• Author / Uploaded
• harry93543640

Citation preview

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE ALTAMIRA

MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

Mantenimiento Industrial Flores

5°C

Erick Leonel Martínez Página 1

Universidad Tecnológica de Altamira Alumno: Martínez Flores Erick Leonel Profesora: Marcela Castillo Juárez Investigación: Máquinas de Control Numérico Computarizado Especialidad: Mantenimiento Industrial 5°C

Página 2

Página 3

Índice Torno CnC………………………………………………………………………….............3 Características del Torno CnC……………………………………………...3 ArquiTeCTurA……………………………………………………………………………..4 Torno CnC ApliCACiones……………………………………………………..........8 Códigos G y M utilizados por el Software para torno CNC…………......................................12

sinTAxis de los Códigos……………………………………………………………80

Reparación de tornos CNC……………………………………………

……………83

FRESADORA C.N.C. ………………………………….....................................................84 Arquitectura……………………………………………………………………………………..85 Aplicaciones……………………………………………………………………………………….85 Códigos G y M utilizados por el software Para la fresadoraCNC……………………………………….....................................................90 Sintaxis de los códigos………………………………………..…………………………….98

Página 4

Torno CNC Torno

de

control

numérico o torno

CNC se

refiere

a

una máquina

herramienta del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos,1 siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza. 2 Características del torno CNC, máquina de torneado CNC: 1. Potente motor AC del husillo 2. Torsión del husillo de características masivas bajas 3. Mandril del husillo largo 4. Husillo de bolas de gran tamaño y servo motor AC 5. Bancada rígida inclinada 6. Guías de carril templadas y rectificados 7. Torreta eléctrica bidireccional sin paradas 8. Pluma y cuerpo programable del contrapunto 9. Ajuste automático de herramienta 10. Avance rápido 11. Sistema CNC de 32-Bit 12. Prueba de intercambio de aire y humedad 13. Electricidad 14. Unidad de medida de presión hidráulica 15. Regulado

Página 5

Arquitectura:

Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante

diferentes

tipos

de

torno

como paralelos, copiadores, revólver,

automáticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie. Motor y cabezal principal Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes. Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra. Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las siguientes:3 

Diámetro agujero husillo principal: 100 mm



Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8



Cono Morse Nº 2



Gama de velocidades: 2



Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm



Potencia motor: 15 kw Página 6

Bancada y carros desplazables

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada. 

Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase permanente.



Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance.4

Página 7



Cada

carro

tiene

un

motor

independiente

que

pueden

ser servomotores o motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición programada de la herramienta.

Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas de las piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:5 

Altura entre puntos: 375 mm



Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm



Diámetro sobre carro longitudinal 675



Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm



Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min



Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min



Fuerza empuje longitudinal 9050 N



Fuerza empuje transversal 9050 N

Ajuste posicionamiento de carros A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los carros longitudinal y transversal no hay garantía total de poder conseguir la posición de las herramientas en la cota programada. Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide exactamente la Página 8

posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma hasta conseguir la posición correcta.6

Portaherramientas

Detalle del cabezal portaherramientas. El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas.

Página 9

El tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento. 7 Accesorios y periféricos Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que formando parte de la misma son adquiridos a un proveedorexterno, porque son de aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un automóvil es un accesorio de mismo. Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:8 

UCP (Unidad de Control de Proceso)



Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria



Editor de perfiles



Periféricos de entrada



Periféricos de salida

UCP (Unidad central de proceso) Artículo principal: Unidad central de proceso. La

UCP

o CPU es

el

cerebro

de

cálculo

de

la

máquina,

gracias

al microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, Página 10

SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de la máquina que desea y luego elige la UCP que más le convenga por prestaciones, precio, servicio, etc. Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de herramienta. Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador. Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado que está instalado en el panel de mandos de la máquina, desde donde se pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres. Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es por donde nos vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y demás elementos móviles de la máquina. 9

Página 11

Torno CNC, aplicaciones Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una maquina herramienta del tipo torno que

se

utiliza

para

mecanozar piezas

de

revolución

mediante

un software de compùtadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza. Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revolver, automaticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie. Descripción de un torno cnc Códigos G y M utilizados por el Software para torno CNC

Los códigos G y M son instrucciones programadas que pueden ser reconocidas y ejecutadas por el torno con el objetivo de realizar operaciones de maquinado específicas. •

Los códigos G indican funciones geométricas, es decir, controlan

el movimiento de la herramienta de corte. •

Los códigos M son funciones mixtas, tal como lo indica la definición

de la velocidad de alimentación (avance) y la del husillo o el encendido o apagado de diferentes dispositivos.

Página 12

•

Adicionalmente, se utilizan códigos V para funciones como:

configurar el corte de desbaste, el corte final y las profundidades del corte de roscado para ciclos de varios cortes.

Este apéndice cuenta con descripciones detalladas de los códigos estándar G y M de la Asociación de industria electrónica (Electronic Industry Association - EIA) que está en capacidad de utilizar el Software para torno CNC.

Para cada código se provee la información encontrada a continuación: •

El nombre del código, su equivalente conversacional, su forma modal,

sus parámetros y una descripción de la función que desempeña. Los parámetros encerrados entre paréntesis son opcionales. •

El orden y la ubicación relativa de cada

parámetro. •

Un pequeño programa de ejemplo que ilustra lo que hace el

código. En este programa, el código y sus parámetros son resaltados mediante su escritura en negrilla. El resto del programa se incluye sólo para que el programa pueda ser ejecutado realmente.

Página 13

Códigos G

DEFINICIÓN

Tal como fue mencionado anteriormente,

los

códigos G

indican funciones

geométricas, es decir, controlan el movimiento de la herramienta de corte.

Un código G consta de dos componentes: •

La letra "G" la cual indica que esta instrucción es utilizada para

el movimiento de la herramienta de corte y, •

Dos dígitos que definen cómo debe moverse la herramienta de corte. Por ejemplo, el código G90 mueve la herramienta de corte en modo

absoluto y el código G01 en línea recta. Sólo un código G puede ser utilizado en cada línea de programa. En la misma línea o en la siguiente, usted puede asignar a dónde debe desplazarse la herramienta de corte, utilizando ese tipo de movimiento. La asignación es definida mediante la introducción de la letra X (para indicar el eje X), seguida por la coordenada destino (o la distancia que debe desplazarse en la dirección X en el caso de trabajarse en el modo incremental). Las coordenadas

Y y Z son

introducidas de igual manera.

Página 14

PARÁMETROS Los parámetros son propiedades o valores que determinan cómo es ejecutado un código. Algunos códigos requieren de éstos mientras que otros no. Cada código de interpolación lineal (línea recta) requiere de una coordenada destino o distancia. Cada interpolación circular o código arco requiere de una coordenada para el punto de inicio, el punto final y el punto centro. Las coordenadas X, Y y Z deben ser números reales (de 0 a 99999,9999).

Los parámetros deben ser listados con un espacio entre ellos y sin espacio entre el nombre del parámetro y su valor. Por ejemplo:

G01 X0.5Y0.75Z0.1

Fíjese que no existe espacio entre la "X" y el "0.5", pero sí lo hay entre los parámetros.

Cuando se requiere un conjunto de coordenadas (X, Y, Z), éste debe preceder cualquier parámetro opcional que se encuentre en la misma línea. Los parámetros opcionales que se listan en la misma línea de las coordenadas son utilizados para suplantar valores y sólo afectará esa línea. Éstos deben ser listados en el orden correcto para ser válidos.

Página 15

CICLOS PREGRABADOS

El término ciclo pregrabado se refiere a un grupo de comandos sencillos, el cual es iniciado por medio de un solo código G. Por ejemplo, los códigos G81, G82, G83 y G84, todos cumplen la función de inicializar un grupo de comandos de ciclo pregrabado. Ésta es una técnica de ahorro de trabajo, ya que un único código puede ser utilizado como un gran grupo de comandos.

Todos los ciclos pregrabados hacen que la herramienta de corte retorne a la posición inicial, una vez se culmina la ejecución del ciclo.

CÓDIGOS

G00 - Interpolación Lineal Rápida

Este código desplaza la herramienta de corte desde su posición actual hasta una posición (X, Y, Z) específica. Este desplazamiento es realizado en forma simultánea en los tres ejes, a la máxima velocidad de alimentación (avance) posible. Si algún valor de X o Z no es ingresado en la línea de código, el software asumirá que el valor para dicha coordenada es igual al valor actual de la misma.

Página 16

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la herramienta de corte se desplaza hasta el punto X= 0,5 pulg. Y = 0,5, Z = 0,1pulg. Luego, la herramienta se mueve describiendo un cuadrado de 1,0 pulg. de ancho, para finalizar en el centro del cuadrado, 0,1 pulg. bajo la superficie.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G00

0004:X0.5Y0.5Z0.1

0005: Y1.5

0006: X1.5

0007: Y0.5

0008: X0.5

0009: G01

0010: X1 Y1 Z-0.1

0005: M30

Página 17

G01 - Interpolación Lineal a la Velocidad de Alimentación (Avance)

Este código desplaza la herramienta de corte desde su posición actual hasta una posición (X, Y, Z) dada. Dicho desplazamiento es realizado en forma simultánea sobre los tres ejes, a la velocidad de alimentación (avance) que haya sido definida para la fresadora. Si algún valor de X, Y o Z no es ingresado en la línea de código, el software asumirá que el valor para dicha coordenada es igual al valor actual de la misma.

En este ejemplo, la herramienta de corte se desplaza hasta el punto x= 0,5 pulg. Y = 0,5 pulg. Z = 0 pulg. luego, realiza un corte con una pendiente hacia el interior del material, llegando hasta X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0,25 pulg. Acto seguido, se efectúa otro corte con pendiente opuesta a la anterior hasta llegar al punto X = 1,5 pulg. Y = 1,5 pulg. Z = 0 pulg. Finalmente, la herramienta regresa al punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0 pulg.

Página 18

0001: G90 0002:

M04

1200

0003: G01 0004: X0.5 Y0.5 Z0

0005: X1 Y1 Z0.25

0006:X1.5Y1.5Z 0

0007: X0 YO Z0 0008: M30

Página 19

G02 - Arco en Sentido Horario

Este código ordena a la fresadora realizar el corte de un arco en sentido horario, con un parámetro adicional que permite configurar el número de lados que se van a maquinar. Si este parámetro no es introducido, se realiza el trazado de un círculo completo. El trazado del arco comienza en la posición actual de la fresa, por lo tanto, se debe posicionar esta última antes de introducir el comando arco. Introduzca las coordenadas X, Y y Z para especificar el punto centro del arco. El radio del arco se determina a partir de la distancia desde la posición actual (X, Y, Z) hasta el punto centro. Si el punto de inicio tiene un valor en Z diferente de cero, es recomendable utilizar el mismo valor de Z para la definición del punto centro. Aunque el valor Z del punto centro no tiene efecto alguno sobre la profundidad de corte, si afecta el cálculo del radio.

El radio es calculado utilizando la siguiente fórmula:

Página 20

El código G02 realiza el corte del arco, iniciando en las coordenadas del punto de inicio y terminando en las coordenadas del punto final, tal como se especifica en el arreglo de parámetros. La compensación del radio de la herramienta se aplica automáticamente, de tal manera que las dimensiones del corte final son tal como se especifican en las coordenadas introducidas. La herramienta realiza un paso en la trayectoria definida y la trayectoria de corte depende de el plano de corte actual (refiérase a PLANE. XY, PLANE. XZ, PLANE. YZ). El plano XY es el plano por defecto.

Página 21

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta corta un cuarto de círculo sobre el plano XY con centro en X = 1 pulg. Y = 1 pulg. y Z = -0,1 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg.

0001: G90

0002: M06 1

0003: M04 1200

0004: G00

0005:X0.5Y1 Z-0.1 (punto de inicio del arco)

0006: G02

0007: X1 Y1 Z-0.1 (punto centro del arco)

0008: X1 Y1.5 (punto final del arco)

0009: M30

Página 22

G03 - Arco en Sentido AntiHorario

Este código ordena a la fresadora realizar el corte de un arco en sentido antihorario, con un parámetro adicional que permite configurar el número de lados que se van a maquinar. Si este parámetro no es introducido, se realiza el trazado completo de un círculo. El trazado del arco comienza en la posición actual de la herramienta de corte por lo tanto, se debe posicionar esta última antes de introducir el código arco. Introduzca las coordenadas X, Y y Z para especificar el punto centro del arco. El radio del arco se determina a partir de la distancia desde la posición actual (X, Y, Z) hasta el punto centro. Si el punto de inicio tiene un valor en Z diferente de cero, es recomendable utilizar el mismo valor de Z para la definición del punto centro. Aunque el valor Z del punto centro no tiene efecto alguno sobre la profundidad de corte, si afecta el cálculo del radio.

Tal como se explicó el código G02, el radio es calculado utilizando la

Página 23

siguiente fórmula:

El código G03 ordena el trazado de un arco partiendo de la posición actual y finalizando en las coordenadas {X, Y, Z) del punto final, definida por medio del arreglo de parámetros. La compensación del radio de la herramienta

se

aplica

automáticamente

de

tal

manera

que

las

dimensiones del corte final son tal como se especifican en las coordenadas introducidas. La herramienta realiza un paso en la trayectoria definida y la trayectoria de corte depende del plano de corte actual (refiérase a PLANE.XY, PLANE.XZ, PLANE.YZ). El plano XY es el plano por defecto.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta realiza el corte completo de un cuarto de circulo en el plano XY con centro en el punto X = 1 pulg. Y = 1 pulg. y Z = -0,1 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg.

0001: G90

0002: M06 1

Página 24

0003: M04 1200

0004: G00

0005: X0.5 Y1 Z-0.1 (punto de inicio del arco)

0006: G03

0007: X1 Y1 Z-0.1 (punto centro del arco)

0008: X1 Y0.5 (punto final del arco)

0009: M30

G04 – Pausa

Este código ordena a la fresadora que debe realizar una pausa por un

Página 25

número dado de décimas de segundo, antes de proceder a la ejecución del siguiente código. De no introducirse argumento alguno o si el valor introducido es igual a 0, el código G04 espera a que el usuario presione una tecla antes de continuar con la ejecución del programa.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la fresadora interrumpe sus labores durante 5 segundos y luego, sobre su posición actual, se desplaza hacia arriba 1 pulg. Finalmente, se detiene y espera a que el usuario oprima una tecla.

0001: G04 50

0002: G91

0003: G00

0004: Z1

0005: G04

0006: M30

G05 - Arco en Forma de Círculo

Este código es utilizado para indicar al software que el punto de inicio y final del arco es el mismo y que se va a maquinar un círculo completo. De esta forma, el uso primario que se da a este código es la elaboración de círculos en una forma muy simple.

Página 26

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta corta un círculo completo de radio 1,0 pulg. con centro en X = 1 pulg., Y = 1 pulg., a una profundidad de 0,1 pulg.

0001: G90

0002: S1200

0003: G01

0004: X0Y1 Z-0.1 0005: G03

0006: X1 Y1 Z-0.1 0007: G05

0008: M30

Página 27

G17 - Configurar Plano XY

Este código configura el plano XY como el plano actual ARC (ésta es la configuración por defecto). Éste permite la creación de arcos utilizando los ejes X y Y como plano primario de interpolación circular. Si se especifica un valor Z en el punto final, se producirá una interpolación helicoidal.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, el plano XY es configurado y a continuación la herramienta se desplaza hasta el punto X = 0 pulg. Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. Acto seguido, corta la forma de un círculo hasta el punto X = 0 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. El corte es una espiral debido a que el valor de la coordenada Z cambió de -0,1 a 0 entre el punto de inicio y el punto final.

0001: G17

0002: G90

0003: M06 1

0004: M04 1200

0005: G00

0006: X0Y1 Z-0.1

0007: G03

Página 28

0008: X1 Y1 Z-0.1

0009: X0 Y1 Z0

0010: M30

G18 - Configurar Plano XZ

Este código configura el piano XZ como el plano actual ARC. Éste permite la creación de arcos utilizando los ejes X y Z como plano primario de interpolación circular. La herramienta corta un arco en forma vertical hacia dentro del material, paralelo al eje X. Si se realiza una vista superior del material, el corte parece una línea recta si no hay variación alguna en la coordenada Y. Si se especifica un valor Y en el punto final, se producirá una interpolación helicoidal.

Página 29

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, el plano XY es configurado y a continuación la herramienta se desplaza hasta el punto X - 1 pulg.

Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. Acto seguido, corta medio círculo hasta el punto X 0 pulg.

Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. El corte es helicoidal ya que el valor de la coordenada

Y cambió entre el punto de inicio y el punto final.

0001:G18

0002: G90

0003: M06 1

0004: M04 1200

0005: G00

0006: X1 Y1 Z0 (punto de inicio del arco)

0007: G02

0008: X0.5 Z0 (punto centro del arco)

0009: X0 YO Z0 (punto final del arco) 0010: M30

Página 30

G19-Configurar Plano YZ

Este código configura el plano YZ como el plano actual ARC. Éste permite la creación de arcos utilizando los ejes Y y Z como plano primario de interpolación circular. La herramienta corta un arco en forma vertical introduciéndose en el material, paralelo al eje Y. Si se realiza una vista superior del material, el corte parece una línea recta si no hay variación alguna en la coordenada X. Si se especifica un valor X en el punto final,

Se producirá una interpolación helicoidal. A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, el plano XY es configurado y a continuación la herramienta se desplaza hasta el punto X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. Acto seguido, corta medio círculo hasta el punto X = 0 pulg.

Página 31

Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. El corte es helicoidal ya que el valor de la coordenada

X cambió entre el punto de inicio y el punto final.

0001: G19

0002: G90

0003: M06 1

0004: M04 1200

0005: G00

0006: X1 Y1 Z0 (punto de inicio del arco)

0007: G03

0008: X0.5 Z0 (punto centro del arco)

0009: X0 YO Z0 (punto final del arco)

0010: M30

Página 32

2

Página 33

G25/G92 - Posición Cero Predeterminada

Este código permite redefinir la posición cero con las coordenadas de la posición actual. Este cambio permanecerá activo hasta que se introduzca el código ABS.ZERO. Este último retoma la posición cero como la definida en un principio.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta de corte se desplaza hasta el punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. y a continuación hasta X = 1 pulg., Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. donde se configura el nuevo valor cero. Luego, se mueve hasta el punto X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg. el cual es equivalente al punto que antes era el X = 2 pulg. Y - 2 pulg. Z - 0 pulg.

0001: G90

0002: G01

0003: X0 YO Z0

0004: X1 Y1 Z0

0005: G25

0006: G01 0007: X1 Y1 Z0 0008: M30

Página 34

G26/G93 - Restablecer Posición Cero

Cuando la posición cero ha sido redefinida por medio de un código G25/G92, el código G26/G93 es utilizado para restablecer esta posición al valor inicial que le haya sido asignado.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta de corte se desplaza hasta el punto X = 0 pulg. Y = 0 pulg. Z = 0 pulg. y a continuación hasta X = 1 pulg., Y = 1 pulg., Z = 0 pulg., donde se configura el nuevo valor cero. Luego, se mueve hasta el punto X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z - 0 pulg. el cual es equivalente al punto que antes era el X = 2 pulg. Y = 2 pulg. Z - 0 pulg. Finalmente, se retoma el valor cero inicial. 0001: G90 0002: G01 0003: X0 YO Z0 0004: X1 Y1 Z0 0005: G25 0006: G01

0007: X1 Y1 Z0 0008: G26 0009: M30

Página 34

G40 - Deshabilitar Compensación de Herramienta

El código G40 ordena a la fresadora deshabilitar los efectos de compensación de la herramienta de corte. Esto significa que, cuando un código G83 (POCKET) o G84 (CUP) es utilizado, el CENTRO de la herramienta de corte sigue a la circunferencia del diseño, de tal manera que el verdadero radio de la pieza es equivalente al radio del diseño más el radio de la cortadora.

G41 - Habilitar Compensación de Herramienta

Este código ordena a la fresadora habilitar los efectos de compensación de la herramienta de corte. Es lo significa que, cuando se va a crear una cavidad (G83 - POCKET) o una copa (G84 - CUP), la fresadora ajusta en forma automática los parámetros para que el radio del diseño compense el radio de la herramienta de corte. Éste es el modo por defecto para los códigos G83 y G84.

G50 - Deshabilitar Escalamiento de Coordenadas

El código G50 deshabilita el escalamiento activo de los valores posiciónales. Todos los valores introducidos son considerados como absolutos.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste,

Página 35

el factor de escala es configurado con un valor de 0,5 por medio del código G51. Se supone que mediante el código G01 (MOVE) se debe realizar el desplazamiento equivalente a 1,0 pulg., pero con el código de escalamiento activo, únicamente se desplaza 0,5 pulg. A continuación el factor de escala es deshabilitado y el código G01 hace que la herramienta se desplace 1,0 pulg. a lo largo del eje X.

0001: G51 0.5

0002: G91

0003: G01

0004: X1 Y1 S1200

0005: G50

0006: G01

0007: X1

0008: M30

Página 36

G51 - Habilitar Escalamiento de Coordenadas

Este código habilita el escalamiento de todos los valores posiciónales utilizando el valor introducido como factor de escala. Por ejemplo, para crear una pieza dos veces más grande, utilice el código G51 2 (SCALE.ON 2.0). El factor de escala permanece activo hasta que es cambiado mediante el código SCALE.ON o deshabilitado por medio del código SCALE.OFF.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, el factor de escala es configurado con un valor de 0,5 por medio del código.

G51. Se supone que mediante el código G01 (MOVE) se debe realizar el desplazamiento equivalente a 1,0 pulg., pero con el de escalamiento activo, únicamente se desplaza 0,5 pulg. A continuación, el factor de escala es configurado en un valor de 1,0 y el código G01 hace que la herramienta se desplace 1,0 pulg. a lo largo del eje X.

Página 37

0001:

G51

0.5

0002: G91

0003:

M04

1200

0004: G01

0005:

X1

Y1

0006: G51 1

0007: G01

0008: X1

0009: M30

Página 38

G70

-

Programación

en

Pulgadas

Este código configura las pulgadas como la unidad de medida de la máquina y del emulador del software.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la unidad de medición de longitud es configurada en pulgadas por medio del código G70 y luego, mediante el comando G01, se desplaza la herramienta

1,0 pulg. Hacia la derecha.

0001: G70

0002: G91 0003: G01 0004: X1 0005: M30

Página 39

G71 - Programación en Milímetros

Este código configura los milímetros como la unidad de medida de la máquina y del emulador del software.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste la unidad de medición de longitud es configurada en milímetros por medio del código G71 y luego, mediante el comando G01, se desplaza la herramienta 1,0 mm hacia la derecha

0001: G71

0002: G91

0003: G01

0004: X1

0005: M30

Página 40

G80-Final

Este código es utilizado para completar.

G81 - Ciclo de Perforación

Este código es utilizado para perforar, valiéndose de la herramienta de corte actual. En este modo, la herramienta de corte se desplaza a la posición definida por las coordenadas X y Y a velocidad rápida y luego desciende a lo largo del eje Z hasta la distancia especificada como profundidad (coordenada Z). La herramienta de corte luego regresa a la posición inicial en Z antes de realizar cada perforación. Para terminar el ciclo, introduzca un nuevo código G o el código M30 para finalizar el programa.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta de corte perfora tres orificios; el primero, ubicado en el punto X= 0,5 pulg., Y = 0,5 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg.; el segundo, ubicado en X = 1 pulg. Y = 0,75 pulg. a una profundidad de 0,2 unidades. Por último se realiza una perforación en el punto (1,5, 1,5) a una profundidad de 0,3 pulg. Finalmente la herramienta de corte se desplaza hasta X ~ 1 pulg.

Página 41

0001: G90

0002: S1200 0003: G81

0004:X0.5Y0.5Z-0.1 0005: X1 Y0.75 Z-0.2 0006:X1.5Y1.5Z-0.3 0007: G01

0008: X1

0009: M30

Página 42

G82 - Ciclo de Picado

Este código es utilizado para realizar perforaciones en forma incremental. En este modo, la herramienta de corte se desplaza a la posición definida por las coordenadas X y Y a velocidad rápida y luego desciende a lo largo del eje Z hasta la distancia especificada como profundidad (coordenada Z). A continuación, la herramienta de corte regresa a la posición inicial en Z. Esta operación se repite cada vez, con un valor de profundidad adicional agregando la distancia de descenso hasta llegar al valor final de la coordenada Z.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta de corte realiza tres orificios. El primero se ubica en el punto X= 0,5 pulg. Y = 0,5 pulg. a una profundidad de 0,1 pulg. (2 picados de 0,05 unidades por cada picado); el segundo, en el punto X = 1 pulg. Y = 0,75 pulg. a una profundidad de 0,2 unidades (4 picados). El último orificio está ubicado en X = 1,5 pulg. Y = 1,5 pulg. a una profundidad de 0,3 unidades (6 picados).

0001: G90

0002:

M04

1200

0003: G00

Página 43

0004: X0 YO Z1

0005:

G82

0.05

0006:X0.5Y0.5Z0.1

0007: X1 Y0.75 Z0.2

0008:X1.5Y1.5Z0.3

0009: M30

Página 44

G83 - Ciclo Pregrabado para Cavidad

Este código utiliza dos arreglos de coordenadas para definir la cavidad. Ésta comienza a maquinarse en la posición actual de la herramienta de corte de tal manera que debe posicionársele antes de ejecutarse el código G83 (POCKET). Las coordenadas X, Y y Z introducidas en la primera línea después del código indican la posición del centro de la cavidad que es especificada, mientras que las ubicadas en la segunda línea indican el punto final de la misma. Si se introduce el código "ARC", esto indica a la fresadora que se va a maquinar un círculo completo

El radio de la cavidad es determinado por medio del cálculo de la distancia desde las coordenadas X, Y actuales (punto de inicio) hasta el punto centro:

Nota: Para crear una cavidad en forma correcta, la herramienta de corte DEBE tener un radio definido en la tabla de herramientas. Un radio igual a 0 dará origen a un error y a resultados impredecibles.

Página 45

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta realiza los cortes para dar la forma de un pedazo de torta. La forma es obtenida en cuatro trazos o pasos (4 X 0,05 pulg. = 0,2 pulg. de profundidad). Si se introduce un valor para determinar el número de lados, la cavidad fresada es dividida entre el número total de lados especificados.

0001: G90 0002: M04 1200 0003: G01 0004:X1.5Y0.5Z0 0005: G83 0 0.05 0006: X1 Y1 Z-0.2 0007:X1.5Y1.5 0008: M30

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, se introduce un valor de 4 como número de lados de la cavidad. Esto permite que se maquine una cavidad de cuatro lados.

Página 46

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G01

0004:X1.5Y0.5Z0

0005: G83 4 0.05

0006: X1 Y1 Z-0.2

0007:X1.5Y1.5

0008: M30

Página 47

G84 - Ciclo Pregrabado para Copa

Este código es utilizado para maquinar una forma equivalente a media esfera. compuestas

Puede

ser

utilizado

para

generar

circunferencias

por varios lados o copas, si se utilizan los parámetros

apropiados. El primer valor es un número entero para definir el número de lados de la copa (el número 0 indica la realización de una copa circular) y el segundo (un número real diferente de cero) determina el tamaño del paso de corte que se va a utilizar. El maquinado de la copa comienza en la posición actual de la herramienta de corte de tal manera que, debe posicionársele

antes

de

la

ejecución

del código G84 (CUP). Las

coordenadas X, Y ubicadas en la primera línea después del código G84 son equivalentes al punto centro, las ubicadas en la segunda en cambio, lo son al punto final de la copa. Si se introduce el comando "ARC" en lugar de un punto final, esto indica a la fresadora que se va a maquinar un círculo completo.

Página 48

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta realiza los cortes para formar media esfera de 8 lados, con centro en X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = 0 pulg.

0001: G90

0002: M04 1200 0003: G00

0004: X0.6 Y0.6 Z0 0005: G84 8 0.05 0006: X1 Y1

0007: G05

0008: M30

Página 49

Página 50

G90 - Posicionamiento Absoluto

Cuando este código es introducido por sí solo en una línea de comando, se asume que todas las coordenadas subsiguientes son valores absolutos medidos tomando como referencia a una posición cero predefinida. Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario, esto indica que las coordenadas dadas son valores absolutos y que se debe suplantar el modo de movimiento por defecto del programa, únicamente para este arreglo de coordenadas.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta corta desde la posición actual hasta un punto ubicado a 1,0 pulg. de las coordenadas X y Y del origen y -0,1 pulg. desde el origen del eje Z.

0001: G90

0002: M04 1200

0003: G01

0004: X1 Y1 Z-0.1

Página 51

Página 52

G91 - Posicionamiento Incremental

Cuando este código es introducido por sí solo en una línea de comando, se asume que todas las coordenadas subsiguientes son valores increméntales medidos con referencia en la última ubicación de la herramienta de corte.

Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario, esto indica que las coordenadas dadas son valores increméntales y que se debe suplantar el modo de movimiento por defecto del programa, únicamente para este arreglo de coordenadas.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la herramienta realiza un corte desde el origen de las coordenadas X y Y hasta el punto X = 1 pulg. Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. es decir, un punto que está ubicado en X = 1 pulg.

Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg. tomando como referencia el origen. Posteriormente, corta 0,5 pulg. a lo largo del eje X de tal manera que la ubicación final (X 1,5 pulg.

Y = 1 pulg. Z = -0,1 pulg.) es en realidad X = 1,5 pulg. Y = 1 pulg. tomando como referencia el origen.

0001: G90

0002: M04 1200

Página 53

0003: G01

0004: X1 Y1 Z-0.1

0005: G91

0006: G01

0007: X0.5

G94 - Alimentación (Avance) por Minuto

Cuando este código es introducido por sí solo en una línea de comando, el parámetro especifica la velocidad de alimentación (avance) por defecto que será utilizada para la ejecución de los comandos subsiguientes del programa de pieza.

Página 54

Si éste hace parte de un listado de parámetros de un código primario, esto indica que la velocidad de alimentación (avance) dada, debe ser implementada para este arreglo de coordenadas en lugar del valor por defecto establecido para el programa de pieza.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, la unidad de medición de longitud es configurada en pulgadas (pulg.) y la velocidad de alimentación (avance) es ajustada a un valor de 10 pulgadas por minuto valiéndose del código G94. Luego, la herramienta de corte realiza un desplazamiento de 1 pulg. a lo largo del eje X.

0001: G70 0002: G94 10

0003: G91 0004: G01 0005: X1

Página 55

Códigos M

DEFINICIÓN

Los códigos M son utilizados para cumplir funciones mixtas tal como la definición de la velocidad de alimentación (avance), del husillo y el encendido o apagado de dispositivos.

Un código M está compuesto de dos partes:

•

La letra "M" que indica que la instrucción es utilizada para

diversas operaciones del torno y, •

Los dos dígitos que definen la operación a realizar.

PARAMETROS

Al igual que los códigos G, algunos de los códigos M tienen parámetros (información necesaria para la ejecución del código) asociados a ellos. Los parámetros para los códigos M deben ser colocados en la misma línea de edición, separados del código por medio de un espacio. Por ejemplo:

M04 1500 Página 56

Fíjese que no existe espacio alguno entre la "M" y el número "04" pero, sí lo hay entre "M04" y el parámetro "1500".

Cada código M tiene su equivalente conversacional el cual puede ser utilizado en el programa en lugar del código. Además, algunos de los equivalentes conversacionales pueden ser abreviados. Cuando se utilizan estas abreviaturas, cerciórese de no dejar ningún espacio entre la letra y el valor asignado.

CÓDIGOS

M04 - Velocidad del Husillo

Cuando este código es introducido por sí solo en una línea de programa, el parámetro especifica la velocidad por defecto del husillo para la ejecución de los códigos subsiguientes del programa de pieza.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la velocidad del husillo inicia en un valor de 500 revoluciones por minuto, luego es aumentada a 1500 revoluciones por minuto con pausas de 5 segundos entre los pasos.

Página 57

0001: M04 500

0002: G04 50

0003: M04 1000

0004: G04 50

0005: M04 1500

M05 - Apagar el Husillo

Este código realiza la misma función que el código M04 0, apaga el husillo. Éste permanece apagado hasta que se utilice el código SPEED posteriormente.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la velocidad del husillo inicia en un valor de 500 revoluciones por minuto, luego de 5 segundos, el husillo es apagado.

0001: M04 500 0002: G04 50 0003: M05

Página 58

M06 - Selección de Herramienta

Este código permite la solicitud de una herramienta de corte alterna durante la ejecución de un programa. En una máquina estándar, se solicita al usuario que cambie en forma manual la herramienta, y luego responda al mensaje equipadas

de

solicitud.

En

las

máquinas

que

están

con mecanismos para cambiar la herramienta, el cambio es

realizado en forma automática.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera a que el usuario instale la herramienta número 6, espera por 5 segundos, luego espera a que se instale la herramienta número 9. Si se instala un intercambiador de herramientas, la herramienta es cambiada automáticamente sin intervención del usuario.

0001: M06 6

0002: G04 50

0003: M06 9

M07 - Alimentación (Avance) Por Minuto Cuando este código es utilizado por sí solo en una línea programa, el parámetro específico la velocidad de alimentación (avance) por defecto que se va a utilizar en los códigos subsiguientes del programa de pieza. La velocidad de alimentación (avance) máxima depende del modelo del torno. El torno trabajará a su máxima velocidad (velocidad rápida) cuando sea ingresado un valor superior al máximo preestablecido. Página 59

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el código G70 configura las pulgadas (pulg.) como unidad de medida de longitud. Luego, el código M07 ajusta la velocidad del husillo a 1 pulg. por minuto. Posteriormente, la herramienta de corte se mueve 1 pulg. a lo largo del eje Z. En este caso, si el código G71 fuera utilizado para configurar la unidad de medida de longitud en milímetros (mm), entonces la velocidad de alimentación (avance) se ajustaría en mm por minuto.

0001: G70

0002: M07 1

0003: G91

0004: G01

0005: Z1.0

Página 60

M08 - Encender Sistema de Refrigerado

Cuando un sistema de refrigerado es instalado al torno, este código enciende el sistema.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el sistema de refrigerado es encendido por 5 segundos y luego es apagado.

0001: M08

0002:

G04

50

0003: M09

M09 - Apagar Sistema de Refrigerado

Cuando un sistema de refrigerado es instalado al torno, este código apaga el sistema.

El programa a continuación sirve como ejemplo. El sistema de refrigerado es encendido por 5 segundos y luego es apagado.

0001: M08

Página 61

0002: G04 50

0003: M09

M10 - Abrir Plato

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación integrada por computadora (FIC), el código M10 le indica al software que abra el plato automático instalado en el torno.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera hasta que la señal en el puerto (pin) TTL/ES especificado (en este caso el puerto 3) se ubique en estado lógico "ALTO", luego se abre el plato y cuando la señal vuelve al nivel lógico "BAJO", se cierra de nuevo.

0001: M24 3

0002: M10

0003: M25 3

0004: M11

Página 62

M11 - Cerrar Plato

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación integrada por computadora (FIC), el código M11 indica al software que cierre el plato automático instalado en el torno.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera hasta que la señal en el puerto (pin) TTL/ES especificado (en este caso el puerto 3) se ubique en estado lógico "ALTO", luego se abre el plato y cuando la señal vuelve al nivel lógico "BAJO", se cierra de nuevo.

0001: M24 3

0002: M10

0003: M25 3

0004: M11

Página 63

M20 - Puntas Derechas y Arcos

Este código indica al Software para torno CNC que corte todos los arcos y puntas de izquierda a derecha.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la herramienta de corte realiza un movimiento rápido hasta X = 0,375 pulg. Z= 1,3 pulg. Luego describe una trayectoria linear hasta el punto X = 0,175 pulg. Z = 1,5 pulg. y se le instruye cortar un arco izquierdo con un radio de 0,5. Ya que se ha introducido un código G02, el arco es cortado en sentido horario.

0001: G00

0002:

X0.375

Z1.3

0003: M20

0004: G02

0005:X0.175Z1.5R0. 5

0006: M30 Página 64

M21 - Puntas Izquierdas y Arcos

Este código indica al Software para torno CNC que corte todos los arcos y puntas de derecha a izquierda.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la herramienta de corte realiza un movimiento rápido hasta X = 0,375 pulg. Z= 1,3 pulg. Luego describe una trayectoria linear hasta el punto X = 0,175 pulg. Z = 1,5 pulg. y se le instruye cortar un arco derecho con un radio de 0,3. Ya que se ha introducido un código G02, el arco es cortado en sentido horario.

0001: G00

0002:

X0.375

Z1.3

0003: Página 65

M21

0004: G02

0005:X0.175Z1.5R0. 3

0006: M30

M22 - Nivel Alto de Salida

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC), el código M22 indica al software colocar el estado

lógico

"ALTO"

a

la señal del puerto TTL/ES

especificado por el usuario.

Página 66

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el código M22 coloca el estado lógico "ALTO" en el puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto #1) y luego de 5 segundos, el código M23 lo retorna al estado lógico "BAJO".

0001: M22 1

0002: G04 50

0003: M23 1

M23 - Nivel Bajo de Salida

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC), el código M23 indica al software colocar el estado lógico "BAJO" a la señal del puerto TTL/ES especificado por el usuario.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el código

M22

coloca

el

estado

lógico

"ALTO"

en

el

puerto

TTLVES especificado (para el caso, el puerto #1) y luego de 5 segundos, el código M23 lo retorna al estado lógico "BAJO".

0001: M22 1

0002: G04 50

0003: M23 1

Página 67

M24 - Esperar Nivel Alto de Entrada

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC), el código M24 indica al software que

suspenda

la

operación

hasta

que

la

señal

en

el

puerto

TTL/ES especificado tome un estado lógico "ALTO".

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera a que la señal en el puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto #3) tome el estado lógico "ALTO". Cuando esto ocurre, la velocidad del husillo toma un valor de 500 revoluciones por minuto.

0001: M24 3

0002: M04 500

M25 - Esperar Nivel Bajo de Entrada

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC), el código M25 indica al software que suspenda la operación hasta que la señal en el puerto TTL/ES especificado tome un estado lógico "BAJO".

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera a que la señal en el puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto #3) tome el estado lógico "BAJO". Cuando esto ocurre, la velocidad del husillo toma un valor de 0.

Página 68

0001: M25 3

0002: M04 0

M26 - Nivel Alto de Solenoide

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC), el código M26 indica al software que aplique un voltaje CC de 1 V al puerto del torno correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado, con el objetivo de energizar el relé externo conectado a éste.

Los relés externos conectados a los puertos de solenoide del torno pueden ser utilizados para controlar el encendido y apagado de dispositivos externos implementados para llevar a cabo alguna función dentro de un entorno FIC.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el código M26 se encarga de aplicar un voltaje CC de 1 V al puerto del torno correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado (para el caso, el puerto 2) con el objetivo de energizar el relé conectado a éste. Después de un retardo de 5 segundos, el código M27 retira el voltaje CC del puerto 2 para así interrumpir la alimentación al relé que está conectado al puerto.

0001: M26 2

0002: G04 50 0003: M27 2

Página 69

M27 - Nivel Bajo de Solenoide

Cuando el Software para torno CNC es utilizado en un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC), el código M27 indica al software que retire un voltaje CC de 1 V del puerto del torno correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado, con el objetivo de interrumpir la alimentación al relé externo conectado a éste.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el código M26 se encarga de aplicar un voltaje CC de 1 V al puerto del torno correspondiente al conector del controlador de solenoide especificado (para el caso, el puerto 2) con el objetivo de energizar el relé conectado a éste. Después de un retardo de 5 segundos, el código M27 retira el voltaje CC del puerto 2 para así interrumpir la alimentación al relé que está conectado al puerto.

0001: M26 2

0002: G04 50

0003: M27 2

M28 - Iniciar Bucle de Repetición

Este código identifica el inicio de un bloque de códigos CNC el cual, se repite tantas veces como indica el parámetro (número entero) introducido. Un bucle consta de todos los códigos encontrados entre el comando M28 y el M29.

Página 70

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la herramienta de corte maquina una ranura de 0,5 pulg. de profundidad (5 veces 0,1 pulg.) y 1,0 pulg. de largo, por medio de 5 cortes consecutivos.

0001: G91

0002: M04 1200

0003: M28 5

0004: G01

0005: Z-01

0006: X1.0

0007: X-1.0

0008: M29

M29 - Finalizar Bucle de Repetición

El comando M29 indica el final del bucle del código M28. Todos los códigos entre el comando M28 y el M29 son ejecutados el número de veces que se indique en el comando M28.

Página 71

El programa a continuación sirve como ejemplo. La herramienta de corte maquina una ranura de 0,5 pulg. de profundidad (5 veces 0,1 pulg.) y 1,0

pulg.

de

largo,

por

medio

de

5

cortes

consecutivos.

0001: G91

0002:

M04

1200

0003: M28 5

0004: G01

0005:

Z-

01

0006: X1.0

0007:

X-

1.0

0008: M29

Página 72

M30 - Finalizar e ir a Posición Inicial

Este código indica el final del programa. Cuando éste es ejecutado, se completa la ejecución del programa y el torno vuelve a colocar la herramienta de corte en la posición inicial predefinida.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, la herramienta de corte reduce la sección del material hasta la posición X = 0,25 pulg., Z = 1,2 pulg. y luego el programa se detiene. A continuación, el husillo es apagado y la herramienta de corte devuelta a su posición inicial predefinida.

0001: G90

0002: G81

0003:

X0.25

Z1.2

0004: M30

Página 73

–

M47 Restablecer

Este código hace que el torno mueva la herramienta de corte hasta su posición inicial, que detenga el husillo y reinicie la ejecución del programa.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el torno espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto 4) tome un estado lógico "BAJO" y luego reinicia el programa.

0001: M25 4

0002: M47

M66 - Abrir Cubierta

Cuando se instala una cubierta neumática al torno, este código indica al Software para torno CNC que abra la cubierta. Este código es por lo regular utilizado cuando el Software para torno CNC hace parte de un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC).

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto 3) tome un estado lógico "ALTO" y luego la cubierta se abre y al usuario se le solicita que presione una tecla para continuar, hecho esto, la cubierta se cierra. Página 74

0001: M24 3

0002: M66

0003: G04

0004: M67

M67 - Cerrar Cubierta

Cuando se instala una cubierta neumática al torno, este código indica al Software para torno CNC que cierre la cubierta. Este código es por lo regular utilizado cuando el Software para torno CNC hace parte de un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC). El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto 3) tome un estado lógico "ALTO" y luego la cubierta se abre y al usuario se le solicita que presione una tecla para continuar, hecho esto, la cubierta se cierra.

0001: M24 3

0002: M66

0003: G04

0004: M67

Página 75

M66 - Abrir Cubierta

Cuando se instala una cubierta neumática al torno, este código indica al Software para torno CNC que abra la cubierta. Este código es por lo regular utilizado cuando el Software para torno CNC hace parte de un entorno de fabricación asistida por computadora (FIC).

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, el programa espera que la señal del puerto TTL/ES especificado (para el caso, el puerto 3) tome un estado lógico "ALTO" y luego la cubierta se abre y al usuario se le solicita que presione una tecla para continuar, hecho esto, la cubierta se cierra.

0001: M24 3

0002: M66

0003: G04

0004: M67

M97 - Llamar Subrutina Equivalente

Este comando hace que el programa salte hasta donde se encuentra definida una subrutina, para su ejecución. Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el programa continúa ejecutándose en la línea siguiente del llamado de la subrutina.

Página 76

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, una subrutina a la cual ya se le ha asignado un nombre, es llamada. Luego el programa previo es finalizado y la herramienta de corte devuelta a su posición inicial. La subrutina predefinida es ejecutada desplazando la herramienta de corte hasta X - 3,75 pulg., Z = 1,0 pulg. y desplazando la pieza hasta X = 0,2 pulg. Z = 1,0 pulg. Aquí finaliza la subrutina.

0001:M97 TURNIT

0002: M30

0003:

M98

TURNIT

0004:

G01

X3.75

G81

X0.2

Z1.5

0005: Z1.0

0006: M99

Página 77

M98

-

Nombre

de

Subrutina

Este código indica el inicio de una subrutina y la asocia con un nombre específico para permitir que ésta sea llamada, dentro del programa, utilizando el código M97. La subrutina no está en capacidad de contener otras subrutinas pero, sí puede incluir códigos M97 (CALL) para llamar otras subrutinas. No se permite el uso de recursiones, es decir, una subrutina no puede llamarse a sí misma para realizar repeticiones sucesivas del mismo procedimiento.

El programa a continuación sirve como ejemplo. En este caso, una subrutina a la cual ya se le ha asignado un nombre, es llamada. Luego el programa previo es finalizado y la herramienta de corte devuelta a su posición subrutina

predefinida

es

ejecutada

desplazando

inicial.

La

la herramienta de corte

hasta X = 3,75 pulg. Z = 1,0 pulg. y desplazando la pieza hasta X = 0,2 pulg. Z = 1,0 pulg. Aquí finaliza la subrutina.

0001: M97TURNIT

0002: M30

0003: M98 TURNIT

0004: G01 X3.75Z1.5

0005: G81 X0.2Z1.0

0006: M99

Página 78

M99 - Fin De Subrutina

Este código indica al programa que se ha llegado al final de una subrutina. Todos los comandos comprendidos entre los códigos M98 y M99 son archivados como una subrutina la cual puede ser llamada mediante un código M97, desde cualquier otra ubicación del programa. Los comandos dentro de la subrutina únicamente son ejecutados cuando la subrutina es llamada y no cuando el interpretador de programa pasa en un principio, a través de ellos.

A continuación encontramos un programa de ejemplo. En éste, el programa apunta al final de la subrutina LETRA_V.

0001:M98LETTER_V

0002: G91

0003: G01

0004:X0.5Y-1.5

0005:X0.5Y1.5

0006: X-1

0007: M99

Página 79

SINTAXIS DE LOS CÓDIGOS: Códigos Generales G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar) G01: Interpolación lineal (maquinando) G02: Interpolación circular (horaria) G03: Interpolación circular (antihoraria) G04: Compás de espera G10: Ajuste del valor de offset del programa G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas) G21: Comienzo de uso de unidades métricas G28: Volver al home de la máquina G32: Maquinar una rosca en una pasada G36: Compensación automática de herramienta en X G37: Compensación automática de herramienta en Z G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta Página 80

G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha G70: Ciclo de acabado G71: Ciclo de maquinado en torneado G72: Ciclo de maquinado en frenteado G73: Repetición de patrón G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante G98: Velocidad de alimentación (unidades/min) G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

Códigos Misceláneos M00: Parada opcional M01: Parada opcional M02: Reset del programa M03: Hacer girar el husillo en sentido horario M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario M05: Frenar el husillo M06: Cambiar de herramienta M07: Abrir el paso del refrigerante B M08: Abrir el paso del refrigerante A M09: Cerrar el paso de los refrigerantes M10: Abrir mordazas M11: Cerrar mordazas M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio M31: Incrementar el contador de partes Página 81

M37: Frenar el husillo y abrir la guarda M38: Abrir la guarda M39: Cerrar la guarda M40: Extender el alimentador de piezas M41: Retraer el alimentador de piezas M43: Avisar a la cinta transportadora que avance M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda M45: Avisar a la cinta transportadora que frene M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las velocidades programadas) M49: Cancelar M48 M62: Activar salida auxiliar 1 M63: Activar salida auxiliar 2 M64: Desactivar salida auxiliar 1 M65: Desactivar salida auxiliar 2 M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON M70: Activar espejo en X M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF M80: Desactivar el espejo en X M98: Llamada a subprograma M99: Retorno de subprograma Ciclos:

Página 82

Reparación de tornos CNC Una de nuestras especialidades, es la reparación de este tipo de máquina herramienta, los tornos CNC. No importa la marca que sea (Nakamura, Pinacho, Goodway, Leadwell, Miyano, Mori Seiki, Colchester, Géminis, Enco, Guruzpe, Danobat, Hardinge, toss, poreva, cazeneuve, puma, johnford, okuma, cmz, danobat...) ni tampoco, el número de torretas y cabezales, que lleve. Las reparaciones que solemos realizar son muy diversas:

Página 83



Cambio de rodamientos en los cabezales.



Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.



Geometría y alineamiento de los cabezales y torretas.



Nivelación.



Cambios o reparación de los husillos de bolas y sustitución de los rodamientos, situados en los extremos de los husillos.



Sustitución de correas del cabezal.



Reajustaje de regles cónicos de los carros.



Rectificado y rasqueteado de la bancada, ejes Z y X.



Reparación de pulmones y torretas hidráulicas.



Reparación del sistema de giro de las herramientas motorizadas.



Cambio de los dosificadores de engrase y centralitas.



Modificación del sistema de engrase manual, con grasa, por sistema automático de aceite de engrase.



Limpieza y petroleado de depósitos de aceite y taladrina

Los tornos cnc requieren como mínimo un mantenimiento preventivo anual. Es muy importante que este mantenimiento se realice para evitar posteriores averías de alto coste. Si lo desea podemos personalizar un mantenimiento para cada una de sus máquinas y cuidarnos de avisarles una, o dos veces al año. En el supuesto de no existir recambios originales, disponemos de taller, para la fabricación de los mismos.

Página 84

FRESADORA C.N.C. Fresadora DEFINICIÓN

Es una máquina herramienta de movimiento continuo, destinada al mecanizado de materiales por medio de una herramienta de corte llamada fresa.

Arquitectura

Bastidor: es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y de forma, generalmente, rectangular por medio del cual la máquina se apoya en el suelo. Sirve de sostén a los demás órganos de la fresadora.

Husillo de trabajo: es uno de los órganos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y le dota de movimiento. Este eje recibe el movimiento a través de la caja cinemática.

La mesa: es el órgano que sirve de sostén a las piezas que deben ser trabajadas, directamente montadas sobre ella o a través de accesorios de fijación, para lo cual la mesa está provista de ranuras destinadas a alojar los tornillos de fijación.

Carro transversal: es una estructura de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal.; en la base inferior, por medio de unas guías, está ensamblado a la consola, sobre la cual se desliza accionando a mano por tornillo y tuerca o automáticamente por medio de la caja de avances. Un dispositivo adecuado permite su inmovilización. Página 85

La consola: es el órgano que sirve de sostén y sus mecanismos de accionamiento. Es un cuerpo de fundición que se desliza verticalmente en el bastidor a través de unas guías por medio de un tornillo telescópico y una tuerca fija.

Caja de velocidades del husillo: consta de una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisiones, para permitir una extensa gama de velocidades del husillo. Se encuentra alojada interiormente en la parte superior del bastidor. El accionamiento es independiente del que efectúa la caja de avances, los cual permite determinar con cautela las mejores condiciones de corte.

Caja de avances: es un mecanismo constituido por una serie de engranajes ubicados

en

el

interior

del

bastidor,

en

su

parte

central,

aproximadamente. Por medio de acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse diversas velocidades de avances.

USO

Mediante fresado puede proveerse a piezas de los más diversos materiales como, por ejemplo, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, de superficies planas o curvas, d» entalladuras, de ranuras, de dentados, etc. La superficie de las piezas fresadas puede ser desbastada o afinada. Las piezas que hayan de tener una mejor calidad superficial, como, por ejemplo, las guías de máquinasherramientas, se trabajan frecuentemente por esmerilado o rectificado. Página 86

Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la rotación de la fresa cuyos filos están dispuestos en forma circunferencial. La fresa es una herramienta de varios filos. Para poderse introducir en el material los filos de la fresa tienen forma de cuña (compárese con la herramienta del torno de torno). El movimiento de rotación de la fresa se llama movimiento principal o de corte. Para conseguir el espesor de viruta, la pieza ejecuta un movimiento de avance, lineal. Los movimientos principal y de avance son originados por la máquina fresadora.

Durante el fresado cada filo no está nada más que durante una parte de la revolución de la fresa, dedicado al arranque de la viruta. El resto del tiempo el diente gira en vacío y puede refrigerarse. El trabajo de la herramienta no es, por lo tanto, tan fuerte

como

herramienta

en del

el caso torno

de

de

la

torno

cuyo filo está continuamente cortando y en contacto con la pieza.

Página 87

PRECAUCIONES

•

Mantener sus mecanismos bien acoplados.

•

Mantenerla lubricada en la superficie de rotación.

•

Conservarla en buen estado de limpieza.

Herramientas de Corte Utilizadas en la Fresadora C.N.C.

DEFINICIÓN

Son herramientas que cortan a través del filo de sus dientes, cuando están animadas de un movimiento de rotación.

TIPOS •

De perfil constante

•

Para moldes y matrices

•

De dientes postizos

•

De perfil para planear

Página 88

Página 89

Programación de un CNC Los comandos M y T varían dependiendo del fabricante de la máquina. Un mismo comando M pueden ser distintas operaciones en distintas máquinas. Aqui tienen los comandos mas generales.

Comando

Descripción

Uso

Se utiliza en el comienzo del programa, todo lo M00

que haya debajo de esta línea de programa se

Inicio de programa

considera el programa. Es útil si se utilizan varios programas para una pieza.

M01

M02

fin

de

reanuda en el block sigiente con el boton start.

progama

pieza.

Giro M03

detiene el programa,(efectuar operaciones), se

paro opcional.

de

heramienta

la Inicia el giro de la heramienta en el sentido de en las agujas del reloj. Adjuntando el parametro S

sentido horario.

Giro M04

de

herramienta

finaliza el programa.

indica la velocidad de giro.

la Inicia el giro de la heramienta en el sentido en contrario a las agujas del reloj. Adjuntando el

sentido anti-horario.

parametro S indica la velocidad de giro.

Página 90

Comando

M05

M06

Descripción

Uso

Detención del giro de la herramienta.

cambio

de

Detiene el giro de la herramienta.

la subprograma de cambio de la herramienta.

herramienta.

parametro T indica el numero de herramienta.

Conexión del aporte M07

de

rocío

del Aplica refrigerante al proceso.

enfriador.nº2

Conexión del aporte M08

de

rocío

del Aplica refrigerante al proceso.

enfriador.nº1

M09

M19

M30

fin de aporte de rocío del enfriador.

indexación cabezal.

Fin de programa

detiene aporte refrigerante al proceso.

del Indexa el cabezal en su origen angular .En el eje de rotacion

Finaliza todos los comandos anteriores y finaliza el programa.

Página 91

Los comandos T son referidos a el número de herramienta. La herramienta 1 en el cargador de herramientas tendrá la denominación T1. La herramienta 2, T2. COMANDOS G Los comandos G son las órdenes mas utilizadas. Son las órdenes de movimientos de las herramientas. Por lo que son las básicas y las que determinarán las coordenadas y la forma final de la pieza mecanizada. Se expone a continuación los comandos G Modales, de una fresadora con el programa de CNC Fagor. G0 - Posicionamiento rápido Permite mover la herramienta con rapidez en una linea recta. Ideal para posicionar rápidamente la herramienta cerca del punto de corte deseado. Hay que tener especial cuidado al utilizar este comando para que la herramienta no interfiera con ningún objeto que pueda golpear. G1 - Interpolación Lineal Realiza un movimiento lineal controlado con avance. Utilizado para realizar un mecanizado lineal. El avance ha de estar acorde con la velocidad de giro, para evitar problemas y mantener la vida útil de la herramienta. En la figura adyacente se pude ver que el comando G1 tarda mas tiempo en llegar al punto de destino, debido al avance de la herramienta. G2 - Interpolación Circular a Derechas (Sentido horario) Realiza una trayectoria circular en el sentido de las agujas del reloj. Es indispensable indicar las coordenadas del punto final y el radio de la curva que se desee mecanizar. G3 - Interpolación Circular a Izquierdas (Sentido antihorario) Realiza una trayectoria circular en el sentido contrario de las agujas del reloj. Es indispensable indicar las coordenadas del punto final y el radio de la curva que se desee mecanizar.

Página 92

G4 - Temporizador. Añade una opción de temporizar una acción. Se suele utilizar para asegurarse de que la herramienta realice el corte de material en un lugar concreto delicado. O para mantener la herramienta quieta en una posición concreta durante un tiempo, útil si se trabaja con varias herramientas a la vez. G5 - Trabajo en arista matada Realiza un programa preescrito para eliminar las aristas vivas, redondeandolas o creando un chaflán en los cantos. G7 - Trabajo en arista viva. Trabaja sin matar aristas o cantos. También se utiliza para eliminar la función G5. G8 - Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. Permite mecanizar una curva tangente a la operación anterior, sea ésta una curva o una linea. G9 - Trayectoria circular mediante tres puntos. Realiza una circunferencia indicando 3 puntos de la trayectoria deseada para el mecanizado. G10 - Anulación Imagen Espejo. Anula las órdenes de Imagen espejo. G11 - Imagen Espejo en el Eje X. Copia en simetría respecto a un eje las trayectorias deseadas en el eje X. G12 - Imagen Espejo en el Eje Y. Copia en simetría respecto a un eje las trayectorias deseadas en el eje Y. G13 - Imagen Espejo en el Eje Z. Copia en simetría respecto a un eje las trayectorias deseadas en el eje Z. G7 - Selección del plano XY. Limita a utilizar exclusivamente el plano XY. Página 93

G18 - Selección del plano XZ. Limita a utilizar exclusivamente el plano XZ. G19 - Selección del plano YZ. Limita a utilizar exclusivamente el plano YZ. G33 - Roscado Electrónico. Utilización de un subprograma para roscar automáticamente. Solo es necesario introducirle los datos del roscado. G40 - Anulación de Compensación de Radio. Elimina las ordenes de compensación de radio. G41 - Compensación de Radio a Izquierdas. Genera una compensación a la hora de realizar arcos en el sentido contrario a las agujas del reloj, para controlar mas las cotas en la trayectoria. G42 - Compensación de Radio a Derechas. Genera una compensación a la hora de realizar arcos en el sentido de las agujas del reloj, para controlar mas las cotas en la trayectoria. G43 - Compensación de Longitud. Compensa las cotas de longitud para controlar mejor las dimensiones del mecanizado. G44 - Anulación del Compensado de Longitudes. Cancela la orden de Compensación de Longitud. G49 - FEED-RATE Programable. Permite programar el efecto Feed-rate en los componentes de la fresadora. G53 a G59 - Traslados de origen. Para facilitar el mecanizado de alguna pieza difícil, se puede trasladar el origen de coordenadas para evitar fallos en algunas cotas críticas, simplificando la escritura del programa. Página 94

G70 - Programación en Pulgadas. Cambia el sistema de medidas de milímetros a pulgadas. G71 - Programación en Milímetros. Cambia el sistema de medidas de pulgadas a milímetros. G73 - Giro del Sistema de Coordenadas. Gira el sistema de coordenadas un ángulo concreto. G77 - Acoplamiento del 4º Eje W o del 5º Eje V con su asociado. Permite sincronizar movimientos con mas de 3 ejes. Por ejemplo, con un plato divisor electrónico. G78 - Anulación del G77. Anula la orden G77. G79 - Ciclo Fijo Definido por el usuario. Crea un ciclo que se repite constantemente. G80 - Anulación de Ciclos Fijos. Cancela los ciclos fijos existentes en ese momento. G81 - Ciclo Fijo de Taladrado. Crea un ciclo de taladrado en Fresadora. Solo hay que proporcionarle los datos necesarios. G82 - Ciclo Fijo de Taladrado con Temporización. Crea un ciclo fijo de taladrado con temporización, como si también se aplicara el comando G4. G83 - Ciclo Fijo de Taladrado Profundo. Crea un ciclo fijo para taladrar agujeros profundos. Es una operación delicada porque puede hacer que la broca se parta y se quede dentro del agujero.

Página 95

G84 - Ciclo Fijo de Roscado con Macho. Crea un ciclo para realizar un roscado con macho. Es una operación delicada porque puede quedarse el macho dentro del agujero, y es difícil de extraer. G85 - Ciclo Fijo de Escariado Crea un ciclo para escariar un agujero, mejorando la calidad superficial del mismo. G86 - Ciclo Fijo de Mandrinado con Retroceso en G0. Crea un ciclo para realizar un mandrinado en un agujero, mejorando la calidad superficial. utiliza el comando G0 para extraer la herramienta rápidamente del agujero mandrinado. G87 - Ciclo Cajera Rectangular Crea un ciclo para realizar una cajera rectangular en la pieza. La cajera rectangular está representada en la figura. G88 - Ciclo Cajera Circular. Crea un ciclo para realizar una cajera con forma circular. La cajera circular está representada en la figura. G89 - Ciclo Fijo de Mandrinado con Retroceso en G1. Crea un ciclo para realizar un mandrinado en un agujero, mejorando la calidad superficial. utiliza el comando G1 para extraer la herramienta a una velocidad controlada, ideal para mandrinados delicados. G90 - Programación de Cotas Absolutas. Permite utilizar las cotas absolutas (cero máquina) para realizar el mecanizado y programar las órdenes. G91 - Programación de Cotas Incrementales. Permite utilizar cotas que se van incrementando para realizar el mecanizado y programar las órdenes. G94 - Velocidad de Avance F en mm/min. Los avances a partir de esta orden se realizarán en milímetros por minuto. Página 96

G95 - Velocidad de Avance F en mm/rev. Los avances a partir de esta orden se realizarán en milímetros por revolución. G96 - Velocidad de Avance Superficial Constante. El avance en la superficie de la pieza será constante al aplicar este comando. G97 - Velocidad de Avance del Centro de la Herramienta Constante. El avance en el centro de la herraienta será constante al aplicar esta orden. G98 - Vuelta de la Herramienta al Plano de Partida al Terminar un Ciclo Fijo. Al finalizar un ciclo fijo, la herramienta vuelve a la posición de inicio del mecanizado de la pieza. Asegurándose de que no hay peligro de choque de la herramienta con la pieza. G99 - Vuelve la Herramienta al Plano de Referencia al Terminar un Ciclo Fijo. Al finalizar un ciclo fijo, la herramienta vuelve al plano de acercamiento, el plano de las últimas coordenadas marcadas antes de que la herramienta toque la pieza en un ciclo fijo.

Página 97

Sintaxis de los códigos G y M CODIGOS DE CONTROL NUMERICO PARA LA FRESADORA:

LISTA DE CODIGOS G

Códigos G

Grupo

Función

G00

1

Avance rápido

G01

1

Interpolación lineal (avance de maquinado)

G02

1

Interpolación circular horaria

G03

1

Interpolación circular anti-horaria

G04

0

Espera para la puerta de la fresadora

G09

0

Parada exacta

G10

0

Colocar el cero del programa

G11

0

Cancelar modo cero del programa

G17

2

Seleccionar plano XY

G18

2

Seleccionar plano ZX

G19

2

Seleccionar plano YZ

G20

6

Entrada de datos en pulgadas

G21

6

Entrada de datos en milímetros

G22

9

Página 98

G23

9

G27

0

G28

0

G29

0

G30

0

G31

0

Regresar al punto de referencia

G33

1

Regresar al segundo punto de referencia

G39

0

Saltar una función

G40

7

Corte para rosca

G41

7

Interpolación circular en esquinas

G42

7

Cancelar compensación en el corte

G43

8

Compensación en el corte a la izquierda

G44

8

Compensación en el corte a la derecha

G49

8

Compensación

G50

11

G51

11

Chequear el cero de máquina o la posición de referencia (home) Ir a la posición de referencia de la máquina (home)

en

la

longitud

de

la

en

la

longitud

de

la

herramienta Compensación herramienta

G54

14 Cancelar compensación en la longitud de la

G55

14

G56

14

G57

14

herramienta Cancelar la escala

Escala

Página 99

G58

14

G59

14

G60

0

G61

15

G62

15

G63

15

de trabajo

G64

15

Selección del sistema 4 de coordenadas

G65

0

G66

12

Selección del sistema 1 de coordenadas de trabajo Selección del sistema 2 de coordenadas de trabajo Selección del sistema 3 de coordenadas

de trabajo Selección del sistema 5 de coordenadas de trabajo

G67

0 Selección del sistema 6 de coordenadas

G68

16

de trabajo

G69

16

Posición en una sola dirección

G73

9

Parar modo exacto

G74

9

Sistema de control en el modo automático en

G76

0

las esquinas Modo de roscado

G80

9 Modo de corte

G81

9 Llamado de marcos

G82

9 Esperar señal

G83

9 Esperar cancelación de la señal

G84

9 Coordinar rotación

Página 100

G85

9

Cancelar coordinar rotación

G86

9

Avance rápido en el ciclo de perforado

G87

9

Ciclo de perforado con velocidades de

G88

9

G89

9

G90

3

G91

3

G92

0

G94

5

G95

5

perforado

G98

10

Ciclo de roscado

G99

10

Ciclo para ampliar agujeros

corte Roscado Cancela el ciclo Ciclo de perforado sencillo Taladrado con tiempo de espera en el fondo Profundidad del agujero en el ciclo de

Ciclo para ampliar agujeros Regresar al ciclo de ampliar agujeros Ciclo de ampliar agujeros Ciclo de ampliar agujeros Coordenadas absolutas Coordenadas increméntales Desplazamiento

hasta

el

origen

del

sistema Velocidad de avance en mm / min

Página 101

Velocidad de avance en rev / min Regresar al nivel inicial Regresar al punto R

Página 102

LISTA DE CODIGOS M Códigos M

Función

M00

Para el programa

M01

Parar opcionalmente

M02

Reset programa

M03

Encender Husillo horario

M04

Encender husillo anti-horario

M05

Apagar el husillo

M06

Cambio automático de herramienta

M07

Refrigeración “B” on

M08

Refrigeración “A” on

M09

Apagar refrigeración

M10

Abrir Prensa

M11

Cerrar prensa

M13

Husillo hacia delante y refrigerante encendido

M14

Husillo hacia atrás y refrigerante encendido

M15

Programa de entrada usando MIN P

M19

Orientación del husillo

M20

ATC Coger herramienta

M21

ATC Sacar herramienta

Página 103

M22

ATC Bajar herramienta

M23

ATC Subir herramienta

M24 M25 M27

Reset el carrusel al bolsillo uno

M28

Reset el carrusel en la posición del bolsillo

M29

Seleccionar DNC modo

M30

Reset y Reactivar programa

M31

Incrementar conteo de partes

M37

Abrir la puerta en una parada

M38

Abrir puerta

M39

Cerrar puerta

M40

Extender atrapado de partes

M41

Retraer atrapado de partes

M43 M44 M45 M48

Mirar porcentaje de avance al 100%

M49

Cancelar M48

M62

Salida auxiliar 1 encendida

Página 104

M63

Salida auxiliar 2 encendida

M64

Salida auxiliar 1 apagada

M65

Salida auxiliar 2 apagada

M66

Esperar la salida auxiliar 1 encendida

M67

Esperar la salida auxiliar 2 encendida

M68

Lleva al robot a la posición Home

M69 M70

Espejo en X encendido

M71

Espejo en Y encendido

M73

Espejo en IV encendido

M76

Esperar la salida auxiliar 1 apagada

M77

Esperar la salida auxiliar 2 apagada

M80

Espejo en X apagado

M81

Espejo en Y apagado

M83

Espejo en IV apagado

M98

Llamado de un subprograma

M99

Fin del subprograma

Página 105

ANEXO 2 CODIGOS DE CONTROL NUMERICO PARA EL TORNO: LISTA DE CODIGOS G Códigos G

Grupo

Función

G00

1

Avance rápido

G01

1

Interpolación lineal (avance de maquinado)

G02

1

Interpolación circular horaria

G03

1

Interpolación circular anti-horaria

G04

0

Espera para la puerta del torno

G10

0

Colocar el cero del programa

G20

6

Entrada de datos en pulgadas

G21

6

Entrada de datos en el sistema métrico

G22

9

G23

9

G27

0

G28

0

G29

0

G30

0

G31

0

G32

1

Chequear el cero de maquina o la posición de referencia (home) Ir a la posición de referencia de la maquina (home)

Regresar al punto de referencia

Página 106

G34

1

G36

0

G37

0

G40

7

G41

7

G42

7

G50

0

G65

0

G66

12

G67

12

G70

4

G71

4

G72

0

G73

0

G74

0

G75

0

G76

0

G90

1

G92

1

G94

1

Regresar al segundo punto de referencia

Saltar una función

Origen del corte

Variable para construcción de roscas

Compensación

automática

de

la

automática

de

la

herramienta en X

Compensación herramienta en Y

Sin compensación de radio de herramienta

Compensación de radio de herramienta x izquierda

Compensación de radio de herramienta x derecha

Página 107

G96

2

G97

2

G98

11

G99

11

Define el sistema de referencia en X-Z

Llamado de marcos

Esperar señal

Esperar cancelación de señal

Retoma el principio y el final ciclo

Remoción de

material

por medio de

cilindrado en el eje z Acabado de la pieza dando profundidad en el eje x

Torneado

longitudinal

por

medio

de

desbaste (paralela al perfil) Círculo de perforado con profundidades de corte

Ejecución de ranuras en el eje x

Página 108

Roscado

Coordenadas absolutas

Desplazamiento

hasta

el

origen

del

sistema

Velocidad de avance en mm / min

Velocidad de corte constante mm /min

Velocidad de giro constante rev / min

Avance por minuto

Avance por revolución (por vuelta)

Página 109

LISTA DE CODIGOS M Códigos M

Función

M00

Para el programa

M01

Parar opcionalmente

M02

Reset programa

M03

Encender Husillo horario

M04

Encender husillo anti-horario

M05

Apagar el husillo

M06

Cambio automático de herramienta

M07

Refrigeración “B” on

M08

Refrigeración “A” on

M09

Apagar refrigeración

M10

Abrir la mordaza

M11

Cerrar la mordaza

M13

Husillo hacia delate y refrigerante encendido

M14

Husillo hacia atrás y refrigerante encendido

M15

Finaliza el programa

M16

Llamado de una herramienta especial

M19

Orientación del husillo

M20

Indicador A del husillo

Página 110

M21

Indicador 2A del husillo

M22

Indicador 3A del husillo

M23

Indicador 4A del husillo

M25 M26 M29

Seleccionar DNC modo

M30

Reset y Reactivar programa

M31

Incrementar conteo de partes

M37

Abrir la puerta de una parada

M38

Abrir puerta

M39

Cerrar puerta

M40 M41 M43 M44 M45 M48

Mirar porcentaje de avance al 100%

M49

Cancelar M48

M50

Esperar la señal de posición del eje

M51

Cancelar M50

Página 111

M52 M53

Cancelar M52

M54 M56

Seleccionar mordaza interna

M57

Seleccionar mordaza externa

M62

Genera señal 1

M63

Genera señal 2

M64

Apaga la señal 1

M65

Apaga la señal 2

M66

Espera la señal 1

M67

Espera la señal 2

M68 M69 M70

Espejo en X encendido

M76

Espera para que se apague la señal 1

M77

Espera para que se apague la señal 2

M80

Apaga espejo en X

M98

Llamado de un subprograma

M99

Fin del subprograma

Página 112