener cuidado para asegurar la inspección de las muestras desde varios puntos dentro de la unidad de propulsión. Haga que un laboratorio especializado examine una muestra de fluido de los reductores para ver el tamaño y tipo de contaminación de la partícula. Haga que una partícula de fluido en el baño de aceite de la unidad de propulsión sea analizada por un laboratorio especializado para verificar el tamaño y tipo de contaminación de la partícula. Al circular el aceite a través de un aparato portátil para el filtrado y limpieza de aceite se garantizará la obtención de una muestra representativa y esto permitirá que se pueda retirar agua extraña con un acondicionador para lubricantes apropiado.
Elevador de la Rastra Levante y descienda manualmente el dispositivo de levante de la rastra por medio de los controles manuales del panel de control
Panel de Control e Instrumentos Verifique la operación de todos los instrumentos. Retire y limpie el detector del nivel de cama Retire y limpie el detector de altura de la rastra
Mantenimiento de las Unidades de Poder Frecuencia
Descripción
Cada 2000 horas o en el mantenimiento de cada unidad
Cambie los elementos de filtrado de succión (ítems 04 y 05)
Primero cambie luego de 100 horas de trabajo continuo, luego cada 2000 horas o cuando este elemento esté saturado.
Cambie el elemento del filtro (ítem 37)
Cuando los gránulos del filtro de aire se ponen de color verde (indica que el filtro está saturado y necesita ser reemplazado).
Reemplace el respiradero seco HY (ítem 38)
Daño interno o desgaste excesivo de las válvulas direccionales.
Reemplace las válvulas direccionales (ítems 19 y 32)
Análisis periódico del aceite hidráulico
Monitoree el grado de contaminación para comenzar el historial de mantenimiento. Este estudio determinará el momento de cambio o limpieza del aceite.
Ruido excesivo en la operación de la bomba de pistón axial.
Repare las bombas de pistón axial (ítem 12)
Ruido excesivo en la operación de la bomba de engranaje
Reemplace la bomba de engranaje
Página 69/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 Rutinas de Mantenimiento Anual de Parada Tanque Drene el espesador y saque tanta pulpa como sea posible Inspeccione el interior del tanque y observe si hay señales de desgaste o daño Inspeccione el piso del tanque para ver si hay señales de daño o desgaste Inspeccione la rastra y fíjese si hay señales de daño o desgaste Retire cualquier cuerpo extraño que podría haber caído accidentalmente Inspeccione visualmente el tanque de alimentación, la tubería de alimentación, el puente y otras tuberías para ver si hay desgaste o corrosión.
Unidad de Propulsión del Espesador Cambie el aceite en el reductor Verifique si los pernos de acople del eje motriz están debidamente ajustados
Rastra Fíjese si los pernos de acople están debidamente ajustados, y si hay señales de desgaste y corrosión. Fíjese si las paletas de la rastra tienen signos de desgaste y corrosión Verifique la condición del raspador del cono deflector Verifique si hay desgaste alguno en el rodamiento sumergido
Panel de Control e Instrumentos Verifique la calibración correcta del transmisor de torque Verifique que todos los botones pulsadores del panel de control estén funcionando Verifique que los interruptores del circuito estén cargados con el amperaje correcto. Verifique que el dispositivo de levante de la rastra comience a elevarse con el torque correcto (50%) Verifique que el dispositivo de descenso automático de la rastra empiece a descender con un torque correcto (40%) y que los intervalos de tiempo sean los correctos. (2 segundos cada dos minutos) Verifique la calibración correcta del transmisor del nivel de masa Verifique la operación correcta del transmisor del nivel de cama Verifique la operación correcta del transmisor de la altura de la rastra.
Página 70/201
Mantenimiento P1405-T10-M001
3. Procedimientos de Mantenimiento Lubricación Unidad de poder hidráulico Utilice el aceite tipo ISO VG 46. El reservorio tiene una capacidad de aproximada de 1500 litros, pero debe completar el 83% de su capacidad total (aproximadamente 1250 litros). No mezcle aceite de diferentes marcas o diferentes grados de viscosidad.
Lubricación de la unidad de propulsión Para obtener información detallada sobre la lubricación de la unidad de propulsión, consulte el manual de usuario de la unidad de propulsión que está en el Apéndice. ADVERTENCIA Véase en el manual de proveedores del Reductor los requisitos específicos de lubricación, sin embargo, como mínimo se tendrá que realizar las siguientes verificaciones para satisfacer la garantía de responsabilidad civil por defectos de Outotec: Verifique diariamente los niveles de aceite del reductor durante la primera semana de operación o después del llenado de aceite. Verifique semanalmente los niveles de aceite del reductor durante el primer mes de operación o después del llenado de aceite. Luego verifique los niveles de aceite del reductor y la condición del aceite mensualmente Cambie el aceite del reductor luego de cada seis meses de operación Registre todas las verificaciones realizadas, incluyendo la fecha y cualquier acción Investigue inmediatamente la causa de cualquier cambio en el nivel de aceite o en la condición del aceite y avise a Outotec.
Circuito Shear Thinning Se tiene que realizar el mantenimiento de la bomba del shear thinning y las bombas de descarga inferior de acuerdo con sus manuales de usuarios. Estos manuales están dentro del apéndice. Las válvulas de compuerta tipo cuchilla utilizadas en el circuito shear thinning necesitan mantenimiento de acuerdo con sus manuales de usuario, los cuales están en el apéndice. Se instala una placa orificio en el circuito shear thinning para cizallar y adelgazar la pulpa y para garantizar que la bomba del shear thinning está operando en una parte apropiada de su curva de bombeo. El orificio instalado tiene un tamaño de 91 mm y deberá de proporcionar una lectura de la presión diferencial mayor a 140kPa, a medida que la placa orificio se desgasta la presión caerá y se tendrá que reemplazar dicha placa cuando la presión caiga por debajo de 140kPa. La operación por Página 71/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 debajo de 140kPa puede causar la cavitación de la bomba del circuito shear thinning. El historial de la velocidad de bomba necesario para mantener la caída de presión permitirá realizar una proyección de la fecha de cambio. Inspeccione el revestimiento de goma del circuito shear thinning y fíjese si está demasiado gastado. Verifique si hay signos de ondulación, abrasión y deslaminado de la goma. Ponga especial atención al codo de la tubería después de la placa de orificio y en el interior del barril del shear thinning. Repare o reemplace el revestimiento según sea necesario NOTA El revestimiento de goma está instalado en diferentes grosores dentro del barril. Si el grosor varia de un punto a otro no se deberá considerar esto como un signo de desgaste excesivo.
Inspección Interna Anual de Parada Herramientas Necesarias Raspador, manguera de agua, bote de pintura o plumones, botas de caucho, escalera para acceso con cuerda, linterna o dispositivo de aumento x10 (opcional), algunos materiales para realizar reparaciones temporales, cámara, y de ser posible fotos anteriores para realizar comparaciones.
Seguridad La mejor práctica consiste en tener un Análisis de Seguridad del Trabajo (JSA) redactado de antemano y un sistema de permiso/bloqueo para ingresar el espesador. Ello puede incluir un permiso de ingreso para Espacios Confinados. Estos requisitos varían de un lugar a otro, pero tienen que organizarse antes de coordinar una inspección interna. Una vez dentro del tanque hay otras consideraciones a tomar en cuenta tales como tropezones, resbalones y una posible inmersión si la unidad todavía está reteniendo el producto.
Página 72/201
Mantenimiento P1405-T10-M001
Figura 22 – El espesador tiene que ser drenado y limpiado antes de la inspección del equipo
Inspección general de desgaste La primera tarea consiste en llevar a cabo una inspección general del interior para determinar el nivel de desgaste. Generalmente se trata de una inspección de cinco minutos de los componentes, el piso y las paredes para tener una idea general de la cantidad de desgaste. Es importante contar con una manguera para poder limpiar cualquier área que requiera de una inspección más profunda. También resulta útil tener un dispositivo raspador para raspar y sacar cualquier oxido de la superficie. Las áreas que parecen corroídas o con burbujas pueden tener presencia de óxido. Una vez que se ha raspado la superficie y retirado el óxido queda una superficie limpia que parece “nueva”. Esto es particularmente común en las aplicaciones que usan cal. Verifique si el piso del espesador está dañado por algún objeto extraño que podría haber caído en el tanque y que hubiera dañado el revestimiento. El piso que está debajo del ingreso al puente suele ser un área de daño común. De encontrarse algún objeto extraño retírelo y trate de saber de dónde proviene en caso parezca ser parte de la estructura del espesador. Con frecuencia, una falla en el equipo o revestimiento aguas arriba en la planta presentará partículas en el espesador. Si se descubre la procedencia entonces se podría descubrir problemas en otras áreas del concentrador.
Página 73/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 Inspección de la Tubería de Alimentación La tubería de alimentación está sujeta al desgaste más abrasivo debido a la velocidad de la corriente de alimentación entrante. Esta tubería también debe inspeccionarse desde el interior del tanque de alimentación para ver si el revestimiento al final de la tubería ha fallado. Esta suele ser el área de mayor desgaste. Una ruptura en la tubería de alimentación haría que los sólidos cayeran al espesador antes de alcanzar el tanque de alimentación. Una señal podría ser un aumento de torque ya sea dos o cuatro veces por revolución equivalente a las rastras que pasan sobre el “montón” de sólidos. También hay un área turbia en la parte superior del espesador. Siempre incluya una inspección visual de la parte inferior de la tubería de alimentación durante las inspecciones.
Inspección de la Autodilución Se deberá inspeccionar las secciones del autodil para ver si existe alguna acumulación de sólidos o daño físico que pudiera evitar que las hojas operen. En la medida de lo posible se subirá y se bajará las hojas de manera manual. Limpie o reemplace los componentes según sea necesario.
Inspección del cono deflector En el cono deflector se deberá inspeccionar lo siguiente: Verifique que todos los soportes colgantes estén completos y no estén dañados o gastados. Verifique que todos los pernos estén ajustados. Verifique si hay abrasión en la superficie. También verifique el espacio de la placa (el espacio mínimo entre el fondo del tanque de alimentación y la placa deflectora) y regístrelo de modo que pueda ser verificado en comparación con la disposición original.
Inspección del raspador del cono deflector Se tiene que verificar si el cono deflector está completo. Fíjese si la unidad no está torcida, si los pernos están ajustados y que está separado del cono deflector al menos por 25 a 40mm.
Inspección de la estructura de soporte Verifique que todos los puntales y tirantes estén completos y de que los pernos estén ajustados. Fíjese si hay corrosión en las conexiones apernadas.
Inspección del brazo de rastra Fíjese en qué condición están los brazos de rastra. Verifique que no estén torcidos, que no tengan agujeros o no se les haya salido la pintura. Fíjese si faltan pernos o si están gastados.
Inspección de los Pickets Verifique la condición de los pickets. Fíjese que no estén doblados, que la superficie exterior esté bien y de que no falten pernos o que estén desgastados.
Página 74/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 Inspección del raspador y la columna central Por lo general esta área también tendrá el mayor desgaste. Inspeccione la columna central y la soldadura en la parte superior de la columna central en el piso del tanque para ver si hay algún tipo de daño. También verifique que el raspador de la columna central está completo y no esté torcido. Verifique que la cara del transmisor del nivel de masa acondicionado en la columna central no está dañada, dado que es la única oportunidad en dónde se puede inspeccionar. Si el nivel de masa no ha estado funcionando entonces asegúrese de ordenar el reemplazo antes de la inspección, o tenga uno en stock.
Soporte estabilizador La inspección del soporte estabilizador puede revelar el desgaste del pasador del mismo tal como se muestra aquí. Asegúrese de contar con un soporte estabilizador en stock antes de la inspección. Nótese que el revestimiento superficial del cono de descarga inferior en el fondo también está desgastado.
Figura 23 – Inspección del soporte estabilizador
Paletas de la rastra Fíjese si las paletas de las rastras están desgastadas. Las áreas más propensas al desgaste son la cara frontal y la parte inferior de la paleta. Si se utiliza revestimiento de PU entonces parecerán destrozadas en el lado inferior en caso estén desgastadas. La pintura se habrá salido. Si se utilizan paletas de rastras empernadas fíjese si los pernos están debidamente ajustados. La unidad en particular que se muestra en la foto tiene paletas reemplazables lo cual es típico de una aplicación con gran desgaste. Es necesario tener un juego de paletas en stock antes de alguna inspección en dónde puedan ser necesarias.
Página 75/201
Mantenimiento P1405-T10-M001
Figura 24 – Paletas reemplazables de la rastra
Si las paletas se han desgastado en más del 30%, entonces será necesario reemplazarlas.
Reemplazo de Partes Drenaje del Tanque El tanque tiene que ser drenado cada seis meses para el mantenimiento respectivo. El procedimiento a seguir es el siguiente: 1. Aísle la línea de alimentación del espesador para evitar que la pulpa de alimentación ingrese al espesador. 2. Mantenga las rastras corriendo. 3. Arranque las bombas de descarga inferior y drene el tanque 4. Inspeccione regularmente los niveles del torque de la rastra. 5. Una vez que el tanque esté vacío detenga las bombas de la descarga inferior y aísle la electricidad en las bombas. 6. Haga que las rastras dejen de girar y luego rotule y aísle el suministro eléctrico del eje motriz de la unidad de poder hidráulico. 7. Limpie a fondo el interior del tanque, quitando todo el lodo y los sólidos.
Reparaciones del Reductor Planetario de la Unidad de Propulsión del Piñón Para todas las reparaciones de los reductores planetarios siga cuidadosamente las instrucciones de los Fabricantes del Reductor que están en el apéndice.
Desconectando la rastra de la Unidad de Propulsión de la Rastra Para todas las operaciones que involucren la unidad de propulsión, consulte el manual de la Unidad de Propulsión que está en el apéndice.
Calibración de la Unidad de Poder Hidráulico Luego de la instalación inicial o re montaje de mantenimiento, se tendrá que volver a calibrar la unidad de poder hidráulico para garantizar que opere correctamente. Página 76/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 Determinación del RPM de rastra / flujo de la bomba hidráulica Es necesario fijar la velocidad correcta de rastra antes de cualquier calibración. En la página 3 se indican las revoluciones correctas por minuto. 1. Registre el tiempo que toma para que las rastras completen un cuarto, la mitad o una revolución completa y luego calcule el rpm. 2. Ajuste la válvula de control del flujo de la bomba hidráulica para obtener el rpm correcto.
Calibración de la Presión de la Propulsión de la Rastra Véase el Manual del Transmisor de la Presión de la Rastra
Calibración de la Presión del Dispositivo de Levante de la Rastra Esta sección cubre la calibración de la válvula de alivio de presión de la unidad de levante de la rastra. Se deberán realizar las siguientes acciones mientras la unidad de poder hidráulico esté corriendo con la dirección de la rastra cambiada al estado neutral. 1. Asegúrese de que el control del dispositivo de levante de la rastra esté en modo manual. 2. Suelte la contratuerca de la válvula de control de flujo del dispositivo de levante de la rastra. 3. Mientras levante o descienda manualmente el mecanismo de levante de la rastra, ajuste la válvula de control de flujo del dispositivo de levante de la rastra para restringir el flujo y acumular contrapresión. ADVERTENCIA Observe con cuidado el manómetro de presión del dispositivo de levante de la rastra y no permita que la presión exceda el máximo.
4. Cuando la presión alcance el valor máximo, la válvula de seguridad tendrá que operar y el posterior cierre de la válvula de control de flujo, la cual será cerrada totalmente, ya no incrementará la presión. Si no se puede alcanzar dicha presión entonces la configuración de la válvula de alivio de presión es muy baja. 5. Para incrementar la configuración de la válvula de alivio de presión suelte la contratuerca de la válvula y por medio de una llave Allen atornille el eje siguiendo las agujas del reloj hasta que el manómetro de presión de la unidad de levante de la rastra lea el máximo. Fije la válvula de seguridad justo por debajo del máximo y ajuste la contratuerca. 6. Si la presión sube por encima del “valor acumulativo” no siga cerrando la válvula de control de flujo. La válvula de alivio de presión ha sido configurada con un nivel muy elevado. 7. Para disminuir la configuración de la válvula de alivio de presión, suelte la contratuerca de la válvula y por medio de una llave Allen atornille el eje de manera opuesta a las agujas del reloj hasta que la presión caiga nuevamente. Configure la válvula de seguridad justo por debajo del máximo y ajuste la contratuerca. Siga cerrando la válvula de control de flujo para verificar que la presión no aumente.
Página 77/201
Mantenimiento P1405-T10-M001 NOTA Cuando la válvula de control de flujo del dispositivo de levante de la rastra esté casi o completamente cerrada, el mecanismo de levante de la rastra no se moverá cuando sea activado.
8. Abra la válvula de control de flujo del dispositivo de levante de la rastra. Será necesario reiniciar la velocidad del mecanismo de levante de la rastra. Véase líneas abajo.
Velocidad de Elevación de Rastra Esta sección trata sobre la rapidez de elevación y descenso del mecanismo de levante de la rastra. Las siguientes medidas se llevarán a cabo mientras que la unidad de poder hidráulico corre con la dirección de la rastra cambiada a posición neutral. 1. Asegúrese de que el control del dispositivo de levante de la rastra esté colocado en modo manual. 2. Suelte la contratuerca de la válvula de control de flujo del dispositivo de levante de la rastra. 3. Levante manualmente el mecanismo de levante de la rastra hasta el punto más alto. 4. Mientras baja manualmente el mecanismo de la rastra, ajuste la válvula de control de flujo del dispositivo de levante de la rastra de modo que la velocidad de descenso sea aproximadamente 100 mm en 20 segundos. ADVERTENCIA No exceda esta velocidad ya que es probable que el mecanismo se caiga más rápido con la gravedad antes de que la bomba hidráulica pueda suministrar aceite, lo que causaría que el mecanismo traquetee en las válvulas de retención mientras se produce el descenso. Si ocurre el traqueteo disminuya la velocidad de descenso haciendo girar la válvula de control de flujo siguiendo la dirección de las agujas del reloj.
5. Verifique que el mecanismo se pueda elevar manualmente a un nivel similar a la tasa mínima. Es necesario alcanzar un compromiso entre las velocidades de ascenso y descenso. 6. Una vez que se haya alcanzado una velocidad homogénea, constante y lenta en ambas direcciones, ajuste la contratuerca en la válvula de control de flujo del dispositivo de levante de la rastra. 7. Regrese el botón de levante/descenso al modo automático. 8. Reinicie la unidad de propulsión hidráulica y deje que las rastras corran en posición de avance.
Transmisor de la Presión del Nivel de Masa Véase el Manual del Transmisor de la Presión del Nivel de Masa.
Página 78/201
Mantenimiento P1405-T10-M001
4. Lista de Repuestos Thickener Spares List Customer: Proje ct: Equipment: Project Ref No.: Part Description
Minera Chinalco Peru (Aker Solutions) Toromocho Concentrate Thickener - Copper Tailings
Date Issued:
P1405T10 Application
Outotec Part No.
Category of Spare
Recommended Quantities
22-Apr-11 Lead Time Weeks
Price each excl Sales Tax
Gearbox Seal Kit
Drive
ER.1700-1
C
4
42
Gearbox Oil Canister
Drive
ER.1970
C
1
98
$74.00
Gearbox Level Sw itch
Drive
ER.1967
C
1
98
$426.00 $25.00 $1,662.00
Gearbox Breather
Drive
ER.1968
C
1
98
Hydraulic Motor
Hydraulic Unit
ER.1674
C/S
2
42
$4,113.00
Hydraulic Cylinders 7.5"x325mm
Hydraulic Unit
ER.1966
C/S
2
98
$5,800.00
Hydraulic Pump Drive
Hydraulic Unit
ER.2830
C/S
2
98
$31,667.00
Hydraulic Pump Lift
Hydraulic Unit
ER.2833
C/S
2
98
$750.00
Directional Valve (drive)
Hydraulic Unit
ER.1991
C/S
2
98
$3,083.00 $1,133.00
Directional Valve (lif t)
Hydraulic Unit
ER.1993
C/S
2
98
Hydraulic Oil Filter (return)
Hydraulic Unit
ER.2829
C/O
9
56
$656.00
Air Breather/Filter Hydraulic Oil Suction Filter 1"
Hydraulic Unit
ER.1987
C/O
9
Hydraulic Unit
C
1
56 35
$312.00 $75.00
Hydraulic Oil Suction Filter 3"
Hydraulic Unit
C
1
35
$233.00
Ball Valve 3"w /Limit Sw itch
Hydraulic Unit
C
1
35
$1,250.00
Ball Valve 1"w /Limit Sw itch
Hydraulic Unit
C
1
35
$583.00
Directional Valve (drive) Seal Kit
Hydraulic Unit
C
1
35
$300.00
Directional Valve (lif t) Seal Kit
Hydraulic Unit
C
1
35
$133.00
Double Throttle Check Valve Seal Kit
Hydraulic Unit
C
1
35
$133.00
Double Check Valve Seal Kit
Hydraulic Unit
C
1
35
$133.00
Relief Valve (drive) Seal Kit
Hydraulic Unit
C
1
35
$300.00
Relief Valve (lif t) Seal Kit
Hydraulic Unit
C
1
35
$133.00
Bed Mass Sensor
Instrumentation
ER.2856
C
1
119
$11,183.00
ER.1097
Torque Transducer
Instrumentation
C
1
42
$2,011.00
Kit Pow er Supply Turbidity Transmitter
Instrumentation
C
1
63
$1,217.00
Electronic Card Pressure Transmitter
Instrumentation
C
2
63
$773.00
Kit Central Module Turbidity Transmitter
Instrumentation
C
1
63
$1,505.00
Kit Transmitter Turbidity Transmitter
Instrumentation
O
1
63
$463.00
Temperature Sensor
Instrumentation
O
1
63
$612.00
Temperature Sensor
Instrumentation
O
1
63
$563.00
Turbidity Sensor
Instrumentation
O
2
63
$5,025.00
Kit Pow er Supply Magnetic Flow meter
Sheer Thinning
C
1
63
$1,485.00
Kit Com. Curr/Freq Out Magnetic Flow meter
Sheer Thinning
C
1
63
$2,063.00
Kit Meas. Amplifier Magnetic Flow meter
Sheer Thinning
O
1
63
$1,837.00
Pressure Transmitter
Sheer Thinning
C
1
63
$4,570.00
Pump Shaf t Sleeve
Sheer Thinning
C/O
9
140
$4,513.00
ER.2877
Prices quoted based on Ex w orks, in USD and exclude sales taxe.
POA = Price On Application
Prices valid for 6 Months from date of issue. Please quote Outotec Part No. on all correspondence. Le ge nd - Category of Spare s Commissioning =
Spares that may be required during the installation and startup period = C
Operational/Consumable =
Components that may require replacement during normal operation = O
Emergency/Insurance =
Long lead delivery components that may compromise operation = E
Strategic/Capital =
Capital investment, probable long lead delivery = S
Outote c (Pe ru) SAC Email : [email protected]
Página 79/201
Mantenimiento P1405-T10-M001
Thickener Spares List Customer: Project: Equipment: Project Ref No.: Part Description
Minera Chinalco Peru (Aker Solutions) Toromocho Concentrate Thickener - Copper Tailings
Date Issued:
P1405T10 Application
Outotec Part No.
22-Apr-11
Category of Spare
Recommended Quantities
Lead Time Weeks
Price each excl Sales Tax
Pump Shaf t Spacer
Sheer Thinning
C/O
9
140
$1,027.00
Pump Gasket
Sheer Thinning
C/O
9
140
$1,087.00
Pump Lanten Ring
Sheer Thinning
C/O
9
140
$1,807.00
Pump Neck Ring
Sheer Thinning
C/O
9
140
Pump Volute Liner
Sheer Thinning
O
8
140
$540.00 $39,985.00
Pump Frame Plate Liner Insert
Sheer Thinning
O
8
140
$15,792.00
Pump Throatbush
Sheer Thinning
O
8
140
$17,582.00
C/O
9
140
$39,082.00
C
3
35
$128.00
Pump Impeller
Sheer Thinning
ER.1965
Led lamps
Hydraulic Unit
ER.1373-1
HMI Panel View Allen Bradley
Hydraulic Unit
C
1
35
$1,920.00
PLC Pow er Supply unit
Hydraulic Unit
C
1
14
$834.00
Prices quoted based on Ex w orks, in USD and exclude sales taxe.
POA = Price On Application
Prices valid for 6 Months f rom date of issue. Please quote Outotec Part No. on all correspondence. Legend - Cate gory of Spare s Commissioning =
Spares that may be required during the installation and startup period = C
Operational/Consumable =
Components that may require replacement during normal operation = O
Emergency/Insurance =
Long lead delivery components that may compromise operation = E
Strategic/Capital =
Capital investment, probable long lead delivery = S
Outotec (Pe ru) SAC Email : [email protected]
Página 80/201
Parte E – Apéndice
Apéndice P1405-T10-M001
Parte E – Apéndice
1.
Manuales de Equipos Auxiliares ................................................................................. 83 Unidad de Poder Hidráulico .....................................................................................................83 Cilindro Hidráulico ...................................................................................................................83 Reductor .................................................................................................................................83 Motor Eléctrico ........................................................................................................................83 Bombas ..................................................................................................................................83 Instrumentos ...........................................................................................................................84
2. 3. 4.
Planos ........................................................................................................................ 86 Glosario .................................................................................................................... 192 Servicio e Información Post Venta ............................................................................ 193 Servicios de repuestos ..........................................................................................................193 Inspección, diagnóstico y auditoría del equipo y planta ..........................................................194 Mejoras y Modernización.......................................................................................................194 Servicios en el Sitio ...............................................................................................................195
5. 6.
Comentarios de lectores ........................................................................................... 198 Índice ........................................................................................................................ 199
Página 82/201
Appendix P1405-T10-M001
1. Auxiliary Equipment Manuals Power Pack Manual de operacion y mantenimiento Operation and Maintenance Manual - English Hydraulic Power Unit General Arrangement Drawing Hydraulic Power Unit Hydraulic Circuit Drawing
Hydraulic Cylinder Hydraulic Cylinder Drawing
Gearbox Bonfiglioli 300 Series Gearbox Installation and Maintenance Manual SBD Gearbox Manual
Electric Motor Motor Manual Motor Data Sheet Motor Specification Sheets [255-PP-101_102, 255-PP-201_202, 255-PP-301_302, 255-PP-401_402]
Pumps Manual 12 G-AHF OF 55636&37 Manual de Inspeccion y almacenamiento Pump Data Sheet A1 255-PP-101_102 Pump Data Sheet A2 255-PP-201_202 Pump Data Sheet A3 255-PP-301_302 Pump Data Sheet A4 255-PP-401_402 Pump Data Sheet B1 255-PP-101_102 Pump Data Sheet B2 255-PP-201_202 Pump Data Sheet B3 255-PP-301_302 Pump Data Sheet B4 255-PP-401_402
Page 83/201
Appendix P1405-T10-M001 Instruments Bed Level Bed Level Transmitter Manual Bed Level Instrument Specifications [255-LIT-1151, 255-LIT-1251, 255-LIT-1351, 255-LIT-1451]
Shear Thinning System Magnetic Flowmeter Operating Instructions Magnetic Flowmeter Technical Information Magnetic Flowmeter Instrument Specifications [255-FT-1162, 255-FT-1166, 255-FT-1262, 255-FT1266, 255-FT-1362, 255-FT-1366, 255-FT-1462, 255-FT-1466] Pressure Transmitter Instrument Specifications [255-PIT-1161, 255-PIT-1261, 255-PIT-1361, 255-PIT1461]
Bed Mass Bed Mass Operating Instructions Bed Mass Technical Information Modications – Information Sheet Bed Mass Instrument Specifications [255-PIT-1152, 255-PIT-1153, 255-PIT-1252, 255-PIT-1253, 255PIT-1352, 255-PIT-1353, 255-PIT-1452, 255-PIT-1453]
Rake Height Sensor Rake Height Sensor Instruction Manual Rake Height Sensor Data Sheet Rake Height Instrument Specifications [255-ZIT-1141, 255-ZIT-1241, 255-ZIT-1341, 255-ZIT-1441]
Torque Transducer Pressure Transmitter Manual Torque Transducer Instrument Specifications [255-OIT-1102, 255-OIT-1202, 255-OIT-1302, 255-OIT1402]
Page 84/201
Appendix P1405-T10-M001 Turbidimeter Turbidity Transmitter Operating Instructions Turbidity Transmitter Technical Information Turbimax W Cus31 Operating Information Turbimax Cus31 Technical Information Assembly for Turbidity Sensor Turbidimeter Instrument Specifications [255-AT-1154, 255-AT-1254, 255-AT-1354, 255-AT-1454]
Limit Switch Limit Switch Data Sheet
Thermowell Thermowell for Temperature Sensors Data Sheet
Temperature Transmitter Temperature Switch Operating Manual Temperature Switch Technical Manual
Oil Level Switch HYDAC Oil Level Switch Data Sheet
Pressure Transmitter Operating Instructions Technical Information
Control Panel Installation, Operation and Maintenance Manual – English MANUAL DE INSTALACION OPERACION Y MANTENIMIENTO
Page 85/201
Appendix P1405-T10-M001
2. Drawings Drawing Number
Description
P1405-T10-0010 P1405-T10-0011 P1405-T10-0012 P1405-T10-0013 P1405-T10-0020 P1405-T10-0021 P1405-T10-0030 P1405-T10-0031 P1405-T10-0032 P1405-T10-0033 P1405-T10-0034 P1405-T10-0035 P1405-T10-0036 P1405-T10-0037 P1405-T10-0040 P1405-T10-0042 P1405-T10-0044 P1405-T10-0046 P1405-T10-0050 P1405-T10-0052 P1405-T10-0054 P1405-T10-0056 P1405-T10-0060 P1405-T10-0062 P1405-T10-0064 P1405-T10-0066 P1405-T10-0070 P1405-T10-0072
General Arrangement - 255 - TM - 001 General Arrangement - 255 - TM - 002 General Arrangement - 255 - TM - 003 General Arrangement - 255 - TM - 004 Shear Thinning Assembly – Sheet 1 of 2 Shear Thinning Assembly – Sheet 2 of 2 Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 001 (Sheet Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 001 (Sheet Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 002 (Sheet Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 002 (Sheet Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 003 (Sheet Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 003 (Sheet Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 004 (Sheet Tank & Support Structure Assembly - 255 - TM - 004 (Sheet Access Ladder Assembly (255 - TM - 001) Access Ladder Assembly (255 - TM - 002) Access Ladder Assembly (255 - TM - 003) Access Ladder Assembly (255 - TM - 004) Bridge Assembly (255 - TM - 001) Bridge Assembly (255 - TM - 002) Bridge Assembly (255 - TM - 003) Bridge Assembly (255 - TM - 004) Drive System Assembly (255 - TM - 001) Drive System Assembly (255 - TM - 002) Drive System Assembly (255 - TM - 003) Drive System Assembly (255 - TM - 004) Rake Mechanism Assembly - 255 - TM - 001 Rake Mechanism Assembly - 255 - TM - 002
P1405-T10-0074 P1405-T10-0076 P1405-T10-0080 P1405-T10-0082 P1405-T10-0084 P1405-T10-0086 P1405-T10-0095 P1405-T10-0100 P1405-T10-0102 P1405-T10-0110 P1405-T10-0112 P1405-T10-0120 P1405-T10-0122
Rake Mechanism Assembly - 255 - TM - 003 Rake Mechanism Assembly - 255 - TM - 004 Feed Assembly- 255 - TM - 001 Feed Assembly- 255 - TM - 002 Feed Assembly- 255 - TM - 003 Feed Assembly- 255 - TM - 004 Turbidity Sensor Mounting Assembly Footing Details - 255 - TM - 001 Shear Thinning Footing Details - 255-TM-001 Footing Details - 255 - TM - 002 Shear Thinning Footing Details - 255-TM-002 Footing Details - 255 - TM – 003 Shear Thinning Footing Details - 255-TM-003
Page 86/201
1 of 2 of 1 of 2 of 1 of 2 of 1 of 2 of
2) 2) 2) 2) 2) 2) 2) 2)
Appendix P1405-T10-M001 Drawing Number P1405-T10-0130 P1405-T10-0132 P1405-T10-0151 P1405-T10-0152 P1405-T10-0153 P1405-T10-0154 P1405-T10-0155 P1405-T10-0156 P1405-T10-0157 P1405-T10-0158 P1405-T10-0159 P1405-T10-0160 P1405-T10-0161 P1405-T10-0162 P1405-T10-0250 P1405-T10-0251 P1405-T10-0252 P1405-T10-0253 P1405-T10-0254 P1405-T10-0255 P1405-T10-0256 P1405-T10-0257 P1405-T10-0260 P1405-T10-0261 P1405-T10-0262 P1405-T10-0263 P1405-T10-0264
Footing Details - 255 - TM - 004 Shear Thinning Footing Details - 255-TM-004 Tank Support Installation Plan - Typical Tank Support Installation Elevation Plan - Typical Tank Installation Plan - Typical Tank Installation Elevation - Typical Bridge Structure - Pre Assembly Bridge Assembly Bridge & Mechanism Hub Installation Drive Installation Feed Installation Rake Arms Installation Bridge Assembly Bridge & Mechanism Hub Installation Process & Instrumentation Diagram Sheet 1 of 2 Process & Instrumentation Diagram Sheet 1 of 2 Process & Instrumentation Diagram Sheet 1 of 2 Process & Instrumentation Diagram Sheet 1 of 2 Process & Instrumentation Diagram Sheet 2 of 2 Process & Instrumentation Diagram Sheet 2 of 2 Process & Instrumentation Diagram Sheet 2 of 2 Process & Instrumentation Diagram Sheet 2 of 2 PLC Panel General Arrangement PLC Panel Button & Indicator Arrangement PLC Panel Schematics Sheet 1 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 2 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 3 of 18
P1405-T10-0265 P1405-T10-0266
PLC Panel Schematics Sheet 4 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 5 of 18
P1405-T10-0267 P1405-T10-0268
PLC Panel Schematics Sheet 6 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 7 of 18
P1405-T10-0269 P1405-T10-0270 P1405-T10-0271 P1405-T10-0272 P1405-T10-0273 P1405-T10-0274 P1405-T10-0275 P1405-T10-0276 P1405-T10-0277 P1405-T10-0278 P1405-T10-0279 P1405-T10-0280 P1405-T10-0281
PLC Panel Schematics Sheet 8 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 9 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 10 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 11 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 12 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 13 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 14 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 15 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 16 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 17 of 18 PLC Panel Schematics Sheet 18 of 18 Shear Thinning System Hydraulic Valves, PLC Panel Schematics Sheet 1 of 20 Shear Thinning System Hydraulic Valves, PLC Panel Schematics Sheet 2 of 20
Description
Page 87/201
Appendix P1405-T10-M001 Drawing Number P1405-T10-0282 P1405-T10-0283 P1405-T10-0284 P1405-T10-0285 P1405-T10-0286 P1405-T10-0287 P1405-T10-0288 P1405-T10-0289 P1405-T10-0290 P1405-T10-0291 P1405-T10-0292 P1405-T10-0293 P1405-T10-0294 P1405-T10-0295 P1405-T10-0296 P1405-T10-0297 P1405-T10-0298 P1405-T10-0299
Description Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System Shear Thinning System
Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel Hydraulic Valves, PLC Panel
Page 88/201
Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet Schematics Sheet
3 of 20 4 of 20 5 of 20 6 of 20 7 of 20 8 of 20 9 of 20 10 of 20 11 of 20 12 of 20 13 of 20 14 of 20 15 of 20 16 of 20 17 of 20 18 of 20 19 of 20 20 of 20
Outer Columns 2nd Middle Columns 1st Middle Columns Inner Arch Columns Inner Columns Central Post
Column Dead Load Max Fluid Load PCD SG 1.853 Vertical Horizontal Vertical (kN) (kN) (kN) 39800 163 207 1717 32000 25 168 2127 23800 23 324 2066 15300 26 13 2465 15300 14 7 1676 0 205 0 14658
Normal Operating Fluid Load SG 1.576 Horizontal Vertical (kN) (kN) 176 1460 143 1809 276 1757 11 2097 6 1425 0 12467
Seismic Load (+/-) Horizontal (kN) 841 240 193 14 6 5032
Vertical (kN) 1236 266 562 45 8 0
Wind Load (+/-)
Moment Horizontal (kNm) (kN) 0 14 0 4 0 3 0 0 0 0 13340 64
Vertical (kN) 24 5 8 1 0 0
Moment (kNm) 0 0 0 0 0 170
Notes: 1. ALL LOADS LISTED ARE PRIMARY LOADS SUITABLE FOR STRENGTH LIMIT STATE COMBINATIONS TO IBC 2. SEISMIC LOADS ARE CALCULATED IN ACCORDANCE WITH
Seismic Data (IBC 2006) Importance Factor : Site Class :
1 B
ASCE-7 RULES CONSIDERING DYNAMIC SLOSHING EFFECTS
SS :
1.10g
OF NORMAL OPERATING SG LIQUIDS
S1 :
0.48g
3. COMBINATIONS INCLUDING SEISMIC LOAD TO USE NORMAL OPERATING FLUID LOAD AS LIVE LOAD 4. WIND LOADS LISTED ARE TO IBC FOR THE NOMINATED WIND SPEED 5. WIND AND SEISMIC LOAD MAY BE APPLIED IN ANY DIRECTION 6. ALL HORIZONTAL REACTIONS ARE IN THE PLANE OF BRACING 7. TOTAL LOADS AND MOMENTS ARE CALCULATED AT THE UNDERSIDE OF BASEPLATE 8. COLUMN LOADS ARE GIVEN PER COLUMN
Wind Data (IBC 2006) V: Exposure Class : Importance Factor :
37.5 C 1
m/s
Outer Columns 2nd Middle Columns 1st Middle Columns Inner Arch Columns Inner Columns Central Post
Column Dead Load Max Fluid Load PCD SG 1.853 Vertical Horizontal Vertical (kN) (kN) (kN) 39800 163 207 1717 32000 25 168 2127 23800 23 324 2066 15300 26 13 2465 15300 14 7 1676 0 205 0 14658
Normal Operating Fluid Load SG 1.576 Horizontal Vertical (kN) (kN) 176 1460 143 1809 276 1757 11 2097 6 1425 0 12467
Seismic Load (+/-) Horizontal (kN) 841 240 193 14 6 5032
Vertical (kN) 1236 266 562 45 8 0
Wind Load (+/-)
Moment Horizontal (kNm) (kN) 0 14 0 4 0 3 0 0 0 0 13340 64
Vertical (kN) 24 5 8 1 0 0
Moment (kNm) 0 0 0 0 0 170
Notes: 1. ALL LOADS LISTED ARE PRIMARY LOADS SUITABLE FOR STRENGTH LIMIT STATE COMBINATIONS TO IBC 2. SEISMIC LOADS ARE CALCULATED IN ACCORDANCE WITH
Seismic Data (IBC 2006) Importance Factor : Site Class :
1 B
ASCE-7 RULES CONSIDERING DYNAMIC SLOSHING EFFECTS
SS :
1.10g
OF NORMAL OPERATING SG LIQUIDS
S1 :
0.48g
3. COMBINATIONS INCLUDING SEISMIC LOAD TO USE NORMAL OPERATING FLUID LOAD AS LIVE LOAD 4. WIND LOADS LISTED ARE TO IBC FOR THE NOMINATED WIND SPEED 5. WIND AND SEISMIC LOAD MAY BE APPLIED IN ANY DIRECTION 6. ALL HORIZONTAL REACTIONS ARE IN THE PLANE OF BRACING 7. TOTAL LOADS AND MOMENTS ARE CALCULATED AT THE UNDERSIDE OF BASEPLATE 8. COLUMN LOADS ARE GIVEN PER COLUMN
Wind Data (IBC 2006) V: Exposure Class : Importance Factor :
37.5 C 1
m/s
Outer Columns 2nd Middle Columns 1st Middle Columns Inner Arch Columns Inner Columns Central Post
Column Dead Load Max Fluid Load PCD SG 1.853 Vertical Horizontal Vertical (kN) (kN) (kN) 39800 163 207 1717 32000 25 168 2127 23800 23 324 2066 15300 26 13 2465 15300 14 7 1676 0 205 0 14658
Normal Operating Fluid Load SG 1.576 Horizontal Vertical (kN) (kN) 176 1460 143 1809 276 1757 11 2097 6 1425 0 12467
Seismic Load (+/-) Horizontal (kN) 841 240 193 14 6 5032
Vertical (kN) 1236 266 562 45 8 0
Wind Load (+/-)
Moment Horizontal (kNm) (kN) 0 14 0 4 0 3 0 0 0 0 13340 64
Vertical (kN) 24 5 8 1 0 0
Moment (kNm) 0 0 0 0 0 170
Notes: 1. ALL LOADS LISTED ARE PRIMARY LOADS SUITABLE FOR STRENGTH LIMIT STATE COMBINATIONS TO IBC 2. SEISMIC LOADS ARE CALCULATED IN ACCORDANCE WITH
Seismic Data (IBC 2006) Importance Factor : Site Class :
1 B
ASCE-7 RULES CONSIDERING DYNAMIC SLOSHING EFFECTS
SS :
1.10g
OF NORMAL OPERATING SG LIQUIDS
S1 :
0.48g
3. COMBINATIONS INCLUDING SEISMIC LOAD TO USE NORMAL OPERATING FLUID LOAD AS LIVE LOAD 4. WIND LOADS LISTED ARE TO IBC FOR THE NOMINATED WIND SPEED 5. WIND AND SEISMIC LOAD MAY BE APPLIED IN ANY DIRECTION 6. ALL HORIZONTAL REACTIONS ARE IN THE PLANE OF BRACING 7. TOTAL LOADS AND MOMENTS ARE CALCULATED AT THE UNDERSIDE OF BASEPLATE 8. COLUMN LOADS ARE GIVEN PER COLUMN
Wind Data (IBC 2006) V: Exposure Class : Importance Factor :
37.5 C 1
m/s
Outer Columns 2nd Middle Columns 1st Middle Columns Inner Arch Columns Inner Columns Central Post
Column Dead Load Max Fluid Load PCD SG 1.853 Vertical Horizontal Vertical (kN) (kN) (kN) 39800 163 207 1717 32000 25 168 2127 23800 23 324 2066 15300 26 13 2465 15300 14 7 1676 0 205 0 14658
Normal Operating Fluid Load SG 1.576 Horizontal Vertical (kN) (kN) 176 1460 143 1809 276 1757 11 2097 6 1425 0 12467
Seismic Load (+/-) Horizontal (kN) 841 240 193 14 6 5032
Vertical (kN) 1236 266 562 45 8 0
Wind Load (+/-)
Moment Horizontal (kNm) (kN) 0 14 0 4 0 3 0 0 0 0 13340 64
Vertical (kN) 24 5 8 1 0 0
Moment (kNm) 0 0 0 0 0 170
Notes: 1. ALL LOADS LISTED ARE PRIMARY LOADS SUITABLE FOR STRENGTH LIMIT STATE COMBINATIONS TO IBC 2. SEISMIC LOADS ARE CALCULATED IN ACCORDANCE WITH
Seismic Data (IBC 2006) Importance Factor : Site Class :
1 B
ASCE-7 RULES CONSIDERING DYNAMIC SLOSHING EFFECTS
SS :
1.10g
OF NORMAL OPERATING SG LIQUIDS
S1 :
0.48g
3. COMBINATIONS INCLUDING SEISMIC LOAD TO USE NORMAL OPERATING FLUID LOAD AS LIVE LOAD 4. WIND LOADS LISTED ARE TO IBC FOR THE NOMINATED WIND SPEED 5. WIND AND SEISMIC LOAD MAY BE APPLIED IN ANY DIRECTION 6. ALL HORIZONTAL REACTIONS ARE IN THE PLANE OF BRACING 7. TOTAL LOADS AND MOMENTS ARE CALCULATED AT THE UNDERSIDE OF BASEPLATE 8. COLUMN LOADS ARE GIVEN PER COLUMN
Wind Data (IBC 2006) V: Exposure Class : Importance Factor :
37.5 C 1
m/s
844
80
100
80
80.00
80.00
PB9
PB11
PB5
PB7
PB10
PB12
PB6
PB8
PB13
PB15
L4
L6
PB14
PB16
L5
T RI O POWER
80.00
120
150
300
150
F04 K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9 K10 K11 K12
L7
(3-)
K46 F02 (1-) A1 - A2 A3 - A4 A5 - A6 A7 - A8 A9 -A10 A11-A12 A13-A14 A15-A16 A17-A18 A19-A20 A21-A22
K47 K48
K13 K14
F01 C1
K15
PB2
PB3
PB17
F08 F09 E1 - E2 E3 - E4 E5 - E6
Q01
E7 - E8 F38 F39 E9 -E10 E11-E12 E13-E14 E15-E16 E17-E18 E19-E20 E21-E22 E23-E24 E25-E26 E27-E28
MST
PB18
Q1
PB1
l N
N1
Q2
L2
S1
K17 K18 K19 K20 K21 K22 K23 K24 K25 K26 K27 K28 K29 K30 K31 K32 K33 K34 K35 K36 K37 K38 K39 K40
910
100 80
L1
F06 F07
K49
K16
N2
F05
Q3
K41
(4-) F10 I1
Q4
K42
F11 I2
N4
F12
Q5
80
N3
L3
K43
I3 F13 I4
N5
Q6
F14
K44
I5 F15
N6
I6
F37
L8
I7 C2
K45
F17 I8 F18
A23-A24 A25-A26 A27-A28 A29-A30 A31- A32 A33- A34 A35- A36 A37-A38 A39 -A40
Q8
80
F16
I9 F19 I10 F20 I11 F21 I12
100
F22 I13
F35 F36 B1 - B2 B3 - B4 B5 - B6 B7 - B8 B9 B11 B10 B13 B12 B15 B14 B17 B16 B19 B18 B21 B20 B23 B22 - B24
K2M R S T
U V W
F23
TC1
I14 F24 I15 F25 I16 F26 I17 F27 I18 F28 I19 F29 I20
PB4
F30
B25 B26
I21 F31
F03 (2-) C1 - C2 C2 - C3 C5 - C6 C7 - C8 C9 - C10 C11-C12
I22 F32 I23 F33 I24 F34 I25
90
300
90
11 X 50 = 550
185
60
60
60
5 X 50 = 250
800
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/06/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
REV
DATE
J.LL.
DESCRIPTION
BY
J.A.T.
G.M.
CHKD
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501
REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 1 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
UNDERFLOW
UNDERFLOW
SHEAR THINNING
SHEAR THINNING
VALVES
VALVES
LOOP
LOOP
OPEN VALVE 1X71E
OPEN VALVE 1X71F
OPEN VALVE 1X71C
OPEN VALVE 1X71D
PB9 CLOSE VALVE 1X71E
PB5
PB11 CLOSE VALVE 1X71F
PB10
PB12
DUMP VALVE
TRANSFER PUMP VALVE
OPEN VALVE 1X71G
OPEN VALVE 0X40
PB13
PB15
CLOSE VALVE 1X71G
CLOSE VALVE 0X40
PB14
PB16
CLOSE VALVE 1X71C
PB6 ACCUMULATOR
ACCUMULATOR DISCHARGED
L4 ACCUMULATOR CHARGED
L5
CONDITIONS
L1
CLOSE VALVE 1X71D
PB8 RESISTANCE BANK
OFF
L6 ON
L7 POWER PACK MOTOR
HPP
FILTER BLOCKED
PB7
0 LOCAL
LAMP TEST
1 REMOTE
S1
PB1
OIL LEVEL LOW
SIREN MUTE
RESET
L2
PB2
PB3
OFF PUMP
PB18 ON PUMP
PB17
HIGH PRESSURE TRIP
L3 RESISTANCE FAIL
L8
PB4
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
REV
DATE
J.LL.
DESCRIPTION
BY
J.A.T.
G.M.
CHKD
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501
REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 2 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
120VAC
WIRE COLOR & ZISE AC SUPPLY BK-BLACK
UPS
WH-WHITE
FIELD
WIRE SIZE DC SUPPLY OG-ORANGE
BY OTHERS 120VAC - 1Ø - 60 HZ
G1 L
VI-VIOLET
N
WIRE SIZE
- L1 SUPPLY ACTIVE - N SUPPLY NEUTRAL - 2.08mm2- 14AWG
-DC POSITIVE - DC COMMON -1.31mm2 - 16AWG
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS :
L
MST
CONTROL PANEL TERMINAL
N
MODUTRAB MT2-PE/S-120VAC
L
N
NOTE: SIGNAL OF CONFIRMATION UPON LOSS OF ELECTRIC POWER
F01
0.5A
11
A1
N1
N2
N4
N3
N5
N6
K49A A2 14
A1
L1
N1
L2
PLC MICROLOGIX SUPPLY
N2 DIGITAL OUTPUTS SUPPLY
L3
N3
L4
LAMPS AND RESISTANCE BANK SUPPLY
N4
VALVES CONFIRMATION
L5
N5
PC OUTLET SUPPLY
L6
N6 PS1 SUPPLY P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R
J.S
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
REV
DATE
J.L.L.
DESCRIPTION
BY
J.A.T.
G.M.
CHKD
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501
REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 3 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
0
L
F02 TO DRG SHEET P1405-T10-0284 DIGITAL INPUTS
2A
120VAC-1Ø-60 HZ BY OTHERS
(1-)
F03 PS1 LAMPS AND RESISTANCE BANK SUPPLY
VALVES
PS2 (2-)
TC1
POWER SUPPLY 24VDC 20A
CONFIRMATION
POWER SUPPLY 24VDC 10A
24VDC
DIGITAL OUTPUTS
24VDC
PLC MICROLOGIX 1400
TO DRG SHEET P1405-T10-0288 ANALOG INPUT MODULE 1762-IF4
0.5A
F04
TO DRG SHEET P1405-T10-0288 SWITCH ETHERNET
0.5A (3-)
F05 N1
N2
N3
N4
G1
N5
N6
20A
TO DRG SHEET P1405-T10-0289 SUPPLY SOLENOID
(4-)
N PLC MICROLOGIX 1400 SUPPLY
DIGITAL OUTPUT SUPPLY
LAMPS AND RESISTANCE BANK SUPPLY
VALVES CONFIRMATION
SUPPLY PC OUTLET
POWER SUPPLY PS1 PS2
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS :
CONTROL PANEL TERMINAL
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 4 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
SPARE
OFF PUMP
ON PUMP
CLOSE VALVE 0W40
OPEN VALVE 0W40
CLOSE VALVE 1X71G
OPEN VALVE 1X71G
CLOSE VALVE 1X71F
OPEN VALVE 1X71F
CLOSE VALVE 1X71E
OPEN VALVE 1X71E
CLOSE VALVE 1X71D
OPEN VALVE 1X71D
CLOSE VALVE 1X71C
OPEN VALVE 1X71C
0: LOCAL 1: REMOTE
EMERGENCY STOP
RESET
SIREN MUTE
LAMP TEST
FROM DRG SHEET P1405-T10-0283
TO DRG SHEET P1405-T10-0285
(1+)
(1+) A21 3
3
3
3
3
1 0
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
PB10
PB11
PB12
PB13
PB14
PB15
PB16
PB17
PB18
4
4
4
4
4
4
4
4
1
24VDC
24VDC PB1
PB2
PB3
4
4
4
A1
FROM DRG SHEET P1405-T10-0283
A2
PB4
S1
PB5
2
A3
A4
A5
4
A6
PB6
4
A7
PB7
4
A8
PB8
4
A9
PB9
4
A10
4
A11
4
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
TO DRG SHEET P1405-T10-0285
(1-)
(1-)
COM 0
IN/0
IN/1
IN/2
IN/3
COM 1
IN/4
IN/5
GROUP 0
GROUP 0 VAC DC/0
G1
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
IN/7
COM 2
IN/8
GROUP 1
VAC VAC L1 NEUTRO
L1
IN/6
OUT/0
IN/10
IN/11
COM 3
IN/12
IN/13
IN/14
OUT/1
GROUP 2 VAC DC/2
OUT/2
GROUP 3 VAC DC/3
OUT/3
IN/15
IN/16
IN/17
IN/18
IN/19
COM ANA
IV0(+)
IV1(+)
IV2(+)
GROUP 4 VAC DC/4
GROUP 5
OUT/4
OUT/5
VAC DC/5
GROUP 6
OUT/6
OUT/7
VAC DC/6
IV3(+)
PLC MICROLOGIX CONTROLLER 1766-L32BWA
GROUP 3
GROUP 2
GROUP 1 VAC DC/1
IN/9
OUT/8
OUT/9 OUT/10 OUT/11
COM ANA
OV0
OV1
F06
L2
1A
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
120VAC
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
K1A
K2A
K3A
K4A
K5A
K6A
K7A
K8A
K9A
K10A
K11A
K12A
CLOSE VALVE 1X71E
OPEN VALVE 1X71E
CLOSE VALVE 1X71F
OPEN VALVE 1X71F
CLOSE VALVE 1X71G
OPEN VALVE 1X71G
CLOSE VALVE 0X40
OPEN VALVE 0X40
1A
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
OPEN VALVE 1X71D
F07
CLOSE VALVE 1X71D
N2
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
A1
OPEN VALVE 1X71C
N1
A1
CLOSE VALVE 1X71C
120VAC
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
X:
1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
W:
0, 1, 2, AND 3 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.L.L.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HIDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 5 OF 20
C.R.R.
V.C.R
09/06/11
J.A.T.
S/E
PUMP MOTOR TRIP FROM MCC
RESISTANCE BANK FAIL
CONTACTOR SIGNAL RESISTANCE BANK
SIGNAL OF CONF. UPON LOSS OF ENERGY ELECTRIC
CLOSE VALVE 0W40
OPEN VALVE 0W40
CLOSE VALVE 1X71G
OPEN VALVE 1X71G
CLOSE VALVE 1X71F
OPEN VALVE 1X71F
CLOSE VALVE 1X71E
OPEN VALVE 1X71E
CLOSE VALVE 1X71D
OPEN VALVE 1X71D
CLOSE VALVE 1X71C
OPEN VALVE 1X71C
FROM DRG SHEET P1405-T10-0284
TO DRG SHEET P1405-T10-0286
(1+) A23
11
24VDC
K17A
11 K19A
14
11 K21A
14
11 K23A
14
11 K25A
14
11 K27A
14
11 K29A
14
11 K31A
14
14
11 K33A
11 K35A
14
11 K37A
14
14
11 K39A
13
11 K49A
14
K2M
14
14
FROM DRG SHEET P1405-T10-0284
13 Q8 14
Q9
A24
TO DRG SHEET P1405-T10-0286
(1-)
DC IN 1/0 COM 0
IN 1/1
IN 1/2
IN 1/3
IN 1/4
IN 1/5
IN 1/6
IN1/7
DC IN 1/8 COM 1
IN 1/9 IN 1/10 IN 1/11 IN 1/12 IN 1/13 IN 1/14 IN1/15
GROUP 0
GROUP 1
DIGITAL INPUT MODULE 1762-IQ16
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
:
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
MOTOR CONTROL CENTER TERMINAL ( MCC )
X:
1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
W:
0, 1, 2, AND 3 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 6 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
A25
A27
A29
A31 1
24VDC
PDSH
K1M F1
FROM DRG SHEET P1405-T10-0285
A26
DC IN 1/0 COM 0
A28
IN 1/1
IN 1/2
GROUP 0
A33 3
LI
2
A30
4
A32
IN 1/3
SPARE
SPARE
SPARE
HIGH PRESSURE TRIP
OIL LOW LEVEL SWITCH
FILTER BLOCKED
CONF. HYDRAULIC PUMP OVERLOAD FROM MCC
CONF. CONTACTOR PUMP MOTOR FROM MCC
FROM DRG SHEET P1405-T10-0285
A35
A37
A39
A36
A38
A40
3
P PSH 4
A34
DC IN 1/4 COM 1
IN 1/5
IN1/6
IN 1/7
GROUP 1
DIGITAL INPUT MODULE 1762-IQ8
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø : : :
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL MOTOR CONTROL CENTER TERMINAL ( MCC )
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
BY
CHKD
APP
DESCRIPTION
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 7 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
DIGITAL OUTPUT MODULE 1762-OW8
GROUP 1
GROUP 2
VAC VAC VDC/0 OUT2/0 OUT2/1 OUT2/2 OUT2/3 VDC/2 OUT2/4 OUT2/5 OUT2/6 OUT2/7
F08 2A
120VAC
A1
A1
A2
A2
A2
A2
E1
E3
E4
E5
L
X1
X1
X1
N
X2
X2
X2
FROM DRG SHEET P1405-T10-0293
K14A
K15A
K16A
SIR
L1
L2
L3 HIGH PRESSURE TRIP
VALVE SV1
K13A
OIL LOW LEVEL
2A
FILTER BLOCKED
E2
F09
HORN-BEACON
N2
A1
RESISTANCE BANK
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
A1
ELECTROVALVES ACTUATION SV14-SV25
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
START/STOP PUMP
L2
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø:
CONTROL PANEL TERMINAL
:
INSTRUMENT TERMINAL
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 8 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
2(2-)
F03 2+ 0.5A C3
C6
C9
C12
C2
C5
C8
C11
PWR COMM+
3+
F04
0.5A
PWR COMM-
C1
IN/0 (+)
SPARE
C4
IN/0 (-)
IN/1 (-)
IN/2 (+)
(3-)
SPARE
C10
C7
IN/1 (+)
3-
IN/2 (-)
IN/3 (+)
IN/3 (-)
COM
COM
PS1 OUT 24VDC/10A 120V
SWITCH ETHERNET FL SWITCH SFX
ANALOG INPUT MODULE 1762-IF4 G1 G1
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
J.LL.
J.A.T.
G.M.V.
REV
DATE
BY
CHKD
DESCRIPTION
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 9 OF 20
C.R.R.
V.C.R
09/06/11
J.A.T
S/E
FROM DRG SHEET P1405-T10-0283
TO DRG SHEET P1405-T10-0290
(4+)
(4+)
11
K1A
K2A
11
11
11
K3A
K4A
14
14
K5A
14
11
11
K6A
K7A
14
14
11
11
K8A
14
11
K9A
14
K10A
K11A
14
14
11
11
11
K12A
14
11
K13A 14
14
14
24VDC F10
F11
1.5A
FROM DRG SHEET P1405-T10-0283
F12
1.5A
F13
1.5A
F14
1.5A
F15
1.5A
F16
1.5A
F18
F17
1.5A
1.5A
F19
1.5A
F20
1.5A
F22
F21
1.5A
1.5A
1.5A
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
I1
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I12
I11
I13
(4-)
TO DRG SHEET P1405-T10-0290
(4-) CLOSE
OPEN
CLOSE
OPEN
CLOSE
OPEN
CLOSE
OPEN
CLOSE
OPEN
CLOSE
OPEN
OPEN/CLOSE
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SELENOID
VALVE 1X71C
VALVE 1X71C
VALVE 1X71D
VALVE 1X71D
VALVE 1X71E
VALVE 1X71E
VALVE 1X71F
VALVE 1X71F
VALVE 1X71G
VALVE 1X71G
VALVE 0X40
VALVE 0X40
VALVE SV1
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
X:
1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
W:
0, 1, 2, AND 3 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 10 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
FROM DRG SHEET P1405-T10-0289
(4+)
11
K46A
31
21
K46A
K46A
14
K46A
24
11
41
K47A
34
21
K47A
44
K47A
14
41
31
K47A
K48A
34
24
K48A
K48A
14
44
31
21
11
41
K48A
24
34
44
24VDC F23
1.5A
FROM DRG SHEET P1405-T10-0289
F24
1.5A
F25
1.5A
F26
1.5A
F27
F28
1.5A
1.5A
F29
1.5A
F30
1.5A
F31
1.5A
F32
1.5A
F33
1.5A
F34
1.5A
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
I14
I15
I16
I17
I18
I19
I20
I21
I22
I23
I24
I25
(4-)
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISON
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 11 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
B25
INDUCTIVE SENSOR COMFIRMATION
21
K14A 24
B26
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282 L4
F35 START/STOP
2A B1
FIELD
B3
B5
B7
B9
B11
B13
B15
B17
B19
1X71C
1X71C
1X71D
1X71D
1X71E
1X71E
1X71F
1X71F
1X71G
1X71G
ZS0
ZSC
ZS0
ZSC
ZS0
ZSC
ZS0
ZSC
ZS0
ZSC
B21
0W40
0W40
ZS0
ZSC
HYDRAULIC PUMP
E7
B23
11
K15A 14
B2
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282 N4
B4
B6
B8
B10
B12
B14
B16
B18
B20
B22
E8
B24
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
F36 K31A-K32A CLOSE
K33A-K34A OPEN
K35A-K36A CLOSE
K37A-K38A OPEN
K39A-K40A CLOSE
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
SOLENOID
VALVE 1X71C
VALVE 1X71C
VALVE 1X71D
VALVE 1X71D
VALVE 1X71E
VALVE 1X71E
VALVE 1X71F
VALVE 1X71F
VALVE 1X71G
VALVE 1X71G
VALVE 0X40
VALVE 0X40
K41A
K42A
K43A
K44A
K45A
K46A
K47A
K48A SV14-SV25
K29A-K30A OPEN
SV14-SV25
K27A-K28A CLOSE
SV14-SV25
K25A-K26A OPEN
LAMP TEST
K23A-K24A CLOSE
LAMP TEST
K21A-K22A OPEN
LAMP TEST
K19A-K20A CLOSE
LAMP TEST
K17A-K18A OPEN
LAMP TEST
2A
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
:
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
MOTOR CONTROL CENTER TERMINAL ( MCC )
X:
1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
W:
0, 1, 2, AND 3 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
BY
CHKD
APP
DESCRIPTION
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 12 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
TO DRG SHEET P1405-T10-0293
F38 5A
L3
L3
F37
0.5A
A1
A2
E9
E10
E11
E12
E13
E14
E15
E16
E17
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
C2
FROM DRG SHEET P1405-T10-0282
TO DRG SHEET P1405-T10-0293
F39 5A
N3
N3 OPENED
CLOSED
OPENED
CLOSED
OPENED
VALVE 1X71C
VALVE 1X71C
VALVE 1X71D
VALVE 1X71D
VALVE 1X71E
RESISTANCE BANK
CLOSED
OPENED
VALVE 1X71E
VALVE 1X71F
CLOSED
OPEN
VALVE 1X71F
VALVE 1X71G
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: : X:
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL 1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 13 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
FROM DRG SHEET P1405-T10-0292
E18
E19
E20
E21
E22
E23
E24
E25
E26
E27
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
X2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
TO DRG SHEET P1405-T10-0287
FROM DRG SHEET P1405-T10-0292
CLOSED
OPENED
VALVE 1X71G
VALVE OW40
CLOSED
STARTED
STOPPED
ACCUMULATOR
ACCUMULTOR
VALVE OW40
PUMP
PUMP
CHARGE
DISCHARGED
ON
OFF
BANK
BANK
RESISTANCE
RESISTANCE
RESISTANCE FAIL
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
X:
1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
W:
0, 1, 2, AND 3 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
DESCRIPTION
BY
CHKD
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HIDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 14 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
INCOMING SUPPLY BY OTHERS RESISTANCE BANK 380VAC,3Ø,60Hz R
S
T
(6mm2)
HORN-BEACON WIRING
(4mm2)
(4mm2)
1
3
(4mm2)
BEACON HORN 855H-BCA10DR4
S2
C
S3
GND
GND
N
5 1.6-2.5A
Q8
N
L
L
L
N
E
2
4
6
1
3
5
13
27
14
28
13 23A
G1
U
E1
V
(6mm2)
E2
6
(4mm2)THW
4
(4mm2)THW
2
14
(4mm2)THW
K2M
W
(6mm2)
(6mm2)
RESISTANCE BANK 1.3KW/2A
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS Ø: :
CONTROL PANEL TERMINAL INSTRUMENT TERMINAL
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
BY
CHKD
APP
DESCRIPTION
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 15 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
SWITCH
SLOT 0
SLOT 1
SLOT 2
SLOT 3
SLOT 4
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
DESCRIPTION
BY
CHKD
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 16 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
FIELD SIGNALS
FIELD SIGNALS
CONTROL PANEL 255TK00X-CP01
CONTROL PANEL
SUPPLY 120VAC/1O/60HZ
L
INDUCTIVE SENSORS CONFIRMATION SIGNALS
POWER SUPPLY 120V,1Ø,60Hz
SUPPLY TO CONFIRMATION SIGNALS
N
F35 F36
G1 PLC MICROLOGIX SUPPLY
DIGITAL OUTPUTS SUPPLY
B1
Q1
B2
N1
B3 B4
Q2
B5 B6
N2 LAMPS AND RESISTANCE BANK SUPPLY
Q3 N3
VALVES CONFIRMATION
Q4 N4
PC OUTLET SUPPLY
Q5 N5
PS1 SUPPLY
N6
CONTACTOR SUPPLY RESISTANCE BANK
F37 C2
A23 A25 A26
PUMP MOTOR ENERGIZING CONFIRMATION
A27 A28
HYDRAULIC PUMP OVERLOAD CONFIRMATION
OIL LOW LEVEL SWITCH
A33 A34
HIGH PRESSURE TRIP
A37 A38 A39 A40 A41 A42
B11 B12
INDUCTIVE SENSOR 1x71E-ZSC
B13
INDUCTIVE SENSOR 1x71F-ZSO INDUCTIVE SENSOR 1x71F-ZSC INDUCTIVE SENSOR 1x71G-ZSO INDUCTIVE SENSOR 1x71G-ZSC INDUCTIVE SENSOR 0W40-ZSO SENSOR INDUCTIVO 0W40-ZSC
HYDRAULIC PUMP AUXILIARY SIGNAL ON/OFF
B25 B26
HYDRAULIC PUMP AUXILIARY SIGNAL ON/OFF
FILTER BLOCKED
A31 A32
A35 A36
INDUCTIVE SENSOR 1x71E-ZSO
B23 B24
PUMP MOTOR TRIP
A24
A29 A30
B9 B10
B21 B22
24VDC SUPPLY DIGITAL INPUT
INDUCTIVE SENSOR 1x71D-ZSO INDUCTIVE SENSOR 1x71D-ZSC
B17 B18 B19 B20
CONTACTOR SUPPLY RESISTANCE BANK
INDUCTIVE SENSOR 1x71C-ZSC
B7 B8
B14 B15 B16
Q6
INDUCTIVE SENSOR 1x71C-ZSO
SPARE SPARE
SPARE
SPARE
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS X:
1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
W:
0, 1, 2, AND 3 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
J.LL.
J.A.T.
G.M.V.
REV
DATE
BY
CHKD
DESCRIPTION
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 17 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
FIELD SIGNALS
FIELD SIGNALS
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
ANALOG INPUT 24VDC SUPPLY SUPPLY TO CONFIRMATION SIGNAL
DIGITAL OUTPUT 1766 L32BWA 120VAC 120VAC SUPPLY MODULE 1766 L32BWA
F03 (2-) C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10
PRESSURE TRANSMITTER 4-20mA
DIGITAL OUTPUT 1762 OW8 120VAC 120VAC SUPPLY MODULE 1762 OW8
E1 E2
SPARE
L1
L3
E5 E6
SPARE
LAMPS AND BUTTONS
F04
PB1 CONTACT 2
E7
LAMPS SUPPLY
F38
E8
(3-)
F39
DIGITAL INPUT 1766-L32BWA 24VDC
LAMP PB5 LAMP PB6
F04
LAMP PB7
(1-) ALIMENTACION 24VDC 1766-L32BWA PB1
LAMP PB8
A1
LAMP PB9
A2
PB2
LAMP PB11
A5 A6
LAMP PB13
A7 A8
LAMP PB15
A9 A10
LAMP PB17
A11 A12
LAMP L5
A13 A14 A15 A16
LAMP L7
S1 PB4 PB5 PB6 PB7 PB8 PB9 PB10 PB11 PB12 PB13 PB14 PB15
LAMP PB10
A3 A4
PB3
LAMP PB12
LAMP PB14
LAMP PB16
LAMP PB18
LAMP L4
LAMP L6 LAMP L8 SPARE
A17 A18
PB16 PB17
HORN SIR
E3 E4
L2
24VDC SWITCH SUPPLY
24VDC SUPPLY 1766-L32BWA
F08 F09
TEMPERATURE TRANSMITTER 4-20mA
C11 C12
SWITCH SUPPLY
F06 F07
E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 E16 E17 E18 E19 E20 E21 E22 E23 E24 E25 E26 E27 E28
A19 A20 A21 A22
PB18 SPARE
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
FOR APPROVAL
J.LL.
J.A.T.
G.M.
REV
DATE
CHKD
APP
DESCRIPTION
BY
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HYDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 18 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
CONTROL PANEL
CONTROL PANEL
FIELD SIGNALS
FIELD SIGNALS
SUPPLY SOLENOID 24VDC
SOLENOID SUPPLY
SV14
CLOSE SOLENOID VALVE 1X71C SV2
SV15
OPEN SOLENOID VALVE 1X71C SV3
SV16
CLOSE SOLENOID VALVE 1X71D SV4
SV17
OPEN SOLENOID VALVE 1X71D SV5
SV18
CLOSE SOLENOID VALVE 1X71E SV6
SV19
OPEN SOLENOID VALVE 1X71E SV7
SV20
CLOSE SOLENOID VALVE 1X71F SV8
SV21
OPEN SOLENOID VALVE 1X71F SV9
SV22
CLOSE SOLENOID VALVE 1X71G SV10
SV23
OPEN SOLENOID VALVE 1X71G SV11
SV24
CLOSE SOLENOID VALVE OW40 SV12
SV25
OPEN SOLENOID VALVE OW40 SV13 OPEN/CLOSE SOLENOID VALVE SV1
LEGEND: WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OUTOTEC WIRING FURNISHED, INSTALLED AND TERMINATED BY OTHERS X:
1, 2, 3, AND 4 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
W:
0, 1, 2, AND 3 FOR TAILINGS THICKENERS 1, 2, 3, AND 4 RESPECTIVELY
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
J.LL.
J.A.T.
G.M.V.
REV
DATE
DESCRIPTION
BY
CHKD
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HIDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 19 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
Q01 Q1,Q2 Q3,Q4,Q5 Q6 K1A,...,K12A K1A,...,K12A K13A,...,K16A K13A,...,K16A K17A,...,K40A K17A,...,K40A K41A,...,K49A K41A,...,K49A PB1 PB2 PB3 PB4 PB5,PB7,PB9,PB11 PB13,PB15,PB18 PB6,PB8,PB10,PB12
PB14,PB16,PB17 S1 L1,L2,L3,L8 L4,L6 L5,L7 PS1 PS2 SW1 PLC SLOT0 SLOT1 SLOT2 SLOT3 SLOT4 TC1 SIREN MST Q8 K2M (a) F01,F03,F04,F37 F06,F07 F10-F34 F38,F39 F05
2CDS252001R0404 2CDS251001R0024 2CDS251001R0064 2CDS251001R0104 2961118 2966032 2961202 2967031 2961118 2966032 RXM4AB1F7 RXZE2M114M 800H-R9A 800H-R2A 800H-R7A 800H-FRXT6A5 800HQRAH10G 800HQRAH10G 800HQRAH10R 800HQRAH10R 800H-HR2D1 800H-QR10A 800H-QR10G 800H-QR10R
CIRCUIT BREAKER S202C40, 2x40A 6KA/110VAC, ABB CIRCUIT BREAKER S201C2, 1x2A, 6kA/230V, Marca: ABB CIRCUIT BREAKER S201C6, 1x6A, 6kA/230V, Marca: ABB CIRCUIT BREAKER S201C2, 1x10A, 6kA/230V, Marca: ABB PLUGGABLE RELAY PHOENIX CONTACT BASE 120VAC/DC PHOENIX CONTACT RELAY PHOENIX CONTACT 2NA/2NC 110VAC BORNE BASE FOR AUXILIARY RELAY 2NA/2NC 120VAC/DC PLUGGABLE RELAY PHOENIX CONTACT BASE 120VAC/DC PHOENIX CONTACT ZELIO RELAY 4NA + NC BASE FOR RELAY 14 PINS PUSH BUTTON YELLOW 2NA, NEMA 4, 30mm, ALLEN BRADLEY PUSH BUTTON BLACK 1NA, NEMA 4, 30mm, ALLEN BRADLEY PUSH BUTTON BLUE 1NA , NEMA 4, 30mm, ALLEN BRADLEY EMERGENCY STOP PUSH BUTTON 1NC, NEMA 4, 30mm. ALLEN BRADLEY ILLUMINATED PUSH BUTTON LED GREEN,NEMA4, 30mm. ALLEN BRADLEY ILLUMINATED PUSH BUTTON LED GREEN,NEMA4, 30mm. ALLEN BRADLEY ILLUMINATED PUSH BUTTON LED RED,NEMA4 30mm. ALLEN BRADLEY ILLUMINATED PUSH BUTTON LED RED,NEMA4 30mm. ALLEN BRADLEY SELECTOR 2 POS. 0-1, NEMA 4, 30mm. ALLEN BRADLEY INDICATOR LAMP AMBER 110V, NEMA 4, 30mm. ALLEN BRADLEY INDICATOR LAMP GREEN 110V, NEMA 4, 30mm. ALLEN BRADLEY INDICATOR LAMP RED 110V, NEMA 4, 30mm. ALLEN BRADLEY PRIMARY SWITCHED POWER SUPPLY, 1-PHASE, OUTPUT CURRENT: 20A PRIMARY SWITCHED POWER SUPPLY, 1-PHASE, OUTPUT CURRENT: 10A 2891152 05 CHANELS SWITCH FLSWITCH SFN 5TX, 24 VDC, PHOENIX CONTACT 1766-L32BWB PROGRAMMABLE LOGIG CONTROLLER, MICROLOGIX 1400, ALLEN BRADLEY 1762-IQ16 16 DIGITAL INPUTS MODULE 24VDC, ALLEN BRADLEY 1762-IQ8 8 DIGITAL INPUTS MODULE 24VDC, ALLEN BRADLEY 1762-OW8 8 DIGITAL OUTPUTS RELE, ALLEN BRADLEY 1762-IF4 4 ANALOG INPUTS, ALLEN BRADLEY 2943738 OUTLET W/ FUSE MG45-SD-D-/LA/SI PHOENIX CONTACT 855H-BCA10BDR4 HORN-BEACON 120 VAC, 105dB, ALLEN BRADLEY 2839334 OVER VOLTAGE MODULE 120 VAC PHOENIX CONTACT 140M-C2E-B25 CIRCUIT BREAKER 3x(1.9-2.5)A, 20KA/230V, ALLEN BRADLEY (a) 100-C23D10 CONTACTOR 23A/AC3, 1NA, bob, 110V, ALLEN BRADLEY 140M-C-AFAR10A10 TRIP CONTACT FRONT 2NA, ALLEN BRADLEY 3004100 FUSE TERMINAL BLOCK UK5-HESI, PHOENIX CONTACT, CON FUSIBLE DE 0.5A 3004100 FUSE TERMINAL BLOCK UK5-HESI, PHOENIX CONTACT, CON FUSIBLE DE 1A 3004100 FUSE TERMINAL BLOCK UK5-HESI, PHOENIX CONTACT, CON FUSIBLE DE 2A 3004100 FUSE TERMINAL BLOCK UK5-HESI, PHOENIX CONTACT, CON FUSIBLE DE 1.5A 3004100 FUSE TERMINAL BLOCK UK5-HESI, PHOENIX CONTACT, CON FUSIBLE DE 5A 3004100 FUSE TERMINAL BLOCK UK5-HESI, PHOENIX CONTACT, CON FUSIBLE DE 20A
P1405
SYDNEY 0
08/11/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
C.R.
J.S.
G.M.
B
13/10/11
GENERAL REVISION
C.R.
J.S.
G.M.
A
09/06/11
ISSUED FOR CONSTRUCTION
J.LL.
I.O.H.
G.M.V.
REV
DATE
DESCRIPTION
BY
CHKD
APP
1/25 Frenchs Forest Rd Frenchs Forest NSW 2086 Phone (02) 9984 2500 Fax (02) 9984 2501 REF. DWG.
TITLE
ABN: 74 003 491 165
PERTH 2nd Floor, 1 Walker Ave West Perth WA 6005 Phone (08) 9211 2200 Fax (08) 9211 2201
MINERA PERU COPPER (AKER SOLUTION) TOROMOCHO PROJECT TAILINGS THICKENER SHEAR THINNING SYSTEM HIDRAULIC VALVES PLC PANEL SCHEMATICS SHEET 20 OF 20
C.R.R.
V.C.R.
09/06/11
J.A.T.
S/E
Apéndice P1405-T10-M001
3. Glosario Autodil Componente de Outotec del tanque de alimentación que permite que el líquido de rebose (proceso) ingrese al tanque de alimentación para diluir la pulpa de alimentación. Cono deflector Componente del espesador que está situado inmediatamente debajo del tanque de alimentación para promover la inyección uniforme de la pulpa en el tanque del espesador. Tanque de alimentación Tanque circular intermedio de fondo abierto en dónde la pulpa se mezcla con floculantes antes de ser inyectada al espesador. Floculantes Cadena larga de polímeros que hace que las partículas sólidas se aglomeren y se sedimenten. Unidad de poder hidráulico Unidad de control y poder hidráulico accionada por un motor eléctrico. Brazos de la Rastra Estructura giratoria en dónde están soldadas las paletas de la rastra para raspar los sólidos sedimentados y dirigirlos hacia el cono de descarga inferior. Unidad de levante de la rastra Unidad hidráulica que levanta y baja los brazos de la rastra Espesamiento Proceso de separación de sólidos-líquidos en dónde se retiran los sólidos mediante un cono central de descarga inferior y el líquido se retira mediante una canaleta de rebose. Turbidez Oscurecimiento de un líquido a causa de sólidos suspendidos que generalmente son invisibles para el ojo humano. Cono de descarga inferior Componente del espesador que se ubica en la parte central del fondo del espesador en dónde los sólidos de la descarga inferior salen del tanque.
Página 192/201
Apéndice P1405-T10-M001
4. Servicio e Información Post Venta El extenso servicio al cliente de Outotec opera a través de una red global de centros de servicio que ofrecen no solo asistencia para cubrir las necesidades del cliente sino también el compromiso de brindar soporte avanzando al mismo cada vez que sea necesario. Los servicios de Outotec han sido diseñados para optimizar las plantas y procesos del cliente. Dependiendo de la tecnología involucrada, estos servicios pueden cubrir todo desde soporte y entrega de repuestos, mantenimiento del emplazamiento y equipo, y auditorias de planta hasta optimización y mejoras, gestión del proyecto y capacitación. Estos servicios garantizan a los clientes una mayor tranquilidad y confiabilidad, resultados del proceso objetivo y costos operativos óptimos durante todo el ciclo de vida de sus tecnologías. Outotec cuenta con un grupo de profesionales incomparable, altamente experimentado y que comprende lo que cuesta optimizar las plantas y procesos de los clientes. Ellos han desarrollado, construido, puesto en marcha y mantenido muchas de las tecnologías de Outotec en todo el mundo. La experiencia central ha sido edificada sobre tecnologías de vanguardia, es práctica y está enfocada en garantizar la optimización de la planta de algún cliente. El equipo de servicios de Outotec ofrece capacidades de: Inspección, diagnóstico y auditorías del equipo y la planta Inspección, evaluación y consultoría del equipo, la planta y el proceso; contratos de servicio; Optimización del proceso Ingeniería con procesos matemáticos modernos Mejoras y modernizaciones Paquetes de resolución de cuellos de botella, retro adaptación y modernización
Servicios de repuestos ¿Porqué arriesgar su planta utilizando repuestos no originales? Outotec le brinda repuestos originales y soporte de manejo de inventario. A veces la adquisición de repuestos puede ser una tarea difícil, especialmente en las plantas más antiguas en dónde no se cuenta con información exacta sobre las piezas. Ello a su vez puede llevar a una compra equivocada. Outotec brinda asistencia a los encargados de planificar el mantenimiento y al personal de compras con respecto a la obtención de información sobre los repuestos específicos para el emplazamiento y el suministro de partes genuinas. Al brindar un servicio personalizado y una respuesta rápida en situaciones de emergencia y parada, brindamos a nuestros clientes tranquilidad y confianza desde la comodidad de su planta.
Página 193/201
Apéndice P1405-T10-M001 Inspección, diagnóstico y auditoría del equipo y planta Outotec ofrece un servicio de inspección, diagnóstico y auditoría que incluye una revisión de las tecnologías in situ, el rendimiento de sus procesos y el establecimiento de puntos de referencia de acuerdo a los estándares industriales. Outotec tiene el compromiso de mantener su inversión de manera rentable y productiva. Nuestras instalaciones de prueba y antecedentes ampliados del proceso proporcionan a nuestros ingenieros todas las herramientas para ayudarlo a optimizar su planta y evitar que ésta funcione de manera ineficiente.
Auditorías de Planta Cuando una planta de procesamiento de minerales experimenta cambios de mineral, una mayor producción o el simple desgaste producto de varios años de operación, puede que el equipo del proceso esté operando por debajo del nivel óptimo. El proceso de revisión riguroso cubre desde equipos individuales hasta plantas operativas completas lo que permite que nuestros ingenieros identifiquen áreas en dónde es necesario realizar mejoras. Este servicio consiste de informes de auditoría totales y recomendaciones, incluyendo especificaciones para alcanzar el rendimiento deseado. La auditoría puede incluir: Observación de la operación del equipo Revisión de las tendencias del proceso Monitoreo y registro de las funciones y rendimiento actual del equipo Auditoría mecánica y estructural total Recalibración de instrumentos Prueba opcional de laboratorio o del emplazamiento
Diagnóstico del equipo La tecnología suministrada por Outotec es la clave para garantizar el alto rendimiento y asegurar la recuperación adecuada de la inversión. Es esencial que estas tecnologías automatizadas de avanzada se mantengan y se afinen en el proceso de manera apropiada. Seguirle el ritmo al desarrollo tecnológico y estar en primer lugar requiere de mucho tiempo y esfuerzo. Hemos instalado equipos o plantas similares en varias condiciones operativas en todo el mundo y recibimos la retroalimentación continua de nuestros clientes. Por lo tanto nuestros técnicos/especialista, que son capacitados continuamente, son capaces de resolver problemas y mejorar de manera óptima nuestra tecnología. El trabajo conjunto con nuestros expertos significará un apoyo significativo para el mantenimiento de su organización y para ahorrarle tiempo y dinero.
Mejoras y Modernización Outotec tiene el compromiso de mantener la inversión de sus clientes de modo productivo y rentable al brindar un servicio de mejora y modernización. Este servicio comprende desde los estudios iniciales conceptuales y de alcance hasta soluciones totales llave en mano. Las competencias dentro de nuestro equipo nos permiten adaptarnos fácilmente a los cambios en el alcance y ser capaces de ofrecer a nuestros clientes un enfoque flexible y un amplio rango de asistencia.
Página 194/201
Apéndice P1405-T10-M001 Los especialistas de Outotec están totalmente calificados y tienen una vasta experiencia en instalaciones exitosas en todo el mundo. Ello garantiza que los trabajos se lleven a cabo de manera segura, dentro de las políticas y procedimientos del emplazamiento, y que se cumplan según el cronograma correspondiente. Contamos con un equipo de gerentes de proyecto que pueden coordinar, de ser necesario, todos los aspectos de un proyecto, incluyendo la consulta en el emplazamiento, planificación de la construcción y gestión in situ, así como la instalación y puesta en marcha. La gestión de la seguridad, medio ambiente y la calidad son parte integral de la ejecución del proyecto.
Servicios en el Sitio La confiabilidad en el equipo del proceso dependerá del mantenimiento que éste reciba. La confiabilidad y eficiencia máxima del equipo del proceso solo puede lograrse en conjunto con un sistema manejado eficazmente.
Mantenimiento e Inspecciones de Rutina Los ingenieros de los centros de servicio de Outotec comprenden la presión de la producción del proceso. Las inspecciones y el mantenimiento de rutina pueden reducir el riesgo de la falla prematura del equipo, paradas o un rendimiento deficiente del proceso. Estos servicios son esenciales para garantizar la viabilidad y rentabilidad a largo plazo de las tecnologías de procesamiento de minerales y metales.
Servicios de revisión y parada La mayoría de plantas necesitan paradas de mantenimiento o trabajos de revisión a fondo. El tiempo es crucial cuando se prepara una parada. Es fundamental priorizar las actividades para maximizar el tiempo disponible y evitar conflictos innecesarios. Trabajaremos con su personal para determinar los trabajos críticos vs aquellos que no lo son, o trabajos que se pueden realizar paralelamente de manera segura. Outotec puede organizar y coordinar las herramientas, equipos, mano de obra y repuestos especializados que sean necesarios. Se obtiene mejores resultados cuando todas las actividades se llevan a cabo dentro de una secuencia.
Acuerdos de Servicios Outotec se dedica al mantenimiento y mejora de la eficiencia durante el ciclo de vida total de sus equipos, procesos y su planta. Nuestro equipo de especialistas le brindará soluciones que garanticen que su equipo trabaje en el mejor nivel, le ayudará brindándole recomendaciones técnicas, así como procedimientos de mantenimiento o resolución de problemas. Son muchos los beneficios de aceptar un Acuerdo de Servicios. Se le garantizará visitas regulares de mantenimiento preventivo en momentos adecuados para su cronograma, auditorías de repuestos, capacitación informal de su personal, asistencia las 24 horas y lo más importante, servicios prioritarios cada vez que tenga una emergencia y requiera apoyo inmediato. Nosotros podemos apoyar sus operaciones de molienda, calcinación, y tratamiento de aguas para soluciones de energía. Póngase en contacto con nosotros para que podemos determinar cómo desarrollar un Contrato de Servicios que se adapte a sus necesidades.
Página 195/201
Apéndice P1405-T10-M001 Programas de mantenimiento y contratos de servicio a su medida Los servicios de Outotec in situ garantizan el monitoreo de las condiciones reales de la planta y la adopción de medidas de prevención. En calidad de proveedor de servicios especializados, podemos adaptar programas de mantenimiento a las necesidades del cliente. Nuestros contratos de servicio permiten que los emplazamientos planifiquen visitas de mantenimiento y personalicen el nivel de mantenimiento requerido por cada tecnología instalada. Nuestros servicios en el emplazamiento situ incluyen: Inspecciones de rutina de los equipos Servicio in situ programado y de parada Ingeniería y planificación de las paradas principales Soporte técnico fuera del emplazamiento Inspecciones mecánicas y eléctricas Adquisición de repuestos y materiales Servicio de asesoría para instalaciones Puesta en servicio de los equipos de planta y procesos Supervisión y control del trabajo de mantenimiento Lapso que lleva regresar a la planta a la producción normal
Capacitación Outotec ofrece capacitación en todos los aspectos de la teoría, operación, mantenimiento y calibración de sus equipos y plantas. Para mantenerse competitivo y ser capaz de pasar por procesos de mejora notables en su planta, es requisito indispensable contar con un personal motivado. Tener personal calificado y preparado le ayudará a alcanzar metas tales como flexibilidad y la excelencia operativa. Los capacitadores de Outotec tienen muchos años de práctica en el desarrollo, prueba, puesta en marcha y mantenimiento de tecnologías de procesamiento de metales y minerales en todo el mundo. Junto con nuestros ingenieros de productos, han desarrollado algunos de los mejores cursos de capacitación de la industria. Los cursos ofrecidos pueden desarrollarse en el entorno de una clase fuera de la planta o pueden ser la combinación de clases y componentes prácticos dentro de la propia planta. Los cursos de Outotec pueden adaptarse a las necesidades personalizadas de aprendizaje del personal de su planta. Ello garantiza que nuestros clientes logren el rendimiento optimo en su planta y logren beneficios reales tales como: Mayor seguridad Ingresos máximos
Página 196/201
Apéndice P1405-T10-M001 Menor riesgo de parada Mayor ciclo de vida del equipo Menor mantenimiento de parada Si desea saber cómo el equipo de servicios de Outotec puede agregar valor a sus operaciones, póngase en contacto con nosotros: Correo electrónico: [email protected] Teléfono: +51 1 716 4444
Página 197/201
Apéndice P1405-T10-M001
5. Comentarios de lectores Outotec se compromete a garantizar la calidad y utilidad de sus manuales y de los equipos que suministra. Sus comentarios, recomendaciones, y sugerencias nos ayudan a lograr que nuestros esfuerzos continuos sean más eficaces. Tómese unos cuantos minutos para escribir sus comentarios líneas abajo, completar los datos y enviarlos mediante correo, fax o correo electrónico a: Para: Fax:
OUTOTEC PTY LTD +61 2 9984 2501
Correo:
P.O. Box 412 Frenchs Forest NSW 1640 AUSTRALIA
Correo electrónico:
[email protected]
De:
…………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. …………………………………………………………………. ………………………………………………………………….
Comentarios:
Página 198/201
Apéndice P1405-T10-M001
6. Índice Almacenaje y manipuleo ................................... 29
operación ......................................................48
Apagado ...........................................................50
resolución de problemas................................59 Elevador de rastra
Autodil acerca de ...................................................... 16
acerca de ......................................................20
instalación ..................................................... 36
puesta en servicio..........................................41
mantenimiento............................................... 74
Espesador espesador de alta compresión .......................14
Brazos de la rastra acerca de ...................................................... 19
operación ......................................................48
instalación ..................................................... 34
Espesador de alta compresión (HCT)................14 Espesadores
Calibración elevador de la rastra ...................................... 77
espesamiento de relaves ...............................12
propulsor de la rastra..................................... 77
principio de operación....................................11
transmisor de nivel de cama .......................... 78
proceso .........................................................11
transmisor de torque...................................... 77
Estructura de soporte
unidad de poder hidráulico............................. 76
acerca de ......................................................15
Canaleta ............................. Ver Canaleta de Rebose
instalación .....................................................32 Ficha Técnica .................................................... 3
Canaleta de rebose acerca de ...................................................... 17
Floculantes .......................................................13 Glosario ..........................................................192
Circuito de shear thinning instalación ..................................................... 33
Indicador de la altura de la rastra
mantenimiento............................................... 71
acerca de ......................................................22
operación ...................................................... 54
Inspección anual ...............................................72
resolución de problemas................................ 61
Instalación
Coagulantes ..................................................... 14
antes de empezar ..........................................31
Cono de descarga inferior
autodil ...........................................................36
mantenimiento............................................... 75
brazos de la rastra .........................................34 circuito shear thinning ....................................33
Cono deflector acerca de ...................................................... 17
cono deflector................................................37
instalación ..................................................... 37
estructura de soporte .....................................32
mantenimiento............................................... 74
inspección de los cimientos ...........................31
Contenido ...........................................................6
pickets del brazo de la rastra .........................34
Dejar fuera de uso ............................................ 44
puente ...........................................................36
Detector de nivel de cama
reductor .........................................................37
acerca de ...................................................... 22
rociadores de floculante.................................37
puesta en servicio .........................................43
tanque ...........................................................32
Documentos Auxiliares ..................................... 83
transmisor de nivel de masa ..........................38
Elevador de la rastra
tubería de alimentación .................................37
calibración ..................................................... 77
unidad de poder hidráulico.............................37
Página 199/201
Apéndice P1405-T10-M001 detector de nivel de cama ..............................43
Instrumentos acerca de ...................................................... 21
elevador de rastra..........................................41
documentos auxiliares ................................... 84
preparativos ..................................................39
Introducción ........................................................5
prueba de funcionamiento en húmedo ...........42
Lista de empaque ............................................. 27
prueba de funcionamiento en seco ................40
Lista de repuestos.............................................79
transmisor de altura de la rastra.....................43
Lubricación
transmisor de nivel de cama ..........................43
unidad de poder hidráulico............................. 71
unidad de poder hidráulico....................... 39, 40 Reciclaje de descarga inferior
Mantenimiento autodil ........................................................... 74
acerca de ......................................................18
circuito de shear thinning ............................... 71
Recomendaciones de operación .......................53
cono de descarga inferior .............................. 75
Recomendaciones generales de operación .......53
cono deflector................................................ 74
Reductor
rutina ............................................................. 68
documentos auxiliares ...................................83
tubería de alimentación ................................. 74
instalación .....................................................37 reparación .....................................................41
Mantenimiento de rutina anual .............................................................70
reparaciones .................................................76
semanal ........................................................ 68
resolución de problemas................................59
trimestral ....................................................... 68
Resolución de problemas ..................................59
Mecanismo de levante/descenso automático ... Ver
Retiro de servicio ..............................................44
Elevador de rastra
Rociadores de floculante
Operación ......................................................... 51
acerca de ......................................................16
circuito de shear thinning ............................... 54
instalación .....................................................37
Panel CLP ............................... Ver Panel de control
resolución de problemas................................60 Seguridad
Panel de control acerca de ...................................................... 20
durante la operación ......................................47
resolución de problemas................................ 59
durante mantenimiento ..................................65
Pickets................... See Pickets del brazo de la rastra
instalación durante ........................................25 Servicio e Información Post Venta...................193
Pickets del brazo de la rastra acerca de ...................................................... 19
Tabla de Contenido............................................ 6
instalación ..................................................... 34
Tabla de Figuras ................................................ 7
Planos .............................................................. 86
Tanque acerca de ......................................................15
Propulsor de la rastra calibración ..................................................... 77
drenaje ..........................................................76
operación ...................................................... 48
instalación .....................................................32 montaje .........................................................33
Puente acerca de ...................................................... 15 instalación ..................................................... 36
Tanque de alimentación acerca de ......................................................16 Transmisor de altura de la rastra
Puesta en servicio con pulpa ...................................................... 42
puesta en servicio..........................................43
Página 200/201
Apéndice P1405-T10-M001 Tubería de alimentación
Transmisor de nivel de cama calibración ..................................................... 78
instalación .....................................................37 mantenimiento ...............................................74
Transmisor de nivel de masa acerca de ...................................................... 22
Unidad de poder hidráulico ...... Ver unidad de poder
instalación ..................................................... 38
acerca de ......................................................18
puesta en servicio .........................................43
calibración .....................................................76
Transmisor de torque
instalación .....................................................37
acerca de ...................................................... 21
lubricación .....................................................71
calibración ..................................................... 77
puesta en servicio.................................... 39, 40
resolución de problemas................................ 60
resolucion de problemas................................59
Página 201/201