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Thumb Water Sprinkler Company TOURIS ALEJANDRO, presidente de Thumb Water Sprinkler Company, acaba de citar a una reunión a su personal clave para analizar nuevos procedimientos de planeación de inventarios en Green Thumb. El Señor TOURIS inicia la reunión. Señor TOURIS: He citado a esta reunión para explorar nuevos caminos para la planeación de inventarios en nuestra organización. La incidencia de faltantes de almacén en nuestro inventario de materias primas nos ha llevado a pérdidas de negocio, hasta el punto de que ya no podemos tolerarlo más. La respuesta no es tener cantidades de pedido más elevadas y mayores existencias de seguridad, dado que los cargos por intereses para mantener posesión de nuestros inventarios nos están comiendo vivos. ALMAZAN DAVID: Estoy completamente de acuerdo, Señor TOURIS. Como gerente de producción, pudiera añadir que cuando en producción colocamos pedidos de materiales al almacén, lo mismo puede ocurrir que no tienen existencias como que sí las tienen. Los almacenes están llenos, pero de materiales equivocados. Algo tiene que hacerse. PASTOR JUAN JOSE: Bueno como gerente de materiales, aparentemente aquí soy quien está en el banquillo de los acusados. Hemos llegado a la conclusión de que nuestro sistema tradicional de cantidad fija de pedidos y de punto de pedido simplemente no está cumpliendo su objetivo. Los pedidos de nuestros clientes son individualmente demasiados grandes y demasiado separados entre sí para que coincidan con los supuestos de nuestro sistema actual. Anticipándose a éste problema, Bustamante Gerardo, nuestro analista del sistema de inventarios, ha estado asistiendo a una clase vespertina sobre planeación de requerimiento de materiales (MRP) en la universidad. Gerardo ha seleccionado el aspersor para pasto # 377 (foto Nº1) para demostrar la técnica MRP. ¿Gerardo nos hace el favor de demostrar los resultados del análisis?

BUSTAMANTE GERARDO: Gracias, señor Pator. He preparado un programa MRP para el #377 con base en nuestro más reciente programa maestro de producción, en la lista de materiales del #377 y en el estado de inventarios del #377, así como de sus componentes. El programa de pedidos planeados resume los tiempos recomendados y el tamaño del pedido de los componentes #377. Una vez estudiados por los presentes los resultados del análisis MRP, ALMAZAN DAVID tiene algunas preguntas aclaratorias. ALMAZAN DAVID : Por lo que comprendo de la mecánica de MRP, ¿podrías tomar simplemente un componente del programa MRP y explicar los cálculos?. BUSTAMANTE GERARDO: Seguro, Almazán. Concentrémonos en el componente C: motor hidráulico. Primero observa que nuestro análisis de los pedidos de los clientes y de los pronósticos de los pedidos ha dado como resultado la tabla nº 1, que es el programa maestro de producción del aspersor para pasto #377.

Tabla Nº 1: Programa Maestro de Producción: Aspersor para pasto #377 1 Requerimientos brutos

2

3

Semana 4 5 1.000

6

7

8 2.000

Se necesitan mil unidades en la semana 4, y dos mil unidades en la semana 8. Después, de la lista de materiales del #377, tabla nº 2: Tabla Nº2: Lista de Materiales: Aspersor para pasto #377 Código del padre

377

Código del component e

Código del nivel

377

0

M

1

F

1

H

1

A

2

B

2

C

2

A

2

D

2

B

2

M

F

Descripción Aspersor para pasto #377 Ensamble del motor hidráulico Ensamble del bastidor Ensamble de receptáculo para manguera #699 Tubo de aluminio de ½´´ de diámetro 1/32´´ Tornillo para metal de ½´´ x 1/16´´ Motor hidráulico Tubo de aluminio de ½´´ de diámetro 1/32´´ Tapón de plástico de ½´´ x ½´´ #115 Tornillo para metal de ½´´ x 1/16´´

Componentes necesarios por padre

1 1 1

10 3 1 40 3 3

Podemos observar que una unidad del componente C se incorpora en cada unidad del componente M (ensamble del motor hidráulico) y una unidad del componente M entra en cada aspersor #377. Quizá esta relación se pueda ver más claramente en la figura nº 1.

GREEN THMB WATER SPRINKLER

COMPANY

Figura Nº 1 – Estructura del Producto: Aspersor para pasto #377

Y en la tabla nº 3: Tabla Nº 3 – Lista de Materiales por Niveles: Aspersor para pasto #377 0 377

Niveles 1

2

M A B C F A D B H

Cantidad 1 1 10 3 1 1 40 3 3 1

Después de estudiando el programa MRP del #377 de la figura nº 2 nota que la cantidad de unidades #377 disponibles durante la 4 semana es de 200 unidades (diferencia entre el saldo del inventario a mano y la existencia de seguridad). Dado que en la semana 4 necesitamos 1000 unidades #377 y sólo hay disponibles 200 unidades en el inventario, tenemos un requerimiento neto de 800 unidades en la semana 4.

Figura Nº 2 – PROGRAMA MRP: Aspersor para pasto #377

Número de semanas Códig o de artícu lo

Códi go del nivel

Tama ño del lote

Plazo de entregas semanas

A la ma no

Existen cia de segurid ad

Asi gna dos

1

2

3

4

5

6

7

2. 0 0 0

1. 00 0

Requerimie ntos brutos

8

Recepcione s programad as Disponible 377

0

LFL

1

500

300

20 0

20 0

20 0

20 0

Requerimie ntos netos

80 0

Recepcione s de pedidos planeados

80 0

Liberación de pedidos planeados

80 0

Requerimie ntos brutos

80 0

2. 0 0 0 2. 0 0 0 2. 0 0 0 2. 0 0 0

Recepcione s programad as Disponible M

1

LFL

1

20 0

20 0

20 0 2. 0 0 0 2. 0 0 0

200 Requerimie ntos netos

60 0

Recepcione s de pedidos planeados Liberación de pedidos planeados

60 0 2. 00 0

60 0

Requerimie ntos brutos

2. 0 0 0

80 0

Recepcione s programad as Disponible F

1

LFL

1

30 0

30 0

30 0 2. 0 0 0 2. 0 0 0

300 Requerimie ntos netos

50 0

Recepcione s de pedidos planeados Liberación de pedidos planeados

50 0 2. 00 0

50 0

Requerimie ntos brutos

2. 0 0 0

80 0

Recepcione s programad as Disponible 1.000

1.5

1.0

30 0

30 0

30 0

50 0

50 0

50 0

5 0 0

Puesto que toma una semana procesar un lote de unidades #377 a través de las operaciones de ensamble final, las 800 unidades deben iniciarse en ensamble final en la semana 3, es decir, una semana antes. Si 800 unidades #377 deben iniciarse su ensamble final durante la semana 3, se necesita 800 componentes M en la semana 3, y este requerimiento se muestra como un requerimiento bruto del componente de la semana 3. Cuando se aplica esta misma lógica en el componente M, 600 unidades del componente M deben iniciar su producción durante la semana 2, y esto crea un requerimiento bruto de 600 unidades del componente C en la semana 2. Los requerimientos de 2000 unidades de componentes C durante la semana 6 resultan directamente de los requerimientos brutos del #377 de la semana 8. Los requerimientos brutos de 1000 unidades del componente C durante la semana 4 provienen de la necesidad de embarcar partes para servicio a los clientes. Esta información se encuentra en la tabla nº 4 – Reporte del Estado de Inventarios: Aspersor para Pasto #377. Tabla Nº 4 – Reporte del Estado de Inventarios: Aspersor para Pasto #377 Códig o de la pieza

A la ma no

Existen cia de segurid ad

Asig nado

Tama ño del lote*

Plazo de entrega (semana s)

Recepción Programada Canti dad

Sem ana

Pedidos por piezas para servicio Canti Sema dad na

377 M F H

500 300 LFL 1 200 0 LFL 1 300 0 LFL 1 1.50 200 1.000 1.000 2 0 + A 30.0 5.000 15.00 50.00 2 50.00 1 00 0 0+ 0 B 5.00 0 2.500 10.00 1 0 0+ C 1.00 500 800 1.000 2 1.000 1 1.000 4 0 + D 3.00 0 2.000 10.00 2 10.00 1 0 0+ 0 *El signo (+) indica que puede pedirse cualquier cantidad por encima del mínimo, por ejemplo, 1.000+ indica que pueden pedirse 1.000 o más.

Esto explica la forma en que se determinaron los requerimientos brutos del componente C. Una explicación adicional de todos los requerimientos brutos del programa MRP de la Figura Nº 2 – PROGRAMA MRP: Aspersor para pasto #377 aparece en la tabla nº 5: Cálculo de los requerimientos brutos: Aspersor para pasto #377.

Para calcular el Disponible durante la semana, vea la nota en la parte inferior de la figura nº 2. Los requerimientos brutos de 600 unidades del componente C durante la semana 2 se cumplen mediante la recepción programada de 1.000 unidades en la semana 1, aunque solo 700 de esas unidades están disponibles para su uso durante la semana 2, ya que nos faltaban 300 unidades al principio de la semana 1 debido a una sobreasignación del inventario a la mano más allá de su existencia de seguridad. Los requerimientos brutos de 600 unidades de la semana 2, combinados con las 700 unidades disponibles de la semana 2, nos dan 100 unidades disponibles para cumplir con los requerimientos brutos de mil unidades de la semana 4. Estos nos deja un requerimiento neto de 900 unidades en la semana 4 y mil unidades, que es el tamaño mínimo de lote que se planea recibir durante la semana 4. Después de desplazarse dos semanas por el plazo de entrega para recibir el embarque del componente C, deberíamos liberar el pedido de mil unidades en la semana 2. Los requerimientos brutos de 2.000 unidades de la semana 6 se calculan de manera similar. ¿Comprendes ahora la forma en que avanzamos a través del programa MRP en la figura nº 2?, en otras palabras, ¿de qué manera sabes que tenemos la capacidad de producción para producir el MPS y cómo sabes que los materiales estarán disponibles a tiempo para que nos permitan producir el MPS?. BUSTAMANTE GERARDO: es una buena pregunta, Almazan. Sabemos que los materiales comprados estarán disponibles en cantidades suficientes y a tiempo para satisfacer el programa de pedidos planeados, tabla nº 6 porque hemos comprobado dos veces lo anterior ante nuestros proveedores. Este método de verificar si se pueden suministrar los materiales a tiempo para hacer que la producción del MPS sea factible es una continua necesidad del MRP. Si descubrimos que tal vez un material no puede suministrarse a tiempo o en cantidades suficientes para llenar nuestro programa de pedidos planeados, sólo nos quedarían dos alternativas: acelerar la entrega del pedido, y quizás pagar más para tener el pedido procesado en tiempo extra por nuestros proveedores, o cambiar el MPS y repetir nuevamente todo el proceso de MRP. Si se cambia el MPS, el producto final afectado tendría que desplazarse en periodos futuros posteriores dentro del MPS. El MPS también se verificó en lo que se refiere a la factibilidad de la capacidad de producción. Se desarrollaron programas de carga para cada departamento de producción en la planta; se incluyeron todos los productos del MPS, y resultó claro que existía suficiente capacidad de producción en cada departamento que nos permitiera producir el MPS. Con esto llegamos a un punto interesante ¿De qué manera desarrollamos programas detallados de producción semanal del programa MRP que

se muestra en la Figura Nº 2 – PROGRAMA MRP: Aspersor para pasto #377? Sólo los elementos 377 M Y F, que son los elementos de nivel superior, requieren de producción en la planta, todos los demás se adquieren de proveedores. Los departamentos de producción donde se fabrican los elementos 377 M y F incluyen las liberaciones de pedidos planeados para estos elementos en sus programas de carga. Por ejemplo: deben entrar a producción del departamento de fabricación y ensamble mecánicos 600 y 2.000 unidades del componente M en la semana 2 y 6 respectivamente. La cantidad de mano de obra por unidad y las horas máquinas por unidad se multiplican por estas cantidades, y el resultado es la capacidad de producción correspondiente al componente requerido en el departamento M. Cuando se sigue este mismo procedimiento para todos los productos, la carga se puede comparar con la mano de obra y con la capacidad de máquinas del departamento. Este mismo análisis de carga también se aplica al departamento de ensamble final y al departamento de fabricación y ensamble metálico. Como puedes ver, la planeación de requerimientos de capacidad (CRP), como se conoce éste análisis, es una porción necesaria del proceso general de producción y de planeación de inventarios. Adicionalmente de los programas MRP se seleccionan los programas detallados de producción de los departamentos de producción. Cuando se toman todas las liberaciones de pedidos planeados de todos los componentes del programa MRP, que se van a producir en la fábrica y se clasifican de acuerdo a sus departamentos de producción, el resultado son los programas de producción de cada departamento.

Tabla nº 5: Cálculo de los requerimientos brutos: Aspersor para pasto #377.

Código del compone nte

Códig o del padre

M M F F H H A A A

377 377 377 377 377 377 M F M

1 1 1 1 1 1 10 40 10

Componentes requeridos para la producción de los padres Cantid Sema ad na 800 3 2.000 7 800 3 2.000 7 800 3 2.000 7 6.000 2 20.000 2 20.000 6

A

F

40

80.000

6

B B B B C C C D D

M F M F M M F F

3 3 3 3 1 1 3 3

1.800 1.500 6.000 6.000 600

2 2 6 6 2

2.000 1.500 6.000

6 2 6

Compone ntes requerido s por el padre

Partes para servicio requeridas Cantid ad

Requerimiento s brutos totale

Sema na

1.000

4

Cantid ad 800 2.000 800 2.000 800 2.000

Sema na 3 7 3 7 3 7

26.000

2

100.00 0

6

3.300

2

12.000 600 1.000 2.000 1.500 6.000

6 2 4 6 2 6

Tabla Nº 6: Programa de pedidos planeados: Aspersor para pasto #377 Código del artícul o 377 M F H A B C D

Semana 1

2

3

4

5

6

800

7

8

2.000

600 500

2.000 2.000

1.000

1.500 66.000

10.000 1.000

¿Notas la conexión departamentales?

1.900

entre

MRP

y

los

programas

de

producción

ALMAZAN DAVID: Sí, Ahora ¿puedes resumir, por favor la forma en que en la práctica se aplicaría el MRP a todos nuestros productos? BUSTAMANTE GERARDO: El procedimiento para nuestros seis productos principales sería mecánicamente el mismo que hemos mostrado para el #377. La diferencia más importante estaría en la computarización de todo el proceso, las cifras que hemos visto aquí se calcularon manualmente. Estas podrían ser las tareas principales para hacer que un sistema MRP se volviera operativo: 1) Elaborar un archivo computarizado preciso de los estados de inventarios de todos nuestros productos. 2) Mejorar nuestros métodos de pronósticos de manera que podamos combinar pronósticos con pedidos de clientes a la mano para formar una base confiable de un programa maestro de producción preciso. 3) Elaborar un archivo de lista de materiales computarizado actualizado de todos nuestros productos. 4) Contratar los servicios de SAP o de ORACLE para que nos ayuden a instalar el programa de cómputo MRP y eliminar los errores del sistema MRP después de su instalación. Yo estimaría que podríamos tener un sistema MRP operando para todos nuestros productos en aproximadamente seis meses. Señor TOURIS Gerardo, ¿cuáles son las ventajas principales del MRP sobre nuestro sistema actual de planeación de inventarios, que está ligado con cantidades económicas de pedido y puntos de pedido? BUSTAMANTE GERARDO: 1) Mejor servicio al cliente. 2) Menores niveles de inventario. 3) Una eficiencia de operación más elevada en nuestros departamentos de producción.

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP) PROGRAMAS DE CARGA TABLA Nº 7: EFECTOS DE CARGA DEL MPS EN LAS CAPACIDADES DE LOS CENTROS DE TRABAJO -2

-1

1

Semanas 2 3 4

5

6

7

8

Ensamble final (unidades) Horas de mano de obra Horas máquina

400 240

Ensamble de bastidor (unidades)

80 0 32 0 28 0

Horas de mano de obra Horas máquina Pedir componente #115 (partes)

1.6 00 800 480

800

2.4 00

1.6 00

560 4.8 00

300 180 60 0 24 0 21 0

640

1.8 00

1.8 00 900 540

600

1.8 00 720 630 5.4 00