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TAREAS PRE-ALINEAMIENTO MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ALUMNO: DENNIS MULDER JULI RAMOS DOCENTE: JUAN MANUEL GÓMEZ DÍAZ JUAN MANUEL ESPECIALIDAD: MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA DE PLANTA C3 C

INTRODUCCION: El desalineamiento, en gran medida, es la causa principal del funcionamiento incorrecto de la maquinaria, del tiempo muerto y del exceso mantenimiento (no identificado a menudo como la causa raíz). 1. ¿Por qué realizar una alineación con precisión? Cuándo se alinean mal los ejes, se generan fuerzas en el acoplamiento. Las fuerzas son trasportadas por los rodamientos a toda la maquinaria manifestándose como vibración. A menudo, cambiar de tipo de acoplamiento no es la respuesta correcta, éste solamente enmascara el problema. Las fuerzas no desaparecen. Resultados del alineamiento con precisión: • Amplitudes reducidas de la vibración • Niveles de temperatura de funcionamiento más bajos • Vida más larga del rodamiento • Larga duración del lubricante • Vida más larga del acoplamiento • Menos tiempo muerto no programado Hay dos temas de importancia especial cuando se alinean ejes de máquinas: • Los acoples deben ser fabricados con precisión, y montados de forma que los errores radiales, de corregimiento axial, y de paso de unión resulten dentro de tolerancias admisibles. • Las máquinas deben resultar precisamente alineadas de forma que sus ejes y las líneas de centro de sus ejes estén en una misma línea. De no llenarse estos requisitos, aparecerán tensiones, fuerzas restrictivas, y vibraciones durante el funcionamiento de las máquinas acopladas, que irán en detrimento de la vida de los ejes, acoples, rodamientos, y la fundación. Si la alineación y los errores de acoplamiento exceden las tolerancias, los resultados serán daños en los cojinetes y acoples, deformaciones de ejes, y fatiga prematura de los materiales. Según las estadísticas de daños, la alineación y los errores de acople son la segunda causa más común de daños, siguiendo al desequilibrio de rotores. Tales daños pueden ser evitados en el mantenimiento correctivo mediante el alineamiento de las máquinas. Tal como el equilibrado, el alineamiento busca incrementar la seguridad, expectativa de vida en servicio, y disponibilidad de las máquinas. Ambos son medidas correctivas, y no son solo técnicamente necesarias, sino rentables desde el punto de vista económico.

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL:

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Lentes de protección

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Casco de seguridad

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Guantes

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Tapones de oídos

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Zapatos de seguridad

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Mameluco

PROCEDIMIENTO: 1- DETERMINACION DEL PANDEO DEL EJE.

Herramientas: -

Llave mixta Base magnética Reloj comparador Llave hexagonal Papel lija

1.1-

Nuestra primera tarea es colocar el reloj comparador en el eje, para esto es necesario desamblar el acople que se encuentra en el eje.

1.2-

Cuando el eje se encuentre libre de sus acoples podemos darle una limpieza ya que las impurezas como el óxido podría interferir en nuestra medición con el reloj comparador.

1.3-

Debemos colocar el motor sobre una base fija para evitar que este pueda hacer movimiento y alterar las medidas del reloj comparador, luego debemos armar el reloj comparador con la base magnética fijándola para que quede como en la imagen a continuación:

Reloj comparador

Base magnética

1.4-

Ahora debemos ubicar el reloj comparador sobre el eje, para ubicarlo debemos acercar el reloj hasta que este toque la superficie del eje, una vez que toque la superficie tenemos que colocar el reloj en 0, esto significa que el reloj debe marcar cero para que a partir de ese punto empiece a tomar medidas.

1.5-

Luego debemos ubicar el reloj en un punto del eje, este punto será el punto A, después debemos ir girando el eje 360° y al mismo tiempo nuestro compañero debe ir anotando la medida más alta que se puede registrar en el punto A.

Punto A

1.6-

Después debemos hacer el mismo procedimiento pero esta vez fijando el reloj comparador en otro punto el cual será el punto B, y del mismo modo tomar la medida más alta que marque el reloj comparador mientras giramos el eje 360°.

Punto B

1.7-

Datos del reloj comparador:

Sensibilidad del reloj comparador: 0.01mm Datos obtenidos: Punto A: 0.01mm Punto B: 0.03mm Valor máximo de pandeo: 0.05mm El valor de pandeo se encuentra dentro del rango aceptable, esto quiere decir que el eje está en buenas condiciones de trabajo.

2- DETERMINACION DE LOS ERRORES DE FACEADO.

Herramientas: -

Llave mixta Base magnética Reloj comparador

Procedimiento: 2.1- Debemos montar el acople sobre el eje, el acople debe estar fijo ya que puede interferir en las medidas del reloj comparador.

2.2- En el acople debemos realizar las medidas en tres puntos, la medición en el plano horizontal será con el punto A y B, mientras que la medición en el plano vertical estará a cargo del punto C, como vemos en el siguiente gráfico:

2.3- Ubicamos el reloj comparador en el punto A y lo ponemos en 0 como lo hicimos anteriormente (parte 1.4) pero esta vez será en la superficie del acople, tomamos la mayor medida que marque el reloj comparador mientras el acople gira 360°.

Punto A

2.4- Ahora ubicamos el reloj comparador en el punto B, de igual forma vamos tomando la mayor medida de lectura que tome el reloj comparador mientras este se encuentre girando 360°.

Punto B

2.5- Luego procedemos a ubicar el reloj en el punto C, de la misma forma que los procedimientos anteriores tenemos que tocar la superficie, poner el reloj comparador en 0 y por ultimo hacer girar el eje con el acople 360° y un compañero debe ir tomando la mayar medida que marque el reloj comparador.

2.6- Datos del reloj comparador: Sensibilidad del reloj comparador: 0.01mm Punto A: -0.04 , 0.09+ Punto B: -0.03 , 0.04+ Punto C: -0.04 , 0.02+ Valor máximo de faceado: 0.05mm El valor de error de faceado no se encuentra dentro del rango aceptable, por lo que posiblemente el acople sufrió una deformación en su estructura, y no estaría apto para realizar un trabajo.

3- DETERMINACION DE LA PATA COJA.

Herramientas: -

Llave mixta Base magnética Feeler gauge (calibre fijo)

3.1- procedemos a aflojar los pernos de la base del motor, esto lo hacemos para poder medir con el calibre fijo la holgura que pueda encontrarse en las patas de base del motor.

3.2- luego que los pernos de la base del motor estén sueltos procedemos a introducir los calibres fijos e ir probando para calcular su medida de holgura entre la superficie y la base del motor, pero debemos hacer en los diferentes puntos como se muestra en la siguiente imagen.

3.3- Después debemos tomar las medidas que marca en la plancha del feeler gauge, debemos tomar estas medidas en las 4 patas del motor e ir anotándolas para más adelante hacer la compensación de la pata coja.

Feeler gauge

3.4- Datos obtenidos: Pata A: 0.07 Pata B: 0.04 Pata C: 0.08 Pata D: 0.04

4- COMPENSACION DE PATA COJA EN EL MOTOR

Herramientas: -

Llave mixta

-

Láminas de acero inoxidable

4.1- Llenar con láminas las patas del motor, de acuerdo al espesor medido con el feeler gauge, si no encontramos una lámina de la medida que necesitamos podemos combinar varias laminas hasta lograr el espesor que buscamos.

4.2- Datos obtenidos: El valor máximo de pata coja: 1.7mm 4.21- Apoyo A: Cantidad de láminas: 2 Espesor total: 1.7mm 4.22- Apoyo B: Cantidad de láminas: 1 Espesor total: 0.4mm 4.23- Apoyo C: Cantidad de láminas: 2 Espesor total: 1.2mm 4.24- Apoyo D: Cantidad de láminas: 1 Espesor total: 0.4

5- VERIFICACIONDE LA PATA COJA DEL MOTOR

HERRAMIENTAS: -

Llave mixta Base magnética Láminas de acero inoxidable Reloj comparador (palpador)

5.1- Una vez colocadas las láminas en las patas del motor procedemos a ajustar los pernos, cuando estos estén fijos tenemos que proceder a armar la base magnética con el reloj palpador.

5.2- Una vez instalada la base magnética con el palpador, procedemos a colocar el palpador sobre la superficie de la base del motor, cuando el palpador ya está tocando la superficie de la base tenemos que colocar a 0 como lo hicimos con el reloj comparador.

5.3- Luego procedemos a aflojar los tornillos, debemos tener cuidado de no tocar el palpador porque podemos hacer registrar una medida errónea, cuando aflojamos los pernos el palpador marcara una medida y esta debemos anotarla y compararla si esta en el rango que es 0.05mm.

5.4- Datos obtenidos: 5.41- Apoyo A Valor total:0.05mm 5.42- Apoyo B Valor total:0.05mm 5.43- Apoyo C Valor total:0.07mm 5.44- Apoyo D Valor total:0.01

6- Cuestionario: 6.1- señale los factores que afectan al alineamiento de ejes Uno de los factores más importantes es la pata coja, también pueden ser el faceado y el pandeo del eje.

6.2- ¿Qué tipos de pata coja se presentan en las máquinas y cuáles son los motivos por los que se origina? La pata coja puede ser ocasionada por mal diseño de fábrica, o a veces cuando se hace el desmontaje se golpean los componentes y estos pueden deformarse.

6.3- ¿Las tensiones en tubería pueden ocasionar pata coja en las bombas centrifugas? Sí, porque cuando las tuberías están en tensión hacen que las bombas pierdan estabilidad en sus apoyos provocando vibraciones o pata coja.

6.4- ¿Cómo afecta un sobredimensionamiento de la chaveta en error de faceado? Cuando la chaveta es muy grande puede hacer que el acople no entre completamente al eje y este provoca vibraciones.

6.5- ¿Qué entiendo por excentricidad en el alojamiento del acople? Es una desviación de Angulo que puede originar problemas, el acople no encaja correctamente por esta desviación y origina vibraciones.

Conclusiones: -

El pandeo, el faceado y la pata coja pueden ocacionar desgaste y problemas muy frecuentes en su funcionamiento. Las láminas nos permiten rellenar esos espacios vacios que se encuentran entre la base y la superficie donde se encuentra la máquina. Es importante hacer el alineamiento de la maquina porque nosotros no podemos observar aquellos desniveles que ocacionas fallos en la máquina.

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Los instrumentos utilizados tienen una mayor sensibilidad que otros instrumentos que nos ayudan a medir la el desalineamiento.

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El alineamiento de una maquina nos da muchos beneficios: • Amplitudes reducidas de la vibración • Niveles de temperatura de funcionamiento más bajos • Vida más larga del rodamiento • Larga duración del lubricante • Vida más larga del acoplamiento • Menos tiempo muerto no programado