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EXPLOTACIÓN DE MINAS

OPERACION DE VOLADURA EN MINERIA SUPERFICIAL

Saber, Saber hacer, Saber ser

Evaluación de Competencias

OPERACIÓN DE VOLADURA EN MINERÍA SUPERFICIAL (Explotación de minas)

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador. Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas (según CETEMIN).

CRITERIOS DE CALIFICACIÓN: excelente

sobresaliente

bueno

malo

deficiente

90 - 100%

80 - 89%

70 - 79%

50 - 69%

0 - 49%

NOTA: A. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluación para aclarar cualquier detalle en relación a los criterios de competencia. B. El evaluador debe explicar la metodología antes del examen, y recordarles que las acciones o explicaciones deben ser precisas.

Puntaje Final Total

VALORES Y ACTITUDES: Responsabilidad, Respeto, Perseverancia y Proactividad.

Saber, Saber hacer, Saber ser

EM - Evaluación por competencia

1. PROCEDIMIENTO DE PRE VOLADURA excelente

sobresaliente

bueno

malo

deficiente

»» » Explosivos y Agentes »» » Accesorios de Voladura »» » Primado y carguío de Blasthole »» » Mallas de Perforación y tipos de amarre »» » sistemas de iniciación

Observaciones: .....................................................................................................................................

Puntaje

...............................................................................................................................................................

2. PROCEDIMIENTO DE VOLADURA excelente

sobresaliente

bueno

malo

deficiente

»» » Mecánica de rotura »» » Técnicas de voladura controlada »» » Control de Calidad

Observaciones: .....................................................................................................................................

Puntaje

...............................................................................................................................................................

3. SUPERVISION DE INSUMOS PARA LA VOLADURA excelente

sobresaliente

bueno

malo

deficiente

»» » Supervisión del uso de la Emulsión Matriz. »» » Supervisión del uso del Nitrato de Amonio. »» » Supervisión del uso del Petróleo. »» » Supervisión del uso de los accesorios.

Observaciones: ..................................................................................................................................... ...............................................................................................................................................................

Puntaje

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

  OPERACIÓN  DE  VOLADURA  EN   MINERIA  SUPERFICIAL   CAPITULO 1: PROCEDIMIENTO DE PRE VOLADURA 1. Introducción_________________________________________________________________________________ 3 1.1PARÁMETROS DE LA VOLADURA________________________________________________________ 4 1.1.1 ELEMENTOS INVARIABLES______________________________________________________ 4 1.1.2 ELEMENTOS VARIABLES________________________________________________________ 4 2. Explosivos y Agentes_________________________________________________________________________ 4 2.1 DEFINICION____________________________________________________________________________ 4 2.2 Clasificación de los Explosivos______________________________________________________________ 5 2.3 Principales propiedades____________________________________________________________________ 5 2.4 ANFO _________________________________________________________________________________ 7 2.5 EMULSIONES__________________________________________________________________________ 10 3. Accesorios de Voladura_______________________________________________________________________ 14 3.1 DEFINICION___________________________________________________________________________ 14 3.2 FANEL DUAL__________________________________________________________________________ 15 3.3 FANEL CTD___________________________________________________________________________ 18 3.4 RETARDO DE SUPERFICIE______________________________________________________________ 19 3.5 DETONADOR PIROTECNICO____________________________________________________________ 21 3.6 DETONADOR ELECTRONICO___________________________________________________________ 22 3.7 CORDON DETONANTE_________________________________________________________________ 25 4. Primado de Blasthole________________________________________________________________________ 25 5. Carguío de Blasthole________________________________________________________________________ 28 5.1 Tipos de Equipo________________________________________________________________________ 28 5.2 Carguío de taladros_____________________________________________________________________ 34 6. Mallas de Perforación_______________________________________________________________________35 7. Tipos de Amarres__________________________________________________________________________ 38 8. Sistemas de Iniacion________________________________________________________________________ 39 8.1 Sistema Pirotécnico_____________________________________________________________________ 39 8.2 Sistema Electrónico_____________________________________________________________________ 40 CAPITULO 2: PROCESIMIENTO DE VOLADURA 9. Mecánica de rotura_________________________________________________________________________ 44 10. Técnicas de voladura controlada ______________________________________________________________ 52 10.1 Técnicas de Amortiguado Suave___________________________________________________________ 55 10.2 Recorte_______________________________________________________________________________ 57 10.3 Precorte______________________________________________________________________________ 58 11. Control de Calidad_________________________________________________________________________ 64 11.1 Antes De la Voladura___________________________________________________________________ 64 11.2 Durante de la Voladura__________________________________________________________________ 68 11.3 Después de la Voladura_________________________________________________________________ 71 CAPITULO 3: SUPERVISION DE INSUMOS PARA LA VOLADURA 12. Procedimientos de almacenamiento, transporte, manipuleo y destrucción de explosivos y accesorios de voladura__________________________________________________________________________________ 75 12.1 EMULSION MATRIZ___________________________________________________________________ 75 12.2 NITRATO DE AMONIO_________________________________________________________________ 85 12.3 PETRÓLEO___________________________________________________________________________ 92

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

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PROCEDIMIENTO  DE  PRE   VOLADURA  

1. INTRODUCCIÓN     Un  factor  importante  para  mantener  un  flujo  constante  de  mineral  a  la  planta  concentradora,  es  controlar   el  grado  de  fragmentación.     El   desarrollo   tecnológico   de   los   equipos   de   perforación   y   de   voladura   debe   orientarse   a   una   mayor   precisión  para  lograr  un  óptimo  grado  de  fragmentación  en  el  minado  de  los  tajos  de  producción.     Actualmente  se  usa  el  sistema  de  iniciación  no  eléctrico  que  es  un  sistema  integrado  de  accesorios,  que  usa   las  ventajas  de  los  métodos  de  iniciación  tradicional,  permite  el  óptimo  aprovechamiento  de  la  energía  del   explosivo  de  acuerdo  de  los  principios  de  la  detonación.     En  el  desarrollo  del  curso  se  presentará  aspectos  prácticos  de  los  resultados  de  la  voladura  con  relación  a  la   abertura   de   la   malla   de   perforación;   analizando   las   variables   de   la   voladura,   la   seguridad   y   el   medioambiente.     La   evaluación   técnica   económica   que   se   describe   muestra   las   notables   mejoras   en   el   grado   de   fragmentación  disminución  en  el  factor  de  carga,  menor  costo  por  tonelada  rota,  mejora  en  el  rendimiento   de  los  equipos  de  carguío,  todo  ello  como  consecuencia  de  la  mejor  calidad  de  los  disparos  en  los  tajos  de   producción.     Los  bancos  son  excavaciones  muy  similares  a  los  escalones  en  el  terreno,  su  característica  principal  es  la  de   tener  dos  caras  libres:  La  superior  y  la  frontal.     Cara   libre   es   la   condición   física   o   área   expuesta   al   ambiente   que   se   requiere   para   poder   dar   al   macizo   rocoso  la  oportunidad  de  desplazamiento  al  momento  de  la  detonación  que  es  fragmentado  o  roto  por  el   explosivo.     Se  dice  que  hay  cara  libre  cuando  en  las  proximidades  al  área  de  la  voladura  o  sentido  de  salida,  no  dificulte   este  desplazamiento  o  proyección  del  disparo  en  forma  libre.         Con  lo  mencionado    anteriormente  podemos  decir  que  los  objetivos  en  una  minería  superficial  serían:       • Optimizar   el   grado   de   fragmentación   del   mineral   disparado   a   fin   de   economizar   costos   en   los   ciclos   de   acarreo  y  transporte  de  Mineral.   • Analizar  los  resultados  de  la  voladura  de  acuerdo  a  las  dimensiones  de  las  mallas  de  perforación.   • Evaluará   la   incidencia   de   los   costos   y   dar   recomendaciones   que   más   convienen   para   mejor   la   productividad  de  la  mina.   • Minimizar  la  operación  de  voladura  secundaria.   • Evitar  daños  a  las  paredes  finales  sobre  rotura  (seguridad)   • Evitar  dilución.   • Evitar  vibraciones  y  proyecciones  (impacto  sobre  el  Medio  Ambiente).     Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Para  lograr  estos  objetivos  se  tiene  que  tomar  en  cuenta  lo  siguiente:     1.1 PARÁMETROS  DE  LA  VOLADURA:   Invariables:  No  se  pueden  variar  pero  que  los  debemos  tener  en  cuenta  para  el  mejor  diseño.     Son   variables:   Es   decir   que   podemos   modificarlos   a   voluntad,   de   acuerdo   a   las   necesidades   reales   del   trabajo   y   condiciones   del   terreno.   Luego   de   conocer   todos   los   parámetros   elegiremos   el   explosivo   a   utilizar.     1.1.1 ELEMENTOS  INVARIABLES   Los  elementos  invariables  son  los  referidos  a  la  naturaleza  y  características  de  las  rocas:     a. Propiedades  físicas  (ejemplo    Dureza,  Tenacidad,  Densidad,  Textura,  Porosidad,  Variabilidad,  Grado   de  alteración).     b. Propiedades   mecánicas,   elásticas   o   de   resistencia   dinámica   de   las   rocas   (Frecuencia   sísmica   o   velocidad   de   propagación   de   las   ondas   sísmicas   y   de   sonido,   Resistencia   mecánica   (compresión,   tensión),  Fricción  interna,  Módulo  de  Young,  Radio  de  Poissón,  Impedancia).     c. Condiciones  geológicas  estructurales  (Estructura,  Grado  de  fisuramiento,  Presencia  de  agua).     1.1.2  ELEMENTOS  VARIABLES   Los  elementos  variables  o  controlables  se  pueden  agrupar  en:   a. Geométricos:  Altura,  longitud,  ancho  del  banco,  talud  y  caras  libres.   b. De  perforación:  Diámetro  y  longitud  del  taladro,  malla  y  rendimientos.   c. De   carga:   Densidad,   columna   explosiva,   longitud   de   taco,   características   físico   químicas   del   explosivo.   d. De  los  tiempos:  Tiempos  de  retardo  entre  taladros,  filas  y  secuencia  de  salidas  de  los  disparos.       CONCEPTOS  QUE  SE  DEBE  TENER  EN  CUENTA     • Potencia  Horizontal.   • Potencia.   • Caja  Piso.   • Caja  Techo   • Dilución.   • Esponjamiento.   • Densidad.   • Factor  de  Carga.    

2. EXPLOSIVOS  Y  AGENTES  

  Historia  de  los  Explosivos     668  DC       Pólvora,  mezcla  nafta,  azufre,  caliza       1225       Nitrato  de  Potasio,  agregó  calor       1544     Invento  arma  de  fuego  por  Berthold  Schwartz     (Científico   Francois   Thybourel   “Aquí   yace   BERTHOLD   el   NEGRO,   el   más   abominable   de   los   humanos,  quién  por  su  invento  ha  llevado  a  la  miseria  al  resto  del  mundo”,  Siglo  XVI.   Término  “Black  Powder”      

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Inicios  1600   En  Europa  comienza  el  uso  de  la  pólvora  en    minería   1773     Comienza  a  usarse  en  EEUU.   1802     Eleuthere  I.  duPont  fabrica  Pólvora  para  su                   comercialización  Wilmington,  Delaware       1836    Willian  Bickford  inventó  un  método  seguro  de  ignición.  Primeros  fulminantes.       1800     Edward  Howard,  fulminato  de  mercurio.  Primer                 ingrediente  de  los  detonadores       1846     Químicos  Europeos,  Nitroglicerina.   1862           Alfred  Nobel,  inventó  la  dinamita  en  cartuchos.   1867     Nobel,  Fulminante  de  percusión  con  fulminato  de  mercurio   1907     Uso  de  Azida  en  reemplado  del  fulminato   1918     PETN,  como  carga  base  de  los  fulminantes   1947     Desastre  Texas.  Detonó  Nitrato  de  Amonio  (NA)       Años  50   Mezclas  de  NA    con  carbón,  luego  reemplazado  por  diesel   1956     Acuagel  -­‐  Dr.  Melvin  A.  Cook     Años  60   retardos  de  ms  en  los  detonadores   1965       Gasificación  para  control  de  densidad     1969     Emulsiones  y  mezclas  anfo  -­‐  emulsiones   1980       Introducción  de  Anfo  Pesado  y  emulsión  encartuchada     años  90     Comienza  desarrollo  de  los  detonadores  electrónicos   2000   Apex  Gold     2.1   DEFINICION   Sustancia   que   tiene   la   capacidad   de   llegar   a   experimentar   una   reacción   química   muy   rápida   sin   la   participación  de  un  agente  externos.     Los  productos  de  la  reacción  son  predominantemente  gases,  los  que,  al  expandirse  por  altas  temperaturas   producidas,  pueden  efectuar  un  trabajo.     Los   explosivos   son   una   mezcla   de   sustancias:   Una   combustible   y   otra   oxidante,   que   al   ser   iniciadas   dan   lugar   a   una   reacción   exotérmica   altamente   rápida   generando   productos   gaseosos   a   alta   temperatura,   los   que  ocuparan  un  volumen  mucho  mayor.     2.2 Clasificación  de  los  Explosivos    

 

 

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Primarios     • Detonadores   • Pentolitas     • TNT  (50%)  +  PETN  (50%)   • PETN  (Cordón  Detonante)   • HMX,  Azida  de  Plomo      

    Secundarios   • Anfos   • Anfos  Pesados   • Emulsiones  (Mezclas,  Puras    y    encartuchadas)    

 

 

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial 2.3   Principales  propiedades   Deflagración   •  El  explosivo  no  detona,  solo  se  quema.   •  VOD  <  1000  m/s   •  Puede  ser  causado  por:   •  Explosivo  no  balanceado,  de  mala  calidad  o  insensibilizado   •  Ambiente  desfavorable  (Diámetro  crítico,  Agua,  grietas)   Detonación   •  Gran    velocidad  de  reacción,  detonación  autosustentable   •  Gran  fuerza  expansiva.    

Densidad   • Peso  por  unidad  de  volumen  (g/cm3)     Volumen  de  gases   • Litros  de  gas  por  kilo  de  explosivo   •  Energía  (kCal/kg)   •  Velocidad  de  Detonación  VOD  (m/s)   • Presión  de  Detonación  (Pd)  (kbar)    

 

Pd  =  k  x  Densidad  x  (VOD)2    

 

   

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Ejemplo   Se  desea  cargar  un  tiro  con  500kg  de  Anfo.   Calcular  la  energía  y  el  volumen  de  gas  que  serán  aportados  por  el  tiro  cuando  éste  detone.     Solución   Energía  (Qo)   :           500  x  902  =  451.000  kCal   V.  Gas  (Vo)   :           500  x  960  =  480.000  lt   Ejemplo   Debido  a  que  hay  presencia  de  agua  en  el  tiro,  se  decide  cambiar  la  carga  de  Anfo  por  Anfo  Pesado  50/50.   ¿Cuánto  explosivo  debería  cargar?       Solución   Energía    (Q)    :           500  x  823  =  411.500  kCal  (0,91)   V.  Gas  (V)     :             500  x  919  =    455.000  lt  (0,95)     Criterio  de  LANGEFORS   Potencia  relativa  (PR)    

1 V 5 Q PR = × + × 6 V0 6 Q0  

  Solución   PR  =      1/6  x  919/960  +  5/6  x  823/902  =  0,92           1kg  de  AP  50/50  equivale  a  0,92kg  de  Anfo  (920g)   Por  lo  tanto,  El  tiro  debe  ser  cargado  con:   500/0,92  =  544kg  de  AP  50/50    

 

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

 

  Velocidad  de  detonación  (VOD)   Medición  continúa    

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Manual del estudiante - EM   VOD  -­‐  Presión  de  Detonación  (Pd)     2

Pd = k × ρ × (VOD )  

  Ejemplo   Un   explosivo   pierde   VOD   al   ser   cargado   en   un   tiro   de   diámetro   menor.   Originalmente   alcanzaba   4.400m/s.   Ahora,  en  el  nuevo  diámetro  alcanza  4.200m/s.     ¿Cuánto  es  la  pérdida  de  Pd  del  explosivo?       Solución   Pérdida  de  VOD   :      4.200/4.400  x  100  =   95,5%                       -­‐  4,5%           Pérdida  de  Pd     :  (4.200)2/(4.400)2  =     91,1%                   -­‐  8,9%     2.4  ANFO    

 

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

 

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial   Nitrato  de  Amonio   NH4NO3    

 

 

   

 

 

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Manual del estudiante - EM

 

      2.5    

EMULSIONES  

• • • •

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  Tienen  alta  densidad    Es  posible  fabricar  Anfos  Pesados    Es  posible  fabricar  Emulsiones  o  mezclas  bombeables    Permiten  cargar  más  explosivos  por  taladros        

Saber, Saber hacer, Saber ser

 

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

  Potencia  del  explosivo     Potencia   Velocidad  con  que  se  libera  la  energía     Para  el  caso  de  los  explosivos  la  Potencia  depende  de   • Calor  de  reacción  (Q0)   • Velocidad  de  detonación  (VOD)     • Diámetro  de  la  carga  (d)     Ejemplo   Comparar  la  potencia  entre  los  explosivos  Anfo  y  Anfo  Pesado  50/50,  para,  en  ambos  casos,  una  columna   de  explosivos  de  11m  en  un  tiro  de  105/8”  diámetro     Solución   Kg/m  =  0,507.r.  d2   D:  Diámetro  (pulgadas)   R:  Densidad  (g/cm3)     ANFO   Carga     =  11  x  0,507x  0,8x  (10,625)2  =  500kg   Energía  =  500  x  902  =  451.000kCal   VODAnfo    =  4.300m/s   Tiempo  =  11/4.300  X  1.000  =  2,56ms     Potencia     451.000/2,  56        =  176.300MCal/s             =  740.756Mwatt     1kW=0.238  kCal/s     Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Solución     Anfo  Pesado  50/50   Carga     =  11  x  0,507x  1,31x  (10,625)2  =  820kg   Energía  =  820  x  823  =  674.870  kCal    VODAnfo     =  5.300m/s   Tiempo  =  11/5.300  X  1000  =  2,08ms     Potencia      674.870/2,08        =  325.160MCal/s             =1.366.218Mwatt     Por  lo  tanto     En  una  columna  de  11  metros  de  explosivos     El  Anfo  Pesado  50/50  respecto  al  Anfo  es:   674.870/451.000  =  1,50   50%  más  energético   1.366.218/740.756  =  1,84   84%  más  potente    

  3. ACCESORIOS  DE  VOLADURA     3.1 DEFINICION     Se   entienden   como   accesorios   de   voladuras   a   aquellos   explosivos   que   permiten   conectar,   transmitir   e   iniciar  los  explosivos  secundarios  a  través  de  cargas  controladas,  secuenciadas  y  seguras.         Permiten:     • Transmisión  controlada  de  la  energía  de  iniciación     • Iniciación  eficiente  de  los  explosivos.     • Control   de   tiempos   de   iniciación   para   mejorar   la   fragmentación,   reducir   los   niveles   de   vibraciones   y   controlar  las  proyecciones  de  rocas.   • Seguridad  y  flexibilidad  en  las  operaciones.    

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

      3.2 FANEL    DUAL     El  FANEL  DUAL  ®,  es  un  sistema  de  iniciación    no-­‐eléctrico    que  fue  desarrollado    para  ser  usado  en  diversas   aplicaciones   de   voladura   en   minería   subterránea   y   superficial.   Su   principal   característica   radica   en   la   eliminación  de    stocks  de  variados  tiempos  de  retardo,  lo  cual  permite  al  usuario  reducir    el  costo  financiero   asociado    a  estos  stocks.     Operacionalmente,  hace  posible    detonar  el  número  de  taladros  que  el  usuario  requiere    sin  usar  artificios   de  trabajo  como  en  el  caso  del  FANEL.     Por  la  concepción  de  su  fabricación,  la  aplicación  está  orientada  al  campo  de  los  retardos  de  periodo  corto.   El  FANEL  DUAL  ®,  está  compuesto  principalmente  por  los  siguientes  elementos:     A).-­‐Manguera   Fanal®   o   tubo   de   choque.-­‐De   material   termoplástico   y   extruida   en   doble   capa,   de   alta   resistencia   mecánica   e   interiormente   está   impregnada   por   una   sustancia   reactiva,   que   al   ser   activada,   conduce   una   onda   de   choque   cuya   presión   y   temperatura     son   suficientes   para   iniciar   el   detonador     a   través  del  elemento  de  retardo.     b).-­‐Retardo  de  profundidad.-­‐  En  un  extremo  de  la  manguera  se  encuentra  ensamblado  un  fulminante  con   retardo     de   iniciación     no-­‐eléctrica,   el   cual   se   “ceba”   a   un   booster   o   multiplicador   y   se   coloca   dentro   del   taladro  para  iniciar  la  columna  explosiva.     c).-­‐Retardo   de   superficie.-­‐   En   el   otro   extremo   de   la   manguera   se   encuentra   ensamblado   un   sistema   de   retardo     de   iniciación   no-­‐eléctrica   ,   que   se   encuentra   alojado   dentro   de   un   bloque   de   plástico   de   diseño   Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM especial  ,  el  cual  permite  a  su  vez  insertar  y  alojar  hasta  6  mangueras  ,  garantizando  una  óptima  iniciación     en  ambas  direcciones.     d).-­‐  Etiqueta.-­‐Identifica  los  tiempos  de  retardo  de  profundidad  y  de  superficie    

      FANEL  DUAL  ®    conformando  un  cebo  con  una  cartucho  de  EMULNOR    3000  ®    

 

 

FANEL  DUAL  ®    conformando  un  cebo  con  un  Booster  de  450  g    

  Especificaciones  técnicas  de  los  fulminantes  de  retardo.-­‐  

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial  

 

        Escalas  de  tiempos  nominales    

 

   

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM

    3.3 FANEL  CTD       El  FANEL  CONECTOR  TRONCAL  DUAL,  es  un  sistema  de  iniciación  no-­‐eléctrico  que  ha  sido  desarrollado  para   ser  usado  en  diversas  aplicaciones  en  voladuras  superficiales  y  subterráneas.   Es   un   sistema   de     retardo   que   sirve   para   conectar   líneas   descendentes   y   troncales     proporcionando   el   tiempo  de  retardo  requerido  en  el  diseño  de  voladura     El  sistema  de  retardo  se  encuentra  ensamblado  dentro  de  un  bloque  plástico,  similar  al  usado  por  el  FANEL   DUAL  ®,  donde  se  puede  alojar  hasta  6  mangueras  FANEL    CTD  ®.     El  FANEL  CTD  ®  está  conformado  por  los  siguientes  componentes:     A).-­‐La   manguera.-­‐De   doble   cobertura,   cuya   pared   interior   está   impregnada   de   un   material   reactivo,   que   cuando  se  inicia,  se  propaga  mediante  una  onda  de  choque  que  se  desplaza  a  una  gran  velocidad  y  activa  al   sistema  de  retardo    

  Uno  de  los  extremos  está  sellado  por  ultrasonido  y  el  otro  extremo  está  ensamblado  al  sistema  de  retardo.   B).-­‐Sistema   de   retardo.-­‐En   uno   de   los   extremos   de   la   manguera   del   FANEL     CTD   ®   ,   se   encuentra   ensamblado  el  sistema  con  retardo  de  iniciación  no-­‐eléctrica  ,  el  cual    a  su  vez  ,  se  encuentra  alojado  dentro   de  un  bloque  plástico  de  diseño  especial  y  color  apropiado.    

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial C.-­‐Etiqueta  de  identificación.-­‐Identifica  el  número  y  tiempo  de  retardo.    

 

 

ESCALA  DE  TIEMPOS  DE  RETARDO  

  3.4   RETARDO  NO  ELECTRICO  PARA  CORDON  DETONANTE     Está   conformado   por   un   tubo   de   choque   flexible   de   aproximadamente   60   cm   de   largo   en   cuyos   extremos   se   encuentran   detonadores   especialmente   diseñados   y   con   idéntico   tiempo  de  retardo,  cada  uno  de  los  cuales  se  encuentran  alojados   en   blocks   plásticos   que   facilitan   fijar   en   forma   sencilla   y   rápida   el   cordón  detonante  de  las  líneas  troncales  de  un  circuito  de  disparo.   En   el   lugar   donde   se   le   inserte,   permite   retardar   la   detonación   de   acuerdo  a  la  secuencia  pre  programado.        

 

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Este   retardo   es   de   tipo   bidireccional,   con   una   variedad   de   tiempos   necesarios   para   obtener   la   adecuada   formación  de  caras  libres  de  un  disparo.     La   correcta   selección   de   tiempos   de   retardo   de   una   voladura,   tiene   múltiples   ventajas   técnicas   y   económicas,  entre  ellas  podemos  mencionar  las  siguientes:     • Mejora  la  fragmentación  y  el  desplazamiento  del  material  volado   • Reduce  las  vibraciones   • Minimiza  la  proyección  de  rocas  sin  control   • Se  puede  acomodar  el  material  volado  de  acuerdo  a  nuestras  necesidades.   • Se  controla  mejor  la  rotura  hacia  atrás  de  la  última  fila.     Existen  en  el  mercado  dos  tipos  de  retardo:     • Tipo  hueso,   • Tipo  cuchilla  con  los  dos  retardos  separados  y  unidos  por  0.60  metros  de  tubo  de  choque.       USOS  DE  LOS  RETARDOS  BIDIRECCIONALES     Por  tener  un  fulminante  #8  solo  se  recomienda  para  iniciar   y/o  conectar  al  cordón  detonante  dentro  de  una  secuencia   de  salida  establecida.     • se   recomienda   no   usarlo   en   conectar   tubos   de   choque   ya   que   se   podría   cortar   el   disparo   por   efecto   de   la   alta   potencia  del  fulminante  #8.     • el   tubo   de   choque   solo   requiere   de   un   pequeño   impacto  de  la  onda  para  iniciarse.           DIAGRAMA:   Características  Técnicas     • El   retardo   para   cordón   detonante   es   bidireccional,   provee   el   tiempo   adecuado   de   retardo   en   milisegundos   y   puede   indistintamente   usarse   en   disparos   con   taladros   retardados   individualmente   o   en  una  fila  de  taladros.   • Por  la  tecnología  de  su  concepción  sustituye  con  éxito  a  los  tradicionales  retardos  tipo”  hueso”       Componentes  del  Retardo  No  Eléctrico.     • Está  compuesto  por:   • Manguera  una  manguera  termoplástica  de  45  cm  aproximadamente   • Los   extremos   se   encuentran   insertados   a   dos   fulminantes   con   idéntico   tiempo   de   retardo,   cada   uno     de  los  cuales  se  está  alojado  dentro  de  un  cuerpo  plástico.   • Este  sistema  está  especialmente  diseñado  para  amarrar  en  ambos  extremos  el  cordón  detonante  en  el   punto  en  el  cual  se  desea  retardar  la  detonación      

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial  

 

  3.5  DETONADORES  PIROTECNICOS    

 

 

 

  -­‐  Se  inician  a  través  de  una  onda  de  choque     -­‐  Contienen  elementos  de  retardos  (MS  ó  LP)   -­‐  Detonan  los  iniciadores   -­‐  Contiene  elementos  relativamente  sensitivos               Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM 3.6 DETONADOR  ELECTRONICO  IKON  (TERCERA  GENERACION)    

  •  Programación  del  detonador  0  -­‐  15000  ms  (en  incrementos  de  1ms)   •  Exactitud  +/-­‐0.1ms  del  Retardo  programado   • Tamaño  Estándar   •  Garantía    No  overlap   •  14,  700  psi  tolerancia   •  Aislación  Sólida   •  Unico  IDs  de  fábrica   •  Seguro  en  Altos-­‐  voltajes,  las  estáticas  y  pérdidas  de  corrientes    

 

 

 

 

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial DAVEYTRONIC     APLICACION     Detonador  Electrónico  para  iniciación  de  explosivos  comerciales.     CONDICIONES  DE  USO     Solo  para  ser  utilizado  con  el  sistema    digital  de  disparo  DAVEYTRONIC®.       CONDICIONES  DE  OPERACION     Rango  de  temperatura       :  -­‐20°C  a  +45°C  /  -­‐4  to  +113°F   Impermeabilidad       :  13  bares  /  7  días   Resistencia  a  la  presión  dinámica   :  1050  bares  (15000  PSI)       DETONADOR     Retardo       :  desde  0  ms  a  14000  ms   Precisión       :  +/-­‐  0.02%   Longitudes  disponibles           :  6m,  10m,  15m,  20m,  25m,  30m,      35m,  40m,  60m,  80m.     Otros  largos                                             :  favor  de  contactarnos     RESISTENCIA  A  DESCARGAS  ELECTROSTATICAS     Cumple  EN  13763-­‐1  (clase  II)   :  30kV  /  3500  puf     RESISTENCIA  A  RADIOFRECUENCIAS     Cumple  EN  13763-­‐27   Inmunidad  a  la  radiación  electromagnética  con  campos  de  potencia  de  30  V/m  para  anchos  de  banda  de  80   a  1000  MHz  y  1  a  2  GHz.   Inmune  a  perturbaciones  con  30V  desde  0.15  a  80  MHZ  SISTEMA  DE  INICIACION     Número  de  identificación  (FR)     :  EMF  07MA4001   Máximo  de  detonadores     :  1500  /  unidad  de  disparo   Largo  máximo  línea  de  conexión   :  sobre  3000  m   Alcance  máximo  (2.4  GHz)       :  2.4  km  (1.5  millas)   Alcance  máximo  (900  MHz)     :  5  km  (3  millas)   Interfase  WLAN  &  leaky  feeder  también  disponible     CONSTRUCCION  DEL  DETONADOR     Material  de  la  capsula     :  aleación  de  Aluminio     Potencia       :  #8     Carga  base       :  PETN  800  mg   Carga  primaria       :  Azida  de  Plomo  200  mg       Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM CABLE     Material       :  Acero   Diámetro                               :  0.3  mm   Diámetro  funda           :  1.5  mm   Funda               :  HDPE  Naranjo   Resistencia  a  la  tensión     :  320  N  (72  lbs)   Resistencia  a  la  abrasión   :  cumple  EN13763-­‐4(class  II)     CONECTOR     Material       :  Polipropileno  (PP)   Funda                 :  Gel  de  silicona  de  aislamiento  Eléctrica.   Terminales       :  Acero  endurecido  y    tined  para  ser  Usado  solo  con  línea  de  conexión  M35                                             CONDICIONES  PARA  ALMACENAJE  &  TRANSPORTE     Rango  de  Temperatura  :  -­‐40°C  a  +70°C  /  -­‐40  a  +158°F   Periodo  de  validez   :  2  años,  renovables       CLASIFICACION  DE  TRANSPORTE  Y  TIPO  DE  CE     Numero  de  prueba  tipo  E     :  0080.EXP.98.0013  C3   Clasificación  de  transporte   :  1.4S   Numero-­‐  NU       :  0456            

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial EMBALAJE     Longitudes  disponibles     20  ft  /  6  m   33  ft  /  10  m   49  ft  /  15  m   65  ft  /  20  m   82  ft  /  25  m   98  ft  /  30  m   115  ft  /  35  m   131  ft  /  40  m   197  ft  /  60  m   262  ft  /  80  m  

Cantidad/caja    

Dimension  de  la  caja  

Piezas   80   80   72   72   72   64   56   56   16   16  

mm   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300   445  x  230  x  300  

Peso  bruto   kg   6.5   7.5   8.0   9.5   11.0   11.0   11.0   12.0   7.0   8.5  

lbs   14.3   16.6   17.6   20.9   24.3   24.3   24.3   26.5   15.4   18.7  

Peso  neto   kg   3.1   4.1   4.6   6.1   7.6   7.6   7.6   8.6   4.18   5.68  

lbs   6.8   9.0   10.1   13.4   16.7   16.7   16.7   18.9   9.2   12.5  

 1  ft  =  30.48  cm  /  1  lb  =  0.4536  kg     3.7  CORDÓN  DETONANTE      

 

  4. PRIMADO  DE  BLASTHOLE    

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Manual del estudiante - EM   Iniciadores    

 

 

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

 

 

 

 

  Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM 5. CARGUIO  DE  BLASTHOLE  

                                  5.1 Tipos  de  equipo     • Equipos  vaciables    

 

•

 

Equipos  bombeables  

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

 

 

 

 

 

   

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Principio  del  Tornillo  de  Arquímedes    

• • • • • •

    Archimedes  invento  el  tornillo  de  transporte  en  el  año  240  A.C.     Puede  usarse  para  desplazar  agua   Consiste  en  un  tornillo  transportador  dentro  de  una  canoa  estacionaria.   Es  un  dispositivo  de  “Volumen  constante”   Usado    para  la  dosificación  exacta  de  material   Debe  ser  calibrado  para  el  material  a  transportar  

  Bases  de  Diseño  de  los  Augers    

    Diámetro   es   el   diámetro   exterior   del   tornillo   (“Rosca”).   Usualmente   es   1   pulgada   menor   que   el   diámetro   del  tubo  de  alojamiento  del  Auger    

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Paso  es  la  distancia  de  una  vuelta  y  se    especifica  como  una  fracción  del  diámetro.  Normalmente:  total    1,   2/3  ó    1/2     • Paso  total  en  7  pulgadas  tiene  7  pulgadas  entre  vueltas   • Paso    2/3  en    9  pulgadas    tiene  6  pulgadas  entre  vueltas    

 

  Sentido  es  la  dirección  de  la  rotación  relativa  al  movimiento  del  material    

 

  Longitud  es  la  longitud  total  del  auger          Usualmente    es  la  longitud  del  tubo  de  alojamiento  menos  2  pulgadas     Motor  de  propulsion  Auger    

 

 

Motores  hidráulicos  (Char-­‐Lynn)   Acoplamiento  a  través  de  Machón   Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Bomba  para  emulsion    

 

Para  el  traspaso  de  sustancias  altamente  viscosas    Se  usan  para  el  bombeo  de  emulsiones  puras  y  mezclas  de  hasta  65/35  (Emulsión/NA)     Bomba  de  Cavidad  Progresiva    

 

  Rotor   – Gira   – Tornillo  metálico    

 

     

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Barra  de  conexión   – Transmite  energía  desde  la  transmisión  al  rotor   – Ayuda  al  flujo  del  producto    

 

   

 

 

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM   Características  de  los  camiones  fábricas   • Seguros,  transportan  materias  primas  no  explosivas   • Producen  la  mezcla  explosiva  al  momento  vaciar  a  los  taladros     • Fabrican  a  gran  velocidad:  200  -­‐  600kg/min     • Rápido  reabastecimiento   • Pueden  fabricar  una  gran  variedad  de  explosivos.  De  acuerdo  a  los  requerimientos     Carguío  de    taladros  con  emulsión  gasificada  SAN-­‐G  y  FANEL  DUAL®  en  un  tajo  abierto  del  sur  del  país   (Cuajone)  

    La   longitud   de   la   manguera   FANEL   DUAL®   debe   ser   la   adecuada   para   insertar   el   block   plástico     con   el   fulminante  de  retardo  de  superficie    en  la  manguera  del  otro  FANEL  DUAL  ®  del    taladro  contiguo.     5.2   Carguío  de  taladros   VOLADURA EN DECK ( Taladros largos ) Utilizando FANEL DUAL 500 ms/ 25 ms 75 ms PUNTO DE INICIO

0 ms

25 ms

50 ms

100 ms

CARA LIBRE

Taco ine rte

Carga e xplosiv a Booste r 500 ms + 0 ms 500 ms

Booste r 500 ms + 50 ms 550 ms

M ate rial ine rte

Carga e xplosiv a Booste r 500 ms + 75 ms 575 ms

Booste r 500 ms + 25ms 525 ms

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

 

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

   

 

6. MALLAS  DE  PERFORACION  

  La   perforabilidad   dependerá   más   de   sus   propiedades   abrasivas   que   de   su   misma   dureza.   Algunas   areniscas   y  calizas  pueden  presentar  problemas  difíciles  de  voladura.       Las   características   geológicas   y   mecánicas,   además   condiciones   del   estado   de   las   rocas   a   dinamitar,   determinarán   realmente   el   tipo   de   explosivo   que   deberá   emplearse   fracturarlas   eficiente   y   económicamente.   Por   ello,   es   importante   que   además   de   conocer   las   propiedades   explosivo   se   tenga   en   cuenta  el  grado  de  afectación  puedan  presentar  algunos  parámetros  de  la  roca  como:     1. Densidad  o  peso  específico.   2. Compacidad  y  porosidad.   3. Humedad  e  inhibición.   4. Dureza  y  tenacidad.   5. Frecuencia  sísmica.   6. Resistencia  mecánica  a  la  compresión  y  tensión.   7. Grado  de  fisuramiento.   8. Textura  y  estructura  geológica.  Variabilidad.   9. Coeficiente  de  expansión  o  esponjamiento.     DENSIDAD  O  PESO  ESPECÍFICO   Característica  importante  de  las  rocas  y  minerales  inherentes  a  su  propia  estructura  molecular.  Se  define   como   la   relación   entre   la   masa   del   material   y   su   volumen,   siendo   un   factor   ampliamente   usado   como   indicador   general   de   la   mayor   o   menor   dificultad   que   pueda   encontrarse   para   romper   a   una   roca.   Como   ningún  sólido  suele  encontrarse  totalmente  compacto,  todos  poseen  dos  volúmenes  distintos;  el  volumen   aparente    (Va)  que  incluye  a  sus  poros,  huecos  e  intersticios,  y  el  volumen  real  (Vr)  o  absoluto  que  excluye   a   todos   ellos;   por   tanto,   según   el   volumen   que   se   considere,   se   tendrá   también   dos   tipos   de   densidad:   Una   aparente  :  m/Va,      y    Otra  real     :  m/Vr     Donde   :   m   :  masa  de  la  roca.    

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM La   real   es   siempre   mayor   que   la   aparente   y   también   se   denomina   “peso   específico”.   En   las   rocas   muy   compactas   ambos   valores   pueden   casi   coincidir   mientras   que   en   las   porosas   la   aparente   se   mantendrá   siempre  por  debajo  de  la  real.  Como  el  volumen  real  de  una  roca  puede  ser  imposible  de  obtener  se  reduce   una  muestra  a  polvo  fino  (con  partículas  menores  de  2  mm  de  diámetro)  y  se  compara  con  el  peso  de  un   volumen  igual  de  agua  destilada  a  4  °C,  cuya  densidad  es  1,  empleándose  para  determinarla  un  picnómetro   o  un  volumenómetro.  Tratándose  de  rocas  y  materiales  pétreos  como  el  mármol,  la  densidad  se  expresa  en   kg/m3.     Como   regla   general   las   rocas   densas   para   fracturarse   adecuadamente   requieren   de   explosivos   de   alta   presión   de   detonación,   mientras   que   las   menos   densas   requieren   de   explosivos   de   menor   rango.   Sin   embargo,  algunas  rocas       EXPANSIÓN  O  ESPONJAMIENTO   Es   el   aumento   de   volumen   que   se   produce   en   el   material   rocoso   al   excavarlo.   Se   expresa   mediante   porcentaje   de   aumento   sobre   el   volumen   original   en   el   banco,   denominándose   “factor   de   conversión   volumétrica   o   FCV”   a   la   relación   entre   la   densidad   del   material   suelto   y   la   del   material   en   el   banco,   expresándose  en  porcentaje:  

 

    Luego:  %  de  expansión,  igual  a:    

    DUREZA  Y  TENACIDAD   La  dureza  y  cohesión  de  las  rocas  y  minerales  dependen  de  los  enlaces  entre  moléculas  constituyentes.  En   general  la  dureza  aumenta  con  la  densidad  del  empaquetamiento  atómico  y  la  disminución  del  tamaño  de   los  iones.     Técnicamente  por  “dureza”  se  entiende  a  la  resistencia  al  corte  y  penetración  que  presentan  las  rocas  a  la   perforación,  pero  en  la  práctica  se  ha  hecho  común  emplear  el  término  para  indicar  su  comportamiento  en   la   voladura   clasificándolas   como:   duras,   intermedias   y   blandas.   Es   la   “tenacidad”   realmente   la   resistencia   a   la   rotura,   aplastamiento   o   doblamiento   por   lo   que   deberíamos   procurar   el   empleo   de   los   términos   de:   tenaces,  intermedias  y  friables  para  indicar  su  comportamiento  ante  los  explosivos.     De  acuerdo  a  su  tenacidad  los  minerales  individuales  pueden  ser:  sextiles  (yeso),  maleables  (plata),  flexibles   (talco),   elásticos   (mica)   y   frágiles,   siendo   también   conocidas   sus   formas   de   fractura   (plana,   paralela,   irregular,  concoidal,  etc.).     Una  escala  de  dureza  muy  conocida  es  la  de  Mohs  que  va  de  1  a  10  y  se  basa  en  la  facilidad  de  rayado  de   los  minerales.     También   se   tiene   varias   clasificaciones   de   rocas   por   su   “dureza   relativa”   como   la   de   Protodiakonov,   que   ayudan  en  la  determinación  de  las  características  del  material  para  su  voladura.  

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

RESISTENCIA  AL  RAYADO  (ESCALA  DE  MOHS)   10    Diamante  

Raya  a  cualquier  material  menos  a  otro  diamante  

9        Corindón  

(Esmeril)  raya  a  la  mayor  parte  de  los  minerales  menos  al  diamante  

8        Topacio  

 

7        Cuarzo  

No  se  deja  por  la  lima  de  acero  

6        Feldespato  

(Ortosa)  raya  los  cristales  de  ventana  

5          Apatito  

Puede  ser  rayado  por  cortaplumas  

4        Fluorita  

 

3        Calcita  

Puede  ser  rayado  por  moneda  de  cobre  

2        Yeso  

Puede  ser  rayado  por  la  uña  

1        Talco  

Marca  los  tejidos  

   Es  la  forma  en  la  que  se  distribuyen  los  taladros  de  una  voladura,  considerando  básicamente  a  la  relación   de  burden  y  espaciamiento  y  su  directa  vinculación  con  la  profundidad  de  taladros.       El   diseño   de   una   voladura   de   banco   se   puede   aplicar   diferentes   trazos   para   la   perforación,   denominándose   malla  cuadrada,  rectangular  y  triangular  o  alterna,  basándose  en  la  dimensión  del  burden.                                                

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM 7. TIPOS  DE  AMARRE     • AMARRE    PARALELO    

FANEL DUAL VOLADURA EN ZANJAS

25 ms

500 ms

FANEL CTD

FANEL DUAL 500/25

CARA LIBRE

75 ms

175 ms

125 ms

225 ms

25 ms 50 ms 100 ms

150 ms

200 ms

0

PUNTO DE INICIO

( Se puede iniciar con un FANEL CTD )

 

  AMARRE    EN  ECHELON    

•

FANEL DUAL CON 3 O MÁS FILAS DE TALADROS Y DOS CARAS LIBRES

Movimiento de la roca

25 ms

Fanel CTD

42 ms

Fanel Dual 500/25 ms

500 ms

CARA LIBRE 25 ms

50 ms

75 ms

100 ms

125 ms

150 ms

175 ms

200 ms

CARA LIBRE C TD 42

m

s

punto de inicio 0 ms

67 ms

92 ms

117 ms

142 ms

167 ms

192 ms

217 ms

242 ms

C

TD

42

m

s

42 ms

84 ms

109 ms

134 ms

159 ms

184 ms

209 ms

234 ms

259 ms

284 ms

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

 

•

AMARRE    EN  “  V  “   FANEL DUAL APLICACIÓN PARA UN CORTE EN " V " 500 ms CTD 42 ms Figuran sólo los incrementos de retardos en superficie

Movimiento de la roca

CARA LIBRE 75

184

159

50

CARA LIBRE

PUNTO DE INICIO

25

0

42

Fanel Dual 500/25

67

92

117

142

CT D

42 m

s

100

25 ms

109

CTD

84

s 42 m

126

151

176

201

226

CT D

42 m

s

134

243

218

193

2m D4 CT

168

s

210

235

260

285

310

344

369

394

428

453

CT D

42 m

s

268

327

302

277

2m D4 CT

252

s

294

319

CT D

42 m

s

352

411

386

361

336

CTD

s 42 m

378

403

478

CT D

42 m

s

436

 

   

8.

SISTEMAS  DE  INICIACION  

  8.1  SISTEMA  PIROTÉCNICO    

DISEÑO  DE  AMARRE  NIVEL  120  –  PROYECTO  3651   CTD  25:  4  UND.   CTD  42:  2  UND.   CTD  65:  1  UND.    

 

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM 8.2    

SISTEMA  ELECTRÓNICO  

    Sistema  de  Voladura  I-­‐Kon   El  sistema  I-­‐kon  consiste  de  3  partes:  fulminantes  electrónicos  programables  e  el  equipo  de  control  logger  y   blaster.   Los  fulminantes  son  cargados  dentro  del  taladro  sin  ninguna  asignación  de  tiempo  de  retardo.     El  tiempo  es  asignado  durante  el  proceso  de  logeo.El  proceso  de  logeo  puede  ser  hecho  de  los  siguientes   modos.  Una  vez  que  los  taladros  están  cargados  el  logger  es  conectado  al  final  de  la  línea  del  cableado  y  el   equipo  de  voladura  recorre  el  trazado  atando  cada  fulminante  en  la  secuencia  correcta.  A  la  vez  que  cada   fulminante  es  atado  el  tiempo  es  asignado  a  ese  detonador  desde    un  diseño  de  voladura    descargado  del   SHOTPlus  o  en  base  de  un  auto  incremento  programado  en  el  logger  o  manualmente  entrando  tiempos  de   retardo  a  cada  fulminante  en  el  tablero  del  logger.   En  todo  caso  el  logger  también  chequea  la  funcionalidad  del  fulminante  durante  el  logeo.  Cuando  el  diseño   es   aclarado   el   cable   y   logger   son   conectados   al   blaster   en   un   lugar   seguro,   un   test   final   realizado,   los   fulminantes  cargados  y  la  orden  de  disparo  puede  ser  dado.  

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial   Fulminante  I-­‐kon   Son   completamente   programables   y   tienen   a   bordo   circuitos   de   cronometraje   digitales,   energía   almacenada   habilitándolos   a   funcionar   independientemente   una   vez   que   la   señal   de   disparo   ha   sido   enviada   y   una   carga   base   alojado   dentro   de   un   armazón   de   aleación   de   cobre   y   zinc   para   proveer   resistencia   de   choque   dinámico   apropiado.   El   cable   es   cobre   con   cubierta   de   acero   para   grandes   fuerzas   con  un  resistente  aislante  de  polipropileno  dando  excelente  resistencia  a  las  abrasivas  condiciones    de  la   mayoría   de   minas.   En   la   superficie   del   detonador   esta   un   conector   de   desplazamiento   el   cual   conecta   rápidamente  y  fácilmente  al  cable.  El  fulminante  cabe  en  todo  booster  convencional.  Particularmente  para   condiciones  duras  el  I-­‐kon  RX  es  recomendado.  

  I-­‐kon  logger   El   logger   es   usado   durante   el   conectado   para   asignar   la   secuencia   de   retardo   y   realizar   funciones   de   chequeo.   El   logger   lee   y   almacena   el   código   de   cada   fulminante   y   el   requerido   tiempo   de   retardo.   Cada   logger  puede  logear  hasta  200  fulminantes  y  hasta  24  loggers  pueden  ser  usados  en  una  voladura.  El  logger   por  sí  mismo  no  puede  iniciar  los  fulminantes  

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Manual del estudiante - EM I-­‐kon  Blaster   •

El   blaster   es   usado   para   cargar   y   controlar   los   disparos   de   los   fulminates,   hay   4   diferentes   tipos   de   blaster:  

•

el  blaster400  que  puede  controlar  400  disparos  sobre  2  loggers    

•

el   blaster2400S   que   controlar   2400   disparos   sobre   12   loggers   individualmente   y   4800   disparos   en   sincronización  con  otro  logger  

§

SURBS  (Surface  Remote  Blasting  System)  para  cortes  en  superficie  (2400  disparos).  

§

CEBS  (Central  Blasting  System)  para  cortes  en  subterráneo  (2400  disparos).  swartklip  

  SHOTPlus   Es  un  avanzado  programa    de  diseño  de  voladura    hecho  para  ser  usado  con  el  sistema  electrónico  I-­‐kon.   Provee   una   simple   y   conveniente   forma   para   diseñar,   analizar   y   optimizar.   La   interface   altamente   visual   hace  el  programa  fácil  de  usar  y  la    sincronización  del  esquema  de  retardos  fácil  de  visualizar.       La   interface   consiste   de   un   menú   principal,   una   serie   de   botones   en   el   panel   izquierdo   y   el   estado   del   proceso  al  fondo  de  la  pantalla.  Las  herramientas  de  fondo  están  agrupadas  de  acuerdo  a  sus  funciones   - Viewing     - Drawing     - Measuring  distances     - Blast   design   (explosives,   primers,   stemming,   hole   length,   diameter,   angle,   pattern,   decks,   numbering  or  names,  harness  wire)     - i-­‐kon™  detonator  delay  time  design     - logging  sequence.     -  

 

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Descripción  del  sistema:   A   la   vez   que   cada   fulminante   es   conectado   el   logger   chequea   su   funcionalidad   lee   el   Id   del   fulminante   y   luego   le   imprime   un   tiempo   de   retardo   en   su   memoria,   el   usuario   es   capaz   de   asignar   el   tiempo   de   retardo   almacenado  en  el  logger.   El   logger   tiene   varios   modos   de   simplificar   el   proceso   de   logeo   incluyendo   el   software   Shotplus,   modo   manual  y  automático.  Cualquier  retardo  puede  ser  asignado  a  cualquier  fulminante  a  pesar  del  orden  del   cableado.      Hinged  conector                         Una   vez   que   el   amarre   es   completado   o   a   cualquier   momento   durante   el   logeo   el   sistema   puede   ser   completamente  chequeado  usando  el  menú  de  chequeo  en  el  logger.  Esto  hace  que  el  logger  se  comunique   con   todos   los   fulminantes   individualmente   determinando   sus   estados.   Si   algún   error   es   detectado   el   logger   mostrara  esto  en  forma  significativa  con  un  extensa  información  de  ayuda.     Fugas   de   corriente   son   continuamente   revisados   durante   el   logeo   y   pueden   ser   medidos   usando   el   “medidor  de  fugas”  fácilmente.      Para  realizar  el  disparo  el  logger  debe  estar  ubicado  a  una  zona  segura  del  disparo  y  conectado  al  blaster.   El  blaster  se  comunica  con  los  detonadores  a  través  del  logger    .  El  blaster  está  protegido  por  una  llave  para   prevenirlo  del  uso  por  personal  no  autorizado    

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PROCEDIMIENTO  DE   VOLADURA  

    9. MECANICA  DE  ROTURA   Mecanismos  de  quiebre  de  la  roca     • Energía  de  las  ondas  de  compresión  y  tensión   • Efecto  de  choque  de  las  ondas  reflejadas  en  caras  libres   • Presión  de  gas  en  los  alrededores  del  macizo  rocoso   • Ruptura  por  flexión   • Ondas  de  corte   • Relajación  de  cargas   • Quiebre  de  roca  en  desplazamientos     Onda  de  compresión  y  tensión  y  efecto  de  la  cara  libre    

    La  compresión  es  aplicada  a  la  roca  a  medida  que  el  explosivo  detona.   El  frente  de  onda  choca  con  La  cara  libre  con  lo  que  se  genera  el  mecanismo  de  quiebre  por  tensión.    

 

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Los  gases  actúan  inmediatamente  después  de  la  propagación  de  la  onda  de  compresión.   Estos  ocupan  los  espacios  de  las  fracturas  generando  nuevas  fracturas     Se  estima  que  los  gases  viajan  a  una  velocidad  de  1/5  a  1/10  de  la  velocidad  de  las  primeras  fracturas      

 

 

  Ruptura  por  flexión  

       

 

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Manual del estudiante - EM El  fracturamiento  es  favorecido  por  el  cambio  de  medio:  Cara  libre,  Fracturas  y  “defectos”    

 

 

 

 

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Dinámica  de  la  detonación    

    Parámetros  de  diseño  de  una  Voladura   Los   parámetros   de   diseño   dependerán   de   método   de   explotación   de   la   mina,   de   las   características   de   la   mineralización  y  de  las  propiedades  Geomecánicas  del  macizo  rocoso.     De  acuerdo  a  lo  anterior,  lo  primero  que  se  define  es:   Altura  de  banco  (H)   Diámetro  de  perforación  (D)      

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  Burden  (B)     Existen  numerosos  métodos  para  determinarlo.  Por  lo  general  es:   0.6  -­‐  0.9  x  D    

 

    Espaciamiento  (E)   Es   la   distancia   entre   tiros   adyacentes.   En   la   secuencia   de   detonación   queda   determinado   por   el   tiempo   entre  tiros   1.0  -­‐  2.0  x  B     Pasadura  (J)   También  llamada  Sobre  perforación.  Es  necesaria  para  evitar  problemas  de  fragmentación  a  nivel  de  piso   de  pala   0.2  -­‐  0.5  x  B   Taco  (T)   Debe  ser  lo  suficiente  como  para  retener  los  gases  explosivos   0.7  -­‐  1.3  x  B        

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Factor  de  carga  (FC)   Se  entiende  como  la  cantidad  de  explosivo  por  tonelada  de  roca  a  remover  (g/TM).   Kg  explosivos/  (B  x  E  x  H  x  d)  x  1.000                  D:  Densidad  de  la  roca     Ejemplo   Se  utiliza    Anfo  Pesado  50/50  en  tiros  de  10  5/8”.  Los  parámetros  de  diseño  son:   B   :  6m   E   :  9m   T   :  6m   J   :  2m   H   :  15m   D   :  3,2         Calcular  es  el  factor  de  carga       Solución   Columna  explosiva:  H  +  J  -­‐  T  =  15  +  2  -­‐  6  =  11m   Explosivo  utilizado:  0,507x1,  3x  (10,625)2  x  11  =  818kg   Toneladas  de  roca:      15x6x9x3,  2        =  2.592  TM             FC     :  818/2.592x1.000  =  316  g/TM         Equivalente  al  Anfo     De  acuerdo  a  la  potencia  relativa  de  Langefors             FC     :  316  x  0,92  =  290  g/TM         Desplazamiento  del  material  Volado    

 

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Manual del estudiante - EM 10.    TECNICAS  DE  VOLADURA  CONTROLADA   En  la  mayoría  de  las  minas  de  rajo  abierto,  la  rentabilidad  se  ve  afectada  considerablemente  por  la  pared   (pendiente)   final   del   rajo.   Enfrentados   con   una   competencia   más   fuerte   de   parte   de   productores   en   el   extranjero  con  costos  bajos,  una  cantidad  cada  vez  mayor  de  minas  Australianas  dependen  más  de  ángulos   de  pared  de  rajo  abruptos,  estables  para  seguir  viables  a  largo  plazo.     Paredes  de  rajo  abruptas  estables  se  pueden  formar  mediante  técnicas  de  amortiguado  suave  que  incluyen   amortiguado,  precorte  y  recorte.  Pero  con  cada  una  de  estas  técnicas,  el  costo  combinado  de  perforación  y   voladura   es   relativamente   alto.   En   algunos   casos,   se   pueden   formar   paredes   de   rajo   estables   sin   amortiguado   suave.   Un   diseño   cuidadoso   de   voladuras   es   la   clave   para   producir   paredes   de   rajo   limpias,   seguras,   a   un   costo   mínimo.   El   diseño   de   una   voladura   tiene   que   considerar   las   condiciones   de   las   rocas   en   el  área,  la  probable  cantidad  de  sobrequiebre  por  esta  voladura  y  la  ubicación  del  diseño  del  límite  final  del   rajo.     Voladuras  Modificadas  de  Producción     Las   voladuras   de   producción   cuidadosamente   diseñadas   son   un   método   para   formar   paredes   de   rajo   estables   y   con   un   costo   potencialmente   bajo.   El   diseñador   de   estas   voladuras   de   producción   debe   cuidadosamente  considerar  el  efecto  de  la  geología  en  los  resultados  de  las  voladuras  y  en  la  estabilidad  de   la   pared.   La   estructura   y   resistencia   de   la   roca,   alivio   efectivo   de   burden,   y   la   correcta   ubicación   de   los   taladros  son  los  factores  más  importantes.     La  resistencia  media  a  alta  de  la  roca  con  fracturamiento  es  una  indicación  que  se  podrían  producir  paredes   estables  mediante  voladuras  de  producción  modificadas.  Los  tipos  de  rocas  de  baja  resistencia,  altamente   fracturadas  tienden  a  un  sobrequiebre  excesivo.  Un  sobrequiebre  frecuente  mayor  que  1  o  2  distancias  de   burden   indica   que   es   improbable   que   aún   unas   cuidadosas   voladuras   de   producción   puedan   producir   paredes  de  rajo  limpias,  estables.     Geología     Las   propiedades   de   la   roca   tienen   la   mayor   influencia   en   el   efecto   de   las   voladuras   sobre   las   paredes   de   un   rajo.   Ocurre   un   extenso   sobrequiebre   cuando   los   gases   de   una   explosión   pueden   surtir,   penetrar,   abrir   y   extender  fisuras  cercanamente  espaciadas  en  la  roca.  El  sobrequiebre  es  generalmente  mayor  cuando  las   fisuras  son  cercanamente  espaciadas.  Las  fisuras  apretadas   provocan   menos   sobrequiebre   que   las   fisuras   abiertas.   La   fractura   y   falla   de   las   crestas   de   los   bancos   es   común   en   rocas   muy   fisuradas.   En   rocas   muy   fracturadas,   el   ancho   de   la   zona   de   sobrequiebre   es   generalmente   consistente   y   se   incrementa   desde   el   piso  del  banco  hasta  el  nivel  de  la  cima.     Alivio  de  Burden     Después  de  la  geología,  un  alivio  efectivo  del  burden  durante  la  voladura  es  el  factor  más  importante  que   afecta   el   resultado   de   la   voladura   de   la   pared   final.   Un   mayor   alivio   de   burden   reduce   la   cantidad   de   sobrequiebre   producido   por   una   voladura   de   producción   y   también   hace   más   predecible   la   cantidad   de   sobrequiebre  a  producirse.     Voladura   con   cara   libre   minimizan   la   cantidad   de   filas   en   una   voladura,   dando   largos   tiempos   de   retardo   entre  filas  de  taladros,  son  tres  métodos  confiables  para  incrementar  el  alivio  y  controlar  el  sobrequiebre.   Reducir   el   burden   en   los   taladros,   mientras   se   mantiene   un   factor   de   carga   alto,   puede   también   mejorar   el   alivio  de  burden  más  efectivamente,  arrojando  la  roca  lejos  de  la  pared  del  rajo.    

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Se  podría  requerir  de  taladros  en  ángulo  a  lo  largo  de  la  cresta  del  banco  para  eliminar  el  burden  excesivo     de  la  pata  ya  que  este  es  una  de  las  fuentes  más  importantes  de  alivio  deficiente  durante  la  voladura.  La  fila   de   taladros   más   cercana   al   límite   del   rajo   generalmente   necesita   estar   en   ángulo   (ver   Figura   12.1).   Los   taladros  verticales  perforados  cerca  del  límite  del  rajo  podrían  penetrar  la  pared  final  y  causar  considerable   daño  e  inestabilidad  a  la  pared.     El   tiempo   de   retardo   entre   filas   debería   permitir   que   haya   suficiente   tiempo   para   que   el   burden   de   cada   taladro   se   desprenda   completamente   de   la   masa   de   la   roca   antes   de   quemar   otros   taladros.   Cuando   se   quema   una   fila   posterior   de   un   taladro,   ésta   podrá   esponjar   su   burden   fácilmente   hacia   adelante,   provocando  poco  sobrequiebre.       También  se  debería  elegir  el  tiempo  de  retardo  para  reducir  la  cantidad  de  taladros  que  se  quemen  de    una   vez  y  minimizar  la  energía  transmitida  en  la  pared  final.  Las  columnas  con  tacos  de  la  fila  posterior  de  los   taladros  deben  ser  lo  bastante  largas  para  evitar  craterización.  La  craterización  desde  esta  fila  de  taladros   debilitará   la   berma   y   llevará   a   pérdida   de   cresta.   Los   cráteres   grandes   usualmente   se   forman   cuando   la   longitud   del   taco   es   menor   que   60%,   aprox.,   de   la   distancia   efectiva   de   burden.   Sin   embargo,   un   taco   excesivo   en   esta   fila   de   taladros   podría   causar   que   la   roca   del   collar   en   frente   del   límite   final   quede   colgando,  resultando  en  un  riesgo  para  la  seguridad.    

 

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Figura  12.2:  Daños  causados  por  una  excesiva  pasadura  

  Ubicación  de  Taladro     La   ubicación   de   la   fila   posterior   de   los   taladros   es   crítica   para   la   ubicación   del   límite   final   del   rajo.   La   fila   posterior   de   los   taladros   tienen   que   ser   perforadas   en   frente   del   límite   final   del   rajo   para   permitir   sobrequiebre   detrás   de   los   taladros,   y   la   correcta   ubicación   depende   principalmente   de   la   experiencia   anterior  en  el  rajo  y  de  pruebas  y  errores,  particularmente  si  la  cantidad  de  sobrequiebre  es  variable.  Si  la   distancia   a   mantener   entre   la   fila   posterior   y   el     límite   del   rajo   es   demasiado   reducida,   habrá   demasiado   sobrequiebre  dentro  de  la  frente  final.  Si  la  distancia  a  mantener  es  demasiado  grande,  volver  a  excavar  la   frente   final   del   diseño   va   a   ser   difícil,   caro   y   se   podría   necesitar   una   excavadora.   (Ver   Figura   12.1).   El   sobrequiebre   usualmente   es   más   grande   cerca   del   collar   de   los   taladros   que   en   la   pata,   de   tal   forma   que   la   ubicación   de   la   pata   de   los   taladros   debería   permitir   esto.   La   pasadura   tiene   que   ser   cuidadosamente   controlada  cuando  se  está  cerca  de  los  límites  del  rajo,  para  asegurar  la  estabilidad  de  las  bermas  debajo   del  banco  actual.  Cualquier  pasadura  en  una  berma  reducirá  la  resistencia  de  la  roca  y  usualmente  resultará   en  la  pérdida  del  borde  de  la  berma.  (Ver  Figura  12.2).      

 

  Figura  12.2:  Daños  causados  por  una  excesiva  pasadura  

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10.1 Técnicas  de  Amortiguado  Suave  

Amortiguado,  recorte  y  precorte  son  las  tres  técnicas  comunes  de  voladuras  usadas  para  producir  paredes   finales   estables.   A   menudo   se   usan   en   forma   individual   las   voladuras   de   recorte   y   de   precorte,   para   producir   paredes   estables.   El   amortiguado   es   frecuentemente   omitido   cuando   se   diseñan   paredes   finales   de  voladuras,  pero  puede  llegar  a  ser  el  método  más  universal  y  útil  de  las  tres  técnicas.     Amortiguado   El  amortiguado,  a  veces  identificado  como  amortiguado  de  buffer,  es  la  técnica  de  voladura  controlada  más   simple  y  menos  cara.  Las  voladuras  de  las  filas  posteriores  en  un  amortiguado  contienen  cargas  más  livianas   que   los   taladros   de   producción,   y   son   perforados   en   una   malla   correspondientemente   más   chica.   Loa   taladros  amortiguados  son  usualmente  del  mismo  diámetro  que  los  taladros  de  producción  que  están  en   frente  de  ellos.  La  carga  se  reduce  comúnmente  en  alrededor  un  45%  y  el  burden  como  el  espaciamiento   en   alrededor   de   un   25%.   Por   lo   tanto,   el   factor   de   energía   es   esencialmente   el   mismo   a   través   de   la   voladura  de  la  pared  final.     Tiempo  de  Alivio/Tiempo  de  Retardo   El  alivio  de  un  burden  efectivo  es  uno  de  los  factores  más  importantes  en  el  diseño  de  amortiguados.  Como   en  las  voladuras  de  producción  modificadas,  el  alivio  de  burden  se  puede  mejorar  con:       • una  frente  limpia,  libre,   • una  mínima  cantidad  de  filas,   • alto  factor  de  carga,  y   • Largos  tiempos  de  retardo.     Un  alivio  de  burden  efectivo  ayuda  a  minimizar  el  sobrequiebre  en  la  pared  final.     Los   taladros   amortiguados   deberían   ser   retardados   secuencialmente,   después   de   los   taladros   de   producción  en  frente  cargados  más  profusamente.  Cada  taladro  amortiguado  debe  estar  bien  aliviado  por   el  adecuado  rendimiento  de  taladros  adyacentes  quemados  antes.     A  menudo  es  necesario  quemar  dos  taladros  amortiguados  contiguos  en  forma  simultánea,  o  con  sólo  un   retardo  muy  corto  entre  ellos.  Esto  se  debe  a  que  el  espaciamiento  de  los  taladros  amortiguados  es  más   pequeño   que   en   las   filas   de   producción   en   frente,   y   hay   que   mantener   una   relación   consistente   entre   el   tiempo  de  quema  de  las  filas  de  producción  y  las  filas  amortiguadas.  (Ver  Figura  12.3).    

Figura  12.3:  Tiempos  de  inicio  en  voladuras  amortiguadas  

 

 

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Manual del estudiante - EM El   amortiguado   se   usa   solo   cuando   la   roca   es   sólida   o   cuando   se   requieren   mínimas   reducciones   en   el   sobrequiebre.   Se   produce   invariablemente   un   menor   sobrequiebre   y   fracturamiento   de   la   cresta,   aún   en   la   roca   más   sólida.   Por   consiguiente,   el   amortiguado   a   menudo   se   usa   en   conjunto   con   una   técnica   de   amortiguado   suave   más   efectiva   (pero   más   cara)   tal   como   el   precorte;   en   este   caso,   los   taladros   amortiguados  se  localizan  entre  la  línea  de  precorte  y  los  taladros  de  producción  de  la  fila  posterior.     Para  ayudar  a  reducir  el  sobrequiebre  se  pueden  usar  dos  filas  de  taladros  amortiguados.  En  este  caso  la   fila  con  la  quema  posterior  usualmente  se  quema  más  suavemente  que  la  fila  con  la  quema  anterior.  Esta   técnica  es  particularmente  útil  en  rocas  que  se  sobre  quiebran  más  que  una  distancia  de  burden.     Los   taladros   amortiguados   con   un   diámetro   más   chico   que   los   taladros   de   producción   son   usualmente   más   costosos,   pero   tienden   a   producir   frentes   más   sólidas,   más   suaves.   Al   utilizar   taladros   amortiguados   de   menor  diámetro  se  reduce,  pero  no  se  elimina,  la  necesidad  de  cargas  livianas  y  correspondientemente  de   taladros  y  espaciamientos  chicos.  El  burden  y  espaciamiento  más  chico  de  los  taladros  amortiguados  de  la   fila   posterior   incrementa   el   costo   por   perforación,   encebado,   iniciación   y   mano   de   obra   por   personal   de   voladuras.         Carga  de  Taladros  Amortiguados     El   factor   de   energía   en   las   filas   amortiguadas   debe   ser   cuidadosamente   controlado   para   evitar   sobre   carguío.   La   distribución   de   la   energía   puede   ser   controlada   usando   tacos   intermedios   o   tacos   de   aire.   El   material  de  cutting  se  usa  más  comúnmente  para  tacos  intermedios,  pero  la  roca  angular  chancada  es  un   material  de  taco  más  efectivo.     Los   tacos   de   aire   distribuyen   la   energía   en   taladros   amortiguados   en   forma   más   efectiva   que   los   tacos   intermedios.   El   espacio   de   aire   permite   que   los   gases   a   alta-­‐presión   de   la   explosión   se   expandan   a   una   presión  más  baja  antes  de  mover  hacia  adelante  la  masa  de  la  roca.  (Ver  Figura  12.4).     Los  tacos  de  aire  se  pueden  formar  en  taladros  de  diámetro  chico  bloqueando  el  taladro  con  bolsas  en  el   nivel   apropiado.   El   resto   del   taladro   es   tapado.   Los   taladros   de   diámetro   grande   pueden   ser   bloqueados   usando  una  bolsa  inflable  hecha  para  ese  propósito.  Los  taladros  taqueados  -­‐  cargados  reducen  la  carga  por   taladro,   de   tal   forma   que   la   energía   de   la   onda   de   tensión   y   el   volumen   de   los   gases   de   explosión   son   correspondientemente   reducidos.   Sin   embargo,   el   sobrequiebre   es   solamente   disminuido   en   áreas   de   la   frente  de  la  roca  que  también  tiene  un  burden  reducido.    

 

 

Figura  12.4:  Efectos  de  voladuras  con  deck  de  carga  y  carga  de  precorte    

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Usando  Cargas  Desacopladas  en  Taladros  Amortiguados     Las   cargas   son   desacopladas   cuando   el   diámetro   de   la   carga   es   más   chico   que   el   diámetro   del   taladro.   A   medida   que   la   razón   diámetro   de   taladro   a   diámetro   de   carga   se   incrementa,   la   presión   máxima   en   el   taladro  cae  rápidamente.     El   desacoplamiento   es   más   adecuado   para   reducir   el   sobrequiebre   en   rocas   muy   fisuradas.   Las   cargas   altamente  desacopladas  en  las  secciones  superiores  de  los  taladros  de  la  fila  posterior  pueden  reducir  en   forma  considerable  el  daño  a  la  cresta.     En   taladros   de   diámetro   grande   (es   decir,   229   mm   a   381   mm),   la   densidad   efectiva   del   ANFO   se   puede   reducir  a  alrededor  de  0,06  g)/cm3  desacoplando  la  carga  en  tubos  de  PVC.  La  Figura  12.5  muestra  varios   métodos  para  variar  la  distribución  de  la  energía  de  los  explosivos  en  amortiguado.    

Figura  12.5:  Ejemplos  de  carga  para  taladros  de  voladuras  amortiguadas  

 

    10.2   Recorte       Una   voladura   de   recorte   consiste   en   una   fila   de   taladros   paralelos,   cercanamente   espaciados,   perforados   a   lo   largo   de   la   frente   final.   Estos   taladros   son   cargados   con   una   carga   liviana,   bien   distribuida,   y   son   quemados  después  que  los  taladros  de  producción  en  frente  hayan  detonado.       Los  taladros  de  recorte  cortan  la  red  de  rocas  entre  los   taladros,  para  producir  una  frente  suave  sólida  con   mínimo  sobrequiebre.     Para  reducir  costos,  el  diámetro  de  los  taladros  de  recorte  podría  ser  igual  a  o  sólo  ligeramente  más  chico   que   los   taladros   de   amortiguado   y   que   los   taladros   de   producción   en   frente.   Los   taladros   de   mayor   diámetro   podrían   dar   mejores   resultados   debido   a   que   la   desviación   efectiva   es   menor   que   la   de   los   taladros  de  diámetro  chico.     Los   taladros   de   diámetro   chico   e   intermedio   pueden   ser   cargados   con   una   serie   de   cartuchos   de   explosivos   de  diámetro  chico,  suspendidos  a  intervalos  de  hasta  alrededor  de  1  m  en  una  línea  de  cordón  detonante.   Sin   embargo,   para   obtener   una   óptima   distribución   de   la   carga,   se   deberían   usar   columnas   continuas   de   explosivo   altamente   desacoplado   (por   ejemplo,   explosivo   de   25   mm   para   taladros   de   89   mm).   Para   más   Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM información   respecto   a   taladros   de   recorte   llenos   con   agua,   ver   más   adelante   “carga   de   taladros   de   precorte”.  La  Figura  12.6  muestra  algunos  métodos  de  cargar  taladros  de  recorte  y  taladros  de  precorte.     El   burden   y   espaciamiento   en   los   taladros   de   recorte   deberían   aumentar   a   medida   que   aumenta   el   diámetro,  pero  la  distancia  del  burden  siempre  debe  exceder  al  espaciamiento  del  taladro  (ver  Tabla  12.1).     Técnicas  Combinadas   El  amortiguado  es  usado  frecuentemente  con  recorte.  La  distribución  mejorada  de  la  carga  en  los  taladros   amortiguados   ayuda   a   minimizar   el   sobrequiebre   y   a   incrementar   la   efectividad   del   recorte.   En   rocas   masivas,  el  recorte  da  una  reducción  considerable  en  el  sobrequiebre,  pero  la  frente  final  es  raramente  tan   sólida  como  la  producida  por  precorte.  Por  otro  lado,  en  rocas  muy  fisuradas,  la  frente  final  que  se  forma   por  recorte  tiende  a  ser  más  sólida  que  la  producida  por  precorte.  El  costo  del  recorte  es  más  bajo  que  el   del  precorte,  porque  el  espaciamiento  óptimo  de  los  taladros  de  recorte  es  mayor  que  el  de  los  taladros  de   precorte.      

    10.3  Precorte     El  precorte  requiere  de  una  fila  de  taladros  cercanamente  espaciados,  perforados  a  lo  largo  del  límite  de   excavación   del   diseño,   cargados   muy   ligeramente,   y   detonados   simultáneamente   antes   que   los   taladros   en   frente  de  ellos.  Ver  Figura  12.7.     El   precorte   da   resultados   más   espectaculares   que   el   recorte,   pero   es   generalmente   más   costoso.   Raramente   da   resultados   impresionantes   en   roca   muy   fisurada,   y   si   ocurre   un   sobre   carguío,   el   precorte   puede   ser   perjudicial,   ya   que   grandes   volúmenes   de   roca   podrían   moverse   a   medida   que   los   gases   de   explosión  son  descargados  a  lo  largo  de  las  fisuras.     La   quema   de   las   cargas   de   precorte   divide   la   roca   a   lo   largo   del   perímetro   del   diseño   de   la   excavación,   produciendo  una  superficie  interna  a  la  que  los  taladros  de  quema  posterior  pueden  romper.  El  plano  del   precorte   actúa   como   un   conducto   de   alivio   de   presión   para   los   gases   de   la   explosión   de   las   cargas   en   la   parte   de   atrás   de   los   taladros   en   frente   del   precorte.   También   refleja   parcialmente   las   ondas   de   tensión   generadas  por  la  voladura  y  así  reduce  las  tensiones  en  la  pared.  El  resultado  es  una  frente  casi  sin  cambios   con  mínima  destrucción,  movimiento  de  rocas  y  sobrequiebre.    

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Si   los   taladros   con   precorte   están   demasiado   juntos   o   sobrecargados,   ellos   mismos   van   a   producir   sobrequiebre.   El   diámetro   de   un   taladro   con   precorte   está   usualmente   en   el   rango   76   -­‐   102   mm.   En   los   rajos  grandes  abiertos,  los  taladros  con  diámetros  de  hasta  250  mm  se  están  actualmente  usando.     El   precorte   podría   provocar   niveles   de   vibración   más   altos   que   las   voladuras   de   producción.   El   confinamiento   relativamente   alto   de   las   cargas   con   precorte   podría   causar   niveles   de   vibración   por   kilogramo   de   explosivo   considerablemente   más   alto   que   aquellos   para   las   voladuras   de   producción.   El   precorte   y   la   subsiguiente   voladura   cercana   deberían   ser   diseñados   de   acuerdo   al   límite   de   vibración   establecido  para  el  sitio.      

 

 

    Teoría     Cuando   se   quema   una   carga   con   precorte,   se   producen   pequeñas   grietas   alrededor   del   taladro.   Estas   grietas  son  muy  cortas  hasta  que  llega  la  onda  de  fuerza  proveniente  de  un  taladro  contiguo  de  precorte.  La   onda  de  fuerza  tangencial  extiende  preferencialmente  las  grietas  radiales  que  están  creciendo  en  el  plano   de  los  taladros  de  precorte.  El  flujo  de  gas  desde  el  taladro  acelera  el  crecimiento  de  grietas  en  el  plano  del   precorte,  mientras  que  el  crecimiento  de  las  grietas  que  no  está  en  el  plano  del  precorte  pronto  se  detiene.             Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Perforación  de  Taladros  de  Precorte     A   medida   que   aumenta   el   diámetro   de   los   taladros,   el   espaciamiento   entre   taladros   de   precorte   normalmente  aumenta,  tal  como  es  mostrado  en  la  Tabla  12.2.  La  tabla  sólo  se  debería  usar  como  punto  de   inicio  ya  que  las  propiedades  de  la  roca  tienen  un  efecto  dominante  en  el  espaciamiento  de  un   taladro  y  en   la   carga.   El   espaciamiento   óptimo   de   un   taladro   y   la   carga   para   una   roca   en   particular   se   deberían   determinar  mediante  pruebas  en  terreno.  Note  que  la  profundidad  del  taladro  también  tendrá  un  marcado   efecto  en  la  calidad  del  precorte.  Los  taladros  demasiado  profundos  podrían  provocar  sobrequiebre,  pero   los   taladros   cortos   darán   un   agrietamiento   insuficiente.   Esto   podría   requerir   de   taladros   con   pata   extra   para  excavación  y  el  cuidadoso  efecto  de  fraccionamiento  se  podría  perder.    

  Tabla  12.2:  Configuración  de  cargas  en  taladros  de  Precorte     Profundidad  del  Precorte     La   efectividad   del   precorte   depende   enormemente   de   la   buena   alineación   del   taladro.   La   desviación   del   taladro   usualmente   limita   la   longitud   de   los   diámetros   de   taladro   de   76   mm   y   89   mm   a   alrededor   de   15   m.   Una  importante  ventaja  de  los  taladros  con  diámetro  grande  es  que  la  desviación  es  reducida  y  se  pueden   quemar   voladuras   de   precorte   de   mayor   profundidad.   Para   varios   bancos   se   podría   quemar   una   sola   voladura  de  precorte.  Cuando  se  usan  bancos  cortos  (menores  que  6  m),  los  precortes  se  podrían  perforar   15-­‐20  m  de  profundidad,  para  formar  un  precorte  para  hasta  3  bancos.  Una  sola  voladura  sobre  3  bancos  es   más  barata,  y  deja  una  pared  final  más  limpia  y  más  segura  (ver  Figura  12.8).     Carga  de  Taladros  de  Precorte     Para   condiciones   promedio   de   roca,   la   carga   requerida   para   un   precorte   efectivo   se   incrementa   con   el   diámetro   del   taladro,   tal   como   es   mostrado   en   la   Tabla   12.2.   La   carga   óptima   varía   considerablemente   con   las   propiedades   de   la   roca.   Una   roca   muy   débil   o   muy   fisurada   necesita   una   menor   carga   y   menor   espaciamiento   de   taladro.   Una   roca   masiva   con   una   alta   resistencia   dinámica   al   rompimiento   podría   requerir  de  una  mayor  carga.     En  suelo  no  consolidado,  la  carga  por  metro  lineal  en  la  parte  superior  del  taladro  se  tendría  que  reducir  en   un  50%  o  algo  así  si  se  va  a  minimizar  el  sobrequiebre  en  el  resto  de  la  frente  final.     Las   cargas   continuas   de   Powershear®   se   encuentran   disponibles   en   carretes   para   apurar   la   carga   de   los   taladros  de  precorte.  Las  cargas  continuas  aseguran  que  la  energía  se  distribuya  uniformemente  a  lo  largo   del  taladro.  La  concentración  de  energía  de  las  cargas  continuas  puede  ser  variada  poniendo  juntas  dos  o   más   cargas   continuas,   o   cambiando   la   longitud   del   taco   o   longitud   de   taladro   con   collar   no   cargado.   Cambiar   el   diámetro   del   taladro   también   variará   la   concentración   de   energía   efectiva.   Los   taladros   de   precorte   generalmente   se   deberían   cargar   a   alrededor   de   8   diámetros   (d)   de   taladro   del   collar.   En   rocas   muy  fisuradas,  el  collar  no  cargado  podría  tener  que  ser  tan  largo  como  15d.  

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Taladros  de  Precorte  Llenos  de  Agua     El  agua  es  incomprensible,  de  tal  forma  que  la  energía  de  los  explosivos  desde  las  cargas  desacopladas  es   más  efectivamente  transmitida  e  impulsada  en  la  roca  circundante.  Las  fracturas  existentes  serán  abiertas   por   la   poderosa   fuerza   hidráulica   del   agua.   En   rocas   sólidas,   masivas,   no   se   van   a   formar   muchas   grietas   nuevas,  de  tal  forma  que  se  puede  esperar  un  buen  precorte.  Una  roca  altamente  fracturada  será  dañada  y   soltada  en  más  de  un  precorte  equivalente  de  un  taladro  seco.     Taco  para  Taladros  de  Precorte     Los   taladros   de   precorte   no   se   deberían   tapar   a   menos   que   haya   una   necesidad   de   controlar   el   airblast.   Dejar  no  tapado  el  collar  de  los  taladros  de  precorte  permite  que  los  gases  de  la  explosión  se  vayan  muy   rápidamente  hacia  la  atmósfera.  Esto  garantiza  que  sea  menos  probable  que  ellos  se  vayan  a  las  grietas  que   cruzan  la  pared  del  taladro.  Los  taladros  de  precorte  no  tapados  reducen  el  daño  a  las  crestas  de  las  bermas   finales   y   disminuyen   la   probabilidad   de   pérdida   de   cresta.   El   espaciamiento   de   los   taladros   de   precorte   tapados   puede   ser   incrementado,   debido   a   que   los   gases   confinados   de   la   explosión   ayudan   a   la   propagación   del   precorte.   Desgraciadamente,   el   taco   también   incrementa   el   daño   a   las   crestas   de   las   bermas  finales.     Quema  de  Voladuras  de  Precorte     Las  cargas  de  precorte  deben  ser  iniciadas  en  forma  simultánea  uniendo  todas  las  líneas  de  los   taladros  de   precorte   hasta   una   línea   troncal   de   cordón   detonante.   Cuando   las   vibraciones   del   suelo   probablemente   vayan   a   provocar   sobrequiebre   o   vayan   a   perturbar   a   los   residentes,   para   quemar   grupos   de   taladros   se   deberían   usar   retardos.   La   cantidad   de   taladros   en   cada   grupo   debería   ser   la   suficiente   para   lograr   una   acción   de   fraccionamiento   satisfactoria,   sin   excederse   en   la   carga   máxima   que   se   puede   quemar   por   retardo.  Ver  Figura  12.9.       Si  las  líneas  troncales  del  cordón  detonante  no  se  pueden  usar,  cada  línea  se  puede  iniciar  en  el  collar  del   taladro   por   un   retardo   corto   (preferentemente   el   retardo   cero).   Los   taladros   de   precorte   deberían   ser   quemados  en  la  misma  voladura  que  la  voladura  de  la  pared  final  adyacente,  si  la  distancia  total  del  burden   es  menor  que  alrededor  de  150  veces  el  diámetro  de  los  taladros  de  precorte.  Si  el  burden  en  la  voladura   de  precorte  es  menor  que  esto,  el  movimiento  del  suelo  desde  el  precorte  podría  causar  agrietamiento  de   la  roca.  El  suelo  roto  podría  causar  problemas  por  perforación,  carga  o  corte.     Los  mejores  resultados  en  precorte  se  obtienen  generalmente  cuando  las  voladuras  de  precorte  se  queman   por  separado,  y  antes  de  la  voladura  de  las  paredes  finales  adyacentes.  Una  quema  separada  es  posible  si  la   distancia  total  al  burden  es  muy  grande  o  cuando  se  está  tronando  en  lo  sólido.  El  burden  en  los  taladros  de   precorte   tiene   que   ser   suficiente   para   evitar   movimiento   del   bloque   entero   de   roca   en   frente   del   precorte.   Cuando  se  está  tronando  en  lo  sólido,  el  burden  efectivo  en  el  precorte  no  es  importante  y  se  puede  asumir   como  infinito.     Protegiendo  la  Frente  del  Precorte     Las   frentes   del   precorte   van   a   resultar   dañadas   si   los   taladros   de   producción   son   perforados   demasiado   cerca.   Por   otro   lado,   si   la   distancia   a   mantener   entre   el   precorte   y   los   taladros   en   frente   de   ellos   es   excesiva,   en   la   frente   del   precorte   va   a   quedar   roca   no   quebrada.   Cuando   se   ha   perforado   en   forma   correcta,   las   cargas   de   la   fila   posterior   de   la   voladura   de   la   pared   final   fragmentan   la   roca   en   frente   del   precorte.  La  distancia  óptima  a  mantener  sólo  se  puede  determinar  mediante  pruebas  y  usualmente  es  el   40  -­‐  70%  de  la  distancia  del  burden  de  los  taladros  de  producción  (o  amortiguados)  de  la  fila  posterior.     Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Precortes  Avanzados     Con  una  cuidadosa  planificación,  es  posible  dar  máxima  protección  a  las  bermas  y  crestas  de  la  pared  final   extendiendo   el   precorte   más   allá   de   la   altura   de   banco   actual,   en   el   piso   del   próximo   banco.   La   técnica   requiere   que   ningún   taladro   final   límite   tenga   collar   o   que   esté   tapado   cerca   de   la   cresta   o   borde   de   la   berma  recientemente  formada.     La  Figura  12.8  muestra  las  etapas  de  una  voladura  para  obtener  precortes  avanzados.       Figura   12.8   (a)   a   5   metros   por   sobre   la   berma   final,   perforación   de   una   fila   de   precorte   extendida   a   una   profundidad  de  15  m       Figura  12.8  (b)  voladura  del   banco   y   del   precorte;   perforación   taladros   amortiguados   a   límite   final.   Evitar   el   daño  a  la  pasadura.     Figura  12.8  (c)  perforar  cuidadosamente  taladros  de  producción  para  aproximarse  a  la  fila  de  precorte.  No   perforar  para  provocar  sobrequiebre  más  allá  del  precorte.     Figura  12.8  (d)  continuar  cuidadosamente  tronando  de  vuelta  a  la  línea  de  precorte.  Note  que  el  punto  ‘B’   en  ningún  momento  ha  sido  sometido  a  una  voladura  de  frente  libre  o  de  zona  de  taco.     Figura  12.8  (e)  perforación  de  taladros  de  precorte  para  extender  el  precorte  al  próximo  rajo  horizonte.     Figura  12.8  (f)  repetir  el  proceso  como  en     Figura  12.8  (a)       La   ubicación   de   la   perforación   de   un   collar,   alineación   del   taladro   y   desviación   de   la   perforación   tendrán   una  importante  relevan    

 

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

 

  Figura  12.8:  Perforación  de  precorte  avanzado            

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Manual del estudiante - EM 11.  CONTROL  DE  CALIDAD   La   efectividad   de   un   programa   de   voladuras   debería   ser   continuamente   evaluada   para   cuantificar   el   rendimiento   y   permitir   que   se   hagan   mejoramientos.   Después   que   se   haga   cualquier   cambio   a   los   parámetros  de  diseño,  es  siempre  necesario  reevaluar  el  rendimiento  de  una  voladura  para  cuantificar  los   efectos  sobre  la  productividad  y  costos  de  extracción.  Hay  muchas  variables  que  componen  un  programa   de  voladuras  exitoso.  Un  cambio  a  una  de  las  variables  a  menudo  resulta  en  cambios  a  otras  variables  que   se  necesitan.     Los  programas  para  evaluar  el  rendimiento  de  una  voladura  usualmente  se  establecen  cuando:     • se  introduce  un  nuevo  explosivo  o  sistema  de  iniciación;   • las  propiedades  de  la  macizo  rocoso  cambian;   • se  usan  distintos  diámetros  de  taladro;   • se  requiere  de  más  alta  productividad;   • se  usan  nuevo  equipo  o  técnicas  de  excavación;   • los  efectos  medioambientales  de  las  voladuras  son  medidos;  y   • se  necesita  información  para  el  modelo  de  simulación  de  voladuras.     Un   programa   para   evaluar   el   rendimiento   de   una   voladura   involucra   recolectar,   analizar   e   interpretar   información  relevante  antes,  durante  y  después  de  las  voladuras.  La  información  que  se  necesita  en  cada   etapa  es  como  sigue:       • Antes  de  la  voladura:   Propiedades  de  los  explosivos,  propiedades  de  la  masa  de  la  roca,  geometría  de  la  voladura  y  asignación  de   retardos.       • Durante  la  voladura:   Secuencia   de   iniciación   y   tiempo   de   retardo,   VOD   del   explosivo,   velocidad   del   burden,   “tiempo   para   el   primer   movimiento”   del   burden,   vibración   del   suelo,   airblast,   fragmentos   de   roca,   eyección   del   taco   y   explosión  de  gas;       • Después  de  una  voladura:   Fragmentación,   desplazamiento   y   perfil   de   la   pila,   daño   por   voladuras,   y   productividad   del   equipo   de   excavación.     Actualmente  se  dispone  de  equipo  y  de  técnicas  para  cuantificar  con  precisión  la  mayoría  de  estos  factores,   para  permitir  evaluar  completamente  el  rendimiento  de  una  voladura.         11.1 Control  de  calidad  Antes  de  una  Voladura     La   perforación   diseñada   y   los   parámetros   de   voladuras   podrían   no   implementarse   en   terreno   por   una   variedad  de  razones.  No  existe  un  sustituto  para  una  directa  medición  de  parámetros  importantes  antes  de   la  voladura  para  entender  la  situación  actual  en  vez  de  basarse  en  suposiciones.            

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EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Datos  sobre  Macizo  Rocoso   La   influencia   del   macizo   rocoso   en   los   resultados   de   una   voladura   es   más   grande   que   cualquier   otro   factor.   Por  lo  tanto,  el  macizo  rocoso  debe  ser  apropiadamente  caracterizado  para  permitir  predecir  y  entender  los   resultados  de  una  voladura.     Las   pruebas   de   laboratorio   entregan   información   sobre   propiedades   de   la   roca   intacta.   Un   minucioso   programa  de  evaluación  de  voladuras  incluye  la  prueba  testigos  de  perforación  o  de   especímenes  de  rocas   intactas  recolectadas  de  la  faena.  Se  pueden  conducir  pruebas  relevantes  por  reconocidas  autoridades.       El  macizo  rocoso  in-­‐situ  debería  ser  examinada  para  identificar  discontinuidades  mayores  incluyendo  fallas,   zonas  de  despojamiento,  fracturas,  cortes   de  la  superficie  del  estrato  y  grietas  inducidas  por  una  voladura.   Las  frentes  de  rocas  expuestas  se  pueden  fotografiar,  para  dejar  un  registro  de  la  apariencia  general  y  las   características  importantes.  Ver  Capítulo  10  para  ver  sobre  los  efectos  de  propiedades  de  la  roca.     Datos  sobre  Geometría  de  Voladuras   Un   programa   efectivo   de   evaluación   de   voladuras   debe   incluir   mediciones   de   la   geometría   actual   de   la   voladura.  Esto  podría  diferir  de  la  geometría  del  diseño.  Los  parámetros  que  se  deberían  medir  incluyen  a:     • altura  del  banco  y  ángulo  de  la  frente;   • longitud  e  inclinación  del  taladro;  y   • tipo  de  malla  de  voladuras,  y  el  burden  y  espaciamiento  a  la  cresta  y  al  piso  del  banco.     Esta  información  se  puede  obtener  rápida  y  rentablemente  usando  el  Perfilador  Láser  (Laser  Profiler)  y  el   logger  del  taladro  (ver  Figura  16.1).  Ellos  permiten  llevar  a  cabo  una  recopilación  y  análisis  de  información   en  el  sitio  relacionada  con  la  geometría  de  la  voladura.       El   Perfilador   Láser   opera   emitiendo   un   rayo   láser   que   es   dirigido   hacia   la   frente   de   la   roca.   Este   rayo   es   reflejado   desde   la   roca   y   vuelve   al   Perfilador   Láser.   Para   cada   punto   se   registra   una   distancia,   un   ángulo   horizontal   y   vertical.   Los   puntos   son   leídos   a   través   de   la   frente   y   la   información   es   almacenada   para   procesamiento.   Se   usa   un   computador   para   editar   los   datos   y   optimizar   la   posición   del   taladro.   Se   produce   un  plan  indicando  la  posición,  longitud  y  ángulo  del  taladro.     Cuando   el   bloque   de   voladuras   ha   sido   perforado,   se   usa   el   logger   Boretrak   para   taladros,   para   medir   la   inclinación  del   taladro.  El  equipo  utiliza  sensores  de  gravedad  que  están  dentro  de  una  cabeza  de  medición   de  acero  inoxidable  que  se  conecta  a  los  rodamientos  de  fibra  de  carbón.  Estos  son  articulados  cada  2  m   para  permitir  flexión,  pero  no  torsión,  permitiendo  que  cada  lectura  esté  relacionada  con  la  orientación  del   equipo  colocado  sobre  la  superficie.  Las  mediciones  se  toman  cada  2  m  abajo  en  el  taladro.    

Figura  16.1    Perfil  láser  

 

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM   Esta   información   es   combinada   con   los   datos   previamente   obtenidos   del   Perfilador   Láser.   Entonces   se   obtiene   un   completo   cuadro   que   muestra   las   longitudes   actuales   del   taladro,   los   burdens   y   los   ángulos   con   respecto  a  la  frente.  Se  pueden  tomar  decisiones  informadas  respecto  a  carguío  y  quema  de  la  voladura.   También  se  puede  determinar  la  cantidad  de  roca  en  una  frente  en  particular.     Las  ventajas  de  usar  el  sistema  incluyen  las  siguientes.     • El  Perfilador  Láser  puede  sondear  toda  la  frente  en  minutos  con  completa  seguridad.     • El   software   entrega   información   que   permite   al   operador   producir   un   diseño   que   optimiza   la   disposición  del  taladro  para  un  máximo  rendimiento  en  la  frente.     • Combinando  los  resultados  del  Boretrak  con  los  del  Perfilador  Láser  estamos  en  condiciones  de:   Diseñar  voladuras  con  mayor  certidumbre,  identificar  taladros  que  se  desvían  significativamente,  y   tomar  decisiones  respecto  a  re  perforación  de  taladros  y  a  ajuste  de  parámetros  de  carguío.     Ejemplos  del  resultado  producido  puede  ser  visto  en  las  Figs.  16.2  y  16.3.    

  Figura  16.2    Boretrak  log  output    

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Saber, Saber hacer, Saber ser

 

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

Figura  16.3  combinación  de  perfil  laser  y  software  Boretek      

 

Datos  sobre  Explosivos   Los  fabricantes  de  explosivos  conducen  muchas  pruebas  aparte  para  entender  totalmente  sus  productos.   Esto   entrega   una   detallada   comprensión   de   las   características   de   rendimiento,   y   permite   hacer   recomendaciones   específicas   para   el   uso   de   cada   producto.   Las   recomendaciones   que   aparecen   en   las   Hojas  de  Datos  Técnicos  de  Orica  están  basadas  en  la  experiencia  bajo  diversas  condiciones  operativas,  y  se   deberían  seguir  en  todo  momento.     Las   preparaciones   antes   de   cada   voladura   deberían   incluir   revisiones   para   asegurar   que   los   explosivos   se   usen  de  acuerdo  a  las  recomendaciones  respecto  a:     • resistencia  al  agua,   • diámetro  mínimo  del  taladro,   • longitud  máxima  de  la  carga,   • requisitos  mínimos  del  cebo,   • máximo  tiempo  de  retardo,  y   • compatibilidad  con  otros  productos  usados.     Orica   conduce   pruebas   sobre   aseguramiento   de   la   calidad   de   todos   sus   productos,   para   asegurar   que   las   especificaciones   se   están   cumpliendo.   Las   mediciones   en   terreno   hechas   durante   las   voladuras   son   un   importante  suplemento  para  esta  prueba,  y  ayuda  a  asegurar  que  los  productos  se  desempeñen  como  se   deseaba.     Durante  las  operaciones  de  carguío,  o  antes  que  se  queme  la  voladura,  se  debería  recolectar  y  registrar  la   información  listada  a  continuación:     • tipo(s)  y  densidad  de  los  explosivos,  profundidad  de  taladro  y  profundidad  de  agua,   • peso  del  explosivo  por  taladro  y  cómo  está  distribuido,   • tipo  y  lugar(es)  de  los  cebos,   • sistema  de  iniciación  en  el  taladro  y  tiempos  de  retardo,  tipo  y  longitud  de  la  columna  de  taco,  y   • sistema  de  iniciación  de  superficie  y  tiempos  de  retardo.   Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM 11.2   Control  de  calidad    Durante  la  Voladura     El  rendimiento  de  los  explosivos  sólo  se  puede  evaluar  apropiadamente  mediante  monitorización  durante   las   voladuras.   Se   encuentran   disponibles   equipo   y   técnicas   para   registrar   la   dinámica   de   una   voladura   y   recolectar   información   sobre   complejos   eventos   que   ocurren   muy   rápidamente   durante   el   proceso   de   interacción  explosivo-­‐roca.     Hay   varias   herramientas   disponibles   para   el   análisis   de   una   voladura   que   son   usadas   en   forma   periódica   en   las  minas  para  obtener:     • información  general  cualitativa,   • tiempos  de  quema  de  los  detonadores,   • VOD  de  las  cargas  de  los  explosivos,   • datos  sobre  movimiento  de  burden,   • información  de  pérdidas  de  energía,  y   • valores  de  vibración  del  suelo  y  de  airblast     Información  General  Cualitativa     La   información   cualitativa   (simplemente   obtenida   con   el   uso   de   un   video)   que   se   puede   usar   para   asistir   con  el  diseño  de  las  voladuras  incluye  lo  siguiente:     • observación  de  la  secuencia  de  iniciación,   • taladros  con  potenciales  tiros  quedados,   • efectividad  de  tipo  y  longitud  del  taco,   • grado  y  ubicación  de  movimiento  de  la  frente,   • fuentes  de  fragmentos  de  roca  y  airblast,   • origen  de  fragmentos  de  roca  con  sobre  tamaño,  y   • explosión  de  emanaciones  de  gases,  indicando  deficiente  rendimiento  de  explosivos  (por  ejemplo,   como  resultado  de  contaminación  con  agua).     En  casos  especiales  se  puede  usar  filmación  de  muy  alta  velocidad  (500+  cuadros  por  segundo)  pero  es  caro   y  requiere  de  interpretación.  Aún  instantáneas,  tomadas  usando  una  cámara  estándar  portátil,  puede  dar   información  útil  y  puede  formar  parte  de  un  registro  de  una  voladura.     Tiempos  de  Quema  de  Detonador   A  menudo  se  usa  la  fotografía  de  alta  velocidad  para  evaluar  la  veracidad  exactitud  y  precisión  del  sistema   de   iniciación.   El   sistema   de   VOD   Powerline®   en   el  taladro   puede   registrar   con   más   precisión   los   tiempos   de   quema   de   los   detonadores   usados   en   terreno.   Se   puede   estudiar   cualquier   caso   de   quema   fuera-­‐de-­‐ secuencia  fuerza  de  empuje  (crowding),  y  hacer  una  evaluación  de  cualquier  efecto  sobre  el  rendimiento  de   una  voladura.     Velocidad  de  Detonación  de  Explosivo  (VOD)   La   VOD   en   el   taladro   es   una   de   las   características   de   los   explosivos   más   comúnmente   medidas.   Para   la   medición   de   VOD   se   encuentran   disponibles   varias   técnicas,   incluyendo   sistemas   continuos   y   punto-­‐a-­‐ punto.  Los  sistemas  actualmente  usados  en  Australia  son  brevemente  discutidas  a  continuación.  Se  debería   notar  que  la  VOD  de  un  explosivo  se  debería  usar  esencialmente  como  una  medida  de  control  de  calidad.   La  VOD  registrada  debería  estar  dentro  de  las  especificaciones  dadas  por  el  fabricante  del  explosivo.      

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial VODs  medidas  por  el  Sistema  de  Fibra  Óptica   En  el  pasado,  los  Ingenieros  de  Orica  usaban  rutinariamente  un  sistema  punto-­‐a-­‐punto  de  medición  de  VOD   que  utiliza  medidores  de  fibra  óptica  y  una  pequeña  caja  de  timing  a  batería  adecuada  para  uso  en  minas.   El  sistema  consta  de  ocho  “canales”  separados  que  son  activados  por  ligeras  señales  transmitidas  a  lo  largo   de   los   medidores   de   fibra   óptica   cuando   la   carga   del   taladro   detona.   Un   extremo   de   cada   medidor   es   pegado  con  cinta  a  un  palo  para  mantener  una  separación  exacta  al  interior  del  taladro.  El  sistema  se  usa   con  líneas  de  tubo  nonel,  para  evitar  los  efectos  perjudiciales  de  los  cordones  detonantes.     El   sistema   de   fibra   óptica   es   compacto,   preciso,   fácil   de   usar,   y   produce   un   resultado   inmediato.   Sin   embargo,   el   sistema   no   suministra   una   continua   medición   de   VOD,   y   el   costo   de   los   filamentos   de   fibra   óptica  es  alto  comparado  con  el  de  los  medidores  usados  en  otros  sistemas.     VODs  medidas  por  el  Sistema  de  Contacto  Eléctrico   El   sistema   de   contacto   eléctrico   también   mide   las   VODs   punto-­‐a-­‐punto   en   el   taladro,   usando   cables   eléctricos  livianos  adentro  de  los  taladros.  Cada  medidor  está  formado  por  un  par  de  cables  aislados,  que   están   en   corto-­‐circuito   cuando   el   frente   de   detonación   del   explosivo   los   consume.   Un   grabador   de   datos   mide   el   tiempo   en   el   que   medidores   sucesivos   en   el   taladro   son   acortados.   Los   datos   son   analizados   después  de  una  voladura,  para  calcular  la  VOD  promedio  entre  puntos  en  el  taladro.  El  sistema  de  contacto   eléctrico  es  barato  y  es  simple  de  usar  en  taladros  secos.  Sin  embargo,  el  sistema  requiere  de  un  equipo  de   grabación   y   análisis   que   es   caro,   no   produce   un   resultado   inmediato,   y   no   es   confiable   en   condiciones   húmedas  debido  a  problemas  de  fuga  de  corriente  al  interior  del  taladro.     Mediciones  Continuas  de  VOD   Orica  ha  desarrollado  el  sistema  Powerline®  VOD.  Esto  permite  registrar  una  VOD  esencialmente  continua   desde   el   cebo   hasta   la   columna   del   taco.   El   sistema   usa   un   cable   único   coaxial   como   medidor   en   el  taladro,   y   un   sistema   de   señal   electrónica   de   envío/grabación   en   la   superficie.   Mide   la   longitud   del   cable   coaxial   midiendo  el  tiempo  que  le  toma  a  una  señal  reflejarse  desde  su  extremo.  Se  puede  plotear  un  gráfico  de   longitud  versus  tiempo  después  del  análisis  de  los  datos,  dando  la  VOD  en  el  taladro  (ver  Figura  16.4).    

  Figura  16.4  mediciones  de  VOD  con  Powelines  

 

  Grabación  en  Video   Las  cámaras  de  grabación  en  video  son  un  método    simple  y  barato  de  grabar  la  apariencia  general  de  las   voladuras  de  producción.  La  grabación  en  video  permite  revisar  una  voladura  inmediatamente  después  que   ha   sido   quemada   y,   tal   como   fue   indicado   previamente,   puede   facilitar   un   rango   de   información   cualitativa   útil.       Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM La   cámara   de   video   debería   tener   un   obturador   electrónico   de   alta   velocidad,   para   asegurar   imágenes   claras.   Una   batería   totalmente   cargada   y   una   cinta   larga   ayuda   a   capturar   la   voladura,   aún   si   toma   más   tiempo   quemar   que   lo   esperado.   Se   necesita   de   un   trípode   para   mantener   la   cámara   constante   y   para   grabar  en  forma  remota  la  voladura.     Movimiento  de  Burden   La   Fotografía   a   Alta   Velocidad   permite   hacer   una   precisa   evaluación   del   tiempo   de   retardo   entre   la   detonación  de  un  taladro  y  el  movimiento  inicial  de  la  frente  libre,  más  la  velocidad  a  la  que  se  mueve  la   frente.   Se   pueden   usar   las   mediciones   de   velocidad   del   burden   para   comparar   la   energía   de   desplazamiento   de   distintos   explosivos   bajo   condiciones   similares.   Se   usa   el   ‘tiempo   para   el   primer   movimiento’  para  determinar  el  tiempo  de  retardo  óptimo  que  se  necesita  entre  taladros  dependientes.     Para   medir   el   movimiento   del   burden   frente-­‐fila,   se   colocan   grandes   marcadores   en   filas   verticales   en   la   frente   libre   de   la   voladura.   Los   marcadores   más   efectivos   son   tambores   vacíos   de   200   litros,   que   usualmente   se   colocan   cerca   de   los   taladros   de   la   primera   fila.   La   cámara   de   alta   velocidad   se   coloca   a   una   distancia   segura   en   frente   y   encima   de   la   voladura,   donde   el   movimiento   del   burden   y   el   sistema   de   iniciación  en  superficie  se  pueden  ver  claramente.  La  ubicación  de  la  cámara,  cada  marcador,  y  el  collar  de   cada  taladro  de  la  primera  fila  se  debe  establecer  con  precisión  por  topografía.     Después   que   se   ha   desarrollado   el   film   de   alta   velocidad,   es   analizado   usando   software   de   computador   para  determinar  las  velocidades  del  burden  y  el  tiempo  del  primer  movimiento  del  burden.  Las  relaciones   específicas  entre  la  distancia  del  burden,  velocidad  del  burden  y  tiempo  del  primer  movimiento  se  pueden   determinar  para  cualquier  explosivo  en  un  tipo  de  roca  en  particular.     En  general,  la  velocidad  del  burden  es  inversamente  proporcional  a  la  distancia  del  burden,  mientras  que  el   tiempo  al  primer  movimiento  es  directamente  proporcional  a  la  distancia  del  burden.  El  tiempo  al  primer   movimiento  se  puede  usar  para  determinar  el  retardo  mínimo  que  se  necesita  entre  taladros  dependientes,   para  asegurar  que  el  burden  se  está  moviendo  antes  que  se  queme  el  taladro  dependiente.  Para  burdens   iguales   de   taladro,   el   tiempo   de   retardo   mínimo   recomendado   es   dos   veces   el   tiempo   al   primer   movimiento.     Orica   ha   desarrollado   el   radar   Powerwave®   (ver   Figura   16.5)   como   un   nuevo   método   para   medir   la   velocidad   de   la   frente   y   el   tiempo   al   primer   movimiento.   Este   sistema   patentado   es   una   herramienta   exclusiva   para   evaluación   del   rendimiento   de   una   voladura   y   trabaja   en   forma   similar   a   los   radares   de   la   policía.   Es   capaz   de   medir   numeroso   objetos,   todos   moviéndose   a   distintas   velocidades.   Las   técnicas   tradicionales   para   medir   la   velocidad   de   la   frente,   tal   como   cámaras   de   alta   velocidad,   han   sido   invaluables   para   analizar   el   movimiento   de   la   frente.   Pero   ellos   tienen   algunas   desventajas,   los   resultados   no   se   encuentran  disponibles  por  varios  días  o  semanas,  y  las  velocidades  actuales  de  la  frente  sólo  se  pueden   medir   donde   existen   control   a   escala   en   la   frente.   Se   puede   usar   el   radar   Powerwave®   para   monitorear   cualquier  frente  y  los  resultados  pueden  ser  analizados  inmediatamente.     Las   velocidades   de   la   frente   del   radar   Powerwave®   son   presentados   como   un   gráfico   de   distribución   de   velocidad.  Esto  refleja  el  hecho  que,  la  frente  tronada  no  viaja  a  una  sola  velocidad,  en  distintas  áreas  de  la   frente   viaja   a   distintas   velocidades.   Los   gráficos   de   velocidad   obtenidos   con   Powerwave®   muestran   la   cantidad  relativa  de  roca  que  viaja  en  cada  velocidad,  y  esto  da  una  mejor  indicación  del  rendimiento  de   una   voladura.   Orica   Technical   Services   ha   usado   Powerwave®   en   muchas   aplicaciones   en   Australia   para   evaluar  el  rendimiento  de  los  explosivos  y  de  los  sistemas  de  iniciación.          

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Pérdidas  de  Energía     La   fotografía   de   alta   velocidad   y/o   la   grabación   en   video   entrega   un   registro   visual   de   las   fuentes     de   pérdidas   de   energía   durante   una   voladura.   Se   pueden   identificar   una   excesiva   eyección   del   taco,   craterización  hacia  arriba,  y  explosión  de  gas.     Se  pueden  establecer  las  causas  de  estas  pérdidas  de  energía,  y  tomar  acción  para  evitar  una  repetición.    

 

  Figura  16.5  radar  PowerwaveTM    para  medir  velocidad  en  la  frente      

  Vibraciones  del  Suelo  y  Airblast   Es  común  realizar  mediciones  de  vibraciones  del  suelo  y  del  aire  durante  una  voladura,  para  asegurar  que   haya   cumplimiento   con   los   requisitos   reglamentarios.   Aunque   estas   mediciones   son   a   veces   esenciales   (desde  un  punto  de  vista  confort  público  y  de  daño)  ellas  aportan  poca  información  útil  para  evaluación  del   rendimiento  de  voladuras.     Las  mediciones  en  terreno  cercano  de  vibraciones  del  suelo  han  sido  postuladas  como  una  medición  de  la   energía  de  choque  de  un  explosivo.  Sin  embargo,  esta  técnica  no  es  válida  ya  que  la  variabilidad  dentro  de   cualquier   macizo   rocoso   invariablemente   distorsiona   las   mediciones   y   hace   imposible   una   interpretación   precisa.  La  medición  y  control  de  una  vibración  y  airblast  son  descritas  en  detalle  en  el  Capítulo  14.     11.2 Control  de  Calidad  Después  de  una  Voladura   El   éxito   global   de   una   voladura   usualmente   es   evaluado   por   la   magnitud   de   la   dilución   del   mineral   y   la   facilidad,  velocidad  y  costo  de  las  operaciones  de  excavación.  La  fragmentación,  ubicación,  forma  y  soltura   de  la  pila  debe  ser  adecuada  para  el  equipo  de  excavación.  Estas  características,  y  productividad  del  equipo   se   pueden   medir   por   varias   técnicas   para   hacer   una   evaluación   objetiva   del   rendimiento   global   de   una   voladura.     Fragmentación   Una  medición  del  rendimiento  de  una  voladura  es  la  distribución  del  tamaño  de  los  fragmentos  de  rocas.   Los   métodos   prácticos   para   evaluar   una   fragmentación   varían   desde   estimaciones   simples   hasta   técnicas   fotográficas  más  complejas.     La   manera   ideal   de   evaluar   una   fragmentación   es   pasar   toda   la   roca   a   través   de   una   serie   de   filtros   calibrados.  Esta  técnica  es  adecuada  para  voladuras  chicas  de  prueba,  pero  no  es  apropiado  para  voladuras   de  producción  en  minas.     Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM El   método   más   común   de   evaluar   una   fragmentación   es   una   simple   estimación   visual   de   los   fragmentos   sobre   la   superficie   de   la   pila.   Esto   podría   ser   adecuado   para   detectar   problemas   generales,   pero   es   demasiado  subjetivo  para  un  minucioso  programa  de  evaluación  de  voladuras.  La  proporción  de  la  roca  con   sobre   tamaño   producida   por   una   voladura   puede   ser   evaluada   por   medición   manual   de   cada   bolón.   Esto   puede  facilitar  información  sobre  el  tamaño  máximo  de  fragmento,  el,  la  porcentaje  de  sobre  tamaño,  y  la   influencia  de  la  estructura  de  la  macizo  rocoso  en  la  fragmentación.     Los   Ingenieros   de   Orica   normalmente   usan   una   técnica   fotográfica   para   determinar   la   distribución   de   tamaño  del  fragmento  de  roca  tronada  (ver  Figura  16.6)  Este  método  causa  mínima  interferencia  con  las   operaciones  de  excavación,  y  se  puede  usar  para  evaluar  la  fragmentación  general  a  través  de  la  pila.     Se   debe   colocar   en   la   pila   un   “panel   a   escala”   (scale   board)   en   dos   dimensiones   para   permitir   hacer   una   estimación  del  tamaño  del  fragmento  (ver  Figura  16.7).  Se  toman  fotografías  usando  una  cámara  digital  con   una  lente  con  zoom,  garantizando  que  haya  una  mínima  superposición  entre  fotos  adyacentes.     Para  evaluar  una  muestra  representativa  de  la  pila,  se  toman  fotografías  en  forma  progresiva  a  medida  que   se  excava  el  material.  

  Figura  16.6:  distribución  del  tamaño  de  fragmentación     Se  encuentra  disponible  un  método  alternativo  pero  similar  que  no  requiere  de  un  panel  a  escala.  Esto  es   particularmente   útil   en   situaciones   donde   es   demasiado   peligroso   colocar   paneles   a   escala   en   la   pila.   Un   perfilador  láser  se  usa  en  conjunto  con  fotografías  de  la  pila  para  calcular  las  distribuciones  de  tamaño  de  la   partícula.    

 

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial La   imagen   digital   tomada   requiere   de   análisis   posterior   con   software   de   computador   para   calcular   el   tamaño   de   cada   fragmento   de   roca.   Los   datos   son   compaginados   para   plotear   una   distribución   global   de   tamaño  de  fragmento.  Entonces  se  pueden  comparar  las  distribuciones  de  tamaño  para  distintos  explosivos   o   diseños   de   voladuras,   y   se   puede   calibrar   el   software   del   modelo   de   simulación   de   voladuras   para   predecir  los  resultados  de  las  variables  cambiantes.     Desplazamiento  de  Pila,  Dilución  de  Mineral,  Control  de  la  Gradiente     La   posición,   forma,   desplazamiento   relativo   y   soltura   de   la   pila   son   mediciones   importantes   para   el   rendimiento   de   una   voladura,   ya   que   ellas   afectan   la   recuperación,   eficiencia   y   costo   de   las   operaciones   posteriores.  El  rendimiento  del  desplazamiento  de  una  voladura  es  mejor  descrito  por:       • el  máximo  lanzamiento,  que  es  una  medición  del  desplazamiento  horizontal;     • el   desplazamiento   horizontal   del   centro   de   gravedad,   que   es   una   medición   del   desplazamiento   promedio   hacia   adelante;   el   “esponjamiento”   de   la   pila,   que   es   una   medición   del   movimiento   general  y  soltura  de  la  macizo  rocoso;  y     • el  movimiento  relativo  del  mineral  y  del  estéril.     Estos   parámetros   son   usualmente   cuantificados   por   levantamiento   topográfico   (agrimensura)   geológico   y   geométrico  a  través  de  la  pila  después  de  una  voladura,  y  comparando  estos  con  mediciones  pre-­‐voladuras.   Se  puede  usar  equipo  de  trazado  preciso  con  láser  para  recolectar  más  rápidamente  esta  información  y  en   forma  segura,  en  vez  de  las  técnicas  convencionales  de  topografía.     Daño  por  Voladuras   Una   voladura   podría   producir   daño   no   deseado,   en   la   forma   de   sobrequiebre   más   allá   de   los   límites   del   diseño  de  la  voladura.  Estos  temas  son  discutidos  en  detalle  en  el  Capítulo  12.       Productividad  de  Excavación   El   rendimiento   de   un   equipo   para   excavación   depende   de   la   fragmentación,   posición,   forma   y   soltura   de   la   pila   del   material   tronado.   Se   puede   monitorizar   la   productividad   de   las   palas,   excavadoras   y   cargadores   frontales   para   entregar   una   medición   general   del   rendimiento   de   una   voladura.   Debido   a   que   el   rendimiento   de   este   equipo   depende   de   cada   operador,   las   mediciones   se   deberían   hacer   durante   un   extenso  periodo  de  tiempo.     Las   funciones   del   equipo   de   excavación   y   carguío   que   se   pueden   monitorizar,   para   asistir   con   la   evaluación   del  rendimiento  de  una  voladura,  son:     • factores  de  llenado  del  capacho,   • productividad  general,  para  el  mineral  y  el  estéril,   • tiempo  perdido  en  el  tratamiento  del  sobre  tamaño,   • tiempo  fuera  de  servicio  por  limpieza,   • mantenimiento  de  capachos,  etc.     La   medición   y   registro   de   estos   parámetros   demandan   bastante   dedicación   del   personal   y   requieren   de   mucho  tiempo,  ya  que  es  difícil  de  automatizar  la  recopilación  de  datos  útiles.  Actualmente  se  puede  usar   equipo   de   monitorización   para   grabar   información   relevante   para   la   producción   y   para   planificación   de   mantenimiento,  y  se  está  desarrollando  hasta  una  etapa  donde  es  posible  evaluar  el  rendimiento  de  una   voladura  midiendo  los  índices  de  excavación.     Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Registros  de  Voladuras     Hojas  de  Informe     Se   puede   obtener   una   evaluación   efectiva   del   rendimiento   de   una   voladura   solamente   si   se   recolecta   información   adecuada   antes,   durante   y   después   de   una   voladura.   Para   comprender   los   factores   que   producen   distintos   resultados,   incluyendo   efectos   colaterales   no   deseados,   se   debe   grabar   información   para  ser  posteriormente  analizada.     Se   pueden   usar   hojas   de   informe   simples   para   registrar   la   información   esencial,   para   evitar   cualquier   malentendido  o  dependencia  sólo  en  la  memoria.  La  información  relevante  para  cada  operación  depende   en  cierta  medida  de  las  condiciones  y  requisitos  locales,  pero  ciertos  factores  son  comunes  para  todas  las   operaciones   de   voladuras.   En   la   Figura   16.8   se   ve   un   formato   propuesto   para   uso   en   una   mina   de   metal   de   superficie  para  asistir  con  la  composición  de  las  hojas  del  informe  de  voladuras  para  faenas  específicas.       Una  vez  que  se  ha  establecido  un  sistema  de  registro,  es  relativamente  simple  desarrollarlo  en  una  base  de   datos  integral,  usando  un  computador  para  almacenar,  manipular  e  informar  información  relevante.  Tales   sistemas   permiten   ingresar   datos   de   actividades   derivadas   tales   como   índice   de   excavación   y   se   podría   calcular  un  costo  del  resultado  final.       Una  cinta  de  video  de  cada  voladura  es  una  imagen  registrada  simple  y  poderosa  que  puede  ser  fácilmente   etiquetada  y  guardada  como  futura  referencia.      

Figura  16.8  Registro  de  voladuras  

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Saber, Saber hacer, Saber ser

 

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

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SUPERVISIÓN  DE  INSUMOS   PARA  LA  VOLADURA  

    12. Procedimientos  de  almacenamiento,  transporte,  manipuleo  y  destrucción  de  explosivos  y  accesorios   de  voladura.     12.1 EMULSION  MATRIZ       PROCEDIMIENTO   DESCARGA  DE  EMULSIÓN  MATRIZ  DEL  CISTERNA  AL  SILO     Índice     Nº  Página       1. OBJETIVOS      …………………………………….……………………….….   ….         2       2. ALCANCE  Y  APLICACIÓN  

……………………..…………………………..  

 

 

 

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5. ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES      …….………………………..  

 

 

 

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2  

 

 

 

 

5  

  3. DOCUMENTOS  DE  REFERENCIA     4. DEFINICIONES       6. DESCRIPCION  DEL  PROCESO      ………………………………………………..     7. ANEXOS……………………………………………………………………………         1. OBJETIVOS     Establecer   y   definir   el   procedimiento   claro,   adecuado   y   seguro   para   la   descarga   de   emulsión   matriz   del   camión  cisterna  al  silo.     2. ALCANCE  Y  APLICACIÓN     Este   procedimiento   se   aplica   a   todas   las   labores   de   descarga   de   emulsión   matriz   del   camión   cisterna   al   silo  utilizando  bomba  Bowie  estacionaria.   Su  aplicación  Operaciones  Mina  MBM  –  UEA  Pierina     Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM 3. DOCUMENTOS  REFERENCIALES     Ninguno.     4. DEFINICIONES     4.1. Documentos  de  referencia     4.1.1. Ninguno.     4.2. Conceptos  Generales:     4.2.1. Voladura:  Actividad  que  permite  la  fragmentación  del  macizo  rocoso  mediante  un   control   adecuado  de  utilización  de  agentes  de  voladura.   4.2.2. Agente  de  Voladura:  Material  o  mezcla  consistente  en  combustible  y  oxidante  destinado  a   la  detonación,  siempre  que  el  producto  terminado  y  mezclado  no  pueda  ser  detonado  por   medio  de  un  detonador  número  8  de  prueba.     4.2.3. Explosivo:   Es   un   compuesto   químico   o   mezcla,   los   que   en   una   reacción   inicial   forman   grandes  volúmenes  de  gases  a  alta  temperatura  y  presión.  Esta  reacción  es  normalmente   iniciada   por   un   arreglo   mecánico   externo   o   un   efecto   creador   de   calor,   usualmente   detonadores.   4.2.4. Emulsión   Matriz:   Es   un   agente   oxidante   que   consiste   en   la   mezcla   apropiada   de   ingredientes   como   nitrato   de   amonio   técnico,   agua,   agente   emulsificante   y   aceite   o   combustible,  cuya  resistencia  al  agua  es  excelente.     5. ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES   Áreas:  Operaciones  Mina     5.1. Supervisores:   Son   responsables   de   dar   a   conocer   e   instruir   acerca   de   este   procedimiento   de   trabajo.   5.2. Operadores   de   camión   cisterna:   Es   responsabilidad   del   chofer   operador   del   camión   cisterna,   descargar  la  emulsión  matriz  al  silo,  ejecutando  en  forma  correcta  el  presente  procedimiento  de   trabajo.         6. DESCRIPCION  DEL  PROCESO.     6.1. Especificación  Del  Estándar.     N°   SECUENCIA  DE  ACTIVIDADES   PROCEDIMIENTO   Los  camiones  cisterna  con  emulsión  matriz  que  lleguen  a  la  mina,  pasarán  primeramente   1   por   almacén   de   MBM   para   registrarse,   luego   procederán   a   pasar   por   la   balanza   y   obtener  el  peso  de  ingreso.   Obtenido   el   peso   de   ingreso,   el   camión   cisterna   se   dirigirá   a   planta   almacenes,   estacionar   previamente   el   vehículo   en   una   zona   segura   antes   de   su   estacionamiento   2   definitivo   para   la   descarga.   El   operador   del   camión   deberá   revisar   personalmente   el   espacio  suficiente  en  los  silos   Se  procede  a  ubicar  el  camión  en  la  zona  apropiada  y  con  el  freno  de  estacionamiento   3   activado.  Conectar  el  cable  a  tierra  en  un  punto  determinado  en  el  camión.  Se  resguarda   la  zona  de  descarga  con  conos  de  seguridad   4   Se  rompen  los  precintos  o  sellos  de  seguridad  y  se  retiran  los  tapones  de  los  acoples  de  

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial

5   6   7   8  

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las   mangueras   o   conexiones   con   cuidado,   se   verifica   el   estado   de   los   mismos,   de   igual   modo  el  estado  de  sus  empaques,  se  debe  limpiar  la  emulsión  matriz  endurecida  en  los   acoples   Se  procede  a  abrir  las  válvulas  de  seguridad  del  cisterna,  luego  las  dos  válvulas  de  subida   al  silo  (manguera    de  Ø    3  “).  Si  existiera  aire  en  las  mangueras  se  apertura  la  llave  de   seguridad    (Ø  ½”)  ubicada  en  la  cañería  galvanizada  de  subida  al  silo  para  expirar  el  aire   Se   rompen   los   precintos   o   sellos   de   seguridad   y   se   abre   las   escotillas   superiores   de   la   cisterna.  Ubicar  todos  los  precintos  en  el  depósito  de  desechos  correspondiente   Abrir  la  válvula  de  salida  del  camión  cisterna  a  la  bomba  Bowie  estacionaria   Conecte   las   mangueras   del   sistema   hidráulico   de   la   bomba   Bowie   estacionaria,   al   camión  cisterna   Inicie   en   mínimo   el   trabajo   de   flujo   hidráulico   a   la   bomba   Bowie   estacionaria,   ajustar   las   RPM   del   motor   del   vehículo   al   trabajo   o   capacidad   de   la   bomba,   revise   el   funcionamiento   del   mismo   en   todo   momento,   así   como   el   indicador   de   presión.   De   ocurrir   algún   incidente   comunicar   inmediatamente   al   encargado   de   almacén   o   Supervisor   Durante   el   tiempo   que   dure   la   operación   de   vaciado,   se   restringirá   el   movimiento   de   personal  y  de  vehículos  ajenos  al  área  de  descarga.   Para   realizar   la   limpieza   de   emulsión   (residuo)   del   interior   del   cisterna,   se   debe   usar   paletas   livianas   de   material   antichispas,   si   las   paletas   son   de   madera,   deben   estar   protegidas  con  un  material  que  evite  el  desastillamiento  del  mismo.  Estas  paletas  deben   ser  obligatoriamente  parte  integrante  del  vehículo  de  transporte.   Al   finalizar   el   trasvase   de   emulsión,   cierre   las   llaves   de   paso,   limpie   las   mangueras,   coloque  los  tapones  de  seguridad  y  ubique  las  mangueras  en  el  lugar  correspondiente.   Finalizada  la  operación  se  desconectará  el  cable  a  tierra  del  vehículo.   El   operador   evitará   el   derrame   de   emulsión   fuera   del   estanque.   Si   existiera   algún   derrame   deberá   limpiar   inmediatamente   la   zona   afectada   y   considerar   la   cantidad   derramada  para    control  de  Medio  Ambiente.   Ingresar   al   sistema   en   el   formato   “Control   de   Consumos   del   Mes”,   las   cantidades   solicitadas  para  mantener  el  stock  adecuado  de  emulsión  matriz.  

     

Control:     • Para   determinar   la   cantidad   de   producto   almacenado   en   los   silos   y   mantener   un   stock   adecuado,  se  debe  medir  de  la  parte  superior  del  silo  al  nivel  de  la  superficie  de  la  emulsión;  de   ser   igual   o   mayor   al   nivel   establecido   (1.40   m   de   altura   libre   por   silo)   se   comunicará   al   encargado   para   el   reabastecimiento   del   producto.   La   cantidad   se   determina   mediante   fórmula,   aplicando  el  programa  de  consumos.    

  6.2. EPPs,  Equipos,  Herramientas  y  Materiales     EPPS:  El  OM:  Casco  de  seguridad,  anteojos  protectores,  zapatos  de  seguridad,  guantes  de  cuero,   mascarilla  con  filtro  para  polvo.    

       

       

           

           

           

         

 

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM   6.3. Consideraciones  de  Seguridad  y  Medio  Ambiente     El  supervisor  o  personal  encargado  deberá  realizar  la  ERNG  de  la  tarea  a  realizar.     SEGURIDAD:   • Uso   de   equipo   de   protección   personal:   lentes,   zapatos   de   seguridad   punta   de   acero,   guantes,   casco,  chaleco  de  seguridad,  arnés  y  protección  respiratoria.   • El  vehículo  debe  contar  con  03  conos  de  seguridad.   • Evitar  subir  a  los  silos  y  otros  sitios  elevados  con  zapatos  impregnados  de  barro,  grasa  u  otros   elementos   que   pongan   riesgo   la   estabilidad;   así   mismo   las   manos   deben   estar   libres,   está   totalmente  prohibido  subir  con  elementos  de  mano  como:  radios  handy,  tabillas,  etc.   • Antes  de  subir  a  los  silos,  solicitar  autorización  y  las  llaves,  abrir  el  candado  del  bloqueó  de   acceso  y  proceda  a  subir  por  la  escalera  de  frente,  manteniendo  en  todo  momento  al  menos   tres  puntos  de  apoyo.   • Colocarse   el   arnés   de   seguridad   abrochando   adecuadamente   a   cada   uno   de   los   tirantes   y   correas.   • Arriba  en  la  plataforma  de  trabajo,  colocar  el  gancho  de  sujeción  a  la  línea  de  vida  de  los  silos  o   dar   la   vuelta   al   cable   de   vida   del   arnés   para   la   baranda   de   seguridad   del   silo   y   enganchar   el   gancho  a  la  misma  línea  de  vida.     6.4. Frecuencia  de  Inspección              Realizar    una  inspección  visual  de  los  equipos  y  materiales,  antes  de  realizar  la  labor.     7. ANEXOS     Ninguno.     PROCEDIMIENTO   RECARGA  DE    EMULSIÓN  MATRIZ  EN  CAMIÓN  FÁBRICA     Índice         8. OBJETIVOS      …………………………………….……………………….….  

Nº  Página  

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12. ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES      …….………………………..  

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3  

 

  9. ALCANCE  Y  APLICACIÓN  

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  10. DOCUMENTOS  DE  REFERENCIA     11. DEFINICIONES       13. DESCRIPCION  DEL  PROCESO      ………………………………………………..    

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial 14. ANEXOS……………………………………………………………………………   4       1. OBJETIVOS     Establecer  y  definir  el  procedimiento  claro,  adecuado  y  seguro  para  recargar  la  emulsión  matriz  a  los   camiones  fábrica.     2. ALCANCE  Y  APLICACIÓN.     MBM  –  UEA  Pierina:  Operaciones  Mina     3. DOCUMENTOS  REFERENCIALES     Ninguno.     4. DEFINICIONES     4.1. Conceptos  Generales:     4.1.1. Voladura:  Actividad  que  permite  la  fragmentación  del  macizo  rocoso  mediante  un  control   adecuado  de  utilización  de  agentes  de  voladura.   4.1.2. Agente  de  Voladura:  Material  o  mezcla  consistente  en  combustible  y  oxidante  destinado  a   la  detonación,  siempre  que  el  producto  terminado  y  mezclado  no  pueda  ser  detonado  por   medio  de  un  detonador  número  8  de  prueba.     4.1.3. Explosivo:   Es   un   compuesto   químico   o   mezcla,   los   que   en   una   reacción   inicial   forman   grandes   volúmenes   de   gases   a   alta   temperatura   y   presión.   Esta   reacción   es   normalmente   iniciada   por   un   arreglo   mecánico   externo   o   un   efecto   creador   de   calor,   usualmente   detonadores.   4.1.4. Camión   fabrica:   Equipo   mecanizado   utilizado   para   el   transporte   de   materias   primas,   fabricación  y  carguío  de  explosivos  dentro  de  la  labor  minera.   4.1.5. Emulsión   Matriz:   Es   un   agente   oxidante   que   consiste   en   la   mezcla   apropiada   de   ingredientes   como   nitrato   de   amonio   técnico,   agua,   agente   emulsificante   y   aceite   o   combustible,  cuya  resistencia  al  agua  es  excelente.     5. ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES     Áreas:  Operaciones  de  Mina  de  MBM  –  UEA  Pierina   5.1. Supervisores:   Son   responsables   de   dar   a   conocer   e   instruir   acerca   de   este   procedimiento   de   trabajo.   5.2. Operadores  de  Camión  Fábrica:  Es  responsabilidad  del  operador  de  camión  fábrica,  la  recarga  de   emulsión   matriz   en   los   camiones,   por   lo   que   deberá   ejecutar   en   forma   correcta   el   presente   procedimiento  de  trabajo.           6. DESCRIPCION  DEL  PROCESO     6.1. Especificación  Del  Estándar.   Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM   N°  

SECUENCIA  DE  ACTIVIDADES   PROCEDIMIENTO   El  operador  del  camión  fabrica,  deberá  estacionar  el  camión  bajo  el  silo,  luego  de  revisar   que   el   sector   este   limpio   y   libre   de   objetos   extraños   que   pueden   dañarse   o   dañar   el   equipo,  dejar  el  vehículo  con  el  freno  de  estacionamiento  activado.   El   operador   del   camión   fábrica   subirá   a   la   parte   posterior   del   camión   para   abrir   las   compuertas  de  los  compartimientos.   Ubicar  el  camión  de  tal  manera  que  la  boca  de  salida  del  silo  de  directamente  al  centro   del  compartimiento  del  vehículo.   Abrir   la   tapa   del   compartimiento,   revisar   el   estado   interno   y   la   cantidad   sobrante   de   emulsión   matriz.   Bajar   la   manga   de   plástico,   verificar   que   quede   centrada   en   el   compartimiento  y  dejar  un  espacio  suficiente  para  observar  el  nivel  de  emulsión.   Abrir   las   llaves   del   silo   y   estar   siempre   atento   al   llenado   del   mismo,   no   distraerse,   de   ser   necesario  cierre  las  llaves  y  atienda  sus  requerimientos  personales  o  del  equipo.   Cerrar   las   llaves   del   silo   en   forma   segura   (no   forzarlas),   verificar   su   posición   final,   limpiar   la  manga  de  plástica  y  colocarla  en  forma  segura.   Medir  con  una  huincha  la  altura  libre  (de  la  parte  superior  del  silo  al  nivel  de  la  superficie   de   la   emulsión),   se   ingresa   el   dato   al   programa   de   consumos   y   se   determina   mediante   formula  el  stock  actual  de  emulsión.   Registrar  en  la  pizarra,  la  cantidad  de  emulsión  matriz  almacenada.   Ingresar   al   sistema   en   el   formato   “Control   de   Consumos   del   Mes”   las   cantidades   consumidas  de  emulsión  matriz.  

1   2   3   4   5   6   7   8   9    

  6.2. EPPs,  Equipos,  Herramientas  y  Materiales     EPPS:  El  OM:  Casco  de  seguridad,  anteojos  protectores,  zapatos  de  seguridad,  guantes  de  cuero,   mascarilla  con  filtro  para  polvo.            

   

           

               

           

       

 

6.3. Consideraciones  de  Seguridad  y  Medio  Ambiente.     El  supervisor  o  personal  encargado  deberá  realizar  la  ERNG  de  la  tarea  a  realizar.   6.3.1.  

AMBIENTE  DE  TRABAJO:  

• Tener  limpio  y  ordenado  el  área  de  trabajo,  libre  de  envases  o  elementos    innecesarios.   • Conocimiento  de  medidas  de  seguridad  para  el  manejo  de  los  explosivos.   • Mantener  equipos  y  herramientas  en  buen  estado  para  el  control  del  proceso.   • Si   se   da   el   caso   de   sobrellenado   y   derrame   de   emulsión   matriz,   limpiar   la   zona,   verter   la   emulsión   en   bolsas   de   plástico   y   colocar   en   una   zona   determinada   para   luego   llevarla   al   campo  y  rellenar  en  los  tacos,  comunicar  en  forma  verbal  el  incidente  al  supervisor.        

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial 6.3.2.  

SEGURIDAD:  

  • Uso   de   equipo   de   protección   personal:   lentes,   zapatos   de   seguridad   punta   de   acero,   guantes,  casco,  chaleco  de  seguridad,  arnés  y  protección  respiratoria.   • Evitar   subir   a   los   silos   y   otros   sitios   elevados   con   zapatos   impregnados   de   barro,   grasa   u  otros  elementos  que  pongan  riesgo  la  estabilidad;  así  mismo  las  manos  deben  estar   libres,   está   totalmente   prohibido   subir   con   elementos   de   mano   como:   radios   handy,   tabillas,  etc.   • Antes   de   subir   a   los   silos,   solicitar   autorización   y   las   llaves,   abrir   el   candado   del   bloqueo  de  acceso  y  proceda  a  subir  por  la  escalera  de  frente,  manteniendo  en  todo   momento  al  menos  tres  puntos  de  apoyo.   • Colocarse   el   arnés   de   seguridad   abrochando   adecuadamente   a   cada   uno   de   los   tirantes  y  correas.   • Arriba  en  la  plataforma  de  trabajo,  colocar  el  gancho  de  sujeción  a  la  línea  de  vida  de   los   silos   o   dar   la   vuelta   al   cable   de   vida   del   arnés   para   la   baranda   de   seguridad   del   silo   y  enganchar  el  gancho  a  la  misma  línea  de  vida.     • Para  descender  suéltese  de  la  baranda  de  seguridad  y  baje  las  escaleras  de  manera  de   lenta  y  segura.     6.4. Frecuencia  de  Inspección              Realizar    una  inspección  visual  de  los  equipos  y  materiales,  antes  de  realizar  la  labor     7. ANEXOS        Ninguno     SECCIÓN  1:  IDENTIFICACIÓN  DEL  PRODUCTO  Y  LA  COMPAÑÍA   Nombre  del  Producto:  SOLUCIÓN  ACUOSA  DE  NITRATO  (NITRATO  DE  AMONIO)   Nombre  de  la  Compañía:  

 

Dirección:    

 

Ciudad:    

Lima  

Código  Postal:  

Lima  22  

Teléfono  de  Emergencia:  

(51  1)  613-­‐9850          -­‐-­‐          (51  1)    613-­‐9800  anexo  100  

E–  mail  

 

SECCIÓN  2:  IDENTIFICACIÓN  DE  RIESGOS   Marca  en  Etiqueta  

Clase  

Nº  UN  

 

NFPA  704    

 

0   5.1  

1  

3218    

0   OXY  

Saber, Saber hacer, Saber ser

 

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Manual del estudiante - EM Riesgos  Potenciales  Para  la  Salud   Sus  componentes  no  presentan  riesgos  a  la  salud  si  el  usuario  cumple  con  las  normas  correspondientes.  Este   producto  no  es  explosivo,  por  lo  que  no  puede  causar  lesiones  físicas  por  detonación.  La  combustión  del   material  puede  producir  vapores  tóxicos.   Por  Inhalación    

No,  bajo  condiciones  normales  de  manipuleo.  

Contacto  con  la   piel    

No,  bajo  condiciones  normales  de  manipuleo.  En  algunos  casos  puede  causar   irritación.   No,  bajo  condiciones  normales  de  manipuleo.  En  el  caso  eventual  que  la  emulsión   haga  contacto  con  los  ojos  puede  causar  irritación.     Ninguna  bajo  una  correcta  manipulación.  La  ingestión  premeditada  causa   desordenes  en  el  sistema  gastrointestinal.  

Por  los  ojos     Por  ingestión     Riesgos  Especiales  

Prende  al  exponerse  a  fuego  directo,  la  combustión  del  material  puede  producir   vapores  tóxicos.   Ningún  riesgo  de  detonación  espontanea.  No  detona  cuando  es  iniciado  con  un  Booster   u  otro  cebo.  

Fuego  y  Explosión   Detonación  

SECCIÓN  3:  COMPOSICIÓN  /  INFORMACIÓN  SOBRE  LOS  INGREDIENTES   Naturaleza  Química   Componentes  de  Riesgo  

PEL  

TLV  

Nº  CAS  

Nº  UN  

Nitrato  de  Amonio    

No  establecido  

No  establecido  

6484-­‐52-­‐2  

1942  

Nitrato  de  Sodio    

No  establecido  

No  establecido  

7631-­‐99-­‐4  

1498  

Petróleo  

No  establecido  

No  establecido  

68476-­‐30-­‐2  

1202  

Aceites  Minerales  

No  establecido  

No  establecido  

-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐  

-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐  

-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐  

-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐-­‐  

3

3

Emulsificantes   5  mg/m   10  mg/m   CAS  :  Chemical  Abstrac  Service   PEL  :  Permissible  Exposure  Limit  (Límite  de  Exposición  Permisible)   TLV  :  Threshold  Limit  Value  (Valor  Límite  Tolerable)   SECCIÓN  4:  MEDIDAS  DE  PRIMEROS  AUXILIOS  

En  el  caso  que  el  producto  por  alguna  razón  eventual  haga  contacto  con  los  ojos,   Contacto  con  ojos   levantar  con  cuidado  los  parpados  y  deja  fluir  agua  a  baja  presión  por  lo  menos  15   minutos.  Buscar  atención  médica.   Contacto  con  piel   Lavar  la  piel  con  agua  y  jabón.   Ingestión   Inhalación  

En  el  caso  eventual  que  el  producto  sea  ingerido,  provocar  el  vómito  y  dar  atención   médica.   Si  los  gases  de  combustión  son  inhalados,  movilizar  al  accidentado  a  un  lugar  de  aire   fresco.  Si  la  respiración  es  dificultosa,  proporcionarle  oxígeno.  Buscar  atención  médica.  

SECCIÓN  5:  MEDIDAS  DE  LUCHA  CONTRA  INCENDIOS   Si  el  fuego  no  ha  sido  declarado,  usar  preferentemente  agua  como  medio  de   extinción.   Cuando  hay  fuego  declarado  en  el  material,  no  intentar  extinguirlo.  Despeje  el   Procedimiento  en  caso  de   área  y  evacue  al  personal  a  un  lugar  seguro.  Notifique  a  las  autoridades  de   fuego   acuerdo  con  los  procedimientos  de  emergencia.  Solo  el  personal  entrenado  y   calificado  en  emergencia  se  hará  cargo  de  la  situación.   Medio  de  Extinción  

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial SECCIÓN  6:  MEDIDAS  EN  CASO  DE  VERTIDO  ACCIDENTAL   Precauciones  Personales  

Limpiar  el  área  empleando  los  implementos  de  seguridad  apropiados  para  evitar   el  contacto  con  la  piel  y  el  contacto  con  los  ojos.  

Precauciones  a  tomar  para   evitar  daños  al  medio   Evitar  el  ingreso  del  producto  a  los  drenajes.   ambiente   Método  de  eliminación  de   Los  residuos  contaminados  pueden  ser  eliminados  por  voladuras  bajo   desechos   supervisión  del  personal  calificado.   Hacer  una  barrera  para  evitar  que  se  propague  el  derrame  y  usar  un  material   absorbente  (arena  u  otro  material  inerte),  recoger  el  producto  contaminado  y   Método  de  limpieza   almacenarlo  en  recipientes  para  su  eliminación  por  voladura.  Los  residuos   permanentes  deben  ser  eliminados  por  lavado  con  agua  y  detergente.   SECCIÓN  7:  MANIPULACIÓN  Y  ALMACENAMIENTO   Precauciones  para  el   manipuleo  y  uso  seguro  

Precauciones  para  el   almacenamiento  

El  manipuleo  de  este  producto  deberá  estar  a  cargo  del  personal  capacitado  y   autorizado  para  el  manejo  de  estos  productos.   Antes  de  ingerir  sus  alimentos  deberá  efectuarse  una  adecuada  higiene  personal.   La  Solución  Acuosa  de  Nitrato  se  almacenará  solamente  con  productos   compatibles.  No  almacenar  junto  con  sustancias  químicas  corrosivas,  volátiles,   combustibles,  acidas  y  bases,  ni  elementos  metálicos.   El  lugar  (polvorín)  o  silo  destinado  para  almacenar  debe  cumplir  con  todos  los   requisitos  establecidos  por  el  reglamento  vigente.  

SECCIÓN  8:  CONTROL  DE  EXPOSICIÓN  /  PROTECCIÓN  PERSONAL   El  almacén  e  instalaciones  de  utilización  de  este  material  deberá  estar  equipado   Medidas  para  controlar  la   con  lava  ojos  y  ducha  de  seguridad.  Debe  existir  una  adecuada  ventilación  en  la   posibilidad  de  exposición   zona  de  trabajo.   Equipos  de  Protección  Personal   Protección  a  la  vista  

Usar  anteojos  de  protección  o  gafas  de  seguridad  química.  

Protección  a  la  Piel  

Usar  guantes  y  ropa  apropiada  para  prevenir  la  exposición  directa.  

Protección  respiratoria  

Usar  protección  que  cumpla  con  la  OSHA  29  CFR.  

SECCIÓN  9:  PROPIEDADES  FÍSICAS  Y  QUÍMICAS   Estado  Físico  

Masa  Pastosa  

Punto  de  Fusión    

No  aplicable  

Densidad  

1,3  g/cm3  

Temperatura  de  auto   ignición  

No  aplicable  

Apariencia  /  Olor  

Pastosa  /  Sin  olor  

Punto  de  explosión  

No  aplicable  

Solubilidad  en  agua   Muy  lentamente.  Casi  insoluble   Punto  de  inflamación  

No  aplicable  

SECCIÓN  10:  ESTABILIDAD  Y  REACTIVIDAD   Estabilidad  Química  

Es  estable  bajo  condiciones  normales.  Puede  combustionar  cuando  es  sometido   a  fuego  directo.  

Condiciones  a  Evitar  

Mantener  alejado  de  fuentes  de  calor.  

Materiales  Incompatibles   Sustancias  químicas  corrosivas,  combustibles,  ácidos  y  bases  fuertes.  

Saber, Saber hacer, Saber ser

83

Manual del estudiante - EM Ninguna  mientras  se  cumpla  con  los  requisitos  de  manipulación,  transporte,   Riesgo  de  Descomposición   almacenaje  y  uso  recomendados.  Cuando  existe  fuego  declarado  puede  existir   una  eventual  descomposición  de  CO  y  NOx.   Riesgo  de  Reacciones   Ninguna.   Peligrosas   SECCIÓN  11:  INFORMACIÓN  TOXICOLÓGICA   Efectos  de  Sobre  Exposición   Por  inhalación  

Puede  ser  irritante  a  las  membranas  mucosas  de  las  vías  del  tracto  respiratorio.  

Por  la  Piel  

Por  contacto  prolongado  y  repetitivo  puede  causar  ligera  irritación  a  la  piel.  

Por  los  Ojos  

Puede  ser  un  irritante  ocular.  

Por  Ingestión  

La  ingestión  premeditada  causa  desordenes  en  el  sistema  gastrointestinal.  

Potencial  carcinogénico  de  los  componentes   Petróleo:  IARC  –  3  (No  clasificado  como  carcinogénico  en  humanos).   Los  componentes  restantes  de  este  producto  no  se  encuentran  en  la  siguiente  lista:  U.S.  EPA,  U.S.  NTP  OSHA,   GERMAN   MAK,  IARC  y  ACGIH,  por  lo  tanto  no  son  considerados  ni  se  sospecha  que  son  agentes  cancerígenos  por  los   organismos  antes  mencionados.   Síntomas  de  Sobre  Exposición   Ninguna  sintomatología  cuando  se  respetan  los  procedimientos  autorizados  de  almacenamiento,  manipuleo   y  uso.   SECCIÓN  12:  INFORMACIÓN  ECOLÓGICA   Ecotoxicidad  

No  presenta  problemas  ecológicos  si  se  realiza  una  adecuada  disposición   de  los  desechos.  

Persistencia  /  Degradabilidad  

Ninguna.  

Bioacumulación  

No  se  vaticina  bioacumulación.  

Efectos  sobre  el  medio  ambiente   Evitar  verter  en  los  drenajes  que  conducen  a  los  ríos.   SECCIÓN  13:  CONSIDERACIONES  SOBRE  LA  ELIMINACIÓN   Procedimiento  de  eliminación   del  producto  en  los  residuos  

Recoger  el  material  y  disolver  en  recipientes  con  agua  y  detergente   industrial.  Mezclar  con  aserrín  y  disponer  como  basura  industrial.  

SECCIÓN  14:  INFORMACIÓN  RELATIVA  AL  TRANSPORTE   Nº  de  Clase  de  riesgo  

Nº  de  Identificación  UN  

Tipo  de  Explosivo  

Grupo  de  Embalaje  

5.1  

3218  

No  Explosivo   Comburente  

II  

SECCIÓN  15:  INFORMACIÓN  REGLAMENTARIA   Normas  Internacionales  Aplicables  

Normas  Nacionales  Aplicables  

IMO   IATA   DOT-­‐USA  

Reglamento  de  Control  de  Explosivos  de  Uso  Civil  –   Perú   (DICSCAMEC)  

SECCIÓN  16:  OTRAS  INFORMACIONES  

84

Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Esta  información  ha  sido  preparada  de  acuerdo  a  la  legislación  vigente,  y  ofrecida  como  guía  de  manipulación   del  producto  ofrecido,  pero  el  fabricante  no  otorga  garantía  alguna  expresa  o  implícita  con  respecto  a  esta   información.  El  fabricante  no  asume  responsabilidad  directa,  accidental  o  consecuente  de  daños  resultantes   del  uso  del  producto  mencionado  en  este  documento.   Los  explosivos  deteriorados  así  como  los  desperdicios  generados  durante  su  manipuleo  y  uso,  deberán  ser   destruidos  por  personal  capacitado  y  autorizado.   En  caso  de  ser  necesaria  alguna  información  adicional,  a  través  del  teléfono  de  emergencia  de  se  le  brindará   la  atención  conveniente.               12.2 NITRATO  DE  AMONIO     PROCEDIMIENTO   RECARGA  DE    NITRATO  DE  AMONIO  EN  CAMIÓN  FÁBRICA     Índice     Nº  Página       13 OBJETIVOS      …………………………………….……………………….….   ….   2       14

ALCANCE  Y  APLICACIÓN  

……………………..…………………………..  

2  

 

………………………………………….  

2  

 

………………………………………………………………….  

2  

 

ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES      …….………………………..  

2  

 

3  

 

  15

DOCUMENTOS  DE  REFERENCIA  

  16

DEFINICIONES  

  17

  18

DESCRIPCION  DEL  PROCESO      ………………………………………………..  

  19

ANEXOS……………………………………………………………………………   4  

1. OBJETIVOS     Establecer  y  definir  el  procedimiento  claro,  adecuado  y  segura  para  la  recarga  de  nitrato  de  amonio  a   los  camiones  fábrica.     2. ALCANCE  Y  APLICACIÓN     MBM  –  UEA  Pierina:  operaciones  mina     3. DOCUMENTOS  DE  REFERENCIA.   Saber, Saber hacer, Saber ser

85

Manual del estudiante - EM   Ninguno.     4. DEFINICIONES     4.1. Conceptos  Generales:     • Voladura:   Actividad   que   permite   la   fragmentación   del   macizo   rocoso   mediante   un   control   adecuado  de  utilización  de  agentes  de  voladura.   • Agente  de  Voladura:  Material  o  mezcla  consistente  en  combustible  y  oxidante  destinado  a  la   detonación,  siempre  que  el  producto  terminado  y  mezclado  no  pueda  ser  detonado  por  medio   de  un  detonador  número  8  de  prueba.     • Explosivo:  Es  un  compuesto  químico  o  mezcla,  los  que  en  una  reacción  inicial  forman  grandes   volúmenes  de  gases  a  alta  temperatura  y  presión.  Esta  reacción  es  normalmente  iniciada  por   un  arreglo  mecánico  externo  o  un  efecto  creador  de  calor,  usualmente  detonadores.   • Camión   fabrica:   Equipo   mecanizado   utilizado   para   el   transporte   de   materias   primas,   fabricación  y  carguío  de  explosivos  dentro  de  la  labor  minera.   • Nitrato   de   amonio   grado   ANFO:   Es   un   nitrato   en   forma   de   prill   o   perla,   con   una   estructura   micro   porosa   y   microcristalina   que   asegura   le   otorga   excelentes   propiedades   a   las   mezclas   explosivas.  Se  caracteriza  por  su  baja  densidad  y  alta  absorción  de  petróleo  diésel  Nº  2.     5. ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES     Áreas:  Operaciones  de  Mina  de  MBM  –  UEA  Pierina.     5.1. Supervisores:   Son   responsables   de   dar   a   conocer   e   instruir   acerca   de   este   procedimiento   de   trabajo.   5.2. Operador   de   Camión   Fábrica:   Es   responsabilidad   del   operador   del   camión   fábrica   ejecutar   en   forma  correcta  este  procedimiento  de  trabajo.         6. DESCRIPCION  DEL  PROCESO     6.1. Especificación  Del  Estándar.           N°  

1   2   3  

4  

86

SECUENCIA  DE  ACTIVIDADES   PROCEDIMIENTO   El  operador  del  camión  fabrica,  deberá  estacionar  el  camión  bajo  el  silo,  luego  de  revisar  que  el   sector  este  limpio  y  libre  de  objetos  extraños  que  pueden  dañarse  o  dañar  el  equipo,  dejar  el   vehículo  con  el  freno  de  estacionamiento  activado.   El  operador  del  camión  fábrica  subirá  a  la  parte  posterior  del  camión  para  abrir  las  compuertas   de  los  compartimientos.   Ubicar   el   camión   de   tal   manera   que   la   boca   de   salida   del   silo   de   directamente   al   centro   del   compartimiento  del  vehículo.  Si  el  nitrato  de  amonio  esta  compactado,  golpee  la  boca  del  silo   con  un  martillo  de  goma,  no  use  otro  elemento  de  golpe.   Abrir  la  compuerta  de  silo  de  nitrato,  estar  siempre  atento  al  llenado  del  compartimiento,  no   debe   dejar   caer   nitrato   a   la   tolva   o   tapas   de   los   compartimientos,   esto   permitiría   derramar   nitrato   por   el   camino,   de   suceder   esa   anomalía   antes   de   salir   de   la   zona   debe   limpiar   el  

Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial vehículo.   Cierre  las  compuertas  y  continué  con  su  labor.   Registrar   las   cantidades   consumidas   en   la   pizarra   e   ingresar   la   información   al   sistema   el   “Control  de  Consumos  del  Mes”    de  stock  de  nitrato  de  amonio.  

5   6  

  6.2. EPPs,  Equipos,  Herramientas  y  Materiales     EPPS:  El  OM:  Casco  de  seguridad,  anteojos  protectores,  zapatos  de  seguridad,  guantes  de  cuero,   mascarilla  con  filtro  para  polvo.            

 

           

           

         

       

 

  6.3. Consideraciones  de  Seguridad  y  Medio  Ambiente     El  supervisor  o  personal  encargado  deberá  realizar  la  ERNG  de  la  tarea  a  realizar.     6.3.1. AMBIENTE  DE  TRABAJO  :     • Tener  limpio  y  ordenado  el  área  de  trabajo,  libre  de  envases  o  elementos    innecesarios.   • Conocimiento  de  medidas  de  seguridad  para  el  manejo  de  los  explosivos.   • Mantener  equipos  y  herramientas  en  buen  estado  para  el  control  del  proceso.   • Si  se  da  el  caso  de  sobrellenado  y  derrame  de  nitrato  de  amonio,  limpiar  la  zona,  verter   la   emulsión   en   bolsas   de   plástico   y   colocar   en   una   zona   determinada   para   luego   llevarla   al  campo  y  rellenar  en  los  tacos,  comunicar  en  forma  verbal  el  incidente  al  supervisor.     6.3.2.  

SEGURIDAD:  

  • Uso   de   equipo   de   protección   personal:   lentes,   zapatos   de   seguridad   punta   de   acero,   guantes,  casco,  chaleco  de  seguridad,  arnés  y  protección  respiratoria.   • Evitar   subir   a   los   silos   y   otros   sitios   elevados   con   zapatos   impregnados   de   barro,   grasa   u  otros  elementos  que  pongan  riesgo  la  estabilidad;  así  mismo  las  manos  deben  estar   libres,   está   totalmente   prohibido   subir   con   elementos   de   mano   como:   radios   handy,   tabillas,  etc.     6.4. Frecuencia  de  Inspección   Realizar    una  inspección  visual  de  los  equipos  y  materiales,  antes  de  realizar  la  labor       7. ANEXOS     Ninguno.       PROCEDIMIENTO   Saber, Saber hacer, Saber ser

87

Manual del estudiante - EM ABASTECIMIENTO  DE  NITRATO  DE  AMONIO  AL  SILO       Índice       1. OBJETIVOS      …………………………………….……………………….….   ….   2    

Nº  Página  

  2. ALCANCE  Y  APLICACIÓN  

……………………..…………………………..  

2  

 

………………………………………….  

2  

 

………………………………………………………………….  

2  

 

5. ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES      …….………………………..  

2  

 

3  

 

  3. DOCUMENTOS  DE  REFERENCIA     4. DEFINICIONES       6. DESCRIPCION  DEL  PROCESO      ………………………………………………..     7. ANEXOS……………………………………………………………………………    

6  

  1. OBJETIVOS.     Establecer   y   definir   el   procedimiento   claro,   adecuado   y   seguro   para   el   abastecimiento   de   nitrato   de   amonio  al  silo.     2. ALCANCE  Y  APLICACIÓN.     MBM  –  UEA  Pierina:  operaciones  mina     3. DOCUMENTOS  DE  REFERENCIA.     Ninguno.     4. DEFINICIONES     4.1. Conceptos  Generales:     • •

•

•

88

Voladura:   Actividad   que   permite   la   fragmentación   del   macizo   rocoso   mediante   un   control   adecuado  de  utilización  de  agentes  de  voladura.   Agente  de  Voladura:  material  o  mezcla  consistente  en  combustible  y  oxidante  destinado  a  la   detonación,  siempre  que  el  producto  terminado  y  mezclado  no  pueda  ser  detonado  por  medio   de  un  detonador  número  8  de  prueba.     Explosivo:  Es  un  compuesto  químico  o  mezcla,  los  que  en  una  reacción  inicial  forman  grandes   volúmenes  de  gases  a  alta  temperatura  y  presión.  Esta  reacción  es  normalmente  iniciada  por   un  arreglo  mecánico  externo  o  un  efecto  creador  de  calor,  usualmente  detonadores.   Nitrato   de   amonio   grado   ANFO:   Es   un   nitrato   en   forma   de   prill   o   perla,   con   una   estructura   micro   poroso   y   microcristalina   que   asegura   le   otorga   excelentes   propiedades   a   las   mezclas   explosivas.  Se  caracteriza  por  su  baja  densidad  y  alta  absorción  de  petróleo  diésel  Nº  2.  

Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial   5. ÁREAS  INVOLUCRADAS  Y  RESPONSABLES     Áreas:  Operaciones  de  Mina  de  MBM  –  UEA  Pierina     5.1. Supervisores:   Son   responsables   de   dar   a   conocer   e   instruir   acerca   de   este   procedimiento   de   trabajo.   5.2. Operador   de   Cama   baja:   Es   responsable   de   ejecutar   en   forma   correcta   este   procedimiento   de   trabajo.       5.3. Operador  de  Montacargas:  Cumplir  el  procedimiento.     6. DESCRIPCION  DEL  PROCESO.     6.1. Especificación  Del  Estándar.     N°   SECUENCIA  DE  ACTIVIDADES   PROCEDIMIENTO   El  consumo  de  nitrato  de  amonio,  es  por  orden  de  antigüedad,  u  orden  de  llegada  al   1   almacén,  es  decir,  se  retira  primero  el  producto  más  antiguo.   Al  inicio  de  cada  jornada,  el  nitrato  de  amonio  sucio  debe  ser  colocado  a  la  camioneta   para   trasladarlo   al   campo,   esta   cantidad   debe   ser   registrada   y   reportada   diariamente   2   en   la   pizarra   correspondiente;   mensualmente   se   reportará   el   resumen   total   del   nitrato   de  amonio  sucio  llevado  a  su  punto  final.   Antes  de  proceder  al  traslado  de  los  maxi  bag  de  nitrato  de  amonio,  se  debe  verificar  el   3   buen  estado  de  las  bolsas,  de  no  ser  adecuado,  se  reforzarán  previamente  a  su  traslado   o  en  su  defecto  se  pasará  el  contenido  a  otra  bolsa.   Considerar   el   ancho   del   espacio   de   la   parihuela   para   introducir   las   uñas   del   montacargas   y   no   deteriorar   la   estructura   de   madera;   para   bolsas   ubicadas   en   el   segundo  nivel,  levantar  la  bolsa  hasta  una  altura  prudencial  (30cm,  aproximadamente),   4   retirar  la  carga  considerando  la  altura  del  techo,  luego  bajar  la  carga  hasta  una  altura   de  40cm  respecto  al  piso.  Retirarse  del  corredor  en  forma  lenta  y  siempre  observando   la  zona  de  tránsito.   Si  observa  que  la  bolsa  del  segundo  nivel  esta  inclinada,  solicite  ayuda  visual,  observe  si   5   no  hay  peligro  para  bajarla  al  piso,  de  lo  contrario  comunique  al  supervisor  para  traer   otro  equipo,  continué  su  labor  en  el  corredor  siguiente  conservando  el  orden.   Si   retira   una   bolsa   mal   ubicada   sobre   la   parihuela,   bájela   al   piso,   solicite   ayuda   para   6   introducir  las  uñas  por  las  orejas  del  maxi  bag,  reacomode  la  carga  de  tal  manera  que   garantice  su  traslado.   No  debe  haber  más  de  una  bolsa  (1Tn.)  llena  sobre  la  plataforma  de  carguío,  se  puede   mantener   hasta   un   stock   de   15   bolsones   llenos   en   el   piso,   cerca   de   la   plataforma   de   7   corte,   pero   deben   estar   en   orden   y   que   no   estorben   el   funcionamiento   del   montacargas.  Estas  bolsas  son  solo  para  el  abastecimiento  en  el  día,  no  deben  quedar   bolsas  llenas  de  un  día  para  otro   Si   detecta   algún   elemento   extraño   dentro   del   nitrato   de   amonio,   pare   el   sistema   de   fajas   y   ubique   dicho   elemento,   comunique   de   tal   acción   inmediatamente   al   supervisor,   8   tome   nota   del   número   de   maxi   bag,   fecha   de   fabricación   y   turno,   asimismo   la   fecha   de   ingreso  al  almacén.   Si   detecta   algún   elemento   extraño   dentro   del   nitrato   de   amonio,   pare   el   sistema   de   9   fajas   y   ubique   dicho   elemento,   comunique   de   tal   acción   inmediatamente   al   supervisor,   tome   nota   del   número   de   maxi   bag,   fecha   de   fabricación   y   turno,   asimismo   la   fecha   de   Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM

10   11   12   13   14   15   16  

ingreso  al  almacén.   Ubicar  las  bolsas  vacías  en  una  zona  segura  y  que  no  estorbe  el  normal  funcionamiento   del  montacargas.   En  la  zona  de  almacenamiento  mantener  orden  y  limpieza,  ninguna    bolsa  debe  estar   fuera  del  lugar,  evitar  mantener  parihuelas  en  mal  estado.   Al  finalizar  la  jornada  no  debe  quedar  nitrato  contaminado  o  sucio  en  los  corredores,   solicite  ayuda  de  ser  necesario  para  retirarlo.   Finalizada  la  labor,  se  debe  contar  el  nitrato  sobrante  en  los  corredores  y  registrar  en  la   pizarra  las  cantidades  consumidas  y  el  stock  final  (con  plumón  de  pizarra  acrílica).   Es   responsabilidad   conjunta   del   operador   y   del   encargado   de   almacén,   mantener   las   pizarras  de  los  corredores  debidamente  rotuladas  con  cantidades  y  fechas  de  ingresos   –  salidas.   El     abastecimiento   de   nitrato   de   amonio   al   silo,   debe   contabilizarse   en   el   sistema   de   Control  de  Consumo  del  Mes  en  la  página  stock  de  nitrato  de  amonio.   El   responsable   de   turno   priorizando   el   abastecimiento   del   silo   u   orden   del   almacén,   comunicará   si   apoya   en   el   campo   o   no,   de   irse   al   campo   retornará   en   el   primer   camión   fábrica  previa  comunicación  al  supervisor  encargado.  

Parihuelas  o  pallets   Las   parihuelas   o   pallets   vacías   se   deben   apilar   hasta   una   altura   máxima   de   15   unidades   17   y   clasificadas   por   ancho   y   estado   si   es   posible,   ubicarlas   en   una   zona   adecuada   y   en   forma  correlativa  y  secuencial,  se  debe  conservar  siempre  el  orden  y  limpieza.   18   Por  ningún  motivo  debe  obstruir  el  ingreso  al  área  o  sectores  de  seguridad.   19   Si  considera  que  la  parihuela  debe  ir  a  reparación,  ubicarla  en  su  sector  de  reparación.   El  sector  de  reparación  de  parihuelas  debe  estar  limitado  y  ordenado,  los  clavos  para   desecho  deben  estar  en  un  envase  y  ubicarlos  en  el  depósito  de  residuos  para  tal  fin   20   (residuos   metálicos),   si   considera   que   una   parihuela   ya   no   tiene   reparación,   solicitar   movilidad  para  depositar  en  el  lugar  designado  por  MBM.     6.2. EPPs,  Equipos,  Herramientas  y  Materiales     EPPS:  El  OM:  Casco  de  seguridad,  anteojos  protectores,  zapatos  de  seguridad,  guantes  de  cuero,   mascarilla  con  filtro  para  polvo.                                                           6.3. Consideraciones  de  Seguridad  y  Medio  Ambiente     El  supervisor  o  personal  encargado  deberá  realizar  la  ERNG  de  la  tarea  a  realizar.     6.3.1.  

AMBIENTE  DE  TRABAJO:  

  •

Tener  limpio  y  ordenado  el  área  de  trabajo,  libre  de  envases  o  elementos    innecesarios.  

•

Conocimiento  de  medidas  de  seguridad  para  el  manejo  de  los  explosivos.  

•

Mantener  equipos  y  herramientas  en  buen  estado  para  el  control  del  proceso.      

90

Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial 6.3.2.  

SEGURIDAD:  

  • •

Uso  de  equipo  de  protección  personal:  lentes,  zapatos  de  seguridad  punta  de  acero,   guantes,  casco,  chaleco  de  seguridad  y  arnés  y  protección  respiratoria.   Evitar  subir  a  los  silos  y  otros  sitios  elevados  con  zapatos  impregnados  de  barro,  grasa  u   otros   elementos   que   pongan   riesgo   la   estabilidad;   así   mismo   las   manos   deben   estar   libres,   está   totalmente   prohibido   subir   con   elementos   de   mano   como:   radios   handy,   tabillas,  etc.  

  6.4. Frecuencia  de  Inspección   Realizar    una  inspección  visual  de  los  equipos  y  materiales,  antes  de  realizar  la  labor     7. ANEXOS.                                               NITRATO  DE  AMONIO     Nombre  del  producto  o  Químico  (Sinónimo),  Fórmula  Química,  Peso  Molecular:   ANFO  (NITRATO  DE  AMONIO),  NH4NO3,  80.04  

 

Peligros  Latentes,  SI/NO  para  indicar  peligro  aplicable   SI  

NO  

Explosivo  

Oxidante  

SI  

NO  

Inflamable   Corrosivo  

SI  

SI  

Venenoso  

Irritante  

NO  

NO  

Formador   Radioactiv o  

  Almacenamiento  

Saber, Saber hacer, Saber ser

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Manual del estudiante - EM Explosivo,  almacénese  en  forma  aislada  lejos  de  calor,  flama,  oxidantes,  ácidos,  el  lugar  de  almacenamiento   debe  contar  con  equipo  eléctrico  anti  explosión,  NO  FUME.       Equipo  de  Protección  Personal,  EPP   INHALACION:  Respirador:  Gases  Orgánicos  aprobados  por  NIOSH,  OJOS:  Lentes  Químicos  (Goggles),  OTROS:   Guantes  de  Látex,  Mameluco  y  Botas  de  Jebe.    Vapores  Irritantes.     En  caso  de  Fuego  y  Explosión   Evacue   inmediatamente   el   área,   use   un   SCSR   o   SCBA,   Gases   tóxicos   SO2   /   CO2   El   ANFO   es   un   explosivo,   de   no  tener  control  en  el  incendio  abandone  el  área.  Cuando  el  ANFO  se  incendie  explotará,  no  combata  este   incendio.     Fugas  o  Derrames   • Peligro,  vapores  y  gases  inflamables  y  explosivos  Retire  toda  fuente  de  ignición,  NO  FUME     • Cuando  sea  seguro  eliminar  la  fuente  de  la  fuga  o  derrame,  confinar  y  aislar  el  derrame.   • Recoger  el  derrame  con  cuidado,  no  mezclarlo  si  es  posible  re  envasar.   • Lavar  con  agua  toda  la  zona  del  derrame.   • En  caso  de  existir  desechos  avisar  al  Departamento  de  Seguridad  para  su  control  y  eliminación.     Exposición   Inhalación:  Llevar  a  la  persona  a  lugar  ventilado,  aplique  oxígeno,  llamar  al  médico   Ojos:  Lave  15  minutos.  Consulte  al  médico   Piel:  Remueva  la  ropa,  lave  inmediatamente  con  agua  y  jabón.   Ingestión:  No  induzca  el  vómito,  Tomar  grandes  cantidades  de  agua,  Lleve  al  doctor     INFORMACION  TECNICA   Componentes  Riesgosos   %     Toxicidad  LD50,  OR/SR  mg/Kg.  Tope   Referencia   Nitrato  de  Amonio                       Presión  de  Vapor     Polimerización   Ebullición  oC     Inflamación  oC   Solubilidad  en  Agua  %   ND       No     210     ND     Parcial     Neutralizante     %  Mezcla   Antídoto     Concentración   Agua           Trátese  como  Insecticida         12.3   PETROLEO     Nombre  del  producto  o  Químico  (Sinónimo),  Fórmula  Química,  Peso  Molecular:   PETROLEO  (DIESEL,  DIESEL  2)     Peligros  Latentes,  SI/NO  para  indicar  peligro  aplicable   SI  

NO  

Explosivo  

Oxidante  

SI  

NO  

Inflamable   Corrosivo  

SI  

SI  

Venenoso  

Irritante  

NO  

NO  

Formador   Radioactiv o  

  Almacenamiento  

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Saber, Saber hacer, Saber ser

EM – Operación de Voladura en Minería Superficial Almacenar  en  forma  separada  como  combustible,  en  tanques  apropiados  con  línea  a  tierra,  evitar  contacto   con  agua,  ácidos,  oxidantes,  volátil,  gases  irritantes  e  inflamables,  precaución  contaminante  de  aguas.  Las   operaciones  emulsión  matriz  de  abastecimiento  deben  llevar  también  sistema  de  protección  a  tierra.     Equipo  de  Protección  Personal,  EPP   INHALACION:  Respirador:  Gases  Orgánicos  aprobados  por  NIOSH,  OJOS:  Lentes  Químicos  (Goggles),  OTROS:   Guantes   de  Látex,   Mameluco  Químico  y  Botas  de  Jebe.    Vapores  Irritantes.  Ante  altas  concentraciones  usar   un  SCSR  o  SCBA.     En  caso  de  Fuego  y  Explosión   Evacue   inmediatamente   el   área,   use   un   SCSR   o   SCBA,   Gases   tóxicos   CO2,   Hidrocarburos   Gaseosos,   SO2,   combatir   con   espuma,   polvo   químico   seco,   CO2,   Use   agua   para   enfriar   los   tanques,   contenga   el   agua   de   combate  ya  que  contaminará  los  cursos  hídricos,  evitar  que  llegue  a  los  sumideros,  Si  no  puede  enfriar  los   tanques  con  agua,  evacue  el  área  peligro  de  explosión.     Fugas  o  Derrames   • Peligro,  vapores  y  gases  irritantes   • Elimine  toda  posibilidad  de  ignición,  NO  FUME   • Cuando  sea  seguro  eliminar  la  fuente  de  la  fuga  o  derrame,  confinar  y  aislar  el  derrame.   • Recoger  el  derrame  con  cuidado  con  material  absorbente  trapos  o  arena.  Extraer  todo  el  material.   • En  caso  de  existir  desechos  avisar  al  DMA  para  su  eliminación,  Cancha  de  Volatilización     Exposición   Inhalación,  Llevar  a  la  persona  a  lugar  ventilado,  aplique  oxígeno,  llamar  al  médico   Ojos,  Lave  15  minutos.  Consulte  al  médico   Piel,  Remueva  la  ropa,  lave  inmediatamente  con  agua  y  jabón.   Ingestión,  No  induzca  el  vómito,  Tomar  grandes  cantidades  de  agua,  Lleve  al  doctor     INFORMACION  TECNICA   Componentes  Riesgosos   %     Toxicidad  LD50,  OR/SR  mg/Kg.  Tope   Referencia   Petróleo         2800  /  3750       6     Presión  de  Vapor     Polimerización   Ebullición  oC     Inflamación  oC   Solubilidad  en  Agua  %   ND       No     ND     Explosivo   Parcial     Neutralizante     %  Mezcla   Antídoto     Concentración             Trátese  como  Insecticida                

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