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• Irina Baez

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Materiales Cerámicos Los materiales cerámicos pueden ser cristalinos, amorfos o mezclas de ellos. La mayor parte de los cerámicos tienen alta dureza y resisten altas temperaturas, pero tienden a tener fragilidad mecánica con baja tenacidad y ductilidad. Las ventajas de los materiales cerámicos son su bajo peso, su alta resistencia y dureza, su buena resistencia al calor y a la humedad y propiedades aislantes. La extracción de arcilla se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras estás se regeneran para diferentes usos, preferiblemente agrícola. Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras para iniciar su proceso envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de homogenización. La materia prima procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la línea de fabricación. El tipo de almacenamiento Depende si la molienda se hace por vía húmeda por vía seca.

Proceso de fabricación de los materiales cerámicos Desmenuzado mezcla y molienda: La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales cerámicos consiste en un desmenuzado previo a la entrada de la planta y en una molienda de la planta. En el desmenuzado se reduce el tamaño de grano de la arcilla consiguiendo una homogenización del material evitando un mayor consumo energético y alargando la vida útil de los equipos una vez desmenuzadas los diferentes tipos de de arcilla se almacenan en Silos. A continuación, se mezclan la proporción de arcilla desengrasantes posibles adictivos que van a formar la mezcla arcillosa. Para ello se emplean si los independientes con dosificadores o cajones alimentadores.

La molienda consiste en una segunda reducción el tamaño de las partículas de la arcilla empleado en molinos de martillos dibujos de rulos desintegradores laminadores etc. Amasado: Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la materia prima se introduce la arcilla en la amasadora donde se producirá la primera adición de agua para tener una masa plástica y moldeable Ford extrusión. La cantidad de agua que se introducen depende de la humedad con la que venga la arcilla de la cantera y de las condiciones climáticas a la que esté expuesta durante la fase de almacenamiento.

Moldeo Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora, donde mediante bomba de vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se presiona contra un molde, obteniendo una barra conformada con la forma del producto. Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede trabajar con pastas cerámicas más secas.

Cortado y apilado Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del cortador donde se fijarán las dimensiones finales del producto. El material cerámico se apila en estanterías o vagonetas antes de introducirlo en el secadero.

Secado y cocción El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el contenido de humedad de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del secadero entra en el horno túnel para el proceso de cocción, que consta de tres zonas diferenciadas, calentamiento, cocción y enfriamiento. La tecnología actual de los hornos túneles permite lograr una producción industrial de materiales cerámicos con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo energético y también las emisiones de gases a la atmósfera.

Empaquetado y almacenamiento Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los materiales cerámicos y se depositan sobre la línea de empaquetado y plastificado.

Por último, los paquetes se almacenan en el patio exterior a la espera de ser transportados hasta el emplazamiento de las obras.

Tipos de materiales cerámicos Teja: es una pieza con la cual se forma cubiertas de edificios, para recibir y o canalizar agua de lluvia, nieve, granizo, etc. Sus formas pueden ser muy variadas, regular o irregular, planas o curvas, lisas o acanalada ¿Como se hacen? La arcilla pasa por un desmenuzador para circular bien por la tolva, luego va a otra tolva donde hay una composición preparada y esa arcilla va al molino. En el molino la arcilla se convierte en polvo y luego va a una amasadora donde se agrega agua para formar el barro y carbonato de calcio para evitar que esta sea de color blanco. El siguiente paso es la galletera, esta extrae todo el aire que hay en el barro para evitar inconvenientes y por último compactar el barro según el tipo de forma de teja que queramos. Una vez conformada la teja, se evacua los restos de agua que contiene a través de un secadero a una temperatura progresiva que alcanza los 70 grados. Al salir del horno van al proceso de pintura donde se realiza todo tipo de detalles de acabados.

Tipos de teja

Teja francesa: Su función es canalizar las aguas de lluvia, es ideal para fachadas y quinchos,

hay distintos colores como negro, rojo, verde etc.

Teja colonial: Es muy estética y su diseño fue cambiando con el tiempo.

Teja romana: Se utiliza para tejado de edificios con tejado inclinado. Sus colores pueden ser: natural Siena marfil y su pendiente mínima es 22% o de 40%

Azulejo Los azulejos son piezas de tierra cocida recubiertas de una superficie vidriada, de colorido variado, que sirven para revestir paramen- tos afectados por humedad interior, o con fines decorativos Pueden definirse como unas piezas construidas por un cuerpo grueso de estructura porosa, elaborado con una masa de arcilla seleccionada, y una capa mucho más fina que cubre una de las caras de la pieza. Esta capa está formada por un esmalte especial que le proporciona sus cualidades de impermeabilidad, resistencia al desgaste y agradable aspecto. Los revestimientos realizados con azulejos reciben la denominación de alicatados. Fabricación: Como ya hemos dicho, los azulejos se fabrican con arcilla seleccionada. Una vez moldeada la arcilla, se procede al secado natural a fin de extraer toda la humedad que pudiera contener. Antes de proceder al esmaltado,

las piezas de arcilla sufren su primera cocción. Esta se efectúa a una temperatura entre los 900 y 1000. A continuación, viene el barnizado, que consiste en aplicar sobre una de las caras de la pieza una composición fusible en la que inter- vienen plomo, estaño y diversos óxidos de hierro, manganeso, cobre y cobalto. También se utiliza el engobado o «engobaje>, palabras que en cerámica significan recubrir una superficie con una materia coloreada especial, que altera el color de la arcilla cocida y una posterior aplicación de un esmalte transparente. Se emplean, pues, dos tipos de esmalte unos incoloros y otros coloreados. Los primeros actúan sobre el color de la masa, al que dan brillo sin modificarlo para nada. Los segundos se utilizan para colorear y barnizar de una sola vez. Se aplican en frío, bien a mano o por medio de máquinas especiales, por inmersión, por riego y, a veces, a pincel. La vitrificación se obtiene por una nueva cocción, realizada a la misma temperatura que la anterior, Las formas adoptadas, casi sin excepción, son la cuadrada y la rectangular. En cuanto a las dimensiones más corrientes de los azulejos, son las siguientes: -Azulejos cuadrados: 2×2 cm, 10 × 10 cm, 15 x 15 cm y 20 x 20 cm. - Azulejos rectangulares: 15 x 15 cm, 15 x 7,5 cm, 15 10 cm, 20>< 5 cm y 20 10 centímetros. El grosor varía entre 5 y 11 cm, según el tamaño. Para complementar el revestimiento de una pared se emplean una serie de piezas especiales. Citamos las más corrientes: -Molduras, de distintas formas y tamaños, se utilizan para rematar un alicatado, enlazando con la hilera superior. Sustituyen, por lo tanto, a los azulejos romos. Por regla general, son de distinto color al revestimiento. - Azulejo romo, que se utiliza para formar la última fila del revestimiento, tanto superior como lateral. -Medias cañas, que son unas piezas de 10 a 15 cm de longitud y de 3 a 5 cm de anchura y se colocan en el cruce o ángulo de intersección de dos paramentos. -Azulejo doble romo que se coloca Formas y tamaños de los azulejos corrientes en el lugar correspondiente a la última fila en donde la enlaza la hilada superior con la lateral extrema -Cubrejuntas, con el esmalte dispuesto en la cara cóncava, es decir, en la cara contraria que las medias cañas, e igual utilidad que ésta.

Tipos de ladrillos Ladrillo cerámico hueco: Los” Ladrillos huecos”, también denominados ladrillos no portantes a tubos horizontales, son ladrillos crerámicos utilizados para la ejecución de cualquier tipo de muro no portante para cerramientos o tabiques divisorios y fachadas.

Se utilizan para la construcción de muros a los que no se les transmiten cargas provenientes de todas las estructuras resistentes (vigas y columnas) de HºAº. Se elaboran en tres medidas de ancho, alto y largo: 8x18x33 (para muros de 10cm de espesor); 12x18x33 (para muros de 15cm de espesor) y de 18x18x33 (para muros de 20cm de espesor).

Ladrillos cerámicos portantes: Ladrillo celerbloque P20 Se elaboran en 3 medidas de ancho alto y largo: 12-19-33 (para muros de 15cm de espesor), de 18-19-33 (para muros de 20cm de espesor) y de 20-19-33 (para muros de 22cm de espesor). VENTAJAS Y RECOMENDACIONES DE USO: Mojar abundantemente los bloques, antes de la colocación. Trabajar la hilada a 20 cm. Máximo espesor de la junta horizontal: 1 cm. En zona sísmica es obligatorio el tomado de la junta vertical. Colocar mezcla solamente en las paredes laterales (donde las celdas son más pequeñas), en 12-19-33 y 18-19-33. En el P20 sobresalen además las siguientes propiedades: Excelente aislación térmica. Más cámaras de aire perpendiculares al flujo térmico Coeficiente de transmitancia térmica K=0.86W/m2k Mayor resistencia Mayor vida útil. Ladrillo colercolumna: Dentro de ésta familia de ladrillos portantes se producen los ladrillos para la ejecución de columnas de encadenado vertical denominados “celercolumna”. Estos ladrillos se fabrican en 2 medidas: 12x19x33 y 18x19x33. VENTAJAS Y RECOMENDACIONES DE USO: Levantar la totalidad de la mampostería incorporando los bloques columnas en forma trabada que materializan los tubos de auto encofrado. Realizar la limpieza de las rebarbas de mezcla en el interior del tubo mediante una varilla de acero desde la parte superior. Realizar una pequeña ventanita en el primer bloque de tubo, por donde se eliminan los restos de mezcla. Se ejecuta el canasto de armadura con 4 hierros del 6 y espiral hierro de 4,2, se lo coloca en el tubo por la parte superior se moja abundantemente y se

procede a hormigonar. En zonas sísmicas es obligatorio la ejecución de columnas de encadenado vertical. Ladrillo encadenado: Los ladrillos “encadenados” que se pueden utilizar en: a) encadenado de remate de la mampostería para apoyo de distintos tipos de techos; b) Encadenados intermedios en muros de altura importante y c) Dinteles sobre carpintería en luces no mayores a 1,20 mts. Estos ladrillos se fabrican en 2 medidas: 12x18x33 y 18x18x33.

Ventajas y recomendaciones de uso: Pueden materializarse los siguientes tipos de encadenados: a) Encadenados de remate de la mampostería para apoyo de distintos tipos de techos; b) Encadenados intermedios en muros de altura importante; c) Dinteles sobre carpintería en luces de no más de 1,20 mts. Cuando se utilice como dintel resulta práctico ejecutarlos en el piso previamente y después incorporarlos a la mampostería. La armadura a colocar dependerá de la prestación que tenga el encadenado. A los distintos “peines” se aconseja asentarlos con mortero cementicio.

Ladrillo cerámico para techo: Ladrillo celerlosa Son ladrillos utilizados en la ejecución de “losas” simple y doblemente nervuradas. Se elaboran en dos medidas de ancho alto y largo: 11x25x38 (para luces de hasta 3.5 mts. y 16.5x25x40 para luces de hasta 5.8 mts. Molón: Dentro de la familia de ladrillos cerámico para techo encontramos el ladrillo “molón”, que se utiliza en losas para entrepisos. Se elaboran en dos medidas: 18x19x39 y 18x25x39. Ventajas y recomendaciones de uso Permiten la ejecución de losas simple y doblemente nervuradas. Humectados convenientemente tienen una perfecta adherencia con el hormigón colado de las losas, haciéndose integrativo en la absorción de los esfuerzos. Tienen una perfecta adherencia con el revoque del cielorraso, sin necesidad alguna de colocar metal desplegado. Tienen un peso mínimo por m2. de losa por lo que contribuye a disminuir las cuantías de armaduras

Proceso de fabricación del ladrillo: Maduración: Antes de incorporar la arcilla, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad. Tratamiento mecánico previo: Sigue la fase de preelaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima usados en la pre - elaboración. Suelen ser: Rompe terrones: Sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de 15 a 20 mm. Eliminador de piedra: Está constituido por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de la piedra. Desintegrador: Se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados. Lamimador refrigerador: Formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiendola a un aplastamiento y planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. Depósito de materia prima procesada: Sigue un depósito de material en silos especiales en un lugar techado donde el material se homogeniza definitivamente. Humidificación: Se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa. Moldeado: Consiste en hacer pasar la mezcla de la arcilla a través de una boquilla. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir. Secado: Tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para esta manera, poder pasar a la fase de cocción. Esta fase se realiza en secaderos. Cocción: Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos puede llegar a medir hasta 120m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 300°C y 1000°C. Almacenaje: Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que pueden ser depositados en lugares de almacenamiento para posteriormente ser trasladado en camión.