• Author / Uploaded
• Jorge Mejia

• Categories
• Química
• Materiales
• Metales
• Sustancias químicas
• Elementos químicos

Citation preview

Niquelado El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico o químico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste y mejorar su aspecto en elementos ornamentales. Hay varios tipos de niquelado: • Niquelado mate • Niquelado brillante • Niquelado químico

Niquelado Mate El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales ( el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas capas de níquel en tiempos razonables, los componentes que se utilizan en el niquelado electrolítico son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante. Al baño es conveniente añadir un agente humectante para facilitar el mojado de las superficies y evitar la formación de burbujas.

Tres laminas con níquel depositado electrolíticamente. La primera lamina es con níquel brillante durante 10 minutos, la segunda con baño de níquel mate diluido, la tercera tiene un deposito de 1 mm de espesor don baño de níquel mate sin agitación. Obsérvese los cráteres que aparecen debido a las burbujas que quedaron adheridas a la superficie

Niquelado Brillante El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente. En los baños de niquelado electrolítico se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales. Si en vez de emplear un ánodo de níquel se emplea un ánodo que no se disuelva en el baño ( platino, plomo ... ) las sales de níquel se convertirán por efecto de la electrólisis paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y clorhídrico, con lo que se producirán dos fenómenos, una diminución del pH ( aumento de la acidez) y una disminución de la concentración de sales, esto llevara a la progresiva perdida de eficiencia del baño. Por esto los baños con ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50% del níquel en sales disueltas se tornan ineficientes y sus depósitos no son buenos.

Niquelado Químico El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador. Resulta por lo tanto la siguiente composición. • • • • •

Sulfato de níquel 200 g/l Cloruro de níquel 60 g/l Acido bórico 10 g/l Sacarina 1,5 g/l Humectante 0,5 g/l

El niquelado químico (NiP) deposita, por vía química, un níquel aleado con fósforo sobre un amplio espectro de materiales aluminio, acero inoxidable, aleaciones de aceros al carbono, cobre, latón, etc. El recubrimiento obtenido no es poroso y aumenta la dureza de material base. Las características del depósito variarán dependiendo del porcentaje en fósforo. Hay varios tipos de Níquel químico según su

porcentaje de fósforo o teflón en el baño, se pueden clasificar de la siguiente manera: • • •

Níquel teflón (NI-PTFE). Muy bajo coeficiente de fricción, excelente resistencia al desgaste. Medio contenido en fósforo: 6-8 %. Para aleaciones no férricas, elevada dureza hasta 1000 HV. Alto contenido en fósforo: 10-14 %. Máxima resistencia a la corrosión, dureza de 500-600 HV.

El tratamiento de níquel teflón (NiPTFE), es un recubrimiento que une a su alto contenido en fósforo (9-11 %P) partículas de teflón (8- 9% en peso), que dan al recubrimiento un índice de fricción excepcionalmente bajo (entre 0,05 y 0,1) y una excelente resistencia al desgaste. El níquel químico es un proceso adecuado para muchos sectores (indusria química, farmaceutica, impresión grafica, aeroespacial, automoción, moldeados y matrizados, etc...) ya que deposita una capa muy uniforme aún en partes interiores de la pieza (angulos, agujeros, etc.). Esto ahorra posibles rectificados posteriores al tratamiento.

Proceso de niquelado electrolítico y químico Según sea el tamaño de las piezas se emplean diversos métodos de niquelado, para las piezas pequeñas se utilizan tambores rotativos y se tratan a granel. El niquelado en bastidor o ganchera se aplica cuando la pieza a tratar es de un tamaño considerable, y queremos evitar rozamientos en la superficie del material. La pieza es colgada en bastidores adaptados a su geometría, se limpia su superficie para asegurar una buena deposición del metal, y se somete a un proceso electrolítico de recubrimiento en medio con el que se obtiene muy buena distribución del recubrimiento y las piezas grandes se sujetan en bastidores y se sumergen en los baños de niquelado.

Niquelados diluidos. Los baños anteriores son baños muy concentrados empleados industrialmente, la alta concentración de sales busca que el rendimiento en energía eléctrica sea muy alto, que la velocidad de deposición sea muy alta y que se puedan trabajar con altas intensidades de corriente para que la producción sea muy alta. A escala domestica o de laboratorio se pueden sin ningún problema diluir los baños añadiendo otro tanto de agua desgonzada. Eso si vigilar el pH para que este entre 4 y 5. El rendimiento de este baño es menor y burbujean más porque no

toda la corriente eléctrica se destina a la producción de níquel pero es suficientemente bueno. En todos los baños anteriores se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales. Si en vez de emplear un ánodo de níquel se emplea un ánodo que no se disuelva en el baño (platino, plomo...) las sales de níquel se convertirán por efecto de la electrólisis paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y clorhídrico, con lo que se producirán dos fenómenos, una diminución del pH (aumento de la acidez) y una disminución de la concentración de sales, esto llevara a la progresiva perdida de eficiencia del baño. Por esto los baños con ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50% del níquel en sales disueltas se tornan ineficientes y sus depósitos no son buenos. Por ello, y aunque se pueden emplear, se recomienda que siempre emplee ánodo de níquel. El empleo de baños con ánodo inactivo solo recomendable cuando el baño de níquel se emplea pocas veces o desaprovecha mucho baño. Conviene de todas maneras y a pesar de poca eficiencia emplear baños bastante diluidos.

se es se su

Si se tiene dificultades en obtener níquel metálico para emplearlo como baño siempre se puede acudir al desguace de una batería de níquel cadmio o de hidruro metálico como se indica en el apartado de reciclado de baterías de metal hidruro.

Galvanizado Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente. Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor). De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia. El método de galvanizado más frecuente es el proceso de inmersión en caliente. Se aplica un baño químico (inmerso en ácido) al hierro para limpiarlo de polvo, grasa y suciedad. Después se lava y se introduce en zinc fundido. En un proceso llamado sherardización, se recubre el producto con polvo de zinc y se calienta en un tambor cerrado durante varias horas a una temperatura entre 300 y 420 ºC. Otro método de galvanizado consiste en depositar el zinc mediante galvanoplastia para obtener una capa de espesor uniforme.

Utilidad La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no debe rebasar los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y ése se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado; lo que ocurre es que su combinación inadecuada es la que produce la corrosión. Uno de los errores que se comenten con más frecuencia es el del empleo de tuberías de cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado (vid. normas UNE 12502.3, UNE 112076, UNE 112081). Si la tubería de cobre, que es un material más noble, se sitúa aguas arriba de la de galvanizado, los iones cobre, que necesariamente existen en el agua o las partículas de cobre que se puedan arrastrar por erosión o de cualquier otra procedencia, se cementarán sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y éste se oxidará por formarse una pila bimetálica local Cu/Zn en los puntos en los que los iones cobre se hayan depositado como cobre metálico sobre el galvanizado. A partir de ese momento se acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos. Desaparecido el zinc del recubrimiento la pila será Cu/Fe y continuará corroyéndose hasta perforarse el tubo de acero. Como el galvanizado está instalado anteriormente este fallo pasa desapercibido y se suele atribuir al fin de la vida en servicio o, incluso, a la mala calidad del galvanizado. La causa, sin embargo ha sido la mala calidad del diseño: la instalación de la tubería de cobre aguas arriba, que es la que ha provocado la corrosión del galvanizado, aguas abajo. Por el contrario, en el caso de que las tuberías de cobre se instalen al final de la red, es decir, aguas abajo de la tubería de galvanizado, no existe ese problema siempre que se garantice que no haya agua de retorno que después de pasar por el cobre pase por el galvanizado. Si existe ese riesgo se deberá colocar un sistema anti retorno. En cualquier caso, es necesario colocar un manguito aislante entre el acero galvanizado de la instalación general y la tubería de cobre final para evitar el contacto galvanizado/cobre. Esta solución, sin embargo, es ineficaz en el caso anterior, tubería general de cobre y ramales finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la corrosión en el punto de contacto entre ambos materiales, que es lo único que hace el manguito, no se

evitará la corrosión. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua, o las partículas de cobre, que producirán picaduras sobre toda la instalación de galvanizado aguas abajo, tal como se ha explicado. Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se recubren joyas en metales más escasos como platino y rodio.

Proceso Existen varios procesos para recubrir de zinc el acero. Estos son el galvanizado en caliente, el metalizado por pistola, el cincado electrolítico y el galvanizado por laminación. El galvanizado en caliente se produce por la inmersión de la pieza a galvanizar en una piscina con zinc fundido (aproximadamente 450 ºC). La capa de zinc no dependerá del tiempo de inmersión, sino del grosor de la pieza y la cantidad de silicio del acero a galvanizar. En los procesos de cincado electrolítico se utilizan los siguientes elementos: Fuente de alimentación: es un transformador que baja el voltaje de 380 V, 220 V ó 110 V a tensiones menores (de 0,1 a 12 V). Además, estos equipos poseen semiconductores (placas de selenio, diodos y últimamente tiristores) que transforman la corriente alterna en corriente continua, que es la que se utiliza para estos procesos. Esta fuente debe tener en lo posible un sistema de regulación de voltaje, puesto que cada proceso tiene un rango de tensión en el que el resultado es óptimo. Electrolito: es una solución de sales metálicas, que serán las que servirán para comenzar el proceso entregando iones metálicos, que serán reemplazados por el ánodo. Por ejemplo, los baños de niquelado se componen de sulfato de níquel, cloruro de níquel y ácido bórico. Los baños de cincado contienen cianuro de sodio, hidróxido de sodio y soda cáustica (los alcalinos) o cloruro de cinc, cloruro de potasio y ácido bórico (los ácidos).

Además se agregan a los electrolitos sustancias orgánicas como tensoactivos, agentes reductores y abrillantadores: sacarina sódica, trietanolamina, formalina, urea, sulfuro de sodio, carboximetilcelulosa y varios tipos de azúcares (derivados por ejemplo de extractos del jarabe de maíz). Ánodos: son placas de metal muy puro, puesto que la mayoría de los procesos no resisten las contaminaciones: níquel 99,997 %; cobre 99,95 %; zinc 99,98 %. Cuando un ion entrega su átomo de metal en el cátodo, inmediatamente otro lo reemplaza desprendiéndose del ánodo y viajando hacia el cátodo. Por lo que la principal materia prima que se consume en un proceso de galvanizado es el ánodo.

GALVANOPLASTIA Mediante esta operación se cubren objetos metálicos con un metal distinto por ejemplo, el oro o la plata se pueden electro depositar sobre metales más baratos. El ánodo es una barra de plata, el cátodo la cuchara por platear y el baño una solución de cianuro de potasio y plata. Al paso de la corriente eléctrica la plata del ánodo se disuelve y se forman iones plata; sobre la cuchara que actúa como cátodo, se reducen los iones plata formándose una capa de plata metálica. Las técnicas electrolíticas hacen posible la obtención de los metales más activos a partir de sus compuestos, por ejemplo iones como Na+, Mg + , Al + son extremadamente difíciles de reducir, de hecho, no existe un reactivo químico fácil de obtener que pueda reducir a estos iones a metales en grandes cantidades. Electro plateado: Un objeto puede rodearse de una capa de metal en una celda electrolítica como esta. El electrolito contiene iones de metal y el objeto se coloca como cátodo, para que ahí se depositen esos iones al ganar electrones. El ánodo de plata se conecta el electrodo positivo de la fuente de energía eléctrica, y el cátodo al negativo. Las reacciones son: • cátodo (reducción) Ag+ + e- ----- Ag (recubre el objeto) • Ánodo (oxidación) Ag ----- Ag+ + eEstas reacciones generan un flujo constante, de iones de plata del ánodo del cátodo, donde se van depositando. El grosor de la capa depende del tiempo que se pase corriente eléctrica a través de la disolución, del área del objeto y de la intensidad aplicada.

Cuando el objeto que se va a recubrir no conduce electricidad, se le impregna con polvo de grafito o bien, mediante un proceso químico se depositan sobre el pequeñas cantidades de metal. En ambos casos se trata de que objetos, casi siempre de plástico, conduzcan la electricidad para que actúen Las defensas de los automóviles se protegen de la corrosión mediante electrodeposición de Níquel, y posteriormente de Cromo, sobre la pieza original de hierro, en lo que se desconoce como cromado. Cuando en lugar de cromo se emplea zinc se obtiene hierro galvanizado. Otra aplicación de este proceso es conducir las matrices de níquel con las que se fabrican los discos fonográficos (niquelado). En un proceso relacionado con este, el anodizado de ciertos metales permite oxidar su superficie. El oxido del metal crea una capa resistente a la oxidación posterior. Prácticamente todos los utensilios de aluminio que conoces están anodizados

GALVANOTECNIA Proceso electroquímico por el cual se deposita una capa fina de metal sobre una base generalmente metálica. Los objetos se galvanizan para evitar la corrosión, para obtener una superficie dura o un acabado atractivo, para purificar metales (como en la refinación electrolítica del cobre), para separar metales para el análisis cuantitativo o como es el caso de la electrotipia, para reproducir un molde. Los metales que se utilizan normalmente en galvanotecnia son: cadmio, cromo, cobre, oro, níquel, plata y estaño. Las cuberterías plateadas, los accesorios cromados de automóvil y los recipientes de comida estañados son productos típicos de galvanotecnia. En este proceso, el objeto que va a ser cubierto se coloca en una disolución (baño) de una sal del metal recubridor, y se conecta a un terminal negativo de una fuente de electricidad externa. Otro conductor, compuesto a menudo por el metal recubridor, se conecta al terminal positivo de la fuente de electricidad. Para el proceso es necesaria una corriente continua de bajo voltaje, normalmente de 1 a 6 V. Cuando se pasa la corriente a través de la disolución, los átomos del metal recubridor se depositan en el cátodo o electrodo negativo. Esos átomos son sustituidos en el baño por los del ánodo (electrodo positivo), si está compuesto por el mismo metal, como es el caso del cobre y la plata. Si no es así, se sustituyen añadiendo al baño periódicamente la sal correspondiente, como ocurre con el oro y el cromo. En cualquier caso, se mantiene un equilibrio entre el metal que sale y el metal que entra en la disolución hasta que el objeto está galvanizado. Los materiales no

conductores pueden ser galvanizados si se cubren antes con un material conductor como el grafito. La cera o los diseños de plástico para la electrotipia, y las matrices de los discos fonográficos se recubren de esta manera. Para asegurar una cohesión estrecha entre el objeto a ser recubierto y el material recubridor, hay que limpiar el objeto a fondo, ya sea sumergiéndolo en una disolución ácida o cáustica, o bien utilizándolo como ánodo en un baño limpiador durante un instante. Para eliminar irregularidades en las depresiones de la placa y asegurar que la textura de su superficie es de buena calidad y propicia para el refinado, hay que controlar cuidadosamente la densidad de la intensidad de corriente (amperios por metro cuadrado de superficie de cátodo) y la temperatura. Con frecuencia se añaden al baño ciertos coloides o compuestos especiales para mejorar la uniformidad de la superficie de la placa. Algunos metales, en concreto el cromo, tienen poco poder desprendedor, es decir, tienden a recubrir excesivamente las protuberancias y dejan las grietas del ánodo completamente desnudas. (Véase Electroquímica; Técnicas de impresión.)

El proceso del Galvanizado

Normas del Galvanizado La norma básica que especifica las características que deben cumplir los recubrimientos galvanizados que se obtienen en las instalaciones discontinuas de galvanización en caliente (conocidas normalmente como instalaciones de galvanización general), es la norma española e internacional UNE EN ISO 1461:1999, "Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo".

El criterio para determinar la calidad del galvanizado por inmersión son el aspecto superficial o visual, la adherencia y el espesor. Este último es el más relevante, dado que la duración es directamente proporcional a su espesor.

Espesor de la pieza

Recubrimiento LocalRecubrimiento medio (mínimo) (mínimo) g/m2 µm g/m2 µm 505 70 610 85

Acero >= 6 mm Acero >= 3 mm hasta 395 < 6 mm Acero >= 1,5 mm hasta 325 < 3 mm Acero < 1,5 mm 250 Piezas moldeadas >= 6 505 mm Piezas moldeadas < 6 430 mm

55

505

70

45

395

55

35

325

45

70

575

80

60

505

70

Preparación del Material En los artículos o construcciones metálicas que lleven partes o perfiles huecos, es necesario realizar orificios de ventilación en los lugares adecuados, para permitir la entrada y salida del zinc en dichas partes huecas y la correspondiente salida y entrada de aire en las mismas. Normalmente no es conveniente taponar estos agujeros después de la galvanización, porque la aireación que proporcionan al interior de estas partes huecas favorece la formación de una buena capa de pasivación en el recubrimiento interior de zinc. Si por cualquier causa fuera necesario cerrar estos agujeros, puede hacerse con tapones de plástico, aluminio o plomo. DIAMETRO (mm) < 25 25 - 50 50 - 100 100 - 150 > 150

DEL

PERFILDIAMETRO MINIMO DEL AGUJERO (mm) 10 12 16 20 Consultar con el galvanizador

Cromado El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones. El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes ( 0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera bastante dureza y precisión. El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre, latón o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. La grifería doméstica es un ejemplo de piezas cromadas para dar embellecimiento. El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se depositan son tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

Procedimiento de cromado En un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de óxido de plomo que es conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al contrario que en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en

el cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico.

Cromado para superficies plásticas El cromo hexavalente (Cr (VI)) es el material más utilizado por la mayoría de empresas dedicadas al metalizado, concretamente al cromado. Una de las grandes desventajas que presenta este material es su potencial cancerígeno. Se está desarrollando un nuevo proceso basado en una tecnología de auto-ensamblaje molecular (SAM – self assembly methodology) mediante el uso de nano-partículas, lo que permitirá evitar el uso de este material. Esta técnica ya ha sido desarrollada a escala de laboratorio en España. Los principales objetivos del proyecto son: •

•

• •

Desarrollar un proceso de cromado integrado de superficies plásticas. Dicho proceso será de bajo coste y medioambientalmente sostenible eliminando el uso de: ácido crómico, catalizadores de paladio y depósitos electroquímicos de níquel. Reducir el tiempo y número de tanques (de cromado y enjuague) necesarios en el proceso (esto implica una reducción en el consumo de agua y residuos). Ofrecer flexibilidad en el tipo de materiales plásticos a utilizar. El nuevo sistema de cromado se podrá aplicar a ABS, PP, PET y PVC. Incrementar la estabilidad del proceso comparado con el clásico proceso de metalización química.

Cálculo del tiempo mínimo de recubrimiento de cada baño • Datos Para Cada Baño BAÑO ELECTROLITICO

VOLTAJE (V)

DENSIDAD CORRIENTE (Amp/dm²)

DE RENDIMIENTO CATÓDICO (%)

Desengrane

6-8

6

--

Cobreado

2-4

1

60

Niquelado

4-6

6

96

Cromado

8 - 15

12

15

• Cálculo del peso del metal depositado Recubrimiento

e (cm)

1

Cobreado

0,00100

8,93

Niquelado

0,00090

8,90

Cromado

0,000025

7,10

• • • • • • • • •

Control de calidad. Control de calidad de la materia prima. Control de calidad de las piezas pulidas C. Control de calidad en la sección galvánica. Espesor. Adhesión. Brillo. Ensayo de corrosión. Intercambiamos temas afines.

Los ánodos se fabrican en plomo o mejor en una aleación de plomoantimonio. También se pueden realizar en grafito. Es conveniente aunque no imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces más superficie que la de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en cromo duro, cuanto mas cerca este el ánodo del cátodo mas uniforme es la distribución del cromo. En ese caso se recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que este trabajando bien debe tener un color grisáceo de oxido de plomo. Si el ánodo tiene un color amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo debido a que hay poca densidad de corriente. Conviene sacar los ánodos del electrolito cuando no este en operación. Corriente. Para la electrólisis del cromo es conveniente emplear corriente continua filtrada. No es conveniente emplear corriente rectificada de media onda sin filtrar ya que el los momentos en que la tensión es nula el ácido crómico ataca al cromo pasivandolo. Al pasivarse aumenta la resistencia eléctrica del cromo y se disminuye la adherencia de las capas subsiguientes. De igual manera no se deben dejar las piezas a cromar inmersas en el electrolito sin corriente y cuando se sumerjan por primera vez deberán llevar la corriente conectada. Voltaje. El voltaje esta determinado por la configuración de la cuba y los electrodos. Lo que hay que controlar es la intensidad. De cualquier manera el voltaje suele estar por debajo de los 7 voltios. El cromo duro y el cromo brillante son exactamente iguales, lo único que ocurre es que

la capa de cromo duro suele ser mucho mas gruesa y se aplican mayores intensidades para que este mayor espesor se consiga antes.

http://www.cientificosaficionados.com/tecnicas/cromado%20electrolitico.htm http://es.wikipedia.org/wiki/Niquelado http://html.rincondelvago.com/galvanizado.html http://www.galvanizadoslacunza.com/Empresa.htm http://es.wikipedia.org/wiki/Cromado http://www.monografias.com/trabajos6/croma/croma.shtml