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SINUMERIK 810/820 T

Funciones de las teclas

DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Teclado de dirección y numérico

Tecla de entrada Borrar entrada/mensaje al usuario Borrar palabra / bloque Modificar palabra Buscar dirección/bloque/palabra Cursor arriba/abajo Cursor izquierda/derecha Página atrás/adelante Salir de alarma Posición actual en tamaño doble Selección de modos operativos

Como cada palabra de programación, comienza con una letra de dirección, el teclado asume que la primera función de cada tecla, es la alfabética, seguida de funciones numéricas. Con la tecla Shift, (arriba a la derecha), se puede seleccionar la otra función de cada tecla.

Reset Mecanizado bloque a bloque(SBL) Parar/arrancar programa Parar/arrancar husillo Parar/arrancar avance Velocidad del husillo menor del 100%/100%/mayor del 100%

Corrección de velocidad de avance/avance rápido

Autor: Julio Alberto Correa

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DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Pantallas con teclas de software

Visualización del modo operativo. Visualización de las condiciones operativas. Visualización del número de control, mensajes y alarmas. Visualización de instrucciones al operador. Línea de entrada. Visualización del número de canal. Tecla “Retroceso a aun menú de nivel superior”. Teclas de software. Tecla “Otras funciones del mismo menú”. Las teclas (9) son teclas con varios significados. El significado válido en cada caso aparece en la línea inferior de la pantalla (7).

Autor: Julio Alberto Correa

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PRINCIPIOSBÁSICOS

Principios Básicos Puntos de referencia del torno

desee con G58/G59, llamado decalaje de origen programado.

M= Punto cero de la máquina. Punto de referencia invariable establecido por el fabricante de la máquina. A partir de este punto se miden los desplazamientos en toda la máquina, siendo por lo tanto el origen de coordenadas.

R

R= Punto de referencia. Posición en el área de trabajo de la máquina exactamente determinada por limitadores. Es el punto al que hay que llevar automaticamente al portaherramientas al encender la máquina. La posición de los carros se indican al control por la aproximación de estos al punto “R” necesario tras cada fallo de corriente. N= Punto de referencia del asiento de la herramienta. Punto inicial para la medición de las herramientas. Lo establece el fabricante. W= Punto cero de la pieza. Es el origen de coordenadas para el programador, que se determina libremente, y puede ser desplazada cuantoas veces sea necesario. Generalmente, coincide con el extremo libre de la pieza de trabajo. Decalaje de origen. Después del posicionamiento del punto de referencia, la memoria de valores reales y, con ella, también la visualización de posición real, están referidos al origen de máquina. El programa de pieza, en cambio, se refiere al origen de pieza. Este desplazamiento se tiene que introducir como decalaje de origen. El punto cero de máquina (M), la mayoría de las veces, se encuentra sobre el eje del torno y en la cara frontal del plato del husillo. Con el decalaje de origen, se puede desplazar el mismo a un punto más adecuado. Se disponen de cuatro decalajes (G54/G55/G56/G57), y por medio de este dato, se desplaza el origen coordenadas desde “M” hasta otra posición “W”. El primer decalaje (G54), se puede preestablecer en la configuración de la máquina, no necesitando ser llamado en el programa. Pero dentro de un programa de pieza, se puede cambiar el cero de pieza cuantas veces se Página 3 de 16

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PRINCIPIOSBÁSICOS

memorizar el nuevo valor del cero del eje Z mediante la opción de menú. MEMORIA

Sistema de coordenadas El eje de trabajo “X” se encuentra en la dirección del carro transversal, y el eje “Z” es coincidente con eje del husillo. Los valores de desplazamiento hacia la derecha sobre el eje “Z”, se consideran positivos; y los valores de “X”, alejándose del centro de la pieza, son valores positivos. Sistema de coordenadas con programación de valor absoluto.

EJE Z

O bien: -

Selecciono datos del operador

-

Selecciono decalaje al origen

DATOS OPERAD. DECALAJ. ORIGEN

Escribo el valor respectivo en Z como G54 (o 55-57).

El origen del sistema de coordenadas es el punto cero de la máquina (M), o tras un decalaje, el punto cero de la pieza (W). Todas las coordenadas de los puntos finales de desplazamiento, se indican mediante las distancias X y Z con respecto al origen. Las distancias X, aún siendo desplazamientos radiales, se indican con el valor del diámetro que generan.

Si quiero modificar el cero de la pieza, ahora lo puedo hacer como cero programable (G58, G59) dentro del programa acompañado por un valor de Z. Por ejemplo:

Sistema de coordenadas con programación del valor incremental.

Con la programación de la palabra T tiene lugar la elección de la herramienta. El cambio tiene lugar según la selección con la llamada de herramienta a través de la instrucción adicional M6 (en Sinumerik esta función M6 es opcional). Observe: Si se ha activado una determinada herramienta, ésta permanece memorizada como herramienta activa incluso más allá del final de programa y la desconexión/reconexión del control. Si cambia una herramienta de forma manual, introduzca el cambio también en el control para que éste conozca la herramienta correcta. Por ejemplo, puede iniciar una secuencia con la nueva palabra T en el modo de operación MDA.

Con la programación del valor incremental, se describen los valores de desplazamientos reales, de punto a punto, introduciendosé X como valor radial.

Introducción del decalaje de origen Se pueden seleccionar cuatro desplazamientos del punto cero (originalmente existe un punto cero de la máquina colocado por el fabricante). Desde G54 hasta G57. Estos nuevos puntos cero pueden ser generalmente puntos de apoyo de la pieza en el plato (o bien el extremo libre de la pieza). Para colocarlos se procede de la siguiente manera: 1. En modo operacional JOG, acercar la punta de una herramienta al punto de apoyo (nuevo cero). 2. Seleccionar modo incremental obteniendo un avance de 0,01 mm.

INC

10

3. Colocar una galga de espesores o una tira de papel entre la punta y el apoyo y hacer tangencia. 4. Buscar en automático

los

menúes

la

opción

origen

DECALAJ. AUTOMAT

5. En la ventana resultante, introducir Nr. Decalaje origen 54 (o 55-57), el número del corrector de herramienta correspondiente, por ejemplo D 2, verificar que los valores de X y Z sean cero, y Autor: Julio Alberto Correa

N00025 G58 Z65 LF

Herramienta T

Número de corrección de herramienta D A una determinada herramienta se le pueden asignar de 1 a 9 campos de datos con distintas secuencias de corrección de herramientas (para varios filos). Si se precisa un filo especial, se puede programar con D y con el correspondiente número. Si no escribe ninguna palabra D, D1 está automáticamente activa. Al programar D0, las correcciones para la herramienta se invalidan. Las correcciones de la longitud de herramienta son inmediatamente activas si la herramienta está activa; si no se ha programado ningún número D, con los valores de D1. La corrección se lleva a cabo con el primer desplazamiento programado para el eje de compensación longitudinal. Una corrección del radio de herramienta se tiene que activar adicionalmente con G41/G42. Página 4 de 16

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PRINCIPIOSBÁSICOS

Medición de datos de herramienta La finalidad de medición de datos de herramienta es que el software utilice para el posicionamiento la punta o el punto central de herramienta y no el punto de referencia del asiento de herramienta (N). Para esto, hay que medir cada herramienta. En realidad lo que se mide es la distancia desde (N) hasta la punta de la herramienta. Estos datos se guardan en la memoria de datos de herramienta, conjuntamente con el tipo de herramienta (según dibujo Posición de cuchilla de las herramientas) y el radio de la punta. Por ejemplo, una herramienta que se sujeta en la posición 8 de la torreta cuyos datos se almacenan en la dirección 14, se llamará en el programa con la denominación : T8 D14. Los datos de herramienta, se pueden medir semiautomaticamente (ver: Medición de datos de herramienta por raspado).

O introduciendo el número de corrección y la tecla “buscar”

Colocar el cursor en el campo de entrada deseado, introducir el valor deseado de corrección en el registro de correccciones.

Para determinar el tipo de cuchilla, según el dibujo anterior, debe tenerse en cuenta como está sujeta a la máquina. En las máquinas con la herramienta por delante del centro de giro, se emplean los valores entre paréntesis. Todas las herramientas se miden con respecto al punto de soporte de la herramienta “N”. Las longitudes L1 y L2, son las que ilustran el dibujo Dirección de la corrección de longitud de tipos de herramienta. Estos valores se llaman herramientas o tool-offsets.

correcciones

de

Con Desgaste se produce la corrección de datos de herramienta no exactamente medidos o por desgaste del filo de corte tras muchas pasadas de mecanizado. Las correcciones de longitud y los radios de corte introducidos se sumarán o restarán. X +/- Incremental en diámetro Z +/- Incremental R +/- Incremental

Entrada de datos de herramienta Desde cualquier modo operacional se puede visualizar, con la tecla CORREC. HERRAM., la visualización en la pantalla de la máscara de entrada de datos de herramienta. Seleccionar el número de herramienta con las teclas Autor: Julio Alberto Correa

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PRINCIPIOSBÁSICOS

Medición De Datos De Herramienta Con Método De Raspado 1. Colocamos el modo operacional JOG, y hacemos tangencia en el frente de una pieza patrón de diámetro conocido con el frente de la torreta. Esto lo hago con el husillo detenido, y colocando una galga de espesores –o en su defecto, una hoja de papel- entre el frente de la pieza y el frente de la torreta, avanzando por saltos incrementales. En este lugar, leo la posición del carro en Z, y lo escribo en la pantalla. 2. Selecciono en los botones de menú C.HERR. AUTOMAT. (corrección automática de herramientas) el valor de Z y lo ingreso. Verifico lo siguiente: Nro. Correc. Herramienta Nro. Decalaje origen 53

D0

A su vez, el valor de X será el diámetro de la pieza patrón. 3. Alejo la torreta, la giro y presento la herramienta (supongamos la posición 2) a medir. 4. Hago tangencia en el frente de la pieza y seleccionando nuevamente C.HERR. AUTOMAT., modifico los siguientes valores: Nr. Correc. Herramienta Nr. Decalaje origen 53

Dibujo 1

D2

Memorizo el nuevo valor de Z, con MEMORIA EJE Z 5. Para setear el valor x de la herramienta, hago tangencia en el diámetro de la pieza patrón, y opero de manera semejante a lo hecho en el punto 4 , pero memorizando el valor X con MEMORIA EJE X. 6. Verifico que estos cambios en las herramientas se hayan efectuado, viendo que desde CORREC. HERRAM. los valores L1 (X) y L2 (Z) del dibujo 1, representan las distancias desde el punto de referencia de la torreta hasta la punta de la herramienta. Desde esta pantalla, puedo modificar el tipo de herramienta, según el dibujo Posición de cuchilla de las herramientas, y el radio de la herramienta de corte.

Autor: Julio Alberto Correa

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Secuencias operativas AUTOMATIC

SECUENCIAS OPERATIVAS

En este modo pueden desplazarse los carros con un salto incremental de 1 . . . 10000 µm, por medio de las teclas de dirección. El incremento debe ser mayor que la resolución de la máquina, de lo contrario no se producirá desplazamiento.

Aproximación al punto de referencia

Se emplea en la ejecución de un programa de pieza. El control llama a un bloque tras otro y los interpreta.

JOG En este modo, se pueden desplazar los forma manual (paso a paso) con las dirección. En el submodo SOBREMEMORIZAR, software), se pueden conectar el husillo torreta.

carros en teclas de (tecla de y girar la

Mediante este procedimiento, se sincroniza el control con el torno. Se realiza siguiendo los siguientes pasos: - Cambiar al modo operativo PUNTO REFEREN. - Pulsar las teclas de dirección en Z y en X. O, con la tecla REF ALL, se aproximan automáticamente los dos ejes. Se debe tener la precaución de verificar que no halla obstáculos en la trayectoria de los carros hasta el punto de referencia

MDI - AUTOMATIC Se pueden introducir bloques de un programa de piezas en la memoria intermedia. El control ejecuta los bloques introducidos y borra después la memoria intermedia para nuevas entradas. Después de introducir la secuencia a través del teclado del mando, pulsando Marcha CN se ejecuta la secuencia introducida. Durante el mecanizado ya no es posible editar la secuencia.

PUNTO DE REFERENCIA Este modo se emplea para la aproximación al punto de referencia (R). Al llegar al punto de referencia, la memoria de posición actual se establece sobre el valor de las coordenadas del punto de referencia. Con esto, el control reconoce la posición de la herramienta en la zona de trabajo. La aproximación al punto de referencia se alcanza en las siguientes situaciones: - Al conectar la máquina. - Tras un fallo de corriente. - Tras la alarma “Aproximar punto de referencia”, o “Punto de referencia no alcanzado”. - Después de una colisión o por sobrecarga de los carros.

INC FEED 1 . . . INC FEED 1000

... Autor: Julio Alberto Correa

Entrada de la posición de los engranajes Para que el control pueda supervisar la velocidad correcta del husillo, se debe introducir la posición seleccionada del engranaje de la máquina. - Pulsar la tecla del menú DATOS OPERAD. - Ampliar el menú con la tecla correspondiente. - Pulsar la tecla de software CABEZAL. - Llevar el cursor al campo “Aceleración para roscado” e introducir la posición del engranaje correspondiente. POSICIÓN DE ENGRANAJE 1 POSICIÓN DE ENGRANAJE 2 POSICIÓN DE ENGRANAJE 3

130-1300 rev/min. 200-2000 rev/min. 300-3000 rev/min.

Determinar idioma y directorio de trabajo -

Pulsar la tecla DATOS OPERAD. Ampliar la línea de teclas de software. Pulsar DATOS GENERAL. En la máscara de entrada se puede definir el directorio de piezas de trabajo y el idioma.

Para seleccionar idioma: SP para español. EN para inglés. DT para alemán. FR para francés.

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Introducción de programas Los programas de piezas y subprogramas o subrutinas, se pueden introducir en los modos JOG, AUTOMATIC, INC 1... INC 1000 y PUNTO REFERN.

SECUENCIAS OPERATIVAS

-

Llamar a un programa

-

-

-

Pulsar PROGRAM PIEZA. Pulsar EDITAR PROGRAMA. Escribir %..... o L...... Pulsar SELECC. PROGRAM.

Introducir un bloque

-

-

Pulsar DIALOGO OPERAD. Pulsar CONTORNO. Pulsar RECTA-ARCO. En la pantalla se muestra la máscara de entrada de datos de la figura, donde aparece el contorno. Se introducen los datos de acuerdo a lo requerido. Si se introducen más valores de los requeridos, se pueden borrar con BORRAR PARAMTR. Finalizado el ingreso de datos, se pulsa MEMORIZAR, SELEC. MENU o SELEC. MEMORIA. El programa crea automáticamente un LF, y vuelve a la pantalla del programa.

Ejemplo:

Introducir programas generados con CAD-CAM

Borrar bloque Colocar el cursor delante del bloque que se debe borrar, introducir el número de bloque (por ej. N0095), y pulsar Borrar.

-

Borrar palabra Colocar el cursor delante de la palabra que se debe borrar, introducir la dirección de la palabra (por ej. G), y pulsar Borrar. Modificar palabra Colocar el cursor delante de la palabra que se debe modificar, introducir la palabra bien escrita, y pulsar Modificar. Ayuda al operador En la estructura de un programa,se pueden introducir datos por medio de una ayuda al operador. Por la misma, se pueden introducir los comandos G y M de uso más frecuente, como también trazados de contorno por la descripción abreviada del contorno, sin necesidad de calcular puntos intermedios. Por ejemplo, para programar un contorno de recta más arco: Autor: Julio Alberto Correa

Se procede de la siguiente manera: El programa NC debe editarse en formato SINUMERIK 810/820. Los programas se renombrarán así: - %MPFxxxx (Programa principal) - %SPFxxxx (Subprograma o subrutina) Importar datos con IMPORT DATOS desde DATOS ENT – SAL.

Administración de Programas. Copiar programa Pulsar PROGRAM PIEZA. Pulsar MANEJO PROGRAM. Introducir %xxxx=%wwww. Pulsar COPIAR. Renombrar programa Pulsar PROGRAM PIEZA. Pulsar MANEJO PROGRAM. Introducir %xxxx=%wwww. Pulsar REDENOMINAR. Borrar programa Pulsar PROGRAM PIEZA. Pulsar MANEJO PROGRAM. Introducir %xxxx. Pulsar BORRAR Página 8 de 16

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SECUENCIAS OPERATIVAS

Simulación En este paso, se verifican errores en el desplazamiento de la herramienta de acuerdo al perfil de la pieza. Se reconocen movimientos de traslación, forma geométrica, colisiones y errores de código de programación. No se tienen en cuenta desplazamientos del cero, forma de herramientas, correcciones de las mismas ni valores de corte.

Ajuste de ventana y pieza en bruto Se pueden dimensionar la ventana de simulación y el tamaño de la pieza en bruto.

Ingreso dimensión de ventana: Zona X mín (diám) 0mm Zona Z mín -50mm Zona X máx (diám) 50mm Zona máx 10mm Ingreso dimensión pieza en bruto: Diámetro pieza en bruto 30mm Pieza en bruto Z mín -100mm Pieza en bruto Z máx 0.5mm

Posteriormente, pulso SIMULACIÓN y MARCHA. La simulación puede ser interrumpida o continuada pulsando PARADA o MARCHA. Autor: Julio Alberto Correa

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SECUENCIAS OPERATIVAS

Display de la posición de programa.

%151 N145 L500 P1

Display de coordenadas actuales. Ventana de simulación. Display avance actual. (M = mm/min, R = mm/giro) Pieza en bruto (representada solo media pieza). Display de posición ventana.

Marcha en seco (DRYRUN) Despues de la simulación gráfica, restan examinar algunos elementos, tales como los desplazamientos del cero, los datos y las correcciones de herramienta, los valores de corte (velocidad, avance, etc),los cambios de herramientas, etc. Se procede de la siguiente manera: 1. 2. 3. 4.

Seleccionamos modo operacional AUTOMÁTICO. Ingreso el número del programa a probar. Amplio la línea del menú, y selecciono INFLUEN PROGRAM (override). Conectamos Avance recorrido de prueba SI (REC.PBA), y cambio línea de softkey.

5. Conectamos operación de bloque individual (Single block), y visualizamos en la pantalla SBL. 6. Colocamos el corrector de avance en cero, para que los carros no se trasladen.

7. Arrancamos el primer bloque del programa. 8. Aumentamos lentamente la velocidad Autor: Julio Alberto Correa

de

avance

del

carro

previendo

.

posibles

colisiones.

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MECANIZADO

Ejecución de programa Arranque de un programa de pieza -

Seleccionar el modo operacional AUTOMATIC. En la pantalla, verificar que el número del programa corresponda al que queremos mecanizar.

-

Pulsar

Mensajes durante la ejecución del programa En la primera línea de la pantalla aparece la palabra AUTOMATIC. -

Si aparece: PARADA:AUTO interrumpido, se cambió de modo operativo, o se pulsó

-

PARADA: Secuencia a secuencia. Continuar con

-

-

-

Influencia en el programa Accionando algunas teclas, se puede intervenir en el programa.

.

PARADA: Parada prog. M00, M01. Interrupción programada. Continuar pulsando la tecla

-

.

.

PARADA: Read enable “Read enable” es una señal de salida PLC. El bloque en curso no ha terminado, por ejemplo por cambio de herramienta. El siguiente bloque del programa se ejecutará tras la terminación del bloque en curso. PARADA: Tiempo de demora Se programó una temporización. FST PARO AVANCE . Aparece cuando elPLC realiza determinadas operaciones.

Pulsando INFLUEN PROGRAM en modo AUTOMATIC o MDI-AUTOMATIC, aparecen las siguientes opciones. SEC. OPC SI-NO (secuencia opcional) Los bloques de programa marcados con una barra ascendente antes del número de bloque (/N...)no se ejecutarán durante el programa. REC. PBA SI-NO (avance recorrido de prueba) Esta función puede activarse para una pasada de prueba sin pieza de trabajo. Todos los bloques con avance programado (G1, G2, etc.) se realizarán sin giro del husillo. PAR PRO SI-NO (Parada programada) Si en el programa de piezas hay un M01, normalmente el programa no se para. Si está seleccionadala opción como SI, entonces se detiene con M01. DEC. SEC SI-NO (decodificación sec. a sec.) Es similar a SBL. Si está seleccionada con SI, el programa se detiene tras cada bloque.

Autor: Julio Alberto Correa

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MECANIZADO

Pieza de ejemplo

4.5

56.71 Datos de corte Herramienta de desbaste y acabado: T02 D02 Velocidad de corte en en desbaste: 220 m/minuto Velocidad de corte en el acabado: 250m/minuto Avance en el desbaste: 0.08 mm/revolución Avance en el acabado: 0.06 mm/revolución Profundidad de pasada: 0.4mm Sobrematerial para acabado en X y Z: 0.05 mm Diámetro en bruto: 25.4 mm

Herramienta de roscado: T04 D04 Entrada de rosca: 2 mm Salida de rosca: 1.5 mm Nº de cortes: 9 Angulo de aproximación: 30º

Sujeción de la pieza primer lado

60.5

Autor: Julio Alberto Correa

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MECANIZADO

Situación de sujeción segundo lado

LAS SECUENCIAS DE MECANIZADO

(opcional)

Autor: Julio Alberto Correa

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MECANIZADO

%9913 (PROGRAMA BOLA ROSCADA) N0005 G71 G90 G54 (G71, G90 Y G54 por defecto) N0010 G58 Z60.5 (G58 y valor Z optativos) N0015 T2 D2 M3 (carga de herramienta y giro del cabezal) N0020 G96 S250 F0.08 (datos de corte desbaste) N0025 G0 X25.4 Z5 (posición de inicio) N0030 R20=9911 R21=0 R22=0 R24=0.05 R25=0.05 R26=0.4 R27=42 R28=0.08 R29=31 R30=0.75 L95 P1 (ciclo de desbaste) N0035 G96 S275 F0.06 (datos de corte acabado) N0040 R24=0 R25=0 R28=0.06 R29=21 L95 P1 (ciclo de acabado) N0045 G97 S300 (rotación del cabezal fija) N0050 G0 Z50 (posición para cambio de herramienta) N0055 T4 D4 (carga de herramienta de roscar) N0060 G0 X18 Z5 (posición de inicio para roscar) N0065 R20=2.5 R21=14 R22=0 R23=1 R24=-0.6 R25=0.02 R26=2 R27=1.5 R28=9 R29=30 R32=-18 R34=1 L971 P1 (roscado 1ª entrada) N0070 G0 Z6.25 X18 (posición desplazada segunda entrada de rosca) N0075 R22=1.25 L971 P1 (roscado 2ª entrada) N0080 G0 Z50 (alejo herramienta) N0085 M0 (detención del programa) N0090 G55 (segundo decalaje de origen al frente de las mordazas) N0095 G58 Z19.93 (decalaje programado en 19.93 mm) N0100 T2 D2 (carga herramienta de desbaste) N0105 G96 S250 F0.08 (valores de corte) N0110 G0 X25.4 Z10 (posición inicial) N0115 R20=9912 R21=0 R22=0 R24=0.05 R25=0.05 R26=0.4 R27=42 R28=0.08 R29=31 R30=0.75 L95 P1 (ciclo de desbaste) N0120 G96 S275 F0.06 (datos de corte) N0125 R24=0 R25=0 R28=0.06 R29=21 L95 P1 (ciclo de acabado) N0130 G0 Z50 (alejo herramienta) N0135 M02 (fin de programa principal) L9911(SUBPROGRAMA LADO1) N5 G0 X0 Z0 N10 G1 X10 N15 X14 Z-2 N20 Z-15.8 N25 X11.7 Z-18 N30 Z-21.5 N35 X16 N40 X18 Z-22.5 N45 Z-35.28 N50 G3 X24 Z-43.21 B12 N55 G1 X25.4 N60 M17 L9912 (SUBPROGRAMA LADO 2) N0005 N0010 N0015 N0020 N0025

G1 X0 Z0 G3 X24 Z-12 B12 G1 Z-13 X25.4 M17

Autor: Julio Alberto Correa

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OPTIMIZACIÓN

Corrección de los datos de herramienta Sobremedida en el diámetro.

El valor nominal del plano es Ø 18 mm.

El valor real medido es de Ø 18,4 mm

La sobremedida radial es de 0,2 mm

En el bloque de corrección de herramienta (D2) fue memorizado bajo L1 (X) el valor 6,35 mm

La longitud de la herramienta es menor, de tal manera se crea una sobremedida en la pieza.

La longitud debe ser corregida en 0,2 mm, colocando el valor de L1 en 6,15 mm.

Autor: Julio Alberto Correa

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OPTIMIZACIÓN

Medida menor en el diámetro.

El valor nominal del plano es Ø 18 mm.

El valor real medido es de Ø 17,6 mm

La medida menor radial es de 0,2 mm

En el bloque de corrección de herramienta (D2) fue memorizado bajo L1 (X) el valor 6,35 mm

La longitud de la herramienta es mayor, de tal manera se crea una medida menor en el Ø de la pieza.

La longitud debe ser corregida en 0,2 mm, colocando el valor de L1 en 6,55 mm.

(Nota del autor: este apunte se basó fundamentalmente en el Manual del Torno CNC EMCO.)

Autor: Julio Alberto Correa

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